ELONGO-BG - Thèse Final

UNIVERSITE MARIEN NGOUABI
ECOLE NATIONALE SUPERIEURE

POLYTECHNIQUE
Année : 2018-2019 N° d’ordre : 003/2019/GPI/CUSI/ENSP

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THESE
Pour l’obtention du diplôme de Doctorat
Domaine : Sciences et Technique de l’Ingénieur
Formation Doctorale : Chaire UNESCO en Sciences de l’Ingénieur
Parcours/option : Génie de Procédés Industriels
Spécialité :Présentée
Analyse et
numérique des procédés
soutenue publiquement
Par
ELONGO Bertrand Guelor

Titulaire du Master en Sciences de l’ingénieur,
Parcours : Génie de Procédés Industriels
Le 23 Décembre 2019
TITRE
Etude et modélisation des cinétiques de séchages convectif et radiatif au

rayonnement électromagnétique de micro-ondes des produits amylacés:
cas de Dioscorea cayenensis, de Colocasia esculenta et de Ipomoea batatas
DIRECTEUR DE THESE DE DOCTORAT

NZIKOU Jean Mathurin, Professeur Titulaire, ENSP, Université Marien Ngouabi
JURY
Président : MAMPOUYA David, Professeur Titulaire, FST, Université Marien Ngouabi, Congo
Rapporteurs: CISSE Mady, Professeur Titulaire, ESP,Université Cheikh Anta Diop de Dakar, Sénégal, Rapporteur externe
MBEMBA François, Professeur Titulaire, ISEPS, Université Marien Ngouabi, Congo, Rapporteur interne
Examinateur : MOUSSOUNGA Jacques Emmanuel, Maitre de Conférences, ENSP, Université Marien Ngouabi, Congo
Directeur de thèse : NZIKOU Jean Mathurin, Professeur Titulaire, ENSP, Université Marien Ngouabi, Congo
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. I
Directeur de thèse : NZIKOU Jean Mathurin, Professeur Titulaire, ENSP, Université Marien Ngouabi, Congo
UNIVERSITE
Ecole Nationale
MARIEN
Supérieure
NGOUABI
Polytechnique
DEDICACE
Cette thèse de Doctorat en Sciences de l’Ingénieur est dédiée à mon fils aîné ELONGO Alpha-Génie, tu
es né Génie et tu resteras Génie, tu feras plus que moi, ton père. Que ce travail soit pour toi une
référence.
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. II

REMERCIEMENTS
Ce travail de thèse a été réalisé au Laboratoire de Génie de Procédés Industriels de la Chaire UNESCO
en Sciences de l’Ingénieur de l’Ecole Nationale Supérieure Polytechnique (ENSP) de l’Université Marien
NGOUABI, je tiens remercier tous les responsables de ladite Chaire.
Je glorifie DIEU, le Tout Puissant, qui m'a toujours accompagné depuis mon enfance jusqu’à maintenant.
Je remercie Monsieur le Professeur Jean Mathurin NZIKOU, Responsable local de la Chaire Unesco en
Sciences de l’Ingénieur, Responsable du Laboratoire de Génie de Procédés Industriels, Directeur de cette
thèse de m’avoir fait confiance en prenant au sein de son équipe de recherche durant ses quatre dernières
années, ainsi que pour son soutien, son suivi exceptionnel, ses conseils et orientations, sa rigueur et
surtout son expérience dans le monde de la recherche qui m’ont permis de réaliser ce travail. Qu’il
trouve ici toute ma gratitude.
Je tiens à remercier cordialement les membres de Jury pour m’avoir fait l’honneur de juger ce travail
malgré leur occupation. Il s’agit de :
 Monsieur le Professeur David MAMPOUYA, le Président du Jury, Enseignant à la Faculté de
Sciences et Techniques de l’Université Marien Ngouabi (Congo)
 Monsieur le Professeur Mady CISSE, le Rapporteur externe, Enseignant à l’Ecole Supérieure
Polytechnique de l’Université Cheikh Anta Diop (Sénégal)
 Monsieur le Professeur François MBEMBA, Rapporteur interne, Enseignant à l’Institut Supérieur de
l’Education Physique et Sportive de l’Université Marien Ngouabi (Congo)
 Monsieur le Professeur Jacques Emmanuel MOUSSOUNGA, l’Examinateur, Enseignant à l’Ecole
Nationale Supérieure Polytechnique de l’Université Marien Ngouabi (Congo)
Je tiens à remercier également à Monsieur le Professeur Louis MATOS, Maître de conférences, Ancien
Responsable local de la Chaire Unesco en Sciences de l’Ingénieur, Responsable –Adjoint du Laboratoire
de Génie de Procédés Industriels, pour l’intérêt qu’il a manifesté à ce travail. Il m’est aussi agréable de
lui témoigner ma gratitude.
Mes sincères remerciements vont également à l’endroit de :

 Monsieur le Docteur André KIMBONGUILA, Maître-assistant à l’ENSP, chargé d’administration du
Laboratoire de Génie de Procédés Industriels, pour son soutien ;
 Monsieur Jeremy Petit, Maître de Conférences à l’ENSAIA, pour m’avoir initié dans la simulation et
modélisation de procédés ;
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. III

 Monsieur le Docteur Bernard MOUKILOU, Enseignant à l’Institut International 2i, pour sa
contribution pour la finalisation de ce document ;
 Monsieur le Docteur Bertin MIKOLO, Maître-assistant à l’ENSP, pour sa modeste contribution dans
le traitement de données de cette thèse ;
 Tout le personnel enseignant et non enseignant de l’ENSP et particulièrement aux Professeurs Désiré
LILONGA BOYENGA et Bernard MABIALA et aux Docteurs Germain NGUIMBI, Alfred Raoult
MISSETETE, Sylvain BADISSA, Roch-Boris EDOURA, Daniel MASSAMBA, Gabriel LEPHOBA et
Joachim MOUSSA IPALAT, pour leur contribution multiforme pendant tout mon cursus universitaire
(2008-2019). Veuillez trouver ici l’expression de ma profonde reconnaissance.
Je saisis également la même occasion pour remercier :

 mon père ELONGO Raphael et ma mère NDINGA Georgine, les mots ne suffiraient pas pour
exprimer ce que je ressens vis-à-vis de vous. C’est grâce à vous que j’ai vu le monde et votre amour
indéfectible m’a permis de grandir et de devenir ce que je suis aujourd’hui. Ce travail est le résultat
de votre éducation ;
 mes frères et sœurs, mes oncles, mes tantes et mes beaux-frères : DIMI MOKE Côme, MBONGO PEA
Hilarion, DIMI PEA Henri, LOKOKA Mathias, BOKOKO Théodore, DIMI Chantal, NGALA Jeanne,
EKOUYA Roger, EKOUYA Sylvie, MFIKOU, Mesmin, Olida, Julie, Valentin, Olga, Roseline, Rufin,
AKGK, Roméo, Marlène, Omer, Ylicth, Cécile, Princia, Arno, Arnaud et Dimi-son , pour leur soutien
moral, matériel et financier. Prenez ce travail de détermination et persévérance comme le vôtre;
 ma fiancée, mon Amour Dorcia Hyvie AKISSA, pour ses sage-conseils, pour son aide précieuse dans
toutes les étapes de la réalisation de cette thèse. Qu’elle soit assurée de ma profonde reconnaissance;
 mes frères de lutte : Sam-Claver, Christophe, Boris, Mosseli, Rufin, Fabrice, Jofane, Myriel,
Borman, Amo-Legrhant, Michel, Bertrand pour leurs encouragements et conseils ;
 mes chers Collègues Doctorants de la Chaire UNESCO en Sciences de l’Ingénieur (promotion 2015-
2019), pour leur générosité dans les échanges d’idées, d’expériences, mais aussi pour les longues
années de cohabitation dans la paix, l'amitié, la fraternité et la solidarité à tous les égards.
Bref sans aucune distinction, je remercie tous ceux qui, de près ou de loin, m'ont soutenu pour quelques
raisons que ce soient et particulièrement pour la réalisation de ce travail.
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. IV

LISTE DES FIGURES
Fig. II.1.Schéma traduisant les niveaux de température et d’humidité générant des flux de
18
chaleur et de matière lors d’un séchage par convection d’air ……………………………..........
Fig. II.2. Différentes représentations des courbes de cinétique de séchage………………......... 20
Fig. II.3. Exemples de courbe de séchage pour différents produits………………………......... 23
Fig. II.4. Vitesse de séchage cardon en fonction de la température ………………………...... 24
Fig. II.5. Influence de la température sur la cinétique de séchage du pois ………………......... 25
Fig. II.6. Effet l’épaisseur de la découpe sur la vitesse de séchage du cardon......................... 25
Fig. II.7. Spectre électromagnétique ………………………………………………………...... 27
Fig. II.8. Représentation des champs constitués d’une onde électromagnétique loin de tout
obstacle ………………………………………………………………………………............... 27
Fig. II.9. Effet de la puissance de chauffage sur la cinétique de séchage de la pulpe de
tomate............................................................................................................................................ 31
Fig. II.10.Effet de la puissance de chauffage sur la vitesse de séchage de la pulpe de tomate... 32
Fig. II.12. Profondeur de pénétration des micro-ondes ............................................................ 33
Fig. II.13. Evolution de facteur de perte en fonction de la température et la teneur en eau …. 34
Fig. II.14. Molécule d’eau……………………………………………………………................ 34
Fig. II.15. Facteurs de pertes de différentes formes de l’eau …………………..…………..…. 35
Fig. V.1. Influence de la température sur la cinétique de séchage convectif de trois produits
65
amylacés ………………………………………………………………………...........................
Fig. V.2. Influence de la température sur la vitesse de séchage convectif de trois produits
amylacés……………………………………………………………………………………….... 66
Fig. V.3. Influence de la température sur la courbe de Krischer lors du séchage convectif de
trois produits amylacés……...………………………………………………………................. 67
Fig. V.4. Influence de la puissance de chauffage de micro-ondes sur la cinétique de séchage 70
radiatif de trois produits amylacés ………………………………………………….............…
Fig. V.5. Influence de la puissance de micro-ondes sur la vitesse de séchage radiatif de trois 71
amylacées…… ……………………………………………………………………….................
Fig. V.6. Influence de la puissance de chauffage de micro-ondes sur la courbe de Krischer
lors du séchage radiatif de trois produits amylacés………………………………….................. 72
Fig. V.7. Effet du diamètre sur la cinétique de séchages convectif et radiatif de trois
produis amylacés… ……………………………………………………….................................. 74
Fig. V.8. Effet de du diamètre sur la vitesse de séchages convectif et radiatif de trois
produits amylacés ..........………………………………………………………………………. 75
Fig. V.9. Effet du diamètre sur la courbe de Krischer lors du séchage convectif et radiatif
de trois produits amylacé…………………………………………………………..................... 76
Fig. V.10. Effet de l’épaisseur sur la cinétique de séchages convectif et radiatif de trois
produis amylacés…… …………………………………………………………….................... 78
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. V

Fig. V.11. Effet de l’épaisseur sur la vitesse de séchages convectif et radiatif de trois
79
produits amylacés ..........……………………………………………………………………….
Fig. V.12. Effet de l’épaisseur sur la courbe de Krischer lors du séchage convectif et radiatif
80
de trois produits amylacé…………………………………………………………......................
Fig. V.13. Diffusivité effective de produits amylacés de forme parallélépipédique et
cylindrique lors du séchage convectif…… ………………………………………………….... 85
Fig. V.14. Diffusivité effective de produits amylacés de forme parallélépipédique et
cylindrique lors du séchage radiatif ……………………………………………………........... 88
Fig. V.15. Loi d’Arrhenius appliquée au séchage des trois produits amylacés......................... 90
Fig. V.16.Modélisation par le modèle de Newton du séchage convectif des trois produits
amylacés………………………………………………………………………........................ 97
Fig. V.17. Modélisation par le modèle de Newton du séchage radiatif des trois produits
amylacés......... ........................................................................................................................... 98
Fig. V.18.Modélisation par le modèle de Henderson and Pabis du séchage convectif de trois
produits amylacés………………………………………………………………........................ 101
Fig. V.19.Modélisation par le modèle de Henderson and Pabis du séchage radiatif de trois
produits amylacés……………………………………………………………........................… 102
Fig. V.20.Modélisation par le modèle de Page du séchage convectif des trois produits
amylacés…………………………………………………………………………………........... 105
Fig. V.21.Modélisation par le modèle de Page du séchage radiatif des trois produits
106
amylacés…………………………………………………………………………………...........
Fig. V.22.Modélisation par le modèle de Midilli du séchage convectif des trois produits
109
amylacés…………………………………………………………………………………...........
Fig. V.23.Modélisation par le modèle de Midilli du séchage radiatif des trois produits
110
amylacés…………………………………………………………………………………...........
Fig. V.24. Modélisation le modèle de Modèle Wang and Singh du séchage convectif de
trois produits amylacés …………………………………………………………………........... 113
Fig. V.25. Modélisation le modèle de Modèle Wang and Singh du séchage radiatif de
trois produits amylacés …………………………………………………………………........... 114
Fig. V.26. Meilleures simulations des cinétiques de séchage convectif de trois produits
amylacés par le modèle de Midilli…………… ........………………………………………….. 116
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. VI

Fig. V.27. Meilleures simulations des cinétiques de séchage radiatif de trois produits
amylacés par le modèle de Page …………………………………….....…………….………… 117
Fig. V.28.Diagramme de surface d’effets de la puissance et de la température sur les
paramètres du modèle de Midilli et de Page ………………………………………….…........ 120
Fig. V.29. Digramme de probalité des résidus de meilleures simulations des cinétiques de
séchage convectif de trois produits amylacés …………………………................................ 121
Fig. V.30. Digramme de probabilité de meilleures simulations des cinétiques de séchage
radiatif de trois produits amylacés …………………………………..…………......................... 122
Fig. V.31. Loi de probabilité des résidus de simulation du séchage convectif et radiatif de
trois produits amylacés……………………………………………………................................. 123
Fig. V.32. Diagramme d’ANOVA de l’effet de type de séchage (a, b) et de la forme
d’échantillons (c, d) sur le temps de séchage de trois produits amylacés……………........... 128
LISTE DES TABLEAUX
Tableau I. Production et rendement des principaux pays producteurs d’igname ……........… 8

Tableau II. Production et rendement des principaux pays producteurs de taro ……............... 11
Tableau III. Production et rendement des principaux pays producteurs de patate douce……. 13
Tableau IV. Caractéristiques diélectriques de l’eau pour une fréquence de 2450MHz …...… 35
Tableau V. Modèles mathématiques utilisés dans cette étude................................................... 58
Tableau VI. Matrice de plan d’expérience du séchage convectif............................................ 59
Tableau VII. Matrice de plan d’expérience du séchage radiatif .................…....................... 60
Tableau VIII. Energie d’activation des trois produits amylacés............................................. 91
Tableau IX. Paramètres thermodynamiques de trois produits amylacés ................................. 93
Tableau X. Modélisation des cinétiques de séchages convectif et radiatif par modèle de 96
Newton ……….……….……………….…...………….............................................................
Tableau XI. Modélisation des cinétiques de séchages convectif et radiatif par modèle 99
Henderson et Pabbis ……………………………………….......................................................
Tableau XII. Modélisation des cinétiques de séchages convectif et radiatif par modèle 104
Page…………………………………………..………………...........................................……
Tableau XIII. Modélisation des cinétiques de séchages convectif et radiatif par modèle de 108
Midilli …………………………….………………………………............……………………
Tableau XIV. Modélisation des cinétiques de séchages convectif et radiatif par modèle 112
Wang and Singh ……………………..………………………………......................................
Tableau XV. Paramètres du modèle de régression linéaire multiple du temps de séchage des 124
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. VII

produits amylacés ……………………………………………...............................................…
Tableau XVI. Validation des modèles de temps de séchages convectif et radiatif des 126
produits amylacés ……………………………………….......................................................…
Tableau XVII. Modèles obtenus du temps de séchages convectif et radiatif des produits 129
amylacés
LISTE DES PHOTOS

Photo .IV.1. Tubercules de trois produits amylacés utilisés....................................................... 48
Photo. IV.2 .Matériel du laboratoire............................................................................................. 49
Photo. IV. 3. Etuve INDELAB..................................................................................................... 50
Photo. IV.4. Four à micro-ondes GEEPAS............................................................................... 51
Photo. IV.5. Echantillons de trois produits amylacés de forme cylindrique............................... 52
Photo. IV.6. Echantillons de trois produits amylacés de forme parallélépipédique..................... 52
LISTE DES ABREVIATIONS, SIGLES, SYMBOLES ET LETTRES GRECQUES

 a, b, k, n : constantes des modèles
 a1, a2, a12 : constantes des effets des variables

 C : chaleur spécifique (J kg-1 K-1).
 CE : Colocasia esculenta
 Cs : chaleur spécifique du substrat (J kg)
 D0 : paramètre de diffusion d’Arrhenius (m2s-2),
 DC : Dioscorea cayenensis
 Deff : coefficient de diffusion effective (m2s-1)
 DL : coefficient de diffusion du liquide (m2s-1)
 DLT : coefficient de thermo-migration du liquide (m2s-1)
 DM : coefficient de diffusion massique isotherme (m2s-1)
 dp: profondeur de pénétration (m)
 DT : coefficient de diffusion massique non isotherme (m2s-1)

DT= diffusivité thermique (m2s-)
 DV : coefficient de diffusion de la vapeur d'eau
 DVT : coefficient de thermo-migration de vapeur (m2s-1)
 dX/dt : vitesse de séchage (gH2O g -1MS s-1)
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. VIII

 E : champ électrique (V. m-1)
 Ea :Energie d’activation (J.mol-1)
 ɛ*: Permittivité diélectrique complexe
 ɛ’ : Permittivité relative ou constante diélectrique
 ɛ’’: coefficient d’absorption du matériau (facteur de perte)
 ɛ0’ : Permittivité du vide ( F.m-1)
 f : fréquence du champ électrique (Hz)
 ha : hectare
 hp : constante de Planck's ( J. s)
 IB : Ipomoea batatas
 Jc : flux liquide due à la capillarité,
 JL : flux masse surfacique du liquide (kg. m2.s-1)
 JV : flux masse surfacique de la vapeur d'eau (kg. m2.s-1)
 k : constant de vitesse (s-1).
 K : conductivité hydraulique du milieu (W m-2 K-1).
 kb : constante Boltzmann, ( J. K-1);
 Kn : conductivité hydraulique insaturée (kg .m-2S-1)
 L : épaisseur de l’échantillon de forme parallélépipédique
 LV : chaleur latente de vaporisation (J .kg)
 mp : masse de solide contenant l’unité de pore (kg. m-3)
 Ms masse de l’échantillon sec (g)
 Mth masse de l’échantillon humide (g)
 PD : densité de puissance dissipée (W.m-3)

R : constante des gaz parfaits (J. mol-1 K-)
 R : constante universelle des gaz parfaits (J.mol-1 K-1)
 R2 : Coefficient de corrélation
 rc : rayon de l’échantillon de forme cylindrique (m)
 RMSE : racine carrée de l’erreur quadratique moyenne
 s : seconde (s)
 S : Somme des carrés des résidus
 SC : séchage convectif
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. IX

 SR : séchage radiatif
 T : température (K)
 t : temp (s ou min)
 X : teneur en eau en base sèche (gH2O.g-1.MS)
 X(t) : teneur en eau instantanée (gH2O.g-1.MS)
 X* : teneur en eau réduite
 X0 teneur en eau initiale: (gH2O. g-1.MS)
 x1, x2,xi, xn : facteurs du modèles
 Xéq : teneur en eau du produit à l’équilibre
 X-Y/Zv/T:X: produit amylacé; Y : Forme de l’échantillon, Z : Epaisseur ou Diamètre, v :
dimension (mm) , Température (°C) ou Puissance (W) de séchage
 δ : angle de perte diélectrique
 ΔG* :énergie de Gibbs (J mol-1);
 ΔH*: enthalpie d’activation ( J mol-1);
 ΔS* :entropie d’activation (J mol-1 K-1);
 Δt : écart de temps en secondes (ou en min)
 λ* : conductivité thermique apparente (W m-1 K-1).
 λ0 : longueur d’onde dans l’air.
 ρL ; masse volumique de la phase liquide
 ρS : masse volumique de la phase solide
 Φ : Potentiel capillaire ou succion (kg m-2)
 χ2 : ki-carré réduit
 Ψ : porosité (-)
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. X

RESUME
L’objectif de ce travail a été d’étudier et de modéliser les cinétiques de séchages convectif et radiatif au
rayonnement électromagnétique des micro-ondes de trois (03) produits amylacés notamment le Dioscorea
cayenensis (DC), le Colocasia esculenta (CE) et le Ipomoea batatas (IB). Les séchages convectif et
radiatif des produits amylacés de formes parallélépipédique et cylindrique ont été réalisés à l’étuve
INDELAB (50, 60 et 70 °C) et au four à micro-ondes GEEPAS Industriel (140, 280 et 420 W). La
caractérisation des cinétiques de séchage chaque produit et leurs paramètres thermodynamiques ont été
effectués dans les différentes conditions expérimentales. La simulation des cinétiques de séchage a été
effectuée grâce aux modèles semi-empiriques existants dans la littérature. Les temps de séchage des
produits amylacés ont été déterminés par interpolation à partir des modèles semi-empiriques les mieux
adaptés. Ils ont été ensuite modélisés à partir des plans d’expérience.
Les résultats de l’influence de paramètres opératoires ont montré des effets significatifs sur les différentes
réponses du procédé (le temps de séchage, le coefficient de diffusion effective et les paramètres
thermodynamiques) de chaque produit amylacé à l’exception de l’entropie. La diminution de l’épaisseur
des échantillons de 14 à 4 mm par exemple a permis de baisser la barrière énergétique d’évaporation de
45,03, 67,39 et 47,92% respectivement lors du séchage de DC, de CE et de IB. Quelle que soit la variation
de l’épaisseur ou du diamètre du produit, de la température ou de la puissance de chauffage, les cinétiques
de séchage de ces produits amylacés ont présenté deux (02) et trois (03) phases de cinétique
respectivement lors de séchages convectif et radiatif. En comparant les deux techniques de séchage, la
diminution du temps de séchage a été très significative pendant le séchage radiatif, soit une réduction de
99,37 % (DC), de 99,27 % (CE) et de 99,36 % (IB) (séchage radiatif à 420W et séchage convectif à
70°C). Les valeurs positives d’enthalpie et d’énergie libre de Gibbs de ces produits amylacés ont conféré
le caractère endothermique du procédé de séparation non spontanée des molécules d’eau contenues dans
ceux-ci. Les simulations des cinétiques de séchage ont révélé que le modèle de Midilli (0,96348 ≤ R2 ≤
≤
0,99952 ; 0,000029 ≤ χ2 ≤ 0,00377 ; 0,00634 ≤ RMSE ≤ 0,06334) et celui de Page (0,97244 ≤ R2
0,99957 ; 0,0000538 ≤ χ2 ≤ 0,00233 ; 0,00322 ≤ RMSE ≤ 0,06682) sont adaptés respectivement pour la
prédiction de temps de séchages convectif et radiatif de chaque produit. La prédiction du procédé de
séchage par régression linéaire multiple a montré les résultats satisfaisants. Le test d’ANOVA (p ≤ 5 %) a
approuvé la possibilité de développer un modèle unique du temps de séchage des produits amylacés pour
chaque technique utilisée.
Mots clés : Produits amylacés, Cinétique de séchage, Coefficient de diffusion effective, Paramètres
thermodynamiques, Modélisation, Régression linéaire multiple.
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. XI

ABSTRACT
The objective of this work was to study and model the kinetics of dryings convectif and radiative to the
electromagnetic radiation of the microwaves of three (03) starch products in particular Dioscorea
cayenensis (DC), Colocasia esculenta (CE) and Ipomoea batatas (IB).Dryings convectif and radiative of
the starch products of forms parallelepipedic and cylindrical were achieved by means of a drying oven
INDELAB (50, 60 and 70 °C) and with the microwawe oven GEEPAS Industriel (140, 280 and 420
W).The characterization of the kinetics of drying each thermodynamic product and their parameters were
carried out under the various experimental conditions.The simulation of the kinetics of drying was carried
out thanks to the existing sémi-empirical models in the literature.Times of drying of the starch products
were determined by interpolation starting from the semi-empirical models best adapted.They were then
modelled starting from the experimental designs.The results of the influence of operational parameters
showed significant effects on the various answers of the process (the time of drying, the coefficient of
effective diffusion and parameters thermodynamic) of each starch product except for the entropy.The
reduction the thickness of the samples from 14 to 4 mm for example made it possible to lower the energy
barrier of evaporation of 45.03, 67.39 and 47.92% respectively during the drying of DC, EC and IB. Some
is the variation thickness or of the diameter of the product, the temperature or the power of heating, the
kinetics of drying of these starch products presented two (02) and three (03) phases of kinetics
respectively during dryings convectif and radiative. By comparing the two techniques of drying, the
reduction in the time of drying was very significant during radiative drying, that is to say a reduction of
99.37 % (DC.), 99.27 % (CE) and 99.36 % (IB) (radiative drying with 420W and convectif drying with
70 °C).The positive values of enthalpy and free energy of Gibbs of these starch products gave the
endothermic character of the process of non spontaneous separation of the water molecules contained in
those. Simulations of the kinetics of drying revealed that the model of Midilli (0.96348 ≤ R2 ≤ 0.99952 ;
0.000029 ≤ χ2 ≤ 0.00377 ; 0.00634 ≤ RMSE ≤ 0.06334) and that of Page (0.97244 ≤ R2 ≤ 0.99957 ;
0.0000538 ≤ χ2 ≤ 0.00233; 0.00322 ≤ RMSE ≤ 0.06682) are adapted respectively for the prediction of
time of dryings convectif and radiative of each product. The prediction of the process of drying by
multiple linear regression showed the satisfactory results.The test of ANOVA ( p ≤ 5 %) approved the
possibility of developing a single model of the time of drying of the starch products for each technique
used.
Key words: Starch products, Kinetics of drying, Coefficient of effective diffusion, Parameters
thermodynamic, Modeling, Multiple linear regression
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. XII

TABLE DE MATIERE
DEDICACE ........................................................................................................................... I
REMERCIEMENTS.............................................................................................................. II
LISTE DES FIGURES .......................................................................................................... IV
LISTE DES TABLEAUX...................................................................................................... VI
LISTE DES PHOTOS............................................................................................................ VI
LISTE DES ABREVIATIONS, SIGLES, SYMBOLES ET LETTRES GRECQUES....... VII
RESUME................................................................................................................................ X
ABSTRACT.......................................................................................................................... XI
TABLE DE MATIERE........................................................................................................ XII
INTRODUCTION…………................................................................................................ 1
CHAPITRE I : LES PRODUITS AMYLACES…………............………………………... 6
I-1- Dioscorea cayenensis...................................................................................................... 6
I-1-1-Origine et taxonomie..………………………………………………..………............ 6
I-1-2-Description botanique……………………… ……………………..………….…....... 6
I-1-3-Composition…………………………………..……...…………….................…........ 7
I-1-4-Production et utilisation …………………………………………………................... 7
I-2-Colocasia esculenta (L.) Schott ………………………………………………….......... 8
I-2-1-Origine et taxonomie ………………………….......................................…............... 8
I-2-2-Description botanique.....................................................................................….......... 9
I-2-3-Composition…………………………....………….………………............................. 9
I-3-4-Production et utilisation....................................................................…........................ 10
I-3- Ipomoea batatas L ……………………………………………….................................. 11
I-3-1-Origine et taxonomie …………………………….…………...…………………...... 11
I-3-2-Description botanique…………………………………………………....................... 12
I-3-3-Composition……………………………………………..........….…..............…......... 12
I-3-4-Production et utilisation……………………………………….…..………................. 13
I-4- Situation actuelle de l’agriculture congolaise……………………………...................... 14
CHAPITRE II : PROCEDE DE SECHAGE………………………………………........... 15
II-1-Définition et historique du procédé de séchage……………………………………... 15
II-1-1-Définition. du séchage………………………………….......……...............….......... 15
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. XIII

