Theme: Code Numerique Pour La Conception Des Boitiers de Produits Electroniques

UNIVERSITE DE DOUALA UNIVERSITY OF DOUALA
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ECOLE NATIONALE SUPERIEURE NATIONAL ADVANCED SCHOOL
POLYTECHNIQUE DE DOUALA OF ENGINEERING DOUALA
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INSTITUT SUPERIEUR DES
THE UNIVERSITY INSTITUTE OF
GRANDES ECOLES DES
THE TROPICS
TROPIQUES
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********
SOUTH POLYTECH SOUTH POLYTECH
THEME : CODE NUMERIQUE POUR LA

CONCEPTION DES BOITIERS DE PRODUITS
ELECTRONIQUES
Mémoire de fin d’études présenté en vue de l’obtention du Diplôme d’Ingénieur de
Conception
Spécialité : Génie Mécanique et Productique
Option : Construction Mécanique
Par
TCHIENMO NGUEHOU Claverin
Matricule : 15ISI065
Sous la Direction de
Supervision Académique Encadrement Académique
Dr NKONGHO A. Joseph
Ing. ASSOURA BEH Brist
Chargé des cours à l’Université de
Mechanical Engineer
Buea
© OCTOBRE 2020
CODE NUMERIQUE POUR LA CONCEPTION DES BOITIERS DE PRODUITS ELECTRONIQUES
DEDICACE
Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO ii

REMERCIEMENTS
Nous commençons par remercier l’Eternel Dieu tout puissant pour toutes ses grâces
dans notre vie. Nous tenons à adresser notre profonde gratitude à tous ceux qui ont contribué
de près ou de loin à la réalisation de ce travail. Il s’agit de :
- Dr NKONGHO Joseph, pour la validation de notre travail

- M. ASSOURA Brist pour ses conseils, son appui et sa disponibilité
- Les membres du jury
- A ma famille pour leur soutien et encouragements ;
- GHAPGOU Olivier, pour son soutien, son cadre de travail et ce qu’on a pu accomplir
de grand au cours de ces 05 années de formation
- AZIMI Yakubu, MEDJO Dylan, NYA Michèle, TAGNE Ernest et MBOM Landry,
pour avoir mieux crus en moi que moi-même, dans mes moments de doute
- Mes camarades de promotion LEKE Martini, ADDUA Josué pour leur aide
Enfin, nous voulons remercier tous ceux dont les noms n’ont pas été mentionnés, mais
dont l‘apport, aussi minime soit-t-il, a permis la réalisation de ce document.
Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO iii

TABLE DES MATIERES

DEDICACE ........................................................................................................................... ii
REMERCIEMENTS ............................................................................................................ iii
TABLE DES MATIERES .................................................................................................... iv
LISTE DES FIGURES ......................................................................................................... vi
LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................. viii
LISTE DES ABREVIATIONS ............................................................................................ ix
RESUME ............................................................................................................................... x
ABSTRACT ......................................................................................................................... xi
INTRODUCTION GENERALE ........................................................................................... 1
CHAPITRE I : CONTEXTE ET PROBLEMATIQUE .................................................... 2
I. DE L’IDEE AU PRODUIT ................................................................................ 2
II. NOTIONS DE PRODUCTION .......................................................................... 4
III. L’ELECTRONIQUE .......................................................................................... 7
IV. MARCHE DE L’ELECTRONIQUE AU CAMEROUN ................................... 9
V. ENONCE DE LA PROBLEMATIQUE ........................................................... 11
VI. OUTILS ............................................................................................................ 11
CHAPITRE II : GENERALITES SUR L’INJECTION PLASTIQUE ............................ 12
I. LES MATIERES PLASTIQUES ..................................................................... 12
1. Origine ....................................................................................................... 12
2. Caractéristiques des matières plastiques .................................................... 14
3. Classification des matières plastiques ........................................................ 16
4. Les additifs et les adjuvants ....................................................................... 22
II. LES PROCEDES DE PLASTURGIE .............................................................. 23
1. Fabrication soustractive et Fabrication additive ........................................ 23
2. Fabrication formative ................................................................................. 25
Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO iv

3. Procédés de plasturgie ............................................................................... 26
III. L’INJECTION PLASTIQUE ........................................................................... 28
1. Principe ...................................................................................................... 29
2. Moule ......................................................................................................... 31
3. Avantages et inconvénients de l’injection plastique .................................. 34
4. Les paramètres de l’injection plastique ..................................................... 36
IV. CONSIDERATIONS POUR LES PIECES A PRODUIRE PAR INJECTION

PLASTIQUE ....................................................................................................................... 38
1. Défauts éventuels lors de la production par injection plastique ................ 38
2. Considérations pour la conception de pièces produites par injection plastique

................................................................................................................... 40
3. Assemblages des pièces plastiques ............................................................ 44
CHAPITRE III : CONCEPTION DU BOITIER ET PRODUCTION PAR INJECTION

PLASTIQUE ............................................................................................................ 50
I. NOTIONS DE BOÎTIER ELECTRONIQUES ................................................ 50
1. Paramètres des boitiers électroniques ........................................................ 50
2. Analyse fonctionnelle des boîtiers ............................................................. 54
II. CONCEPTION DU BOITIER DU PRODUIT ................................................ 62
1. Méthodologie et hypothèses ...................................................................... 62
2. Etape 1 : Travail Préliminaire .................................................................... 65
3. Etape 2 : Forme .......................................................................................... 68
4. Etape 3 : Assemblage ................................................................................. 70
5. Formulaire d’assistance ............................................................................. 70
III. CAS D’UN DETECTEUR DE FUMEE .......................................................... 72
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ............................................................................ 77
ANNEXES .......................................................................................................................... 81
Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO v

LISTE DES FIGURES

Figure I-1 : Etapes de l'idée au produit ........................................................................ 2
Figure I-2 : Comparaison production continue et production discontinue .................. 6
Figure I-3 : Modèle d'une production hybride ............................................................. 6
Figure I-4 : Un chargeur de iPhone 4 démonté ............................................................ 8
Figure I-5 : Circuit d'un chargeur de téléphone portable ............................................. 9
Figure II-1 : Raffinage du pétrole .............................................................................. 13
Figure II-2 : Vapocraquage du Naphta....................................................................... 13
Figure II-3 : Polymérisation de l'éthylène .................................................................. 13
Figure II-4 : Généalogie des matières plastiques ....................................................... 14
Figure II-5 : Des granulés plastiques ......................................................................... 14
Figure II-6 : Les quatre polymères les plus utilisés ................................................... 16
Figure II-7 : Usinage d'une pièce en plastique ........................................................... 23
Figure II-8 : Impression 3D d'une pièce en ABS par FDM ....................................... 25
Figure II-9 : Procédés de fabrication formative ......................................................... 25
Figure II-10 : Procédé par injection plastique ............................................................ 28
Figure II-11 : Procédé par thermoformage................................................................. 28
Figure II-12 : Procédé par extrusion .......................................................................... 28
Figure II-13 : Procédé par extrusion soufflage .......................................................... 28
Figure II-14 : Cycles de production de pièces en matière plastique par injection ..... 29
Figure II-15 : Les parties d'une presse à injecter ....................................................... 31
Figure II-16 : Parties d'une moulée ............................................................................ 32
Figure II-17 : Dépouille et contre-dépouille .............................................................. 34
Figure II-18 : Rayures dues à l'absence de dépouille ................................................. 34
Figure II-19 : Corrections contre les contre-dépouilles ............................................. 34
Figure II-20 : Les parties d'un moule d'injection plastique ........................................ 35
Figure II-21 : Congés recommandés sur les arêtes .................................................... 41
Figure II-22 : Quelques états de surfaces ................................................................... 42
Figure II-23 : Les 6 degrés de libertés d’une pièce par rapport à une autre ............... 44
Figure II-24 : Un encliquetage non démontable, suivit de deux encliquetages
démontables ......................................................................................................................... 45
Figure II-25 : Dimensions des encliquetages en porte-à-faux ................................... 47
Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO vi

Figure II-26 : Insert, écrou ......................................................................................... 49

Figure III-1 : Un boitier générique fabriqué par HILATANT, en ABS, IP65 ........... 50
Figure III-2 : Un boitier générique à pupitre vertical BOPAD, et un autre à pupitre
transversal, par BOPLA ....................................................................................................... 51
Figure III-3 : Diagramme bête à corne du boîtier de produit électronique ............... 55
Figure III-4 : Phases du cycle de vie d'un produit ...................................................... 56
Figure III-5 : Eléments contraignants du boîtier lors de l'utilisation ......................... 57
Figure III-6 : Eléments contraignants du boîtier lors de la production ...................... 60
Figure III-7 : Approche d'Ingénierie concourante ...................................................... 62
Figure III-8 : Les piles de format D, C, AA, AAA, AAAA, 9-volt ........................... 63
Figure III-9 : Phases du travail préliminaire .............................................................. 65
Figure III-10 : Etape 2 : Forme .................................................................................. 68
Figure III-11 : Compartiment pour 2 piles AAA, colorée par l’analyse de dépouille à
2°.......................................................................................................................................... 68
Figure III-12 : PropertyManager Boîte, créé en VBA pour créer la boîte. ................ 69
Figure III-13 : Déroulement de la génération de la coque ......................................... 69
Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO vii

LISTE DES TABLEAUX

Tableau I-1 : Les composants requis pour un chargeur de téléphone portable ............ 9
Tableau II-1 : Etapes de la production des matières plastiques ................................. 13
Tableau II-2 : Principales caractéristiques des plastiques cristallins et amorphes ..... 17
Tableau II-3 : Procédés de mise en forme des matières plastiques ............................ 26
Tableau II-4 : Feuillures et Lèvres ............................................................................. 44
Tableau III-1 : Récapitulatif des fonctions éventuelles des boîtiers electroniques .... 61
Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO viii

LISTE DES ABREVIATIONS

OEM : Original Equipment Manufacturing
REP : Ratio d’efficacité du processus
CNC : Computer Numerical Control
ABS : Acrylonitrile Butadiene Styrene
PC : Polycarbonate
ECAD : Electronic Computer-Aided Design
MCAD : Mechanical Computer-Aided Design
𝑅𝑒 : Résistance à la rupture par traction (en Mpa)
𝑅𝑚 : Limite élastique (en MPa)
𝑀𝑃𝑎 = 𝑁/𝑚𝑚2 : Méga-Pascal = Newton par millimètre carré
Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO ix

RESUME
L’électronique est un domaine de la science assez intéressant, qui créé des emplois
dans la maintenance, mais suscite aussi des initiatives entrepreneuriales innovantes. La
réalisation de produits électroniques en vue de les vendre sur le marché local peut se faire
avec du travail, de la patience et du matériel, tous relativement accessibles. Par contre, pour
le boîtier du produit (bien souvent en matière plastique) c’est un peu plus délicat, car les
solutions disponibles pour fabriquer en faible quantité rendent l’unité chère, et parfois même
de très mauvaise qualité (l’apparence du boîtier conditionne l’estime que le client se fait du
produit). La solution par excellence pour produire des pièces de qualité en moyenne ou
grande série est l’injection plastique. C’est un procédé bien complexe qui requiert beaucoup
d’expertise, la tâche de production des boîtiers peut donc être confiée à des professionnels
du domaine. Néanmoins, le choix de l’injection plastique comme procédé de production
induit le respect d’un certain nombre de règles, pour limiter les surcouts et faciliter la
production. Notre étude portant sur la conception des boîtiers de produit électronique, nous
allons présenter le contexte, mettre en évidence les notions que les concepteurs de pièces
plastiques produites par injection plastique doivent connaître, puis proposer une
méthodologie pour la conception de boîtiers de produits électroniques, rendue semi-
automatique à l’aide de macros.
Mots clés : Boitiers, électronique, injection plastique, macros, méthodologie, conception.
Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO x

ABSTRACT
Electronics is a fairly interesting field of science, which creates jobs in maintenance,
but also gives rise to innovative entrepreneurial initiatives. Making electronic products for
sale in the local market can be done with labor, patience, and materials, all of which are
relatively accessible. On the other hand, for the casing of the product (very often in plastic
material) it is a little more delicate, because the solutions available to manufacture in small
quantities make the unit expensive, and sometimes even with very poor quality (the
appearance of the case acts on the customer's esteem of the product). The ideal solution for
producing quality parts in medium or large series is plastic injection. It is a very complex
process that requires a lot of expertise, so the task of producing the boxes can be entrusted
to professionals in the field. However, the choice of plastic injection as a production process
implies compliance with a number of rules, to limit additional costs and facilitate production.
Our study is on the design of electronic product enclosures, so we will present the context,
highlight the concepts that designers of injection molded plastic parts must know, then
propose a methodology for the design of electronic product enclosures, rendered semi-
automatic using macros.
Keywords: Enclosures, electronics, plastics, injection molding, macros, methodology,

design.
Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO xi

INTRODUCTION GENERALE
A notre époque, les produits électroniques font partie intégrante de notre quotidien. Ils
nous facilitent des tâches, nous permettent de se distraire, de s’informer, et bien d’autres.
Leur potentiel et leur importance à notre ère justifient l’essor des formations
professionnelles, académiques ou autodidactes dans l’électronique, l’électricité et les filières
connexes comme la robotique ou la mécatronique. Malgré tout le potentiel que ces
formations génèrent, et malgré toutes les réalisations de maquettes de produits électroniques
innovants présentés par les jeunes électroniciens, nous ne voyons pas encore de produit
électronique destinés au grand public produits localement sur le marché. Il s’avère que
réaliser un prototype nécessite beaucoup de connaissances et de travail, mais en produire de
façon efficace et rentable nécessite encore plus d’efforts.
Les produits électroniques sont hébergés dans des boîtiers (nous parlons ici des boîtiers
de produit électroniques, et pas des boîtiers des composants électroniques comme le DIP,
SMD, TO-92, QFN ou autres), faits en Aluminium ou en matières plastiques. La conception
de ces boîtiers pour produits électroniques prend en compte les conditions d’utilisation de
produit, les fonctions du produit qui justifient le besoin de boîtier, et les besoins spécifiques
du produit ou de ces auteurs. Mais mis à part ces aspect, le moyen de production doit être
pris en compte, car toutes les formes ne sont pas aisément réalisables par tous les procédés
de production possible. Il est donc préférable de s’y connaître, ou déléguer la charge à
quelqu’un qui s’y connait, si on veut éviter des frais de ré-conception, les prolongements
imprévus des délais et autres désagréments suite au choix du procédé.
Désireux de contribuer au développement de produits électroniques locaux, notre

mémoire consiste à présenter comment concevoir un boîtier électronique qui satisfait à la
fois son cahier de charges et les règles de conceptions de pièces produites par injection
plastique. Nous illustrerons la démarche par la conception d’un boîtier électronique pour un
détecteur de fumée, et proposerons des fonctions permettant d’automatiser certaines étapes
de la conception. Notre devoir est structuré comme suit :
Chapitre I : Contexte et problématique
Chapitre II : Généralités sur l’injection plastique
Chapitre III : Conception des boîtiers de produits électroniques
Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO 1

CHAPITRE I : CONTEXTE ET
PROBLEMATIQUE
Dans ce chapitre, il sera question d’aborder les étapes à suivre pour quitter d’une idée
de produit à la mise en vente de celui-ci, et de présenter sommairement l’électronique. Puis
nous présenterons ce qui est fait au Cameroun en matière d’électronique, afin de soulever la
problématique.
I. DE L’IDEE AU PRODUIT
Notre vision étant de faire démarrer la production et la vente de produits électroniques
grand public Made In Cameroun, quelques informations sur comment partir d’une idée à un
produit dans le marché sont requises. La figure suivante issue du site web de l’Onisep nous
présente les étapes :
Figure I-1 : Etapes de l'idée au produit
Image obtenue sur http://www.onisep.fr/Mon-industrie/Dessine-moi-une-usine/Maillons-de-la-chaine/De-l-

idee-au-produit-toutes-les-etapes-d-une-chaine-de-fabrication-industrielle
Les étapes proposées ici :
1. L’étude de marché : Ayant une idée de produit à proposer au marché, l’entreprise

déploie les moyens pour effectuer une étude de marché. Cette activité consiste collecter

les informations sur les potentiels consommateurs du produit, les concurrents qui
fournissent déjà ce produit et les difficultés qu’ils rencontrent, les fournisseurs des
matières premières et services requis pour cette activité. L’idée est d’avoir une bonne
idée de la demande, des spécificités du produit qui passent bien dans le marché, des
contraintes et difficultés qui seront éventuellement rencontrées, ainsi que les partenaires
envisageables pour s’y lancer. Cette étude, menée par des commerciaux, permet de
décider s’il faut travailler sur cette idée ou l’abandonner, et fournit le cahier de charge
pour la conception du produit
2. Recherche et développement : Le cahier de charge est un document présentant
l’ensemble des spécificités à respecter par le produit, et des contraintes auxquelles
doivent s’adapter le produit pour satisfaire sa clientèle et toutes les parties prenantes. A
partir du cahier de charge, un bureau d’études constitué d’ingénieurs travaille à
concevoir le produit. Puisqu’il est souvent difficile de satisfaire toutes les exigences au
même moment, surtout que certaines d’entre elles s’opposent (par exemple pas trop
lourd pour être facilement transportable mais suffisamment robuste pour résister à une
chute de 2m de hauteur), le bureau d’études fait des compromis en privilégiant si
nécessaire les fonctions préférées par l’entreprise pour ce produit. C’est ce qui
différencie deux produits ayant la même fonction mais fabriqués par deux entreprises
différentes, en plus du savoir-faire de chacune d’elle. A l’issue de cette étape on a les
différentes pièces à fabriquer, on sait de quoi on a besoin pour le réaliser. On réalise
souvent une modélisation et éventuellement une simulation numérique sur ordinateur,
et parfois une maquette.
3. Fabrication d’un prototype : Ici, on réalise un exemplaire du produit, afin de le
tester, de s’assurer qu’il respecte le cahier de charge, de desceller d’éventuels problèmes
lors de sa fabrication ou de son utilisation. Il arrive que les méthodes utilisées pour
réaliser certaines parties du prototype soient différentes de celles utilisées plus tard pour
la production en série, à cause d’une incompatibilité entre la méthode de production
série et la production d’une seule pièce. Mais le prototype est le représentant du produit
final, on fait donc le maximum pour que les résultats qu’on obtiendra avec lui soient
indicatifs pour la fabrication en série.
4. Essais : Il s’agit ici de vérifier si le prototype répond convenablement aux
spécifications du cahier de charge présenté.

