*

I. Définitions

La chimie industrielle est l’ensemble des activités qui transforment, en

grande quantité, des matières premières en produits finis.

La chimie industrielle est l’exploitation des principes de la chimie et des

technologies du génie des procédés.

La chimie industrielle est l’application de la chimie à l’échelle

industrielle en tenant compte des contraintes, techniques, sociales,
économiques, sécuritaires et environnementales.

La chimie industrielle est l’art de la fabrication qui consiste à

transformer la matière en produit fini utile et en grande quantité.
1
II. Caractéristiques

La chimie industrielle possède sa propre logique. Elle s’écarte de la chimie

« académique ou fondamentale » par la nécessité qu’elle a de s’adapter
constamment aux impératifs technologiques, sécuritaires et environnementaux.
C’est ainsi que des contraintes économiques et écologiques évidentes ont conduit à
remplacer dans de nombreux processus d’oxydation le chlore par l’oxygène. On
peut noter aussi que dans le domaine de l’oxydation, la thermodynamique n’est pas
toujours en accord avec les objectifs industriels ou que ses recommandations ne sont
pas toujours suivies. Par ailleurs, les pays européens se sont pliés à une législation
qui limite sévèrement les rejets en mer des effluents en provenance des industries
chimiques.

2
III. Domaines d’ étude

Il n’existe pas une industrie chimique mais un vaste

secteur que l’on peut classer en :

- chimie de base (organique et minérale) ;

- parachimie ;
- pharmacie humaine et vétérinaire ;
- métallurgie chimique.

3
§ Taux d’alimentation totale (total feed ratio)

§ Taux de recyclage (recycle ratio)

§ Rapport des réactifs (reactant ratio)

§ Taux d’excès (excess ratio)

§ Taux de conversion (rate of conversion or degree of conversion)

§ Sélectivité (selectivity or specificity)

§ Rendement (yield or efficiency)
4
 § Taux d’alimentation totale (total feed ratio)

Le taux d’alimentation totale τat, est le rapport entre la

masse de réactif principal dans l’alimentation totale et la
masse du même réactif dans l’alimentation d’appoint. Il
peut aussi être exprimé en fonction des quantités de
matière correspondantes.

𝑚&
𝜏"# =
𝑚"

5
 § Taux de recyclage (recycle ratio)

Le taux de recyclage est le rapport entre la masse de

réactif recyclé et la masse de réactif d’appoint. On peut
aussi l’exprimer en fonction des quantités de matière
correspondantes.

𝑚'
𝜏' =
𝑚"

Ainsi : 𝜏" = 1 + 𝜏'

6
 § Rapport des réactifs (reactant ratio)

Le rapport des réactifs est égal au rapport de la quantité

de matière du réactif en excès par la quantité de matière
du réactif en défaut.

𝑛,-
𝑅' =
𝑛.-

7
§ Taux d’excès (excess ratio)

En considérant la réaction : ʋ, 𝐸 + ʋ. 𝐷 → ʋ3 𝑃

Le taux d’excès représente le quotient de l’excès de la

quantité de matière d’un réactif secondaire par la
quantité de matière de ce même réactif que l’on aurait
due utiliser dans les proportions stœchiométriques par
rapport au réactif limitant (principal).

ʋ,
𝑛,- − 𝑛.- × ʋ
.
𝜏5 = ʋ,
𝑛.- × ʋ
.

8
§ Taux de conversion (rate of conversion or degree of conversion)

Le taux de conversion est égal au rapport entre la masse

de réactif principal transformé et la masse initiale de ce
réactif.

𝑛.- − 𝑛.9
𝜏8 =
𝑛.-

9
§ Sélectivité (selectivity or specificity)

La sélectivité de la réaction en produit principal

recherché par rapport au réactif principal est égale au
rapport de la quantité de matière du produit principal
obtenu par la quantité de matière de matière du réactif
principal transformé.

ʋ. 𝑛39
𝜏: =
ʋ3 (𝑛.- − 𝑛.9 )

10
§ Rendement (yield or efficiency)

Le rendement est égal au quotient de la quantité de

matière obtenue en produit recherché par rapport à la
quantité de matière que l’on aurait due obtenir
théoriquement.
ʋ. 𝑛39
𝜂=
ʋ3 𝑛.-

En considérant le produit du taux de conversion par la

sélectivité, la relation suivante est obtenue :

(𝑛.- − 𝑛.9 )ʋ. 𝑛39

𝜏> 𝜏: = =𝜂
ʋ3 𝑛.- (𝑛.- − 𝑛.9 )
11
Exemple 1:

On effectue la combustion complète du méthane en

utilisant 12 m3 d’air par m3 de méthane dans les CNTP.
Déterminer le taux d’excès d’air.

