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FABRICATION ADDITIVE

Le phénomène de la fabrication additive, plus


couramment appelé impression 3D, est
désormais considéré comme l’une des
révolutions majeures du XXIème siècle. Ce
procédé de fabrication suscite un intérêt
croissant chez les industriels, les chercheurs et
les amateurs de nouvelles technologies. Il
ouvre aussi la voie vers un nouvel écosystème
industriel, économique, scientifique et social.
La fabrication additive consiste, comme son nom l’indique, à
fabriquer des pièces en superposant des couches de matière.
Ce type de production se place en contraste avec les procédés
de fabrication classiques comme l’usinage, le forgeage et le
moulage où il s’agit plutôt de raisonner sur l’enlèvement de la
matière, l’action d’une force extérieure ou le changement
d’état. En effet, à partir d’un objet 3D conçu moyennant la
CAO ou scanné en 3D, un logiciel spécifique à l’impression 3D
permet de définir les tranches des différentes couches qui
devraient être superposées pour réaliser cet objet. Ce
découpage est par la suite envoyé à l’imprimante qui dépose
la matière couche par couche tout en faisant attention au
processus de solidification de la matière.
D’année en année, le prix des imprimantes 3D est en baisse
tandis que leurs performances ne cessent de croitre. Selon le
rapport de Wohlers Associates (Wohlers, 2016) l’un des
organismes les plus réputés dans l'analyse et la prospection
du domaine de la fabrication additive (FA), l’industrie de la
FA a vu une progression de son Taux de Croissance Annuel
Moyen (TCAM) de 25,9 % en 2015 ce qui se chiffre à environ
5 milliards de dollars américains. En 2015, il y avait 62
producteurs de machines FA à l’échelle industrielle contre 49
en 2014 et 31 en 2011. Ces chiffres ne peuvent que montrer
à quel point l’industrie du FA s’avère prometteuse.
Concernant le volet du cout de
production, la particularité de la FA
est que le cout de production par
pièce est plus élevé que les procédés
de fabrication classiques. Par contre,
le cout des machines-outils est
quasiment nul (Conerly, 2014). De ce
fait, pour une production à grande
série, les procédés de fabrication
classique s’avèrent plus
économiques. Par contre, pour les
petites séries, le cout des machines-
outils fera que le cout de production
par pièce sera exorbitant. Et c’est là
où la FA s’avère plus intéressante. Le
graphe suivant illustre la variation du
cout de production par pièce par FA
et par la fabrication classique :
L’impression d’un objet en 3D est un processus qui peut durer
entre quelques minutes et plusieurs jours. Tout commence par la
conception de l’objet à partir d’un logiciel de CAO (CATIA,
SolidWorks, ProEngineer par exemple). Le fichier 3D obtenu, le
plus souvent en format. STL, est découpé en plusieurs couches via
un logiciel dénommé « Slicer » (comme Makerware, Cura, Slicer ou
Repetier), avant d’être envoyé à la machine.
L’impression 3D démarre par le réglage de la température afin de
faire fusionner la matière avec laquelle on va imprimer. Une fois la
tête d’impression chauffée, un fil de matière, de l’ordre de 0.1
millimètre de diamètre, est alors extrudé sur une plateforme à
travers une buse. On injecte couche par couche jusqu’à impression
de l’objet.
Cette technologie est compatible avec un large choix
de polymères thermoplastiques (ABS, Polycarbonate, PLA), ce
qui se traduit par une grande gamme de couleurs (98% des
couleurs de Photoshop sont disponibles), d’excellentes
propriétés mécaniques et de biocompatibilités. En plus, il est
aussi possible d’imprimer avec des filaments de bois et de pierre
(LayWood et LayBrick respectivement), et de la céramique et des
matières alimentaires en faisant des adaptations au niveau de la
tête d’extrusion. En conséquence, le dépôt de matière fondue
est utilisé dans de nombreux domaines : l’aérospatiale,
l’automobile, l’architecture, le médical, la décoration, l’art et la
cuisine, autant pour le prototypage rapide que pour la
fabrication de pièces fonctionnelles (SANCHEZ, L’impression 3D
par dépôt de matière fondue, on vous explique tout !, 2013).
Il existe trois grandes catégories de technologies d’impression 3D :

Le FDM (Fuse Deposition Modeling)