5. Production : « La fonction production consiste à produire, en temps voulu, les

quantités demandées par les clients dans des conditions de coût de revient et de
qualité déterminés en optimisant les ressources de l’entreprise de façon à assurer sa
pérennité, sa compétitivité et son développement. » [1]. Ici, on conçoit le système de
production d’abord (bureau d’études pour la fabrication). Il s’agit de définir les
différents intervenants internes et externes, ordonnancer les étapes, mobiliser les
ressources (matérielles, humaines et financières) nécessaires pour la production. Puis
on lance les premiers articles (présérie), afin de valider la chaîne de production : les
produits sont-ils réalisés à la cadence voulue ? Les produits sont-ils conformes aux
spécifications attendues ? Par la suite on lance la production en série.
6. Stratégie commerciale : Les commerciaux travaillent sur les moyens à utiliser pour
communiquer sur le produit, et pour le vendre auprès de sa cible
7. Logistique et commercialisation : Distribution, vente
Les phases de conception et de production sont celles qui nous concernent le plus dans
notre devoir.
II. NOTIONS DE PRODUCTION

Nous présenterons ici les différents types d’entreprises, en particulier suivant les
classifications liées à la production. Nous pouvons donc classifier une entreprise :
 Suivant sa forme juridique (l’entreprise individuelle, l’EURL, la SNC, la SARL et la SA)

;
 Suivant sa taille (On considère souvent de 1 à 10, de 11 à 49 et à plus de 50 employés) ;
 Suivant sa structure (son organisation) ;
 Suivant son secteur d’activité ;
 Suivant la nature de sa production :
o Entreprise fournissant des services : L’activité de l’entreprise est orientée vers la
production d’un service, ou d’une prestation intellectuelle, non matérialisée par un
produit. Exemple : bureaux d’études…
o Entreprise fabriquant des produits par montage : Pour réaliser ses produits,
l’entreprise achète tout d’abord des éléments manufacturés qu’elle assemble ensuite
pour fabriquer les produits finis destinés aux clients Exemples : industries de
l’électronique… Cette façon de produire fait intervenir les notions d’OEM (Original

Equipment Manufacturing, fabrication d’équipements originaux par un tiers) et

d’ODM (Original Design Manufacturing, conception d’équipements originaux par
un tiers), et permet d’avoir des grandes entreprises multinationales de production
sans usines (dites « fabless »), à l’exemple de l’entreprise américaine QUALCOMM
qui conçoit des microcontrôleurs de dernière technologie pour les smartphones, sans
usines. Elle fait fabriquer ses produits par TSMC en Thailande.
o Entreprise fabriquant des produits après transformation de la matière : La
fabrication des produits finis de ce type d’entreprise, nécessite une transformation de
la matière première (apport, enlèvement, déformation…). Les coûts généralement
très élevés (chiffrés en centaines de milliers ou en millions d’euros). Elle requiert
donc un important investissement. Exemples : industries de l’électronique
(fabrication de composants) …
 Suivant son type de production :
o Production par lot : le même outil de production est utilisé pour fabriquer une
grande variété de produits analogues mais non identiques. Le lot de fabrication peut
être composé de quelques unités à quelques centaines d’unités.
o Production unitaire : produit fabriqué à l’unité, ou en très petite série,
conformément à un besoin spécifique.
o Production de masse : Produits fabriqués en très grande quantité
 Suivant son mode de production (flux de production) :
o Production continue : C’est-à-dire que le processus de transformation ne
s’interrompt pas entre les postes de travails consécutifs. Il n’y a donc pas d’encours
(produits issues d’une étape intermédiaire du processus de fabrication), ce qui évite
les frais de stockages liées à celles-ci. Ce mode est adapté lorsqu’on a un volume
important de production et une bonne stabilité de la demande. C’est le cas des
cimenteries.
o Production discontinue : Séquentiel ou non, dans ce mode de production le
processus peut être fractionné et permettre la reprise de produits semi-finis plus tard.
On fait cependant les efforts pour minimiser les encours et les retards, et pour
maximiser l’occupation des moyens de production. C’est le cas des industries
manufacturières

Figure I-2 : Comparaison production continue et production discontinue

[2]
o Production flow-shop/job-shop : Lorsque la production est du type « flow-shop »,

les produits suivent les mêmes étapes de production, mais avec des paramètres
éventuellement différents (notamment les temps opératoires). La chaine de
production peut donc faire des variantes d’un même produit. Lorsqu’elle est du type
« job-shop », les postes utilisés peuvent varier d’un produit à un autre, l’ordre de leur
utilisation aussi.
o Production hybride : Ici des sous-systèmes continus et discontinus s’entremêlent.
C’est le cas des industries agroalimentaires.
Figure I-3 : Modèle d'une production hybride

[1]
o Production en flux poussé/flux tiré : Dans une production à flux poussé, on

fabrique les produits à partir de prévisions de ventes, ou de commandes fermes. Dans
une production à flux tiré on fabrique les produits en fonction des produits finis déjà
écoulés.
 Suivant le type de fabrication : Ce critère définit la relation client/entreprise
o Fabrication à la commande : Pour les produits couteux, spéciaux ou les prototypes
o Fabrication pour stockage : Pour les produits peu couteux ou d’usage général,
fabriqués en grande quantité. Le prix est fixé d’avance, est la production est de masse
ou par lots.

o Fabrication mixte : Ici les produits sont conçus telle que des sous-ensembles
puissent être fabriqués d’avance. Le produit est monté sur commande, suivant les
spécificités de la commande
[1] et [2]
III. L’ELECTRONIQUE
« L’électronique est une science technique, ou science de l'ingénieur, constituant l'une
des branches les plus importantes de la physique appliquée, qui étudie et conçoit les
structures effectuant des traitements de signaux électriques, c'est-à-dire de courants ou de
tensions électriques, porteurs d’informations. » (Wikipédia). L’information ici peut être
physique, comme la température, le son ou la vitesse, ou abstraite, telle une image, un code…
L’invention du tube électronique (l’ancêtre du diode) en 1904 par Ambroise FLEMING est
considérée comme le début de l’histoire de l’électronique. En effet, la diode est un
composant électronique qui laisse passer le courant électrique dans un sens et pas dans
l’autre. Son principe de fonctionnement permettra de créer les transistors (composants
électriques permettant le passage du courant électrique d’une de ses broches à une autre
lorsqu’un courant est disponible entre une troisième broche et la première), qui permettront
à leur tour de créer des microprocesseurs, microcontrôleurs et des circuits intégrés.
Avec l’électronique il devient donc possible de faire des dispositifs qui peuvent :
 Emettre, recevoir, traiter et/ou modifier des signaux sonores, lumineux,

électromagnétiques, thermiques ou autres
 Interagir avec un utilisateur. Grâce à des interfaces qui peuvent être graphiques,
sonores, lumineux ou physiques, le dispositif communique à l’utilisateur, et
l’utilisateur lui, communique grâce à des boutons, des commandes, des sons et même
des mouvements
 Réaliser automatiquement des tâches de plus en plus complexes, suivant des
séquences d’instructions prédéfinies ou non (cas de l’intelligence artificielle) par
l’utilisateur, les créateurs ou un tiers
 Permettre à deux personnes distantes de communiquer
 Autres…

A nos jours la plupart des habitants des villes ont des téléphones portables, des postes
radios, des téléviseurs, des ordinateurs, etc… On constate ainsi l’omniprésence
d’électronique dans notre quotidien.
Si certains produits et certains composants électroniques requièrent d’énormes salles

blanches pour leur réalisation, certaines n’ont besoin que de quelques équipements
accessibles, un peu de savoir-faire, de volonté et de partenaires (fournisseurs, fabricants
d’équipements originaux – OEM, expéditeurs, distributeurs, etc.) pour prendre vie. La figure
suivante par exemple présente un chargeur de téléphone.
Figure I-4 : Un chargeur de iPhone 4 démonté

Image prise sur https://www.randonner-leger.org/forum/viewtopic.php?id=17746
On constate qu’il s’agit d’un circuit imprimé comportant des composants que
n’importe quel électronicien peut se procurer, avec un peu de fils, des tiges métalliques pour
la prise électrique et les pièces du boitier en plastique. S’il faille reproduire ce chargeur en
quelques exemplaires, les pièces en plastiques seront plus difficiles à obtenir que les autres,
puisqu’elles sont spécifiques à ce chargeur, et donc peu ou pas disponible sur le marché.
Mais, avec les connaissances de bases en électronique, de la patience, de la documentation
et de l’aide de personnes plus avancées, on peut réaliser le circuit. Ci-dessous on voit le
schéma du circuit et les composants requis.

Figure I-5 : Circuit d'un chargeur de téléphone portable

Pris sur https://circuitdigest.com/electronic-circuits/cell-phone-charger-circuit-diagram
Tableau I-1 : Les composants requis pour un chargeur de téléphone portable

Transformateur Diode Régulateur 7805 Condensateurs
Son rôle est de faire

Pour bloquer le
à ce que la tension
Pour générer une courant dans un seul Contribuent à la
en sortie soit
tension de l’ordre sens. Il y en a 4 pour conversion de
toujours de 5V, en
des dizaines en la conversion de la signal et à la
compensant et
utilisant 220Volts tension alternative régulation
transformant les
en tension continue
excès en chaleur
Images d’articles pris sur divers sites web de vente en ligne
Ces composants seront soudés sur une plaque pré sensibilisée sur laquelle un circuit
dessiné dans un logiciel d’électronique aura été imprimé. Cette impression peut être faite par
un amateur à l’aide de quelques tutoriels sur Internet. Par contre il faut un peu plus de travail
pour bien utiliser un logiciel d’électronique (comme Proteus, EasyEDA, etc.).
Ceci pour dire que faire certains produits électroniques simple destinés au grand public
est bien possible pour tout passionné, si on ne regarde pas encore comment seront faits les
pièces du boîtier.
IV. MARCHE DE L’ELECTRONIQUE AU CAMEROUN

Un produit Made in France est un produit réalisé à au moins 45% en France. Les
critères de la labellisation « Made In Cameroun » ne sont pas clairement définies pour
l’instant par les autorités compétentes pour prendre en compte la sous-traitance avec

l’extérieur, le lieu du conditionnement final, l’origine des matières premières [3].

Considérant que sur le plan technologique on ne sait pas les critères qu’il faut respecter, par
Made In Cameroun, on entendra donc dont l’initiative a été prise au Cameroun, et dont
l’assemblage final et le conditionnement ont été réalisés au Cameroun. Notons que de
nombreuses entreprises dans le monde, à l’instar de Apple, peuvent juste concevoir leurs
produits et les faire fabriquer dans un autre pays. C’est ainsi qu’on a des iPhones « Designed
in California, Made in China ».
Les produits électroniques fusent dans les marchés Camerounais. Des produits de
haute technologie comme les smartphones, les téléviseurs ou les ordinateurs, aux produits
plus simples comme les lampes de poches, les véhicules télécommandés pour enfants, les
modules de domotique ou les chargeurs de téléphone portables, les produits électroniques
sont plutôt bien consommés par la population des villes Camerounaises. Pour les produits
simples, les prix sont bien accessibles au Camerounais moyen dans le besoin, certainement
grâce aux économies d’échelles (les Chinois par exemples qui envoient des produits au
Cameroun le font aussi dans d’autres pays d’Afrique). La vente et la maintenance des
équipements électroniques constituent un business permettant à bien des techniciens de
nourrir leurs familles.
De nombreux établissements d’enseignement supérieurs, notamment dans la ville de

Douala, offrent des formations dans des filières liées à l’électronique. Nous avons entre
autres les filières Electrotechnique, Electrique, Electromécanique, Robotique,
Mécatronique. Ces étudiants apprennent au moins les bases de l’électroniques, et ont
notamment certains cours pratiques, de quoi les passionner dans le domaine. C’est ainsi
qu’en assistant aux soutenances des étudiants de ces filières, qu’ils soient en niveau BTS,
licence ou Master, on peut constater leur engouement et leur capacité de créations. Utilisant
pour la plupart le module éducatifs Arduino ou le miniordinateur Raspberry Pi, ceux qui ont
optés pour l’électronique impressionnent régulièrement le jury ainsi que l’auditoire grâce à
leur démonstration de leur savoir-faire à l’aide de maquettes, ainsi que grâce à la pertinence
de la solution qu’ils proposent face à la problématique qui les a interpellés. Force est de
constater que la plupart de ces projets disparaissent dans les tiroirs quelques mois plus tard.
Néanmoins, il existe au Cameroun des entreprises d’électronique faisant des produits

électroniques. Ces dernières sont plus actives pour les produits personnalisés répondant à
une problématique précise et ponctuelle d’entreprises ou de particuliers. Dans la ville de

Douala, nous pouvons citer (à notre connaissance et suite aux interviews menées auprès de
la start-up LABRED) les entreprises QUADRANT 2E, LABRED, HOUSE INNOVATION,
INNOVALAB, INSTRUMELEC (Automaticiens), OMNUIM (Automaticiens aussi),
l’Agence Universitaire de l’Innovation (AUI, situé à Bafoussam. Ils ont réalisés un portique
de désinfection contre le Covid-19). A l’issue des interviews menées afin d’en savoir un peu
plus sur l’environnement des produits électroniques Camerounais, il ressort que les coûts de
la fabrication série constituent un obstacle au lancement de produits grands publics
Camerounais. Si certains circuits électroniques conçu au Cameroun sont envoyés à l’étranger
pour fabrication, c’est surtout les boîtiers qui sont fabriqués par ce moyen, vu le montant à
déployer pour implémenter les moyens de fabrication de qualité.
V. ENONCE DE LA PROBLEMATIQUE
Nous avons vu dans ce chapitre les étapes entre une idée et un produit dans une
entreprise de production. Puis les classifications d’entreprises suivant son organisation pour
produire. Nous avons ensuite parlé légèrement de l’électronique et de son état au Cameroun
selon les sources auxquelles nous avions accès. Il était question de présenter le fait que les
produits électroniques made in Cameroun tardent à paraitre, malgré le potentiel disponible.
Selon les avis collectés dans des entreprises capables de produire des produits électroniques
grand public au Cameroun, considérant qu’il y ait de la demande et de la main d’œuvre,
l’accès aux énormes financements requis pour produire les boîtiers à la hauteur des attentes
du marché représente le principal blocus. Puisqu’il faut bien commencer quelques part,
COMMENT FAIRE DES BOITIERS POUR PRODUIT ELECTRONIQUES VALIDES
DANS LE MARCHE A MOINDRE COUT, AFIN DE COMMENCER A VENDRE DES
PRODUITS ELECTRONIQUES FABRIQUES LOCALEMENT ?
VI. OUTILS
Nous utiliserons le logiciel de CAO SOLIDWORKS pour le dessin. L’automatisation
du dessin sera faite grâce au complément SOLIDWORKS API, par Microsoft Visual Basic
for Application (VBA). Le langage de programmation utilisé est le VBA.

CHAPITRE II : GENERALITES SUR

L’INJECTION PLASTIQUE
Dans ce chapitre, il sera question de présenter la matière plastique et les procédés de
plasturgie. Par la suite nous présenterons avec un peu plus de détails le procédé par injection
plastique.
I. LES MATIERES PLASTIQUES

Le mot plastique vient du mot grec « plastikos », qui signifie « relatif au modelage
(prêt à être moulé) ». Les matières plastiques (communément appelée « plastiques ») sont
des matériaux synthétiques ou semi-synthétiques capables d’être moulés, pressés, extrudés
pour prendre les formes les plus diverses : des films, des fibres, des disques, des tubes, des
bouteilles, des boîtes et tant d’autres encore. Pour les donner forme, il faut les faire chauffer
afin de les ramollir. Mais contrairement aux aciers qui requièrent dans les 1500°C pour être
fondus et mis en forme, la plupart des matériaux plastiques sont malléables à moins de
200°C. Elles sont constituées essentiellement de polymères, et sont majoritairement obtenus
de façon synthétique (il existe des polymères naturels comme le caoutchouc ou le cuir, ainsi
que des polymères artificiels).
1. Origine
La première matière plastique synthétique fut élaborée en 1907 par le chimiste belge
Leo BAEKELAND. Elle fut faite à partir d’une résine liquide qui durcit en prenant la forme
de son contenant, et fut baptisée la Bakélite. Une vingtaine d’années plus tard, la découverte
des matières plastiques bon marchés et faciles à utiliser comme le polyéthylène, le
polychlorure de vinyle ou le polypropylène a permis l’essor de l’industrie plastique. [4]
Les matières plastiques sont des dérivés du pétrole brut. C’est un mélange
d’hydrocarbures (molécules composées de carbone et d’hydrogène) associé à d’autres
atomes. Dense, facile à stocker et à transporter, il fournit la plupart des carburants liquides.
Le pétrole est une huile minérale prélevée dans le sol, formée grâce à la décomposition à très
long termes de matières organiques (Matières faites essentiellement de Carbone et
d’Hydrogène, ainsi que d’Azote, de Soufre et autres). Pour avoir du plastique, on suit les
étapes suivantes :

Tableau II-1 : Etapes de la production des matières plastiques

Du pétrole au naphta : Le pétrole brut
prélevé au sous-sol est raffiné dans une
raffinerie. On obtient ainsi du fioul, du
gazole, du kérosène, de l’essence et du
naphta. Ce dernier est utilisé dans les usines
chimiques, et constitue la matière première
des matières plastiques. Sous l’effet de la
chaleur, les constituants du pétrole se
transforment en gaz et s’élèvent dans la tour
de distillation. Puis elles se condensent. Le
naphta se condense entre 180°C et 40°C
Du naphta aux monomères : Le
vapocraquage est un procédé pétrochimique
qui consiste à obtenir, à partir d'une coupe
pétrolière telle que le naphta, ou d'alcanes
légers, des alcènes (éthylène, propylène)
mieux valorisés. Le craquage permet
d’obtenir l’éthylène(C2H4), le
propylène(C3H6), le butylène(C4H8) et
d’autres hydrocarbures, à partir du naphta. Figure II-1 : Raffinage du pétrole
Des monomères aux polymères : La
polymérisation désigne la réaction chimique
ou le procédé par lesquels des petites
molécules (par exemple des hydrocarbures
de deux à dix atomes de carbone) réagissent
entre elles pour former des molécules de
masses molaires plus élevées. Les molécules
initiales peuvent être des monomères ou des
pré-polymères ; la synthèse conduit à des Figure II-2 : Vapocraquage du Naphta
polymères. Les procédés de
polymérisation :
 Par addition : le polymère est constitué
d’une chaîne du même monomère. Cas du
Polyéthylène (PE) et du Polypropylène
(PP) Figure II-3 : Polymérisation de l'éthylène
 Par condensation : le polymère est

constitué d’une chaîne de deux
monomères. Cas du Polyéthylène
téréphtalate (PET)

Figure II-4 : Généalogie des matières plastiques

[4]
Voir le tableau récapitulatif des matières plastiques en Annexe (ANNEXE 1).
2. Caractéristiques des matières plastiques
Figure II-5 : Des granulés plastiques

Obtenue sur https://www.flexpipeinc.com/wp-content/uploads/2017/02/platic-coating-comparaison-post-
featured-image.jpg
Il existe des milliers de grades de plastiques. De manière générale, les propriétés des
matières plastiques par rapport aux autres matériaux sont :

 La polyvalence : Les matières plastiques constituent une grande famille, et il est

carrément possible de créer sur mesure un matériau plastique ayant les propriétés
désirées. Ceci se fait soit en altérant la composition chimique du matériau, soit avec
des additifs et adjuvants.
 La facilité relative du moulage en de formes complexes : Avec les matières
plastiques, on peut réaliser des formes complexes en quelques opérations (très
souvent une seule, cas de l’injection plastique), et on peut les faire massivement.
 La faible densité : Tandis que la densité de l’acier est supérieure à 7, les matières
plastiques pures ont une densité comprise entre 0.8 et 1.8. Elles ont aussi un bon ratio
résistance/masse et rigidité/masse, ce qui permet d’alléger des structures en gardant
de bonnes performances mécaniques.
 La transparence (pour certains matériaux plastiques) : A l’exemple du Polystyrène,
du Polyméthyle métacrylate ou encore du Polycarbonate, certaines familles de
plastiques sont disponibles en version transparente. Malheureusement, et
contrairement au verre, les matériaux plastiques transparents ont tendance à jaunir
sous l’effet des rayons Ultraviolets du soleil. Ils sont aussi moins résistants aux
rayures.
 La colorabilité : Que ce soit lors de la réalisation du polymère ou lors de la fabrication
de la pièce, la coloration des matières plastiques est aisée. Celle-ci délivre (souvent)
le fabricant des frais supplémentaires liés aux opérations de peinte ou de nettoyage
une fois la pièce réalisée. Il est cependant un peu difficile d’avoir toujours
exactement la couleur voulue
 Le besoin en énergie pour la mise en forme relativement faible
 Une bonne résistance chimique : Ces matériaux résistent bien à la corrosion causée
par la moisissure, les sels, les acides faibles et les bases. Les matériaux
thermodurcissables ont une meilleure résistance chimique que les thermoplastiques.
 Performances mécaniques : Les matières plastiques sont disponibles avec des
propriétés mécaniques allant de souple à rigide et raide. Les plus rigides d’entre eux
n’atteignent pas l’ordre de grandeur des aciers, c’est pourquoi lorsqu’on a besoin de
cette propriété on utilise des nervures et raidisseurs de bords. La température, la durée
des sollicitations et l’humidité relative (pour certains plastiques) influencent
fortement leurs performances mécaniques. La résistance à la traction pour un
plastique à l’état compact est comprise entre 10 et 80MPa, tandis que pour un

plastique renforcé elle est comprise entre 200 et 800MPa. Leur module d’élasticité
est voisin de 3000MPa, et peut monter jusqu’à 160GPa grâce aux charges ( [5]).
 Bonne isolation électrique : Ce qui est très intéressant pour les boitiers de dispositifs
électroniques
 Bonne isolation thermique
 Inflammabilité
 Faible résistance aux intempéries : De nombreux plastiques perdent certaines de leur
propriétés (notamment la couleur, la transparence ou autres) lorsqu’elles sont
exposées longtemps aux rayons ultraviolets combinés à la corrosion. Si un produit
en plastique est fait pour l’extérieur, il est susceptible de se détériorer lors de son
utilisation normale après un certain temps
 Coefficient de dilatation thermique relativement élevé. [6]
3. Classification des matières plastiques