II-1-2-Historique sur le séchage………………………………………………………….… 15
II-2- Modes de séchage………………………………………….....…………..................… 15
II-2-1-Séchage par entrainement …………………………………..………………............ 15
II-2-2-Séchage par ébullition …………………………………………………..................... 16
II-3- Intérêt et inconvénients du procédé séchage….............…………….…………….... 16

II-3- 1- Intérêt du procédé de séchage…………………............………………...……......... 16
II-3-2-Inconvénients du procédé de séchage ………….............…………………………… 16
II-4- Phénomènes et mécanismes de transfert de chaleur et de matière lors de séchage ..... 17
II-4-1 Séchage par convection……………………………………………….................... 17
II-4-2 Séchage par conduction .............................................................................................. 18
II-4-3- Séchage par rayonnement ……………………………………………….................. 18
II-4-3-1-Infrarouges………………………………………………………..……..............… 18
II-4-3-2-Radiofréquences…………………………………………………………...........… 19
II-5-Différentes étapes de la cinétique de séchage ……………………..…..………………...... 19
II-5-1-Phase de mise en température...………………………………………...…....................... 20
II-5-2-Phase à vitesse constante ou période à allure constante……………………………..... 20
II-5-3-Phase à vitesse décroissante ou période de ralentissement ……………......…….......... 21
II-6-Analyse de la cinétique de séchage de différents produits ……………......................... 22
II-7-Techniques de séchage utilisées…………………………………………….................. 23
II-7-1-Séchage convectif à l’étuve …………………………………………………............ 24
II-7-1-1-Définition et mécanisme de chauffage à l’étuve ………………….…………….. 24
II-7-1-2-Paramètres influençant le séchage à l’étuve ……………………………………... 24
II-7-2-Séchage radiatif au four à micro-ondes…………………………............................... 26
II-7-2-1-Définition et domaine spectre des micro-ondes...................…….….……….......... 26
II-7-2-2-Mécanisme de chauffage au four à micro-ondes..................................................... 28
II-7-2-3-Paramètres influençant le séchage au four à micro-ondes……………................... 29
CHAPITRE III : MODELISATION MATHEMATIQUE DES PHENOMENES DE
TRANSFERT DE CHALEUR ET DE MATIERE LORS DU SECHAGE…………....... 36
III-1-Historique....................................................................................................................... 36
III-2- Définition ........................................………………..................................................... 36
III-3-Théories de la modélisation........……………………................................................... 37
III-3-1- Modèles de connaissance pure………………………………………..………............... 37
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. XIV

III-3-1-1- Modèle diffusionnel ……………………………….....................….…............... 37
III-3-1-2-Modèle de Luikov……………………………...………………..................…...... 38
III-3-1-3-Modèle de Philip et De Varies………………...………………………................. 40
III-3-1-4-Théorie capillaire ……………………………....………….................................... 40
III-3-1-5-Théorie de l’évaporation-condensation………………………....…...................… 41
III-3-2- Modèles empiriques et semi-empiriques ……………………………….........……. 42
III-3-2-1-Modèle de Lewis (Newton) ………………………………………….......................... 42
III-3-2-2- Modèle de Henderson and Pabis………………………………………............… 43
III-3-2-3-Modèle de Page………………………………………………………………................. 43
III-3-2-4-Modèle de Midilli …………………………………………………....................... 43
III-3-2-5-Modèle de Wang et Singh…………………….....…………………...................... 44
III-3-2-6 -Modèle exponentiel à deux paramètres ……………....…………………............. 44
III-3-2-7-Modèle exponentiel modifié à deux paramètres..................................................... 44
III-3-2-8-Modèle modifié de Henderson et Pabis………………………….…….................. 45
III-4- Modélisation par plan d’expérience …………………………..…………................... 45
III-4-1-Définition des concepts ……………………………………………......................... 45
III-4-2-Intérêts et objectifs du plan d’expérience…………………………………............... 45
III-4-3-Plan factoriel complet.………………………………………………….................... 46
III-4-4-Expérimentation ……………………………………………………….................… 46
III-4-5-Modélisation de la réponse……………………………………………….......…...... 46
CHAPITRE IV: MATERIEL ET METHODES……………………………..................... 48
IV-1-Matériel ………………………………………………………...…..............….......... 48
IV-1-1-Matériel végétal ………………………………………...………………………...... 48

IV-1-2-Matériel du laboratoire …………………………………………………………..... 48
IV-1-3-Equipements de séchage …………………………………………………..…........ 49
IV-1-3-1-Etuve....................................................................................................................... 49
IV-1-3-2-Four à micro-ondes................................................................................................. 50
IV-2-Méthodes...................................................................................…................................ 51
IV-2-1-Echantillonnage ...........................................................................................….......... 51
IV-2-2-Séchage à l’étuve ……………………………………………………….......…........ 52
IV-2-3-Séchage au four micro-ondes……………………………………….……...... 53
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. XV

IV-2-4-paramètres cinétiques…………………………………………………..................... 53
IV-2-4-1- Teneur .en eau…………………………………………………………............ 53
IV-2-4-2-Vitesse de séchage………………………………………………………............. 53
IV-2-4-3-Temps de séchage .................................................................................................. 53
IV-2-4-4-Constante de vitesse …........................................................................................... 54
IV-2-5-Diffusivité effective …………………………………………………….....….......... 54
IV-2-6-Paramètres thermodynamiques……………………………………………….......… 56
IV-2-6-1-Energie d’activation …………………………………..……………………........... 56
IV-2-6-2-Enthalpie, entropie et l’énergie de Gibbs……………….……………………...… 57
IV-2-7-Modélisation semi-empirique des cinétiques de séchage…………………………... 58
IV-2-8-Modélisation du séchage par plan d’expérience......................................................... 59
IV-2-8-1-Expérimentation et construction du plan d’expérience ……………………….... 59
IV-2-8-2-Equation de modélisation………………......…….……………...................…..... 60
IV-2-8-3-Analyse statistique et validation des modèles……………………………............. 60
CHAPITRE V: RESULTATS ET DISCUSSION…………………...……....…................ 62
V-1-Influence des paramètres opératoires sur la cinétique de séchage ………….………... 62
V-1-1- Effet de la température sur la cinétique de séchage convectif des trois amylacées....... 62
V-1-2-Effet de la puissance de chauffage de micro-ondes sur la cinétique de séchage........ 68
V-1-3-Effet du diamètre de la découpe en cylindre sur la cinétique de séchage...……….... 73
V-1-4-Effet de l’épaisseur de la découpe en lamelle sur cinétiques de séchage…................ 77
V-1-5-Diffusivité effective des trois produits amylacés..………………………….............. 81
V-1-7-Energie d’activation des trois produits amylacés …………………………............ 89
V-1-8- Enthalpie, Entropie et Energie libre de trois produits amylacés………………….... 91
V-2-Modélisation semi-empirique des cinétiques de séchage ……………………………. 94
V-2-1- Modélisation par le modèle de Newton ……………………………..……...…........ 94
V-2-2- Modélisation par le modèle de Henderson et Pabis ................................................... 99
V-2-3- Modélisation par le modèle de Page ………………………………......…................ 103
V-2-4- Modélisation par le modèle de Midilli…………....…………………………............ 107
V-2-5- Modélisation par le modèle de Wang et Singh ……………………………...…....... 111
V-2-6-Meilleurs modèles de simulation des cinétiques de séchage convectif et radiatif …. 115
V-2-7-Diagramme de probalité des résidus instantanés des meilleures simulations …..….. 121
V-2-8- Loi de probalité des résidus instantanés des meilleures simulations ........................ 122
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. XVI

V-3-Modélisation du temps de séchage par plan d’expérience.............................................. 124
V-3-1- Paramètres de temps de séchage des trois produits amylacés...…….............…...... 124
V-3-2-Validation de différents modèles de temps de séchage de produits amylacés........… 125
CONCLUSION ET PERSPECTIVES ................................................................................. 130
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES........………………………………………......... . 132
ANNEXES...............……………....…………………………………………………………….. i
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. XVII

INTRODUCTION
La sécurité alimentaire reste l’un des problèmes majeurs dans de nombreux pays en
développement. Il est évident que la production alimentaire augmente considérablement afin de
répondre aux besoins présents et futurs d’une population croissante estimée autour de 9 milliards
en 2050 [ Ndangui, 2015].
En Afrique sub-saharienne, les racines et tubercules constituent les plus importantes cultures
alimentaires. Ces racines et tubercules locaux sont le manioc (Manihot esculenta), la pomme de
terre (Solanumn tuberosum), la patate douce (Ipomoea batatas) l’igname (Dioscorea) et le taro
(Colocasia esculenta).
La production mondiale de la patate douce, de l’igname et du taro a été respectivement de 106,
68 et 10 millions de tonnes en 2014, derrière la pomme de terre (385 millions de tonnes) et le
manioc (270 millions de tonnes).
Les racines et tubercules sont très riches en glucides principalement sous forme d’amidon. Les
teneur en glucides par rapport à la matière sèche sont d’environ de 90 % pour l’igname, de 60 à
90 % pour le taro et de 80 % pour la patate douce [ Prota, 2016 ; . Nepa, 2006 ;Jyothi et al.,
2005; Jane et al., 1992 ; Payne et al., 1941]. Ces racines et tubercules font l’objet des études
particulières en vue de la valorisation et de la diversification des économies de la plupart des
pays tropicaux et subtropicaux [Kouassi, 2009].
En Afrique, actuellement, des efforts de recherche ont été consentis pour la substitution partielle
de la farine de blé par les farines de racines et tubercules locaux disponibles [Shittu et al.,2007].
Les axes de recherche développés dans ce cadre concernent notamment la caractérisation des
farines produites, la définition de leurs qualités et fonctionnalités ainsi que l’optimisation de
leurs procédés de transformation. En effet, l’utilisation des farines composées pour la plupart de
ces pays est justifiée par des raisons économiques, sociales, afin de réduire les énormes dépenses
dues à l’importation des céréales et d’accroître l’utilisation des produits locaux.
Plusieurs études ont été menées sur les racines et les tubercules. Il ressort que les farines et les
amidons de ces produits notamment de Manihot esculenta, de Ipomoea batatas, de Dioscorea
cayenensis-rotundata, de Xanthosoma sagittifolium et de Colocasia esculenta) peuvent être
utilisés dans la formulation de produits en agro-industrie et en industrie pharmaceutique
[Ganongo-Po et al., 2019 ; Ganongo-Po et al., 2018 ; Ndangui., 2015; Ndangui et al.,2014;
Ahmed et al., 2010 ; Kouassi, 2009].
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur / ENSP / 2019 / p. 1
En Nigéria par exemple, l’Etat a multiplié des efforts pour limiter l’utilisation du blé dans la
fabrication du pain et d’autres pâtisseries à travers l’introduction de farine de tubercules
tropicaux disponibles (manioc, taro) dans la farine de blé en raison de 10 % [ Ikpeme et al.,
2010].
Cependant, en Europe, en Amérique du Sud et en Inde, les farines composées sont utilisées
essentiellement pour réduire l’incidence de la maladie d’intolérance au gluten (cœliaque) et
également recommandées aux patients diabétiques grâce à son effet régulateur du taux de
glucose sanguin (cas d’utilisation du pain composé appelé missi rotti résultant de l’association du
blé et du belgagram ou de l’orge en Inde) [Toufeili et al., 1994 ; Gallagher et al., 2003].
La transformation des racines et tubercules en farines nécessite inclusivement un procédé de

séchage.
Le séchage est une opération ayant pour but d’éliminer l’eau imprégnant le produit par
évaporation en utilisant la chaleur comme énergie. Durant le séchage, l’eau est éliminée du
solide, réduisant ainsi le potentiel de croissance des micro-organismes et des réactions chimiques
indésirables. Par conséquent, il favorise l’augmentation de la durée de vie du produit [Gowen et
al., 2008 ; Ribérau-Gayou, 1968; Adrian et al., 1998 ].
Le séchage conventionnel est largement utilisé dans la littérature. Aujourd’hui, parmi les
procédés de séchage innovants, le séchage aux micro-ondes s’est avéré efficace pour un certain
nombre de produits agricoles tels que les fèves de cacao [Nogbou et al., 2015], la tomate [Koné,
2013], les dattes [Chekroune, 2009] et le blé [Walde et al., 2002]. Le séchage aux micro-ondes
réduit le temps de séchage à plus de 99 % quand il est comparé au séchage au soleil et à l’étuve
[Arslan et Muza Ozcan, 2007].
Le séchage des solides est un procédé complexe où interviennent des phénomènes de transferts
de chaleur et de matière de façon simultanée. Le déroulement du séchage peut être influencé par
plusieurs facteurs indépendants, en l’occurrence les conditions de séchage telles que la
température ou la puissance de chauffage, la vitesse et l'humidité relative de l'air, ainsi que des
propriétés du solide telles que la densité, la porosité et l'hygroscopicité [Mendez Lagunas, 2007].
En fonction de la variabilité et de la diversité des produits alimentaires et biologiques, le meilleur
moyen pour caractériser le comportement d’un produit lors du séchage est de mesurer
expérimentalement sa cinétique de perte en masse [Bonazzi et Bimbenet, 2003].
La maitrise du séchage des produits amylacés s’avère nécessaire en vue du développement et de
l’industrialisation de leurs procédés de transformation. Cette maitrise s’effectue essentiellement
grâce à la modélisation. Plusieurs mécanismes ont été proposés pour expliquer le mouvement de
l'eau à l'intérieur des produits pendant le séchage. Divers modèles ont été développés pour
décrire le phénomène de séchage. Ils ont été classés en trois (03) catégories principales :
les modèles théoriques (modèles de connaissance), les modèles semi théoriques (modèles
hybrides ou encore phénoménologique) et les modèles empiriques (modèles de type boîte-noire)
[Midilli et al., 2002; Panchariya et al., 2002].
La première approche repose sur des modèles purement théoriques. Ces modèles requièrent une
bonne connaissance des mécanismes et des principes qui gouvernent le comportement du
procédé. Ils sont basés à partir des bilans d’énergie, de masse et de quantité de mouvement. Les
modèles théoriques sont très complexes et nécessitent la connaissance de certains paramètres
souvent délicats.
La deuxième approche repose sur des corrélations empiriques (modèles empiriques), qui relient
les variables d’entrée et de sortie du procédé sans tenir compte des phénomènes qui en découlent
[ Banga et al., 2003 ; Singh et al., 2010 ; Pua et al., 2010].
A l’opposé de tous les modèles purement mathématiques et empiriques, la troisième approche
repose sur les modèles semi-empiriques qui décrivent le comportement du produit dans des
conditions de séchage définies. Ce sont des modèles dérivés de la théorie basée sur les
transferts couplés de chaleur et de masse. Ils comprennent une description mécaniste des
phénomènes, des hypothèses simplificatrices et des représentations empiriques.
A l’heure actuelle, l’établissement de la plupart des modèles de cinétique de séchage des divers
produits relève du domaine semi-empirique [Guimaraes et al., 2018;Nasfi et Bagane., 2017 ;
Nogbou et al., 2015 ;Thu Ha Nguyen., 2015 ;Messaoudi et al., 2015].
Plusieurs travaux sur la modélisation de cinétiques de séchage ont montré que les modèles de
Newton, de Henderson et Pabis, de Page, de Midilli, de Wang et Singh sont parmi les plus
utilisés et ils ajustent bien les cinétiques de séchage de plusieurs produits biologiques
[ Guimaraes et al., 2018; Nasfi et Bagane., 2017 ; Nogbou et al., 2015 ;Thu Ha Nguyen.,
2015 ;Messaoudi et al., 2015 ; Jannot et al., 2006 ; Sacilik et Unal, 2005 ; Methakup et al., 2005
; Gowen et al., 2008].
En partant de l’étude des faits établis, ce mémoire s’organise autour de plusieurs réflexions à
savoir :
La variation des paramètres opératoires n’a t- elle pas d’impact sur le comportement du produit
pendant le séchage ? Comment évoluent les allures des courbes de cinétiques de séchage avec
la variation de l’épaisseur ou du diamètre de produit ? Comment varient les paramètres de
transfert de matière et les propriétés thermodynamiques de chaque produit avec les conditions
expérimentales ? Quels sont les modèles semi-empiriques qui conviennent mieux pour décrire le
comportement de chaque produit amylacé lors des séchages convectif et radiatif au rayonnement
électromagnétique des micro-ondes ? Comment évoluent les paramètres de régression linéaire
multiple de chaque produit amylacé en fonction de la technique de séchage appliquée ? N’est-il
pas possible de développer un modèle unique de prédiction du temps de séchage des produits
amylacés par régression linéaire multiple ?
Pour répondre à ces différentes questions, l’objectif général de ce travail est d’étudier et de
modéliser les cinétiques de séchages convectif et radiatif au rayonnement électromagnétique
de micro-ondes de Dioscorea cayenensis, de Colocasia esculenta et de Ipomoea batatas.
Ainsi, les objectifs spécifiques visés sont :
 évaluer l’influence des variables opératoires sur les paramètres cinétiques, de paramètres
de transfert de matières et de propriétés thermodynamiques ;
 modéliser les cinétiques de séchage selon l’approche semi-empirique à partir des
modèles obtenus dans la littérature ;
 mettre en place les modèles mathématiques du temps de séchage par régression linéaire
multiple de chaque produit.
 développer un modèle unique de prédiction du temps de séchage des produits amylacés.
Pour atteindre les objectifs visés, les hypothèses de ce travail sont les suivantes :
 les paramètres de transfert de matières, les propriétés thermodynamiques et les allures
des courbes de cinétique sont en fonction des conditions opératoires.
 les modèles mathématiques semi-empiriques sont adaptés pour la simulation des
cinétiques de séchage
 les modèles mathématiques du temps de séchage obtenus par régression linéaire
multiple sont similaires entre les trois produits en fonction des conditions de séchage
(forme des échantillons, technique de séchage).
 la possibilité de développer un modèle unique de prédiction du temps de séchage des
produits amylacés au seuil significatif de 5 %.
Ce mémoire est subdivisé en six (06) chapitres. Le chapitre premier est consacré à la description
de produits amylacés notamment du genre Dioscorea, Colocasia et Ipomoea. Le deuxième
chapitre s’articule autour de l’état de l’art du procédé de séchages convectif et radiatif. Le
troisième chapitre consiste à présenter les différentes approches sur la modélisation
mathématique des phénomènes de transfert de chaleur et de matière lors du séchage. Le
quatrième chapitre décrit le matériel utilisé, les méthodes expérimentales adoptées lors de nos
travaux ainsi que les approches de simulation et de calcul des paramètres cinétiques. Le
cinquième chapitre consiste en la présentation et la discussion des résultats obtenus. Enfin, le
sixième chapitre décrit de façon succincte les conclusions de cette étude ainsi que les
perspectives qui en découlent.
CHAPITRE I: PRODUITS AMYLACES
I-1- Dioscorea cayenensis
I-1-1-Origine et taxonomie
L’igname est l’aliment de base de plusieurs centaines de millions de personnes des régions
intertropicales du globe terrestre en particulier de l’Afrique. Il appartient à la famille des
Dioscoreaceae, genre Dioscorea [Hamon et al., 1986]. Ce genre comprend 600 espèces
regroupées en 59 sections. La secion la plus importante est celle de Enantiophyllum. Dix-neuf
(19) de ces espèces sont principalement cultivées pour l’alimentation humaine [Coursey, 1967].
Cette section de Enantiophyllum compte pratiquement toutes les espèces alimentaires les plus
importantes. L’espèce Dioscorea cayenensis fait partir de celles qui sont cultivées en grande
quantité pour ses qualités organoleptiques. Ces différentes espèces sont originaires d'Asie,
d'Afrique et d'Amérique du Sud [Coursey, 1967 ; Degras et al., 1986].
I-1-2-Description botanique
L’igname est une plante dioïque qui comprend une partie végétative aérienne lianescente et une
partie végétative souterraine constituée par un tubercule [Hamon, 1987 ; Trouslot,1985 ;
Zoudjhekpon, 1993]. Le tubercule donne naissance à des tiges volubiles, grimpantes lorsqu’elles
rencontrent un support (tuteur) et rampantes dans les autres cas. Les tiges sont garnies de
feuilles, portées par des pétioles qui eux sont parfois ailé. Les tubercules de Dioscorea
cayenensis sont riche en amidon et constitue essentiellement la partie comestible de la plante. Il
a une peau brunâtre à noirâtre et la couleur de sa chaire est jaune. Il est de forme variable ovoïde-
oblongue, parfois aplatie ou en forme de masse allongée, long de 30 centimètres à 1 mètre [Bell
a et al, 2000].
De façon générale, la classification de Cronquist (1981) d’espèces du genre Dioscorea est la
suivante :
Règne : Plantae
Sous-règne : Tracheobionta
Division : Magnoliophyta
Classe : Liliopsida
Sous-classe : Liliidae
Ordre : Liliales
Famille : Dioscoréacée
Genre : Dioscorea
I-1-3-Composition
Les tubercules d’igname sont constitués de 50 à 80 % d’eau, de glucides dont le constituant
principal est l’amidon (90 % de la matière sèche), de protéines (5 % de la matière sèche),
d’éléments minéraux (1 %) et de fibres (0,5 %). L’igname est donc un aliment très énergétique,
pauvre en matières grasses et le plus riche en protéines de tous les tubercules. L’igname contient
également en quantité non négligeable les sels minéraux et vitamines : e magnésium (65 mg /100
g), le calcium (25 mg / 100 g), le phosphate (4,4mg /100 g), le potassium (3,93 mg / 100 g), la
vitamine C (0,1mg / 100 g) et la vitamine B1 (0,01 mg / 100 g) [Prota, 2016 ; Herzog, 1983].
L’igname contient de petites quantités de vitamine B1 et de vitamine C [Bergeret, 1957]. Il est
également une bonne source de fer et de niacine [Coursey, 1967]. Certaines variétés utilisées par
l’industrie pharmaceutique contiennent des substances alcaloïdes : la dioscorine, les tanins et les
sapogénines.
I-1-4-Production et utilisation
En 2013, l’igname a été le neuvième aliment de base produit dans le monde, après les céréales
(maïs, riz et blé), les légumineuses (soja) et les tubercules (pomme de terre, manioc et patate
douce). En 2014, la production mondiale d’igname était de 68 millions de tonnes. Cette
production a doublé entre 1993 et 2014 et devrait continuer d’augmenter jusqu’en 2020 selon
l’étude prospective de Scott et al. (2000). Elle constitue l’alimentation de base de plus de 60
millions de personnes dans le monde. Il s’agit de la deuxième culture à racine/tubercule
d’Afrique, avec une production qui n’atteint toutefois qu’un tiers de la production de manioc
[Fao, 2017].
Les principales espèces du genre Dioscorea (D) communément utilisées pour l’alimentation
humaine sont : le D. alata, le D. bulbifera, le D. cayenensis-rotundata, le D. dumetorum, D.
esculenta, le D. japonica, le D. opposita et le D. trifida. Toutefois, deux (02) espèces seulement,
le Dioscorea cayenensis-rotundata (igname de Guinée) et le Dioscorea alata (grande igname),
représentent plus de 9/10 de l’igname alimentaire consommée dans le monde en terme de
tonnage et de couverture des principales zones de consommation. En Afrique de l’Ouest, où est
produit plus de 95 % de la production mondiale d’ignames comestibles, les deux espèces sont
utilisées mais de facon générale, le Dioscorea cayenensis-rotundata domine largement avec
l’exception notable de la Côte d’Ivoire où le Dioscorea alata représente plus de 60 % des
ignames cultivée.
L’igname est cultivée dans les régions tropicales, intertropicales et tempérées du globe terrestre.
Elle est produite majoritairement en Afrique de l’Ouest où les principaux pays producteurs sont
le Nigéria, le Ghana, la Côte d’Ivoire et le Bénin (tableau I) [Fao, 2017].
Tableau I. Production et rendement des principaux pays producteurs d’igname
2013 2014
% de la production
Place Pays Quantité Rendement Quantité Rendement mondiale en 2014
(×1000t) (t/ha) (×1000t) (T/ha)
Monde 57 958 7,90 68 132 8,80 100
1 Nigeria 35 618 7,00 45 004 8,31 66,05
2 Ghana 7 075 16,78 7 119 16,63 10,45
3 Côte d’ivoire 5 732 6,56 5 809 6,27 8,53
4 Bénin 2 959 14,03 3 221 15,05 4,73
5 Ethiopie 1 193 27,98 1 449 29,68 2,13
6 Togo 661 9,83 786 7,81 1,15
7 Cameroun 557 10,38 579 10,71 0,85
8 RCA 470 7,83 479 7,87 0,70
9 Haïti 425 11,06 477 8,85 0,70

