UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

Ecole Supérieure Polytechnique

Département de génie électrique & Département de génie mécanique et productique

Filière : Génie Industriel

ESPA

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES POUR L’OBTENTION DU DIPLÔME DE LICENCE-ES SCIENCES TECHNIQUES

En Génie Industriel

DIMENSIONNEMENT ET CONCEPTION D’UN

BANC D’ESSAI POUR LES ROULEAUX
EXPRIMEURS DES MACHINES TEXTILES EN
ENNOBLISSEMENT
(partie électrique)

Présenté par : RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina

25 Février 2008

Devant la commission d’examen composée de :

Président du jury : Solofomboahangy ANDRIAMITANJO – Enseignant chercheur à l’ESPA
Encadreurs : Yvon ANDRIANAHARISON- Enseignant chercheur à l’ESPA
Andry RANDRIAMAMPIANINA –Ingénieur Chef d’Unité Maintenance TIAF
Examinateurs : Olivier RAVALOMANANA- Enseignant chercheur à l’ESPA
Solofo Hery RAKOTONIAINA- Enseignant chercheur à l’ESPA

ANNEE UNIVERSITAIRE : 2006 - 2007

 TABLE DES MATIERES
Remerciements
Liste des abréviations
Liste des figures
Liste des tableaux
Introduction

CADRE DU STAGE
CHAP I : LES ROULEAUX UTILISES DANS LE DEPARTEMENT TIAF……………………………..….-1-
I – GENERALITES SUR LES ROULEAUX EXPRIMEURS……………………………………………….-1-
1- Vocabulaire……………………………………………………………………………………………….-1-
2- Contrôle à la reception………………………………………………………………………………….-1-
3- Stockage………………………………………………………………………………………………….-1-
4- Montage et démontage des rouleaux exprimeurs……………………………………………………-2-
5- Rôles de l’exprimeurs…………………………………………………………………………………...-3-
II- TYPE DE ROULEAUX UTILISES…………………………………………………………………………-4-
1- Foulard à rouleau biconoque………………………………………………………………………….-4-
2- Foulard type variflex……………………………………………………………………………………-5-
3- Exprimeur à rouleau massif cylindrique……………………………………………………………...-7-
4- Foulard type bicoflex…………………………………………………………………………………...-8-
5- Foulard à rouleaux en S……………………………………………………………………………….-9-
III- RECTIFICATIONS DES ROULEAUX ET OPERATIONS SUR LES ROULEAUX……………...... -10-
1- Outil de rectification……………………………………………………………………………………-10-
2- Rectification cylindrique……………………………………………………………………………….-11-
3- Rectification biconique………………………………………………………………………………...-12-
4- Opérations sur les rouleaux…………………………………………………………………………...-14-
IV- CARACTERISTIQUES DES ROULEAUX……………………………………………………………….-15-
1- Revêtement en caoutchouc mou……………………………………………………………………..-15-
a) Silicone………………………………………………………………………………….……...-15-
b) Polyuréthanne………………………………………………………………… ……………..-16-
2- Caractéristiques du rouleau dur………………………………………………………………………-16-
Inox…………………………………………………………………………………………………..-16-
3- Dureté………………………………………………………………………………………………….. -17-
4- Diamètre………………………………………………………………………………………………...-17-
CHAP II- PROBLEMATIQUE…………………………………………………………………………………..……-18-
I- EMPREINTE , TAUX D’EMPORT AVEC PROCEDURE DE CALCUL……………………………….-18-
1- Empreinte………………………………………………………………………………………………...-18-
2- Taux d’emport et son procédure de calcul……………………………………………………………-18-
II- PROBLEMES CONSTATES DURANT LE STAGE…………………………………………………….-20-
1- Problème de roulements……………………………………………………………………………...-20-
2- Problème de pression………………………………………………………………………………….-21-
3- Problème de rouleau…………………………………………………………………………………..-23-
III- PROBLEME CONDUISANT A L’UTILISATION D’UN BANC D’ESSAI……………………………...-25-

CADRE D’ETUDE
CHAP III : DIMENSIONNEMENT ET CONCEPTION DU BANC D’ESSAI…………………………… 26-
I- OBJECTIFS DU BANC D’ESSAI…………………………………………………………………………..-26-
II- LES ELEMENTS A DIMENSIONNER ET A DETERMINER…………………………………………...-27-
1- Moteur d’entraînement………………………………………………………………………………...-27-
2- Régulateur de vitesse………………………………………………………………………………….-27-
3- Les appareillages de commande……………………………………………………………………..-27-
4- Les appareillages de protection………………………………………………………………………-27-
5- L’élément de serrage………………………………………………………………………………….-28-
III- DESCRIPTION…………………………………………………………………………………………….-29-
IV- MOTEUR ET VARIATEUR DE VITESSE……………………………………………………………....-30-
1- Moteur…………………………………………………………………………………………………..-30-
2- Variateur de vitesse……………………………………………………………………………………-32-
Détermination des paramètres de fonctionnement du moteur…………………………………………....-32-
V- APPAREILLAGES ELECTRIQUES………………………………………………………………………-35-
1- Le contacteur……………………………………………………………………………………………..-35-
2- Le temporisateur électronique………………………………………………………………………….-36-
3- Le sectionneur et le fusible……………………………………………………………………………..-36-
4- Le disjoncteur-moteur magneto-thermique…………………………………………………………...-37-
5- La section des câbles…………………………………………………………………………………...-38-
VI- LES ACCESSOIRES PNEUMATIQUES………………………………………………………………..-41-
A- Dimensionnement du vérin…………………………………………………………………………...-41-
1- L’amortissement en fin de course………………………………………………………………….-41-
a) L’amortissement élastique(AE)…………………………………………………………...-41-
b) L’amortissement pneumatique réglable(AP)…………………………………………….-42-
c) L’amortissement hydraulique conventionnel(AHC)……………………………………. -43-
d) L’amortissement hydraulique progressif(AHP)………………………………………….-43-
2- Modélisation de la force développée par le vérin…………………………………………………-44-
3- Détermination de la charge dynamique et la vitesse maximale…………………………………-45-
B- Choix du distributeur……………………………………………………………………………………...-46-

Conclusion
Biliographie
Annexes
Résumé

REMERCIEMENTS

Le présent mémoire n’aurait pas vu le jour sans la grâce et la bénédiction de Dieu tout
puissant.
Je voudrais ainsi adresser mes vifs et sincères remerciements à toutes ces personnes et plus
particulièrement :
 A toutes les directions de l’usine COTONA qui ont bien voulu me prendre comme
stagiaire dans l’entreprise.
 A Monsieur RANDRIAMAMPIANINA Andry (Chef d’unité de la Maintenance TIAF) qui a
bien voulu consacrer son temps précieux pour me prodiguer des conseils et des
connaissances.
 A toute l’équipe de la Maintenance TIAF pour leur collaboration.
 A Monsieur ANDRIANAHARISON Yvon (Chef de département Génie électrique) qui m’a
dirigé avec patience et tous les cours qu’il nous a donné.
 A Monsieur RAMANANTSIZEHENA Pascal (Directeur de l’Ecole Supérieure
Polytechnique d’Antananarivo)
 A Monsieur Joeliharitahaka RABEATOANDRO (Chef de département Génie mécanique)
 A tous les enseignants de la filière Génie industriel de l’Ecole Supérieure Polytechnique
d’Antananarivo.
 A tous les membres du jury pour leur dévouement.
 A ma famille pour leur soutien moral et financier.
 Et finalement je tiens à remercier vivement tous mes amis et toutes les personnes qui de
près ou de loin ont contribué à la réalisation de ce mémoire.
Je leur dois toute ma gratitude et je voudrais ici témoigner toute ma reconnaissance pour tout
ce qu’ils ont fait pour moi. Bien que l’encadrement qu’ils m’ont fourni ait été sans faille, des
coquilles peuvent encore subsister dans le présent rapport étant donné qu’il est rédigé par un
étudiant encore débutant.

LISTE DES ABRÉVIATIONS

AC : Alternatif Courant
CCB : Culture Cotonnière de la Bemarivo
CEI : Comitato Electtrotechnico Italiano
COTONA : La Cotonnière d’Antsirabe
DDS : Drive PLC Développer Studio
EN : Comité Européen de Normalisation
ESPA : Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo
GDC : Global Drive Control
IEC : International Electro technical Commission
NFC : Norme Française de la Construction
SOFRAMA: Société Commerciale Franco-malgache
SOCOMA : Société Commerciale Malgache
SOCOTA : Société Commerciale de Tananarive
SOTEMA : Société Textile Malgache
TIAF : Teinture Impression Apprêt Finissage
VDE : Verband Deutscher Electrotechniker

LISTE DES FIGURES

Fig.1: Rouleau biconique avec son contre rouleau …………………………….. -4-

Fig.2: Explication du foulard variflex…………………………………………………. -5-
Fig.3: Photo de commande du système pneumatique…………………………………. -6-
Fig.4: Exprimeur à rouleau massif cylindrique……………………………………….. -7-
Fig.5: Description du foulard bicoflex………………………………………………… -8-
Fig.6: Foulard avec des rouleaux en S(forme exagérée) ……………………………… -9-
Fig.7: Schéma montrant la rectification cylindrique…………………………………... -11-
Fig.8: Schéma montrant la rectification biconique…………………………………….. -13-
Fig.9: Photo d’un duromètre…………………………………………………………… -17-
Fig.10: Explication du calcul du taux d’emport……………………………………….. -19-
Fig.11: Repérage sur le rouleau pour le calcul du taux d’emport……………………... -19-
Fig.12: Explication du fonctionnement de la machine Rame 8………………………... -21-
Fig.13: Esquisse du banc d’essai avec le moteur et le système de serrage……………. -29-
Fig.14: Schéma et explication du calcul du couple moteur……………………………. -30-
Fig.15: Photo d’un temporisateur électronique………………………………………... -36-
Fig.16: Circuit de commande………………………………………………………….. -39-
Fig.17: Circuit de puissance…………………………………………………………… -40-
Fig.18: Caractéristique de l’amortisseur élastique…………………………………….. -41-
Fig.19: Principe de l’amortisseur pneumatique………………………………………... -42-
Fig.20 : Caractéristique de l’amortisseur pneumatique………………………………... -42-
Fig.21 : Caractéristique de l’amortisseur hydraulique………………………………… -43-
Fig.22 : Caractéristique de l’amortisseur hydraulique progressif……………………... -44-
Fig.23 : Circuit pneumatique…………………………………………………………... -47-

