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10 raisons de choisir une imprimante 3D

multi-matériaux pour la conception de vos
produits

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1er revendeur en France Leader mondial. Fabriquant

d’imprimantes 3D professionnelles d’imprimantes 3D

Introduction
Basées sur la technologie d’impression à jet d’encre, les imprimantes 3D Objet sont les seuls appareils
de fabrication additive dans le monde aptes à combiner différents matériaux dans un modèle 3D
imprimé unique.

La technologie d’impression 3D Objet est aussi la première au monde à offrir un choix de plus de 120
matériaux d’impression, allant du plastique rigide au caoutchouc, de l’opaque au transparent, tous
conformes à la norme de dureté de l’ABS.

Quand on parle d’impression 3D multi-matériaux, nous nous référons en réalité à un certain nombre
de capacités différentes – que nous tenterons de classer et de clarifier dans ce dossier. Nous allons
également décrire les utilisations et les avantages de cette technologie pour les entreprises utilisant le
prototypage rapide au cours de la conception et du développement de produits finis.

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Double jet de matériaux – La technologie
La technologie d’impression 3D Objet Connex fonctionne en projetant deux matériaux distincts. Elle
peut fonctionner avec n’importe quelle combinaison de matériaux rigides et souples, transparents et
opaques, ainsi que des matériaux de différentes couleurs.

Chaque matériau est acheminé vers un système de liquéfaction. Celui-ci est relié au bloc d’impression
Objet qui contient huit têtes d’impression. Chaque tête comprend 96 buses mesurant chacune 50
microns de diamètre. Chaque matériau a deux têtes d’impression qui travaillent en synergie.

8 têtes d’impression:
- Têtes 1 et 2 : matériau 1
- Têtes 3 et 4 : matériau 2
- Têtes 5 à 8 : matériau de support

Zoom sur les matériaux d’impression 3D

L’imprimante Objet propose une gamme de plus de 120 matériaux lesquels sont basés sur des
résines photopolymères acryliques. Ces matériaux sont projetés sous forme de liquide à partir
de cartouches insérées dans la machine. Une fois qu’une couche de matériau est déposée sur le
plateau de compilation, elle est immédiatement durcie par une lumière UV. Cette dernière suit la tête
d’impression et s’assure que chaque couche de matière liquide se transforme tout de suite en solide.
Le matériau est alors prêt à recevoir des couches supplémentaires.

Ces modèles entièrement durcis peuvent être traités immédiatement après impression – un avantage
unique par rapport aux autres technologies de prototypage rapide et des matériaux qui nécessitent
des traitements post-opératoires de longue durée.

Le chargement et le déchargement des cartouches d’impression est similaire au processus de

montage et de démontage des cartouches à jet d’encre dans une imprimante à papier.

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10 avantages de la double projection de matériau

La technologie d’impression 3D Objet multi-matériaux permet de contrôler chaque buse de chaque

tête d’impression de façon indépendante. Cela signifie que des combinaisons prédéterminées
de matériaux peuvent être projetées à partir des buses pour créer de nouveaux matériaux, soit
différentes parties de matériau dans un modèle unique ou des modèles de matériaux différents
imprimés à la fois.

Voici les dix avantages qu’offre ce matériau unique à double jet :

1- FABRIQUER DES MATÉRIAUX NUMÉRIQUES COMPOSITES

Les matériaux composites ont été utilisés depuis de nombreuses années. Ils sont aujourd’hui utilisés
dans de nombreuses industries, dont la construction de bâtiments, la fabrication d’équipements de
sport, de voiture et d’aéronefs.

Les Matériaux Numériques Objet sont des matériaux composites à phases multiples créés par le
système d’impression 3D Objet Connex. L’avantage avec les matériaux numériques réside dans
la possibilité de produire de nouveaux matériaux composites avec des atouts qui ne sont pas
disponibles dans les composants individuels.

Basée sur cette technologie de projection multi-matériaux, la famille des imprimantes 3D Connex est
capable d’imprimer simultanément deux matériaux de résine en vue de créer 90 types de matériaux
numériques différents. A partir de 17 cartouches de matériaux, les utilisateurs ont la possibilité de
choisir parmi un total de 123 matériaux différents et des combinaisons de matériaux composites.
Les matériaux numériques ont des propriétés mécaniques et physiques qui diffèrent des cartouches
de matériaux. Cet ensemble de matériaux améliore les propriétés mécaniques du modèle à partir
des matériaux existants – renforçant la résistance à la traction, à la flexion et au choc. Les matériaux
numériques en caoutchouc permettent la sélection précise de nouvelles valeurs « Shore A » pour
répondre aux besoins spécifiques de la conception.