Lorsqu’un polymère est constitué d’un seul type de monomères, c’est un
homopolymère. S’il est constitué de plusieurs types de monomères, c’est un copolymère. Il
existe les copolymères alternés (chaine A-B-A-B-A-….), les copolymères séquencés (chaine
A-A-A-B-B-B-….) et les copolymères statistiques (chaine A-B-B-A-B-A-B-A-A-….).
Figure II-6 : Les quatre polymères les plus utilisés

[7]
On peut classer les matières plastiques en 03 catégories : Les thermoplastiques, les

thermodurcissables et les élastomères.

a. Les thermoplastiques
Les thermoplastiques sont des matériaux susceptibles de se ramollir une fois chauffés
suffisamment, et de redevenir durs une fois refroidis. Il est donc possible de les façonner,
afin qu’ils aient une forme voulue une fois refroidis. On les scinde en trois catégories,
fonction de la disposition des macromolécules : les amorphes, les cristallins et les semi-
cristallins. Une matière plastique est dite amorphe si ses chaines de molécules ne sont pas
disposées en ordre, et cristalline s’ils sont disposés dans l’ordre. Les semi-cristallins ne sont
pas suffisamment en ordre pour être dit cristallins, ni suffisamment désordonnés pour être
dit amorphes. En réalité les matériaux plastiques sont caractérisés par un taux de cristallinité,
qui ne vaut que très rarement 0 (Amorphe) ou 100 (Cristallin). Les semi-cristallins ont un
taux de cristallinité entre 20 et 80% (PET, PEEK, PPS).
Tableau II-2 : Principales caractéristiques des plastiques cristallins et amorphes
Principales caractéristiques des plastiques cristallins et amorphes
Pourcentage hautement cristallin Pourcentage hautement amorphe
Grande résistance à la chaleur Faible résistance à la chaleur
Point de fusion précis Point de fusion graduel
Plus opaque Plus transparent
Plus de contraction au refroidissement Moins de contraction au refroidissement*
Endurance réduite à basse température Endurance accrue à basse température
Stabilité dimensionnelle supérieure Stabilité dimensionnelle inférieure
Moins de déformation Plus de déformation
* : La contraction au refroidissement c’est le retrait. [8]
Le PEBD, le PEHD, le PVC, le PP et le PS sont des matières plastiques

thermoplastiques de grande consommation à bas prix, et représentent plus de la moitié de la
consommation de matières plastiques [9].
Les thermoplastiques sont stables dans le temps (ne se polymérisent pas au cours du
temps), recyclables (on peut les liquéfier à nouveau), faciles à réparer (par soudure ou
collage). Leur durée de vie est de plusieurs centaines d’années, et elles ne sont pas
biodégradables.
Nom, abréviation Caractéristiques Usages

Translucide, inerte, facile à manier, Utilisé dans la moitié des emballages
résistant au froid. On distingue deux plastiques et dans les domaines les
Polyéthylène familles: plus divers.
(PE) - le PEBD (polyéthylène basse densité) PEBD : produits souples : sacs, films,
-Cristallin- bonne résistance chimique, sachets, bidons, récipients et
olfactivement, gustativement et bouteilles souples (sauces,
chimiquement neutre, facilement shampoing, crèmes …)

transformé et soudé. PEHD : objets rigides (bouteilles,

- le PEHD (polyéthylène haute densité) flacons, bacs poubelles, tuyaux,
jouets, ustensiles ménagers, boîtes de
conservation, sacs plastiques
Bonne inertie chimique, bonne isolation Pièces moulées d’équipements
électrique. Bonne résistance à la automobiles (parechocs, tableaux de
Polypropylène fissuration. Très facile à colorer. bord, …), mobilier de jardin,
(PP) N'absorbe pas l'eau. Aspect brillant et Film d’emballage, bouteilles rigides,
-Cristallin- résistant à la température (160°C). boîtes alimentaires résistantes à la
Difficile à recycler surtout s'il est température du lave-vaisselle. Fibres
imprimé de tapis, moquettes, cordes, ficelles
Usages variés : mobilier, emballages,
Facile à transformer, faible retrait, bonne
jouets, verres plastiques, pots de
rigidité. Décoration aisée. Dur et cassant.
yaourt, …
Trois types :
-"cristal": nombreux types de boîtes,
- Polystyrène "cristal" transparent
Polystyrène (PS) boîtiers CD…
- Polystyrène "choc" (HIPS) ;
-ABS : produits rigides, légers et
Acrylonitrile Butadiène Styrène ABS)
moulés (bacs à douche…)
- Polystyrène expansé (PSE),
-PSE : emballage « anti chocs »,
inflammable et combustible
isolant thermique
Excellente tenue aux chocs, dureté de Plateaux et bacs de manutention,
surface, facilité de transformation assises et dossiers de sièges, mobilier
Acrylonitrile
(thermoformage, pliage, collage, urbain (poubelles, coffrets compteurs
Butadiène Styrène
soudure, peinture), bonne tenue aux d’eau ou électrique), Capot de
(ABS)
intempéries, et parfois bonne protection protection électrique, capotages,
aux UV carters informatiques, …
Excellentes propriétés mécaniques
casques de moto, boucliers de police,
(résistance aux chocs, dureté), bonne
CD et DVD, vitres pare-balle , phares,
résistance thermique jusqu'à 120°C, très
feux arrière et clignotants
Polycarbonate transparent, physiologiquement neutre.
d'automobile, matériel médical et
(PC) Faible dilatation linéaire. Mauvaise
prothèses, biberons incassables,
résistance aux contacts prolongés avec
profilés de toiture, vitres de cabine
l'eau, aux agents chimiques et aux rayons
téléphonique…
ultraviolets.
Polyesters et
Fabrication de fils textiles, de films et
Polyéthylène
Mou à moyenne température. de bouteilles d’eau et de sodas. Usage
téréphtalate
limité par la température.
(PET)
Solides et avec des qualités de métaux. Pièces à fortes exigences mécaniques
Polyacétals ou Résistant à la plupart des agents : engrenages, poulies. La recherche
Polyoxyméthylène chimiques, faible coefficient de vise à augmenter leur résistance au
(POM) frottement. Densité élevée. Assez faible choc pour permettre la réalisation de
résistance thermique. plus grosses pièces.
Résistant à l’abrasion, incombustible, Dans l’industrie de l'ameublement,
imperméable aux gaz, perméables à la bâtiment, le génie civil et dans
Polychlorure de
vapeur d’eau. Bonne propriétés l’alimentaire : pots de margarine,
vinyle (PVC)
électriques. Rigide ou souple selon les blisters, bouteilles d’eau, emballage
ingrédients qu'on lui incorpore. alimentaire … PVC rigide : utilisé
PVC rigide : aspect lisse et dur pour les tuyaux de canalisation.

PVC souple: recouvre certains

manches de pinces…
Différents types de PA (selon la Pièces moulées dans l'appareillage
longueur des chaînes) distingués par des ménager et automobile, tapis et
Polyamides (PA) chiffres. Bon compromis entre qualités moquettes, pièces de robinetterie, de
mécaniques, thermiques et chimiques. serrurerie, engrenages, …
Hydrophiles. Textiles (lingerie et voilages)...
Nom commercial Plexiglas, Lucite,
Altuglas, … Utilisé pour remplacer le
Transparent, même avec une très grande
verre pour des vitres incassables, les
épaisseur (jusqu'à 33 cm d'épaisseur); à
surfaces des baignoires et des éviers,
Polyméthacrylate la différence du verre
pour les vitres de grands aquariums
de Méthyle L’ajout de PMMA dissout permet aux
résistantes à la pression de l'eau…
(PMMA) huiles lubrifiantes et fluides
feux arrière et clignotants, hublots
hydrauliques de conserver leur liquidité
d'avion, fibres optiques, enseignes
au froid (jusqu'à -100°C !)
lumineuses…
Sources : [10], [11]
b. Les Thermodurcissables
Les thermodurcissables sont fondus et mis en forme, mais ne peuvent plus fondre une
fois durcis. Ceci complique leur recyclage, mais permet à leurs propriétés d’être moins
dépendants de la température. Ils sont très solides et très résistants aux agressions chimiques
et à la chaleur, mais plus difficiles à mettre en œuvre.
Nous pouvons citer :
Nom,
Caractéristiques Usages
abréviation
Grande diversité de dureté et textures en Mousses souples ou rigides grâce à des agents
polyuréthanes fonction des associations chimiques de d’expansion, colles, fibres (Licra)
(PUR) différents monomères Matelas, sièges de voiture, tableaux de bord,
roues de patins à roulettes, chaussures de ski…
Prix peu élevé, durcissement assez rapide Pièces plastiques renforcées par coulée : pales
polyesters sans élimination de produits secondaires. d’éoliennes, coques et cabines de bateaux,
insaturés Imprégnation facile des fibres de verre. piscines, carrosseries d’automobiles, …
Textiles (Dacron, Tergal, Térylène…)
Bonne résistance aux produits chimiques et Domaines scientifiques et réalisation d'objets:
phénoplastes à la chaleur et électriquement isolantes. téléphones, postes de radio, pour fabriquer les
Transformable par moulage et par poignées de casserole, de fer à repasser et des
(PF)
compression. Souvent colorés en brun plaques de revêtement.
foncé
deux types principaux : urée-formaldéhyde Usages variés : mobilier de cuisine, plans de
(UF) et mélamine-formaldéhyde (MF) dont travail, liants (adhésifs) dans les contreplaqués,
aminoplastes le plus connu est le formica. bois agglomérés, mélaminés, etc.), moulage en
(MF) Dureté et rigidité exceptionnelles, peu stratifiés décoratifs de revêtements, pièces
sensibles à l'hydrolyse et à la lumière, moulées d’ustensiles de cuisine (plateaux...),

résistance à l'abrasion, bonne tenue aux matériel électrique (interrupteurs, prises de

solvants, difficilement inflammables. courant…), vernis de parquets (vitrification),
Peuvent être produits en teintes claires apprêts pour rendre les tissus indéfroissables ou
plastifiés, peintures, etc.
Source : [10]
c. Les Elastomères
Ce sont des matériaux très élastiques à température ordinaire. Ils supportent de très
grandes déformations avant leur rupture. Le caoutchouc est élastomère naturel. On distingue
trois catégories d’élastomères :
 Les caoutchoucs (caoutchouc naturel NR, Copolymère styrène-butadiène SBR,

Polybutadiène BR, Polyisopropène synthétique IR)
 Les élastomères spéciaux (Co ou Terpolymères d’éthylène propylène et diènes
EPM et EPDM, copolymères d'isobutylène isoprène, chlorés ou bromés IIR,
BIIR, CIIR, copolymères de butadiène acrylonitrile NBR, polychloroprènes
CR)
 Les élastomères très spéciaux (VMQ, FV%Q, FKM, CM, CSM, ACM, EVM,
Ethylène Acrylate de Méthyle AEM, HNBR, CO, ECO, GECO, Polyuréthanes
malaxable AU, EU) [10]
Le tableau suivant présente les noms commerciaux des thermoplastiques et

thermodurcissables. La source c’est Wikipédia [12].
Codes
Polymères (désignation
ISO Quelques noms commerciaux
courante)
1043-1
Copolymère
Afcoryl, Bayblend (mélange PC/ABS), Cycolac, Isopak,
acrylonitrile-butadiène-
ABS Lastilac, Lustran, Novodur, Polyflam, Polylac, Polyman,
styrène (famille des
Ronfalin, Terluran, Toyolac, Ugikral, Vestodur
styréniques)
Acétate de cellulose Cellidor A, Cellon, Lumarith, Rhodialite, Rhodoïd, Setilitte,
CA
(cellulosique) Trialithe
Polystyrène expansé Afcolène, Depron, Hostapor, Polyfoam, Roofmate, Sagex,
EPS
(styrénique) Styrocell, Styrodur, Styrofoam, Styropor, Vestypor
Akulon, Altech, Amilan, Bergamid, Capron, DuraForm,
Durethan, Eratlon, Ertalon, Grilamid, Grilon, Igamid, Kevlar,
Latamid, Lauramid, Maranyl, Minlon, Miramid, Nomex,
PA Polyamides Nylatron, nylon, Nypel, Orgamide, Perlon, Polyloy, Radiflam,
Radilon, Renyl, Rilsan, Schulamid, Sniamid, Stanyl (PA-4,6),
Staramide, Starflam, Sustamid, Sustaglide, Tactel, Technyl,
Trogamid, Ultramid, Versamid, Vestamid, Vydyne, Zytel

Poly(téréphtalate de
Arnite, Celanex, Crastin, Deroton, Hostadur, Pocan, PTMT,
PBT butylène) (polyester
Tenite, Ultradur, Vestodur
saturé)
Apec, Axxis, Durolon, Gerpalon, Latilon, Lexan, Makrolon,
PC Polycarbonates
Panlite, Plaslube, Polyman, Sunglass, Tuffak, Xantar
Alkathène, Alketh, Dyneema (UHMWPE), Eltex, Hostalen,
Polyéthylène Lacqtène, Lupolen, Manolène, Marlex, Moplen, Plastazote,
PE
(polyoléfine) Polystone, Polythen, Sclair, Stamylan, Stamylex, Supralen,
Surlyn, Tupperware, Tyvek, Vestolen A
Arnite, Baydur, Bidim, Dacron, Diolen, Ektar, Ertalyte,
Poly(téréphtalate
PET, Hostadur K et A, Kodar, Mélinex, Mylar, Pocan, Raditer,
d'éthylène) (polyester
PETE Rhodester, Rynite, Tenite, Tergal, Terphane, Terylene, Trevira,
saturé)
Ultradur
Acrigel, Altuglas, Altulite, Bonoplex, Corian, Deglan, Limacryl,
Poly(méthacrylate de
PMMA Lucite, Metacrilat, Oroglas, Perspex, Plexiglas, Resalit,
méthyle) (acrylique)
Vitroflex
Polyformaldéhyde Acetaver, Bergaform, Celcon, Delrin, Ertacetal, Hostaform,
POM
(polyacétal) Kematal, Kepital, Kocetal, Ultraform
Amoco, Appryl, Carlona, Eltex, Hostalen PP, Luparen, Moplen,
Polypropène
PP Novolen, Oléform, Polyflam, Profax, Propathene, Prylène,
(polyoléfine)
Stamylan P, Trovidur PP, Vestolen P
Carinex, Edistir, Empera, Gedex, Hostyrène, Lacqrène, Luran,
Polystyrène Lustran, Lustrex, Noryl (mélange PPO/PS), Polyflam,
PS
(styrénique) Polystyrol, Riviera, Styranex, Styroflex, Styron, Trolitul, Ursaa,
Vestyron
Poly(acétate de vinyle)
PVAC Elvacet, Hostaflex, Mowilith, Rhovyl, Vinnapas, Vinyon
(vinylique)
Benvic, Breon, Corfam, Darvic, Dynel, Garbel, Gedevyl,
Hostalit, Lacovyl, Lacqvil, Lucolène, Lucovyl, Lucalor,
Poly(chlorure de
PVC Lucoflex, Micronyl, Mipolam, Nakan, Saran, skaï, Solvic,
vinyle) (vinylique)
Tefanyl, Trovidur, Ultryl, Vestolit, Vinidur, Vinnol, Vinnolit,
Vinoflex, Vinylite
Copolymère styrène-
Cifra, Elvan, Kostil, Lacqsan, Luran, Lustran, Restil, Tyril,
SAN acrylonitrile
Vestoran
(styrénique)
Araldite, Devcon, DER, Doroxin, Epikote, Epon, Epotek,
EP Thermodurcissables
Epotuf, Epoxin, Eurepox, Lekutherm, Lopox, Rutapox
MF Polyépoxydes Arborite, Formica, Hostaset MF, Melochem, Melopas
Mélamine- Bakélite, Cascophen, toile bakélisée (Celoron), papier bakélisé,
PF formaldéhyde bois bakélisé, Fluosite, Hostaset PF, Luphen, Micarta, Peracite,
(aminoplastes) Trolitan, Tufnol
Baydur, Bayflex, Baygal, Cyanapren, Daltoflex, Definal,
Phénol-formaldéhyde Desmodur, Desmolin, Estolan, Lupranat, Lupranol, Luvipren,
PUR
(phénoplastes) Moltopren, Napiol, Scurane, Urepan, Voranol, Vulkolian,
Vulkollan
Aerodux, Beckamin, Cascamite, Hostaset UF, Pollopas, Prystal,
UF Polyuréthanes réticulés
Urochem

Urée-formaldéhyde
UP Hostaset UP, Leguval, Palatal, Pregmat, Ukapon, Vestopol
(aminoplastes)
Polyesters insaturés
4. Les additifs et les adjuvants

Obtenir la combinaison de caractéristiques requises pour une application précise n’est
pas toujours aisée. Afin de modifier ou d’améliorer certaines caractéristiques, on peut insérer
dans le polymère des additifs et/ou des adjuvants. Cet ajout peut se faire lors de la formation
du polymère ou lors de la mise en forme du produit fini. [13]
a. Les additifs
Ils entrent dans plus de 10% de composition du produit fini. Nous pouvons citer :
 Les plastifiants : Permettent de rendre souple et flexible un matériau rigide. Ils

modifient la structure du polymère de base.
 Les charges et renforts : Permettent d’augmenter la résistance mécanique du produit
fini, et de diminuer le coût. Exemple : fibre de verre
 Les agents gonflants : Permettant d’alléger la structure cellulaire du matériau pendant
sa mise en forme.
b. Les adjuvants
Ils entrent mais représentent moins de 10% de la composition du produit fini, parfois
même moins de 1%.
 Les colorants et les pigments : Permettent de colorer le produit. Les colorants

solubles sont insérés lors de la production du polymère, et les non solubles sont insérés
lors de la mise en forme du produit fini
 Les lubrifiants : Utilisés entre 1 et 2% de la matière d’œuvre, ils permettent de réduire
les frottements entre la matière et les outillages lors mise en forme. Utilisés notamment
pour l’injection plastique
 Les stabilisants : Ils sont utilisés pour ralentir ou retarder une transformation
indésirée de la matière. Par exemple certaines matières plastiques deviennent de plus en
plus jaunes s’elles sont exposées longtemps aux rayons ultraviolets du soleil. Les
stabilisants sont donc utilisés dans ces cas.