La technologie, plus connue sous son nom anglais de ‘Fused
Deposition Modeling’ (FDM) ou Modelage par Dépôt de matière en
Fusion consiste à porter à la fusion de petites gouttes de matière
plastique (Souvent le plastique de type ABS – celui des Lego) qui
créent la forme couche après couche. Une fois que la goutte quitte
l’applicateur, elle durcît de manière quasi‐immédiate tout en se
fondant avec les couches inférieures.
C’est le procédé de loin le moins coûteux et c’est sur lui que se
reposent aujourd’hui la grande majorité des imprimantes 3D grands
publics. Outre le plastique ABS, les plastiques PLA (Polylactic Acid) et
des polymères biodégradables peuvent utiliser pour ce type de
procédés.
La SLA (Stereolithography Apparatus)

On concentre un rayon ultraviolet dans une cuve remplie de


photopolymère (un matériau synthétique dont les molécules se
modifient sous l’effet de la lumière la plupart du temps
ultraviolette). Le Laser ultraviolet travaille le modèle 3D souhaité
couche après couche.
Quand le rayon frappe la matière, cette dernière se durcît sous
son impact tout en se liant aux couches adjacentes. À la sortie de
la cuve, on obtient une forme à la résolution remarquable et, la
matière non frappée par le laser peut être utilisée pour le
prochain objet.
Le SLS (Selective Laser Sintering)