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Données des rectifications cylindriques………..................................................-12-
Tableau 2 : Extrait du tableau donnant le type du servovariateur…………………………..-32-
Tableau 3 : Tableau de choix du type du moteur…………………………………………...-33-
Tableau 4 : Tableau de choix du type du contacteur selon la catégorie d’emploi…………..-35-
Tableau 5 : Extrait du tableau donnant le type du sectionneur et fusible…………………...-37-
Tableau 6 : Extrait du tableau donnant le type du disjoncteur-moteur magneto-thermique..-37-
Tableau 7 : Extrait du tableau donnant la section du fil…………………………………….-38-
Tableau 8 : Tableau figurant les éléments cherchés………………………………………...-48-
 NOTATIONS ET SYMBOLES

m1= masse du rouleau menant

d1 = diamètre du rouleau menant
m2 = masse du rouleau mené
d2 = diamètre du rouleau mené
e = empreinte
lu = largeur utile
n = vitesse du rouleau en tr/mn
Cs = Coefficient de sécurité
Pe = Pression aux deux extrémités
Pd = Pression à l’extrémité droite
Pg = Pression à l’extrémité gauche
[rpm] = rotation par minute
EVS932 :Type
5 : Suivant caractéristique du moteur
EI : Servovariateur PLC
 INTRODUCTION
A Madagascar, notamment dans la ville d’Antsirabe, une usine textile a été érigée en 1951
sous le nom de SOCOMA qui est une filiale du groupe SOCOTA fondée en 1930.

Il est tout de même opportun de mentionner un bref aperçu de ses activités. De 1951 à 1956
l’usine ne produisait que des tissus écrus, c’était à partir de 1957 qu’elle a produit des tissus
imprimés. En 1991, elle a réalisé sa première exportation de produits finis vers l’île Maurice
et vers l’Europe. En outre, il est à préciser qu’elle importait encore la matière première
(coton) jusqu’en 1972 mais pour mieux prospérer, en 1982, COTONA s’est engagée dans la
culture du coton à Miandrivazo et à Mampikony. Puis,en 1988, elle acheta la société Michel
Wickert et l’a renommé CCB dont la surface s’étendait à 2500Ha.
Aujourd’hui, elle possède un groupe de responsables « espace vert » qui protège
l’environnement en faisant le reboisement et s’occupe de sa pépinière.

En effet, c’est dans cette usine que j’ai effectué mon stage me permettant de rédiger mon
mémoire de fin d’études intitulé : « Dimensionnement et conception d’un
banc d’essai pour les rouleaux exprimeurs des machines textiles
en ennoblissement » . Plus précisément, dans la section maintenance du département
TIAF, dernières étapes dans le processus de fabrication du tissu.
En fait, le vif de mon sujet cherche surtout à apporter une solution plus rapide dans
l’accomplissement des entretiens des machines utilisées dans ce département, notamment
lorsqu’on veut changer le rouleau d’une machine nous verrons dans le développement qui va
suivre les inconvénients qui en résultent.

Ce travail est divisé en deux parties, dont la première consiste à présenter le cadre du stage où
l’on trouve tout ce qu’il faut savoir sur les éléments en cause : les rouleaux exprimeurs, et les
différents problèmes qu’on peut rencontrer ainsi que les solutions adéquates y compris
l’utilité d’un banc d’essai.
La seconde partie quant à elle, consiste à élaborer, dans le cadre de l’étude, les
dimensionnements et la conception du banc d’essai.
Ayant défini toutes les différentes sortes de rouleaux exprimeurs ainsi que les facteurs qui
défavorisent son rendement, l’implantation d’un banc d’essai est une des solutions pratiques
et économiques.
 Chapitre LES ROULEAUX UTILISES DANS LE
I DEPARTEMENT TIAF

I- GÉNÉRALITÉS SUR LES ROULEAUX EXPRIMEURS

1-Vocabulaire
On parle d’« exprimeur » lorsqu’on obtient la pression d’exprimage par l’action des deux
dispositifs ou rouleaux montés horizontalement ou verticalement.
En réalité, on l’appelle « foulard » lorsqu’il est constitué de deux rouleaux revêtus en
caoutchouc et « exprimeur » si l’un est dur et l’autre en caoutchouc.
Concernant le premier cas, le rouleau motorisé ou 1er rouleau est appelé rouleau moteur et le
2e rouleau est nommé rouleau mené. Pour le deuxième cas, c’est toujours le rouleau dur qui
est entraîné par le moteur mais leur dénomination reste toujours la même.

2-Contrôle à la réception
Au moment de la réception des rouleaux il faut très soigneusement s’assurer qu’ils n’ont subi
aucun dégât en cours de transport. Les dégradations habituelles devront être immédiatement
signalées à l’assurance transport.

3-Stockage
Il faut veiller à ce que le dépôt soit frais, sec, exempt de poussière et bien aéré. L’oxygène, la
chaleur, l’humidité, les solvants et leurs vapeurs réduisent la longévité des rouleaux.
Maintenant la température dans le dépôt est de +15°C. Une température plus élevée raccourcit
la longévité des rouleaux. Il est également dangereux d’échauffer subitement les rouleaux
froids.
On protège les rouleaux contre les rayons de chaleurs directs. On garde une distance
minimum de 1mm entre les corps de chauffage et les rouleaux, on couvre les corps de
chauffage. L’humidité d’air relative, la plus favorable se trouve autour de 65 %.
On tamise toute lumière. Il faut notamment éviter la formation d’ozone par les rayons
ultraviolet, donc la peinture des fenêtres avec une peinture protectrice rouge ou orange est
nécessaire. Dans le dépôt des rouleaux il ne faut pas mettre en marche des appareils
électriques, moteurs ou installations ayant une formation d’étincelles ou avec d’importants
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RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
champs à haute tension. Faire réviser les installations à intervalles réguliers selon les
règlementations du VDE.
On éloigne les solvants, les carburants, lubrifiants, produits chimiques, acides ou produits de
désinfection de votre dépôt de rouleaux. Les rouleaux doivent toujours reposer sur l’arbre et
jamais sur le corps. Ne jamais les mettre en position verticale. Le meilleur appui est contre la
caisse dans laquelle il a été fourni. On enveloppe le rouleau dans un papier lisse. On fait
tourner le rouleau, si possible, chaque semaine de 180°, afin d’éviter qu’il se courbe.
4- Montage et démontage des rouleaux exprimeurs
- Rouleau de contre pression
On ouvre d’abord la fente d’exprimage. On met la pression au détendeur à zéro. On démonte
les boîtiers de protection, la protection des doigts et les traverses entre les compartiments. On
soulève le rouleau à l’aide de la traverse transporteuse avec un chariot élévateur ou un palan.
Le rouleau doit reposer dans des sangles larges, (largeur de sangle 1/5 de la largeur des
rouleaux). Ainsi on empêche un glissement du rouleau en desserrant les points de rotation. On
enlève ensuite les boulons des deux leviers de pression et deux aides doivent empêcher la
chute latérale du rouleau pour éviter l’endommagement du revêtement caoutchouc, pouvant
être causé par les tôles latérales de guidage du bain.
Après l’enlèvement du rouleau, il faut procéder au démontage des deux supports de paliers.
En montant le rouleau de rechange, il faut veiller notamment au montage des roulements à
billes à rotule. Au montage des paliers à douilles de serrage, ce palier est fixé sur la douille à
l’aide de l’écrou et d’une clef à crochet, faisant partie de la fourniture.
A ce moment la tôle de sécurité ne devrait pas être mise en place afin d’éviter un
endommagement de celle-ci.
Le reste du montage est à réaliser dans l’ordre inverse du procédé de démontage.
- Rouleau exprimeur commande
Les opérations de démontage du rouleau exprimeur commandé ne se distinguent guère de
celles décrites pour le démontage du rouleau contre pression. Le démontage du rouleau
commandé est à effectuer seulement après démontage du rouleau de contre pression. Ensuite
il faut enlever la chaîne de commande et le pignon du pivot de rouleau. ensuite on desserre les
supports de paliers de la plaque fondamentale.

5- Rôles de l’exprimeur
L’exprimeur a pour rôles:

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En premier lieu,de réduire les défauts de fabrication qui ont surgi en cours de production ou
pendant les phases de prétraitement des matières textiles et en second lieu de maintenir la
teneur en eau :
- les défauts produits pendant la fabrication de matières textiles peuvent conduire à une
densité de fibres ou de fils réduite sur les lisières de la matière ou au milieu. Ce serrage
moins élevé signifie des vides capable d’absorber davantage de bain de teinture, et donc
des ombres de teinture plus soutenues. Pour rattraper ce défaut, il faut réduire le volume
de bain de teinture dans les lisières de la matière ou dans son milieu et il s’agit donc
volontairement d’exprimer plus puissamment ces zones précises .
- Les défauts crées en cours de prétraitement aboutissent, à l’occasion, à une capacité
d’absorption plus grande aux lisières de la matière ou au milieu. Une capacité
d’absorption plus forte signifie une plus grande absorption de colorant. Pour assurer une
humidité résiduelle égale d’une lisière à l’autre et ainsi un résultat de teinture uniforme de
la matière, il faut exprimer volontairement et plus puissamment la zone des lisières ou du
milieu de la matière.
- Par l’exprimage, le bain absorbé est pressé dans la matière textile pour pénétrer jusqu’à la
fibre où il se repartit régulièrement; la teneur en eau de la matière est réduite à un niveau
voulu, l’excédent de bain étant retiré de la matière et récupéré pour l’imprégnation. On
peut obtenir un résultat de finissage régulier si la pression d’exprimage est invariablement
la même sur chaque centimètre de la largeur de la matière. Et cela dépend en général de la
conception, de la réalisation et de la caractéristique des cylindres exprimeurs.