 Les fongicides : Utilisés pour empêcher l’attaque du polymère par des organismes
vivants. Ceci concerne les polymères biodégradables [13]
II. LES PROCEDES DE PLASTURGIE

Pour mettre en œuvre les pièces en matières plastiques, plusieurs procédés s’offrent à
nous, fonction de la forme de l’objet, mais aussi de la quantité à produire. Dans cette partie
nous présenterons donc les procédés de fabrication soustractives et additives, les procédés
de fabrications formatives « ordinaires » puis les procédés spécifiques à la plasturgie.
1. Fabrication soustractive et Fabrication additive

Ces deux ensembles de procédés permettent de réaliser à partir d’une unité de pièce,
ce qui les rends compatibles pour le prototypage, ou la production d’une à quelques pièces
pour un usage précis.
a. Fabrication soustractive
La fabrication soustractive désigne les procédés de mise en forme consistant à enlever

de la matière d’un bloc, une tige ou une barre par découpe, alésage, forage et ponçage, en
vue d’obtenir des dimensions contenues dans un intervalle de tolérance définit. Ces procédés
sont pour la plupart compatibles avec la mise en forme de pièces plastiques, en plus des
métaux.
Figure II-7 : Usinage d'une pièce en plastique

Image obtenue sur https://www.usinage-plastiques.com/usinage-
plastique/slidepubbox/20200722155904_USINAGE_PLASTIQUE_A_LA_POINTE.jpg
Comme procédés de fabrication soustractive nous pouvons énumérer :

 L’usinage (notamment l’usinage automatique à l’aide de machine à commandes

numériques, appelées CNC pour Computer Numerical Control). Il s’agit d’enlever de
la matière par découpe grâce aux opérations comme le tournage, le fraisage, l’alésage,
le perçage. Ce procédé s’applique aux thermoplastiques durs, plastiques
thermodurcissables, métaux mous et métaux durs (machines industrielles).
 L’Erosion par enfonçage, pour les métaux durs
 La découpe laser, qui s’applique aux thermoplastiques, bois, acrylique, tissus, métaux
(machines industrielles)
 La découpe par jet d’eau (Plastiques, métaux durs et mou, pierre verre, composites)
[14]
b. Fabrication additive (Impression 3D)
Celle-ci désigne les procédés consistants à ajouter de la matière pour réaliser la pièce,
chaque couche fusionnant avec la précédente. Elle permet de réaliser des pièces très
complexes, parfois impossible à réaliser autrement. Ces méthodes sont essentiellement
automatisées comme les machines CNC, donc elles réalisent la pièce à partir d’un fichier de
CAO (exporté en format .STEP, .STL, .IGES ou autres). Elles conviennent bien pour
le prototypage, l'outillage de fabrication et des modèles pour la fonderie, ainsi que pour la
production rapide et de complément, et la fabrication sur mesure de pièces directement
utilisables. Nous pouvons énumérer :
 Stéréolithographie (SLA), pour une gamme de résines (plastiques thermodurcissables)

: elles peuvent être très solides, rigides, flexibles, élastiques, thermorésistantes, ou
semblables à la cire utilisée en fonte à la cire perdue. La matière de départ est une
résine liquide
 Frittage sélectif par laser (SLS, de l'anglais "Selective Laser Sintering"),
Thermoplastiques techniques, comme le nylon. Matière d’œuvre sous forme de poudre
 Dépôt de fil fondu (FDM, de l'anglais "Fused Deposition Modeling"),
Thermoplastiques standards, tels que l'ABS (acrylonitrile butadiène styrène), le PLA
(acide polylactique) et leurs variantes. C’est la technique la plus accessible au grand
public, et la plus utilisée chez les makers au Cameroun (d’après nos interviews). Un
rouleau de matière première est fondu progressivement et déposé sur une plaque en
suivant une trajectoire définie, couche après couche.
 Projection de matériau : Pour les variantes de résines (plastiques thermodurcissables)

 Projection de liant pour le Gypse (couleur pure), les métaux

 La fusion sélective par laser (SLM, de l'anglais Selective Laser Melting) ou le frittage
direct par laser du métal (DMLS, de l'anglais "Direct Metal Laser Sintering") pour les
métaux durs et mous
 Fusion par faisceau d'électrons (EBM) pour les métaux durs et mous
[14]
Figure II-8 : Impression 3D d'une pièce en ABS par FDM

Image prise sur https://www.3dnatives.com/plastique-abs-06062019/
2. Fabrication formative
Ici, pour produire une pièce on la donne la forme voulue, soit après l’avoir fondu, soit
à l’aide de contraintes. La matière de départ peut être sous forme liquide, de poudre, de
granulés ou de tôle. Les procédés de plasturgies, présentés au prochain sous-titre, sont
formatifs. Ici nous énoncerons donc :
Roulage Cintrage de tubes Emboutissage Pliage
Figure II-9 : Procédés de fabrication formative

[15]

L’entreprise La Tôlerie Plastique (LTP, www.ltp.fr) fait dans la conception et

production de boîtiers à l’aide des méthodes de tôleries : Cintrage, pliage, découpe,
emboutissage, soudage, gravure, sérigraphie, insertion d’inserts, etc. Cette technologie crée
en 1985 par eux-mêmes et baptisée « Tôlerie plastique », leur permet de produire plus de
200000 boitiers par an. Elle est adaptée pour le prototypage, ainsi que les petites et moyennes
séries. Leur technologie, selon leurs dires, permet d’obtenir une « qualité proche de celle de
l’injection ». [16] L’entreprise française ATOMPLAST du groupe ATOMELEC utilise
aussi cette technologie.
3. Procédés de plasturgie
Le choix du procédé de mise en forme des matières plastiques dépends essentiellement
de la forme de la pièce à réaliser. Lorsque la pièce à un profil uniforme sur la longueur, et
qu’il est long, un procédé par extrusion sera certainement plus approprié. Le tableau suivant
nous présente les procédés les plus couramment utilisés en plasturgie.
Tableau II-3 : Procédés de mise en forme des matières plastiques
Etat
Polymères les plus
Procédé Matière Principe
utilisés
première
Pièces de forme / Objets creux
Moulage par Matière fondue et injectée sous
Granulés PE, PP, PS
injection pression dans un moule
La plaque est ramollie par chauffage,
PS, ABS, PE, PP,
Moulage par un noyau (moule) ayant la forme
Feuilles et polycarbonate,
dépression : désirée est poussée à travers. L’air en
plaques PVC, PMMA,
thermoformage dessous est aspirée et la pièce
polystyrène choc
refroidie.
Des préformes sont fabriqués par
injection dans un moule. Ces
préformes passent dans une autre
Moulage par
Préformés machine ayant le moule de la forme
soufflage : PVC, PEHD, PET
injectés finale, où elles sont chauffées, et de
injection-soufflage
l’air sous pression est soufflé à
l’intérieur pour qu’il épouse la forme
du moule final
La préforme est sous forme de tube, et
fabriquée par extrusion. Puis la
Moulage par machine de soufflage coupe la
PVC rigide, PEHD,
soufflage : Granulés longueur souhaitée en la saisissant
polycarbonate
extrusion-soufflage avec les deux parties du moule final,
ensuite de l’air sous pression est
soufflé dans ce tube.

Le moule est fermé avec de la poudre

PE, PVC à l’intérieur. Le moule est chauffé
(plastisol), PP, tandis qu’il effectue des rotations
Moulage par
polycarbonate, autour des axes X, Y et Z afin que la
rotation : Poudre
polyamides, ABS, matière se dépose sur chaque surface
rotomoulage
acryliques, du moule. Puis le moule est ouvert : la
polyester, PS pièce est vie à l’intérieur comme un
ballon, mais sans trou.
La matière première à l’état liquide ou
Plastisol, latex, poudreux est contenue dans un
Moulage par néoprène, récipient. Le noyau est chauffé et
trempage polyuréthanes, trempé dans le récipient, puis retiré du
silicones époxydes récipient. La matière ayant adhéré à la
surface du moule forme la pièce.
Moulage par
centrifugation
La matière première fondue est versée
Moulage par coulée
dans un moule (empreinte)
Produits longs (profilés, fils, tuyaux, tubes, câbles, etc.) et produits plats (films, gaines,
plaques, etc.)
La matière est fondue dans une presse
puis injectée dans une matrice ayant la
forme du profil. La pièce sortant de
Extrusion
Granulés PVC, PE, PA, PP plus en plus longue passe dans un
horizontale
système de refroidissement, puis est
coupé à la longueur désirée tandis
qu’il continue de s’allonger.
PEHD, PEBD, PP,
Extrusion-Gaine Granulés
PVC souple
Pour faire les films plastiques, livrés
Extrusion-soufflage Granulés PE, PP
en rouleaux
Extrusion-
Granulé et
calandrage et PVC
pâtes
calandrage seul
Source : [17]
Le creux contenant la forme extérieure de la pièce est appelée empreinte, et le bossage

contenant la forme interne de la pièce est appelé noyau. Les deux constituent le moule. Ci-
dessous l’illustration de certains procédés.

Figure II-10 : Procédé par injection plastique
Figure II-11 : Procédé par thermoformage
Figure II-12 : Procédé par extrusion
Figure II-13 : Procédé par extrusion soufflage
III. L’INJECTION PLASTIQUE

L’injection plastique est un procédé de fabrication de pièces en plastique très utilisé,
destiné essentiellement à la production en série. Il permet de fabriquer des pièces complètes
et prêtes à l’emploi en une seule opération, même s’il est quelques fois nécessaires de faire
des opérations supplémentaires comme le perçage, le revêtement ou autres. Ce procédé est
assez répandu de par son habileté à produire très rapidement des pièces, et à moindre coût.
Par contre, il est complexe, nécessite parfois plusieurs essais consommant du temps et de
l’argent avant la production en série. Certes il produit à moindre coût, mais le coût de la mise
en œuvre, notamment la fabrication du moule, est très élevé (2000$ – 5000$). Il est

intéressant à partir de 1000 pièces, mais la fabrication de moule par usinage 3D permet
d’utiliser l’injection plastique dès 100 pièces ( [18]). Il est couramment utilisé dans
l’automobile, les produits industriels et domestiques (paniers de courses, mobilier de jardin,
claviers, boîtiers de produits électroniques). L’injection plastique offre une parfaite
reproduction de pièces et une très bonne surface de finition.
1. Principe
Le procédé par injection plastique consiste en l’alimentation de la machine, la fonte de
la matière plastique, la fermeture du moule, le dosage de la matière plastique, l’injection de
la matière plastique dans le moule, le maintien puis refroidissement de la matière plastique
dans le moule, l’ouverture du moule et enfin l’éjection la pièce. Ce procédé requiert donc un
moule de la forme du produit à réaliser. Le moule est en deux parties, une partie mobile et
une partie fixe. La matière première utilisée est sous forme de granulés. Elle peut déjà
correspondre aux caractéristiques attendues, ou être mélangée à des additifs et adjuvants
avant ou pendant l’alimentation de la machine.
Figure II-14 : Cycles de production de pièces en matière plastique par [19]

injection
Le mélange est versé dans une trémie, ou aspiré à l’aide d’une pompe afin d’entrer
dans un cylindre de plastification. Dans le cylindre de plastification, une vis de plastification

en rotation, accompagnée de résistances chauffantes, va faire fondre la matière plastique en

la mélangeant. La quantité de matière requise pour remplir le moule est dosée et injectée
dans le moule fermé, puis une certaine pression est maintenue pendant que le processus de
refroidissement de la pièce commence. Une fois la pièce suffisamment refroidie, le moule
s’ouvre et la pièce est éjectée grâce aux éjecteurs prévus dans l’architecture du moule. La
figure Figure II-14 nous présente le cycle de la presse à injecter et le cycle de la matière
première lors du procédé de production par injection plastique.
La machine utilisée en Injection plastique est la presse à injecter. Elle effectue toutes
les opérations permettant de quitter de la matière première au produit fini ou presque. En
effet, à la sortie de la machine certaines opérations complémentaires peuvent être nécessaire
comme l’application de revêtements, le perçage de trous omis lors de la conception du moule
pour simplifier et réduire les coûts, la soustraction de la matière laissée par le conduit de
distribution de matière dans les différentes empreintes du moule (la carotte et les canaux de
distribution). La presse à injecter est constituée :
 D’une unité d’alimentation (pour fournir la matière première utilisée. Ça peut

être juste une trémie remplie par un opérateur, ou une pompe aspirant la matière
première dans un sac, et peut contenir un dessiccateur pour préserver la matière
première de l’humidité)
 D’une unité de plastification (qui fait fondre la matière première de façon
contrôlée : elle ne doit pas carboniser, et doit être assez fondue. La vis de
plastification est en réalité le principal acteur de la fonte : il produit 60 à 90%
de chaleur nécessaire [18], et est assisté par des résistances chauffantes)
 D’une unité d’injection (un vérin déplace la tige de plastification afin de doser
la matière première, injecter cette dernière dans le moule, maintenir la pression,
préparer la plastification suivante)
 D’une unité de formation (le moule qui donne la forme, et les équipements
utilisés pour refroidir)
 D’une unité de fermeture (chargée de presser les deux parties du moule l’une
sur l’autre afin que la matière reste dans le moule lors de l’injection sous
pression)
 D’une unité d’éjection (permettant de retirer la pièce formée du moule, soit
avec des tiges d’éjection soit avec un bras robotique).

 D’une unité de commande (permettant de paramétrer la machine en fonction

du produit à réaliser, de la matière première, des quantités à produire etc. Elle
séquence le déroulement de l’injection, pilote les actionneurs comme les
moteurs, les vérins et les résistances chauffantes, règle et contrôle les
températures, les courses et les pressions)
Figure II-15 : Les parties d'une presse à injecter

La figure suivante présente quelques parties d’une presse à injecter. L’annexe 2 ( Les
différentes parties d’une presse à injecter, P. 82) présente avec plus de détails les parties de
la presse.
Source du schéma : [4]
2. Moule
L’outillage le plus important dans la production par injection plastique est le moule.
C’est lui qui donne la forme à la pièce. Installé sur une presse à injecter, il assure les fonctions
de mise en forme de la matière première, de refroidissement de celle-ci ainsi que d’éjection.
En outre il doit permettre de guider la partie mobile, assurer les mouvements auxiliaires
comme l’ouverture/fermeture des tiroirs (pour permettre le démoulage malgré la présence
de contre-dépouilles), et la fixation des différents composants les uns par rapport aux autres
(assuré par la carcasse). Il est constitué de deux parties : la partie fixe et la partie mobile
(Voir Figure II-20 p.35). Ce qui sort du moule est appelé la moulée, et contient la/les pièces
réalisées et d’autres parties.
a. Mise en forme
Une fois la matière plastique fondue, elle est injectée dans le moule fermé. Celle-ci,
une fois sortie de la buse d’injection, passe par les canaux d’alimentation pour entrer dans

l’empreinte laissée dans le moule, celle-ci ayant la forme de la pièce à produire. La carotte
est la partie de la pièce éjectée due au conduit guidant la matière de la buse aux canaux
d’alimentations. L’emplacement sur
la pièce par lequel la matière fondue
passe en premier pour remplir
l’empreinte est le seuil d’injection,
et sa position influence l’injection.
L’ensemble des surfaces présentes
sur les deux empreintes du moule et
qui se posent l’une sur l’autre lors de
la fermeture du moule forment le
[18]
plan de jonction (il n’est donc pas Figure II-16 : Parties d'une moulée
forcément plan). Les états de surfaces du produit sont induits par l’état de surface des
empreintes. Les surfaces fonctionnelles ont bien souvent un aspect plus soigné et plus
présentable que les surfaces non fonctionnelles, où on peut d’ailleurs voir les marques
d’injection et/ou d’éjection. Les deux parties du moule ont parfois un bloc empreinte
interchangeable, même si en général l’intégralité du moule est démontée lorsqu’on veut
réaliser une pièce différente. C’est pour réduire les coûts lors du remplacement et de la
maintenance du moule : en effet les moules ont une durée de vie. Les blocs empreintes de la
Figure II-20 sont les pièces 5 et 22.
b. Refroidissement
Le refroidissement de la matière dans le moule constitue l’étape la plus longue du cycle

d’injection. Après l’injection de la matière dans le moule, et tandis que le bloc d’injection
continue d’exercer une pression de la matière dans le moule, la matière est appelée à refroidir
avant d’être éjectée du moule. Si la présence de l’air ambiant autour du moule aide à
refroidir, on accélère le refroidissement en créant des rainures/ailettes sur la surface
extérieure du moule (ceci augmente la surface de contact du moule avec l’air), ou plus
couramment en faisant circuler un fluide dans un circuit de refroidissement présent dans le
moule. Le circuit de refroidissement est conçu en fonction de la pièce, de sorte à limiter le
fait que certaines parties de la pièce puissent se refroidir avant les autres, car ce phénomène
créé des défauts sur la pièce. En guise d’illustration la température d’injection de l’ABS est

comprise entre 210°C et 270°C, tandis que sa température de démoulage est comprise entre
70°C et 100°C (source [19], P.15 ).
Outre les dispositifs de refroidissements, des capteurs de températures sont inclus dans
la presse à injecter afin de contrôler et ainsi permettre de réguler la température, fonction des
besoins de la pièce à produire et du matériau utilisé.
c. Ejection
Une fois que la pièce est produite, elle doit être éjectée du moule. L’éjection de la pièce
est généralement réalisée grâce à des éjecteurs (pièces 29, 30 de la Figure II-20). Ceux-ci,
guidés par des longs trous traversant la partie mobile du moule de l’arrière à l’empreinte,
sont poussés à travers ces trous jusqu’à une certaine profondeur au-delà de l’empreinte.
Traversant l’empreinte, ils poussent au passage la pièce, préalablement agrippée sur la partie
mobile du moule lors de l’ouverture. L’éjection peut aussi être assurée à l’aide d’une
empreinte mobile qui coulisse vers l’intérieur (surtout pour les pièces ayant des contre-
dépouilles et qui sont démoulés avec force), ou par un bras robotique qui saisit la carotte.
La dépouille (ou angle de dépouille) est une inclinaison des surfaces sensées être
parallèles à la direction de l’éjection, en faveur de celle-ci. En effet, sans dépouille, il y aurait
énormément de frottements entre la pièce et le moule lors de l’éjection, ce qui userait le
moule en plus d’égratigner la pièce. Les contre-dépouilles sont des parties de la pièce à
produire qui s’opposent à la sortie naturelle de la pièce hors du moule, des parties par
lesquelles la pièce s’accroche au moule. A défaut d’éviter cette situation, pour éjecter les
pièces qui ont des contre-dépouilles il faut inclure des tiroirs coulissants, qui s’écartent lors
de l’ouverture du moule et démoulage de la pièce.