Les matériaux numériques Objet sont générés à la volée, sur la base de deux cartouches de
matériaux installées dans le système. Le choix du matériau numérique est effectué par l’utilisateur
grâce à un logiciel dédié qui détermine les paramètres de jet appropriés. Les matériaux sont créés
automatiquement lors de l’impression, sans la nécessité d’une intervention humaine.

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2- DE NOUVELLES MATIERES DIGITALES SONT REGULIEREMENT DISPONIBLES

90 matériaux numériques différents peuvent être produits à partir d’un petit nombre de matières
premières. Chaque nouveau matériau introduit ouvre des dizaines de nouvelles options de «
matériaux numériques ».

Grâce à la technologie multi-matériaux Objet, le large potentiel des combinaisons de matériaux

numériques va continuer à se développer et croître de façon exponentielle.

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3- SIMULER DES PLASTIQUES AVEC DES PROPRIÉTÉS D’INGÉNIERIE

Lorsque le processus multi-matériaux Objet combine des matériaux rigides avec des matériaux
flexibles spécifiques, le matériau résultant peut être plus solide que les composants eux-mêmes.

Le matériau numérique ABS est un exemple parfait du mariage entre l’endurance et la résistance
thermique d’un matériau. L’ensemble crée un hybride qui simule les caractéristiques des plastiques
ABS classiques.

Les matériaux
numériques
Objet
permettent
de simuler un
ABS réel.

En utilisant ce matériau de pointe, les concepteurs, les ingénieurs

et les fabricants peuvent facilement simuler certaines fonctions
de leur produit final sans crainte d’une casse.

On cite à titre d’exemples un tabouret pliable capable de

supporter plus de 100 kg, des clips et fermetures pliables à
plusieurs reprises, des clés fonctionnelles et des pièces pour
vélo. Ces dernières passent directement de l’imprimante 3D aux
bicyclettes sur le terrain.
Tabouret imprimé
à taille réelle et qui
supporte jusqu’à 100kg

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4- SÉPARER DIFFÉRENTS MATÉRIAUX DANS UN MODÈLE COHÉRENT

Nous avons déjà mentionné précédemment l’idée de créer une « nouvelle » matière en combinant
deux matériaux dans le processus Objet. Avec cela, vous pouvez, bien sûr, produire une pièce
uniforme – d’une seule couleur et avec la même rigidité.

Nous pouvons maintenant passer à la prochaine capacité

de la technologie de projection multi-matériaux. Il s’agit
entre autres de séparer ces différents matériaux ou
matériaux numériques au sein d’un objet imprimé 3D.

Grâce aux différentes buses dans la tête d’impression, les

imprimantes 3D Objet Connex peuvent créer sélectivement
jusqu’à 14 matériaux numériques différents à partir
des deux cartouches placées dans la machine. Elles les
déposent ensuite dans une nouvelle pièce dont les limites
sont nettes et prédéfinies.

Cette capacité à réaliser un modèle de mixage évite de Forme rectangulaire imprimée en matière
transparente avec une main suspendue
devoir concevoir et imprimer des pièces séparées en
noire à l’intérieur
utilisant à chaque fois un matériau différent, puis les
assembler durant la phase post-impression avec de la colle.

En utilisant cette fonctionnalité, il est possible de simuler

des formes très complexes, des mixages de couleur et des géométries uniques qui combinent
différents matériaux.

5- IMPRIMER AVEC DES MATÉRIAUX DIFFÉRENTS

SUR LE MÊME PLATEAU D’IMPRESSION

Afin de maximiser le rendement du système, l’Objet

Connex a la capacité de construire des pièces avec
différents matériaux sur un seul plateau. Ceci améliore
la productivité des entreprises nécessitant un volume
important de prototypage.

Utiliser cette fonctionnalité booste l’efficacité du

système en permettant de multiples variétés de pièces
simultanément. Cela permet aux concepteurs de
sélectionner rapidement le modèle le plus approprié. Différents matériaux imprimés
sur un seul même plateau

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6- CRÉER DES ÉCHELLES DE GRIS ET DES TONS

Un des avantages d’utiliser des modèles multimatériaux

est la possibilité de créer des échelles de gris et des
tons.

Par exemple, il est possible de combiner un matériau

noir rigide et un autre matériau blanc rigide dans des
proportions variables afin de créer différentes échelles
de gris.