10 Tchad 430 9,56 444 9,57 0,65
Source : Fao, 2017

I-2-Colocasia esculenta (L.) Schott
Le genre Colocasia serait d’origine du Sud-Est de l'Asie (Indo-Malaisie) vers la partie australe
de l'Inde et du Bangladesh. Il s’est distribué ensuite vers l'Est dans le Sud-Est asiatique, la Chine
et le Japon ainsi que dans les îles du Pacifique et le Moyen Orient [Plucknett et al., 1970]. A
partir du Moyen Orient, il s’est répandu en Afrique de l'Est et en Afrique de l'Ouest, d’où il a
été transporté vers les Caraïbes puis dans l’ensemble du continent américain [Wilfred, 1999].
C'est avec la traite des esclaves qu'il a atteint les Antilles aux XVIIIème et XIXème siècles
[Coursey, 1968].
Le genre Colocasia est très cultivé en Malaisie et en Polynésie d’où lui vient son nom de Taro.
Le nom vernaculaire « taro » est utilisé, soit uniquement pour désigner Colocasia dont l’espèce
la plus connue et la plus cultivée est Colocasia esculenta, soit pour désigner d’autres espèces
d’Aracées telles que :
• Xanthosoma sagittifolium ou Macabo (Gabon et Cameroun), Songe fleur (la Réunion),
Atombounin, Atomboufi (Côte d’Ivoire)
• Amorphophallus paeoniifolius ou Songe pâté (la Réunion) ;
• Alocasia macrorrhizosou Songe des Caraïbes (la Réunion) ;
• Cyrto spermamerkusiiou Taro géant des marais.
Le terme taro désigne également la plante elle-même car, en effet, c’est une plante versatile :
feuilles, tiges, tubercules, tout se mange.
Ses tubercules et ses feuilles recèlent des vitamines, des sels minéraux et de l'énergie dont
l'organisme humain a besoin pour se maintenir en bonne santé.
La grande famille polymorphe des aracées (2500 à 3000 espèces) est composée essentiellement
d’herbacées pérennes qui se distinguent par des caractères morphologiques particuliers [Frohne
et al., 2009].
La classification de Cronquist (1981) d’espèces du genre Colocasia est la suivante :
Règne : Plantae
Sous-règne : Tracheobionta
Division : Magnoliophyta
Classe : Liliopsida
Sous-classe : Arecidae
Ordre :Arales
Famille : Aracées
Genre : Colocasia
I-2-3-Composition
La composition biochimique des tubercules de taro a été rapportée par de nombreux auteurs
[Chay-Prove et Goebel., 2004; Njintang, 2003; Bradbury et Holloways, 1988]. De toutes les
variétés étudiées, le tubercule de taro est essentiellement riche en glucides avec 60 à 90 % (en
matière sèche). L’amidon représente environ 73 à 80 % de ces glucides [Payne et al., 1941 ;
Jane et al., 1992].
Le taro est également riche en sels minéraux tels que le potassium (514 mg /100 g), le phosphore
(64 mg / 100 g), le calcium (32 mg / 100 g),le sodium (7 mg / 100 g) et le fer (0,8mg/ 100 g) .
Ces minéraux contribuent à la robustesse des os et à la bonne qualité du sang.
Les lipides et les protéines sont très peu abondants avec des teneurs qui vont de 0,23 à 0,52 % et
0,09 à 0,16 % respectivement. Toutefois, les lipides sont extrêmement intéressants à cause de la
proportion élevée des acides gras polyinsaturés
Le taro contient aussi quelques polysaccharides autres que l’amidon comme les pectines, les
hémicelluloses ainsi que les mucilages de l’ordre de 5,02 à 9,01 % [ Tagodoe et al., 1994].
Le taro appartient à l’espèce Colocasia esculenta [Purseglove, 1972 ; Ivancic et Lebot, 2000].
Il est une plante qui pousse dans les zones humides des tropiques et souvent le long des ruisseaux
ou au bord des mares. On peut également le cultiver en pot comme plante ornementale [ Kay,
1973].
La culture du taro est favorisée par des conditions climatiques chaudes et humides avec une
température moyenne au-dessus de 21°C et une pluviosité comprise entre 1500 et 2000 mm
[Areu, 2003]. Le taro préfère un sol léger, meuble, profond et riche en humus ainsi qu’en
matières minérales. Un ensoleillement élevé est important afin de favoriser la formation de
l'amidon. Le cycle de culture du taro varie de 8 à 18 mois.
Le taro est cultivé dans environ 47 pays qui sont en majorité des pays en voie de développement
à l'exception du Japon qui produit environ 2 % de la production mondiale
Le Colocasia sp. (colocase, taro, eddoe, dasheen, gouning, bogolo) et Xanthosoma sp. (chou
caraïbe, macabo, nouveau cocoyam ) sont actuellement cultivés dans toute la zone intertropicale
humide du monde (tableau II). Ils sont aujourd’hui l’aliment de base dans de nombreuses îles du
Pacifique Sud (îles Tonga, Samoa Occidentales et Papouasie-Nouvelle-Guinée).
Le taro a une très grande importance économique dans les îles Caraïbes, en Indonésie, en Chine
et au Japon [ Nip, 1997].
Sur le continent africain, la culture du taro est particulièrement bien développée en Afrique de
l’Est (Nigéria, Ghana, Côte d’Ivoire) et en Afrique centrale (Cameroun, République
Centrafricaine). Par ailleurs, la Polynésie, les Antilles le Moyen-Orient, l’Amérique du Nord
ainsi que l’Amérique latine produisent des quantités substantielles [ Bell et al., 2000 ; Tagodoe et
Nip, 1994].
La quantité totale de « taro » produite en Afrique en 2007 s’était élevée à plus de 9,5 millions de
tonnes ce qui correspond à 79,55 % de la production mondiale (11,9 millions de tonnes).
En 2007, le Nigeria reste le plus grand producteur mondial avec plus de 5 millions de tonnes
(soit 45,9 % de la production mondiale). En Egypte, où le taro a été cultivé pour la première fois
en Afrique, la production était d'environ 112 000 tonnes en 2007 [Faostat, 2008].
Tableau II. Production et rendement des principaux pays producteurs de taro dans le monde
Surface
Production en Production en
Place Pays Rendement cultivée 2007
1998
(tonnes /ha) (x1000 tonnes)
(x1000 tonnes) (x1000 ha)
1 Chine 1387 16,8 82
2 Nigeria 527,58 5000
3 Japon 255 11,6 22
4 Nouvelle Guinée 160 31
5 Ghana 159,75 1662
6 Cameroun 158,14 1133
7 Philippines 118 3,4 35
8 Cote d’ivoire 108,95 355
9 Thaïlande 54 11,0 5
10 Egypte 112
Source : [Faostat, 2008 ]
I-3- Ipomoea batatas Lam
Le genre Ipomoea est l’ensemble des herbacées dicotylédones gamopétales appartenant à la
famille des convolvulacées [Cavalcante alves, 1996].
Le mot "patate" désigne proprement le tubercule de Ipomoéa batatas. Mais il est d'usage
d’ajouter l’adjectif "douce" pour ne pas la confondre avec la pomme de terre qui, sous l'influence
de l'anglais, est vulgairement appelée "patate"[Degras , 1998].
Elle est originaire de l'Amérique tropicale, d'où Christophe Colomb l'a rapportée en Espagne en
1492. Les Portugais l'ont rapidement introduite dans leurs établissements d'Afrique. Aujourd'hui,
la patate douce est une culture que l'on rencontre partout sous les tropiques [Onwueme, 1978, et
Purseglove, 1987].
Actuellement, la patate douce est une espèce qu’on rencontre partout sous les tropiques et elle
reste un aliment de base traditionnel pour les populations des habitants les régions côtières et des
îles du bassin de l’océan pacifique [Bell et al., 2000 ].Cette plante inconnue à l’état sauvage
s’est diffusée depuis très longtemps dans toutes les zones tropicales et subtropicales aussi bien
en Amérique et en Océanie qu’en Asie et en Afrique.
Parmi les 400 espèces que comporte ce genre, le Ipomea batatas est la plus importante sur le
plan économique.
La patate douce (Ipomoea batatas), plante de la famille des Convolvulaceae, est originaire de
l'Amérique tropicale. La patate douce est une plante qui se développe par des lianes s’étendant à
l’horizontale, le long du sol. Bien que majoritairement étalé, son mode de croissance varie entre
une prolifération dressée à semi dressée. Relativement tolérante pour ce qui concerne la
température, la pluviométrie et les conditions de sols, la patate douce peut être cultivée dans des
conditions agro-environnementales variées, avec également une assez bonne tolérance aux
maladies et aux ravageurs. On la rencontre couramment depuis le niveau de la mer et jusqu'à
2500 m d’altitude, entre les latitudes 40 °N et 32 °S. Ses besoins en eau sont de l’ordre de 600
mm par cycle, avec une exigence importante durant les premiers stades de développement de la
plante. Les températures idéales sont comprises entre 22°C et 33°C. La patate douce demande
beaucoup de soleil pour son développement. Suivant les variétés, il faut entre 3 et plus de 6 mois
de cycle avant la récolte. En dessous de 20°C, la croissance est ralentie. La couleur des racines
I-3-3-Composition
La composition biochimique de l’Ipomoea batatas dépend de la variété, du type de sol et la
période de culture. Elle contient près de 70 % d’eau, donc fortement périssable [Ruiz, 1984].
Les tubercules de la patate douce sont énergétiques (80 % de glucides en base sèche
principalement sous forme d’amidon), riches en minéraux notamment en calcium (30 mg / 100
g), en phosphore (49 mg /100 g), en potassium (273 mg / 100 g), en magnésium (24 mg / 100 g),
soufre (26 mg / 100 g) et en sodium (13 mg / 100 g), en fibres alimentaires. Elle contient peu de
protéines (2,0 - 2,9 %) et de lipides de l’ordre de 0,3 - 0,8 % mais, elle constitue une source très
intéressante vitamine C (20-35mg/100 g) et de vitamine E (0,32 mg/100 g) [Nepa, 2006 ; Jyothi
et al., 2005 ].
Selon les variétés, la patate douce peut être une source très intéressante de β-carotène (8 μg -18
mg / 100 g). La patate douce est relativement riche en vitamine B1 (52-130 μg /100 g), B2 (37-
58 μg /100 g) et B6 (36-105 μg / 100 g). C'est une source très importante de vitamine C (20-35
mg /100 g) et de vitamine E (0,32 mg /100 g [Jyothi et al., 2005 ].
La patate douce (Ipomoea batatas Lam) est la septième culture alimentaire la plus importante au
monde, après le blé, le riz, le maïs, la pomme de terre, l’orge et le manioc. Elle est cultivée dans
plus de 114 pays du monde sur une surface totale d’environ 9 millions d’hectares [Faostat,
2008]. Plus de 106 millions de tonnes de patate douce sont produites en 2014 à travers le monde
[Faostat, 2017]. C’est une plante d'intérêt économique considérable dans les zones tropicales et
même dans certaines zones tempérées d'Europe du Sud et des États-Unis d'Amérique.
La patate douce (Ipomoea batatas Lam) reste un aliment de base traditionnelle pour les
populations des habitants des régions côtières et île du bassin de l’océan pacifique [Bell et al.,
2000].
Le plus grand pays producteur est de loin la Chine qui, à elle seule, produit les deux-tiers (2/3)de
la production mondiale principalement destinée au bétail (élevage porcin). Les productions
américaines et africaines sont surtout utilisées pour la consommation humaine. La Chine, le
Nigeria, la Tanzanie sont les plus grands producteurs (tableau III) [Faostat, 2017].
Tableau III : Production et rendement des principaux pays producteurs de patate douce
2013 2014
% de la production
Place Pays Quantité Rendement Quantité Rendement
mondiale en 2014
(×1000 t ) (t/ha) (×1000 t ) (t/ha)
Monde 103 382 12,40 106 602 12,70 100
1 Chine 70 741 21,06 71 540 21,15 66,96
2 Nigeria 3 690 2,60 3 775 2,55 3,53
3 Tanzanie 3 470 4,40 3 501 4,76 3,28
4 Éthiopie 1 783 33,40 2 702 45,48 2,53
5 Mozambique 1 469 29,37 2 400 33,57 2,25
6 Indonésie 387 14,75 383 15,20 2,23
7 Angola 1 200 7,34 1 929 11,43 1,81
8 Ouganda 810 4,00 1 863 4,10 1,74
9 Vietnam 1 358 10,02 1 400 10,73 1,31
10 Etats-Unis 1 124 24,54 1 342 24,53 1,26
Source : [Faostat, 2017]
I-4- Situation actuelle de l’agriculture congolaise
Situé à cheval sur l’équateur, la République du Congo figure parmi les pays les plus arrosés du
continent africain, avec une pluviométrie annuelle comprise entre 1200 à 2000 mm. Le Congo
dispose également d’un vaste réseau hydrographique et d’un patrimoine végétal varié qui lui
confèrent des possibilités de cultures étalées sur toute l’année [Api-Congo, 2019].
Malgré la place prépondérante qui lui est reconnue depuis toujours à travers plusieurs politiques
et initiatives nationales (depuis longtemps l’agriculture avait été déclarée priorité des priorités),
le secteur agricole congolais demeure sous exploité (avec plus de 10 millions d’hectares de terres
cultivables dont à peine 10 % sont mises en valeur) [Api-Congo, 2019].
La part du secteur agricole dans le PIB est tombée de 20 % dans les années 1980 à 3,4 % en
2013. Le manque de volonté des pouvoirs publics, la forte dominance des exploitations
traditionnelles de petite taille, l’exode rural et le vieillissement des actifs agricoles font partie des
facteurs explicatifs de ces contreperformances. Ces insuffisances se traduisent notamment par un
déficit chronique de la balance alimentaire avec des importations alimentaires qui se chiffrent à
plus de 353 milliards de FCFA en moyenne annuelle en produits agricoles et de l’agro-industrie,
ces cinq (5) dernières années [DGE, 2015].
Avec la crise économique et financière que traverse durement le Congo suite à la baisse du prix
du baril du pétrole, les pouvoirs publics ont remis à nouveau la thématique de l’importance de
l’agriculture avec un nouveau slogan « l’agriculture au service de la diversification de
l’économie congolaise » [Moyo, 2017].
CHAPITRE II : PROCEDE DE SECHAGE
II-1-Définition et historique du procédé de séchage
II-1-1-Définition du séchage
Le séchage est une opération ayant pour but d’éliminer totalement ou partiellement l’eau
imprégnant le solide par évaporation en utilisant comme énergie la chaleur. Durant le séchage,
l’eau est éliminée du solide, réduisant le potentiel de croissance des micro-organismes et des
réactions chimiques indésirables, donc augmentation de la durée de vie du produit [Gowen et
al., 2008 ].
II-1-2-Historique sur le séchage

Le séchage est l’une des techniques les plus anciennes de conservation des aliments. Les peuples
primitifs faisaient déjà sécher les herbes, les racines, les fruits et les viandes en les exposant au
soleil.
Les plus anciens documents écrits dans lesquels ils parlent de séchage remontent au temps où les
Phéniciens et autres peuples pêcheurs de la Méditerranée faisaient sécher leurs poissons au
soleil. Quant aux Chinois, ce sont les feuilles de thé qu’ils faisaient sécher. Des grains de blé
déshydratés ont aussi été retrouvés lors de l’excavation de certains tombeaux égyptiens. Pour ce
peuple, la croyance voulait que les aliments déshydratés servent à soutenir l’esprit de la personne
décédée pour son voyage dans l’après-vie.
Aux 15e et 16e siècles, les explorateurs se sont aussi servis d’aliments séchés pour leurs longs
voyages. Ces aliments permettaient aux voyageurs d’apporter plus de nourriture, à cause de leur
poids qui était diminué par la déshydratation. De plus, ces aliments se conservaient longtemps
dans les bateaux.
II-2- Modes de séchage

Le séchage thermique est un processus au cours duquel la chaleur est utilisée pour retirer l’eau
du produit. D’après Bimbenet, Bonazzi, & Dumoulin (2002), le séchage thermique peut se faire
au biais de deux (02) mécanismes en l’occurrence par entrainement et par ébullition.
II-2-1- Séchage par l’entrainement

Lors du séchage par entrainement, le produit est placé dans le flux chaud et sec qui apporte au
produit l’énergie nécessaire pour assurer la migration de l’eau de l’intérieur vers la surface de
celui-ci. Il s’ensuit un transfert de chaleur du gaz (air chaud) vers le produit sous l’effet du
gradient de température et un transfert de matière (eau) du produit vers le milieu ambiant sous
l’effet du gradient de pression d’eau et enfin l’eau entraînée par l’air [Linden & Lorient, 1994].
Il est important de souligner que la température de surface du produit reste toujours inférieure ou
égale à celle de l’air et donc nettement inférieure à la température d’ébullition de l’eau [Charreau
et Cavaille, 1991].
II-2-2-Séchage par ébullition

L’ébullition a lieu lorsque la température du produit est élevée (par conduction sur une surface
chaude, par rayonnement, par la vapeur d’eau surchauffée, par immersion dans de l’huile
chaude) à une valeur telle que la pression de vapeur d’eau de ce produit est égale à la pression
totale ambiante [Bimbenet & Bonazzi, 2003].
Il faut noter que la température d’ébullition dépend de la pression totale (elle est plus basse sous
vide qu’à pression atmosphérique) et de l’activité de l’eau du produit (elle augmente lorsque
l’activité de l’eau diminue).
II-3- Intérêt et inconvénients du procédé séchage

II-3- 1- Intérêt du procédé de séchage
Le séchage est l’un des moyens couramment utilisé pour la préservation des aliments en général
et des fruits et légumes en particuliers [ Li et al., 2010; Karim et al.,2012].
Dans l’industrie agro-alimentaire, le séchage permet de :
o faciliter la conservation des produits (en réduisant l'activité de l'eau) et amortir le caractère
saisonnier de certaines activités agricoles ou industrielles [Bonazzi & Bimbenet, 2005 ]
o réduire la masse et le volume des produits pour faciliter leur transport (cas du lait).
o améliorer la présentation, la structure ou la fonctionnalité particulière de certains produits
(flocons de purée de pomme de terre, café lyophilise, malt spécial .etc.) ;
o d’inactiver et d’inhiber les enzymes responsables de la dégradation des polyphénols telles
que, les polyphénoloxydases et d’autre part, d’empêcher la prolifération bactérienne
[Ribérau-Gayou, 1968; Adrian et al., 1998 ]
II-3-2-Inconvénients du procédé de séchage

Le procédé de séchage entraine en général les modifications et les altérations biochimiques,
physiques et mécaniques du produit. Le séchage peut entraîner des pertes de constituants volatils,
(les arômes) ,de vitamines et de pigments [Fournier, 2003]. Il peut également favoriser les
réactions de brunissement, de rancissement (oxydations des matières grasses), de durcissement
superficiel, la modification irréversible de texture (dénaturation des protéines). Le séchage
modifie également la forme et couleur du produit (retrait et apparition d’une structure poreuse).
La dénaturation des protéines a pour conséquence la diminution leur aptitude à se réhydrater lors
de l’utilisation ultérieure du produit. Les travaux de Bouverat-Bernier (1990) et Odile (1991) ont
montré respectivement que la teneur en essences (arômes) est préservée à 95 % et la couleur
verte de certaines feuilles est maintenue lorsque la température de séchage inférieure ou égale à
55 °C.
En pénétrant dans l’aliment à traiter, l’onde électromagnétique a l’avantage, par rapport, aux
traitements thermiques classiques, de créer une élévation de la quantité de chaleur directement
dans la masse du produit.
Cependant, le séchage par les microondes présente une hétérogénéité de traitement due, soit au
produit lui-même, soit à une mauvaise répartition du champ magnétique dans l’enceinte
[Schiffman, 1993].
II-4- Phénomènes et mécanismes de transfert de chaleur et de matière lors de séchage

II-4-1 Séchage convectif
Le séchage traditionnel par convection est une technique qui permet d’éliminer l'humidité du
produit à partir d’un flux de chaleur.
Le chauffage peut se faire par convection, le brassage interne de l'air se faisant naturellement
(pas de ventilateur), ou avec ventilation, ce qui assure un transfert thermique rapide et une bonne
homogénéité de température. Ce type de séchage consiste à placer un corps humide dans une
enceinte où règne un flux gazeux chaud et sec [Bonazzi et Bimbenet, 2008].
Les différentes des températures et de pressions partielles d’eau sont observées entre le corps et
l’air aboutissant ainsi aux phénomènes d’échange de chaleur et de matière.
On assiste à un transfert de chaleur de l’air vers le corps humide sous l’effet de l’existence du
gradient de température et d’un transfert de matière (eau) du corps vers l’air sous l’effet du
gradient de pression partielle (Fig. II.1). L’étuve est l’un des équipements (séchoirs) employés
souvent pour ce type de séchage.
L’enceinte de l’étuve est un espace clos dans lequel, on produit un environnement climatique
particulier, grâce à un réglage précis de la température [Chakraverty, 2003, Mujundar,2006].
Fig. II.1. Schéma traduisant les niveaux de température et d’humidité générant des flux de
chaleur et de matière lors d’un séchage par convection d’air [Allaf et al. 2012].
II-4-2 Séchage par conduction.

L’énergie thermique nécessaire au séchage est apportée non pas par un gaz en mouvement autour
du produit à sécher, mais contact direct entre le produit et une paroi chauffée. Les vapeurs
libérées par le séchage sont soit aspirées (séchage par ébullition), soit entraînées par un gaz de
balayage dont le débit est toujours faible en comparaison de celui nécessaire à un séchage
convectif [Charreau & Cavaille, 1991].
II-4-3- Séchage par rayonnement

Ce mode de séchage est destiné aux produits en plaque (carton, viande) ou en ﬁlm (tissu, papier),
mais aussi aux produits granulaires de faible épaisseur 1 à 2 cm (cigarettes). L’énergie est
apportée au produit à sécher par des ondes électromagnétiques générées soit par des dispositifs
électroniques, soit par élévation de la température d’un émetteur infrarouge. Suivant la longueur
d’onde ou la fréquence des radiations émises, on distingue les ondes électromagnétiques et les
radiofréquences infrarouges [Charreau & Cavaille, 1991].
II-4-3-1-Infrarouges
Il s’agit du plus ancien mode de transfert d’énergie par rayonnement. La production de radiations
infrarouges ne nécessite pas la mise en œuvre de dispositifs électroniques compliqués. La
longueur d’onde λ des radiations exploitées en séchage industriel est comprise entre 0,4 et 10 µm
[Charreau & Cavaille, 1991].
II-4-3-2-Radiofréquences
Le mode d’action des radiofréquences repose sur le champ électromagnétique qu’elles
véhiculent. Celui-ci a pour effet d’exciter les molécules polaires notamment l’eau. L’agitation
moléculaire qui en résulte va provoquer des chocs intermoléculaires et par conséquent un
échauffement du produit.
Les radiofréquences utilisées industriellement en séchage sont divisées en deux groupes :
 les « hautes fréquences » dont la fréquence est comprise entre 3 et 300 MHz, ce qui
correspond à une longueur d’onde de1 à 100 m.
 les micro-ondes dont la fréquence est comprise entre 300 MHz et 300 GHz, ce qui
correspond à des longueurs d’onde comprises entre 1 mm et 1 m [Charreau & Cavaille,
1991].
II-5-Différentes étapes de la cinétique de séchage

La cinétique de séchage est un meilleur moyen de caractériser expérimentalement le
comportement au séchage d’un produit [Bonazzi et Bimbenet, 2003]. La courbe de la cinétique
de séchage est obtenue expérimentalement en suivant l’évolution de la masse du produit au cours
du séchage par des pesées successives jusqu’à stabilisation de la masse du produit [Krisher et al.,
1969].
Cette courbe de séchage est déterminée en exprimant soit (Fig. II.2)
 la variation de la teneur en eau en fonction du temps : X= f(t) ;
 la variation de la vitesse de séchage en fonction du temps : - dX/dt = f(t) ;
 la variation de la vitesse de séchage en fonction de la teneur en eau : - dX/dt = f(X) ;
Ces courbes caractérisent le comportement global du produit pendant l'opération de séchage en
fonction du temps. Elles varient d’un produit à l’autre [Van Brakel, 1980].
Ces trois (03) types de représentation mettent en évidence l’existence de plusieurs phases
pendant le déroulement du séchage. Toutes ne sont pas systématiquement observables.
On distingue en général trois phases :
 la phase transitoire de mise en température du produit à sécher (AB) ;
 la phase à vitesse de séchage ou à allure constante (BC)
 la phase à vitesse de séchage décroissante ou à allure décroissante (CD)

dX
0 dt temps
-dX/dt
-dX/dt
X
Figure 2: Courbe de cinétique de séchage Phase 1 : période de mise en température
0 2 : période à allure constante temps 0 Xcr X0 X
Phase
Fig. II.2. Différentes représentations des courbes de cinétique de séchage
II-5-1-Phase de mise en température (AB)

Lorsqu’on soumet un produit dans un milieu clos à température supérieure à celle de sa surface
(produit), les échanges de chaleur et de matière ont lieu entre le produit et l'air asséchant.
Si l’écart de température entre l’air et le produit est élevé, l’excès de chaleur apporté par l’air
échauffe le produit, ce qui accroît rapidement la pression de vapeur d’eau en surface du produit
jusqu’ à l’équilibre (équilibre de température entre la surface du produit et son environnement).
La phase de mise en température est généralement très courte au regard du temps de séchage
global et n’apparait véritablement que si le produit est de grande taille, ou si la différence de
température entre l’air et le produit est importante [Bonazzi and Bimbenet, 2003].
II-5-2-Phase à vitesse constante ou période à allure constante (BC)
La phase de séchage à vitesse constante correspond à l'évaporation du liquide superficiel. Durant
toute la durée de cette phase qui se poursuit jusqu’au point critique, la surface du produit est
saturée en eau (activité de l’eau est égale à 1). Il s’y forme une couche limite de gaz où la
pression de vapeur d’eau est quasi égale à celle de l’eau pure dans les mêmes conditions de
température et de pression [Kricher & Kroll 1963].
Le liquide remonte en surface sous l'action des forces d'aspiration des capillaires et il se
renouvelle à une vitesse suffisante pour former une pellicule continue et compenser
l'évaporation.
Cette situation résulte soit de la présence d’eau en quantité importante à la surface du produit,
soit d’une diffusion d’eau au sein du produit vers sa surface externe, suffisamment rapide.
Lorsque l'humidité superficielle du solide n'est pas renouvelée á une allure suffisante pour
maintenir en surface une pellicule continue du liquide, la vitesse cesse d'être constante. [Chareau
& Cavaillé, 1995].
Pour Youcef-Ali (2001) cette phase n’est pas toujours identifiable, mêmes pour les produit
végétaux qui ont une teneur en eau initiale importante par le fait de l’absence d’une pellicule
d’eau libre à cause des parois cellulaires qui perturbent la migration d’humidité.
II-5-3-Phase à vitesse décroissante ou période de ralentissement (CD)

La période de ralentissement succède à la phase à vitesse constante quand cette¦ dernière existe.
Au cours de cette période, la surface du produit n'est plus saturée en vapeur d'eau et le transfert
de masse est contrôlé par les mécanismes complexes du déplacement de l'eau de l'intérieur vers
la surface du produit. La vitesse de séchage diminue au fur et à mesure que le séchage se
déroule.
On admet que, pendant cette phase du séchage, le transfert de l’eau au sein du produit n’est
plus assez rapide pour saturer la pellicule de gaz entourant celui-ci. Il se crée alors dans les
produits poreux un front d’évaporation se dirigeant progressivement vers l’intérieur de la matière
à sécher.
La vapeur d’eau ayant un chemin de plus en plus important à parcourir, sa pression à la surface
du produit diminue. Le potentiel d’échange, va donc décroître avec, comme conséquence, la
diminution de la vitesse de séchage.
Pour Chareau & Cavaillé (1995) l’augmentation de la teneur en matière sèche provoque
également une augmentation de la résistance thermique de la couche de produit au transfert de
chaleur vers la surface.
D’après EL Hiss (1987), le ralentissement de l'allure de séchage est expliqué par les phénomènes
suivants :
 la disparition de l'eau libre en surface de produit : la zone d'évaporation "front de séchage"
qui se trouvait en surface se déplace vers l'intérieur du produit. En amont de cette zone, il y a
migration de l'eau libre, tandis qu'en aval c'est l'eau liée et la vapeur d'eau qui sont évacuées ;
 l'épaisseur du produit : si cette épaisseur est de plus en plus croissante, cela signifie que la
vapeur d'eau doit traverser un parcours plus long expliquant ainsi ce ralentissement de l'allure
de séchage ;
 la diffusivité de l'eau dans le produit : elle varie avec la teneur du produit en eau, plus ce
dernier est sec, moins il devient perméable à l'eau ;
 la résistance mécanique des parois cellulaires intactes : les parois cellulaires intactes
empêchent la migration de la vapeur d’eau à l'extérieur du produit ;
 le croutage : Certains composés solubles notamment les sucres et les sels accompagnent l'eau
évaporée pendant la période à allure constante et se cristallisent à la surface du produit.
II-6-Analyse de la cinétique de séchage de différents produits

Les mécanismes de séchage comportent le chauffage et la vaporisation de l'eau à la surface
d'échange, et le transport de la vapeur vers le milieu environnant. Le séchage est aussi un
transfert de chaleur par conduction couplé à un transfert d’eau sous des forces capillaires et de la
diffusion interne à la fois du liquide et de la vapeur dans le produit [Changrue, 2006].
Plusieurs auteurs ont montré que les allures de courbes de séchage différent d’un produit à
l’autre [Mujumdar, 2006 ; Bonazzi and Bimbenet , 2003 ; Van Brakel, 1980].
Bonazzi and Bimbenet (2003) ont montré la coexistence des trois phases lors du séchage des
produits non hygroscopiques et peu déformables comme la cellulose, le bois, l’argile et le plâtre.
Dans le cas de produits alimentaires, les auteurs tels que Boughali, et al., (2008) ; Rizvi (2005) ;
Baker (1997) ont constaté lors du séchage produits agricoles, les courbes n'affichent pas une
phase à vitesse constante, même si le taux de transfert interne de chaleur et de masse détermine
la vitesse à laquelle l’eau est éliminée. De ce fait, la période de séchage à vitesse décroissante
peut souvent être divisée en deux ou trois sous-périodes, qui correspondent à des changements
structuraux dans le produit.
D’après Rizvi (2005), dans les produits alimentaires, où le mouvement du liquide est contrôlé
par la capillarité et les forces de gravité, l’existence d’une phase constante a été constatée. Mais,
produits alimentaires structurés, le mouvement du liquide est contrôlé par diffusion, et l'eau qui
est donc évaporée de la surface n'est pas immédiatement « compensée » par le mouvement du
liquide à l'intérieur de l'aliment qui est souvent perturbé par les parois cellulaires [Boughali, et
al., 2008]. Ce qui a pour conséquence l’absence de phase à vitesse constante.
Ainsi, les études expérimentales ont montré que le comportement des produits à sécher n’est pas
le même et les trois phases ne sont pas toujours observables. Ce qui permet à Van Brakel (1980)
de présenter une classification des produits selon leurs comportements durant le séchage (Fig.
II.3). Les produits sont regroupés suivant une douzaine de classes bien différentes l’une de
l’autre. Il a remarqué l’absence de la phase à vitesse de séchage constante pour plusieurs
produits, comme le papier, la pomme de terre et le bois.
Vitesse de séchage
Teneur en en eau
Fig. II.3. Exemples de courbe de séchage pour différents produits. I : argile et cuir; II ; tuiles; III
: lits de billes imprégnée de liquides organiques ; IV : polystyrène; V : sable; VI : Produit
spécifique de classe 1 ; VII : particules de silicate de sodium; VIII : bois; IX-a): papier et laine
IX-b): pomme de terre et tapioca; X-a) : pain de seigle et levure X-b) : beurre, margarine; XI :
grains de blé; XII-a) : castine saturée d’eau XII-b) et XII-c) castine saturée avec différentes
solutions de sel [ Van Brakel, 1980].
II-7-Techniques de séchage utilisées