II- TYPE DE ROULEAUX UTILISÉS

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 1-Foulard à rouleau biconique
Il est composé de deux rouleaux massifs revêtus en caoutchouc dont l’un est
cylindrique, motorisé, monté sur axe fixe et l’autre biconique, mobile. La déviation
admissible de la forme cylindrique, pour le bombement conicité maximum est de 0,01mm.
L’erreur de concentricité maxi est seulement de 0,06mm. Ces indications de dimensions sont
absolument à observer.
La mise en action des deux rouleaux est assurée par l’action des chambres à air
placées comme coussin du rouleaux, à vrai dire le 2e rouleau. Ces chambres à air sont montées
en parallèle, donc elles s’alimentent et se gonflent en même temps. Les groupes de pression
contribuent, par leur conception et leur réalisation, également à assurer la grande régularité du
résultat d’exprimage des foulards. Sur ce foulard, le rouleau biconique est monté avec un
cardan qui lui permet de se presser avec le contre rouleau monté de manière fixe et est
commandé par un moteur d’entraînement.
Sous l’action de la pression, les cylindres en tubes creux ou massifs fléchissent. Ainsi
la matière sera exprimée plus fortement sur ses deux lisières qu’au milieu. Si, pour rattraper la
flexion inévitable, on prévoit un bombage du revêtement de caoutchouc pour que le diamètre
des cylindres soit plus grand au milieu qu’à leurs deux extrémités, on n’obtient une répartition
régulière de la pression voulue que pour une pression d’exprimage bien définie.

Figure 1: Figure du rouleau biconique avec son contre rouleau

2- Foulard type variflex

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RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 La paire de cylindres exprimeurs du variflex est constituée par un cylindre à noyau
massif et un cylindre variflex. Les deux cylindres sont revêtus en caoutchouc et ayant une
rectification cylindrique. Le cylindre à noyau massif est commandé et est monté en paliers
fixes.
Le cylindre variflex est composé d’un noyau de cylindre et d’un tube de chemisage
entourant ce noyau, le chemisage prenant appui sur le noyau au milieu du cylindre. Le
cylindre Variflex est monté par son noyau dans des leviers de pression pivotants.

Figure 2 : Explication du foulard variflex

Le foulard Variflex est utilisé en tant que foulard de teinture et d’apprêt s’il y a de
grandes exigences à :
- l’uniformité de l’exprimage sur la largeur utile
- la non uniformité
- la reproductibilité
La force linéaire maxi admissible est de 500 N / cm
Pour la mise en service, des soufflets pneumatiques agissant sans frottement sur ces leviers de

pression transmettent ainsi la pression de contact Pa voulue aux extrémités du cylindre, le tube
de chemisage Variflex est conçu pour subir une pression ou un délestage d’appoint
qu’engendre des leviers de pression et des soufflets pneumatiques séparés fournissant sur

l’extrémité droite ou gauche ou sur les deux, une pression de correction Pk.
Le foulard est équipé d’un tableau de commande :
Des trois vannes réductrices VPkl, VPa et VPkr sont disposées par lesquelles on peut

sélectionner la pression de contact Pa VPa et les pressions de correction Pk( VPk,VPkr ).Les
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RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
manomètres correspondants M1, M2 et M3 indiquent les pressions réglées. Les pressions
pneumatiques peuvent être réglées au moyen d’un levier de commande comme suit :

Figure3 : Photo de commande du système pneumatique

3-Exprimeur à rouleau massif cylindrique

La paire de cylindre est constituée par un rouleau cylindrique en inox et un rouleau

regarni en caoutchouc de forme cylindrique. Dans ce cas, le rouleau en inox est menant et
celui qui est regarni est mené.
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RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 Pour la mise en contact des deux rouleaux, on peut utiliser, soit le système de serrage à
chambre à air dont le gonflement de cette dernière assure le mouvement des leviers
permettant à son tour d’activer le rouleau en caoutchouc, soit l’utilisation du vérin activé par
un soufflet pneumatique. En effet, à partir de l’air comprimé venant du compresseur, on
utilise un lubrificateur pour lubrifier le piston du vérin puis l’air passe par un détendeur pour
pouvoir régler la pression de dispositif de contact. Un filtre arrête les particules solides, la
sortie du tige du vérin est assurée par l’excitation de la bobine de l’électro distributeur. S’il
s’agit d’une chambre à air on n’utilise pas le lubrificateur, mais la commande d’un
distributeur est toujours effectuée par un électrovanne.
Concernant le rouleau en caoutchouc, la mise en pression du rouleau pendant quelques
minutes sans avoir activer le moteur n’est pas bonne car cela peut causer la fatigue de la
structure du caoutchouc. La déformation agissant le plus souvent pour celle ci est que son
centre devient creux, c’est évident car les cylindres en tubes creux massifs fléchissent sous
l’action d’une pression. ; cela entraîne en conséquence une pression d’exprimage plus
vigoureuse sur les deux lisières qu’au milieu. Le retraitement et la maintenance appropriés
augmentent la durée de service des revêtements en caoutchouc.

Figure 4: Exprimeurs à rouleau massif cylindrique

4-Foulard type bicoflex

Il est constitué par un contre rouleau qui se compose d’un noyau et d’un revêtement et
par un cylindre bicoflex. Le rouleau bicoflex se compose d’un axe porteur fixe, qui repose
aux extrémités de l’arbre sur des appuis mobiles radiaux. Plusieurs coussins de pression sont

7
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
disposés sur la largeur et le pourtour de l’axe. Chaque coussin de pression possède un raccord
d’air comprimé.

Figure 5 : Description du foulard bicoflex

Lors d’un exprimage totalement régulier, la force de la pression de fente est réglable
de 10 à 50 daN /cm.
La disposition spéciale des coussins de pression et les divers dispositifs d’alimentation
en pression permettent d’obtenir différentes pressions de fente sur toute la largeur du rouleau.
Des douilles articulées fixes sont disposées entre l’axe fixe avec les coussins de
pression et le corps de rouleau rotatif. Par l’intermédiaire des galets supports ou éléments
roulants, ces douilles transmettent la sollicitation dynamique au tube du manchon. Le tube du
manchon est le corps du rouleau visible et est disposé sur toute la largeur de la matière. Selon
l’utilisation, le tube du manchon est garni d’un revêtement.
L’axe fixe est le composant statique essentiellement sollicité ; il sert à recevoir
plusieurs coussins de pression à dispositif conforme qui disposent de branchements d’air
comprimés séparables. La pression générée dans les coussins de pression provoque le
déplacement radial du corps du rouleau, tant pour l’application que pour le soulèvement.

5- Foulard à rouleaux en S
La paire de cylindres exprimeurs du celle-ci est constituée de deux cylindres en
forme S. Les deux cylindres sont revêtus en caoutchouc. Le 1er cylindre est commandé et fixe,
donc il est motorisé et monté sur un palier fixe.

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RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 Le foulard à rouleau en S a un fonctionnement exceptionnel, son rouleau moteur
peut se déplacer de gauche à droite à cause de son accouplement très spécial. La cause de ce
déplacement est comme suit ; après l’alimentation d’air comprimé, on place un régulateur de
pression muni d’un capteur pour l’opérateur panel. Dès qu’on a mis une telle valeur de
pression au rouleau, un signal part de l’OP, commande MI et ce dernier commande un moteur
de déplacement provoquant un déplacement axial de gauche ou de droite.
Toutes les pressions assignées aux rouleaux ont chacun leur propre déplacement qui leur
conviennent. A cause du déplacement du rouleau moteur, les deux rouleaux ne sont jamais
alignés quand ils sont en action.
La mise en contact des deux rouleaux est effectuée par le déplacement radial du rouleau mené
de manière à ce que chaque extrémité du 2e rouleau est commandé par deux vérins
pneumatiques qui ont chacun leur propre régulateur de pression muni d’un capteur.
L’automatisme du déplacement axial du rouleau mené dépend donc de la pression au bout de
chaque vérin.

Figure 6 : Foulard avec des rouleaux en S (forme exagérée)

III- RECTIFICATIONS DES ROULEAUX ET OPÉRATIONS SUR LES

ROULEAUX

1- Outil de rectification

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RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
LA MEULE
Le choix de la meule détermine la qualité de la rectification du rouleau. C’est pour cette
raison qu’il est recommandé de respecter les données techniques ci-dessous :
Matériel de la meule
Réalisation : très poreuse
Produit abrasif : Corindon ou Carbure de Silicium
Grain : 60 – 80
Dureté : H
Structure : mmg. ou mmf.
Composition : Céramique
Vitesse circonférentielle de la meule
Forme : meule plate
La vitesse circonférentielle de la meule doit s’élever à environ 25 – 30 m/sec
Nous tenons à vous préciser que selon les règlements de prévoyance allemands, la vitesse
circonférentielle s’élève pour toutes les meules ayant un diamètre au dessus de 150mm, au
maximum à 35m/sec.
Avance
L’avance doit s’élever:
- au dégrossissage = ½ de la largeur de la meule
- au polissage = ¼ - 1/6 de la largeur de la meule
Profondeur de la coupe
- au dégrossissage jusqu’à 1mm de profondeur maxi.
- au polissage = 0,1 – 0,2 mm de profondeur

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RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
VITESSE CIRCONFÉRENTIELLE DU ROULEAU CAOUTCHOUC

La vitesse circonférentielle du rouleau s’élève à : environ 15-20 m/min.

Conditions de rectification ; s’il y a une couche de protection, on la fait disparaître avec de
l’alcool. Après une durée de stockage supérieure à 6 mois, la surface des revêtements en
caoutchouc sera vérifiée pour voir :
-s’il n’y a pas un durcissement ou des fissures légères,
-s’il n’y a pas de différence de dureté Shore ; une tolérance de ± 5° Shore est admise
- s’il n’y a pas des dégradations mécaniques dues au stockage
Si on rencontre une de ces dégradations, il faut obligatoirement rectifier légèrement le rouleau
sur toute sa surface. On a deux types de rectification :
• rectification cylindrique
• rectification biconique

2- Rectification cylindrique

Figure 7 : Schéma montrant la rectification cylindrique

Tableau 1 : Données des rectifications cylindriques

ROULEAU À RECTIFIER VS
MEULES TRÈS POREUSES ROULEAU UW VITESSE
QUALITÉ DU CAOUTCHOUC DURETÉ SHORE AVANCE EN MM À CHAQUE
DURETÉ GRAIN PÉRIPHÉRIQUE M/MIN
TOUR DE ROULEAU

Naturel Jusqu’à 50 E – J 36/2 0,5 – 1,5 10 – 30

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RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 E – J 46/2
Synthétique A partir 50 0,5 – 1,5 10 –50
Outil de tour au
dur 0,2 – 0,8 60 – 300
carbure
Ramisch KLEINEWEFERS ;Page 2

3- Rectification biconique

Détermination d’un bombé

Une rectification parabolique est effectuée sur un rouleau caoutchouté pour compenser la
flexion de ce rouleau lorsqu’il est soumis à une pression.
La valeur d’un bombé est spécifique à une pression donnée, ce qui veut dire qu’un rouleau ne
donnera une empreinte régulière qu’à une pression donnée.
Enfin, il faut savoir que lorsque l’on met en place un rouleau bombé, il faut s’assurer que
le contre- rouleau n’est pas usé.
La solution pour obtenir une empreinte régulière sur des rouleaux en place qui ne donnent
pas satisfaction est la suivante :
- Réaliser l’empreinte au papier carbone à la charge habituelle de travail.
- Relever la largeur N (en mm) bord à 10cm du bord.
- Relever la largeur N (en mm) centre au milieu de l’empreinte.
- Noter les diamètres D1 et D2 (en mm) des 2 rouleaux.
- Calculer le manque de bombé « c » en appliquant la formule suivante :
( N 2 bord − N 2 centre)( D1 + D2 )
C= ( 1, 1)
2 D1 D2
C : exprimé en mm et donne la correction au diamètre.
Il suffit alors de mesurer la géométrie du rouleau presseur et de rajouter la correction
calculée pour définir la nouvelle valeur de la géométrie.