Cette technologie est proche de la Stéreolythographie mais sans la


cuve remplie de polymère. Des matières dures (sous forme de
poudre) comme le polystyrène, le verre, le nylon, certains métaux
(dont le titane, l’acier ou l’argent) ou de la céramique sont frappées
par un laser. Là où le laser frappe, la poudre s’assemble pour créer
la forme. (SANCHEZ, Frittage Sélectif par Laser, on vous explique
tout !, 2013)
Processus de Fabrication Additive
Pour imprimer un objet sur une imprimante 3D il faut passer par les étapes
suivantes :
Dessiner ou scanner l’objet 3D en format CAD et le convertir en un fichier
ayant le format STL
Décomposer l’objet STL à imprimer en couches à l’aide d’un Slicer
Création du fichier G-code
Charger le fichier G-code dans le logiciel qui pilote l’imprimante 3D
Le format STL ou Standard Tessellation Language est un format utilisé dans les
logiciels de stéréolithographie pour faire du prototypage rapide ou de la
fabrication assistée par ordinateur (Computer Aided Manufacturing, CAM). Le
format STL définit un objet en 3D uniquement sur sa surface externe en
subdivisant celle-ci en triangles comme l’indique la figure ci-dessous :
Le fichier STL est par la suite acheminé vers un Slicer qui est
l'outil de conversion d’un modèle 3D en instructions
d'impression pour les imprimantes 3D. Il décompose d’abord
le modèle en tranches horizontales (couches) puis génère les
instructions pour contrôler le mouvement des axes, fixer
les trajectoires que la buse d’injection doit suivre, calculer la
quantité de matière à extruder, déterminer la température
d’injection, etc.
Toutes ces taches sont structurées sous forme d’un G-code
qui contient l’ensemble des instructions pour contrôler
l’imprimante. Le G-code est un langage utilisé principalement
dans la fabrication assistée par ordinateur pour contrôler les
machines automatisées. (Bell, 2015)
Parmi les Slicer les plus utilisés, on peut citer Slic3r qui
peut être installé comme un plug sur OctoPrint. (Slic3r
Générateur de code G pour les imprimantes 3D, s.d.)
Du côté de l’imprimante 3D, celle-ci a besoin d’un logiciel
appelé Firmware qui lui permet de lire les instructions du
G-code et les traduire en actions couche par couche. Le
Firmware comprend aussi les instructions de mise en
fonctionnement et de réglage de l’imprimante. (Bell,
2015)
Traditionnellement, l’imprimante est connectée à un ordinateur à sa
proximité où l’opérateur doit être physiquement présent pour pouvoir
lancer et superviser le processus d’impression (qui peut parfois durer
plusieurs jours).
En effet, en éliminant la connexion à l’ordinateur, une source de
défaillance d’impression est par la suite éliminée. Effectivement, un
fichier gcode est envoyé ligne par ligne par le PC à l’imprimante et
lorsqu’une coupure survient c’est l’impression qui s’arrête, la tête
d’impression libère sa pression en coulant un peu de filaments
engendrant ainsi l’apparition d’une goute au point d’arrêt. La reprise de
l’impression est ardue même si elle est possible et les chances de voir
une ligne de démarcation sur la pièce finale sont élevées.
Les coupures dues à l’ordinateur peuvent survenir lors de :
• Mises à jour automatiques
• Mises en veille
• Redémarrage (mise à jour) et manque de charge (laptop)
• Distraction lorsqu’on utilise l’ordinateur en même temps pour
d’autres tâches.
L’installation d’OctoPrint est intéressante dans le sens où elle
permet de se connecter à partir d’une page web depuis un pc ou
un mobile. Toutes les fonctions sont bien intégrées dans la page
web, glisser/déposer les fichiers gcode, lancer l’impression etc. Il
est aussi possible de lui ajouter une webcam et d’avoir une vision
en direct intégrée avec les boutons de contrôle. L’avantage évident
est de pouvoir garder un œil sur l’impression alors qu’on est
ailleurs. Une autre fonction intéressante est de pouvoir filmer
l’impression ou en assemblant des captures prises aux 10 secondes
ou à tous les changements de couche ce qui donne un time laps.
(solidutopia, s.d.)
FABRICATION ADDITIVE
AVEC LES IMPRIMANTES
DELTA
La conception de l’imprimante Delta est
très différente de la plupart des
imprimantes 3D et est mieux connue pour
son allure verticale. L’imprimante Delta 3D
est un type de robot parallèle qui utilise des
algorithmes géométriques pour positionner
chacun de trois axes verticaux
simultanément pour déplacer la buse vers
n'importe quelle position dans une zone de
construction cylindrique.
Les matériaux utilisés pour construire des
imprimantes Delta varient
considérablement. Nous trouvons des
imprimantes en bois, plastique ou métal
mais la plupart sont fabriqués en utilisant
une combinaison de ces matériaux. Les
mécanismes utilisés pour déplacer la tête
d'impression et extruder le filament varient
aussi d’une imprimante Delta à une autre
(Bell, 2015). Nous allons présenter dans le
paragraphe suivants les principaux
composants d’une imprimante Delta.
Extrudeuse
L'extrudeuse est le composant qui contrôle la
quantité de plastique utilisée pour construire
l'objet. Sur une Delta , l'extrudeuse est
normalement montée dans une position fixe
sur un cadre et reliée à l'extrémité chaude via
un tube Bowden. Lorsque l'extrémité chaude
est à la température correcte pour le filament
utilisé, l'extrudeuse pousse le filament à
travers le tube de Bowden, et lorsque
l'effecteur est déplacé, le plastique est extrudé
à travers la buse. Le filament est introduit dans
le haut de l’extrudeuse. Il s'agit d'une
extrudeuse à entraînement direct qui n'utilise
pas d'engrenages (bien que les moteurs à pas
montés à engrenages puissent être utilisé si
vous avez besoin d'un ratio différent). Ainsi, il y
a un moteur pas à pas attaché à l'extrudeuse
qui tourne l’équipement de transmission de
filament. (Bell, 2015)
Nom propre donc Delta avec D majuscules. A
uniformiser sur tout le document
Tête d’impression :
La tête d’impression ou l’extrémité chaude
peut être utilisée avec des plages de chaleur
plus élevées et offre une très bonne vitesse
d'extrusion pour PLA, ABS, Et d'autres
filaments.
Cette extrémité chaude, comme la plupart des
extrémités chaudes toutes en métal, doit avoir
un ventilateur Soufflante à travers les ailettes
de refroidissement en tout temps. C'est-à-dire