Le séchage convectif à l’étuve et le séchage par rayonnement au four à micro-ondes constituent
les deux techniques employées dans cette étude.
II-7-1-Séchage convectif à l’étuve
II-7-1-1-Définition et mécanisme de chauffage à l’étuve
Les concepts de base sur le séchage à l’étuve ont été examinés par divers Auteurs [ Chakraverty,
2003, Mujundar, 2006]. Les étuves thermostatiques sont généralement ventilées au moyen d'une
turbine de brassage entraînée par un moteur électrique, équipées d'un thermostat de sécurité
réglable et d'un système d'évacuation (par aspiration) des gaz humidifiés. Au cours d’un séchage
à étuve, la chaleur est transférée par convection de l’air vers la surface du solide et par
conduction si le produit est posé sur une plaque ou sur un tapis chauffant [ Bonazzi et Bimbenet,
2008].
II-7-1-2-Paramètres influençant le séchage à l’étuve
II-7-1-2-1-Influence de la température
La température de l’air asséchant influe considérablement sur la vitesse de séchage. Cette
influence est due à l’apport de chaleur au produit qui croît avec la température de l'air. Medjoudj
et Zidoune (2008) et Simal et al., 1996 ont montré que la vitesse d’évaporation augmente avec
l’élévation de la température séchage (Fig. II.4 et Fig. II.5). L’effet de la température de l'air sur
le séchage des produits agroalimentaires a été également étudié par d’autres chercheurs. Ils ont
montré que le temps de séchage diminue avec l'élévation de la température de séchage. On peut
citer par exemple : Lemus-Mondaca et al., 2009 (séchage de la papaye), Doymaz, 2005 (séchage
de haricot vert), Krokida et al., 2003 (séchage de différents légumes), Seiiedlou et al., 2010
(séchage de la pomme), Panchariya et al., 2002 (séchage du thé noir), Ndukwu, 2009 (séchage
du cacao), Kulshreshtha et al., 2009 (séchage des champignons).
Fig. II.4. Vitesse de séchage cardon en fonction de la température [ Medjoudj et Zidoune, 2008]
Fig. II.5. Influence de la température sur la cinétique de séchage du pois [Simal et
al., 1996 ]
I-7-1-2-2-Influence de l’épaisseur ou diamètre de la découpe
Les travaux de Medjoudj et Zidoune, 2008 ont montré que la taille de la découpe des
échantillons présente un effet considérable sur la vitesse de séchage (Fig. II.6). Les cinétiques de
séchage des tranches de cardon à différente épaisseur (5,8 mm, 8,8 mm et 32 mm) à 85 °C,
montrent un effet significatif. La vitesse de séchage augmente avec la diminution de la taille de
la découpe.
Fig. II.6. Effet l’épaisseur de la découpe sur la vitesse de séchage du cardon [ Medjoudj et
Zidoune, 2008]
II-7-1-2-3-Influence de l’humidité relative de l’air
L'effet de l'humidité relative a été étudié par Kaya et al., 2007 sur la pomme, Román and Hensel,
2011 sur les feuilles de céleri, Zlatanovic et al., 2013 sur la pomme, Krokida et al., 2003 sur les
légumes. Une diminution de l'humidité relative entraîne une diminution du temps de séchage et
une accélération du processus de séchage.
II-7-2-Séchage radiatif au four à micro-ondes

II-7-2-1-Définition et domaine spectral des micro-ondes
Les micro-ondes ou hyperfréquences sont des ondes électromagnétiques couvrant les gammes
des ondes décimétriques UHF, centimétriques SHF et millimétriques EHF (Fig.II.7)
La fréquence des micro-ondes est comprise entre 300 MHz et 300 GHz, ce qui correspond à des
longueurs d’onde comprises entre 1 mm et 1 m, avec quatre bandes autorisées : 433 MHz
(λ = 0,69 m), 2 450 MHz (λ = 0,12 m), 5 800 MHz (λ = 0,05 m) et 24 125 MHz (λ = 0,012 4
m) [Charreau & Cavaille, 1991].
Le spectre électromagnétique (Fig.II.7) décrit la répartition des ondes électromagnétiques en
fonction de leur fréquence (f) : les ondes de faible fréquence, de quelques kilohertz (kHz) à
plusieurs gigahertz (GHz), sont appelées ondes radio ou ondes hertziennes, par référence à
Heinrich Hertz, physicien allemand qui fut le premier à produire et à détecter de telles ondes. A
des fréquences plus élevées se trouvent par ordre de fréquence croissant l’infrarouge, la lumière
visible (longueur d’onde entre 400 et 700 nm) et l’ultraviolet. Enfin, aux fréquences les plus
élevées, se trouvent le domaine des rayons X (entre 1 et 100 nm), puis celui des rayons gamma
(longueur d’onde inférieure à 1 nm).
Selon leur fréquence et leur énergie, les ondes électromagnétiques peuvent être classées parmi
les « rayonnements ionisants » (rayons X et gamma) ou les « rayonnements non ionisants »
(ultraviolets, visible, infrarouges, radiofréquences et micro-ondes, basses fréquences). La limite
entre les rayonnements ionisants et non ionisants (dans le vide) est λ = 10 nm. Lorsque λ est
inférieure à 10 nm, les rayonnements sont dits ionisants [Delmotte et al., 1998].
Fig. II.7. Spectre électromagnétique [Heistercamp et al , 2002]
Les ondes micro-ondes sont constituées d’un champ magnétique et d’un champ électrique se
propageant dans un milieu matériel ou dans le vide (Fig.II.8)
Fig.II.8. Représentation des champs constitués d’une onde électromagnétique loin de tout
obstacle (onde dite progressive) avec E : champ électrique variable de l’onde électromagnétique
suivant l’axe OZ, H : champ magnétique variable de l’onde électromagnétique suivant l’axe OY.
L’axe OX représente la direction de propagation de l’onde dans le vide [Rougier, 2003].
La fréquence (f) des ondes micro-ondes correspond donc au nombre d’oscillations en un point
de l’espace par unité de temps. Elle se mesure en cycle par seconde ou Hertz (Hz) (1 cycle par
seconde = 1 Hz). Pour une onde progressive, la longueur d’onde est la distance minimale qui
sépare deux points de l’espace où les oscillations sont en phase. Elle se mesure en mètres (m).
La fréquence est liée à la longueur d’onde par la relation (1) :
III.1
Avec :
λ: longueur d’onde en m,
v : vitesse de propagation de phase dans le milieu en m. s-1
f : fréquence en Hz.
La longueur d’onde est inversement proportionnelle à la fréquence.
A toute onde électromagnétique est associée une particule de masse pratiquement nulle appelée
photon dont l’énergie est liée à la longueur d’onde par la relation (III.2) :
III.2
-34
E : champ électrique l’onde électromagnétique ; h est la constante de Planck (6,62.10 J.s ) et c
la vitesse de la lumière dans le vide.
II-7-2-2- Mécanisme de chauffage au four à micro-ondes

Le séchage par les micro-ondes appartient au type de séchage par ébullition et obéit à un
transfert de chaleur par rayonnement. Ce rayonnement, issu des ondes électromagnétiques, a une
fréquence qui se situe entre celle de la lumière infrarouge et celle des ondes de télévision.
Les micro-ondes se situent dans la bande de fréquences comprises entre 300 MHz et 300 GHz
dont la longueur d'onde varie entre 1 mm et 1 m, en utilisant l’énergie primaire, l’électricité
[Rougier, 2003].
Le phénomène fondamental responsable du chauffage micro-ondes est la dégradation par
dissipation d’une partie de l’énergie transportée par l’onde électromagnétique. Un matériau
diélectrique est un isolant. Lorsqu’ il est soumis à une onde électromagnétique, on observe une
interaction entre le champ électrique de celle-ci et les constituants du milieu se traduisant par une
absorption d’énergie. Ce phénomène d’absorption dépend du champ électrique et de la fréquence
de l’onde, de la nature du milieu ainsi que des propriétés électriques et diélectriques de celui-ci
[ Knuston et al., 1987].
Lors du chauffage micro-ondes, si le produit contient des molécules polaires, l’énergie absorbée
est dégradée en chaleur par relaxation diélectrique [ Coffey et al., 1988 ]. Cette déperdition de
chaleur dépend des propriétés diélectriques (’ et ’’) du produit.
La conversion de l’énergie électromagnétique des micro-ondes en énergie thermique (chaleur)
s’explique de la manière suivante : lorsqu’une molécule polaire est soumise à un champ micro-
ondes, celle-ci cherche à s’aligner sur le champ électrique de l’onde. Ce champ étant alternatif,
la molécule cherchera à tourner à la même fréquence afin de rester aligné sur le champ. On parle
de couplage entre la molécule et le champ.
Si la molécule se trouve dans un milieu condensé (liquide, solide), elle sera en interaction avec
ses voisines et ne pourra donc pas tourner sans entraves. Les chocs intermoléculaires engendrés
par la rotation de toutes ces molécules (agitation moléculaire) cherchant à s’aligner sur le champ
électrique vont générer de la chaleur. Ce phénomène est aussi appelé perte par relaxation
diélectrique [ Kozempel et al, 1998 ].
Dans les produits alimentaires c’est majoritairement la molécule d’eau qui est concernée par ce
phénomène, mais de nombreuses molécules polaires absorbent également les micro-ondes
(alcool, sucres, acides aminés, etc.).
II-7-2-3-Paramètres influençant le séchage au four à micro-ondes

L’effet des micro-ondes lors de séchage d’un produit est essentiellement lié aux propriétés
diélectriques et thermiques de celui-ci, à la puissance dissipée des micro-ondes, à la profondeur
de pénétration des micro-ondes sur le produit et au facteur de perte.
II-7-2-3-1-Paramètres important du produit

II-7-2-3-1-1-Propriétés diélectriques
Lors de séchage aux micro-ondes, les propriétés diélectriques du matériel à chauffer sont
importantes pour la dissipation de l’énergie électrique en chaleur. Les propriétés diélectriques
tels que la constante diélectrique (ε’) et le coefficient d’absorption (ε’’) jouent un rôle important
dans le chauffage micro-ondes [Nelson et al., 1973].
En effet, les propriétés électriques du produit notamment la constante diélectrique qui exprime
l’habilité du produit à stocker l’énergie électrique et le facteur de perte qui dénote de la capacité
du matériau à dissiper l’énergie électrique en chaleur sont des principaux facteurs qui influent
sur l’effet de séchage micro-ondes. Pour Mudgett (1986), les aliments étant des isolants, ils
absorbent généralement une grande fraction de l’onde électromagnétique, d’où leur chauffage
instantané.
Les propriétés diélectriques dépendent des facteurs suivants : la fréquence des micro-ondes (les
hautes fréquences sont plus pénétrantes que les micro-ondes), la composition du produit, la
température du produit, l’état physique de l’eau contenue dans le produit et la densité du produit.
Pour Anantheswaran et al.,(1993), l’ajout du sel au produit par exemple augmente la capacité
d’absorption des micro-ondes et par conséquent un chauffage plus rapide. D’autre part, la
présence d’eau libre (les végétaux) et des lipides dans l’aliment provoquent aussi un chauffage
rapide [Schiffman, 1993 ; Flores, 1994].
Pour quantifier les propriétés diélectriques du produit, on définit quelques variables telles que :
La permittivité du produit qui s’exprime dans le cas d’un matériau diélectrique où l’effet joule
peut être négligé par la relation (III.3).
III.3
: Permittivité diélectrique complexe

: Permittivité relative ou constante diélectrique
Coefficient d’absorption ou facteur de perte
On définit également la tangente de l’angle de perte (tan ) qui donne l’information sur la
profondeur de pénétration du champ électrique dans le produit. Elle est proportionnelle au
déphasage entre le champ électromagnétique et les dipôles selon l’équation III.4.

 III.4
Avec 
II-7-2-3-1-2-Propriétés thermiques
L’aptitude d’un produit à chauffer aux micro-ondes ne dépend pas uniquement de ses propriétés
diélectriques. Ces propriétés thermiques du produit peuvent en effet avoir un effet décisif dans
certains cas. Par exemple, la température de l’huile (la chaleur spécifique réduite) augmente plus
rapidement que celle de l’eau traitée sous les mêmes conditions de traitements micro-ondes
[Ryyanen et Ohlson, 1996 ; Zhang et al., 1999].
Si la composition de l’aliment évolue au cours du chauffage (opération entraînant une
élimination partielle de l’eau), elle peut entraîner une modification des propriétés thermiques du
produit telles que la chaleur spécifique, la conductivité thermique de même que sa densité. Par
conséquent, le chauffage devient non uniforme [Hanna-Wakim, 2008].
II-7-2-3-2-Puissance micro-onde dissipée
La puissance de micro-ondes est en réalité une densité de puissance (ou puissance volumique)
dissipée dans le produit. L’énergie micro-ondes en elle-même n’est pas une énergie thermique.
Dans les milieux complexes tels que les aliments la génération de chaleur provient plutôt de la
conséquence de l’interaction entre l’énergie de micro-ondes et le produit suite aux chocs
intermoléculaires. D’après Schiffman (1995), la puissance volumique dissipée par le produit
suite à la relaxation diélectrique s’exprime par la relation (III.5)
III.5
Avec
PD : densité de puissance dissipée (W.m-3)
f : fréquence du champ électrique (Hz)
’ : Permittivité du vide (8,85.10-12 F.m-1)
’’ : facteur de perte du matériau
E : champ électrique (V. m-1)
L’effet de la puissance sur la vitesse de séchage est représenté sur les Fig. II.9 et Fig. II.10.
Le temps de séchage diminue avec l’élévation de la puissance de chauffage.
Fig.II.9.Effet de la puissance de chauffage sur la cinétique de séchage de la pulpe de tomate

[ Koné, 2011]
Fig.II.10. Effet de la puissance de chauffage sur la vitesse de séchage de la pulpe de tomate
[ Koné, 2011
II-7-2-3-3-Profondeur de pénétration des micro-ondes

La conversion en chaleur de l’énergie portée par l’onde électromagnétique implique que celle-ci
va s’atténuer en traversant la matière. L’absorption progressive de la puissance est caractérisée
par la profondeur de pénétration (dp). La profondeur de pénétration définit la distance parcourue
par l’onde en traversant le matériau lorsque celle-ci a perdu 63 % de son énergie (Fig. II.12).
[ Buffler, 1993 ; Goldbith et Wang, 1967].
La profondeur de pénétration diminue lorsque le facteur de perte augmente, ce qui se conçoit
aisément : une couche superficielle de matière qui absorbe intensément les micro-ondes
intercepte le rayonnement et joue un rôle d’écran vis-à-vis des couches intérieures. Pour cette
raison, la profondeur de pénétration des micro-ondes est d’autant plus faible que le produit est
humide. C’est ainsi que, selon Mudgett (1986), la profondeur de pénétration relative à une
pomme de terre moyennement humide est de 3 cm et pour une pomme de terre très humide, de
1,7 cm [ Singh et Heldman, 1993].
III.6
Avec
dp: profondeur de pénétration (m)
λ0 : longueur d’onde dans l’air.
’ : constante de diélectrique
’’ : coefficient d’absorption du matériau (facteur de perte)
Fig. II.12. Profondeur de pénétration des micro-ondes [Callebaut, 2007]
La profondeur de pénétration est inversement proportionnelle à la fréquence. De ce fait, pour un

chauffage par radiofréquences, où les bandes de fréquences sont faibles (13,56 MHz et 27,12
MHz), la profondeur de pénétration est grande (de 1 mètre à une dizaine de mètres). D’où la
qualification du chauffage par radiofréquence uniforme, avec une idée de profondeur de
pénétration peu utile. Par contre pour le chauffage par micro-ondes, où les fréquences sont
approximativement 100 fois plus élevées, la profondeur de pénétration est plus faibles (quelques
centimètres). Dans ce cas, le chauffage par micro-ondes n’est pas considéré comme uniforme et
le paramètre de profondeur est plus important [Buffler, 1993].
II-7-2-3-4-Facteur de perte
Le facteur de perte ’’ d’un matériau varie avec sa température, sa teneur en eau et la fréquence
du champ électrique qui lui est soumis (Fig.II.13) [ Sosa-Morales et al., 2010] . Leurs variations
modifiant le facteur de perte va affecter le processus de chauffage micro-ondes de façon
significative. L’augmentation soudaine de la température du produit, connue sous le nom
d’emballement thermique, se produit souvent consécutivement à un changement brusque du
facteur de perte au niveau des parties chaudes du produit.
Fig. II.13. Evolution de facteur de perte en fonction de la température et la teneur en eau
[Guo et al.,2008]
II-7-2-3-5-Forme d’eau contenue dans le produit

L’eau joue un rôle important en séchage micro-onde grace son asymétrie prononcée et son
moment dipolaire élevé (Fig.II.14).Ces facteurs confèrent à l’eau un facteur de perte très
important pour le chauffage.
Fig. II.14. Molécule d’eau [ Heistercamp et al., 2002]
C’est une molécule simple qui présente plusieurs domaines d’absorption qui dépendent tous de la
fréquence et des différents états de l’eau (liée, libre,…) en plus il existe la possibilité d’une
dissipation accrue si l’eau contient des sels dissous. La Fig.II.15 présente les valeurs des facteurs
de pertes en fonction de différentes formes d’eau.
Fig. II.15. Facteurs de pertes de différentes formes de l’eau [Guo et al., 2008]
On note ainsi que le point d’intersection eau libre – eau liée se trouve dans la zone de fréquence
des micro-ondes. Le maximum se déplace vers les fréquences les plus élevées, lorsque la
température augmente, ce qui correspond à une grande mobilité des molécules d’eau. Ainsi les
matériaux humides contenant une quantité plus grande d’eau sont susceptibles d’être réceptifs au
rayonnement micro-ondes, même si une fois secs, ils absorbent moins.
Toutefois l’eau liquide constitue avant tout un puissant réflecteur d’ondes. On peut en effet
remarquer que sa permittivité reste voisine de 60 et 80 suivant la température (tableau IV) Pour
une valeur ε’ de 80, cela signifie que 65 % de la puissance incidente est réfléchie et seulement 35
% y sont absorbé. Pour pallier à ce problème, il est nécessaire de disposer d’un applicateur qui
favorise des réflexions successives entre une paroi métallique et une lame d’eau. Le cas est
différent si l’eau est dispersée dans le milieu poreux. La permittivité apparente est alors
beaucoup plus faible et la pénétration de l’onde nettement plus importante [Zagrouba, 1993].
Tableau IV. Caractéristiques diélectriques de l’eau pour une fréquence de 2450MHz [ Zagrouba,
1993].
Température (°C) 0 20 40 60 80 100
Constante diélectrique (ε’) 87 80 72 65 58 50
Coefficient d’absorption ou facteur de perte (ε’’) 20 12 7 4,5 2,7 2
CHAPITRE III : MODELISATION MATHEMATIQUE DES PHENOMENES DE
TRANSFERT DE CHALEUR ET DE MATIERE LORS DU SECHAGE
III-1-Historique
A l’aide d’un regard rétrospectif, la modélisation des phénomènes de transfert de chaleur et de
masse intervenant lors du séchage a été développée pour la première fois par Lewis (1921). Les
travaux de Lewis traitaient déjà les problèmes d’échange de chaleur et de matière lors du
séchage. Il décrit le séchage comme la combinaison de deux processus, l’évaporation de
l’humidité à la surface du produit et la diffusion de l’humidité de l’intérieur vers sa surface.
Vers les années 1929, l’idée de Lewis a été ensuite développée par Sherwood (1929) en
expliquant l’ensemble des phénomènes intervenant lors du séchage. Il met en place les
différentes phases de séchage : la phase de mise en température, la phase à allure constante et la
phase de ralentissement.
En 1962, la première école sous le nom de Krisher est apparue tout en adoptant les théories
proposées par ses prédécesseurs.
En 1966, Luikov s’est intéressé sur la description fine des phénomènes et la mise place des
équations des transferts couplés de chaleur et de matière dans un milieu poreux.
Par la suite d’autres travaux ont vu le jour pour permettre de lever la complexité de la
modélisation des transferts couplés de chaleur et de masse ayant lieu pendant le séchage des
produits tels que les polymères, les briques, le bois, les sols et les produits agro-alimentaires
[ Daguenet, 1985 ; Hamed-Zai, 1999 ; Whitaker ,1980].
Pour Daoued-Mihoubi, (2004), la représentation des systèmes d’équations par des modèles
mathématiques est difficile à cause de la complexité de celles-ci. En effet, la plupart des modèles
font souvent intervenir des coefficients qui ne sont pas connus et qui nécessitent le recours à des
mesures expérimentales souvent délicates.
D’autres modèles plus simples à mettre en œuvre grâce à des hypothèses simplificatrices ont été
développés et utilisés par d’autres auteurs [ Panchriya & al., 2002].
Néanmoins, certains travaux utilisant ces modèles simplifiés ont abouti à des résultats
satisfaisants et acceptables [Guimaraes et al., 2018 ; Nogbou et al., 2015 ;Thu Ha Nguyen.,
2015 ; Messaoudi et al., 2015 ; Fahloul et al., 2009 ; Dissa et al., 2007 ; Lacerba et al., 2005].
III-2-Définition
La modélisation consiste à mettre en place une équation mathématique liant les variables
d’entrée avec celles de sortie permettant de décrire le fonctionnement d’un système.
La modélisation de la cinétique de séchage permet de simuler les données expérimentales
mesurables puis de pouvoir prédire les paramètres du modèle.
III-3-Théories de la modélisation
Dans la littérature, plusieurs approches ont été développées pour expliquer les phénomènes qui
interviennent lors de séchage d’un produit. Ces approches peuvent être classées en trois
catégories à savoir : la première approche qui regroupe les modèles de connaissance pure, la
deuxième approche est relative aux modèles empiriques et enfin la troisième approche est celle
des modèles semi-empiriques (phénoménologiques).
III-3-1- Modèles de connaissance pure

Les modèles de connaissance établis pour décrire les phénomènes de séchage sont basés sur les
théories de transferts couplés de chaleur et de masse et des modèles issus de la
thermodynamique des phénomènes irréversibles.
La conception du procédé de séchage par un système d'équation est le fruit des travaux des
chercheurs suivants tels que Lewis (1921), Sherwood (1929), Krisher (1938), Luikov (1964), De
vries (1987) ;
III-3-1-1-Modèle diffusionnel
Lewis (1921) Initiateur des premiers travaux scientifiques sur le séchage, il caractérise le
phénomène de séchage par deux processus indépendants : la diffusion de l’eau de l'intérieur du
produit vers la surface (diffusion liquide) et de l’évaporation de celle-ci à la surface. Cette
hypothèse formulée par Lewis a permis de Sherwood (1929) d’assimiler le processus de
séchage à une diffusion moléculaire décrite par l’équation suivante :
III.7
X : teneur en eau (g.g-1.MS)

(m2s-1) : coefficient de diffusion de l’eau dans le produit qui est fonction de la teneur en
eau
t : temps
Ce modèle permet de simuler la cinétique globale de séchage du produit, tout en donnant des
renseignements réalistes sur la diffusion interne de l’eau.
Le transfert de matière pendant le séchage est contrôlé par la diffusion interne.
La deuxième loi de Fick de diffusion indiquée dans les équations (III.7 et III.8), a été largement
utilisée pour décrire le processus de séchage pour la plupart des produits biologiques
[ Srikiatden, et al., 2008].
Crank (1975) a développé la deuxième loi de Fick en supposant que les transferts sont
unidimensionnels, la teneur en eau initialement uniforme dans le produit, sans contraction de la
matière solide et un long temps de diffusion.
La solution analytique de l’équation de Fick, selon la forme géométrique de l’échantillon est
donnée par les équations suivan.tes :
Forme parallélépipédique :
III.8
Forme cylindrique :
III.9
X* : teneur en eau réduite, X(t) :(g.g-1.MS) : teneur en eau instantanée ; X0 : (g. g-1.MS) : teneur en
eau initiale ; Deff (m2s-1) : coefficient de diffusion effective ; L(m) : Demi-épaisseur de
l’échantillon ; r (m) : rayon de l’échantillon cylindrique ; t(s) : temps de séchage ; n : nombre de
termes de la série
Pour les longues durées de séchage, et des petits diamètres ou des épaisseurs d'échantillon, les
termes dans la sommation de la série ci-dessus correspondant à n >1 sont relativement petits.
A cet effet, l'équation (III.9) peut être simplifiée au premier terme de la série uniquement.
III-3-1-2-Modèle de Luikov
Luikov (1964) découvre le phénomène de la thermo-diffusion de l'humidité. Il met en évidence
que la migration d'humidité dans un milieu est due aux gradients de concentration et de
température. Luikov (1964) suppose que le gradient de température est l'un des facteurs causant
le transfert de l'humidité. Il s'est basé sur l'utilisation des équations fondamentales de la
thermodynamique et le processus de l'irréversibilité pour vérifier que le transfert du liquide
(Eq.III.10) et de la vapeur (Eq.III.11) est divisé en deux (02) parties.
.III.10
III.11
Avec
JL : flux masse surfacique du liquide (kg. m2.s-1)
JV : flux masse surfacique de la vapeur d'eau (kg. m2.s-1)
ρS : masse volumique de la phase solide (matériaux) (kg. m-3)
DLT : coefficient de thermo-migration du liquide (m2s-1)
DVT : coefficient de thermo-migration de vapeur (m2s-1)
Ce système d'équation est complété par les bilans d'énergie et de masse comportant un terme de
changement de phase m (quantité d'eau qui s'évapore par unité de volume et de temps à l'intérieur
du milieu) tel que :
III.12
Où est un facteur adimensionnel caractérisant la résistance à la diffusion de vapeur dans le

matériau. tend vers 0 au début du séchage quand la migration d'humidité est essentiellement
liquide et tend vers 1 à la fin du séchage quand la migration d'humidité est essentiellement
vapeur. Les équations III.10 et III.11 deviennent alors :
III.13
III.14
: Coefficient de diffusion totale (m2s-1)
Coefficient de thermo-migration. 
Cs : chaleur spécifique du substrat (J kg)

LV : chaleur latente de vaporisation (J kg)
DT : diffusivité thermique (m2s-1)
L'inconvénient de ce modèle c'est que le facteur  est très difficile à déterminer
expérimentalement.
III-3-1-3-Modèle de De Vries
De Vries (1987) propose que le mouvement de l'eau soit dû à la capillarité et à la diffusion de la
vapeur. Cette théorie est basée sur le développement d'un système d'équations décrivant
l'humidité et le transfert de chaleur dans les matériaux poreux.
Le séchage se traduit par une combinaison de gradient de température et d'humidité en tenant
compte en plus de l'effet de la pesanteur.
III.15
III.16
ρL ; masse volumique de la phase liquide (kg m-3)