Figure 8: Schéma montrant la rectification biconique

.

12
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
Les conditions suivantes s’appliquent à la rectification des rouleaux bombés biconiques, c’est-
à-dire des rouleaux cylindriques au centre et coniques à chaque extrémité
Pour rectifier le cône de longueur C, la contre-pointe doit être déplacée de la valeur S par
rapport à sa position normale. La valeur S se calcule comme suit :
D − D1
S= L (1,2)
2C
Avec :
L = longueur du rouleau y compris les deux tourillons (longueur effective)
F = longueur de la partie cylindrique du rouleau = ~ 1/3 de la longueur du corps du rouleau
C = longueur de la partie conique du rouleau = (chacune ~ 1/3 de la longueur du corps du
rouleau)
B = bombage
D − D1
Conicité = = B (1,3)
C
La valeur D doit être exactement calculée après rectification de la partie cylindrique du
rouleau.
La différence D – D1 est indiquée sur les schémas du rouleau, ou bien elle sera mesurée avant
rectification.
Le déplacement de la contre-pointe est susceptible de provoquer des écarts de conicité. Dans
ce cas, on corrigera si besoin est la valeur S en cours de rectification.

4-Opération sur les rouleaux

POLISSAGE

Il est recommandable de soumettre le rouleau rectifié à un post traitement par polissage. Ce

polissage est réalisé à l’aide d’un ruban à l’émeri No.180-220 et du talc, qui est à passer
régulièrement sur le rouleau avec une pression uniforme.
13
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
La vitesse circonférentielle au polissage doit s’élever à : environ 120- 140m/min.

14
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
IV- CARACTÉRISTIQUES DES ROULEAUX

1- Revêtement en caoutchouc mou

Il existe deux types de revêtement :

 Silicone
 Polyuréthanne

a) Silicone

Domaine d’application :
• Sortie de ligne de prétraitements (désencollage, blanchiment, mercerisage)
• Sortie de ligne de lavage
• Enceinte fermée, vaporiseuse
Caractéristiques techniques :
• Tenue à la température : 300°C
• Tenue à l’abrasion : moyen
• Résistance chimique :
- Produit de désencollage :très bon
- Milieu basique :très bon
- Milieu acide :très bon
- Produits auxiliaires :très bon
• Dureté : 70 à 80 Sh A
• Couleur : verte
• Bonne tenue aux ultraviolet
Atouts et performances :
• La couleur claire du revêtement élimine le risque de tache du tissu
• Bonne tenue chimique en milieu vapeur saturée
• Bonne tenue à la température
• Durée de vie améliorée

15
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 b) Polyuréthanne

Domaine d’application :
• Sortie de ligne de prétraitements
• Sortie de ligne de lavage
• Apprêt
Caractéristiques techniques :
• Tenue à la température : 95°C
• Tenue à l’abrasion : très bon
• Résistance chimique :
- milieu acide : moyen
- milieu basique :bon
• Dureté :92 à 97Sh A
• Couleur : Noire, bleue, grise
Atouts et performances :
• La couleur claire du revêtement élimine le risque de tache du tissu
• Maintien des performances dans le temps
• Bonne tenue chimique
• Résistance à l’abrasion et au vieillissement

2- Caractéristiques du rouleau dur

- Inox
Par rapport à d'autres matériaux métalliques, les aciers inoxydables possèdent certaines
propriétés particulières dont il faut tenir compte lors de la mise en forme :

• Ils réagissent énormément aux températures assez hautes,

• Ils sont très mauvais conducteurs de la chaleur,

• Leur résistance mécanique est élevée, surtout dans le cas des austénitiques (à froid ce
sont au contraire les martensitiques les plus résistants),

• Le grain tend à grossir à chaud et ne peut être régénéré que par corroyage,

• Le travail doit être suivi d'un recuit et d'un décapage permettant de profiter de la
résistance à la corrosion.
16
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 3- Dureté
La dureté qualifie la capacité d'un matériau à résister à la déformation.
La méthode d'essai pour déterminer la dureté est l'essai shore : on lâche une bille de masse m
et de diamètre D, d'une hauteur H, on mesure la hauteur de rebond h. L'énergie de la chute est
absorbée par une déformation plastique (sans empreinte) de la matière

La gamme d'appareils spécialement conçue pour mesurer la dureté des caoutchoucs et

élastomères :

• Différentes versions suivant les degrés de dureté : A, B, C, D, 0 et 00.

• En option : aiguille témoin indiquant la valeur maximale atteinte.

Pour connaître la dureté du rouleau en caoutchouc, on procède à des mesures de dureté par
rebondissement ou essai Shore ce qui nous intéresse c’est le Shore A, laissant de côté l’essai
de dureté par pénétration (essai de dureté de Brinell, essai de dureté de Meyer…). L ‘appareil
de mesure de dureté est le duromètre.

Figure 9 : Photo d’un duromètre

4- Diamètre

C’est la caractéristique la plus réelle du rouleau, l’appareil utilisé est le circomètre: il

existe des circomètres de 300mm et des circomètres mesurant de 300à 900mm de diamètre.

17
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 Chapitre PROBLEMATIQUE
II
I- EMPREINTE, TAUX D’EMPORT AVEC PROCÉDURE DE CALCUL

1- Empreinte

Il s’agit d’une méthode effectuée pour connaître le diamètre du rouleau et la pression

sur toute sa longueur. Le procédé se fait comme suit :
On étale du talc sur la longueur d’un rouleau ensuite on presse les cylindres pendant
quelques secondes sans activer le moteur. Ainsi on obtient l’empreinte, puis on la mesure en
cinq compartiments suivant la longueur du cylindre.
Ce procédé est répété en trois positions (0°, 120° et 240°)

2-Taux d’emport et son procédure de calcul

On entend par taux d’emport, la quantité de produits imprégnés dans le tissu après
exprimage. En d’autres termes, par l’exprimage, le bain absorbé est pressé dans la matière
textile pour pénétrer jusqu’à la fibre où il se répartit régulièrement ; la teneur en eau ou
d’autres produits (produits d’apprêts, produits de colorants) de la matière est réduite à un
niveau voulu, l’excédent de bain étant retiré de la matière et récupéré pour l’imprégnation.
On ne peut obtenir un résultat de finissage régulier que si la pression d’exprimage est
invariablement la même sur chaque centimètre de la largeur de la matière.
Pour la qualité, il faut que ce taux d’emport soit uniforme. On admet une tolérance de 3 %.
Le résultat du taux d’emport est donné en pourcentage.

Figure 10: Explication du calcul du taux d’emport

18
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 Avant exprimage

Après exprimage

PH = Poids après exprimage (tissu humide)

PS = Poids avant exprimage (tissu sec)
PC = Poids du sachet
PT = PH + P C

PT − ( PC + PS )
TE = × 100 (2,4)
PS
Les résultats du taux d’emport sont données en 5 compartiments :

G G1 M D1 D
Résultat  ( %) Résultat  ( %) Résultat  ( %) Résultat  ( %) Résultat  ( %)

Figure 11 :Repérage pour le calcul du taux d’emport

G G1 M D1 D

II- PROBLÈMES CONSTATÉS DURANT LE STAGE

19
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 1- Problème de roulements

Les problèmes peuvent se montrer sous plusieurs formes, dans le cas de cette machine
Pad steam, son mode de fonctionnement se présente comme suit :
L’axe fixe est le composant statique essentiellement sollicité ; il sert à recevoir
plusieurs coussins de pression à dispositif conforme qui disposent de branchement d’air
comprimé séparables. La pression générée dans les coussins de pression provoque le
déplacement radial du corps du rouleau, tant pour l’application que pour le soulèvement.
La disposition spéciale des coussins de pression et les divers dispositifs d’alimentation
en pression permettent d’obtenir différentes pressions de fente sur toute la largeur du rouleau.
Des douilles articulées fixes sont disposées entre l’axe fixe avec les coussins de
pression et le corps de rouleau rotatif. Par l’intermédiaire des galets supports ou éléments
roulants, ces douilles transmettent la sollicitation dynamique au tube du manchon. Le tube du
manchon est le corps du rouleau visible et est disposé sur toute la largeur de la matière. Selon
l’utilisation, le tube du manchon est garni d’un revêtement.
Si un de ces éléments assurant le mécanisme est endommagé le fonctionnement pourra
être affecté. Concernant notre problème, ce sont les roulements qui le provoquent. Ceux-ci
sont usés.
En effet, des frottements entre les roulements et le tube du manchon apparaissent.
Après quelques minutes de marche, l’intérieur du tube s’échauffe, provoquant une
déformation externe c’est-à-dire que le revêtement de la partie où se trouvent les roulements
usés se gonfle. L’identification de ce problème a été faite après la sensation du corps du
rouleau de la partie endommagé qui est chaud par rapport à l’autre inerte et aussi une
mauvaise marche accompagnée d’un son causé par le frottement. La solution est évident on
change tous les roulements usés.

2 - Problème de pression

20
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
Cette fois-ci le problème est posé sur un autre dispositif mais pas sur le rouleau. Ce problème
de pression affecte deux machines différentes, qui sont le Rame 6 et le Rame 8. L’apparition
de ces problèmes n’est pas la même. En premier lieu, on va voir comment se manifeste ce
problème pour la machine Rame 8 et ensuite pour la machine Rame 6.