Créer des niveaux de gris et des tons permet

d’imprimer des marques ou des motifs sur le modèle,
marquer les zones d’intérêt et ajouter des légendes.

Les champs d’application de cette fonctionnalité sont

illimités, allant des créations artistiques à la simulation
fonctionnelle dans l’assemblage de biens composés de
différents matériaux.
Prototype de corset en tons de gris.
(© Neri Oxman)

7- TESTER DES TEINTES OPAQUES AVEC TRANSPARENCE

Réputée dans l’industrie médicale, la ligne d’imprimantes

3D multimatériaux Objet Connex permet de créer des
modèles précis de l’anatomie humaine avec du matériau
transparent. Quant aux structures internes, elles sont en
noir, blanc, bleu ou gris – de sorte qu’elles soient visibles
sous la peau. Le même processus permet également
de geler des objets c’est-à-dire écrire dans un boîtier
ressemblant à du verre pour une simulation précise de
biens de consommation ou de produits de l’électronique.

Dans le domaine de l’ingénierie mécanique, il est

possible d’utiliser l’opaque dans un modèle transparent
pour mettre en évidence la structure interne d’un objet
ou simuler des zones de charge. Ceci est utile dans la
conception de pièces de support pour l’automobile, la
défense ou les projets architecturaux.
Matériau Objet Clear transparent avec
Objet type Caoutchouc à l’intérieur.

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8- PLUS EFFICACE DANS LES COURTES SÉRIES DE MOULAGE PAR INJECTION

Les moules d’injection sont généralement

construits à partir d’outils spécifiques en acier et
sont attendus à ce qu’ils résistent à des centaines
de milliers, voire des millions de cycles de
moulage. A cet effet, les moules sont très coûteux.
Les coûts augmentent de manière significative en
fonction de la complexité de la pièce.

La fabrication de l’outil est un long processus qui

peut prendre des mois. Une fois qu’il est prêt, il est
soumis à une série de tests, puis fait généralement
l’objet d’une correction supplémentaire. Dans
certains cas, avant d’entrer dans le moule, un outil
de pré-production en aluminium est fabriqué à
des fins de validation. Bien que cela prenne moins
de temps que la production d’outils en acier, le
ABS numérique utilisé comme moule
processus dure encore plusieurs semaines. rapide et économique pour de petites
séries

Imprimer des outils en matériaux numériques ABS et les utiliser pour le moulage par injection de
matière plastique présente de nombreux avantages dont :

- L’obtention d’un prototype dès le début du processus de conception.

- Production en petite série plus économique.
- Validation rapide du moule
– réduction du temps de moulage final
- Réduction du temps de mise sur le marché des pièces finales et réduction des coûts globaux.

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9- COMBINER DU MATÉRIAU RIGIDE AVEC DU CAOUTCHOUC DE
SURMOULAGE

Les imprimantes 3D Objet Connex sont capables d’imprimer simultanément des pièces avec des
propriétés mécaniques différentes. Cette capacité permet à l’utilisateur de tester des prototypes
3D qui sont très proches de la pièce de production en termes de propriétés mécaniques et de
combinaison de matériaux à l’instar du surmoulage et de la double injection.

De cette manière, le prototypage aide à la sélection des matériaux qui seront utilisés dans le
produit final. Ce procédé permet d’économiser des jours de simulation et de préparation de moules
complexes et onéreux en double injection. Finie également l’obligation de réaliser des moules en
silicone et de préparer différents matériaux pour les essais du produit fini. La plupart des tests
peuvent être effectués dès le début avec des prototypes imprimés la nuit sur le système Objet
Connex.

Cette capacité améliore la communication entre les

différents départements et les décideurs au sein
de l’entreprise tels que la R&D, le service clientèle,
l’ingénierie, le marketing, le service commercial et la
gestion.

La capacité de combiner des matériaux rigide et flexible

est une nécessité pour les applications qui possèdent un
corps rigide et des zones flexibles comme les poignées et
les dispositifs de protection du mécanisme. Dans ce cas, il
faut un processus de production à double injection.
Ce besoin pressant existe actuellement dans la
plupart des usines de production que ce soit dans le
domaine de la production de biens de consommation,
de l’électronique, de l’automobile, de l’industrie de la
chaussure ou de l’industrie médicale.
GPS avec sur-moulage imprimé en une
seule fois. Plus besoin de faire un moule
séparé en silicone puis coller les pièces.