Figure II-17 : Dépouille et contre-dépouille

Image obtenue sur https://fr.wikipedia.org/wiki/Angle_de_d%C3%A9pouille
Figure II-18 : Rayures dues à l'absence de dépouille Figure II-19 : Corrections contre les contre-dépouilles
Images obtenues au [18]
Les classes des moules, fonction de leur nombre de cycle d’injections, sont présentés
en ANNEXE 3 :. Ils sont définis par la Plastic Industry Association, autrefois dénommée
Society of Plastic Industry (SPI) [20]
3. Avantages et inconvénients de l’injection plastique

Avantages Inconvénients
 Fabrication des pièces plastiques en  Coûts de départ élevés en outillage
grande quantité  Les modifications de conception
 Palette de matériaux variée sont couteuses
 Productivité très élevée  Délais de livraisons longs
 Grande reproductibilité et
tolérances serrées
 Excellente apparence visuelle

Figure II-20 : Les parties d'un moule

d'injection plastique
[19]
1. Embout de régulation (raccord rapide) 22. Bloc empreinte de partie mobile

2. Colonne de guidage 23. Plaque intermédiaire de PM
3. Plaque porte-empreinte de partie fixe 24. Tasseau (ou entretoise)
4. Circuit de régulation 25 et 20. Batterie d'éjection1 : contreplaque
5. Bloc empreinte de partie fixe d'éjection (25) et plaque d'éjection (20)
6. Empreinte de partie fixe 27. Éjecteur porte-soupape
7. Portée de buse moule 28. Repos d'éjection
8. Cheminée de buse 29. Éjecteur
9. Rondelle de centrage 30. Éjecteur arrache-carotte
10. Buse moule 31. Passage d’éjection
11 Seuil d'injection 32. Système d'attelage d’éjection
12. Broche 33. Pilier (ou chandelle)
13. Doigt de démoulage 34. Broche centrale d'éjecteur tubulaire
14. Plaque semelle de partie fixe 35. Éjecteur tubulaire
15. Prise de pince 36. Rappel d'éjection (ou RAZ)
16. Verrou de tiroir 37. Douille de guidage
17. Tiroir (ou chariot) 38. Plaque semelle de partie mobile
18. Plaquette d'usure du tiroir 39. Joint torique
19. Rainure de guidage du tiroir 40. Canal d'alimentation
20. Bonhomme à bille (ou verrou à bille) 41. Arrache-carotte
21. Plaque porte-empreinte de PM 42. Soupape d'éjection

4. Les paramètres de l’injection plastique

Pour produire des pièces par injection plastique, il faut d’abord concevoir et produire
le moule de ces pièces, puis ajuster soit le moule, soit la pièce soit les paramètres machines
après des essais, jusqu’à ce que la pièce soit produite telle qu’elle a été conçue. Une fois
l’outillage livré par le fabricant d’outillage, les paramètres régissant le procédé sont :
a. Pour le matériau
A l’aide de la désignation du matériau, ainsi que de la documentation fournie on

cherche :
 Identification : nom du polymère de base, sa famille, son opacité, son besoin

ou non d’être étuvé (débarrassé de l’humidité absorbée) avant mise en forme,
les exigences spécifiques. Additifs et adjuvants inclus, et leurs taux
 Sa densité : permet d’avoir le volume de matière nécessaire, connaissant la
masse que le produit aura, ou inversement.
𝜌𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑎𝑢 𝑚𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑎𝑢
𝑑= =
𝜌𝑒𝑎𝑢 𝑉𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑎𝑢 ∗ 𝜌𝑒𝑎𝑢
 Son retrait, en pourcentage. C’est le pourcentage de diminution de volume du
polymère après la formation de la pièce. Ce paramètre influence la pression et
la durée du maintien
 Les températures : Température d’injection, Température de démoulage,
Température de l’outillage, Température de veille
 Le coefficient de dilatation thermique, donnant la différence de volume du
matériau sous l’effet de température 𝐾∆𝑉
 La vitesse de rotation de la vis d’injection
 Le jeu d’infiltration : qui est utilisé par le concepteur de l’outillage pour définit
l’épaisseur maximale des sorties d’air. En effet, lors de l’injection, il est
nécessaire que l’air contenue dans le moule puisse être évacué
b. Pour la pièce
 Volume de matériau nécessaire (lié au volume de la pièce, au taux de retrait et

de dilatations thermiques)
 Etats de surfaces
 Encombrement de la pièce

 Présence ou non de contre-dépouilles
c. Pour la machine
Sa désignation Paramètres de fermeture

Selon la norme EUROMAP, sous la forme :  Passage entre colonnes : contrainte
900 H 210
pour les empreintes
 900 : Force de fermeture en kN
 Dimensions du plateau
 H : Pour Horizontal (V pour vertical)
 Epaisseur du moule
 210 : Volume maximal injectable
 Course d’ouverture
Parfois un nombre en tonnes est inclut dans
le nom de la machine : ça correspond à  Diamètre bague de centrage
l’équivalent de la force de fermeture (P=mg)
 Force de fermeture : C’est la force
Les paramètres d’injection
 Diamètre de vis nécessaire pour maintenir le moule
 Volume théorique injectable fermé lors de l’injection. Elle doit être
 Pression d’injection ([masse]/[surface]) de 10 à 25% supérieure à la pression
 Débit d’injection ([volume]/[temps]) d’injection
 Capacité d’injection ([masse])  Ejecteurs
[4]
d. Paramètres du procédé
[19]
Il existe 4 types de paramètres du procédé : Les paramètres mesurés lors du

fonctionnement, les paramètres réglables (dans des plages définies), les paramètres imposés
par les paramètres réglables, la presse et l’outillage, les paramètres de contrôle, pour détecter
les anomalies.
Paramètres mesurés Paramètres imposés

 Le temps de dosage.  La course de dosage
 Le temps d'injection dynamique (si la  Le type de commutation et sa valeur de
machine commute par une position ou consigne
une pression),  La limite de pression d’injection
 Les temps d’ouverture / fermeture /  Les pressions associées à des
éjection, mouvements (pression de fermeture par
 La température de la matière et du exemple)
moule.  Les courses d’ouvertures et d’éjection
 Les pressions mesurées dans !empreinte  Le temps de maintien
durant l'injection dynamique...  Le temps de refroidissement

Paramètres réglables Paramètres de contrôle

 Les paramètres assurant la qualité de la  La durée maximale du cycle
plastification : température du fourreau,  La durée maximale de la fermeture
vitesse de rotation de la vis, contre-
pression
 Les paramètres assurant la qualité du
remplissage : vitesses d'injection et
température de l’outillage
 Les paramètres assurant la qualité du
maintien : pressions de maintien et
température d'outillage.
Quelques fabricants de presses à injecter : BILLION, faisant les gammes électriques

SELECT et SELECT², ainsi que les gammes hydrauliques HERCULES et GM. On a aussi
comme fabricants ENGEL, TEDERIC, WITTMANN BATTENFELD, CHUANGJI,
FARPI, et RAMBALDI GROUP, qui produit les mini presses à injecter BabyPlast.
IV. CONSIDERATIONS POUR LES PIECES A

PRODUIRE PAR INJECTION PLASTIQUE
1. Défauts éventuels lors de la production par injection plastique
Le procédé de production par injection plastique permet de produire des pièces à une
cadence très élevée. Mais avant d’y arriver, on procède par de nombreux essais de
production. En effet, vu tous les paramètres en jeu, il n’est pas aisé de trouver la bonne
configuration machine permettant de produire des pièces impeccables. Des essais sont donc
effectués afin de caller pas à pas les différents paramètres à appliquer sur la presse à injecter.
Pour plus d’informations sur les essais et le mesures prises en fonction des résultats,
consulter le Chapitre 6 de l’Aide-mémoire Injection des matières plastiques ( [19]). En
fonction des défauts obtenus lors des essais, il est parfois nécessaire de reconcevoir la pièce,
ce qui induit automatiquement de reconcevoir son moule et éventuellement le re-fabriquer,
à défaut de le modifier. Ces multiples essais contribuent au coût élevé de la fabrication du
moule, puisque le moule doit satisfaire son cahier de charge avant d’être livré. Les tolérances
admissibles sont données par la norme NF T 58-000. Cette norme définit 4 classes de
tolérances en fonction de 5 catégories de matériaux. On a donc :
 La classe de tolérance normale

 La classe de tolérance réduite
 La classe de tolérance de précision

 La classe de tolérance de grande précision
Et pour les catégories de matériaux, les deux premières ne concernent pas les
matériaux thermoplastiques. Entre autres, dans les autres catégories on a :
 Catégorie 3 : PA 6, POM
 Catégorie 4 : ABS, PA6 30% FV, PC, PMMA, PS
 Catégorie 5 : PEHD, PEBD, PP
[21]
Les tolérances admissibles pour les dimensions incluant le plan de joint et celles
n’incluant pas le plan de joint des matériaux de catégorie 4 sont présentées en ANNEXE 4
:. Les défauts pouvant survenir lors de la production de la pièce par injection plastique sont :
( [19], Chapitre 8 )
DEFAUTS
Impliquant la conception
Pouvant impliquer la conception de la du moule et/ou le
pièce paramétrage de la
machine
 Bulles de vides et retassures : C’est lorsque qu’un  Bavure (toile)
vide ou un creux en surface se créé lors du  Bulles de gaz
refroidissement de la pièce. Elles surviennent parce  Coup de feu (brûlure)
que le retrait des sections plus épaisses est plus  Délaminage
important.  Dimensions incorrectes
 Gauchissement : La différence de vitesse de  Givrage
refroidissement, ainsi qu’une forte épaisseur,  Goutte froide
peuvent créer une déformation de la pièce lors de  Incomplets
son refroidissement.  Jet libre
 Hésitations : On parle d’hésitations lorsque la  Peau d’orange
pièce n’est pas entièrement remplie, ce défaut
 Picot
n’intervenant pas là où le remplissage devrait
 Points noirs
normalement finir. Coté concepteur de la pièce, ça
peut être dût à un brusque changement de section  Ségrégation de phases (pour
les matériaux chargés)
 Lignes de soudures : Lors du remplissage du
moule, quand deux flux de matière se rejoignent  Traces brillantes ou mates
(par exemple en contournant un trou), les deux flux  Traces circulaires
n’étant pas à la même température créent une zone  Traces de flux (traces
fragile et très souvent visible d’écoulement)
 Refusions des pièces : Puisque lors du démoulage  Traces noires
le refroidissement ralentit et la température à la  Bulle ouverte
surface augmente, il arrive que les pièces de forte  Electricité statique

épaisseur se déforment et fondent localement  Insert fragile

plusieurs minutes après la mise en forme  Traces de fil
 Rupture : Lors du démoulage, la pièce se romps  Traces d’éjection
parce qu’une ou plusieurs parties du moule sont
restées accrochées à l’empreinte.
2. Considérations pour la conception de pièces produites par

injection plastique
Lorsqu’une pièce ou un lot de pièces sont destinées à être produites par injection
plastique, cela induit des considérations à prendre en compte lors de leur conception. Afin
de limiter l’apparition des défauts lors des essais de production, et ainsi limiter les délais de
livraison de l’outillage, son coût et même les éventuels coûts de re-conception (de la pièce
comme de son outillage), il y a quelques règles à respecter. Nous faisons recours pour cette
partie aux guides des fabricants expérimentés de pièces plastiques par injection Protolabs,
3DHubs et Plastisem, ainsi qu’au livre de Robert Malloy « Plastic part design for injection
molding – An introduction ».
a. Epaisseur de paroi constante, congés et nervures
Lors de la conception d’une pièce destinée à être produite par injection plastique, il est
recommandé d’utiliser une épaisseur constante sur les parois de la pièce. En effet, le retrait
de la pièce est fonction de la vitesse de refroidissement, et cette dernière est fonction de
l’épaisseur. Les endroits de la pièce plus épais que les autres se refroidissent plus lentement,
et se rétractent ainsi plus, déséquilibrant la forme initiale de la pièce (créant des défauts). Par
ailleurs, l’épaisseur adoptée doit être dans une plage d’épaisseurs recommandée (entre 1 et
3mm), fonction du matériau. Les recommandations d’épaisseurs sont proposées par des
fabricants d’outillages de moulage par injection plastique [18]. Lorsqu’il est nécessaire
d’avoir plusieurs épaisseurs, l’entreprise 3DHubs recommande de « lisser la transition à
l'aide d'un chanfrein ou d'un congé d'une longueur égale à 3 fois la différence d'épaisseur ».
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑢𝑒𝑢𝑟𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 = 3 ∗ ∆𝐸𝑝𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟

Aussi, afin de respecter l’épaisseur constante et favoriser la coulée de matière dans les
coins, il est recommandé de faire des congés aussi grands que possible à chaque arête de la
pièce.
𝑊 : é𝑝𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖
𝑅𝑖𝑛 > 0,5 ∗ 𝑊 ∶ 𝑅𝑎𝑦𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑒
𝑅𝑒𝑥𝑡 = 𝑅𝑖𝑛 + 𝑊 ∶ 𝑅𝑎𝑦𝑜𝑛 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑒
Figure II-21 : Congés recommandés sur les arêtes

Si l’épaisseur maximale recommandée ne permet pas à la pièce de résister
mécaniquement aux contraintes imposés, ou tout simplement si on veut réduire l’épaisseur
de la pièce, on peut utiliser des nervures. Notons que l’épaisseur des nervures doit aussi être
dans l’intervalle requis, et que les nervures aussi doivent être dépouillées. Pour limiter les
problèmes pouvant être causés par la surépaisseur induite par l’ajout de nervures, il est
recommandé de respecter les critères suivants :
𝐸𝑝𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟𝑁𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑒𝑠 ≤ 𝐸𝑝𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟𝑃𝑎𝑟𝑜𝑖 ∗ 0.5

{
𝐻𝑎𝑢𝑡𝑒𝑢𝑟𝑁𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑒𝑠 ≤ 𝐸𝑝𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟𝑁𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑒𝑠 ∗ 3
[18]
Protalabs [22] préconise
40% 𝐸𝑝𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟𝑃𝑎𝑟𝑜𝑖 ≤ 𝐸𝑝𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟𝑁𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑒𝑠 ≤ 60%𝐸𝑝𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟𝑃𝑎𝑟𝑜𝑖
b. Dépouilles et contre-dépouilles
Afin de rendre aisé le démoulage, il est recommandé de dépouiller les pièces à produire
par injection plastique. Dépouiller consiste à incliner de quelques degrés par rapport à la
direction d’éjection les surfaces qui y sont parallèles (ou donc l’axe est parallèle, pour les
surfaces cylindriques). Cette inclinaison permet de faciliter l’éjection, et d’éviter les rayures
sur la pièce et l’outillage lors de l’éjection. Lorsque les dépouilles internes et externes ont
du mal à cohabiter (par exemple si elles font à ce que certaines épaisseurs ne soient plus dans
la plage recommandée), on privilégie le dépouillage de l’intérieur des parois (puisque lors
du retrait la pièce se resserre sur le noyau du moule).

Aussi, pour la complexité qu’ils ajoutent au moules, le concepteur évitera si possible

la présence de contre-dépouilles sur sa pièce. Les dépouilles et contre-dépouilles sont
présentées au paragraphe III.2.c : Ejection. Pour Protolabs [22] :
« Pour les concepts à empreinte centrale, essayez d’utiliser au moins 2 degrés. En règle
générale, on utilise approximativement 1 degré de dépouille pour 25,4mm jusqu’à 50,8mm.
On utilise approximativement 1 degré de dépouille pour 25,4mm jusqu’à 50,8mm. De
50,8mm à 101,6mm de profondeur, il faudra parfois prévoir soit 3 degrés de dépouille, soit
une épaisseur minimale de 3,175 mm ».
c. Etats de surface et traces
La possibilité d’obtenir l’état de surface de la pièce pendant l’opération de mise en

forme (et pas lors d’une opération supplémentaire après la mise en forme) constitue l’un des
avantages de la production par injection plastique. Pour obtenir un état de surface, il suffit
généralement que la surface correspondante sur le moule aille cet état de surface. Les
surfaces fonctionnelles, notamment esthétiques, sont souvent lissés. La Society of Plastic
Industry (SPI), ancien nom de la Plastic Industry Association, définit 12 types de polissage
des surfaces du moule, des plus lisses aux moins lisses : les finitions brillantes SPI-A1
(miroir), SPI-A2 et SPI-A3, les finitions semi-brillantes SPI-B1, SPI-B2 et SPI-B3, les
finitions mates à ternes SPI-C1, SPI-C2, SPI-C3, SPI-D1, SPI-D2 et SPI-D3. Pour le
prototypage rapide, Protolabs (précédemment dénommée Protomold, Figure II-22) offre les
finitions PM-F0, PM-F1, PM-T1, PM-T2. La plaque ci-dessous présente les finitions
suivantes : SPI-A2 (polissage diamant grade 6), SPI-B1 (polissage papier abrasif grain 600),
SPI-C1 (polissage grès 600), PM-F0 (brut d’usinage), PM-F1 (la plupart des traces d’outil
sont éliminées), PM-T1 (texture par microbillage léger) et PM-T2 (texture par microbillage
moyen).
Figure II-22 : Quelques états de surfaces

[23]
Il est recommandé d’ajouter 1° de dépouilles sur lorsque les surfaces ont des textures
spéciales, susceptibles de compromettre l’éjection.
Même si on évite les défauts présentés au titre précédent, les pièces produites par
injection plastiques on des marques caractéristiques :
 Traces des éjecteurs : Leurs emplacements sont marqués par des creux
circulaires, d’ailleurs visibles sur la Figure II-22. Il est préférable que ces traces
soient sur des surfaces cachées ou non fonctionnelles de la pièce. Il existe des
issues pour éviter ces traces lorsque que toutes les surfaces sont exposées. [6]
 Trace du plan de joint : Il est préférable que le plan de joint soit à une
extrémité de la pièce si possible, car il laisse très souvent des marques le long
de son contour.
 Trace du/des seuil(s) d’injection : Les emplacements des seuils d’injections
sont marqués par des bosses ou des creux. Il est recommandé que le concepteur
de la pièce propose un emplacement pour le seuil, un emplacement qui ne
compromette pas les fonctions de la pièce. Les concepteurs du moule et les
producteurs l’évaluerons. Notons néanmoins que la position du ou des seuils
d’injection peut influencer le remplissage du moule, favoriser la création de
lignes de soudures. Prendre par exemple en compte le fait que lorsqu’il y a
plusieurs épaisseurs de paroi, il est préférable que le remplissage aille de la
grosse épaisseur vers la petite. Même si les éjecteurs et la buse d’injection sont
sur la presse à injecter de part et d’autres de la pièce, certaines technologies de
seuils d’injection permettent que le seuil soit au bas de la pièce, ou même du
côté éjection.

3. Assemblages des pièces plastiques

Les produits comportant des pièces en plastiques en comportent souvent plusieurs.
Pour les assembler entre eux ou encore avec d’autres composants, plusieurs issues sont
disponibles. En guise de rappel sur les assemblages, par rapport à une pièce, une autre pièce
entièrement libre à 6 degrés de libertés.
Figure II-23 : Les 6 degrés de libertés d’une pièce

par rapport à une autre
La pièce libre peut faire une translation le long de

chacun des trois axes (Tx, Ty, Tz) , ainsi qu’une rotation
autour de chacun des trois axes (Rx, Ry, Rz), ou encore
une combinaison quelconque de ces 6 possibilités.
Assembler deux pièces corresponds à éliminer au moins un des degrés de libertés de l’un par
rapport à l’autre. Lorsque les 6 mouvements de l’un par rapport à l’autre sont éliminés, on
dit que les pièces sont encastrées l’une sur l’autre.
 Feuillures et lèvres
Image obtenue de l’aide de SOLIDWORKS 2018 © Pièces et fonctions/Fonctions/Fixations/Fonctions de

fixations
Tableau II-4 : Feuillures et Lèvres

Principe : Sur l’une des pièces à assembler, on crée un bossage de plus
faible épaisseur que la paroi, et sur l’autre on crée un enlèvement
de matière de dimensions équivalentes. Ces deux formes
permettent aux deux pièces de s’emboiter aisément. La pièce qui
a la surépaisseur à l’extérieur est la feuillure, et l’autre est la lèvre
Liaison : Incomplète Directe Démontable
Type de liaison : Glissière Mouvements Tx, Ty, Rx, Ry, Rz
transmis :
Avantages : Inconvénients :

 Facile à mettre en œuvre  Insuffisant

 Aide à réaliser l’étanchéité
 Facilite le guidage lors de l’assemblage
Paramètres proposés :  𝐴 = 𝐸𝑝𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 /2  𝐷 = 0.1𝑚𝑚 𝐺 = 𝐶
(Voir Figure ci-  𝐵 = 0.1𝑚𝑚  𝐸 = 𝐸𝑝𝑝𝑎𝑟𝑜𝑖 𝐻 = 𝐷
dessus)  𝐶 = 𝐷𝑝 (𝐸𝑛𝑡𝑟é𝑒) 𝐹 = 𝐴
 Jointure par encliquetage (emboîtement)
Par CQui inspiré du principe de base par Muy — Travail personnel, CC BY-SA 3.0,
https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=3893262
Figure II-24 : Un encliquetage non démontable, suivit de deux encliquetages

démontables
Principe : Cette technique d’assemblage consiste à faire des bouts

déformables sur l’une des pièces, qui épouseront un creux
équivalent dans la pièce avec laquelle elle s’assemble, après une
déformation. Le bout déformable de la pièce (ergot) doit
effectuer un déplacement transversal pour permettre
l’assemblage ou le désassemblage. Ce déplacement étant imposé
par le frottement entre la tête de l’ergot et l’épaisseur des abords
du logement sur l’autre pièce, on peut concevoir des
emboitements démontables ou non : le déplacement dépendant
de la surface de contact entre l’ergot et les abords de son
logement l’angle d’attaque au bas de l’ergot détermine si le
déplacement et l’effort nécessaire pour démonter. Or l’effort
nécessaire ou le déplacement requis est parfois trop grand pour
l’ergot, la liaison est donc indémontable dans ce cas. L’accès au
bout de l’ergot est souvent possible, pour faciliter le démontage
 Encliquetage en U  Encliquetage annulaire
Types :

 Encliquetage en porte-à-faux
 Encliquetage à barre de torsion
 Autres…
Liaison : Complete, avec ou Directe Démontable ou non
sans jeu
Type de liaison : Encastrement Mouvements Tx, Ty, Tz, Rx, Ry,
transmis : Rz
 Facile à mettre en œuvre  Si un ou plusieurs ergots se cassent,
 Liaison directe, pas de composant l’assemblage est compromis. Les ergots
intermédiaire à chercher sont irremplaçables, car faisant partie
 Moins chers intégrante des pièces. Vu qu’on les
 Grand ou faible nombre d’assemblages et déforme lors de l’assemblage et du
désassemblages, fonction du type désassemblage, le collage peine à les
réparer
 Il faut limiter les désassemblages
[24]
Nous nous intéressons aux encliquetages en porte-à-faux et les encliquetages en U. Les

encliquetages en U sont couramment utilisés pour les couvercles des compartiments à piles,
et les encliquetages en porte-à-faux permettent l’assemblage des composants sans pièce
supplémentaire, et donc à moindre coût. Par contre, ces derniers sont susceptibles de créer
des contre dépouilles, et peuvent nécessiter des évents supplémentaires sur la pièce, des
tiroirs sur le moule ou l’utilisation du démoulage en force.