La machine Rame 8 est une machine utilisant deux rouleaux de type S. L’introduction de tissu
étant effectuée avec deux valeurs de pressions différentes mais quand même l’écart ne doit
pas dépasser de 2 ou 3 unités.

Figure 12 :Explication du fonctionnement de la machine rame 8

MO : Modul Out put

MI : Modul Input
CPU : Control Process Unit
OP : Opérateur Panel
Press D: Régulateur de pression à droite muni d’un capteur pour l’OP
Press G: Régulateur de pression à gauche muni d’un capteur pour l’OP

Le problème est causé par le circuit pneumatique rempli d’huile, ce qui a provoqué un
défaut d’identification au niveau de la membrane du régulateur de pression du côté droit Press
21
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
D, et après il a provoqué une perte de 1,4 bar au niveau de l’affichage sur l’OP, c’est-à-dire
1,8 bar au lieu de 3,2 bar.
C’était lors d’un entretien de la machine, après pesage des tissus pour les calculs de taux
d’emport, qu’on a constaté l’anomalie. D’habitude, les mécaniciens responsables du taux
d’emport fait entrer seulement les valeurs des pressions standards pour le taux d’emport sur
l’OP, mais ils n’ont pas vu les pressions réelles affichées en bas pressions consignes.
La résolution a été faite après identification du régulateur de pression qu’on a pensé défailli,
et c’est en enlevant celui-ci qu’on a constaté les tuyauteries remplies d’huile, et même jusqu’à
la membrane du régulateur Press D. Ce n’est qu’après nettoyage qu’on a résolu la situation ;
le taux d’emport n’a qu’une différence de 2 %.

G G1 M D1 D
46,58 % 47,33 % 46,45 % 47,70 % 48,44 %

Concernant celui du Rame 6, rappelons que cette machine emploie le foulard

variflex, lors d’un changement du rouleau mené, on a eu un problème de taux d’emport. Ce
problème est déjà connu lors d’une inspection visuelle, de la mesure de son diamètre avec le
circomètre et aussi le calcul d’empreinte.
Parfois tous ses résultats ne sont pas la preuve concrète de l’irrégularité du taux d’emport.
Quoiqu’il obtient comme résultat, on doit toujours faire précéder du calcul de taux d’emport
effectué par le service de production. Dès que le calcul est fini, son résultat est déjà pré connu.
Le calcul de taux d’emport est donc l’opération par laquelle on arrive à découvrir l’exactitude
ou la justesse de l’hypothèse. Certainement parce que c’est la finalité sacrée.
J’aimerais vous annoncer que le rouleau, avant, était en bon état du côté revêtement par
rapport au rouleau qu’on vient d’installer, mais son axe est complètement usé et le rouleau
que nous venons d’implanter est en cours de rectification.

En effectuant sa première mise en service, on essaie de lui rendre compatible avec les
pressions

22
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 PG = 4,1 ;Pa= 1,8 et PD= 4,1 bar, force linéaire 500N/cm position de la manette sur I ;qui
conviennent avec le rouleau d’avant.
Pour obtenir le graphique de pression de celui-ci on positionne la manette de présélection sur
I, ici il s’agit d’exprimer un peu plus fortement les lisières de la matière.
En réalité, le rouleau qu’on venait de changer n’est pas en très bon état, seulement il donne un
bon rendement car ses pressions de service sont bien réglables. Un rouleau variflex
impeccable n’a pas vraiment besoin des pressions de correction ni de gauche ni de droite.
A propos du nouveau rouleau, on peut déduire à partir du résultat du taux d’emport que le
rouleau de changement est en forme de cône. Ce qui donne un taux d’emport présentant une
différence de 5 %.

G G1 M D1 D
41,28 % 41,43 % 45,45 % 46,70 % 46,64 %

Pour résoudre ce problème, on règle la pression de correction suivant le résultat de taux

d’emport. Dans ce cas, après plusieurs essais de pression on arrive à résoudre ce problème
avec la pression suivante : PG = 1,5 ;Pa= 2 et PD= 2 bar en mettant la manette sur I avec une
force d’exprimage 400N/cm.

3- Problème du rouleau

Le problème qui affecte le plus souvent cette machine, est le problème du rouleau. Le
dispositif de serrage, vérins, chambres à air ne sont pas la cause. Les revêtements en
caoutchouc des rouleaux exprimeurs ont été choisis en fonction de l’utilisation de
l’exprimeur. Suivant le travail, ils sont soumis à une usure très différente. Le traitement et
l’entretien corrects augmentent leur longévité.
Après un calcul de taux d’emport de cette machine, on a eu un résultat qui présente une
différence de 6 %, ce qui n’est conforme à la tolérance admissible.

Les résultats sont comme suit :

G G1 M D1 D
42,81 % 36,36 % 40,83 % 37,70 % 41,86 %

23
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
A partir de ce résultat, on peut déduire que les compartiments G1 et D1sont plus pressés tandis
que les autres compartiments sont moins pressés c'est-à-dire qu’ils emportent beaucoup de
produits, Malheureusement cette machine n’a pas un dispositif de correction car la pression
des deux extrémités est la même ; deux vérins alimentés en parallèle.
La bonne solution de ce rouleau est la rectification, néanmoins la rectification n’est pas
possible en ce moment car le service production a beaucoup de programme à faire. On
procède donc à un polissage des parties G1 et D1qui sont la cause du défaut. Après cette
opération de polissage on a un résultat conforme.

G G1 M D1 D
42,81 % 41,26 % 40,83 % 41,65 % 41,86 %

III- PROBLÈME CONDUISANT À L’UTILISATION D’UN BANC D’ESSAI

Faits constatés
Lors de mon stage, j’ai rencontré ce genre de difficultés qui, notons-le, n’était pas survenu
pour la première fois.

24
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
Le rouleau en caoutchouc d’une machine « blanchement continu » a eu un axe usé qui
exigeait un chargement, et un revêtement qui était complètement déformé dont la solution
était de le remplacer.
En stock, on a déjà prévu des rouleaux de rechange neufs ou bien déjà rectifiés. On a alors
monté le nouveau rouleau sur la machine, il nous a fallu trois heures environ pour le montage.
Une fois fini, l’équipe a procédé au calcul du taux d’emport dont le résultat nous permet de
juger si le rouleau est bon ou non.
Or, on a constaté qu’il y a une différence hors de la tolérance. On était obligé de démonter à
nouveau le rouleau afin d’effectuer les opérations nécessaires à son bon fonctionnement.
Les inconvénients étaient clairs, la perte de temps pour la réalisation des opérations de
montage et de démontage, la machine qui pourrait être endommagée et le risque que ces dites
opérations pourraient ralentir la production.
En moyenne,le temps pour monter un rouleau exprimeur, pour faire le calcul du taux
d’emport et de l’empreinte est de 8heures, et à la fin si on ne réussit pas pénalise COTONA.
Quelque fois cela a pris 28heures de temps.
C’est à partir de ce problème là que COTONA a pensé à confectionner un banc d’essai pour
que le montage et le démontage n’exigent plus beaucoup de temps et ne présentent pas de
risque pour les personnes, les rouleaux et l’accouplement.

25
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
Chapitre DIMENSIONNEMENT ET CONCEPTION

III DU BANC D’ESSAI

I- OBJECTIFS DU BANC D’ESSAI

Le banc d’essai permet de :

 Eliminer ou de limiter au maximum les risques de défaillance de la machine dont les
coûts de réparations pourront être trop élevés.
 Réduire le temps d’intervention de l’équipe de la Maintenance, en effet un montage et
un démontage des rouleaux à chaque anomalie coûtent chères, ceci constituent une
perte de temps productifs, un coût d’intervention du personnel, un coût de pièces et
sous-ensemble et un risque de mauvais montage.
 Augmenter le Taux de Disponibilité Machine, ce qui signifie la réduction des
fréquences et des temps d’arrêt de la machine. Favoriser l’aptitude de la machine à
être en fonctionnement ou en service pendant plusieurs heures.

TDM =
∑ heured ' ouverture − ∑ arrêt
(3,5)
∑ heured ' ouverture

 Diminuer le taux de non qualité sur les tissus. Lorsqu’il se présente une difficulté dans
le remplacement des rouleaux cela veut dire un gaspillage de temps considérable et
par conséquent cette situation est une contrainte pour la Production et le Planning
entraînant une idée de rester toujours sur les rouleaux existants.
 Contrôler les travaux de rectification des rouleaux. La rectification des rouleaux du
COTONA est effectuée un prestataire. Une opération permettant de surveiller les
travaux du prestataire peut être accomplie facilement en utilisant un banc d’essai.
Souvent, après avoir rectifié un rouleau à l’instant, il se peut qu’il présente encore des
défauts et ces défauts ne peuvent pas être déterminés qu’en essai de marche des
rouleaux. Le banc d’essai assure la contrôle avant réception des rouleaux.
 De garder le prestige de la Maintenance en d’autre terme le bon du 1er coup (zéro
erreur) pour l’équipe de la Maintenance.

II- LES ELEMENTS A DIMENSIONNER ET A

DETERMINER
26
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 1-Moteur d’entraînement :
• Moteur Asynchrone : la tension d’alimentation entre les phases est de 380V, un
moteur qui peut entraîner le rouleau menant avec la vitesse désirée. Le moteur
asynchrone est le plus commode et plus économique, en plus sa simplicité de sa
structure, son poids et sa taille elle offre une nouvelle perspective spécifique dans
le domaine industriel.

2- Régulateur de vitesse
• Le variateur de vitesse : Il faut un variateur de vitesse qui présente beaucoup
d’avantages et capable de régulariser la vitesse assignée au moteur.

3- Les appareillages de commande :

• Le contacteur : Le contacteur est un appareil mécanique de jonction commandé par
un électro-aimant. Lorsque la bobine est alimentée le contacteur se ferme et établis
le circuit entre le réseau d'alimentation et le récepteur. L'électro-aimant est
l'élément moteur du contacteur, il comprend un circuit magnétique et une bobine,
sa forme et sa construction varie s'il est prévu pour du courant alternatif ou du
courant continu. On doit trouver un contacteur alimenté par un courant alternatif et
capable d’établir les contacts de commande et de puissance.
• Le temporisateur électronique : Les temporisateurs électroniques sont utilisés pour
les automatismes. En fonction des constructeurs ils ont plusieurs gammes et modes
d’alimentation, courant continu ou alternatif. Il existe aussi deux types : on delay
ou travail et off delay ou repos.