ρs ; masse volumique de la phase solide (kg m-3)
DL : Coefficient de diffusion du liquide (m2s-1)
DV : Coefficient de diffusion de la vapeur d'eau (m2s-1)
DLT : coefficient de thermo-migration du liquide (m2s-1)
DVT : coefficient de thermo-migration de vapeur (m2s-1)
λ* :conductivité thermique apparente (W m-1 K-1).
K : conductivité hydraulique du milieu (W m-2 K-1).
DM : coefficient de diffusion massique isotherme (m2s-1)
DT : coefficient de diffusion massique non isotherme (m2s-1)
C : chaleur spécifique (J kg-1 K-1).
III-3-1-4-Théorie capillaire
L’écoulement capillaire est le mouvement du liquide à travers les capillaires, les pores
d'interconnexion dans un solide, ou sur la surface du solide par l'attraction moléculaire entre le
liquide et le solide [Srikiarden et Robert, 2007].
Dans la théorie capillaire repose sur le fait que le mouvement de l'eau dans les pores résulte d'un
potentiel de succion. Lorsqu'on place un tube dans une cuve remplie d'eau, on observe une
élévation du liquide dans le tube par rapport au niveau de la cuve. La force motrice dans cette
théorie est le potentiel capillaire. Le potentiel capillaire est la différence de pression entre l’eau et
l’air à l’interface incurvée air-eau dans un capillaire. La courbure de l’interface résulte de la
tension de surface de l’eau.
Il faut noter que cette théorie s’applique aux produits poreux ou aux produits granulaires. En
effet, pour les produits granulaires, les espaces ou interstices entre les particules ont un
comportement analogue à celui des pores [Chareau & Cavaillé, 1995].
Park et al., (2002), démontrent que pour le séchage d'un solide granulaire, l'écoulement de l'eau
est entièrement dû aux forces capillaires, et totalement indépendantes de la concentration.
L’équation mathématique du flux d’humidité dans la théorie capillaire est donnée par :
III.17
: Flux liquide due à la capillarité

: Conductivité hydraulique insaturée (kg. m-2S-1)
: Potentiel capillaire ou succion (kg. m-2)
III-3-1-5-Théorie de l’évaporation-condensation
L’évaporation-condensation est un mécanisme couplé de transfert de masse et de chaleur interne
où la masse est transférée à l'état de vapeur et où la chaleur est échangée par condensation de la
vapeur ou évaporation de l’eau.
Les bilans massiques et énergétique sont donnés par les formules III.18, III.19 et III.20
[ Bossart, 2006]:
Diffusion de masse
III.18
Diffusion de chaleur
III.19
Equation d’équilibre
III.20
Dt : Diffusivité thermique
ρ: masse volumique
a , a1 et a2 : constantes
: Masse de solide contenant l’unité de pore (kg m-3 )
 : Porosité (-)
III-3-2-Modèles semi-empiriques
Les modèles théoriques selon leur complexité, détaillent finement les mécanismes de transfert de
chaleur et de matière. Malheureusement, la difficulté d’obtention de certains paramètres limite
parfois leur utilisation [Nogbou et al., 2015]. Les modèles semi-empiriques, pour des raisons de
bon ajustement entre les données expérimentales et des données prédites par les modèles et leur
facilité à déterminer les coefficients, ils sont largement employés dans des travaux de séchage,
particulièrement dans la description du comportement de l’eau dans le produit [Guimaraes et al.
2018 ; Nasfi et Bagane 2017 ; Nogbou et al., 2015 ;Thu Ha Nguyen, 2015; Messaoudi et al.,
2015 ; Murthy et Manohar, 2012 ; Hii et al.,2008)].
Ils comprennent une description mécanistique des phénomènes, des hypothèses simplificatrices
et des représentations empiriques. Cette catégorie des modèles établit des corrélations
empiriques qui relient les variables du procédé tout en essayant d’expliquer les phénomènes
physiques qui en découlent.
III-3-2-1-Modèle de Lewis (Newton)

Le modèle de Lewis a été élaboré à partir de la solution générale de l’équation de la 1ère loi de
Fick. Lewis (1921) Initiateur des premiers travaux scientifiques sur le séchage. Il a caractérisé le
phénomène de séchage par deux processus indépendants diffusion de l'intérieur du produit vers
la surface (diffusion liquide) et l’évaporation de l’eau à la surface.
Ce modèle stipule que la diffusion de l’eau au sein du produit lors du séchage se fait par
migration. Le modèle simple de Lewis est exprimé de la manière suivante :
III.21
Avec k est une constante vitesse de séchage, qui dépend des conditions expérimentales. Ce
modèle a été utilisé par plusieurs auteurs tels que Guimaraes et al.,2018 ; Fahloul et al.,2009 ;
Dissa et al.,2007 ; Lacerba et al.,2005 ; Doymaz,2004a ; Park et al.,2002 ; Umeshhebbar et al.
(2001), Chirife,1983.
III-3-2-2- Modèle de Henderson and Pabis

Henderson and Pabis (1962) ont amélioré le modèle du séchage en utilisant la deuxième loi de
Fick de la diffusion et en l’appliquant au séchage des grains :
III.22
III-3-2-3-Modèle de Page
Page (1949) a modifié le modèle de Lewis pour obtenir un modèle plus précis en ajoutant une
constante sans dimension empirique (n) et à appliquer cette approche au séchage des grains [
Erbay & Icier, 2010] :
III.23
Où : k et n sont des constantes de séchage qui dépendent de la température de l'air et de la nature

du produit. ).
Le modèle de Page est l’un des modèles qui a le plus de succès dans la description de la perte en
eau dans le domaine du séchage [Chen, 2007]. L’aptitude du modèle de Page, à simuler le
comportement des denrées agricoles au cours du séchage, a été largement soulignée [ Sacilik et
Unal, 2005 ; Methakup et al., 2005 ; Gowen et al., 2008]
III-3-2-4-Modèle de Midilli
Midilli et al. (2002) ont proposé un nouveau modèle avec l'ajout d'un terme supplémentaire
empirique intégrant le temps t au modèle Henderson et Pabis. Ce nouveau modèle est la
combinaison d'un terme exponentiel et d’un terme linéaire. Ils ont appliqué ce nouveau modèle
pour le séchage du pollen, de champignons, et de pistache pour différentes méthodes de séchage.
III.24
III-3-2-5-Modèle de Wang et Singh
Singh and Wang (1978) ont proposé un modèle empirique pour décrire les caractéristiques de
séchage du produit, selon l'équation suivante :
III.25
Où : a et b sont des constantes de séchage.

Ce modèle a été utilisé par Mirzaee et al. (2010).
III-3-2-6 -Modèle exponentiel à deux paramètres

Sharaf-Eldeen et al. (1980) ont modifié le modèle à deux paramètres en réduisant le nombre de
constantes (3 au lieu de 4) en supprimant la constante b. Ils ont souligné que b dans le modèle à
deux paramètre devait être égale à 1 pour t = 0 et X* = 1 et ont donc proposé la modification
suivante :
III.26
III-3-2-7- Modèle exponentiel modifié à deux paramètres

Vermaet al. (1985) ont modifié le deuxième terme du modèle exponentiel à deux paramètres en
ajoutant une constante empirique et ils l’ont appliqué au séchage du riz :
III.27
III-3-2-8- Modèle modifié de Henderson et Pabis
Karathanos (1999) a amélioré le modèle de Henderson et Pabis et le modèle à deux paramètres
par l'ajout d'un troisième terme de la série de solution générale de la deuxième loi.
III.28
III-4-Modélisation par plan d’expérience

La compétition internationale toujours plus sévère demande aux industriels une amélioration
constante de leurs produits. Cette amélioration se traduit par une surveillance à tous les
stades de la fabrication.
A I' origine ces contrôles de qualité intervenaient essentiellement sur les produits finis. Cette
approche a été modifiée plutôt que de contrôle de la qualité d'un produit ne vaudrait-il pas
mieux faire directement de la qualité par la maitrise des procédés de fabrication,
Ces contrôles s'inscrivent à tous les stades de la vie du produit. La recherche-développement
des condit ions optimales se traduit par des expériences conduisant à mesurer les réponses
du système lorsqu’on fait varier certains paramètres. Il devient donc nécessaire de mener ces
essais avec rigueur de façon à aboutir à des résultats fiables en minimisant l e nombre
d'expérience.
III-4-1-Définition des concepts

Facteur : variable ou état agissant sur le système pouvant être continue (température) ou discrète
(forme de l'outil utilisé).
Réponse : grandeur que l'on mesure qui peut être qualitative (aspect de surface) ou quantitative
(effort maxi). II est souhaitable de rendre mesurable une réponse qualitative.
Niveau d'un facteur : c'est la valeur qu'aura ce facteur pour l'essai considéré,
Modalité d'un facteur : c'est l’état prendra que ce facteur au cours du plan d'expérience : on
dira qu'un facteur est à la modalité -1 puis à la modalité à 1.
III-4-2-Intérêts et objectifs des plans d’expérience

Les plans d’expériences sont utilisés dans les études industrielles en recherche-développement.
Ils interviennent dans de nombreux domaines industriels (industries : chimiques, mécaniques,
pharmaceutique, agro-industrie…) et permettent de :
 organiser au mieux les essais qui accompagnent une recherche scientifique ou des études
industrielles [Goupy, 2001]. Ils sont applicables à de nombreuses disciplines et à toutes les
industries à partir du moment où l’on recherche le lien qui existe entre une grandeur
d’intérêt, y, et des variables, xi ;
 définir la région du domaine expérimental ou la réponse satisfait une contrainte.
 optimiser un système donc à connaitre sa réponse pour une configuration quelconque
des facteurs ;
 modéliser la réponse par un polynôme afin de pouvoir calculer ensuite toutes les réponses
du domaine d'étude sans être obligé de faire les expériences ;
 fournir à 1'ingénieur et au technicien une méthodologie rigoureuse en vue d'un
objectif précis et ceci avec un minimum d'essais évitant tout tâtonnement qui
conduit souvent à une pléthore de résultats inexploitables [Goupy, 2006 ;
Schimmerling et al., 1998 ].
III-4-3-Plan factoriel complet à niveaux

Les factoriels complets possèdent un nombre de niveau limité à deux (02) pour chaque facteur.
Toutes les combinaisons de niveaux sont effectuées au cours de l'expérimentation. Ces plans
peuvent être utilisés indistinctement pour les variables continues et pour les variables discrètes
[Goupy, 2006].
III-4-4-Expérimentation
Plusieurs types de plans d’expériences peuvent être envisagés selon le processus à étudier et les
opérations à modéliser.
Les plans factoriels complets sont des plans dits sans risque, car, ils permettent de déterminer
tous les effets et toutes les interactions sans ambiguïtés. Le nombre d'essais nécessaire est au
moins égal au nombre total de coefficients à déterminer. Néanmoins ils présentent une limite
essentielle : le nombre d'essais augmente très rapidement avec le nombre de facteurs. On atteint
déjà 32 expériences pour 5 facteurs à deux niveaux ce qui devient donc rapidement très onéreux
à réaliser [ Schimmerling et al., 1998 ].
III-4-5-Modélisation de la réponse
Les modèles de régression multiple sont des modèles mathématiques qui permettent d’étudier
l’association entre des facteurs exploratoires et une variable à expliquer, dans un objectif de
description et/ou de prédiction [ Falissard, 1998 ].
Les plans d'expériences dits factoriels utilisent les modèles de régression mathématique reliant la
réponse y aux facteurs x1, x2, …xi …xn. xn (aux variables indépendantes) du modèle.
Ce modèle théorique est postulé à priori. Il s'agit de l’équation de type :
III.29
y est la réponse
xi représente le niveau attribué au facteur i.
y° est la valeur de la réponse au centre du domaine d'étude.
a1 : est l'effet (ou effet principal) du facteur 1.
a12 : est l’effet de l'interaction entre les facteurs1 et 2.
aij : est l’effet de l'interaction entre les facteurs i, et j avec j=1,i≠j
xixj : correspondent aux interactions entre les facteurs xi et xj [Goupy, 2006]
CHAPITRE IV: MATERIEL ET METHODES
V-1-Matériel
Le matériel utilisé dans cette étude est constitué du matériel végétal, du matériel de laboratoire et
des équipements de séchage.
IV-1-1-Matériel végétal
Les tubercules de Dioscorea cayenensis (Photo.IV.1a), de Colocasia esculenta (Photo.IV.1b), et de
Ipomoea batatas (Photo.IV.1c) ont été achetés au marché Total et au marché Texaco de
Brazzaville. Ils ont été stockés au laboratoire à la température ambiante pendant toute la période
expérimenale.
a)Tubercules de Dioscorea b) Tubercules de Colocasia c)Tubercules de Ipomoea

cayenensis esculenta batatas
Photo. IV.1(a.,b,c): Tubercules des trois produits amylacés
IV-1-2- Matériel du Laboratoire

Le matériel utilisé est constitué d’une Balance à précision (Photo. IV.2a), des Moules cylindriques
(Photo. IV.2b et Photo. IV.2c), le Pied à coulisse (Photo. IV.2d) et d’une trancheuse électrique
(Photo. IV.2e).
a) Balance à précision EXPLORER- b) Moule cylindrique de c) Moule cylindrique

PRO (0-210g, avec e= 0.0001g ) D= 15 mm ; H= 40 mm de D= 20 mm ; H= 40 mm
e) Trancheuse électrique marque RCL1
d) Pied à coulisse
Photo. IV. 2 (a, b, c, d, e): Matériel du laboratoire
IV-1-3-Equipements de séchage
IV-1-3-1-Etuve
L’Etuve de marque INDELAB (Photo. IV.3) a été utilisée pour effectuer le séchage convectif.
Les caractéristiques de l’etuve INDELAB sont les suivantes :
 tension 230 V,
 fréquence : 50 HZ
 température maximale : 250 °C
 fluctuation de température ± 1 °C
 puissance du circuit de chauffage : 530 W
 dimensions intérieures de la chambre (30 cm×28cm ×27,5 cm).
 un interrupteur marche/arrêt ;
 un régulateur électronique affichant la température mesurée par une sonde à l’intérieure de
l’étuve.
L’extérieur de l’étuve est en tôle d’acier électro-zinguée laquée et l’intérieur est entièrement en tôle
d’acier inoxydable.
a) Etuve fermée
b) Etuve ouverte
Photo. IV.3 (a, b) Etuve INDELAB (0-250 °C)
IV-1-3-2-Four à micro-ondes
Le four à micro-ondes de marque GEEPAS (Photo. IV.4) a été utilisé pour effectuer le séchage
radiatif au rayonnement électromagnétique.
Les caractéristiques du four GEEPAS sont les suivantes :
 dimensions : 31,5 cm ×45,8 cm×38 cm
 marque : GEEPAS Industriel Co LTD
 tension : 220-240 V
 puissance absorbée (Micro-onde) : 1200 W
 puissance effective (Micro-onde) : 700 W
 Fréquence d’entrée : 50-60 Hz
 Fréquence de sortie : 2450 MHz
Le four à micro-ondes est constitué de trois (03) éléments principaux :
 le générateur d’ondes qui produit des ondes électromagnétiques
 le guide d’ondes dont le rôle est de transporter les ondes électromagnétiques depuis le
générateur vers l’enceinte d’application.
 la cavité micro-onde ou enceinte dans lequel est placé le produit à traiter (équipé d’un
plateau tournant).
a) Four à micro-ondes fermé b) Four à micro-ondes ouvert
Photo. IV.4 (a, b): Four à micro-ondes de marque GEEPAS
IV-2-Méthodes
IV-2-1-Echantillonnage
Les tubercules de Dioscorea cayenensis (igname jaune), de Colocasia esculenta (taro) et de
Ipomoea batatas (patate douce) ont été dimensionnés sous la forme parallélépipédique (L×l×E =
40 mm× 30 mm × (4 ou 14 mm)) et cylindrique ( hauteur = 40 mm et de diamètre D= 15 mm
et D=20 mm) (Photo. IV.5 et Photo. IV.6). Le dimensionnement a été effectué à l’aide d’une
Trancheuse électrique de marque RCL1 et des moules de forme cylindrique. Les dimensions
exactes de chaque échantillon ont été vérifiées à l’aide d’un pied à coulisse et/ ou d’une règle
graduée.
Les échantillons ont été codés de la manière suivante : X-F/QJ/Z

Avec:
X: Code du produit amylacé : (DC : Dioscorea cayenensis ; CE : Colocasia esculenta et IB :
Ipomoea batatas) ;
F : Forme de l’échantillon (P : forme parallélépipédique ; C : forme cylindrique ;
Q: Epaisseur ou du diamètre ;
J: Dimension de l’épaisseur ou du diamètre (mm) ;
Z: Température (°C) ou la puissance de séchage (W).
a) Echantillon cylindrique de b)Echantillon cylindrique de c) Echantillon cylindrique de
Dioscorea cayenensis D=20 Colocasia esculenta Ipomoea batatas
mm D=20 mm D=20 mm
Photo. IV.5 (a,b,c) Echantillons de trois (03) produits amylacés de forme cylindrique
a) Echantillons b) Echantillons c) Echantillons parallélépipédiques

parallélépipédiques de parallélépipédiques de Colocasia et cylindriques de Ipomoea batatas
Dioscorea cayenensis esculenta
Photo. IV.6. Echantillons de trois (03) produits amylacés de forme parallélépipédiques et
cylindriques
IV-2-2-Séchage à l’étuve
Le séchage des échantillons de Dioscorea cayenensis, de Colocasia esculenta et de Ipomoea
batatas a été effectué à de températures de 50, 60 et 70 °C. Chaque échantillon de produit
amylacé a été placé à l’étuve (INDELAB; 0-250 °C), puis pesé après chaque cinq minutes (5
min) à l’aide d’une balance à précision de marque EXPLORER-PRO (0-210 g, avec e= 0.0001 g).
La masse de l’échantillon a été suivie au cours du temps jusqu’à ce que celle-ci ne varie plus entre
3 mesures successives.
IV-2-3-Séchage au four à micro-ondes
Les échantillons des produits amylacés ont été préalablement pesés pour relever la masse initiale.
Ensuite, ils ont été placés sur le plateau tournant du four à micro-ondes (GEEPAS) à de
puissances de chauffage et le temps d’intermittence respectivement de 140, 280 et 420 W et de
60, 30 et 10 s. Le suivi de la masse a été effectué jusqu’à la stabilisation de celle-ci.
IV-2-4-Paramètres de cinétique de séchage

IV-2-4-1-Teneur en eau
La détermination de la teneur en eau a été effectuée selon la méthode AOAC (1990) basée sur la
mesure de la perte en masse des échantillons après étuvage à 105 ± 2 °C jusqu’à élimination
complète de l’eau libre et des matières volatiles.
IV.1
: teneur en eau ;
: masse de l’échantillon humide (g) ;
: masse de l’échantillon sec (g) ;
IV-2-4 -2-Vitesse de séchage

La vitesse instantanée de séchage au temps t est déterminée par la formule ci-après (IV.2) :
IV.2
Avec :
dX/dt : vitesse de séchage (gH2O g -1MS s-1)
X : teneur en eau en base sèche (gH2O g -1MS).
Δt : écart de temps en secondes (s)
IV-2-4-3- Temps de séchage

Le temps de séchage est définit théoriquement comme le temps nécessaire à l’évaporation de la
totalité d’eau contenue dans le produit. Cependant, il est difficile d’évaporer la totalité d’eau
contenue dans le produit. Ce temps de séchage correspond alors au moment où l’on observe une
stabilité de la masse du produit pendant le séchage.
Pour ce travail, le temps de séchage a été défini comme étant le temps nécessaire pour atteindre une
teneur en eau réduite finale de 10 %. Il a été déterminé par simulation et interpolation de la fonction
X*=f(t) à l’aide du logiciel OriginPro2016 en posant
IV-2-4-4-Constante de vitesse de séchage

Les tracés des fonctions (X)= f(t) ont permis de vérifier l’ordre cinétique de l’équation (IV.3) de
perte en eau du produit pendant séchage. Les constantes de vitesse k ont été déterminées par la
relation VI.3
IV.3
X(t) : teneur en eau instantanée :(gH2O.g-1.MS);

X0 : teneur en eau initiale (gH2O. g-1.MS) ;
k : constante de vitesse(S-1) ;
t : temps de séchage (s).
IV-2-5- Coefficient de diffusion ou Diffusivité effective (Deff ) .

La deuxième loi de Fick relative à la diffusion indiquée par les équations IV.4 et IV.7 a été
largement utilisée pour décrire le processus de séchage de la plupart des produits biologiques
[ Srikiatden, et al., 2008 ].
Les coefficients de diffusion des produits amylacés ont été déterminés à partir de l’équation
analytique de la deuxième loi de Fick, développée par Crank (1975). En supposant que les transferts
sont unidimensionnels, la teneur en eau initialement uniforme dans le produit.
La solution analytique de l’équation de Fick, selon la forme géométrique de l’échantillon est donnée
par les équations suivantes :
 Forme parallélépipédique
IV.4
X* : teneur en eau réduite

X(t) : teneur en eau instantanée (gH2O.g-1.MS) ;
Xo : teneur en eau initiale : (gH2O. g-1.MS) ;
Xéq : teneur en eau à l’équilibre (gH2O.g-1.MS)
Deff : coefficient de diffusion effective (m2s-1) ;
L : demi-épaisseur de l’échantillon (m);
t : temps de séchage(s) ;
L’équation IV-4 a été simplifiée par la relation IV.5a, car, Xéq est relativement négligeable
comparativement à X(t) et Xo [Akmel et al., 2009; Haoua, 2007].
IV.5a
Ou
IV.5b
Le coefficient de diffusion a été donc calculé à partir du graphique portant en abscisse le temps de
séchage et en ordonnée Ln X*. La pente de cette droite de régression donnant ln X* en fonction du
temps donne la relation suivante :
IV.6
Avec K : pente
 Forme cylindrique
Pour la forme cylindrique, le coefficient de diffusion a été déterminé à partir des relations IV.7a
à IV.10,
IV.7a
Ou
IV.7b
Y=
IV.8
Avec K0 la pente
IV.9
Et =
= IV.10
Rayon du cylindre (m) ;

D : diamètre du cylindre (m) ;
Deff : coefficient de diffusion (m2s-1 )
IV-2-6-Paramètres thermodynamiques
IV-2-6 -1-Energie d’activation
L’énergie d’activation c’est l’énergie qu’il faut pour déclencher le phénomène de diffusion
massique dans les produits agricoles [Sacilik, 2007].
Le coefficient de diffusion effective (Deff) est lié à la température de séchage selon l’équation
d’Arrhenius (IV.11a) [Doymaz et al.,2002 ].
En effet, cette fonction ln(Deff)= f (1/T) est linéaire dont la pente est égale l’opposée de l’énergie
d’activation sur la constante des gaz parfaits représentée par la relation (IV.11b).
IV.11a
ou
IV.11b
L’énergie d’activation est calculée à partir de la pente du graphe Ln (Deff) en fonction de (1/T); on
obtient une droite d’équation (IV.12) :
IV.12
Avec et IV.13
Deff : coefficient de diffusion (m2s-1)

D0 : paramètre de diffusion d’Arrhenius (m2s-1),
Ea : énergie d’activation ou barrière énergétique à franchir avant que l’évaporation soit effective (J.
mol-1)
T : température de séchage (K)
R : constante des gaz parfaits (8,314 J. mol-1 K-1).
IV-2-6-2-Enthalpie, l’entropie et l’énergie de Gibbs

Les paramètres thermodynamiques tels que enthalpie (ΔH*), entropie (ΔS*) et l’énergie de Gibbs
(ΔG*) lors du séchage de trois produits amylacés ont été évalués par les équations proposées par
Sánchez et al. (1992) et appliqués par Jideani et al. (2002), Jideani & Mpotokwana (2009) et
Guimaraes et al.(2018).
L’enthalpie, l’entropie et l’énergie de Gibbs ont été déterminées respectivement par les relations
IV.14, IV.15 et IV.16.
IV.14
IV.15
IV.16
ΔH* : Enthalpie d’activation ( J mol-1);

ΔS* : Entropie d’activation (J mol-1 K-1);
ΔG* : Energie de Gibbs (J mol-1);
kb : Constante Boltzmann, ( 1,38 × 10-23 J K-1);
hp : Constante de Planck's ( 6,626 × 10-34 J s)
k : Constant de vitesse (s-1).
IV-2-7-Modélisation semi-empirique des cinétiques de séchage
La modélisation semi-empirique de cinétiques de séchage de Dioscorea cayenensis, de Colocasia
esculenta et de Ipomoea batatas a été effectuée à partir de cinq (05) modèles (tableau V).
L’analyse numérique de courbe de cinétique de séchage a été effectuée à l’aide du Logiciel
OriginPro version 2016.
Tableau V. Modèles mathématiques utilisés dans cette étude

N° Nom du modèle Equation du modèle Références
1 Newton Xr= exp(-kt) Dadali et al.,2007

2 Henderson &Pabis Xr= a.exp(-kt) Akmel et al.,2009
3 Page Xr= exp(-k tn) Sharma et Prasad ,2001
4 Wang & Singh Xr= 1+at + bt2 Henderson &Pabis, 1962.
5 Midilli Xr= a exp(-kt)+ bt Midilli et al.,2002
Le choix du meilleur modèle a été basé sur les valeurs du coefficient de détermination (R2) élevées
et de ki-carré réduit (χ²) et de la racine carré de l’erreur quadratique moyenne (RMSE) les plus
basses [ Doymaz, 2004].
Les valeurs de R2, χ² et de RMSE ont été calculées comme suit :
 Coefficient de détermination (R2)
IV.18
 Erreur quadratique moyenne (RMSE)
RMSE= IV.19
 Chi-carré (χ²)
χ2=
IV.20
Avec
X*e, i : teneur en eau réduite expérimentale pour la i ème observation ;
X*p, i : teneur en eau réduite prédite pour la i ème observation ;
X*m : moyenne des valeurs expérimentales
N: nombre d’observations;
n: nombre de constantes du modèle.
IV-2-8-Modélisation du séchage par plan d’expérience

IV-2-8-1- Expérimentation et construction du plan d’expérience
Les échantillons de Dioscorea cayenensis, de Colocasia esculenta et de Ipomoea batatas de forme
parallélépipédique et cylindrique ont été utilisés.
Le plan factoriel complet à deux facteurs et à deux niveaux chacun a été choisis comme le
plan d’expérience dans cette étude (nombre d’essai : N= 2k ; k= 2, soit N= 4).
Les niveaux du plan d’expérience sont les suivants :
 température : 50 et 70 °C ;
 puissance : 140 et 280 W ;
 épaisseur : 4 et 14 mm ;
 diamètre : 15 et 20 mm
Les matrices des plans d’expérience sont présentées dans les tableaux VI et VII. Chaque
expérience a été réalisée avec trois répétitions (trois répliques).
Tableau VI. Matrice de plan d’expérience du séchage convectif
Facteurs
N° essai Température Epaisseur Température Diamètre
1 -1 -1 -1 -1
2 -1 +1 -1 +1
3 +1 -1 +1 -1
4 +1 +1 +1 +1
Niveau bas (-1) 50 °C 4 mm 50 °C 15 mm
Niveau haut (+1) 70 °C 14 mm 70 °C 20 mm
Tableau VII. Matrice de plan d’expérience du séchage radiatif
Facteurs
N° essai Puissance Epaisseur Puissance Diamètre
1 -1 -1 -1 -1
2 -1 +1 -1 +1
3 +1 -1 +1 -1
4 +1 +1 +1 +1
Niveau bas (-1) 140 W 4 mm 140 W 15 mm
Niveau haut (+1) 280 W 14 mm 280 W 20 mm
IV-2-8- 2- Equation de modélisation

La fonction reliant la réponse y (temps de séchage) aux variables indépendantes (température ou
puissance de séchage et épaisseur ou diamètre des échantillons) est donnée par l’équation IV.21.
Il s'agit d'un modèle polynomial de degré 1 par rapport à chaque variable.
IV.21
Les termes , sont des effets moyens des facteurs (la température ou la puissance et
diamètre ou épaisseur ) et leur interaction sur la réponse considérée (temps de séchage).
L’analyse multi-variée a été utilisée pour décrire l’association entre les deux (02) variables.
 Calcul des paramètres du modèle