que le ventilateur fonctionne toujours.
Si on veut choisir une extrémité chaude, on
doit envisager d'utiliser une extrémité chaude
tout métal pour ces avantages, notamment :
• Une plage de température de
fonctionnement plus élevée qui vous permet
d'utiliser une plus grande variété de filament.
• La qualité d'impression est généralement
plus propre étant donné que les ailettes
permettent une plus petite zone de chaleur et
donc une meilleure rétraction et moins de
bourdonnement.
• La plupart ont moins de pièces et sont donc
plus faciles à entretenir.
Roulements/Chariots
Les roulements et les chariots sont
les éléments de transmission et de
guidage du déplacement des 3
tiges de l'imprimante connectés à
la buse. Les chariots sont fabriqués
par moulage permettant plus de
durabilité et limitent l’usure des
arbres de guidage. Les roulements
sont aussi fabriqués par moulage
permettant de diminuer la variance
(écart de longueur entre les
biellettes) et offre une géométrie
parfaite aux pièces imprimés.
Rails linéaires
Les rails linéaires sont beaucoup
plus rigides que les barres lisses.
Les rails linéaires utilisent une
barre d'acier épaisse
(généralement de l’ordre de 15 ×
10 mm) avec des rainures broyées
de chaque côté. Un support est
monté sur le rail, suspendu par un
ensemble de roulements à billes en
acier (le plus utilisé sont les
arrangements de recirculations
mais certaines versions utilisent
des roulements à billes linéaires).
Le rail est foré de sorte qu'il puisse
être monté sur le rail de châssis à
l'aide de plusieurs boulons. (Bell,
2015)
Stepper Motors
Un moteur pas à pas est un type spécial de
moteur électrique. Contrairement à un moteur
électrique typique qui tourne un arbre, le
Stepper est conçu pour tourner dans l'une ou
l'autre direction une rotation partielle (ou une
étape) à la fois. Ayant des engrenages
électroniques où chaque fois que le moteur est
amené à tourner, il passe à la dent suivante
dans l'engrenage.
La plupart des steppers utilisés dans les
imprimantes 3D peuvent engendrer un
déplacement de 1,8 degré à la fois. Un autre
aspect des moteurs pas à pas qui les rend
vitaux pour les imprimantes 3D (et les
machines CNC) est la capacité à maintenir ou à
corriger la rotation. Cela signifie qu'il est
possible de faire tourner le moteur pas à pas
pour un nombre déterminé de rotations, puis
arrêter. Même après l’arrêt l'arbre peut
continuer à tourner. (Bell, 2015)
Plate-forme :
La plate-forme de construction ou
la plaque de construction (parfois
appelée lit d'impression) peut être
fabriquées à partir du verre, bois,
aluminium et les matériaux
composites. Le verre est le choix le
plus courant. C'est à cette surface
que les premières couches de
l’objet à imprimer sont extrudées.
Certaines plates-formes de
construction comprennent un
élément de chauffage placé sous le
verre. La plaque chauffante est
utilisée pour aider un peu le
filament à adhérer à la plaque de
construction. (Bell, 2015)
Électronique
Le composant responsable de la lecture des G-code à l’aide du
Firmware et de les traduire en signaux pour contrôler les stepper
moteurs est une petite plate-forme de microcontrôleur utilisant
plusieurs composants. Le microprocesseur est le plus important
pour effectuer des calculs, détecter les capteurs (finitions,
température) et contrôler les moteurs pas à pas. Les moteurs pas
à pas nécessitent l'utilisation d'une carte spéciale appelée un
conducteur à pas. Certains paquets électroniques ont des pilotes
de démarrage intégrés. D'autres utilisent des cartes-fil
enfichables.
La plupart des imprimantes Delta utilisent une carte électronique
de qualité (RAMPS, RAMBO, etc.). Le choix commun pour les
petites imprimantes Delta telles que le Mini Kossel est RAMPS,
qui utilise un Arduino Mega, une carte fille spéciale (appelée un
bouclier), et des cartes séparées de pilotes stepper. (Bell, 2015)
Le stepper moteur c est le moteur pas a pas en anglais.
La carte électronique est l'endroit
où on charge le microprogramme,
qui contient la programmation
nécessaire pour que l'imprimante
fonctionne. On retrouve
généralement une variante de
Marlin pour les Mini Kossel et
Kossel Pro et Repetier-Host pour
les Orion, Rostock et Max v2.
Comme indiqué précédemment, ce
code source est compilé puis
téléchargé sur la carte
électronique.
Développement
Mathématique de
l’Emplacement de la
Buse
L’emplacement de la buse
d’injection dans une
imprimante Delta est régi par
la position verticale des 3 trois
chariots sur leurs axes
respectifs comme indiqué
dans la figure ci-dessous. Le
développement
mathématique de la relation
entre les coordonnées
cartésiennes de la buse et
l’emplacement des chariots
s’avère d’une grande
importance pour les
opérations d’impression, de
calibrage et de
troubleshooting.
Avant de commencer l’élaboration
du développement mathématique,
nous devons établir la disposition
et l’orientation des axes du repère
cartésien pris comme référence.
Nous avons considéré, comme
l’indique la figure ci-dessous, l’axe
X orienté de gauche à droite, l’axe
Y de l’avant vers l'arrière, et l'axe Z
haut et bas (l’orientation est par
rapport à un utilisateur qui regarde
l’imprimante d’en face). Nous
avons aussi considéré l’origine
placée au milieu de l’espace de
travail de l’imprimante.
Pour entamer le développement
mathématique, nous devons d’abord
déterminer les coordonnées des axes des
3 tours dans notre repère cartésien. La
figure ci-dessous présente une vue de
dessus des 3 tours de l’imprimante, les
angles entre ses axes et une illustration
des composantes X et Y des coordonnées
de la tour numéro 1 par rapport au centre
O.
Le rayon du cercle qui contient les 3 axes
des tours est appelé Rayon Delta et qu’on
va noter Rd. Nous notons aussi
respectivement (A1x,A1y,A1z), (A2x,A2y,A2z)
et (A3x,A3y,A3z) les coordonnées des axes 1,
2 et 3 par rapport au repère cartésien
dans le plan (X,Y,Z).
Les 3 axes forment un triangle équilatéral.
Donc les trois angles de ce triangle sont égaux
à 60 degrés. Le centre O du repère est lui-
même le centre du cercle qui passe par les 3
sommets du triangle. Donc (OA1), (OA2) et
(OA3) sont les bissectrices des 3 angles du
triangle. D’où les angles de 30 degrés sur la
figure. Nous établissons alors les expressions
suivantes :