4-Les appareillages de protection :

• Le fusible
• Le disjoncteur-moteur magnéto-thermique : Il peut être considéré comme une
association d’un relais thermique et un disjoncteur, le disjoncteur-moteur magnéto-
thermique permet d’une part de protéger un récepteur contre les

surcharges faibles et prolongées, de protéger efficacement contre les incidents

d'origines mécanique, chute de tension, déséquilibre des phases, manque d'une phase
et d’autre part protège les circuits contre les surcharges et les courts circuits.

27
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 • Le sectionneur : Le sectionneur est prévu pour isoler un circuit, il réalise le
sectionnement. Il ne doit jamais être manœuvrer en charge. Il doit correspondre
aux conditions de sécurité prescrites par les normes, notamment pour la coupure
pleinement apparente et de la séparation des contacts.
• La section du fil : On détermine la section du conducteur suivant les éléments à
connecter, on essaie d’atteindre le minimum chute de tension.

5- L’élément de serrage:
• Le vérin pneumatique qui fonctionne avec le minimum de frottement et
capable de lever et de soulever le rouleau mobile.

III- DESCRIPTION
• Un rouleau dur fixe motorisé
Diamètre d1 = 171 mm
Masse m1 = 150kg
28
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
Largeur utile lu = 2100mm
• Un rouleau revêtu en caoutchouc dont ses caractéristiques sont les suivantes :
Diamètre d2 = 270 mm
Masse m2 = 350kg
Largeur utile : l u = 2100mm
La vitesse dont on désire à tourner le rouleau n = 10 tr / mn .
Système de pressage : vérins pneumatiques

Figure 13 : Esquisse du banc d’essai

IV- MOTEUR ET VARIATEUR DE VITESSE

1- Moteur

Détermination du couple moteur

29
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 Pression aux extrémités : Pe= 4 bar = 4.105 N / m 2
Empreinte : e =13mm

Coefficient de sécurité : cs =1.15 (on prend cette valeur empiriquement)

Calcul
P1= m1 × g =150 x 9.81= 1471.5 N
P2 = m2 × g =350x9.81=3433.5 N

Figure 14 : Schéma et explication du calcul du couple moteur

Surface en contact
S = lu x e = 2,1 x 13.10-3 = 27,3 x 10-3 m 2

La résultante de force de pression appliquée à cette surface a les caractéristiques suivantes :

Origine : centre
Direction : vers le bas
Module : 8bar
Cette force est repartie sur toute la surface en contact
1m2 8.10 5 N

30
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 27,3 x 10 –3 m 2 21,840.10 3 N

Totale des forces appliquée sur la partie :

F = P1 + P2 + R
F = 21,840.103 + 3433,5+1471.5
= 26,745.103N
Couple = F × d1
C = 26,745.10 3 x 171.10 -3
= 4573,39 N.m

P = Couple × 2π n
1
P = 4573,39 x 2.3,14.
6
= 4,786 kW
d’où

Pm = P × cs
Pm= 4.786 x 1.15
= 5.5 0 kW

2- Variateur de vitesse
On choisit le moteur Lenze et le servovariateur 9300 PLC car ils présentent les avantages
suivants :
 Alimentation courant alternatif ou courant continu
 Facile à manipuler (on a un logiciel pour une simulation)
 Le service après vente proche de Cotona
 Facilité de téléchargement du Global Drive (programmeur)

31
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 Pour le variateur de vitesse, on fait le choix à partir d’un extrait du tableau de détermination
du type 9321 à 9325, spécification pour fonctionnement sur réseau triphasé alternatif de
fréquence de 50 à 60Hz

Tableau 2 :Extrait du tableau donnant le type du servovariateur.

type EVS9321-EI EVS9322-EI EVS9323-EI EVS9324-EI EVS93

Puissance
PN[kW] 0.37 0.75 1.5 3.0 5.5
moteur
Lenze-Instruction de montage ; Page3-4
Nous pouvons constater via ce tableau que c’est le type servovariateur EVS9325-EI qui
convient dans notre cas.
Détermination des paramètres de fonctionnement du moteur :
• Raccordement puissance: Alimentation triphasée L1, L2, L3 220 / 380V
• Raccordement moteur: Sens horaire X5/E1
• Système de bouclage: C025_0
• Déblocage variateur: X5/28
• Protection des câbles de puissance: monter et fixer le couvercle ou des capots de
protection
• Le variateur adapté aux conditions de fonctionnement en C0173
C073 Tension Seuil de coupure Fonctionnement
d’alimentation supérieur
1 380 770 Avec ou sans unité de
freinage
• Vitesse et puissance nominale du moteur: nN =1450 [rpm] et PN = 5.5[kW]

Tableau 3 : Tableau de choix du type du moteur

Réf.de commande C0081 C0087 C0088 C0089 C0090 Capteur de

A B Type de moteur
Lenze PN[w] nN[rpm] IN[A] f N[Hz] aN[V] température

32
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
210 DXRAXX071-12-50 DXRAXX071-12 0.25 1410 0.9

211 DXRAXX071-22-50 DXRAXX071-22 0.37 1398 1.2

212 DXRAXX080-12-50 DXRAXX080-12 0.55 1400 1.7

213 DXRAXX080-22-50 DXRAXX080-22 0.75 1410 2.3

214 DXRAXX090-12-50 DXRAXX090-12 1.10 1420 2.7

215 DXRAXX090-32-50 DXRAXX090-32 1.50 1415 3.6

216 DXRAXX100-22-50 DXRAXX100-22 2.20 1425 4.8

217 DXRAXX100-32-50 DXRAXX100-32 3.00 1415 6.6 50 380 Moteur asynchrone Contact thermique
convertisseur (en couplage Y)
218 DXRAXX112-12-50 DXRAXX112-12 4.00 1435 8.3

219 DXRAXX132-12-50 DXRAXX132-12 5.50 1450 11.00

220 DXRAXX132-22-50 DXRAXX132-22 7.50 1450 14.6

221 DXRAXX160-12-50 DXRAXX160-12 11.00 1460 21.0

222 DXRAXX160-22-50 DXRAXX160-22 15.00 1460 27.8

223 DXRAXX180-12-50 DXRAXX180-12 18.50 1470 32.8

224 DXRAXX180-22-50 DXRAXX180-22 22.00 1456 38.8

225 30kW-ASM-50 - 30.00 1470 52.0

226 37kW-ASM-50 - 37.00 1470 66.0

50 380 Moteur asynchrone -
227 45kW-ASM-50 - 45.00 1480 82.0
convertisseur (en couplage Y)
228 55kW-ASM-50 - 55.00 1480 93.0

229 75kW-ASM-50 - 75.00 1480 132.0

Lenze- Instruction de montage ; Page 5-10

Type de moteur asynchrone convertisseur en couplage Y

Lorsqu’un moteur Lenze est utilisé: on selectionne le type de moteur en C0086, et les autres
paramètres moteur sont automatiquement réglés par le variateur:
- C0006: mode de fonctionnement de la régulation moteur

33
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
- C0022: adaptation Imax au courant maxi moteur
- C0081: puissance nominale moteur
- C0087: vitesse nominale moteur
- C0088: courant nominale moteur
- C0089: fréquence nominale moteur
- C0090: tension nominale moteur
- C0091: cosφ moteur
- Surveillance de la température moteur
Uniquement en cas d’exigences élevées concernant la régulation:
- C0084: résistance statorique moteur
- C0085: inductance moteur

V- APPAREILLAGES ÉLECTRIQUES

Les appareillages de commande :

1- Le contacteur

34
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 Choix suivant la catégorie d’emploi pour contacteurs selon IEC 947.(Catalogue
télémécanique-1993;Page4-185)
Les catégories d’emploi normalisées fixent les valeurs de courant que le contacteur doit
établir ou couper, elles dépendent:
- de la nature du récepteur contrôlé: moteur à cage ou à bague,
- des conditions dans lesquelles s’effectuent les fermetures et ouvertures: moteur lancé ou
calé en cours de démarrage, inversion de sens de marche,
Catégorie AC-3
Elle concerne les moteurs à cage dont la coupure s’effectue moteur lancé.
A la fermeture, le contacteur établit le courant de démarrage qui est de 5 à 7 fois le courant
nominal du moteur.
A l’ouverture, il coupe le courant nominal absorbé par le moteur, à cet instant, la tension aux
bornes de ses pôles est de l’ordre de 20% de la tension du réseau. La coupure reste facile.

Tableau 4 :Tableau de choix du contacteur selon la catégorie AC3.

LC1- LC1- LC1- LC1-

Taille des LC1 LC1 LC1 LC1 LC1
contacteurs LP1 LP1 LP1 LP1

D09 D12 D17 D25 D40 D50 D63 FG4 FH4

Courant
d’emploi
9 12 16 25 40 50 63 185 265
AC3
jusqu’à(A)
Puissance 220 2,2 3 4 5,5 11 15 18,5 55 75
nominale 380 4 5,5 7,5 11 18,5 22 30 90 132
d’emploi en 440 4 5,5 9 11 22 30 37 100 140
kW 660 5,5 7,5 7,5 15 30 33 37 132 200

Catalogue télémécanique-1987 ; Page 3-66

2- Le temporisateur électronique
Cet appareillage permet de couper après 15s de l’arrêt du moteur, l’interrupteur assurant
l’alimentation de la bobine de l’electrovanne. En d’autre terme, decompression automatique
des rouleaux après 15s d’arrêt moteur.

35
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
En réalisant ce mécanisme, on utilise un temporisateur travail RE1-LA qui est alimenté par un
courant alternatif ou continu 24 à 240V et ayant beaucoup de gamme de temporisation à
choisir.
Figure 15: Photo du temporisateur

Site schneider-electric
 Les appareillages de commande pour un moteur de 5,5 kW-380V sont :
 un contacteur LC1-D12
 temporisateur électronique travail RE1-LA

3- Le sectionneur et le fusible
Choix des constituants pour protéger et sectionner le moteur et le circuit ; selon le type de
démarrage et le rotor.
Pour les moteurs à cage et démarrage direct
Température ambiante ≤ 55° C

Tableau 5 : Extrait d’un tableau donnant le type du contacteur et le sectionneur.