Les paramètres du modèle ont été calculés en utilisant le logiciel Minitab version 2017 et en
considérant comme réponse le temps de séchage et les variables d’entrée précitées.
 Réponse étudiée
Le plan factoriel complet à deux (02) facteurs et à deux (02) niveaux a été choisi pour modéliser
le temps de séchage nécessaire pour atteindre une teneur en eau réduite X*=10 % lors du séchage
convectif et radiatif de ces trois (03) produits amylacés.
IV-2-8-3- Analyse statistique et validation des modèles

L'analyse statistique des données a été réalisée à l’aide des logiciels OriginPro 2016 et Minitab
2017.
L'analyse de la variance (ANOVA), qui est une méthodologie qui permet d’analyser l'effet de
facteurs opératoires sur une réponse a été employé. Le test d’ANOVA a permis de déterminer les
facteurs ayant des effets significatifs sur la réponse. La significativité des facteurs a été choisie
à un intervalle de confiance de 95 % (IC = 95 %).
Si la p-value est inférieure à 5 % ( p ≤ 0,05) , le facteur est considéré comme facteur ayant un
effet significatif sur la réponse au niveau de confiance de 95 %. Réciproquement, si la valeur de
p-value est supérieure à 5 % (p ≥ 0,05), le facteur considéré comme ne présentant pas d’effet
significatif sur la réponse.
Le test de validation a été effectué grâce au test de résidus en comparant les valeurs prédites
avec celles obtenues expérimentalement. Les équations de résidu et de la somme des carrés des
résidus sont présentées sur les relations IV.22 et IV.23.
 Résidu
IV.22
 Somme des carrés des résidus
IV.23
yexp : valeur expérimentale (valeur observée (temps de séchage (s) t=f(X*=10))

xi représente le niveau attribué au facteur i.
y° est la valeur de la réponse au centre du domaine d'étude.
a12 : est l’effet de l'interaction entre les facteurs 1 et 2.
x1 x2 : correspondent aux interactions entre les facteurs x1 et x2 [Goupy, 2006 ]
CHAPITRE V : RESULTATS ET DISCUSSION
V -1-Influence des paramètres opératoires sur la cinétique de séchage
Les teneurs en eau moyennes des tubercules utilisés sont de 66,32 ± 5 %, 60,08 ± 6 % et 63,25 ±
0,3 % respectivement pour le Dioscorea cayenensis (DC), pour le Colocasia esculenta (CE) et de
Ipomoea batatas (IB). Les valeurs de la teneur en eau obtenues pour chaque produit sont conformes
à celles obtenues par d’autres auteurs tels que Prota (2016) ; Herzog (1983) ; Ruiz (1984) ; Payne
et al. (1941) ; Jane et al.(1992) .
V-1-1-Effet de la température sur la cinétique de séchage convectif de produits amylacés

L’effet de la température de chauffage sur la cinétique de séchage convectif de produits amylacés
est présenté sur les figures Fig.V.1 ; Fig.V.1 et Fig.V.2 et respectivement sur les fonctions
mathématiques X(t), V(t) et V(X*).
 Courbes de la fonction X*=f(t)

Les représentations de la fonction X*(t) pour chaque forme d’échantillon et en fonction de chaque
produit sont présentées sur les figures (Fig.V.1 a et Fig.V.1b). Pour les trois produits, les courbes de
cinétiques décroissent en fonction du temps jusqu’à la stabilité de la teneur en eau. Au cours du
séchage, les deux (02) courbes de chaque produit amylacé évoluent de façon séparée et distinctes
l’une par rapport à l’autre du début jusqu’à la fin du séchage (à 50 et 70 °C). L'élévation de la
température de séchage de 50 à 70 °C diminue le temps de séchage de chaque produit.
L’allure de ces figures montre que l’élévation la température de séchage diminue le temps de
séchage. Cette influence est due à l’apport de l’énergie thermique sous forme de chaleur au produit
qui croit avec la température.
Ainsi, les temps nécessaires pour atteindre une humidité résiduelle de X*=5 % lors du séchage
convectif des échantillons de forme parallélépipédique d’épaisseur =14 mm à des températures de
50 et 70 °C (Fig.V.1a) sont de 26 700 et 22 880 s, de 21 900 et 14 400 s et de 21 000 et 14 700 s
respectivement pour le Dioscorea cayenensis, le Colocasia esculenta et le Ipomoea batatas. On
note une diminution du temps de séchage de l’ordre 14,61 % (DC), de 34,25 % (CE) et de 30 %
(IB) lorsqu’on élève la température de 50 à 70 °C.
L’effet de la température de séchage est le même pour les échantillons de forme cylindrique
diamètre D =20 mm (Fig.V.1b). Les temps de séchage sont respectivement de 25 800 et 18 000 s
(soit 30,23 % pour le DC), de 16 500 et 15 300 s (soit 7,27 % pour le CE) et de 21 000 et 19800
(soit 5,71 % pour le IB) lorsqu’on élève la température de 50 à 70 °C.
En effet, pour Locin (1961), l’augmentation de la température de séchage a pour effet
l’accroissement du potentiel d’échange entre l’air et le produit, favorisant ainsi l’évaporation rapide
de l’eau du produit, par conséquent une diminution de la durée du séchage. Cette influence est due
à l’augmentation de la pression osmotique de l’eau à l’intérieur du produit qui accélère la migration
de l’eau du produit vers l’extérieur. On constate qu’à la fin de séchage, la vitesse d’évaporation
diminue au fur et à mesure que le séchage se déroule.
L’influence de la température de séchage a été faite par plusieurs auteurs, en travaillant sur les
produits alimentaires tels que le cacao [Ndukwu,2009]; le champignon [Kulshreshtha et al,2009], le
haricot vert [Doymaz,2005], différents légumes [Krokida et al,2003], la pomme [Seuedlou et
al,2010], page [Lewis-Mondaca et al, 2009].Ces auteurs ont constaté que le temps de séchage
diminue avec l’augmentation de la température. Le même constat a été fait par d’autres auteurs en
travaillant sur d’autres produits [Menasra et Fahloul, 2015 ; Arslan et MusaOzcan, 2007 et Silou et
al.,1991].
 Courbes des fonctions V=f(t) et V=f(X*)

L’évolution de la vitesse de séchage en fonction de différentes températures est présentée sur les
figures (Fig.V.2a et Fig.V.3a et Fig.V.2b et Fig.V.3b) respectivement pour la forme
parallélépipédique et cylindrique.
L'élévation de la température de séchage de 50 à 70 °C lors du séchage de trois produits amylacées
d’épaisseur E=14 mm, augmente les vitesses d’évaporation de 1,25×10-5 à 2,87×10-5 gH2O.g-1MS.s-1
(DC), de 8,11×10-5 à 1,13×10-4 gH2O.g-1MS.s-1 (CE) et de 4,16×10-5 à 1,33×10-4 gH2O.g-1MS.s-1(IB)
pendant les 5 premières minutes. Comme pour la forme parallélépipédique, les échantillons de
forme cylindrique présentent les mêmes d’ordre grandeurs de vitesse. Les vitesses augmentent avec
l’élévation de la température. Elles varient de 3,095×10-5 à 3,73×10-5 gH2O.g-1MS.s-1 (DC), de
2,99×10-5 à 1,03×10-4 gH2O.g-1MS.s-1 (CE) et de 2,08 ×10-5 à 1,33×10-4 gH2O.g-1MS.s-1 (IB).
L’évolution de la vitesse de séchage en fonction de la teneur du produit est présentée dans les
figures (Fig.V.2a et Fig.V.2b).
Pour les teneurs en eau réduite de 0,9 ≤ X* ≤ 1, l'élévation de la température de séchage de 50 à 70

°C augmente les vitesses de séchage de respectivement pour chaque forme d’échantillon et
chaque produit. Il s’agit de phase de mise en température avec une l’élévation de la température en
temps extrêmement très court. Ces vitesses sont de l’ordre de 1,25×10-5 à 2,87×10-5 gH2O.g-1MS.s-1
(DC), de 8,11 ×10-5 à 1,13×10-4 gH2O.g-1MS.s-1 (CE) et de 4,16×10-5 à 3,33×10-4 gH2O.g-1MS.s-1 (IB)
pour les échantillons de forme parallélépipédique (Fig.V.3a). Pour la forme cylindrique, les vitesses
sont de 3,10×10-5 à 3,73×10-5 gH2O.g-1MS.s-1(DC) et de 2,99×10-5 à 1,03 ×10-4 gH2O.g-1MS.s-1 (CE) et
de 2,03×10-5 à 8,96 ×10-5 gH2O.g-1MS.s-1 (IB) (Fig.V.3b).
Après cette phase de mise en température de courte durée, les vitesses de séchage de chaque produit
diminuent avec la réduction de la teneur en eau. (X* < 0,9: phase décroissante). L’allure des
courbes de vitesse montre que le séchage de ces trois amylacées se déroule en phase décroissante
jusqu’à la fin où les vitesses sont presque nulles.
Quelle qu’en soit la forme de l’échantillon, on observe une évolution décroissante des vitesses
jusqu’à la fin du séchage. Cette influence de la température sur la vitesse d’évaporation est due à
l’apport de chaleur au produit, qui croit avec l’élévation de la température. La diminution de la
vitesse au cours du temps est essentiellement due à la diminution de la teneur en eau du produit
jusqu’à la stabilité.
En effet, les échanges sont de moins en moins importants au fur et à mesure que le séchage se
déroule. La différence de teneur en eau entre le produit et l’air de séchage est de plus en plus faible,
par conséquent, la quantité d’eau que l’on retire du produit en unité de temps est plus faible.
L’effet de la température sur la vitesse de séchage a été reporté par plusieurs auteurs dans la
littérature [ Bimbenet et al.,1984; Menasra et Fahloul,2015 ; Arslan et Musa Ozcan ,2007].
Pour Boughali et al.(2008) et EL Hiss (1987), le ralentissement de la vitesse de séchage s'explique
par le fait que les parois cellulaires perturbent la migration rapide de l'humidité vers la surface
extérieure du produit, par la migration des solutés qui obstruent les pores et par le durcissement
ainsi que la rétraction de la surface du produit.
Ces observations ont été faites par plusieurs auteurs en travaillant sur les produits alimentaires pour
le séchage convectif dans les différentes conditions [Boughali et al.,2008 ; Bonnazi et Bimbenet,
2003 ; Medjoudj et Zidoune, 2008]
D’après Rizvi (2005), dans les produits alimentaires, où le mouvement du liquide est contrôlé par la
capillarité et les forces de gravité, l’existence d’une phase constante a été constatée. Pour les
produits alimentaires structurés, le mouvement du liquide est contrôlé par diffusion, et l'eau qui est
donc évaporée de la surface n'est pas immédiatement « réapprovisionnée » par le mouvement du
liquide à l'intérieur de ceux-ci. Ces produits ne présentent pas de phase à vitesse constante.
1a) Forme parallélépipédique E=14 mm DC-P/E14/50°C
1,0 DC-P/E14/70°C
CE-P/E14/50°C
CE-P/E14/70°C
IB-P/E14/50°C
0,8 IB-P/E14/70°C
Teneur en eau réduite
0,6
0,4
0,2
0,0
0 4000 8000 12000 16000 20000 24000 28000 32000
Temps (s)
DC-C/D20/50°C
1b) Forme cylindrique D=20 mm DC-C/D20/70°C
1,0
CE-C/D20/50°C
CE-C/D20/70°C
IB-C/D20/50°C
0,8 IB-C/D20/70°C
0,6
0,4
0,2
0,0
0 4000 8000 12000 16000 20000 24000 28000 32000
Temps (s)
Fig.V.1(a, b). Influence de la température sur la cinétique de séchage convectif de trois produits
amylacés (X-DC: 66,32 ± 5 % ; X-CE : 60,08 ± 6 % et X-IB : 63,25 ± 0,3%)
DC-P/E14/50°C
2a) Forme parallélépipédique E=14 mm DC-P/E14/70°C
1,2E-04 CE-P/E14/50°C
CE-P/E14/70°C
IB-P/E14/50°C
1,0E-04 IB-P/E14/70°C
-dX/dt (gH2Og-1MS s-1)
8,0E-05
6,0E-05
4,0E-05
2,0E-05
0,0E+00
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
Temps(s)
1,4E-04
2b) Forme cylindrique D=20 mm DC-C/D20/50°C
1,2E-04
DC-C/D20/70°C
CE-C/D20/50°C
CE-C/D20/70°C
1,0E-04 IB-C/D20/50°C
-dX/dt (gH2OgMS-1S-1)
IB-C/D20/70°C
8,0E-05
6,0E-05
4,0E-05
2,0E-05
0,0E+00
0 4000 8000 12000 16000 20000 24000 28000 32000

Temps (s)
Fig.V.2 (a, b). Influence de la température sur la vitesse de séchage convectif de trois produits
amylacés (X-DC: 66,32 ± 5 % ; X-CE : 60,08 ± 6 % et X-IB : 63,25 ± 0,3 %)
1,2E-04 DC-P/E14/50°C
DC-P/E14/70°C 3a) Forme
CE-P/E14/50°C parallélépipédique
1,0E-04 E=14 mm
CE-P/E14/70°C
IB-P/E14/50°C
8,0E-05
IB-P/E14/70°C
6,0E-05
4,0E-05
2,0E-05
0,0E+00
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
1,4E-04
DC-C/D20/50°C
1,2E-04 DC-C/D20/70°C 3b) Forme cylindrique D=20 mm
CE-C/D20/50°C
CE-C/D20/70°C
1,0E-04 IB-C/D20/50°C
IB-C/D20/70°C
8,0E-05
6,0E-05
4,0E-05
2,0E-05
0,0E+00
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
Fig.V.3(a, b). Influence de la température sur la courbe de Krischer lors du séchage convectif de
trois produits amylacés (X-DC: 66,32 ± 5 % ; X-CE : 60,08 ± 6 % et X-IB : 63,25 ± 0,3 %)
V-1-2-Effet de la puissance de chauffage de micro-ondes sur la cinétique de séchage
L’effet de la puissance de chauffage sur la cinétique de séchage radiatif de DC, de CE et de IB est
représentée sur les Fig.V.4 et Fig.V.5 et Fig.V.6 respectivement sous forme de fonctions X*=f(t),
V=f(t) et V=f(X*) et ce pour les deux formes (forme parallélépipédique E=14 mm et cylindrique D
=15 mm).
 Courbes de la fonction X*=f(t)

L’influence de la puissance de chauffage sur la cinétique de séchage de DC, de CE et de IB est
représentée sur les Fig.V.4a et Fig.V.4b respectivement pour la forme parallélépipédique (E=14
mm) et cylindrique (D =15 mm). L’analyse de ces figures montre que l’élévation de la puissance de
chauffage a une influence sur la réduction de temps de séchage. Cette observation est similaire à
celles faites dans plusieurs études sur le séchage radiatif (micro-onde pur et micro-onde combiné à
l’air chaud) [Kone, 2011) ; McMinn et al.,2003 ; Sharma et Prasad, 2001]. La réduction du temps
de séchage est plus observée, pour le séchage de DC comparativement à celles de CE et IB
(Fig.V.4a et Fig.V.4b). Le temps de séchage diminue significativement avec l’augmentation de la
puissance. Lors du séchage des échantillons de forme parallélépipédique d’épaisseur E=14 mm
(Fig.V.4a), on note une diminution du temps de séchage de l’ordre de 77,27, 42,36 et de 86,11 %
respectivement pour le séchage DC, de CE et de IB, lorsque la puissance de chauffage passe de 140
à 420 W (X*=5 %).
Le temps de séchage diminue de 75,00, 84,09 et 78,94 % respectivement pour les échantillons de
trois (03) produits amylacés (DC, CE et IB) de forme cylindrique de diamètre D = 15 mm
(Fig.V.4b) lorsque la puissance augmente de 140 à 420 W.
Il convient de mentionner que pour les deux formes d’échantillon, la forme parallélépipédique
présente plus d’effets sur le facteur de réduction du temps de séchage notamment pour le séchage de
DC et IB contrairement au séchage de CE.
L’effet de la puissance de séchage a été fait par plusieurs auteurs, en travaillant sur les produits
[Nogbou et al.,2015 ; Darvishi et al.,2013 ; Bal et al., 2010 ; McMinn, 2006]. Darvishi et al.,2013]
ont montré que le temps de séchage radiatif (micro-onde) de la sardine, se réduit de 51 %. Nogbou
et al.(2015) et Bal et al.(2010) ont observé respectivement dans le cas du séchage de fèves de cacao
et de pousses de bambou, une réduction de temps de séchage de 46,66 et 56,66 %, lorsque la
puissance est passé respectivement de 450 à 600 W et de 450 à 700 W, et de une 70 %, lorsque la
puissance est passée de 140 W à 350 W.
 Courbes des fonctions V(t) et V(X*)
L‘effet de la puissance de chauffage sur les vitesses de séchage de DC, CE et IB est présenté
respectivement sur les figures (Fig.V.5 et Fig.V.6).
L’allure de courbes de vitesse présente trois (03) phases chacune pour les deux formes
d’échantillons séchés. Il s’agit de la phase de mise en température, la phase à vitesse constante et la
phase à vitesse décroissante. Les trois phases des courbes de vitesse sont plus observées pour les
échantillons de forme parallélépipédique séchés à basse puissance (Fig.V.5a) comparativement à
ceux de forme cylindriques (Fig.V.5b).
La phase de mise en température est relativement courte surtout pour la puissance de 420 W. Les
figures (Fig.V.6a et Fig.V.6b) permettent de bien visualiser la phase à vitesse constante pour
l’ensemble des échantillons. Durant cette dernière phase de séchage, la vitesse de séchage diminue
avec la teneur en eau et le temps de séchage. .
Ces résultats sont conformes avec ceux de la littérature. En effet, Alibas (2007) et Al-Harahsheh,
Al-Muhtaseb, & Magee (2009) l’ont signalé respectivement pour le séchage par les micro-ondes de
tranches de potiron et de pulpe de tomate.
La disparition de la phase à vitesse constante pour les puissances élevées (420 W) peut s’expliquer
par le fait qu’à ces niveaux de puissance, les flux de l’eau de l’intérieur vers la surface du produit
sont plus rapides, aboutissant à une phase à vitesse constante plus courte. En effet, plus la chaleur
générée au sein du produit est importante, la différence de pression de vapeur d’eau est plus
grande entre le centre et la surface du produit. C’est ce gradient de pression qui serait à la base de
l’élimination rapide de l’eau pour les puissances élevées [Al-Harahsheh, Al-Muhtaseb, & Magee,
2009]. Ce constat est plus observé dans le cas d’échantillon de forme parallélépipédique.
DC-P/E14/140W
4a) Forme parallélépipédique E=14 mm DC-P/E14/420W
1,0 CE-P/E14/140W
CE-P/E14/420W
IB-P/E14/140W
IB-P/E14/420W
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400 2700 3000
Temps (s)
DC-C/D15/140W
4b) Forme cylindrique D=15 mm
1,0
DC-C/D15/420W
CE-C/D15/140W
CE-C/D15/420W
IB-C/D15/140W
0,8
IB-C/D15/420 W
0,6
0,4
0,2
0,0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Temps(s)
Fig.V.4(a,b). Influence de la puissance de chauffage de micro-ondes sur la cinétique de séchage radiatif

de trois produits amylacés (X-DC: 66,32 ± 5 % ; X-CE : 60,08 ± 6 % et X-IB : 63,25 ± 0,3 %)
DC-P/E14/140W
5b)Forme parallélépipédique DC-P/E14/420W
9E-03 E=14 mm CE-P/E14/140W
CE-P/E14/420W
8E-03 IB-P/E14/140W
IB-P/E14/420W
7E-03
-dX/dt (gH2OgMS S )
-1
6E-03
-1
5E-03
4E-03
3E-03
2E-03
1E-03
0E+00
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Temps (s)
DC-C/D15/140W
5a) Forme cylindrique DC-C/D15/420W
1,4E-02 CE-C/D15/140W
D=15 mm
CE-C/D15/420W
1,2E-02 IB-C/D15/140W
IB-C/D15/420 W
- dX/dt (gH2O gMS-1 S-1)
1,0E-02
8,0E-03
6,0E-03
4,0E-03
2,0E-03
0,0E+00
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Temps (s)
Fig.V.5(a, b). Influence de la puissance de micro-ondes sur la vitesse de séchage radiatif de trois
produits amylacés (X-DC: 66,32 ± 5 % ; X-CE : 60,08 ± 6 % et X-IB : 63,25 ± 0,3 %)
1,0E-02
DC-P/E14/140W 6a)Forme parallélépipédique E=14 mm
9,0E-03 DC-P/E14/420W
CE-P/E14/140W
8,0E-03 CE-P/E14/420W
IB-P/E14/140W
7,0E-03 IB-P/E14/420W
- dX/dt (gH2OgMS-1S-1)
6,0E-03
5,0E-03
4,0E-03
3,0E-03
2,0E-03
1,0E-03
0,0E+00
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
1,4E-02 DC-C/D15/140W 6b) Forme cylindrique D=15 mm

DC-C/D15/420W
CE-C/D15/140W
1,2E-02
CE-C/D15/420W
IB-C/D15/140W
S )
IB-C/D15/420 W
-1
1,0E-02
-1
MS
- dX/dt (gH2O g
8,0E-03
6,0E-03
4,0E-03
2,0E-03
0,0E+00
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
Fig.V.6(a,b). Influence de la puissance de chauffage de micro-ondes sur la courbe de Krischer lors du

séchage radiatif de trois amylacées (X-DC: 66,32 ± 5 % ; X-CE : 60,08 ± 6 % et X-IB : 63,25 ± 0,3 %)
V-1-3-Effet du diamètre de la découpe en cylindre sur la cinétique de séchage
L’effet du diamètre lors du séchage convectif et radiatif de trois produits amylacés est présenté par
les fonctions X*(t), V(t) et V(X*) respectivement sur les figures Fig.V. 7, Fig.V.8 et Fig.V.9.
L’analyse des figures (Fig.V.7a et Fig.V.7b) montre que la variation du diamètre des échantillons
de chaque produit amylacé a une influence sur les cinétiques de séchage convectif et radiatif.
La diminution du diamètre des échantillons est proportionnellement au temps de séchage.
En effet, la diminution de diamètre de 20 à 15 mm lors du séchage convectif à 70 °C permet de

réduire le temps de séchage de 18800 s à 16000 s (DC), de 13000 s à 11 400 s (CE) et de 18800 s à
11400 s (IB) (pour une humidité finale de 10 % , Fig.V.7a). Soit un taux de réduction temporaire de
14,89, de 12, 31 et de 39,36 % respectivement pour le séchage de DC, de CE et IB.
Comme pour le séchage convectif, le séchage radiatif des échantillons d’amylacées de forme
cylindrique a également une influence sur la cinétique de séchage (Fig. V.7b et V.7b). La
diminution du diamètre de 20 à 15 mm permet de réduire de 118 à 105 s (11, 02 % de réduction de
DC), de 95 à 75 s ( 21,05 % de réduction, CE) et de 120 à 75 ( 37,5 % de réduction, IB).
La diminution du diamètre de chaque produit amylacé permet d’accélérer la vitesse d’évaporation

de chaque produit lors du séchage convectif et radiatif). Cette diminution du diamètre permet
d’accélérer le phénomène de transfert de chaleur et de matière et par conséquent, il entraine la
réduction du temps de séchage. Plusieurs chercheurs ont montré que l’augmentation du temps de
séchage pour les échantillons de grand diamètre est due d’une part, par la distance que doit
parcourir l’humidité pour atteindre la surface du produit, et d’autre part, au changement structurel
du produit (obstruction des pores par cristallisation des sucres) ce qui rend difficile la diffusion de
l’humidité de l’intérieur vers la surface [Bennamounv et Belhamri, 2007, El-Beltagy et al., 2007, et
Akpinar et al.,2000].
Il convient de noter que pour les deux (02) techniques de séchage, le temps de séchage est très court
aux radiations électromagnétiques de micro-ondes. A titre illustratif, les taux de réduction du temps
de séchage sont de l’ordre de 99,37, 99,27 et 99,36 % lorsqu’on passe du séchage convectif (à 70
°C) aux radiations de micro-ondes (à 420 W) respectivement pour les échantillons de DC, CE et IB
(D = 20 mm) .Cette différence de temps de séchage observée peut être due par les propriétés
électriques des produits amylacés. Mudgett (1986) a montré que, les aliments étant des isolants, ils
absorbent généralement une grande fraction des ondes électromagnétiques, d’où leur chauffage
instantané très élevé, ce qui a pour conséquence la réduction de temps de séchage.
1,1
7a) Séchage convectif DC-C/D15/70°C
1,0 DC-C/D20/70°C
CE-C/D15/70°C
0,9 CE-C/D20/70°C
IB-C/D15/70°C
0,8 IB-C/D20/70°C
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 4000 8000 12000 16000 20000 24000 28000
Temps (s)
DC-C/D20/420W
DC-C/D15/420W
CE-C/D20/420W
1,0
7b) Séchage radiatif CE-C/D15/420W
IB-C/D20/420W
IB-C/D15/420W
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
0 100 200 300 400 500
Temps (s)
Fig.V.7(a,b). Effet de diamètre sur la cinétique de séchages convectif et radiatif de trois produits
amylacés(X-DC: 66,32 ± 5 % ; X-CE : 60,08 ± 6 % et X-IB : 63,25 ± 0,3 %)
DC-C/D15/70°C
1,6E-04 8a) Séchage convectif DC-C/D20/70°C
CE-C/D15/70°C
1,4E-04 CE-C/D20/70°C
IB-C/D15/70°C
1,2E-04 IB-C/D20/70°C
- dX/dt (gH2OgMS -1 S-1)
1,0E-04
8,0E-05
6,0E-05
4,0E-05
2,0E-05
0,0E+00
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
Temps(s)
1,4E-02
8b) Séchage radiatif DC-C/D15/420W