𝐴1𝑥 = −𝑅𝑑 sin 60


ቊ𝐴 = −𝑅 cos 60
1𝑦 𝑑

𝐴2𝑥 = 𝑅𝑑 sin 60
ቊ𝐴 = −𝑅 cos 60
2𝑦 𝑑

𝐴3𝑥 = 0
ቊ𝐴 = 𝑅𝑑
3𝑦
Nous pouvons étudier le cas d’un seul
axe et extrapoler le résultat sur les deux
autres axes. Nous considérons l’axe 1
comme cas de figure.

On note :

• D1 la distance entre le chariot de


l’axe 1 et du plan (buse,X,Y)
• T la longueur de la tige qui relie le
chariot à la buse. Cette longueur est
généralement la même pour les 3
axes.
• Bx, By et Bz les coordonnées de la
buse.
• C1, C2 et C3 les coordonnées des 3
chariot selon l’axe Z.
On remarque que le triangle formé par la buse,
D1 et T est un triangle rectangle. Nous pouvons
alors déterminer D1 comme suit :
2
𝐷1 = 𝑇2 − 𝐴1𝑥 − 𝐵𝑥 2 + 𝐴1𝑦 − 𝐵𝑦

Pareillement, on aura pour les deux autres


axes :

2
𝐷2 = 𝑇2 − 𝐴2𝑥 − 𝐵𝑥 2 + 𝐴2𝑦 − 𝐵𝑦
2
𝐷3 = 𝑇2 − 𝐴3𝑥 − 𝐵𝑥 2 + 𝐴3𝑦 − 𝐵𝑦

En remplaçant les expressions de 𝐴1𝑥 , 𝐴2𝑥 et


𝐴3𝑥 à partir de (Eq.1), on aura :

2
𝐷1 = 𝑇2 − −𝑅𝑑 sin 60 − 𝐵𝑥 2 + −𝑅𝑑 cos 60 − 𝐵𝑦
2
𝐷2 = 𝑇2 − 𝑅𝑑 sin 60 − 𝐵𝑥 2 + −𝑅𝑑 cos 60 − 𝐵𝑦
2
𝐷3 = 𝑇2 − −𝐵𝑥 2 + 𝑅𝑑 − 𝐵𝑦
En tenant compte du positionnement vertical de la buse par
rapport au centre du repère, on peut déterminer les coordonnés
des 3 chariots selon l’axe Z en ajoutant 𝐁𝐳 à 𝐃𝟏 , 𝐃𝟐 et 𝐃𝟑 :

2
𝐶1 = 𝐵𝑧 + 𝑇2 − −𝑅𝑑 sin 60 − 𝐵𝑥 2 + −𝑅𝑑 cos 60 − 𝐵𝑦
2
𝐶2 = 𝐵𝑧 + 𝑇2 − 𝑅𝑑 sin 60 − 𝐵𝑥 2 + −𝑅𝑑 cos 60 − 𝐵𝑦
2
𝐶3 = 𝐵𝑧 + 𝑇2 − −𝐵𝑥 2 + 𝑅𝑑 − 𝐵𝑦
OctoPrint

OctoPrint est un logiciel utilisé pour la gestion et la surveillance


(à distance) des imprimantes. On peut donc l’installer sur la carte
Raspberry Pi pour que celle-ci puisse nous donner accès à une
page web OctoPrint à partir de laquelle on peut gérer notre
imprimante. Il a un format allégé de Linux dédié aux imprimantes
3D, il est Compatible avec Raspberry Pi A, B, A+, B+, B2, 3 et
Zéro, il permet de Contrôler, surveiller et regarder (à l’aide de
webcam) tous les aspects des imprimantes 3D et les travaux
d'impression directement à partir de navigateur internet.