Un téléphone cellulaire avec un corps rigide, des touches en caoutchouc surmoulées est un exemple
de cette application. Il y a aussi la jante d’une voiture avec son pneu en caoutchouc ou encore la
semelle d’une chaussure avec sa bande de roulement en caoutchouc.

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10- COMBINER DU MATÉRIAU HAUTE RÉSISTANCE AVEC DU CAOUTCHOUC

Combiner un matériau haute résistance avec des matériaux de type caoutchouc permet la création
de pièces haute résistance avec surmoulage. Les systèmes de ventilation automobile, par exemple,
peuvent désormais être réalisés avec du matériau haute température Objet et des bords surmoulés
en caoutchouc pour ajuster l’étanchéité à l’air en déplaçant les palettes d’ouverture/fermeture.

Lorsqu’ils sont assemblés pour créer des matériaux numériques, la pièce haute résistance et le
caoutchouc donnent des pièces composites qui combinent à la fois durabilité et forte résistance à
la haute température. Ceci est requis dans une large gamme d’applications telles que les dispositifs
médicaux, la planification d’une opération chirurgicale, les pièces automobiles ou des modèles utilisés
dans des environnements très humides.

Résumé
Plus que jamais, cette gamme de matériau expansé est utile pour les concepteurs, les ingénieurs et
les fabricants.

Elle leur permet de simuler avec précision des propriétés de matériaux qui ressemblent étroitement
au produit final. Cette fonctionnalité permet aux utilisateurs de la technologie Objet d’être à la pointe
de la fabrication additive et du prototypage rapide.

Les concepteurs peuvent désormais choisir entre les matériaux rigides et le caoutchouc en termes de
texture ; entre le standard et le plastique ABS de qualité d’ingénierie en termes de résistance et entre
le transparent et l’opaque en termes de clarté et de nuances.

L’imprimante 3D Objet Connex multimatériaux permet aux utilisateurs de combiner jusqu’à 14

matériaux différents en même temps dans un seul modèle cohérent.

Utiliser l’Objet Connex permet d’imprimer des prototypes 3D qui ressemblent étroitement à la pièce
de production en termes de propriétés mécaniques et de combinaisons de matériaux, pour ne citer
que le surmoulage.

La technologie Objet Connex permet également aux concepteurs d’imprimer simultanément

différentes versions d’une même pièce ; différentes pièces avec des matériaux différents sur un
même plateau ou encore de réaliser des moules à court terme. Tout cela se traduit par un gain de
temps considérable et une réduction du coût global lors du développement du produit.

Comme Stratasys continue d’accroître de façon exponentielle la gamme de matériaux Objet,

ces nouvelles possibilités de prototypage serviront à améliorer davantage le processus de
développement de produits. Ceci concerne pratiquement tous les secteurs de l’industrie et chaque

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étape du prototypage, depuis la conception de la forme au test d’ajustement, passant par la
vérification fonctionnelle finale.

A propos des imprimantes 3D Objet

Les imprimantes 3D Objet Connex proposent trois modes d’impression :

- L’impression de matériau numérique : ce mode d’impression permet d’imprimer 12 mm par

heure de couches en 30 microns. Il offre également la possibilité d’imprimer des pièces en matériaux
multiples, dont les matériaux numériques.

- Le mode d’impression Haute Qualité : permet de fabriquer des pièces de 12mm par heure à 16
microns.

- Le mode d’impression grande vitesse : imprime 20 mm par heure avec des couches de 30 microns.
Avec une résolution de 600 x 600 dpi que ce soit dans les axes X ou Y, l’Objet Connex permet de
produire de fines parois de 0,6 mm, avec des détails fins sur toutes les dimensions, et une finition
lisse. Ceci garantit une haute qualité pour chaque pièce.

L’impression 3D de haute précision, avec une tolérance maximale de 0,3 mm sur des modèles géants,
garantit la répétabilité et la précision.

La gamme Objet Connex est équipée de quatre cartouches scellées de matériaux de 3,6 kg. Ceci
permet un fonctionnement longue durée sans surveillance de l’appareil. Le système permet le
chargement de deux différents types de matériaux en simultané lorsque vous utilisez le mode
d’impression Matériaux Numériques.

A propos de Cadvision
Cadvision est le premier distributeur d’imprimantes 3D professionnelles en France.

Cadivion compte plus de 2000 clients (TPE, PME, grands comptes, écoles et universités) équipés
d’imprimantes 3D Stratasys.

Cadvision vends et distribue les imprimantes 3D Stratasys en France, apporte son expertise, et
propose l’assistance, la maintenance et la vente de consommables.

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