1,2E-02 DC-C/D20/420W
CE-C/D15/420W
CE-C/D20/420W
1,0E-02
IB-C/D15/420W
-1
s )
IB-C/D20/420W
MS
8,0E-03
-1
H2O
g
-dX/dt (g
6,0E-03
4,0E-03
2,0E-03
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550
Temps(s)
Fig.V.8(a,b) .Effet de diamètre sur la vitesse de séchages convectif et radiatif de trois produits
amylacés(X-DC: 66,32 ± 5 % ; X-CE : 60,08 ± 6 % et X-IB : 63,20,3 %)
DC-C/D15/70°C
1,6E-04 9a) Séchage convectif
DC-C/D20/70°C
CE-C/D15/70°C
1,4E-04
CE-C/D20/70°C
IB-C/D15/70°C
1,2E-04
IB-C/D20/70°C
- dX/dt (gH2OgMS-1S-1)
1,0E-04
8,0E-05
6,0E-05
4,0E-05
2,0E-05
0,0E+00
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
DC-C/D15/420W
1,4E-02 9b) Séchage radiatif
DC-C/D20/420W
CE-C/D15/420W
1,2E-02 CE-C/D20/420W
IB-C/D15/420W
IB-C/D20/420 W
- dX/dt (gH2O gMS-1 S-1 )
1,0E-02
8,0E-03
6,0E-03
4,0E-03
2,0E-03
0,0E+00
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
Fig.V.9 (a, b). Effet du diamètre sur la courbe de Krischer lors de séchage convectif et radiatif de
trois produits amylacés (X-DC: 66,32 ± 5 % ; X-CE : 60,08 ± 6 % et X-IB : 63,25 ± 0,3 %)
V-1-4-Effet de l’épaisseur de la découpe en lamelle sur les cinétiques de séchage
L’effet de l’épaisseur des échantillons de trois (03) produits amylacés lors du séchage convectif et
radiatif sont présentés sur les Fig.V.10, Fig.V.11 et Fig. V.12 respectivement pour les fonctions
X(t), V(t) et V(X*).
Les courbes de la fonction représentant les teneurs en eau réduite en fonction du temps de séchage
montrent que les échantillons de trois produits amylacés ayant une grande épaisseur sèchent
lentement que ceux à faible épaisseur quel que soit la technique de séchage appliquée (Fig.V.10a et
V.10b).
Les courbes obtenues pour les deux (02) techniques de séchage présentent deux et trois phases
respectivement pour le séchage convectif et le séchage radiatif (Fig.V.11 et V.12). On relève que
le temps de séchage diminue avec la diminution de l’épaisseur des échantillons. L’élévation de
l’épaisseur des échantillons de 4 à 14 mm a pour effet, la réduction de temps de séchage pour
chaque produit amylacé.
Le séchage convectif à 50 °C des échantillons de 14 et 4 mm permet de réduire ce temps de
séchage respectivement de 53,38 % (DC à 50 °C), de 63,05 % (CE à 50 °C) et de 27,68 % (IB à 50
°C) et de 56,53 % (DC à 280 W), 53,85 % (CE à 280 W) et 48, 89 % (IB à 280 W).
On constate que pour les deux (02) techniques de séchage, les courbes de vitesse présentent deux
phases (séchage convectif) et trois (03) phases (séchage radiatif).
L’absence de la phase à vitesse constante lors du séchage convectif (Fig.V.11a et V.12a), peut
s’expliquer par le fait que le transfert d’humidité du produit vers l’air de chauffage est gouverné par
le gradient de température dont l’équilibre s’établit en fin de séchage. Le gradient de transfert de
matière diminue au fur et à mesure que le séchage s’effectue.
L’analyse de courbe de cinétique de séchage radiatif (Fig.V.11b et V.12b) permet de distinguer les
trois (03) phases suivantes : la phase de mise en température, la phase à vitesse constante et la phase
à allure décroissante. Ces résultats nous permettent d’infirmer l’hypothèse selon laquelle le séchage
en couche mince ne présente en général une seule phase à allure décroissante [El-Beltagy et al.,
2007].
La différence d’allure des courbes pour les deux (02) techniques de séchage pourrait être due au
mode de transfert de chaleur (Fig.V.12a et V.12b). L’effet de l’épaisseur a été observé par les
auteurs entre autres Bennamounv et Belhamri (2007), El-Beltagy et al. (2007), et Akpinar et al.
(2000).
1,0 DC-P/E04/50°C
10a) Séchage convectif DC-P/E14/50°C
0,9 CE-P/E04/50°C
CE-P/E14/50°C
0,8 IB-P/E04/50°C
IB-P/E14/50°C
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 4000 8000 12000 16000 20000 24000 28000 32000
Temps (s)
DC-P/E04/280W
10b) Séchage radiatif DC-P/E14/280W
1,0 CE-P/E04/280W
CE-P/E14/280W
IB-P/E04/280W
0,8 IB-P/E14/280W
0,6
0,4
0,2
0,0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Temps(s)
Fig.V.10(a,b) .Effet de l’épaisseur sur la cinétique de séchage convectif et radiatif de trois

amylacées(X-DC: 66,32 ± 5 % ; X-CE : 60,08 ± 6 % et X-IB : 63,25 ± 0,3 % )
DC-P/E04/50°C
1,2E-4 DC-P/E14/50°C
11a) Séchage convectif CE-P/E04/50°C
CE-P/E14/50°C
1,05E-4
IB-P/E04/50°C
IB-P/E14/50°C
9E-5
7,5E-5
6E-5
4,5E-5
3E-5
1,5E-5
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000
Temps (s)
7,0E-03
DC-P/P04/280W
DC-P/E14/280W
6,0E-03 CE-P/E04/280W
11b) Séchage radiatif CE-P/E14/280W
IB-P/E04/280W
5,0E-03
- dX/dt (gH2O gMS-1 S-1 )
IB-P/E14/280W
4,0E-03
3,0E-03
2,0E-03
1,0E-03
0,0E+00
0 200 400 600 800 1000
Temps (s)
Fig. V.11(a, b). Effet de l’épaisseur sur la vitesse de séchages convectif et radiatif de trois produits
amylacés (X-DC: 66,32 ± 5 % ; X-CE : 60,08 ± 6 % et X-IB : 63,25 ± 0,3%)
12a) Séchage convectif
DC-P/E04/50°C
1,2E-04 DC-P/E14/50°C
CE-P/E04/50°C
1,0E-04
CE-P/E14/50°C
IB-P/E04/50°C
IB-P/E14/50°C
8,0E-05
6,0E-05
4,0E-05
2,0E-05
0,0E+00
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
7,0E-03 DC-P/P04/280W
12b) Séchage radiatif DC-P/E14/280W
CE-P/E04/280W
6,0E-03
CE-P/E14/280W
IB-P/E04/280W
5,0E-03 IB-P/E14/280W
-1
MS
S )
-1
4,0E-03
- dX/dt (gH2O g
3,0E-03
2,0E-03
1,0E-03
0,0E+00
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
Fig.V.12 (a,b). Effet de l’épaisseur sur la courbe de Krischer lors de séchages convectif et radiatif de trois
produits amylacés (X-DC: 66,32 ± 5 % ; X-CE : 60,08 ± 6 % et X-IB : 63,25 ± 0,3%)
V-1-6- Diffusivité effective des trois (03) produits amylacés
Les résultats de l’influence du diamètre et de l’épaisseur des échantillons, de la température et de la
puissance de séchage sur le coefficient de diffusion effective de trois (03) produits amylacés sont
présentés sur les Fig.V.13, et Fig.V.14
L’élévation de la température ou de la puissance de séchage et de l’épaisseur ou du diamètre des
échantillons a un effet sur l’augmentation du coefficient de diffusion. Les coefficients de diffusion
varient de 4,75×10-10 à 8,31×10-7 m2s-1 (DC à l’étuve) et 3,70×10-9 à 1,97×10-6 m2s-1 (DC au four à
micro-ondes) pour le Dioscorea cayenensis, de 3,41×10-7 à 3,76×10-8 m2 s-1 (CE à l’étuve) et
6,49×10-9 à 1,34×10-6 m2s-1 (CE au four à micro-ondes) pour le Colocasia esculenta et de 8,92×10-
8
à 9,90×10-7 m2s-1 (IB à l’étuve) et 7,92×10-9 à 3,35×10-6 m2 s-1 (IB au four à micro-ondes) pour le
Ipomoea batatas.
En effet, l’élévation de la température ou de la puissance du séchage accélère les phénomènes de
transfert de chaleur et de matière par l’augmentation des coefficients d’échange de chaleur et de
matière par l’élévation de l’énergie thermique, ce qui conduit une grande agitation des molécules et
par conséquent l’élimination rapide de l’eau dans le produit.
On note également que l’augmentation de l’épaisseur ou du diamètre des échantillons engendre une
augmentation de la diffusivité. L’effet de l’épaisseur ou du diamètre serait dû à l’augmentation de la
surface d’échange entre le produit et l’environnement de séchage (séchage à l’étuve) et le pouvoir
d’absorption d’ondes par les volumes élevés (séchage au four à micro-ondes).
Ces résultats montrent que les coefficients de diffusion effective de différents produits amylacés
lors du séchage convectif (de 50 à 70 °C) sont liés essentiellement à la variation de l’épaisseur
(Fig.V. 13).
Cependant, l’élévation de la température de 50 à 70 °C et du diamètre de 15 à 20 mm n’a pas
d’effets significatifs (Fig.V.14). Ces observations sont également valables pour le séchage radiatif
pour des puissances de 140 et 280 W. Quel que soit la forme de l’échantillon, le séchage radiatif à
280 W affecte de façon significative les coefficients de diffusion effective lorsque le diamètre et
l’épaisseur augmentent (Fig. V.14).
Pour les différents produits, les coefficients de diffusions effectives ne présentent pas d’écarts
significatifs entre eux. Seulement le séchage convectif de Dioscorea cayenensis de forme
parallélépipédiques présente les coefficients très faibles (Fig.V.13). A titre illustratif, les
échantillons d’épaisseur E = 4 mm, séchés à 70 °C présentent respectivement les coefficients de
diffusion varie respectivement de 8,02 ×10-10 m2s-1 (DC) de 4,38 ×10-8 m2s-1 (CE) et 1,29×10-7 m2s-
1
(IB).
Les effets de la température ou de la puissance de séchage sur le coefficient de diffusion d’une part
et de l’épaisseur de la découpe en lamelles d’autre part sont en accord avec ceux obtenus par
Messaoudi et al. (2015), Dissa et al., (2007), Lacerba et al., (2005), FahlouL et al. (2009), Park et al
(2002).
Les variations du coefficient de diffusion pour des températures comprises entre 30 et 90 °C ont été
rapportées dans la littérature [Messaoudi et al.,2015 ; Zielinska and Markowski, 2010 ; Aghfir et
al.,2008. Les coefficients de diffusion effective varient de 2,15 x 10-8 à 1,71 x 10-7 m2 s-1 pour des
feuilles sèches de menthe aux températures 30 ≤ T ≤ 50 °C, de 2,58 ×10 -10 à 1,72 ×10-9 m2s-1 pour
le séchage de la carotte de 60 à 90 °C [Zielinska et Markowski, 2010] , de 3,91×10-10 à 6,65 ×10-10
m2 s-1 pour le séchage de la tomate de 55 à 70 °C [Doymaz, 2007], de 7,77×10-10 à 2,43 ×10-9 m2 s-1
pour le séchage de figue de 55 à 85 °C, de 4,38 ×10-11 à 10,99 ×10-11 m2 s-1 pour le séchage de
poivron rouge à 50 à 70 °C et de 4,83 ×10-9 à 2,019 ×10-10 m2 s-1 lors du séchage de la pomme à 35-
55 °C.
La différence de coefficient de diffusion entre les deux épaisseurs (4 et 14 mm) est essentiellement
due à la diffusion latérale pour le séchage des échantillons d’épaisseur E =14 mm. En effet, pour
les échantillons épais, la diffusion latérale est prise en compte. Ces résultats sont conformes aux
résultats trouvés dans la littérature [Boughali, 2010; Nguyen and Price 2007; Doymaz, 2004a].
Boughali (2010) a montré que les coefficients de diffusion effective de tranches de tomate
-9
d’épaisseur de 10, 15 et 20 mm varient respectivement 3, 24 ×10 m2 s-1, 6,04×10 -9
m2 s-1 et
6,7×10-9 m2 s-1.
En comparant, les résultats obtenus (Fig.V.13, et V.14) avec ceux de la littérature, il convient de
noter que, le coefficient de diffusion varie d’un produit à l’autre avec les conditions opératoires.
DC-P/E04/50°C
3,5E-09 Diffusivité effective(m-2s-1)
3,0E-09
2,5E-09
DC-P/E14/70°C 2,0E-09 DC-P/E14/50°C
1,5E-09
1,0E-09
13a) Forme
5,0E-10
parallélépipédique
0,0E+00
DC-P/E04/70°C DC-P/E04/60°C
DC-P/E14/60°C
DC-C/D15/50°C
5E-07 Diffusivité effective(m-2s-1)
4E-07
DC-C/D20/70°C DC-C/D20/50°C
3E-07
2E-07
13b) Forme cylindrique
1E-07
DC-C/D15/70°C
DC-C/D15/60°C
DC-C/D20/60°C
13(a,b) : Diffusivité effective de Dioscorea cayenensis du séchage convectif
CE-P/E04/50°C
2,5E-07
2,0E-07
CE-P/E14/70°C CE-P/E14/50°C
1,5E-07
1,0E-07
13c) Forme 5,0E-08

parallélépipédique 0,0E+00
CE-P/E04/70°C CE-P/E04/60°C
CE-P/E14/60°C
CE-C/D15/50°C
3,5E-07
3,0E-07
CE-C/D20/70°C 2,5E-07 CE-C/D20/50°C
2,0E-07
1,5E-07
1,0E-07
5,0E-08
13d) Forme cylindrique
0,0E+00
CE-C/D15/70°C CE-C/D15/60°C
CE-C/D20/60°C
13(c,d)- Diffusivité effective de Colocasia esculenta du séchage convectif
IB-P/E04/50°C
1,0E-06
8,0E-07
IB-P/E14/70°C IB-P/E14/50°C
6,0E-07
4,0E-07
13e) Forme 2,0E-07

0,0E+00
IB-P/E04/70°C IB-P/E04/60°C
IB-P/E14/60°C
IB-C/D15/50°C
1,0E-06
9,0E-07
IB-C/D20/70°C IB-C/D20/50°C
8,0E-07
7,0E-07
13f) Forme cylindrique 6,0E-07
5,0E-07
IB-C/D15/70°C IB-C/D15/60°C
13(e,f)- Diffusivité effective de Ipomoea batatas du séchage convectif

IB-C/D20/60°C
Fig. V.13 (a,b,c,d,e,f). Diffusivité effective de produits amylacés de forme parallélépipédique (a, c, e)
et cylindrique (b,d, f) lors du séchage convectif
DC-P/E04/140W
4,5E-07
3,5E-07
3,0E-07
2,5E-07
DC-P/E14/420W DC-P/E14/140W
2,0E-07
1,5E-07
1,0E-07
5,0E-08
0,0E+00
14a) Forme
DC-P/E04/420W DC-P/E04/280W
DC-P/E14/280W
DC-C/D15/140W
2,0E-06
1,5E-06
DC-C/D20/420W DC-C/D20/140W
1,0E-06
5,0E-07
0,0E+00
14b) Forme cylindrique -5,0E-07
DC-C/D15/420W DC-C/D15/280W
DC-C/D20/280W
14(a,b)- Diffusivité effective de Dioscorea cayenensis lors du séchage radiatif
CE-P/E04/140W
6E-07 Diffusivité effective(m-2s-1)
5E-07
4E-07
CE-P/E14/420W 3E-07 CE-P/E14/140W
2E-07
1E-07
14c) Forme
0E+00
-1E-07
CE-P/E04/420W CE-P/E04/280W
CE-P/E14/280W
CE-C/D15/140W
1,6E-06
1,4E-06
Diffusivité effective(m-2s-1)
1,2E-06
1,0E-06
CE-C/D20/420W 8,0E-07
CE-C/D20/140W
6,0E-07
4,0E-07
2,0E-07
14d) Forme cylindrique 0,0E+00
-2,0E-07
CE-C/D15/420W CE-C/D15/280W
CE-C/D20/280W
14(c,d)- Diffusivité effective de Colocasia esculenta lors du séchage radiatif
IB-P/E04/140W
3,5E-07
3,0E-07
2,5E-07
IB-P/E14/420W 2,0E-07
IB-P/E14/140W
1,5E-07
14e) Forme 1,0E-07
parallélépipédique 5,0E-08
0,0E+00
-5,0E-08
IB-P/E04/420W IB-P/E04/280W
IB-P/E14/280W
IB-C/D15/140W
3,5E-06
3,0E-06
IB-C/D20/420W 2,5E-06 IB-C/D20/140W
2,0E-06
1,5E-06
1,0E-06
14f) Forme cylindrique
5,0E-07
0,0E+00
IB-C/D15/420W IB-C/D15/280W
IB-C/D20/280W
14(e,f)- Diffusivité effective de Ipomoea batatas lors du séchage radiatif
Fig.V.14(a,b,c,d,e,f) .Diffusivité effective de produits amylacés de forme parallélépipédique

(a, c, e) et cylindrique (b,d, f) lors du séchage radiatif
V-1-7- Énergie d’activation
Les énergies d’activation des différents échantillons des trois (03) produits amylacés ont été
déterminées graphiquement à partir de l’équation d’Arrhenius (Fig.V.15).
Les énergies d’activation de la réaction d’évaporation lors du séchage de Dioscorea
cayenensis, de Colocasia esculenta et de Ipomoea batatas sont présentés le Tableau VIII
Elles varient de 4,94 à 11,08 kJ.mol-1, de 9,34 à 19,43 kJ.mol-1 et de 11,52 à 43,78 kJ.mol-1
lors du séchage respectif d’échantillons de Ipomoea batatas, de Dioscorea cayenensis et de
Colocasia esculenta. On note également que les valeurs d’énergie d’activation dépendent
fortement de la matrice à sécher. Pour chaque produit, on constate que l’énergie d’activation
croit avec l’augmentation de l’épaisseur et du diamètre des échantillons. La quantité d’énergie
nécessaire pour démarrer la réaction d’évaporation croit avec la grosseur du produit
[Messaoudi et Fahloul, 2015 ; Ehiem et al., 2014 et Amellal, 2008].
En comparant les résultats obtenus avec ceux de la littérature (Tableau VIII), on constate que
les énergies d’activation de Ipomoea batatas sont faibles, suivies de celles de Dioscorea
cayenensis et en fin de Colosasia esculenta. Cependant, les valeurs d’énergie d’activation
trouvées pour le séchage des échantillons de Colocasia esculenta d’épaisseur (E= 14 mm, Ea
= 35,33 kJ.mol-1) et diamètre (D=20 mm ; Ea= 43,78 kJ.mol-1) sont proches de celles trouvées
par Ehiem et al. (2014) et Kayma-Ertekin (2002) en séchant respectivement le Garcinia Kola
(Ea = 35,56 kJ.mol-1) et le poivre rouge (Ea = 42,80 kJ.mol-1). Les énergies d’activation de
Ipomoea batatas d’épaisseur E= 14 mm (10,58 kJ.mol-1) et de diamètre D=20 mm (Ea =
11,08 kJ.mol-1) sont proches de celles obtenues par Messaoudi et Fahloul (2015) sur le
séchage des dattes (9,54 à 12 kJ.mol-1).
La différence d’énergie d’activation des produits amylacés avec celles des produits tels que la
Menthe et le Thé peut s’expliquer d’une part par le fait que les produits amylacés sont très
riches en eau libre et d’autre part l’interaction entre cette eau et les molécules est faible. Par
conséquent, ces produits ne nécessitent pas une grande quantité d’énergie pour amorcer
l’évaporation des molécules d’eau qui s’y trouvent.
-15,0
2
-16,5 DC-P/E04;R =0,8544
2
DC-P/E14;R =0,9191
2
DC-C/D15;R =0,9691
2
-18,0 DC-C/D20;R =0,9357
LnDeff
15a) Dioscorea cayenensis

-19,5
-21,0
0,00290 0,00295 0,00300 0,00305 0,00310

-1
1/T(K )
-15,0
-15,5
2
CE-P/E04;R =0,9697
LnDeff
-16,0 2
CE-P/E14;R =0,8353
2
CE-C/D15;R =0,9754
2
CE-C/D20;R =0,9956
-16,5
15b) Colocasia esculenta
-17,0
0,00290 0,00295 0,00300 0,00305 0,00310

-1
1/T(°K )
-14,0
-14,5 2
IB-P/E04;R =0,9994
2
IB-P/E14;R =0,9646
2
-15,0
IB-C/D15;R =0,9785
2
LnDeff
IB-C/D20;R =0,8263
-15,5
15c) Ipomoea batatas
-16,0
-16,5
0,00290 0,00295 0,00300 0,00305 0,00310
-1
1/T(K )
Fig.V.15 (a,b,c). Loi d’Arrhenius appliquée au séchage des trois produits amylacés
ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/p. 90

Tableau VIII. Energie d’activation des produits
Energie d’activation
Produits Echantillons Références
(kJ.mol-1)
Dioscorea cayenensis DC-C/D15 9,34 Présent travail
Dioscorea cayenensis DC-C/D20 16,84 Présent travail
Dioscorea cayenensis DC-P/E04 10,68 Présent travail
Dioscorea cayenensis DC-P/E14 19,43 Présent travail
Colocasia esculenta CE-C/D15 18,11 Présent travail
Colocasia esculenta CE-C/D20 43,78 Présent travail
Colocasia esculenta CE-P/E04 11,52 Présent travail
Colocasia esculenta CE-P/E14 35,33 Présent travail
Ipomoea batatas IB-C/D15 4,94 Présent travail
Ipomoea batatas IB-C/D20 10,58 Présent travail
Ipomoea batatas IB-P/E04 5,77 Présent travail
Ipomoea batatas IB-P/E14 11,08 Présent travail
Datte (Entière) 12,00 Messaoudi et Fahloul (2015)
Datte (moitié) 9,54 Messaoudi et Fahloul (2015)
Datte (Deglat Baida) 12,88 Amellal (2008)
Garcinia Kola 35,56 Ehiem et al. (2014)
Menthe 84,79 Aghfir et al.(2008)
Menthe ronde 62,96 Doymaz (2006)
Menthe verte 82,93 Park et al. (2002)
Carottes 28,36 Doymaz (2006)
Poivre rouge 42,80 Kaymak-Ertekin (2002)
Poivre vert 24,70 Simal et al.(1996)
Thé noir 406,02 Panchariya et al.(2002)
V-1-8- Enthalpie, entropie et énergie libre de séchage de trois produits amylacés

Les paramètres thermodynamiques de trois produits amylacés dans les différentes conditions
de séchage sont présentés dans le tableau IX.
Le différentiel d’entropie (ΔS*) et d’énergie libre de Gibbs (ΔG*) varient respectivement de -
246,02 à -245,48 J mol-1 K-1 et de 85,96 à 100,96 kJ. mol-1 lors du séchage de Dioscorea
cayenensis, de -298,99 à -279,14 J mol-1 K-1 et de 95,11 à 138,49 kJ. mol-1 dans le cas de
Colocasia esculenta et en fin de -290,12 à -284,29 J mol-1 K-1 et de 95,50 à 106,11 kJ. mol-1

pour le séchage de Ipomoea batatas. L’entropie et l’énergie libre de Gibbs augmentent avec
l’élévation de la température, de l’épaisseur et le diamètre du produit.
Cependant, les valeurs d’enthalpie (ΔH*) d’activation du processus augmentent avec
l’épaisseur et le diamètre du produit mais elles diminuent avec la température de séchage.
Elles varient de 6,49 à 16,74 kJ. mol-1 lors du séchage de Dioscorea cayenensis, de 2,26 à
41,09 kJ. mol-1 et dans le cas de Colocasia esculenta et en fin de 1,94 à 8,40 kJ. mol-1 pour le
cas de Ipomoea batatas.
Chaque paramètre thermodynamique analysé varie d’un produit à l’autre selon les conditions
opératoires.
Les différentiels d’enthalpie (ΔH*) et d’énergie libre de Gibbs (ΔG*) augmentent avec
l’épaisseur du produit. Cette augmentation est essentiellement liée à l’augmentation de
l’énergie d’activation. Les valeurs positives d’enthalpie (ΔH*> 0) et de l’énergie libre (ΔG* >
0) montrent que la séparation des molécules d’eau contenues dans ces trois (03) produits
amylacés n’est pas spontanée [Oliveira et al.,2014b, Correa et al.,2010, Goneli et coll,2010b].
Les valeurs positives d’enthalpie et de l’énergie libre de Gibbs prouvent également le
caractère endothermique du procédé du séchage.
Les variations d’entropie pour les trois (03) produits amylacés sont inférieures à celles
obtenues par Guimaraes et al. (2018) lors du séchage de ‘’okara’' (de -169,15 à -168,91 J mol-
1
K-1) à des mêmes températures. Cette différence serait due par le fait que les produits
amylacés sont très riches en eau. Et par conséquent, ils ne nécessitent pas assez d’énergie
d’activation pour séparer l’eau qui s’y trouve.
La variation de ces différents paramètres thermodynamiques est conforme avec celle
constatée par Guimaraes et al. (2018), Oliveira et al (2014b), Oliveira et al.( 2013), Correa
et al.(2010), Goneli et coll. (2010 b) dans leurs études sur des graines de jatropha , de
‘’okara’’, de gombo, de noix de coco, des cerises et de café respectivement.

Tableau IX. Paramètres thermodynamiques de trois produits amylacés
ΔH* ΔS* ΔG*

Produits Echantillons k(s-1) ln(k) R2
(KJ mol-1) (J mol-1 K-1) ( KJ mol-1)
DC-C/D15/50°C 0,00608 - 5,10275 0,99101 6,6546 -245,5215 85,9580
DC-C/D20/50°C 0,00539 -5,22321 0,99115 14,1546 -245,5272 93,4599
DC-P/E04/50°C 0,01111 -4,49991 0,97293 7,9946 -245,4797 87,2845
Dioscorea cayenensis
DC-P/E14/50°C 0,00500 -5,29832 0,98526 16,7446 -245,5305 96,0509

DC-C/D15/60°C 0,00744 -4,90088 0,98567 6,5714 -245,7637 88,4107
DC-C/D20/60°C 0,00577 - 5,15508 0,98338 14,0714 -245,7776 95,9154
DC-P/E04/60°C 0,01095 -4,51442 0,96412 7,9114 -245,7345 89,7410
DC-P/E14/60°C 0,00619 -5,08482 0,98671 16,6614 -245,7741 98,5042
DC-C/D15/70°C 0,00819 -4,80484 0,9809 6,4883 - 246,0034 90,8675
DC-C/D20/70°C 0,00761 -4,87829 0,97572 13,9883 -246,0083 98,3691
DC-P/E04/70°C 0,01673 - 4,09055 0,98694 7,8283 -245,9324 92,1831
DC-P/E14/70°C 0,00622 - 5,07999 0,9808 16,5783 -246,0198 100,9631
CE-C/D15/50°C 0,01020 - 4,58537 0,91995 15,4246 -283,6948 107,0580
CE-C/D20/50°C 0,00773 - 4,86265 0,99115 41,0946 -286,0001 133,4726
CE-P/E04/50°C 0,00972 - 4,63357 0,98548 8,8346 -284,0955 100,5974
Colocasia esculenta
CE-P/E14/50°C 0,00162 - 4,71630 0,96549 32,6446 -298,9922 105,4091

CE-C/D15/60°C 0,01610 -4,12894 0,98626 15,3414 -280,1535 102,1257
CE-C/D20/60°C 0,00922 -4,68638 0,98998 41,0114 -284,7881 135,8459
CE-P/E04/60°C 0,01021 -4,58439 0,98681 8,7514 -283,9401 103,3035
CE-C/E14/60°C 0,01600 -4,13517 0,97579 32,5614 -280,2053 125,8698
CE-C/D15/70°C 0,01120 -4,49184 0,98402 15,2583 -283,4167 112,4702
CE-C/D20/70°C 0,00991 -4,61421 0,98922 40,9283 -284,4341 138,4892
CE-P/E04/70°C 0,01609 -4,12956 0,99469 8,6683 -280,4047 104,8471
CE-P/E14/70°C 0,01873 - 3,97763 0,97579 32,4783 -279,1415 128,2238
IB-C/D15/50°C 0,00648 -5,03903 0,97263 2,2576 -287,4666 95,1093
IB-C/D20/50°C 0,00471 - 5,35807 0,87642 7,8986 -290,1190 101,6070
IB-P/E04/50°C 0,00763 - 4,87567 0,98775 3,0876 -286,1083 95,5006
IB-P/E14/50°C 0,00567 - 5,17257 0,96779 8,3986 -288,5768 101,6089
Ipomoea batatas
IB-C/D15/60°C 0,00805 -4,82208 0,97631 1,9362 -285,9163 97,1464

IB-C/D20/60°C 0,00737 - 4,91034 0,99117 7,8154 -286,6501 103,2699
IB-P/E04/60°C 0,00869 -4,74558 0,93654 3,0044 -285,2803 98,0028
IB-P/E14/60°C 0,00751 -4,89152 0,99923 8,3154 -286,4936 103,7178
IB-C/D15/70°C 0,01008 -4,59720 0.98217 2,2576 -284,2927 99,7700
IB-C/D20/70°C 0,00756 -4,88488 0,98658 7,7323 -286,6845 106,0651
IB-P/E04/70°C 0,00986 -4,61927 0,96754 2,9213 -284,4761 100,4966
IB-P/E14/70°C 0,00886 -4,72621 0,98082 8,2323 -285,3652 106,1126

V-2-Modélisation semi-empirique des cinétiques de séchage
L’influence de la température et de la puissance de chauffage, de l’épaisseur et du diamètre
des échantillons lors des séchages convectif et radiatif de Dioscorea cayenensis (DC), de
Colocasia esculenta ( CE) et de Ipomoea batatas (IB) sur l’allure des courbes de cinétique
de séchage a été étudiée après simulation de celles–ci par cinq (05) modèles : le modèle de
Newton , de Henderson et Pabbis, de Page, de Midilli et de Wang et Singh.
Le choix de meilleur modèle est basé sur les valeurs du coefficient de détermination (R 2)
élevées et de ki-carré réduit (χ2) et de la racine carré de l’erreur quadratique moyenne
(RMSE) les plus basses.
Les résultats des simulations sont présentés dans les tableaux X, XI XII, XIII et XIV.
V-2-1- Modélisation par le modèle de Newton

Les résultats de simulation de données expérimentales par le modèle de Newton sont
présentés dans le tableau X.
Les résultats montrent que les cinétiques de séchage de ces trois (03) produits amylacés
ajustent bien le modèle de Newton dans les différentes conditions opératoires. Les valeurs de
R2, de χ2 et de RMSE sont comprises respectivement entre 0,92751 ≤ R2 ≤ 0,99638, 0,000281
≤ χ2 ≤ 0,00891 et 0,01677 ≤ RMSE ≤ 0,0944 pour les cinétiques de DC, 0,91995 ≤ R2 ≤
0,99489, 0,000312 ≤ χ2 ≤ 0,04608, 0,00153 ≤ RMSE ≤0,09597 pour les cinétiques de CE
et 0,87642 ≤ R2 ≤ 0,99623, 0,00003654 ≤ χ2≤ 0,01246 et 0,00212 ≤ RMSE ≤ 0,08963 pour
le séchage de IB.
Les meilleures simulations obtenues avec le modèle de Newton sont présentées sur les
Fig.V.16 et Fig.V.17. Ces meilleures simulations sont obtenues avec les conditions suivantes :
o les échantillons de (DC) doivent avoir une forme cylindrique de diamètre 15 et 20 mm
et séchés respectivement à 50 °C à l’étuve et à 140 W au four à micro-ondes ;
o les échantillons de (CE) doivent avoir une forme parallélépipédique d’épaisseur 4 mm
séchés à 50 °C et 280 W pour les deux (02) techniques.
o les échantillons de (IB) doivent avoir une forme parallélépipédique d’épaisseur 4 et 14
mm et séchés respectivement à 60 °C (étuve) et 140 W (micro-ondes) pour les deux
(02) techniques.