Moteur Zone de Fusibles aM

Contacteur Sectionneur
220/230V 380/400V réglage Calibre taille
kW In (A) kW In(A) A A mmxmm
0,37 1,8 0,75 2 LC1-D09 1,6…2,5 4 10x38 LS1-D2531

36
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 0,55 2,75 1,1 2,6 LC1-D09 2,5…4 6 10x38 LS1-D2531
2,2 8,7 4 8,5 LC1-D09 7…10 12 10x38 LS1-D2531
3 11,5 5,5 11,5 LC1-D12 9…13 16 10x38 LS1-D2531
5,5 20 11 22 LC1-D25 17…25 25 10x38 LS1-D2531
7,5 27 15 30 LC1-D32 23…32 40 14x51 GK1-EK
15 52 25 52 LC1-D50 48…65 63 22x58 DK1-FB23
Catalogue télémécanique-1993 ; Page 1-68
Les appareillages de protection pour un moteur 5,5kW-380V sont :
 un sectionneur LS1-D2531
 un fusible aM 10x38 de 16A

4- Le disjoncteur moteur magnéto-thermique

Tableau 6 : Extrait d’un tableau donnant le disjoncteur-moteur magnéto-thermique

220V 380V 660V Disjoncteur

230V 400V 415V 440V 500V 690V calibre moteurmagnéto- Contacteur
kW kW kW kW kW kW thermique
3 5,5 5,5 5,5 7,5 - 10…16 GV1-M20 LC1-D12
- - - - - 7,5 6…10 GV1-M14 LC1-D12
4 7,5 7,5 7,5 10 10 10…16 GV1-M20 LC1-D18
- - - - - 11 10…16 GV1-M20 LC1-D25
- - 9 9 - - 16…20 GV1-M21 LC1-D18
5,5 11 11 11 15 - 20…25 GV1-M22 LC1-D25
- - - - - 18,5 20…25 GV1-M22 LC1-D32
Catalogue télémécanique-1987 ; Page 1-50

Le disjoncteur moteur magnéto-thermique compatible avec notre moteur 5,5 kW-380 V est:
 Disjoncteur-moteur magnéto-thermique : GV1-M20

5- La section des câbles

Choix de la section des conducteurs, tiré par un extrait du tableau de choix ( En conformité
avec les règles d’installation NFC juin 1980)

Tableau 7 : Extrait d’un tableau donnant la section du fil en cuivre.

Zone de Fusibles
Section
courant Contacteur classe aM Taille
(mm2)
d’emploi (A) A
37
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 1 10-12 LC1-D12 12 10 x 38
2,5 18,5-25 LC1-D25 25 10 x 38
4 26-32 LC1-D25 32 14 x 51
6 33-40 LC1-D40 40 14 x 51
16 64-80 LC1-D63 80 22 x 58
25 81-100 LC1-D80 100 22 x 58
35 101-125 LC1-FF4 125 22x 58
Catalogue-1993 ; Page 4-13
Via ce tableau la section du fil de connection est de 1mm2, mais ceci ne peut s’appliquer
qu’en France donc pour plus de sécurité on prend la section de 6mm2.

38
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
Figure 16 : Circuit de commande

39
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
Figure 17 : Circuit de puissance

40
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
VI- LES ACCESSOIRES PNEUMATIQUES

A- Dimensionnement du vérin
Le dimensionnement permettra de définir la taille du vérin, c’est-à-dire son diamètre du piston
et sa longueur de course.
Pour cela on s’intéresse:
- L’amortissement en fin de course
- Modélisation de la force développée par le vérin
- Détermination de la charge dynamique et la vitesse maximale pour le calcul de l’énergie
cinétique.
- Choix d’un modèle dans la gamme d’un constructeur.

1- L’amortissement en fin de course

L’énergie de pression produit avec le vérin le travail mécanique attendu. En revanche
l’énergie cinétique acquise pendant le mouvement est le plus souvent inutile et source de
problème car il faut la dissiper à chaque fin de course en amortissant. Pour cela, on utilise le
travail d’une force de ralentissement (Fr) fournie par un amortisseur sur la fin de course. Il
existe 4 types d’amortissement :
a) L'amortissement élastique(AE)
Il est constitué d’une butée élastique en caoutchouc placée sur chaque face du piston .
L’énergie cinétique est emmagasinée par cette butée au moment du choc puis restituée au
piston après arrêt.
Ce type d’amortissement fournie initialement une faible force de ralentissement qui augmente
brusquement avec la course (s).
Figure 18: Caractéristique de l’amortisseur élastique. ( Les vérins pneumatiques ; page 18)

S = Course d’amortissement
Fr = Force de ralentissement

41
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
Cette technique est présente sur les vérins ne dépassant pas 40mm de diamètre et ne convient
que pour les applications où l’énergie cinétique est inférieur à 1,2 joule (Eadmmaxi=1,2 joule)
b) L'amortissement pneumatique réglable(AP)
L'amortissement est réalisé par le travail de la force d’une contre-pression s’appliquant sur le
coté du piston situé à l’échappement. Il est intégré au vérin et est réglable.
En fin de mouvement le piston emprisonne un volume d’air qui doit s’échapper par un trou
calibré réglable.
Figure 19: Principe de l’amortissement pneumatique. (Les vérins pneumatiques ;Page 18)

La pression augmente donc et provoque ainsi le ralentissement du piston. Ce dispositif

fournit initialement une grande force de ralentissement qui diminue rapidement au fur et à
mesure que la vitesse diminue.

Figure 20 : Caractéristique de l’amortisseur pneumatique.(Les vérins pneumatiques ;Page 18)

S = Course d’amortissement
Fr = Force de ralentissement

Cette évolution de Fr est due au fait que la contre-pression naît d’une perte de charge qui est
proportionnelle au carré de la vitesse d’écoulement
du fluide donc du piston. Pour cette technique Eadmmaxi= 20 joules.

42
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 c) L'amortissement hydraulique conventionnel (AHC)
L’amortisseur hydraulique externe utilise le même principe que l’AP mais avec de l’huile. Le
mouvement appliqué au piston de l’amortisseur met le fluide sous pression en le laminant
dans un orifice calibré qui se restreint au fur et à mesure de la course d’amortissement pour
compenser la baisse de vitesse.
L’amortissement fournit une force qui croît rapidement dès le début et reste constante pendant
la course. L’usage de l’AHC dans la manipulation avec ses vitesses élevées et ses masses
faibles provoque des amortissement trop durs qui induisent des oscillations et des temps de
ralentissement importants. Avec un amortisseur de diamètre 32 et de 60 mm de course on
atteint Eadmmaxi = 380 joules.

Figure 21: Caractéristique de l’amortisseur hydraulique.(Les vérins pneumatiques ;Page 19)

S = Course d’amortissement
Fr = Force de ralentissement

d) L'amortissement hydraulique progressif (AHP)

Cet amortisseur est doté par rapport l’AHC : d’une section d’étranglement fortement variable
pendant la course de ralentissement pour réaliser une progressivité de la force et d’une course
d’amortissement d’environ 1,7 fois supérieure permettant de freiner avec cette force
progressive.

Figure 22: Caractéristique de l’amortisseur hydraulique progressif.(Les vérins pneumatiques ;Page 19)
43
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 S = Course d’amortissement
Fr = Force de ralentissement

Cet amortisseur fournit donc une force d’amortissement qui augmente progressivement
pendant toute sa course. Avec un amortisseur de diamètre 20 et de 34mm de course on atteint
Eadmmaxi= 70joules.

2-Modélisation de la force développée par le vérin(Les vérins

pneumatiques ;Page 19)
La force développée dépend de l’usage qu’il est fait du vérin. On distingue deux cas :
- en statique, le vérin remplit une fonction de serrage ou de bridage : c’est l’effort en fin de
course est recherché.
- En dynamique, il est utilisé en manipulation : on cherche alors l’effort développée pendant
la course.
En statique,
π
• pour la sortie de tige on a ; Fsp = × D2 × p
4
π
• pour la rentrée de tige on a ; Fst = × (D 2 − d 2 ) × p
4
D : diamètre de piston (cm)
d : diamètre de la tige (cm)
p : pression d’alimentation (bar)

Fsp = effort statique développé en poussant (daN)

Fst = effort statique développé en tirant (daN)
En dynamique, on a une valeur expérimentale de rendement du vérin appelé taux de charge
(tc) avec une valeur de référence tc = 0,6.
Les forces développées en mouvement sont donc :
• L’effort dynamique développé en poussant ; Fdp = Fsp × tc
• L’effort dynamique développé en tirant ; Fdt = Fst × tc
44
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 3- Détermination de la charge dynamique et la vitesse maximale
(Les vérins pneumatiques ;Page 20)
Il faut tenir compte les actions mécaniques extérieures, les poids et les forces d’inertie dues à
l’accélération de démarrage. Pour des applications standard on prend a = 5m /s2 .
Concernant la vitesse, connaissant course du vérin (c) et temps d’action requis (t) on a

−3
c 150 ⋅ 10
Vmoy = = = 3.10-2 m / s ;et pour obtenir la vitesse maximale on multiplie par k.
t 5
V = k .Vmoy ; k = 2 si course < 50mm

k = 1,5 si 50 < course < 100mm

k =1,25 si course > 100mm
V = 1,25 × 3.10-2 = 3,75.10-2 m / s
• Cahier des charges
Course c = 150 mm
Temps d’action requis t = 5s
350
Masse déplacée 350kg ; on a deux vérins donc la masse déplacée devient m = = 175 kg
2
Charge dynamique Cd = mg + ma = 175 .9,81 + 175.5 = 259,17daN
• Présélection d’un modèle (www.norgren.com/info.fr188)
Vérin à double effet dont les caractéristiques techniques sont :
Fluide : Air comprimé, filtré, lubrifié ou non
Fonctionnement : à double effet, amortissement élastique ou amortissement pneumatique
réglable
Pression d’utilisation : 1 à 10 bar
Température de fonctionnement : +5° C à +80° C.
• Dimensionnement de la taille ( choix de la taille pour laquelle Fdp ou Fdt > Cd )
Taille : D = 125mm ; d = 30mm ; c = 150mm
π π
Fsp = × D 2 × p = × (12,5)2 × 4 = 490,62 daN
4 4
π π
Fst = × ( D 2 − d 2 ) × p = × [(12,5)2 -32] × 4 = 462,36 daN
4 4