12
 Exemples d’application

Exemple 2:

La synthèse de l’ammoniac est réalisée en phase gazeuse selon le

procédé Haber. Dans ce procédé, l’hydrogène est mis en réaction avec
l’azote dans les proportions stœchiométriques, à la température de 500
°C, une pression de 330 bars et en présence de fer activé déposé sur
l’alumine. Dans ces conditions, le taux de conversion est de 22%.
Après réaction, l’ammoniac est séparé des réactifs non transformés et
ces derniers sont recyclés. Pour une alimentation totale de 10000 m3/h
de réactifs dans les CNTP en proportions stœchiométriques, calculer :
1. le débit massique d’ammoniac produit ;
2. le débit volumique de réactifs d’appoint ;
3. le taux de recyclage des réactifs.
13
Chapitre 2: BM dans les OPUN

I. Généralités

I.1. Définition

Le bilan matière est un calcul qui consiste à évaluer

les quantités de produits mises en œuvre dans les
transformations physiques et/ou chimiques.

14
I.2. Rôle

Les calculs des bilans de matière présentent beaucoup

d’intérêts. En effet :
• Ils nous aident à connaître la quantité et la composition de
chaque courant dans le procédé ;
• Les calculs obtenus forment la base des bilans d’énergie à
travers l’application de la loi de la conservation de
l’énergie ;
• Ils nous permettent de faire des évaluations techniques et
économiques du procédé et des unités de procédé à partir
de la connaissance de la consommation de matière et
d’énergie et du rendement des produits obtenu ;
• Ils nous permettent de connaître de façon quantitative les
émissions environnementales du procédé.
15
II.1. Cas général

Une équation générale du bilan de matière qui prend en

compte tous les aspects peut être écrite de la manière
suivante :
𝐸𝑛𝑡𝑟é𝑒 + 𝐶𝑟é𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
= 𝑆𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒 + 𝐴𝑐𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 + 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛
Ou encore :
Accumulation à l’intérieur du système
= Courant entrant à travers les lignes du système
- Courant sortant à travers les lignes du système
+ Génération à l’intérieur du système
- Consommation à l’intérieur du système

16
Simplement exprimé:

Accumulation = Courant entrant – Courant sortant +

Production – Consommation
Le système est n’importe quel procédé ou portion du procédé
choisi pour analyse. Un système est dit « ouvert » si la matière
coule à travers la ligne du système pendant l’intervalle de temps
qu’il est étudié; « fermé » s’il n’y a aucun écoulement d’entrée
ou de sortie.
L’accumulation est habituellement la vitesse de changement du
retard de la matière à l’intérieur du système. Si la matière est
augmentée, l’accumulation est positive; si la matière est
diminuée, l’accumulation est négative. Si le système ne change
pas avec le temps, on dit qu’il est dans un régime permanent, et
l’accumulation nette sera zéro.
La génération et la consommation de matière sont les
conséquences des réactions chimiques. S’il n’y a pas de réactions
chimiques, les termes de production et de consommation sont
17
typiquement de zéro.
II.2. Processus physiques

Les processus physiques sont rencontrés avec les

opérations unitaires qui peuvent être semi-continus ou
continus.
II.2.1. Procédés semi-continus
Dans ce cas, les équations suivantes sont obtenues :
Masse entrée = masse sortie + masse retenue
Ces bilans sont rencontrés en absorption, en extraction
solide-liquide, etc.
II.2.2. Procédés continus
Pour les processus continus stationnaires :
Masse entrée = masse sortie

18
II.3. Processus chimiques

Lors d’une réaction chimique, il a transformation des

réactifs en produits et cette modification de structure peut
se faire par un procédé discontinu ou continu.
II.3.1. Procédé discontinu
Système fermé : masse entrée = masse sortie – masse
générée + masse consommée
II.3.2. Procédé continu
Système ouvert : masse entrée = masse sortie

19
Chapitre 3: BM dans les PI

I. Définition

Un procédé industriel est en général constitué de

plusieurs unités (unités de procédé et/ou unités
d’opérations). Exemple : procédé qui se compose d’un
point de mélange, de 2 opérations unitaires et d’un
separateur. Le processus de calcul des bilans matière sur
les procédés à plusieurs unités est identique à celui
appliqué aux procédés ne comportant qu’une seule unité.
Il est toutefois maintenant nécessaire d’isoler et d’écrire
les bilans sur plusieurs sous-systèmes
20 du procédé.
II. Recyclage, by-pass, purge et appoint

II.1. Recyclage

Les architectures de procédés peuvent variés très largement.