Figure II-25 : Dimensions des encliquetages en porte-à-faux
Encliquetage en porte à faux, type 2

section rectangulaire (voir ANNEXE 6
:)
Liaison : Complète Directe Démontable

Type de liaison : Glissière Mouvements Tx, Ty, Tz, Rx, Ry,
transmis : Rz
 Facilite le guidage lors de l’assemblage  Peut créer des contre-dépouilles et des
 Bien rigide, compact. complications
 Directe, sans composant intermédiaire à  Nécessite des mesures supplémentaires et
produire des précautions pour être démonté
 Si l’encliquetage se casse, assemblage
compromis
2 𝜀 : Déformation max admissible (%)
𝜀∗𝑙
𝑦 = 1.09 ∗ (matériau)
ℎ
2 𝑙 : Hauteur du corps (𝑚𝑚)
𝑏 ∗ ℎ 𝐸𝑆 ∗ 𝜀
𝑃= ∗ ℎ : largeur de la section (𝑚𝑚)
6 𝑙
𝜇 + tan 𝛼 𝑏 : Longueur de la section (𝑚𝑚)
𝑊=𝑃∗ 𝐸 : Module de YOUNG (𝑀𝑝𝑎  𝑁/𝑚𝑚2 )
1 − 𝜇 ∗ 𝑡𝑎𝑛𝛼 𝑆
𝑃 : Effort de flexion (𝑁)

𝑊 : Effort de matage (𝑁)

𝜇 : Coefficient de frottement () (matériau)
𝛼 : Inclinaison de la tête (𝑑𝑒𝑔)
Paramètres proposés  𝐴 = 𝐸𝑝𝑛𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑒𝑠 𝐷 = 𝑙  𝐻 = 𝐷𝑝
ergot :  𝐵 = 𝑦 ∗ 𝑡𝑎𝑛𝛼 𝐸 = ℎ  𝛼 = 30°
(Voir Figure ci-  𝐶 = 𝐷𝑒𝑓𝑎𝑢𝑙𝑡 𝐹 = 𝑦  𝑙 = 10𝑚𝑚
dessus) 𝐺 = 𝑏  𝑏 = 5𝑚𝑚
 Plots de fixations
Plots de fixations par vissage
Plots de fixations picots-picots

Puisque les pièces plastiques ne sont que rarement soumis à des efforts importants,
nous choisissons par défaut les vis de classes 3.6 (𝑅𝑒 = 180𝑀𝑝𝑎 ; 𝑅𝑚 = 330𝑀𝑝𝑎), et nous
positionnerons 2 à 4 vis, fonction des possibilités. En fait le plot de fixation est plus
susceptible de s’endommager que la vis.
 Inserts et système vis-écrous
Figure II-26 : Insert, écrou

[21]
Les inserts sont insérés dans la pièce soit par frappe soit lors du moulage de la pièce
(surmoulage). Le surmoulage permet d’inclure des pièces étrangères lors du moulage de
matière plastique. C’est le procédé qui permet de réaliser les câbles électriques.
Il est aussi possible, et même aisé d’inclure une douille d’écrou dans la pièce, afin
qu’une vis qui débouche puisse se visser à elle. Une feuillure et une lèvre sont indispensables
si on veut n’utiliser qu’une seule vis.
lllll
 Autres moyens d’assemblages
Outre les moyens présentés plus haut, les pièces peuvent aussi être collées, soudées ou
être liées par :
 Des liaisons glissières  Des liaisons appui-plan

 Des liaisons pivot-glissants  Des liaisons hélicoïdales
 Des liaisons rotules  Des liaisons ponctuelles
 Des liaisons pivots, réalisables grâce à un axe ou une charnière. Dans le cas d’une
charnière, les deux « pièces » sont fabriquées en un seul, mais une section de faible
épaisseur localisée permet de réaliser une liaison pivot de l’une des parties par rapport
à l’autre, en se repliant sur elle-même.

CHAPITRE III : CONCEPTION DU

BOITIER ET PRODUCTION PAR
INJECTION PLASTIQUE
I. NOTIONS DE BOÎTIER ELECTRONIQUES
Les boîtiers électroniques sont des boîtes conçus pour contenir les différents
compartiments d’un produit électronique. Il existe des boîtiers électroniques de formes
diverses, de dimensions diverses et de matériaux diverses, les plus utilisés étant l’ABS, le
PC et l’aluminium. Ces boîtes sont généralement creuses, en plusieurs pièces, et avec une
épaisseur régulière.
Figure III-1 : Un boitier générique fabriqué par HILATANT, en ABS, IP65

Image recueillie sur https://www.amazon.fr/%C3%89lectronique-Jonction-Plastique-Imperm%C3%A9able-
Instrument/dp/B07KG5D9XN
1. Paramètres des boitiers électroniques

Les boîtiers sont caractérisés par :
 Leur forme
 Leurs dimensions : Longueur, largeur, hauteur
 Leur matériau
 Leur épaisseur
 Leur aspect (les états de surfaces)
 Les normes respectées
o Etanchéité IPxx (CEI 60529)

o Tolérance (NF 58 000)

o RoHS (Restriction of Hazardous Substances in electrical and electronic
equipment)
o DEEE (Déchets d’Equipements Electroniques et Electriques)
o Blindage CEM (vis-à-vis des rayonnements électromagnétiques
externes ou pour réduire le rayonnement électromagnétique émis. Les
normes concernées sont FCC pour les USA et CE pour l’Europe)
o Norme de feu
 Les types d’assemblages, accessoires et sérigraphie
 Les compartiments inclus
o Compartiments piles
o Boutons ou interrupteur et support
o Autres compartiments
a. Forme
Les boitiers peuvent être de plusieurs formes. La plupart ont des formes de bases
parallélépipédiques, équipés de congés sur les arêtes ou sur les faces. La forme peut aussi
être cylindrique ou autres. La forme du boitier permet de faciliter l’interaction entre le
produit électronique et les éléments de son environnement de fonctionnement. Un produit
conçut pour être tenu par la main de l’utilisateur lors de l’usage aura forcément un boitier
aux formes douces, tandis qu’un boitier fait pour être fixé au mur ou posé sur un support
Figure III-2 : Un boitier générique à pupitre vertical BOPAD, et un autre à pupitre transversal, par
BOPLA
Images obtenues sur le catalogue BOPAD de BOPLA
plan aura besoin d’une surface plane pour l’appui plan, ainsi que des éléments permettant de
le fixer (éventuellement). Pour les produits posés sur une table en permanence, la forme

inclut souvent une inclinaison de la face du dessus pour faciliter l’accès de l’utilisateur aux
commandes.
b. Matériau
Selon Plastisem.fr [21], l’ABS et le PC sont des matériaux couramment utilisés pour
réaliser les boitiers électroniques. Selon Protolabs.fr [25], les matériaux les plus utilisés pour
les boîtiers électroniques sont l’ABS, les élastomères, l’Aluminium et le Polycarbonate.
Nous avons aussi constaté en observant les boitiers électroniques de produits électronique
grand public à notre disposition, ainsi qu’en parcourant les boîtiers électroniques génériques
en vente sur quelques sites web de vente en ligne (AMAZON, ALIEXPRESS, ALIBABA),
les matériaux les plus utilisés pour les boîtiers électroniques sont l’Aluminium, l’ABS, le
Polycarbonate et le mélange ABS/PC. D’ailleurs, selon Protolabs.fr ( [23]), l’ABS, le PC et
le mélange ABS/PC sont les meilleurs matériaux pour assurer l’esthétique des pièces
produites par injection plastique. En fait l’esthétique des pièces plastiques, aspect important
sur les boitiers plastiques, est influencé par la géométrie de la pièce, le choix de la matière,
et la conception du moule. L’ABS est plus tolérant vis-à-vis des défauts de conceptions, le
Polycarbonate est plus rigide.
c. Epaisseur
En tant que pièces produites par injection plastiques, leurs épaisseurs des parois,
nervures et autres sont comprises dans les intervalles recommandés pour les matériaux
choisis. Les recommandations d’épaisseurs sont fournies sur retour d’expérience par les
fabricants de pièces plastiques. Les épaisseurs effectivement utilisés doivent permettre aux
pièces, en fonction du matériau, de résister aux contraintes auxquelles seront soumises le
système.
Protolabs [22] 3DHubs [18] Intersection

ABS 1.14 - 3.50 mm 1.2 - 3.5 mm 1.2 – 3.5 mm
ABS/PC 1.2 - 3.5 mm 1.2 – 3.5 mm
Polycarbonate 0.11 - 3.81 mm 1.0 - 4.0 mm 1.0 – 3.81 mm
L’épaisseur est déterminée fonction des besoins en isolation, en résistance élastique,

en résistance aux chocs.

d. Assemblages
La plupart du temps les boitiers sont faits en plusieurs pièces. En plus de permettre
l’assemblage entre pièces, les boitiers doivent permettre l’assemblage avec les composants
électroniques, ainsi que l’assemblage avec les supports extérieurs. Les solutions
d’assemblages sont présentées au paragraphe CHAPITRE II :IV.3 Assemblage.
Si les boîtiers sont faits en plusieurs pièces, c’est :
 Pour permettre l’assemblage des constituants du produit à l’intérieur du boîtier,

avoir accès à l’intérieur
 Pour permettre à l’utilisateur d’ajouter ou retrancher des éléments
interchangeables du système (comme les piles, les batteries, ou les fusibles)
 Pour permettre des déplacements de certaines parties par rapport aux autres
(notamment faire une liaison glissière ou pivot glissante avec les boutons ou
interrupteurs coulissants)
e. Etats de surfaces
Pour faire simple, on utilisera un polissage industriel (Marques d’usinages légèrement

visibles, PM-F1) sur les surfaces non fonctionnelles, un grain charmille 24 (SPI-C1) sur les
surfaces extérieures, et un polissage miroir (SPI-A2) sur les logos (Recommandation de
Plastisem, [21]).
f. Procédés de fabrication utilisés
Pour les boitiers plastiques, les procédés qu’on peut employer sont :
 L’impression 3D pour le prototypage

 L’usinage, autre option pour le prototypage, offrant bien souvent un très bel
aspect mais nécessitant d’être pris en compte lors de la conception
 La tôlerie plastique : pour le prototypage, les petites et moyennes séries.
Nécessite d’être pris en compte lors de la conception. Ne nécessitant pas
d’outillage spécifique, il y a quasiment pas de coûts de démarrage pour une
entreprise équipée du matériel. Par contre ce procédé se fait en plusieurs étapes,
et peut requérir beaucoup d’intervention humaine. [16]
 L’injection plastique : Pour les moyennes et grandes séries. Intéressant à
partir de 1000 pièces ( [18] ), il requiert de grands coûts pour démarrer la

production, pour la conception, la réalisation, les tests et la validation de

l’outillage (moule), ainsi que des paramètres machines requis.
La production peut être de masse ou par lots, puisque les produits électroniques sont
appelés à être améliorés fonction de l’évolution de la demande et des feedbacks. Une
entreprise d’électronique peut solliciter une entreprise extérieure pour la conception de ses
boîtiers électroniques (ODM), ainsi que pour leur production (OEM).
2. Analyse fonctionnelle des boîtiers

La démarche d’analyse fonctionnelle est destinée aux concepteurs. Elle leur permet de
vérifier que le produit qu’ils conçoivent réponde à un besoin réel (car le besoin est la raison
d’être du produit), et de déterminer de façon objective les différentes fonctions de services
du produit. Cette analyse se déroule en 03 étapes :
Outil But Résultat attendu

Analyse du Besoin Exprimer le besoin Cahier de charge du besoin
(A.B.) (note de cadrage)
Analyse Fonctionnelle Identifier les relations du produit Cahier de charge fonctionnel
du Besoin (A.F.B.) avec son contexte d’utilisation,
dégager les fonctions de service
Analyse Fonctionnelle Déterminer les fonctions Cahier de charge technique
Technique (A.F.T.) techniques nécessaires
[26]
L’analyse fonctionnelle communément enseignée aux étudiants francophones est

dérivée de la méthode APTE, une marque déposée. Les diagrammes « Bête à cornes » et
« Pieuvre » proviennent de cette méthode. En France, l’analyse fonctionnelle est décrite dans
les normes NF X 50‐100, NF X 50‐151, FD X 50‐101 et NF EN 1325‐1.
a. Analyse du Besoin
Il s’agit ici d’identifier clairement le besoin auquel répond le produit. On considère

dans notre cas que la satisfaction du besoin est réalisée par l’utilisation du produit à
concevoir. On se pose 03 questions :
A qui le boitier rend-il service ? : Au produit électronique
Sur quoi agit-il ? : Sur la disposition des constituants du produit
Dans quel but ? : Assurer une disposition fonctionnelle

Produit Disposition des

électronique constituants
Boîtier
Assurer une disposition

fonctionnelle
Figure III-3 : Diagramme bête à corne du boîtier de produit électronique

Cahier de charge du besoin (Enoncé) :
« Le boîtier rend service au produit en assurant une disposition fonctionnelle de ses

constituants »
Validation du besoin : Pour valider le besoin, on se pose deux questions :
- Le besoin existe pourquoi ? (La raison d’existence)

- Le besoin existe pour quoi ? (Le but)
Puis on s’interroge sur les risques d’évolution ou de disparition du besoin.
- Le besoin du boîtier existe pourquoi ? :

o R1 : Parce la distance relative entre les constituants du produit reliés
n’est pas infinie, et doit être limité
o R2 : Parce que les liaisons filaires entre constituants des produits
électriques ne peuvent pas résister aux chocs
o R3 : Parce que pour interagir de manière sécurisée avec les interacteurs
extérieurs, les composants doivent être stabilisés et protégés
o R4 : Parce que les constituants du produits et leurs liaisons ne sont pas
agréable à voir, et nécessitent d’être « habillé »
- Le besoin du boîtier existe pour quoi ? :
o Pour garantir que la distance entre les constituants du produit et leurs
interacteurs respectifs (interne ou externe au produit) soit correcte
o Pour servir d’interface entre le produit et les éléments de son milieu
extérieur
Risques d’évolution ou de disparition du besoin :

- Non R1 : Distance infinie autorisée entre les constituants du produit {Non, car
il vaudrait mieux faire deux produits distincts}
- Non R2 : La liaison entre les constituants peut résister aux chocs et
perturbations {Peu probable, inutilement coûteux}
- Non R3 : Les composants n’ont pas besoin de stabilité ou de sécurité {Peu
probable}
- Non R3 : Il n’y a pas d’interacteurs extérieur {Impossible, ou alors le produit
lui-même ne sert à rien}
- Non R4 : Les constituants du produit et leurs liaisons sont beaux à voir {Peu
probable}
Le besoin est validé !
Donc, cahier de charge du besoin :
« Le boîtier rend service au produit en assurant une disposition fonctionnelle de ses

constituants »
b. Analyse fonctionnelle du besoin
Il s’agit ici de ressortir les fonctions que doivent satisfaire l’élément analysé pendant
les différentes phases de vie. Pour la norme AFNOR X50-151, une fonction est une « Action
d'un produit ou de l'un de ses constituants exprimée exclusivement en termes de finalité ».
Les fonctions de services à énoncer sont fonction des interacteurs de l’élément analysé.
Les phases de vie industriel sont :
Figure III-4 : Phases du cycle de vie d'un produit

[27]

Les phases de vie qui nous intéresserons le plus dans notre cas sont : l’utilisation et la
réalisation. Pour les autres phases :
Etude : le produit est conçu. L’analyse des interacteurs fait partie de cette phase
Distribution : Ici, ce sont les emballages de livraison qui sont les plus concernés.
Néanmoins la charge du stock empilé sur le produit peut être prise en compte dans le
dimensionnement du boîtier.
Fin de vie : Le produit doit être recyclable, dans la mesure du possible. Le produit doit
avoir le minimum d’impact possible sur l’environnement
Pour les deux phases de vie du produit étudiée, nous allons :
- Identifier et caractériser les éléments du milieu extérieur (E.M.E.)