D’où
Fdp = Fsp × tc = 490,62 × 0,6 = 294,37 daN
Fdt = Fst × tc = 462,36 × 0,6 = 277,41 daN

45
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
On a Fdp ou Fdt > Cd
• Vérification de l’amortissement
Calcul de l’énergie cinétique en fin de course :
1 1
E= ⋅ m ⋅ V 2 = ⋅ 175 ⋅ (3,75 ⋅ 10 − 2 ) 2 = 0,12 Joule
2 2
E = 0,12 Joule < Eadm = 1,2 joule

B- Choix du distributeur (www.norgren.com)

Distributeur électropneumatique 15mm

Caractéristiques techniques :
- Fluide : Air comprimé, filtré, lubrifié ou non
- Pression d’utilisation : 0à 10 bar
- Débit (l/min) :16l/min
- Température ambiante : -20° C à +50° C.
Caractéristiques électriques :
Puissance :1,5W
Tolérance : ±10%
Mode de protection :IP 65
Raccordement électrique : 3 broches

Figure 23 : Circuit pneumatique

46
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 A B

Tableau 6 : Tableau figurant les accessoires pneumatiques

Position Dénomination
1 Vérins à double effet
2 Régulateur de débit (réglable)
3 Distributeur électropneumatique 4/2
4 Manomètre
5 Filtre, réducteur de pression, lubrificateur
6 Source d’air comprimé

La sortie de la tige des deux vérins est commandée par l’excitation de la bobine de
l’électrodistributeur, on est alors en position flèche parallèle P relié à A et B relié à R de façon
à amener la pression de l’air comprimé côté fond du vérin. De cette position on est position
rouleaux pressés. Le régulateur du débit placé près de l’électrodistributeur assure le maintien
ou la régulation du débit d’air provoquant le déplacement de la tige.
De ce dispositif, le déplacement de la tige se fait lentement et avec vivacité, ceci est bon pour
la sécurité des personnes et aussi du rouleau. En effet, le mouvement brusque du piston du
47
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
vérin provoque le déplacement rude du rouleau qui risque de presser quelque chose ou
quelqu’un se trouvant sur la surface de contact.

L’entrée de la tige se fait par la désalimentation de la bobine de l’électrovanne. Le débit de

l’air comprimé est alors amené du côté tige du vérin. Le côté fond est relié à l’échappement R,
on est de ce fait en position flèche croisée provoquant la séparation ou décompression des
rouleaux.
Le manomètre placé entre le distributeur et le filtre permet d’indiquer la pression assignée au
dispositif de serrage. Il est relié au circuit par un robinet d’isolement.Un lubrificateur a pour
rôle d’accompagner une goutte d’huile dans l’air comprimé et ceci assure la lubrification du
piston du vérin. Avec le filtre, on fait passer l’air séparé des particules solides.

Tableau 8 : Tableau figurant les élements cherchés

Moteur Moteur asynchrone Y

Variateur EVS-9325
Contacteur LC1-D12
Temporisateur électronique RE1-LA
Section du fil 1mm2
Disjoncteur moteur magnéto GV1-M20
thermique
Sectionneur LS1-D2531
Fusible aM 10 × 38 de 16A
Vérin Double effet ; c
=150mm ;D=125mm ; d=30mm
Distributeur Distributeur électropneumatique

48
RAZAFINDRAKOTO Njaka Maheriniaina
 CONCLUSION
En somme, après avoir fait une description plus ou moins détaillée des rouleaux où l’essentiel
a été dit, ainsi que les difficultés à l’encontre des éléments des machines du département
TIAF, lesquelles ont été élucidées intelligemment par les experts, force est de constater
cependant que l’utilité d’un banc d’essai réside dans le fait que nous soyons en face d’un
problème qui nécessite beaucoup de temps à résoudre tel qu’il a été vu supra.

D’ailleurs, le cas qui s’est présenté lors de mon stage a vraiment démontré la perte de temps
pour le montage et le démontage des rouleaux, et aussi à force d’effectuer les essais
directement sur la machine, le dispositifs qui permettent de regrouper les éléments de celle-ci
risquent d’avoir une défaillance. Et tout cela aura sans nul doute des répercussions sur
l’acheminement de la production ce qui est primordiale pour l’entreprise. Bref un banc d’essai
s’avère très utile pour résoudre ces problèmes.
Mais seulement voilà, la partie électrique de la réalisation de ce banc d’essai va de paire avec
la partie mécanique,un autre travail encore à étudier.

Pour ma part, j’estime qu’avec les calculs et les éléments constitutifs de ce banc d’essai réunis
il serait réalisable. Et qu’à l’avenir on espère ne plus avoir ces genres de problèmes, ce sera
aussi pour la science un nouvel exploit.

Quant à moi, le stage auquel j’ai effectué au sein de cette entreprise,dans le cadre de ce
présent mémoire, m’a permis de :
• Etre en contact avec le milieu du travail pour savoir les véritables relations
professionnelles.
• Acquérir des connaissances et des expériences qui seront nécessaires et utiles en tant
que futur technicien.
• Appliquer les cours donnés en classe durant ces trois années passées à l’ESPA.
• Etre en mesure d’apporter une solution relative à un problème technique quelconque.
 BIBLIOGRAPHIE

[1] Berger-Levrault- Catalogue télémécanique- 1993- Imprimerie :77200 TORCY

[2] Lenze- Instruction de montage- 1998- 1.0
[3] Lenze- Instruction de service- 2000- 2.1
[4] Berger-Levrault- Catalogue télémécanique- 1987
[5] Ramisch KLEINEWEFERS
[6] Philippe Taillard- Les Vérins pneumatiques- Octobre 2002-

SITE INTERNET
www.norgern.com /info.fr188
Annexe n° 1 : Photo des Vérins CNOMO/ à double effet

Catalogue NORGREN

Annexe n° 2 : Photo du servovariateur Lenze monté dans l’armoire électrique

Photo prise à COTONA

Annexe n° 3 : Photo de la chambre à air de pressage

Photo prise à COTONA

Annexe n°4 : Tableau de commande et les 3 positions de la manette de

présélection

Photo prise à COTONA

Annexe n°5 : Tableau figurant quelques caractéristiques et la durée de vie du rouleau au département TIAF.

PRESSION
ROULEAUX DURETE (en Shore DIAMETRE (en DUREE DE
MACHINE GARNITURES PRODUITS UTILISES D’UTILISATION
CONSTITUTIFS A) mm) VIE
(en bar)
- Tinozym ADC
Contre-rouleau Silicone 75
FLAMBEUSE - Invatex ED 1 an 2,7
Rouleau massif biconique Silicone 75
- Ultravon PRE
Rouleau dur Inox 2
Eau chaude 90°C 0.5
Massif cylindrique Polyuréthanne 95 317
- Soude caustique
Polyuréthanne 70 270
2 Rouleaux massifs - Eau oxygénée
BENBLEACH Polyuréthanne 70 270 4 à 6mois
cylindriques - Tinoclarite MAX 3
- Ultravon PRE
Rouleau dur Inox
Eau
Massif cylindrique Silicone 95 326
Inox 2.9
Eau chaude 90°C 2.1
Silicone 92 322
3
Eau 2.5
94 312
Rouleau dur 92 320 Soude faible
BEN DIMENSA 90 326 Eau 4 à 6mois
Rouleau massif cylindrique Inox
- Acide acétique
Polyuréthanne 3
- Soude caustique
91 317

Contre rouleau Polyuréthanne 99 238

RAME 7 Eau chaude 90°C 8mois 3,4
Rouleau biconique Polyuréthanne 83 256
 - Acide
RAME 5 - Urée 0.0 2.6 2.2

- Polyacrylate
1.5 2 2
Polyuréthanne 67 290 - Polyéthylène
Cylindre à noyau massif
- Acide gras
Cylindre VARIFLEX
Silicone 76 267 - Azurant
RAME 6
- Sel non organique 4 à 6 mois
- Alcoylammonium
- Dihydroxyethylène 363
Colorant :- Soude
Polyuréthanne 67 290 caustique
Cylindre à noyau massif
PAD BATCH - Silicate de soude
Cylindre VARIFLEX
Silicone 76 267 - Carbonate de soude et
urée
Silicone
Contre rouleau 75 233
PAD STEAM Silicone 1 an et 4 mois
Rouleau bicoflex 75 233

Contre rouleau 1 an
KUSTERS
Rouleau flottant
- Acide
- Urée
- Polyacrylate
Polyuréthanne - Polyéthylène
RAME 8 2 rouleaux en S Polyuréthanne - Acide gras 3,2 3,4
- Azurant
- Sel non organique
- Alcoylammonium
- Dihydroxyethylène
Rouleau dur Ebonite
LAVEUSE 6 -Eau chaude 90° C 1 an 2,4
Rouleau en caoutchouc dur Silicone 90 32 6
Thème du mémoire : « DIMENSSIONNEMENT ET CONCEPTION D’UN BANC D’ESSAI POUR LES ROULEAUX EXPRIMEURS DES

MACHINES TEXTILES EN ENNOBLISSEMENT »

Nombre de pages : 48
Nombre de tableaux : 8
Nombre de figures : 23
Annexes : 5

RESUME
Le présent mémoire est établi au sein de l’usine textile COTONA sise à Antsirabe avec la
collaboration du chef de maintenance TIAF pour la conception du banc d’essai.
L’on y étudie en particulier, les rouleaux exprimeurs du département TIAF car c’est à partir des
problèmes à leur encontre qu’on a constaté l’utilité d’un banc d’essai, et qui nous a emmener à le
confectionner.
Le processus se fait comme suit : Calcul du moteur principal, recherche dans les catalogues du
moteur le plus approprié, choix du servovariateur compatible avec notre moteur,choix des
appareillages pour commander, protéger et sectionner dans les catalogues télémécaniques.
Détermination de tous les accessoires pneumatiques qui sont les plus commodes mais efficaces.
Avec cette étude, la réalisation n’est que partielle, mais la réalisation totale doit attendre l’étude
théorique mécanique.

Mots-clés : exprimeur, exprimage, foulard, taux d’emport, empreinte , bicoflex, variflex,

lenze.

Nom : RAZAFINDRAKOTO
Prénoms : Njaka Maheriniaina
Adresse : Lot 405 B -186 B Miaramasoandro Antsirabe 110