Mais, on peut les classer en deux catégories : (1) les unités à
écoulement unidirectionnelle, dans lesquelles la matière
circule toujours de l’amont vers l’aval, soit de manière
linéaire, soit avec des dérivations et (2) les unités avec
recyclage, dans lesquelles un ou plusieurs courants sont
ramenés de l’aval vers l’amont ; le bon fonctionnement du
recyclage peut nécessiter la mise en place d’un courant de
purge, dont l’importance sera analysée. Organiser un recyclage
est indispensable chaque fois que le ou l’ensemble de
réacteurs que l’unité comporte ne peut transformer qu’une
fraction de la matière première, par exemple parce que là où
les réactions sont équilibrées. 21
Le courant de sortie du réacteur comprend, donc, encore,
une fraction non négligeable de matière première qui n’a
pas réagi. Après un train de séparation convenable, qui isole
ces matières premières des produits de la réaction, il
devient possible de la renvoyer vers l’entrée du réacteur. Il
faut réaliser, ici, que le train de séparation que nous avons
évoqué ne donne que rarement la matière première dans
l’état où on en disposait à l’origine. On y laisse souvent des
sous-produits qui, eux, peuvent s’avérer plus gênant. Un cas
relativement fréquent est celui où on ne peut enlever
totalement une espèce qui ne réagit pas ou réagit peu dans
le réacteur et qui va, donc, progressivement s’accumuler
dans la boucle de recyclage.

22
II.2. By-pass

Un by-pass consiste en une dérivation d’une fraction de l’alimentation d’une

unité pour lui faire contourner l’unité en question et la recombiner au courant
de sortie, ce qui permet de faire varier la composition et les propriétés du
produit.

II.3. Purge

Un courant de purge est un petit courant prélevé sur une boucle de

recirculation (recyclage) qui empêche l’accumulation de composés inertes ou
d’impuretés dans le système. Souvent le débit de purge est tellement faible
par comparaison au débit de recyclage, pour un procédé stationnaire, qu’il
peut être négligé dans le bilan matière global.

II.4. Appoint

Un courant d’appoint est nécessaire pour compenser les pertes dues aux fuites,
à l’entrainement, etc. il est placé sur une boucle de recyclage.

23
III. Etablissement des BM

La procédure générale pour mener les calculs de bilan de matière

est la suivante :

1. Faire un schéma de fabrication (schéma des variables opératoires)

du procédé ;
2. Ecrire l’équation de réaction ;
3. Choisir une base de calcul (décider d’une référence appropriée
pour les calculs, p. ex. 100kg de matière première A, 100kg/hr A, 1
tonne de produit, 100 moles du réactant B, etc.) ;
4. Faire l’inventaire de toutes les données ;
5. Détecter les grandeurs à calculer et les inconnues ;
6. Repérer les différentes relations entre les éléments d’écoulement
et les relations indépendantes pour calculer les grandeurs
demandées ;
7. Mettre sous forme de tableau les résultats.

24
IV. Application

Un four brûle 1t/h de soufre pur avec un taux d’excès d’air de 20%
(excès molaire) calculé d’après la transformation intégrale en
dioxyde de soufre. On admet que 95% du soufre est transformé en
dioxyde de soufre. Déterminer :

25
1. La composition volumique centésimale et le débit volumique horaire du gaz sortant du
brûleur sachant que l’air est constitué de 21% d’O2 et 79% de N2 (% volumiques) ;
2. Le taux de conversion, la sélectivité et le rendement de la combustion du soufre en SO2 ;
3. Les gaz effluents du brûleur (composés de SO2, SO3, O2 et N2) sont envoyés et dilués avec
4000 m3/h d’air (volume mesuré dans les CNTP) dans un convertisseur contenant du
pentoxyde de vanadium. Les gaz sont portés à 450 °C, le dioxyde de soufre est transformé
en trioxyde de soufre avec un rendement de 97%. Déterminer la composition volumique
centésimale et le débit volumique horaire du gaz sortant du convertisseur ;
4. Les gaz effluents du convertisseur (composés de SO2, SO3, O2 et N2) sont ensuite envoyés
à la base d’un absorbeur dans lequel circule de l’eau à contre-courant. Les gaz sont
totalement débarrassés de trioxyde de soufre (transformation de SO3 en H2SO4 dans cette
tour) et on admet que l’eau ne dissout pas les autres gaz. Déterminer :
a. La composition volumique centésimale et le débit volumique horaire du gaz sortant de
l’absorbeur ;

b. Les quantités d’eau consommée dans l’absorbeur ainsi que le débit massique d’acide
26
sulfurique obtenu sachant que celui-ci est à 95% en masse.