- Identifier les fonctions de services (F.S)
- Caractériser les F.S.
c. Utilisation
Figure III-5 : Eléments contraignants du boîtier lors de l'utilisation

FP1 Protéger l’utilisateur des composants dangereux
FP2 S’adapter aux contraintes environnementales
FP3 Permettre aux composants électroniques d’interagir avec l’utilisateur
FC1 Fixer le composant électronique
FC2 S’adapter aux contraintes environnementales
FC3 Permettre l’assemblage et le désassemblage du produit
FC4 Etre recyclable
FC5 Etre peu couteux
FC6 Respecter les règlementations et normes concernées

Les éléments à prendre en compte lors de la conception du boîtier électronique d’un

produit, concernant son utilisation, sont :
1. Les composants électroniques :

a. Il doit permettre de fixer de façon stable les composants qui ont besoin
de l’être. Permettre ainsi que lorsque le produit est en mouvement,
chute ou subit un choc raisonnable, les composants restent placés tels
qu’ils sont sensés l’être pour le bon fonctionnement du produit. Il faut
aussi définir l’assemblage des parties du produit sur le boitier
b. Il doit permettre aux composants interagissant avec l’utilisateur de le
faire. Il doit notamment avoir des orifices pour laisser déboucher les
connecteurs, câbles, éléments lumineux ou émettant des sons ; avoir
éventuellement des pièces supplémentaires pour permettre aux
utilisateurs d’actionner les boutons (poussoirs, tactiles, coulissants, va-
et-vient) ; avoir au besoin des surfaces transparentes ou pliables
2. Sécurité, isolation :
a. Le boîtier doit permettre de protéger les éléments constitutifs du produit
contre les contraintes liées à son usage. Il s’agit des contraintes
mécaniques, thermiques, électriques, chimiques. Le boitier doit être
suffisamment rigide pour résister aux chocs et contraintes admissibles.
b. Dans les cas où cela est requis, le boîtier doit permettre une isolation
thermique, électromagnétique, acoustique, électrique, lumineuse,
contre les liquides et particules ou autre. L’indice de protection contre
les poussières et les liquides (IP), créé par la Commission
électrotechnique internationale dans la norme CEI 60529, se donne
sous la forme IPxx. Le premier « x » peut être remplacé par un chiffre
allant de 1 à 6 présentant la protection contre les corps solides ou
poussières, et le second par un chiffre allant 1 à 9 présentant la
protection contre les projection ou jets de fluides ainsi que l’immersion
(par ordre croissant de niveau de protection). [28]
c. Le produit doit respecter la règlementation en vigueur
3. Esthétique :
a. « L’emballage vends le produit ». En tant que premier élément perçut
par le client, le boîtier se doit d’être agréable à voir. L’aspect de ses

surfaces fonctionnelles, sa couleur, son encombrement doivent être

corrects
4. Environnement du produit :
a. Le produit fonctionnera-t-il posé sur une table ? Fixé sur un mur ou au
plafond ? Tenu entre les mains de l’utilisateur ? Fixé sur un
équipement ? En intérieur ou en extérieur ? Quels éléments peuvent
affecter permanemment ou temporairement le produit (soleil, pluie,
humidité, chaleur, poussière, etc.) ? Le boitier doit s’adapter à la
configuration correspondante
b. Quelles contraintes émanant de l’environnement s’appliquent au
produit ?
c. Le produit doit être, dans la mesure du possible, recyclable
5. Assemblage :
a. Le produit a-t-il besoin d’être démontable ? Si oui à quelle fréquence
pourrait-il être démonté ? Qui doit pouvoir le démonter ? Ces questions
définissent le type d’assemblage des différents compartiments du
boitier. Le produit a-t-il une alimentation amovible ? Il faut dans ce cas
créer un compartiment à piles avec couvercle ou coulissant.
6. Coût :
a. Le boitier doit être le moins chers possible, puisque son prix sera ajouté
au prix du produit final. Le prix du produit final en dépend donc, et ce
prix fait partir des critères de compétitivité du produit sur le marché.
Notons que plus le lot de production est grand plus le coût du boitier
est réduit. Notons aussi qu’il existe des boîtiers de forme non spécifique
sur le marché, utilisable pour héberger des produits électroniques.
7. Utilisateur :
a. L’interaction entre l’utilisateur et le produit doit être agréable. Le
boitier ne doit pas blesser l’utilisateur, doit être agréable au toucher ou
tel que la prise en main soit aisée et facile.
b. L’utilisateur doit être protégé des composants dangereux, et les
composants internes doivent être protégés de l’utilisateur.

d. Production
Figure III-6 : Eléments contraignants du boîtier lors de la production

1. Temps de cycle :
a. La durée du cycle de production de la pièce doit être la plus courte
possible. Cette durée est constituée, pour le cas de l’injection plastique :
 Du temps de plastification, lié à la quantité
 Du temps d’injection et de maintien,
 Du temps de refroidissement, lié à la forme
 Du temps d’éjection
2. Sécurité :
a. Il faut intégrer l’aspect sécurité lors de la production (sécurité des
opérateurs, de la machine, des outillages, etc.)
3. Déchets / Rebuts :
a. Il faut limiter la quantité de déchets produits lors de la production, et
mieux encore la quantité de rebuts (pièces non conformes et
inutilisables)
4. Fabricabilité :
a. Le boîtier doit être le plus simple à fabriquer possible par la méthode
utilisée. Pour l’injection plastique, il faut dépouiller toutes les surfaces
parallèles à la direction d’éjection, homogénéiser l’épaisseur au
maximum (mettre des nervures au besoin).
b. Le boîtier doit pouvoir se faire après le minimum d’essais possibles

5. Conformité :
a. Le boitier doit être conforme à sa conception, à son cahier de charge
6. Coût :
a. Le boîtier doit être le moins couteux possible pour la méthode de
production choisie.
b. Le coût de la mise en route de la production (notamment le coût de
fabrication du moule) doit être le plus rentable possible
7. Ressources :
a. La production du boîtier doit être compatible avec les ressources
accessibles à l’entreprise.
Tableau III-1 : Récapitulatif des fonctions éventuelles des boîtiers electroniques
UTILISATION PRODUCTION
a. Fixer
Composants Temps de a. Avoir un cycle de
1. b. Permettre
électroniques cycle production court
l’interaction
a. Résister aux
contraintes
Sécurité / b. Isoler Sécurité / a. Avoir une production
2.
Isolation c. Respecter la Isolation sécurisée
règlementation
Déchets / a. Générer le moins de

3. Esthétique a. Etre beau
Rebuts déchets possible
a. S’adapter à la a. Etre le plus simple à
configuration fabriquer possible
Environnemen b. S’adapter aux b. Nécessiter le
4. Fabricabilité
t du produit contraintes minimum d’essais
environnementales possibles après la
c. Etre recyclable conception
a. Etre conforme à la
5. Assemblage a. Etre démontable Conformité
conception
a. Etre le moins couteux
possible
6. Coût a. Etre peu couteux Coût b. Avoir les frais de mise
en route les moins
élevés possibles
a. Etre agréable au
toucher a. Avoir une production
7. b. Protéger l’utilisateur Ressources compatible aux
Utilisateur
des composants ressources accessibles
dangereux

II. CONCEPTION DU BOITIER DU PRODUIT

Pour la conception de pièces plastiques pour l’injection, Robert MALLOY [6]
recommande l’ingénierie concourante (Concurrent Engineering) comme méthode de
développement de produit. Cette méthode implique tous les acteurs, aussi bien les
concepteurs des pièces plastiques et les autres concepteurs du produit que les concepteurs et
producteurs des outillages ainsi que des pièces. Cette méthode permet d’économiser du
temps et de l’argent, car prend en compte l’esthétique, la satisfaction des contraintes et la
production, au fur et à mesure de la progression du concept. Ainsi la communication en
temps réel entre les acteurs permet de limiter les erreurs et incompatibilités. Sachant que les
étapes s’entremêlent, Robert MALLOY propose en guise d’illustration 9 étapes pour la
conception d’une pièce produite par injection plastique. Figure III-7
Etape 1: Définir les spécificités d’usage du

produit (Cahier de charge)
Etape 2: Créer une esquisse préliminaire du
concept
Etape 3: Choix initial du matériau
Etape 4: Conception en accord avec les
propriétés du matériaux
Etape 5: Choix final du matériau
Etape 6: Modifier le design pour la production
Etape 7: Prototypage
Etape 8: Fabrication des outillages
Etape 9: Production
Figure III-7 : Approche d'Ingénierie concourante
1. Méthodologie et hypothèses
Nous proposons une méthodologie pour la conception, le dimensionnement et
l’adaptation au procédé de production des pièces d’un boîtier électronique. Les hypothèses
de départ sont :
 Nous considérons être dans le cas d’un prestataire, offrant des services de
conception de boîtiers de produits électroniques. Puisque le prestataire reçoit
la commande du boîtier d’un client, on considère donc que le besoin est valide.

 Nous travaillons sur les boîtiers de bases parallélépipédiques, avec des congés
plus ou moins prononcés aux arêtes
 Nous ne travaillons qu’avec trois familles de matériaux : l’ABS, le PC et le
mélange ABS/PC. Nous n’incluons pas de charges, d’additifs ou d’adjuvants. :
 Pour l’instant, nous ne prenons pas en compte les normes DEEE, de blindage
CEM, RoHS et de feu. Seules les tolérances admissibles et l’étanchéité IP sont
pris en compte. Notons qu’il ne s’agira pas de se conformer strictement à la
norme définissant les indices IP, mais de s’efforcer à limiter l’intrusion des
poussières et jets d’eaux des dimensions concernées. Les indices incluant
l’immersion du boîtier dans un fluide, et induisant ainsi des joints ne sont pas
pris en compte
 Les boitiers sont destinés à être soit posés sur une table, soit fixé sur un mur.
 Les compartiments piles que nous proposons actuellement permettent de
contenir 2 piles AAA. Les piles D, C, AA, AAAA, 9-volt, plates et les autres
formes de batteries ne sont pas encore pris en compte
Image obtenue sur

https://fr.m.wikipedia.org
/wiki/pile_9_volts
Figure III-8 : Les piles de format D, C, AA, AAA, AAAA, 9-volt

 Les assemblages pris en compte : les vis, les ergots, les picots, les
lèvres/feuillures
 Les boîtiers sont destinés à être produits par injection plastique. Les inserts, les
charnières et tous les éléments surmoulés ne sont pas pris en compte
 Les dépouilles, les nervures, les congés, les épaisseurs et les assemblages
suivront les règles présentées au CHAPITRE II :IV.2. On considère donc
qu’elles sont correctes, que leurs sources (Protolabs, 3DHubs, Plastisem,
MALLOY) sont fiables.
 On considère que le concepteur ECAD (concepteur du circuit électronique) a
dessiné un circuit fonctionnel et opérationnel. Qu’il a aussi clairement identifié
les autres constituants du système, ceux non-inclut sur la carte, afin que le
concepteur MCAD puisse télécharger leur modèle 3D sur les sites-ressources

ou encore les dessiner à l’aide de sa fiche technique (datasheet). Les modèles

3D de tous les circuits et composants électroniques sont nécessaires pour
concevoir le boitier. Une mise à jour ultérieure des composants électroniques
pourrait nécessiter une ré-conception.
 Il existe des logiciels de conception électronique et de conception mécanique
collaboratifs (SOLIDWORKS + SOLIDWORKS PCB ; SOLIDWORKS +
ALTIUM DESIGNER), permettant aux ingénieurs MCAD et ECAD, de faire
leur conception l’un avec le fichier mis à jour en temps réel de l’autre, et
d’effectuer conjointement des modifications sur le Design Electronique ou
Mécanique. Une modification effectuée par l’un des ingénieurs est
communiquée automatiquement à l’autre, qui peut valider ou refuser. Nous
considérons que lorsque l’ingénieur MCAD est contacté, le circuit est déjà
réalisé, à l’aide d’un logiciel de ECAD non collaboratif.
 Les boîtiers concernés ne sont pas soumis à la fatigue
 Le logiciel utilisé pour la conception des boîtiers est SOLIDWORKS. On
considère que le concepteur MCAD connais au moins les bases en
modélisation 3D sur SOLIDWORKS.
Basée sur les étapes proposées plus haut (les trois dernières étapes ne sont pas prises
en compte puisque nous concevons juste), la méthodologie que nous proposons pour la
conception de boîtiers électroniques, contient les étapes suivantes :
Etape 1 : Travail préliminaire : Spécifications du cahier de charge, récolte

des informations pour la conception du boîtier, collecte des fichiers requis. Les
fichiers sont tous convertis en pièces SOLIDWORKS, même ceux qui étaient
des assemblages. Traitement des données, détermination éventuelle des
procédés de production applicables, rédaction du cahier de charges fonctionnel.
Après validation du CdCF, choix des solutions techniques (assemblages pour
chaque constituant).
Etape 2 : Forme : Positionnement des différents constituants et compartiments
: Les fichiers obtenus sont disposés à des distances relatives. L’enclos à piles
est importé, positionné et configuré (1, 2 ou 3 piles AAA). Identification des
besoins en fixation, en trous et en pièces supplémentaires. Génération de la
forme de la coque, avec congés, et avec une épaisseur par défaut de 2 mm

Etape 3 : Assemblage : La coque est scindée en deux pièces. Des esquisses

sont créés pour identifier manuellement les trous, requérant des vis et plots.
Choix, dimensionnement et génération des éléments de fixation et des trous.
Génération de la lèvre et la feuillure. Creux de fixation mural
Etape 4 : Dimensionnement : Dimensionnement par SOLIDWORKS
SIMULATION (choix du matériaux, détermination de l’épaisseur, ajustement
de toutes les dimensions liées). Analyse de dépouille et suggestions de
modifications, analyse d’épaisseur et suggestions de modifications
Etape 5 : Production : Proposition de seuil d’injection et test de coulabilité par
SOLIDWORKS PLASTICS, propositions de modification, propositions de
paramètres procédés. Rendu Photoview, Mise en plan des différentes pièces.
Evaluation du coût du boîtier par SOLIDWORKS COSTING, Devis en ligne
PROTOLABS, 3DHUBS
Les règles de conceptions pour la production par injection plastique sont appliquées
au fur et à mesure à chaque étape.
2. Etape 1 : Travail Préliminaire
Figure III-9 : Phases du travail

préliminaire
a. Cahier de Charges
Une entreprise décide de mettre sur le marché un nouveau produit électronique. Son
équipe de conception électronique conçoit le circuit électronique, conçoit la carte exporte le

modèle 3D de celui-ci avec un logiciel de ECAD (PROTEUS, EAGLE, KICAD, EASY

EDA, ALTIUM, etc.). Puis un concepteur MCAD est contacté pour la conception du boîtier
du produit. On lui fournit le modèle 3D exporté du circuit électronique (en fichier .STEP ou
.IGES), et on lui donne les références des fichiers. Pour concevoir un boitier de produit
électronique, les informations nécessaires sont :
Produit Nom du produit

Les rôles du Le concepteur MCAD doit savoir à quoi sert le produit. C’est le
produit concepteur de l’outillage qui a moins besoin de connaitre l’utilité
du produit. Savoir cela aide le concepteur MCAD du produit à
détecter les informations éventuellement manquantes.
Principe Le principe de fonctionnement du produit
Les objectifs du Les fonctions du produit assurées par le boîtier
boîtier  Fixer les composants les uns relativement aux autres
 Permettre l’interaction avec un utilisateur
(Répondre à la  S’adapter et/ou se lier à son environnement de fonctionnement
question de savoir  Rendre le produit agréable à la vue et au toucher
pourquoi il faut un
boîtier permettra de De quoi faut-il protéger les composants ?
mieux cerner les  D’une manipulation incorrecte ?
fonctions de celui-  Des chocs ?
ci.)  Des efforts mécaniques contraignants ?
 Des flux thermiques ?
 Des insectes / poussières ?
 Des jets d’eau / de la pénétration d’eau ?
 Des Interférences Électromagnétiques ?
 D’autres interférences ?
Les interactions du Les éléments externes interagissant avec le produit
produit avec  Les mains, les pieds ou une autre partie du corps de l’utilisateur
l’environnement  Le support d’accueil (Un mur, Un plafond, Une table, Un
dispositif)
 Le soleil, La pluie, l’humidité
 Les particules et organismes
 Les rayonnements (lumière, infrarouge, autres), les signaux
sonores, électromagnétiques
 Les éléments amovibles, connectables et/ou interchangeables
s’intégrant au système : piles, carte SIM, carte SD, chargeur,
autres connecteurs, etc.
Les composants du produit interagissant avec l’extérieur :
 Composants communicants avec l’utilisateur : Afficheurs,
dispositifs lumineux, dispositifs sonores
 Composants permettant à l’utilisateur de communiquer au
produit : Boutons, interrupteurs, écrans tactiles, capteurs, …
 Composants permettant au produit de communiquer avec
d’autres produits/dispositifs : émetteurs/récepteurs de

communication sans fils (Bluetooth, WiFi, radio), connecteurs

et câbles
Les sollicitations auxquelles feront face le produit :
 Contraintes éventuelles : chocs, charges, température
 Contraintes permanentes : charges, températures, rayonnements
Paramètres du  Prix unitaire maximal prévu pour l’ensemble des pièces
boîtier  Poids maximal
 Couleur, opacité (transparence), états de surfaces
(Chacun des  Encombrement maximal/minimal
paramètres ci-  Matériau
contre est  Epaisseur minimale/maximale des parois
facultatif)  Forme spécifique en extérieur et/ou en intérieur
 Disposition des constituants
 Technologies d’assemblages
 Des moyens de production
Paramètres de la  Quantité requise
commande  Budget
 Délais
 Exigences particulières
Le tableau ci-dessus est fourni au client, en guise de canevas lui permettant d’expliciter
au mieux son besoin.
b. Obtention des fichiers modèles
Les fichiers modèles des composants électroniques devant être positionnés dans le
boitier sont obtenus. Ils peuvent être fournis par le commanditaire du boitier, cherché par le
concepteur du boîtier à l’aide des références fournies, ou dessinés à l’aide d’un exemplaire
physique mis à disposition. Les fichiers peuvent être téléchargés sur des sites web comme
www.grabcad.com, www.3dcontentcentral.com.
c. Traitement des données
Le but du traitement des données est de convertir les données fournies par le client en
paramètres d’entrée du système. Par exemple, si l’utilisateur dit la masse maximale des
constituants de son produit, et donne la hauteur maximale de la chute à laquelle le produit
doit résister, il s’agit ici de calculer la vitesse de 𝑣 = √2 ∗ 𝑔 ∗ ℎ, où g est la constante
gravitationnelle (on prendra 𝑔 = 9,8𝑚/𝑠 2 ) et h la hauteur de chute, puis déterminer si la
contrainte maximale générée lors de l’impact peut être supportée par la structure.
Toutes les données n’ont pas à être traitées, puisque les commanditaires peuvent
fournir déjà les données techniques requises. Aussi, certaines fonctions du logiciel acceptent

en entrée des paramètres simples, et font les calculs avec, ce qui fait qu’on n’a pas besoin de
traiter les données.
3. Etape 2 : Forme
Figure III-10 : Etape 2 : Forme
a. Positionnement des composants
On positionne les composants relativement les uns aux autres. Prendre en compte le
sens d’installation du produit, les consignes d’encombrement. Positionner le compartiment
à piles pré-dessiné (sélectionner la configuration souhaitée). Puis l’on créé une esquisse pour
« Convertir les entités » qui servirons de repère sur chaque emplacement de fixations.
Figure III-11 : Compartiment pour 2 piles AAA, colorée par l’analyse de dépouille à 2°
b. Identification des besoins en pièces
Cette étape consiste à définir quelles pièces supplémentaires il faut concevoir, en plus
de la coque arrière et le coque avant. Par exemple le compartiment piles induit la nécessité
d’un couvercle, les boutons ont besoin de touches, les boutons non fixés ont besoins de
fixations, etc.
c. Génération de la forme de la coque
Une fois les constituants alignés les uns relativement aux autres, on peut faire appel à
la fonction qui va dessiner le boîtier. Nous avons mis sur pied un PropertyManager (menu
pour configurer une fonction lors de sa création) de SOLIDWORKS pour le dessin du
boîtier. Les paramètres requis pour effectuer action : Les pièces concernées par le boîtier,

l’épaisseur des parois, l’espace entre les limites des pièces et la paroi (GapSpace, minimum
5mm). Cette opération se déroule de la manière suivante :
Figure III-12 : Déroulement de la génération de la coque
Figure III-13 : PropertyManager Boîte, créé en VBA pour créer la boîte.

4. Etape 3 : Assemblage
5. Formulaire d’assistance
Voici le formulaire créé pour assister la conception du boitier.
Ce formulaire et tous les macros requis pour son effectivité sont programmés en Visual
Basic for Application (VBA), dans le logiciel Microsoft Visual Basic For Applications. Les

macros sont des programmes permettant d’automatiser des tâches répétitives dans un
logiciel. Plusieurs logiciels admettent des macros pour l’automatisation personnalisée de
tâches, dont le logiciel SOLIDWORKS et Microsoft EXCEL.
Pour programmer des macros SOLIDWORKS, nous avions le choix entre les logiciels
Microsoft Visual Basic for Applications, Microsoft Visual Studio Tools for Applications
(VSTA) 1.0 et 3.0 (à partir de SOLIDWORKS 2018) et le logiciel Microsoft Visual Studio.
Nous avons choisi la première option parce qu’elle est plus aisée, et moins exigeante.
Les livrables pour la programmation en VBA sont sous la forme de fichiers avec
l’extension « .swp ». Pour pouvoir utiliser notre macro baptisée AFM 1.0 (AFOTE
enclosures Macro), il faut obtenir le fichier « AFM_1.0.zip » contenant la macro
« AFM_1.0.swp » et le fichier pièce du compartiment pile « Enclos_Piles_AAA.sldprt ». Il
faut décompresser l’archive dans un emplacement au choix.
Puis pour l’utiliser, considérant que l’on possède tous les fichiers requis pour
l’assemblage, il faut ouvrir au préalable le logiciel SOLIDWORKS, et ouvrir un nouvel
assemblage. Après avoir positionné les composants les uns par rapport aux autres, incluant
le compartiment piles livré avec la macro, cliquer sur Outils (barre d’outils standard) 
Macro  Exécuter. Dans la fenêtre qui s’ouvrira, parcourir les dossiers vers l’emplacement
où le fichier AFM_1.0.zip a été décompressé et choisir « AFM_1.0.swp ».

Il est possible d’ajouter un bouton racoourci exécutant la macro AFM_1.0 pour

personnaliser l’interface SOLIDWORKS.
Notre Macro est effectivement compatible avec SOLIDWORKS 2018. Nous aurons à
le tester sur d’autres versions de SOLIDWORKS afin de l’optimiser et le rendre compatible
avec les plus récentes versions. Une fois entièrement opérationnelles, notre Macro sera
réécrite en Visual .NET pour pouvoir être comme une add-ins de SOLIDWORKS, et
proposée pour intégration au logiciel SOLIDWORKS chez Dassault Systèmes, contre
paiement par achat.
Nous soulignons que l’aspect esthétique est assez difficile à automatiser (le design est
un métier à part entier), c’est pourquoi nous proposerons dans les versions suivantes
plusieurs formes, qui s’adapterons au produit. Nous travaillerons ainsi avec des designers.
III. CAS D’UN DETECTEUR DE FUMEE

Une entreprise d’électronique TALLA Corp. a conçu un produit dénommé TALLA
SMOKE BEEPER, et a besoin d’un boîtier pour héberger les composants constituants ce
produit. Elle contacte AFOTE Enclosures pour la conception et la production de ses boîtiers.
Il s’agit de l’Original Design Manufacturer (ODM). AFOTE Enclosures fera produire les
boîtiers par une autre entreprise, et s’assurera qu’elle satisfait le cahier de charge afin de
livrer à TALLA Corp.
NOTONS QUE TALLA CORP. ET AFOTE ENCLOSURES SONT TOUS DEUX

DES ENTREPRISES FICTIVES, JUSTE POUR ILLUSTRER LA METHODE.
Néanmoins, AFOTE Enclosures fait partit de notre projet d’entreprise « AFOTE
Electronics ». Nous avons-nous-même réalisés la carte électronique.
a. Cahier de charge
Produit TALLA SMOKE BEEPER, Capteur de fumée

Rôle Détecter la présence d’un taux élevé de fumée dans une pièce, et le
signaler en émettant un son
Principe de Le produit dispose d’un module détecteur de fumée MQ2, capable
fonctionnement d’envoyer un signal électrique lorsque du méthane ou de la fumée
passe à proximité de son capteur. Il dispose d’une carte électronique
contenant un microcontrôleur Attiny85, qui se chargera d’actionner
les sorties : Un buzzer SMF-27 qui émettra un signal sonore fort et
nuisant en cas de détection de fumée, et une LED qui restera
allumée en permanence pour témoigner de l’activité du dispositif.
Fixé au plafond, un bouton poussoir permet de le mettre en marche

et l’arrêter, et peut être actionné avec un bâton depuis le sol.

Lorsque le buzzer crie, une fois la situation détectée réglée
l’utilisateur appuie sur le bouton, si le dispositif ne s’arrête pas
automatiquement. Le bouton a une seule position de stabilité. Le
dispositif est indépendant, et a besoin est alimenté par deux piles
AAA. Par défaut le système est en veille, et consomme donc peu de
courant. La consommation électrique augmente quand le buzzer
crie. Les compartiments sont connectés par des fils (une grande
distance entre compartiments liés augmente la longueur de fil
nécessaire, et induit donc des coûts supplémentaire). Tous les
compartiments sont reliés à la carte électronique.
Besoin en boîtier Voir Figure III-3
Objectifs du boîtier Fonctions
i. Faciliter la fixation démontable au plafond du produit
ii. Permettre le positionnement relatif des constituants
iii. Permettre l’accès de la fumée au champ d’action du capteur
iv. Permettre à la lumière de la LED d’être visible à l’extérieur
v. Permettre au son du buzzer d’être entendu dans un rayon de
1km en champs libre : 𝑁𝑖𝑣𝑑𝐵1000𝑚 > 10𝑑𝐵
vi. Permettre l’insertion aisée de 2 piles AAA.
vii. Rendre le produit beau
Protection
viii. Permettre au produit de résister à une chute de 10m (en cas
d’erreur lors de l’installation au plafond), considérant que le
produit fera 300grs au max
ix. Permettre au produit de résister à une pression de 10kg pendant
2 mois (lors de l’empilement pour stockage)
x. Garantir une température ambiante dans le dispositif (-20°C –
80°C)
Interactions Eléments externes qui interagissent
i. Le produit est fixé au plafond
ii. Mains de l’utilisateur qui installera le produit
iii. Installé en intérieur, donc pas de soleil ni de pluie ne
l’affectent. Aucun des composants interne n’est
particulièrement sensible aux particules, où aux rayonnements
lumineux.
iv. Eléments amovibles : 2 piles AAA
Eléments internes qui interagissent avec l’extérieur
v. Une LED et un buzzer communiquent à l’utilisateur
vi. Un bouton permet à l’utilisateur d’allumer/éteindre/taire
vii. Contrainte permanente : poids des composants
Paramètres du i. Prix unitaire total maximal : 3000 frs
boitier ii. Couleur blanche (en tant que membre du décor de l’intérieur)
iii. En ABS
iv. Le plus petit possible
v. Compartiment piles à l’arrière, aucun composant partiellement
à l’extérieur du boitier. Orifices pour laisser entrer la fumée et
faire sortir le son
vi. Vissage et encliquetage autorisés

vii. Produits par injection plastique

Paramètres de la i. Quantité requise : 3000
commande ii. Budget max = 3000 ∗ 3000 = 9 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑎𝑛𝑐𝑠
iii. Délais maximal : 3 mois
iv. « Tenez-nous informés en temps réel »
v. « Si vous optez pour les vis, trouvez quelles vis il faut, quelle
quantité acheter, où acheter et combien ça coûte. D’ailleurs le
coût des vis est inclut le budget qu’on alloue. »
vi. « Nous présentons cette offre à d’autres prestataires aussi, s’ils
ont une meilleure offre on fera ailleurs »
b. Modèles des constituants
Buzzer SMF-27
Publié le 10 Juillet 2020 par Mithila Parakrama, sur
Grabcad.com : https://grabcad.com/library/buzzer-
sfm-27-1, en fichier zip, contenant les pièces et
l’assemblage en format sldprt et sldasm.
MQ2 gas sensor
Publié le 10 Mars 2020 par Stephen Alvin, sur

Grabcad.com : https://grabcad.com/library/mq2-
gas-sensor-2, en fichier zip, contenant la pièce en
format sldprt.
Bouton poussoir
Publié le 01 Novembre 2016 par Dimitri

Stravoulellis, sur GrabCAD.com :
https://grabcad.com/library/button-17, en fichier zip,
la pièce en format sldprt.
Carte électronique
Exporté le 28 Septembre 2020 par TALLA Corp.

Issue de leur bureau d’étude ECAD, et envoyé en
fichier zip contenant le fichier .STEP

c. Traitement des données
Les objectifs boîtier impliquent :
Objectif i : Soit faire une pièce support qui sera fixée au plafond et sur laquelle le
produit sera fixé, soit fixer la partie arrière du boitier au plafond avant de l’assembler à la
partie avant. Nous optons pour le support de fixation. Afin qu’il soit aisé de démonter le
boîtier du plafond sans outils. Le sens du démoulage pour la pièce arrière permettra d’éviter
une contre-dépouille.
Objectif ii : Plots de fixations pour les composants à visser
Objectif iii : Prévoir une ouverture au-dessus
Objectif iv : Canaliser l’éclairage de la LED vers l’extérieur
Objectif v : Canaliser le son du buzzer vers l’extérieur. Le fixer sur le boitier supérieur,
qui sera en dessous lors de l’installation du produit.
Niveau sonore à 1000m > 10dB, sachant qu’en champ libre le niveau sonore minimal
fournie par le buzzer SFM-27 vaut 95dB à 10cm. Sachant que « doubler la distance en
𝑛𝑜𝑢𝑣𝑒𝑙𝑙𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟
champs libre c’est retirer 6dB », puisque 𝑎𝑡𝑡𝑒𝑛𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 20 log10 (𝑎𝑛𝑐𝑖𝑒𝑛𝑛𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟) ,
calculons le niveau sonore à 1000m :
1000
𝑁𝑖𝑣𝑑𝐵1000𝑚 = 𝑁𝑖𝑣𝑑𝐵0,1𝑚 − 20 log10 ( )
0.1
𝑁𝑖𝑣𝑑𝐵1000𝑚 = 95 − 80 = 15 𝑑𝐵
Alors à 1km le buzzer SFM-27 est audible à 15dB, en champs libre. Pour respecter le
critère, l’atténuation induite par le boîtier ne doit pas atteindre 5dB. Veiller que la surface-
obstacle créée au son soit inférieure ou égale à 60% de la section de sortie du son.
Sources :
 https://www.makerlab-electronics.com/product/sfm-27-dc-3-24v-95db-
electronic-buzzer/
 https://fr.wikipedia.org/wiki/D%C3%A9cibel
 https://fr.wikipedia.org/wiki/D%C3%A9cibel_(bruit)
Objectif vi : Prévoir un compartiment pour deux piles AAA, avec couvercle
Objectif vii : Extérieur mat, congés, design des trous

Objectif viii : Résistance à une chute de 10m, ayant 300grs
Objectif ix : Résistance à 10kg pendant 2 mois
Objectif x : Conductivité thermique moyenne
Interaction iii : Matériau ABS, dont l’aspect se dégrade suite à une longue exposition
aux UV, utilisable sans problèmes
Interaction vi : Mettre un bouton sur la surface supérieure, de diamètre 30mm
Interaction vii : Faire de la fixation au plafond suffise pour porter le produit, et la

fixation du boitier supérieur sur le boîtier inférieur suffise aussi
Positionnement
Les composants sont positionnés les uns par rapport aux autres, avec le compartiment
piles inclut. Le concepteur positionne prenant en compte les exigences qui influent sur la
position des composants (par exemple, la LED doit être vue, le capteur doit avoir accès à la
fumée, le son du buzzer doit pouvoir sortir).
Boîtier généré

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
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[19] J. F. PICHON et C. GUICHOU, Aide Mémoire INJECTION DES MATIERES
PLASTIQUES, 4ème éd., Paris: Dunod, 2015.
[20] D. McGuigan, "The 5 types of SPI molds standards and classification,"
Kaysun.com, 20 Mars 2019. [Online]. Available: https://www.kaysun.com/blog/the-
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[21] Plastisem SAS, Les fondamentaux de la conception d'une pièce pour l'injection
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[22] Protolabs.fr, «Conception et moulabilité».
[23] Protolab.fr, «L'esthétique dans la conception des pièces en plastiques moulées par
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[24] Bayer Material Science, Snap-fit joints for plastics - A design rule.
[25] Wikipédia, «Indice de protection - Wikipédia,» [En ligne]. Available:
https://fr.wikipedia.org/wiki/Indice_de_protection. [Accès le 01 Octobre 2020].
[26] Pierre, «Les etapes du cycle de vie industriel d'un produit,» Superprof.fr, 28
Septembre 2008. [En ligne]. Available:
https://www.superprof.fr/ressources/informatique-top/technologie/cours-
techno1/3eme-techno1/phases-production-article.html. [Accès le 01 Octobre 2020].
[27] Protolabs.fr, «Accelerer design et fabrication dans l'électronique,» [En ligne].
Available: https://www.protolabs.fr/industries/electronique-grand-public/. [Accès le
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[28] Protolabs.fr, «Guide des matières : propriétés et aides à la sélection,» [En ligne].
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[29] fr.abismoldmaker.com, «SPI moule finitions normes - Connaissance de l'industrie -
ABIS MOLD Technology Co,Ltd,» 18 Juillet 2016. [En ligne]. Available:
http://fr.abismoldmaker.com/info/spi-mold-finish-standards-1201318.html. [Accès
le 17 10 2020].
[30] Plasticmoldingfactory.com, «Plastic Molding Design Guideline,» [En ligne].
Available: http://plasticmoldingfactory.com/design.html. [Accès le 17 Octobre
2020].
[31] Onisep.fr, «De l'idée au produit : toutes les étapes d'une fabrication Industrielle,» 27
Février 2019. [En ligne]. Available: http://www.onisep.fr/Mon-industrie/Dessine-
moi-une-usine/Maillons-de-la-chaine/De-l-idee-au-produit-toutes-les-etapes-d-une-
chaine-de-fabrication-industrielle.
[32] Nina67, «Phases de conception d'un produit,» [En ligne]. Available:
https://www.astuces-pratiques.fr/electronique/phases-de-conception-d-un-produit.

[33] PlasticsEurope.org, «Les plastiques, c'est quoi ?,» [En ligne]. Available:
https://www.plasticseurope.org/fr/about-plastics/what-are-plastics.
[34] 3D Hubs, «Le guide technique complet de l'usinage CNC,» [En ligne]. Available:
https://www.3dhubs.com/fr/guides/usinage-cnc/. [Accès le 05 Septembre 2020].
[35] F. Bruyere, «Le choix d'un matériau par la méthode de Ashby - cours,» 2018.
[36] «Les principes du choix des matériaux,» Mai 2016. [En ligne]. Available:
https://www.cours-et-exercices.com/2016/05/les-principes-du-choix-des-materiaux-
en.html#:~:text=Choisir%20un%20mat%C3%A9riau%20consiste%20%C3%A0,ce
ux%20d%C3%A9finis%20par%20la%20conception.&text=pour%20minimiser%20
%C2%ABm%C2%BB%20(F%2C%20l%20et%20%CE%B5%2. [Accès le 06
Octobre 2020].
[37] Wikipédia, «Emboîtage Plastique - Wikipédia,» [En ligne]. Available:
https://fr.wikipedia.org/wiki/Embo%C3%AEtage_%C3%A9lastique. [Accès le 23
Octobre 2020].

ANNEXE 1 : Récapitulatif des matières plastiques de base et des principaux

intermédiaires 81
ANNEXE 2 : Les différentes parties d’une presse à injecter ................................ 82
ANNEXE 3 : Les classes de moules définies par la Society of Plastics Industry .. 83
ANNEXE 4 : Les tolérances admissibles en classe standard et réduite, pour les
matériaux de catégorie 4, selon la norme NF – 58 000 ....................................................... 84
ANNEXE 5 : Les finitions ..................................................................................... 85
ANNEXE 6 : Déplacements et efforts de déflexion des ergots d’encliquetage en
porte-à-faux 86

ANNEXES
ANNEXE 1 : Récapitulatif des matières plastiques de base et des principaux
intermédiaires
[5]

ANNEXE 2 : Les différentes parties d’une presse à injecter
[19]

ANNEXE 3 : Les classes de moules définies par la Society of Plastics Industry
Cycles Production level Uses Investment
Class 101 molds are the

Extremely high
Class highest priced and made
1 million or more Extremely high production and fast
101 Mold with only the highest
cycle times
quality materials
Class 102 molds are

Good for parts with
Class Not exceeding 1 fairly high priced and
Medium to high abrasive materials
102 Mold million made with materials
and/or tight tolerances
of high quality
A very popular mold Class 103 molds fall

Class Not exceeding
Medium for low to medium within common price
103 Mold 500,000
production parts ranges
Good for limited-

Class 104 molds fall
Not exceeding production parts with
Class Low within low to moderate
100,000 non-abrasive
104 Mold price ranges
materials
Class 105 molds are

built inexpensively to
Class Not exceeding 500 Very low Prototype only produce a very limited
105 Mold
number of product
prototypes
[20]

ANNEXE 4 : Les tolérances admissibles en classe standard et réduite, pour

les matériaux de catégorie 4, selon la norme NF – 58 000
[21]

ANNEXE 5 : Les finitions
[29]
Level Finish Description

PM-F0 Non-cosmetic: finish to Protomold discretion
PM-F1 Low-cosmetic: most toolmarks removed
Non-cosmetic: Protomold discretion, EDM finish and/or toolmarks
PM-F2
permissible
SPI-C1 600 grit stone, 10-12 Ra
PM-T1 Protomold texture, SPI-C1 followed by light bead blast
PM-T2 Protomold texture, SPI-C1 followed by medium bead blast
SPI-B1 600 grit paper, 2-3 Ra
SPI-A2 Grade #2 Diamond Buff, 1-2 Ra
[30]

ANNEXE 6 :Déplacements et efforts de déflexion des ergots d’encliquetage en

porte-à-faux
[24]

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Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO ii

- Dr NKONGHO Joseph, pour la validation de notre travail

Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO iii

TABLE DES MATIERES

REMERCIEMENTS ............................................................................................................ iii

TABLE DES MATIERES .................................................................................................... iv

LISTE DES FIGURES ......................................................................................................... vi

LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................. viii

LISTE DES ABREVIATIONS ............................................................................................ ix

INTRODUCTION GENERALE ........................................................................................... 1

CHAPITRE I : CONTEXTE ET PROBLEMATIQUE .................................................... 2

I. DE L’IDEE AU PRODUIT ................................................................................ 2

II. NOTIONS DE PRODUCTION .......................................................................... 4

III. L’ELECTRONIQUE .......................................................................................... 7

IV. MARCHE DE L’ELECTRONIQUE AU CAMEROUN ................................... 9

V. ENONCE DE LA PROBLEMATIQUE ........................................................... 11

VI. OUTILS ............................................................................................................ 11

CHAPITRE II : GENERALITES SUR L’INJECTION PLASTIQUE ............................ 12

I. LES MATIERES PLASTIQUES ..................................................................... 12

2. Caractéristiques des matières plastiques .................................................... 14

3. Classification des matières plastiques ........................................................ 16

4. Les additifs et les adjuvants ....................................................................... 22

II. LES PROCEDES DE PLASTURGIE .............................................................. 23

1. Fabrication soustractive et Fabrication additive ........................................ 23

2. Fabrication formative ................................................................................. 25

Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO iv

3. Procédés de plasturgie ............................................................................... 26

III. L’INJECTION PLASTIQUE ........................................................................... 28

3. Avantages et inconvénients de l’injection plastique .................................. 34

4. Les paramètres de l’injection plastique ..................................................... 36

IV. CONSIDERATIONS POUR LES PIECES A PRODUIRE PAR INJECTION

1. Défauts éventuels lors de la production par injection plastique ................ 38

2. Considérations pour la conception de pièces produites par injection plastique

3. Assemblages des pièces plastiques ............................................................ 44

CHAPITRE III : CONCEPTION DU BOITIER ET PRODUCTION PAR INJECTION

I. NOTIONS DE BOÎTIER ELECTRONIQUES ................................................ 50

1. Paramètres des boitiers électroniques ........................................................ 50

2. Analyse fonctionnelle des boîtiers ............................................................. 54

II. CONCEPTION DU BOITIER DU PRODUIT ................................................ 62

1. Méthodologie et hypothèses ...................................................................... 62

2. Etape 1 : Travail Préliminaire .................................................................... 65

3. Etape 2 : Forme .......................................................................................... 68

4. Etape 3 : Assemblage ................................................................................. 70

5. Formulaire d’assistance ............................................................................. 70

III. CAS D’UN DETECTEUR DE FUMEE .......................................................... 72

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ............................................................................ 77

Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO v

LISTE DES FIGURES

Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO vi

Figure II-26 : Insert, écrou ......................................................................................... 49

Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO vii

LISTE DES TABLEAUX

Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO viii

LISTE DES ABREVIATIONS

Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO ix

Mots clés : Boitiers, électronique, injection plastique, macros, méthodologie, conception.

Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO x

Keywords: Enclosures, electronics, plastics, injection molding, macros, methodology,

Rédigé par CLAVERIN TCHIENMO xi

Désireux de contribuer au développement de produits électroniques locaux, notre

Chapitre I : Contexte et problématique