On note aussi que parmi les meilleurs simulations, la forme parallélépipédique des
échantillons est adaptée au séchage convectif de Colocasia esculenta et Ipomoea batatas.
Ainsi, la prédiction de la cinétique de séchage par le modèle de Newton convient
respectivement pour les échantillons de forme parallélépipédique au séchage de CE et de IB
et des échantillons de forme cylindrique à celui de DC.
Le modèle de Newton a montré également un bon ajustement lors du séchage convectif de
grignon d’olive à des températures comprises entre 50 et 90 °C avec des coefficients de
corrélation de 0,99249 et 0,99676 [Meziane, 2013]. Nogbou et al. (2015) ont montré que le
modèle de Newton présentait les résultats de simulation acceptables lors du séchage aux
micro-ondes des fèves de cacao à 450, 600 et 700 W avec le R2 compris entre 0,8818 et
0,9258.

Tableau X. Modélisation des cinétiques de séchages convectif et radiatif par modèle de
Newton
Séchage convectif Séchage radiatif
Echantillons Echantillons
R2 2
RMSE R2 2
RMSE
DC-C/D15/50°C 0,99101 6,77E-04 0,02602 DC-C/D15/140W 0,99638 2,81E-04 0,01677

DC-C/D20/50°C 0,99115 8,24E-04 0,02871 DC-C/D20/140W 0,95334 0,00369 0,06071
DC-P/E04/50°C 0,97293 0,00246 0,04962 DC-P/E04/140W 0,99098 5,36E-04 0,02315
DC-P/E14/50°C 0,98526 0,0012 0,03466 DC-P/E14/140W 0,92751 0,00891 0,0944

DC-C/D15/60°C 0,98567 0,00114 0,03374 DC-C/D15/280W 0,9913 5,70E-04 0,02388
DC-C/D20/60°C 0,98338 0,0013 0,036 DC-C/D20/280W 0,95283 0,00363 0,06024
DC-P/E04/60°C 0,96412 0,00326 0,05708 DC-P/E04/280W 0,96344 0,00363 0,06026
DC-P/E14/60°C 0,98671 9,96E-04 0,03157 DC-P/E14/280W 0,94158 0,00642 0,08011
DC-C/D15/70°C 0,9809 0,00161 0,04013 DC-C/D15/420W 0,97489 0,00136 0,03681
DC-C/D20/70°C 0,97572 0,00194 0,04403 DC-C/D20/420W 0,93314 0,00811 0,09004
DC-P/E04/70°C 0,98694 0,00116 0,03411 DC-P/E04/420W 0,98935 6,93E-04 0,02633
DC-P/E14/70°C 0,9808 0,00157 0,03965 DC-P/E14/420W 0,94056 0,00697 0,08351
CE-C/D15/50°C 0,91995 0,00803 0,08963 CE-C/D15/140W 0,97083 0,00238 0,04878
CE-C/D20/50°C 0,99115 7,11E-04 0,02667 CE-C/D20/140W 0,96293 0,00396 0,0629
CE-P/E04/50°C 0,98548 0,00125 0,03535 CE-P/E04/140W 0,99235 4,68E-04 0,02162
Colocasia esculenta
CE-P/E14/50°C 0,9801 0,00157 0,03974 CE-P/E14/140W 0,92506 0,00921 0,09597

CE-C/D15/60°C 0,98626 0,00116 0,03409 CE-C/D15/280W 0,97083 0,00238 0,04878
CE-C/D20/60°C 0,98998 7,65E-04 0,02766 CE-C/D20/280W 0,96206 0,00432 0,06575
CE-P/E04/60°C 0,98681 9,53E-04 0,03087 CE-P/E04/280W 0,99489 3,12E-04 0,01766
CE-C/E14/60°C 0,97579 0,04608 0,0212 CE-P/E14/280W 0,98526 0,0012 0,03466
CE-C/D15/70°C 0,98402 0,00131 0,03617 CE-C/D15/420W 0,97922 0,00183 0,04283
CE-C/D20/70°C 0,98922 7,99E-04 0,02828 CE-C/D20/420W 0,93877 0,00749 0,08657
CE-P/E04/70°C 0,99469 4,17E-04 0,02042 CE-P/E04/420W 0,92266 0,00816 0,09033
CE-P/E14/70°C 0,97579 0,04608 0,00212 CE-P/E14/420W 0,98224 0,0391 0,00153
IB-C/D15/50°C 0,97263 0,00203 0,0489 IB-C/D15/140W 0,98095 0,0011 0,03314
IB-C/D20/50°C 0,96642 0,01246 0,05529 IB-C/D20/140W 0,95551 0,00418 0,06468
IB-P/E04/50°C 0,98775 0,00102 0,03020 IB-P/E04/140W 0,9929 4,116E-4 0,02041
IB-P/E14/50°C 0,96779 0,00269 0,05429 IB-P/E14/140W 0,91165 0,01156 0,1075
Ipomoea batatas
IB-C/D15/60°C 0,97631 0,00199 0,0446 IB-C/D15/280W 0,98957 6,422E-4 0,02534

IB-C/D20/60°C 0,98658 7,119E-4 0,03123 IB-C/D20/280W 0,98205 0,00143 0,0378
IB-P/E04/60°C 0,93654 0,00657 0,08265 IB-P/E04/280W 0,98868 6,560E-4 0,02338
IB-P/E14/60°C 0,98244 0,00141 0,03759 IB-P/E14/280W 0,98311 0, 00132 0,03627
IB-C/D15/70°C 0,98247 0,00141 0,03758 IB-C/D15/420W 0,98957 6,4221E-4 0,02534
IB-C/D20/70°C 0,98558 6,753E-4 0,03023 IB-C/D20/420W 0,98205 0,00143 0,0378
IB-P/E04/70°C 0,96188 0,00235 0,05308 IB-P/E04/420W 0,97459 0,00215 0,04632
IB-P/E14/70°C 0,98074 0,00157 0,03979 IB-P/E14/420W 0,92745 0,00904 0,09507

1,1
X*expérimentale (DC-C/D20/50°C)
1,0 X*expérimentale (CE-P/E4/70°C)
X*expérimentale (IB-P/E14/60°C)
0,9
X*prédite Newton (DC-C/D20/50°C),R2=0,99115
0,8 X*prédite Newton (CE-P/E04/70°C),R2=0,99469
X*prédite Newton (IB-P/E14/60°C),R2=0,99623

0,7
0,6
0,5
0,4
a)
0,3
0,2
0,1
0,0
0 3000 6000 9000 12000 15000 18000 21000 24000 27000 30000
Temps (s)
1,1
X*prédite Newton (DC-C/D20/50°C),R2=0,99115
1,0 X*prédite Newton (CE-P/E04/70°C),R2=0,99469
X*prédite Newton (IB-P/E14/60°C),R2=0,99489
0,9 Linéaire
X* prédite par le modèle Newton
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4 b)
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
X*expérimentale
Fig.V.16 (a,b).Modélisation par le modèle de Newton du séchage convectif des trois produits
amylacés

1,1
X* expérimentale (DC-C/D15/140W)
1,0 X* expérimentale (CE-P/E4/280W)
X* expérimentale (IB-P/E4/140W)
0,9
X*prédite Newton (DC-/D 15/140W),R2=0,99638
0,8 X*prédite Newton (CE-P/E04/280W),R2=0,99489
X*prédite Newton (IB-P/E04/140W),R2=0,9929

0,7
0,6
0,5
a)
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400 2700 3000
Temps (s)
1,1
X* prédite Newton (DC-C/D15/140W)
X* prédite Newton (CE-P/E4/280W)
1,0
X* prédite Newton (IB-P/E4/140W)
Linéaire
X*prédite par le modèle de Newton
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5 b)
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
X*expérimentale
Fig.V.17 (a,b). Modélisation par le modèle de Newton du séchage radiatif des trois produits
amylacés

V-2-2- Modélisation par le modèle de Henderson et Pabis
Les résultats de simulation de différentes courbes des échantillons de Dioscorea cayenensis
(DC), de Colocasia esculenta (CE) et de Ipomoea batatas (IB) lors de séchages convectif et
radiatif par le modèle de Henderson et Pabis sont présentés dans le Tableau XI. Il convient de
noter que les valeurs de R2, de χ2 et de RMSE varient de 0,9266 à 0,9968, de 0,00026 à
0,00514 et de 0,01612 à 0,12901 dans le cas du séchage de DC, de 0,93756 à 0,99491, de
0,000327 à 0,08792, de 0,00692 à 0,08242 pour le séchage CE et de 0,94095 à 0,99282 et de
0,0004296 à 0,00721 et de 0,02073 à 0,08891 dans le cas du séchage de IB.
Les meilleurs modèles dans le cas du séchage convectif (Fig. V.18) et du séchage radiatif
(Fig. V. 19) de CE et IB sont obtenus à partir de la forme parallélépipédique contrairement à
ceux de DC qui conviennent mieux à la forme cylindrique.
Les meilleures simulations présentent les conditions suivantes :
o les échantillons de (DC) doivent avoir une forme cylindrique de diamètre 15 mm et séchés
à basse température et basse puissance (50 °C et 140 W) ;
o les échantillons de (CE) doivent avoir une forme parallélépipédique d’épaisseur 4 mm
o les échantillons de (IB) doivent avoir une forme parallélépipédique d’épaisseur 14 et 4
mm et séchés respectivement à 60 °C dans le cas du séchage convectif et à 140 W pour
séchage radiatif.

Tableau XI. Modélisation des cinétiques de séchages convectif et radiatif par modèle
Henderson et Pabbis
R2 2
RMSE R2 2
RMSE
DC-C/D15/50°C 0,99154 6,43140E-4 0,0566 DC-C/D15/140W 0,9968 2,60E-04 0,01612
DC-C/D20/50°C 0,98962 7,8855E-4 0,07807 DC-C/D20/140W 0,96626 0,00275 0,0524
DC-P/E04/50°C 0,97935 0,00192 0,08643 DC-P/E04/140W 0,99103 5,60E-04 0,02366
DC-P/E14/50°C 0,99017 8,0901E-4 0,08009 DC-P/E14/140W 0,99103 5,60E-04 0,02366

DC-C/D15/60°C 0,98567 0,00114 0,03374 DC-C/D15/280W 0,99132 5,87E-04 0,02424
DC-C/D20/60°C 0,98508 0,00118 0,09889 DC-C/D20/280W 0,96782 0,00253 0,05034
DC-P/E04/60°C 0,96977 0,0028 0,12901 DC-P/E04/280W 0,97467 0,00264 0,0514
DC-P/E14/60°C 0,98691 9,93055E-4 0,08242 DC-P/E14/280W 0,96228 0,00428 0,06544
DC-C/D15/70°C 0,98509 0,00127 0,10809 DC-C/D15/420W 0,9266 4,06E-03 0,06376
DC-C/D20/70°C 0,98706 0,00105 0,07231 DC-C/D20/420W 0,95897 0,00514 0,0514
DC-P/E04/70°C 0,99108 8,14615E-4 0,0334 DC-P/E04/420W 0,99227 5,16E-04 0,02272
DC-P/E14/70°C 0,98968 8,48223E-4 0,07804 DC-P/E14/420W 0,96687 0,00389 0,06234
CE-C/D15/50°C 0,97227 0,00218 0,07199 CE-C/D15/140W 0,97518 0,0021 0,04585
CE-C/D20/50°C 0,9935 5,314E-4 0,03295 CE-C/D20/140W 0,97524 0,00277 0,05267
CE-P/E04/50°C 0,97557 0,00225 0,06528 CE-P/E04/140W 0,97524 0,00277 0,05267
Colocasia esculenta
CE-P/E14/50°C 0,98691 9,9305E-4 0,08242 CE-P/E14/140W 0,95068 0,00628 0,07924

CE-C/D15/60°C 0,99027 8,38186E-4 0,04107 CE-C/D15/280W 0,97518 0,0021 0,04585
CE-C/D20/60°C 0,99065 7,23443E-4 0,05209 CE-C/D20/280W 0,97182 0,00341 0,05841
CE-P/E04/60°C 0,97557 0,00225 0,06528 CE-P/E04/280W 0,99491 3,27E-04 0,01808
CE-C/E14/60°C 0,99044 8,1413E-4 0,03908 CE-P/E14/280W 0,98694 0,00112 0,03353
CE-C/D15/70°C 0,98581 0,00118 0,06042 CE-C/D15/420W 0,98695 0,0012 0,0346
CE-C/D20/70°C 0,98735 0,00102 0,05906 CE-C/D20/420W 0,9594 0,0052 0,07208
CE-P/E04/70°C 0,9818 0,00162 0,05023 CE-P/E04/420W 0,93756 0,00692 0,00692
CE-P/E14/70°C 0,98577 0,00108 0,05858 CE-P/E14/420W 0,94254 0,08792 0,00773
IB-C/D15/50°C 0,97721 0,00203 0,04506 IB-C/D15/140W 0,98114 0,00112 0,03345
IB-C/D20/50°C 0,90862 0,00921 0,04585 IB-C/D20/140W 0,97007 0,00291 0,05392
IB-P/E04/50°C 0,99149 7,1204E-4 0,02664 IB-P/E04/140W 0,99282 4,2964E-4 0,02073
IB-P/E14/50°C 0,97524 0,00207 0,04824 IB-P/E14/140W 0,94095 0,00791 0,08891
Ipomoea batatas
IB-C/D15/60°C 0,97909 0,00175 0,04501 IB-C/D15/280W 0,99057 6,01545E-4 0,02453

IB-C/D20/60°C 0,99397 4,2131E-4 0,03143 IB-C/D20/280W 0,98747 0,00102 0,03198
IB-P/E04/60°C 0,96358 0,00377 0,06334 IB-P/E04/280W 0,99276 5,50084E-4 0,02345
IB-P/E14/60°C 0,98558 0,00116 0,03441 IB-P/E14/280W 0,98605 0,00113 0,03356
IB-C/D15/70°C 0,98212 0,00142 0,03763 IB-C/D15/420W 0,99057 6,01545E-4 0,02453
IB-C/D20/70°C 0,99485 4,2121E-4 0,02053 IB-C/D20/420W 0,98747 0,00102 0,03198
IB-P/E04/70°C 0,97043 0,00218 0,05265 IB-P/E04/420W 0,98281 0,0015 0,03876
IB-P/E14/70°C 0,98250 0,00144 0,03799 IB-P/E14/420W 0,95497 0,0052 0,07614

1,1 X*expérimentale (DC-C/D15 /50°C)
X*expérimentale(CE-C/D20/50°C)
1,0 X*expérimentale (IB-C/D20/60°C)
X*prédite Henderson and Pabis(DC-C/D15 /50°C)R2=0,99154
0,9
X*prédite Henderson and Pabis(CE-C/D20/50°C) R2=0,9935
0,8 X*prédite Henderson and Pabis(IB-C/D20/60°C)
0,9935 R2=0,99826
0,7
0,6
a)
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550
Temps (s)
X*prédite Henderson and Pabis(DC-C/D15 /50°C)R2=0,99154

X*prédite Henderson and Pabis(CE-C/D20/50°C) R2=0,9935
1,2
X*prédite Henderson and Pabis(IB-C/D20/60°C) R2=0,99826
X*prédite par le modèle Henderson et Pabis
1,1 Lineaire
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4 b)
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
X* expérimentale
Fig.V.18 ( a,b) .Modélisation par le modèle de Newton du séchage convectif de trois produits
amylacés

X*expérimentale (DC-C/D15/140W)
1,1 X*expérimentale (CE-P/E04/280W)
X*expérimentale (IB-P/E04/140W)
1,0
X*prédite Henderson and Pabis(DC-C/D15 /140W),R2=0,9968
0,9 X*prédite Henderson and Pabis(CE-P/E04 /280W),R2=0,99491
X*prédite Henderson and Pabis(IB-P/E04 /140W),R2=0,99274
0,8
0,7
0,6
0,5 a)
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400 2700 3000
Temps (s)
X*prédite Henderson and Pabis(DC-C/D15 /140W),R2=0,9968

X*prédite Henderson and Pabis(CE-P/E04 /280W),R2=0,99491
1,1 X*prédite Henderson and Pabis(IB-P/E04 /140W),R2=0,99274
X*prédite par le modèle Henderson et Pabis
Linéaire
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4 b)
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
X* expérimentale
Fig.V.19(a,b).Modélisation par le modèle de Henderson and Pabis du séchage radiatif de trois
produits amylacés

V-2-3- Modélisation par le modèle de Page
L’analyse numérique des courbes de cinétique par le modèle de Page est présentée dans le tableau
XII.
Les résultats montrent que pour les deux (02) techniques de séchage, les coefficients de
détermination varient respectivement R2, le ki-carré réduit χ2 et l’erreur quadratique moyenne
RMSE de cinétique de séchage de trois (03) produits amylacés de 0,93461 ≤ R2 ≤ 0,99957, de
0,000054 ≤ χ2 ≤ 0,00366 et de 0,00322 ≤ RMSE ≤ 0,09941 lors du séchage de Dioscorea cayenensis
(DC), de 0,97244 ≤ R2 ≤ 0,99912, de 0,000113 ≤ χ2 ≤ 0,00233 et de 0,01062 ≤ RMSE ≤ 0,04832
pour le séchage de Colocasia esculenta (CE) et enfin de 0,96551 ≤ R2 ≤ 0,99917, de 0,000107 ≤ χ2≤
0,00262 et de 0,00733≤ RMSE ≤ 0,06051 pour le Ipomoea batatas (IB) .
Le lissage des courbes de cinétiques de séchage de trois (03) produits amylacés à partir de modèle
de Page convient mieux avec la forme cylindrique de diamètre (D = 20 mm). Les meilleurs
coefficients de détermination sont obtenus avec les cinétiques de séchage radiatif (Fig.V.20)
contrairement à ceux obtenus lors du séchage convectif (Fig.V.21).
L’ajustement des cinétiques de séchage des produits agro-alimentaires par le modèle de Page a été
souligné par plusieurs auteurs [Chen, 2007 ; Nogbou et al.,2015] . Meziane (2013) a montré que le
modèle de Page reste le plus approprié dans la prédiction de la réduction instantanée de la teneur en
eau lors du séchage radiatif des fèves de cacao (0,9967 ≤ R2 ≤ 0,9993 ) à des puissances comprises
entre 400 et 700 W). Nogbou et al., (2015) ont montré que le modèle de Page est le meilleur modèle
semi-empirique pour décrire le comportement des fèves de cacao au cours du séchage micro-onde
par intermittence à des puissances (700 W, 600 W, 450 W) avec les R² qui varient respectivement
de 0,9967, 0,9971 et 0,9993. Les résultats obtenus sont également proches de ceux obtenus par
Chen (2007).

Tableau XII. Modélisation des cinétiques de séchages convectif et radiatif par modèle de Page
R2 2
RMSE R2 2
RMSE
DC-C/D15/50°C 0,99122 6,67E-04 0,02508 DC-C/D15/140W 0,99688 2,53E-04 0,01592
DC-C/D20/50°C 0,99409 5,50E-04 0,02344 DC-C/D20/140W 0,99932 5,53E-05 0,00743
DC-P/E04/50°C 0,98999 8,33E-04 0,02885 DC-P/E04/140W 0,99101 5,61E-04 0,02367
DC-P/E14/50°C 0,99279 0,000581 0,02412 DC-P/E14/140W 0,99715 3,66E-04 0,01948

DC-C/D15/60°C 0,98984 0,000802 0,02833 DC-C/D15/280W 0,9915 5,75E-04 0,02398
DC-C/D20/60°C 0,98062 0,0018 0,0424 DC-C/D20/280W 0,99848 1,70E-04 0,01395
DC-P/E04/60°C 0,99005 7,55E-04 0,02749 DC-P/E04/280W 0,99857 1,587E-4 0,0126
DC-P/E14/60°C 0,99513 4,16E-04 0,01147 DC-P/E14/280W 0,99855 1,64E-04 0,01281
DC-C/D15/70°C 0,98056 0,00157 0,02566 DC-C/D15/420W 0,98105 0,001040 0,03230
DC-C/D20/70°C 0,99759 1,35E-04 0,01136 DC-C/D20/420W 0,99957 5,38E-05 0,00733
DC-P/E04/70°C 0,99855 1,292E-4 0,01035 DC-P/E04/420W 9,91E-01 5,84E-04 0,02416
DC-P/E14/70°C 0,96462 0,00366 0,06048 DC-P/E14/420W 0,99771 2,76E-04 0,01661
CE-C/D15/50°C 0,99584 3,27E-04 0,01808 CE-C/D15/140W 0,97244 0,00233 0,04832
CE-C/D20/50°C 0,99642 2,92E-04 0,0171 CE-C/D20/140W 0,99845 1,74E-04 0,01318
CE-P/E04/50°C 0,98999 8,33E-04 0,02885 CE-P/E04/140W 0,99396 3,85E-04 0,01962
Colocasia esculenta
CE-P/E14/50°C 0,99542 3,95E-04 0,01989 CE-P/E14/140W 0,99896 1,32E-04 0,0115

CE-C/D15/60°C 0,99307 5,36E-04 0,02316 CE-C/D15/280W 0,97244 0,00233 0,04832
CE-C/D20/60°C 0,98901 9,97E-04 0,03158 CE-C/D20/280W 0,99743 3,11E-04 0,01763
CE-P/E04/60°C 0,99562 3,85E-04 0,01962 CE-P/E04/280W 0,99491 3,27E-04 0,01807
CE-C/E14/60°C 0,98981 8,51E-04 0,02917 CE-P/E14/280W 0,9948 4,65E-04 0,02157
CE-C/D15/70°C 0,99091 6,85E-04 0,02618 CE-C/D15/420W 0,99239 6,97E-04 0,02641
CE-C/D20/70°C 0,99222 0,00135 0,03677 CE-C/D20/420W 0,99912 1,13E-04 0,01062
CE-P/E04/70°C 0,98723 9,39E-04 0,03065 CE-P/E04/420W 0,98046 0,00216 0,04652
CE-P/E14/70°C 0,9900 0,000891 0,045544 CE-P/E14/420W 0,99113 0,00119 0,03455
IB-C/D15/50°C 0,98721 0,00087 0,06539 IB-C/D15/140W 0,98178 0,00108 0,03676
IB-C/D20/50°C 0,99609 0,000334 0,0183 IB-C/D20/140W 0,99766 0,000227 0,06682
IB-P/E04/50°C 0,98909 0,000926 0,06765 IB-P/E04/140W 0,99421 0,0003462 0,010004
IB-P/E14/50°C 0,98889 0,000948 0,05784 IB-P/E14/140W 0,9949 0,0006904 0,01933
Ipomoea batatas
IB-C/D15/60°C 0,99726 0,000203 0,01454 IB-C/D15/280W 0,99019 0,000625 0,01752

IB-C/D20/60°C 0,99826 0,000202 0,01454 IB-C/D20/280W 0,9977 0,001714 0,00669
IB-P/E04/60°C 0,99193 0,000656 0,05326 IB-P/E04/280W 0,99246 0,0005712 0,01428
IB-P/E14/60°C 0,98747 0,00101 0,05257 IB-P/E14/280W 0,99657 0,000276 0,00747
IB-C/D15/70°C 0,98848 0,000847 0,06529 IB-C/D15/420W 0,98629 0,0009495 0,03186
IB-C/D20/70°C 0,96551 0,00262 0,09941 IB-C/D20/420W 0,99888 0,000159 0,00449
IB-P/E04/70°C 0,98884 0,000933 0,05321 IB-P/E04/420W 0,98743 0,0011 0,03186
IB-P/E14/70°C 0,98884 0,000933 0,05321 IB-P/E14/420W 0,99917 0,000107 0,00322

1,1 X*expérimentale (DC-P/E4/70°C)
X*expérimentale (CE-C/D20/50°C)
1,0 X*expérimentale (IB-C/D20/60°C)
0,9 X*prédite Page (DC-P/E04/70°C),R2=0,99855
X*prédite Page (CE-C/D20/50°C),R2=0,99642
0,8 X*prédite Page (IB-C/D20/60°C), R2=0,99826
0,7
0,6
a)
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 3000 6000 9000 12000 15000 18000 21000 24000
Temps (s)
1,1
X*prédite Page (DC-P/E04/70°C),R2=0,99855
1,0
X*prédite Page (CE-C/D20/50°C),R2=0,99642
0,9 X*prédite Page (IB-C/D20/60°C), R2=0,99826
X*prédite par le modèle de Page
Linéaire
0,8
0,7
0,6 b)
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
X*expérimentale
Fig.V.20( a,b).Modélisation par le modèle de Page du séchage convectif des trois produits
amylacés
1,1
1,0 X*expérimentale (CE-C/D20/420W)
X*expérimentale ( IB-P/E14/420W)
0,9 X*prédite Page (DC-C/D20/420W),R2=0,99957
X*prédite Page (CE-C/D20/420W),R2=0,99912
0,8
X*prédite Page (IB-P/E14/420W),R2=0,99917
0,7
0,6
0,5
a)
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300
Temps (s)

1,0 X*prédite Page (IB-P/E14/420W),R2=0,99917
Linéaire
0,9
0,8
0,7
b)
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
X*expérimentale
Fig. V.21( a,b).Modélisation par le modèle de Page du séchage radiatif des trois produits amylacés

V-2-4- Modélisation par le modèle de Midilli
Les résultats de simulation des cinétiques de séchage par le modèle de Midilli de trois (03) produits
amylacés sont présentés dans le tableau XIII.
Les critères de modélisation de cinétiques de trois (03) produits amylacés varient de 0,95962 à
0,99943 [ R2], de 0,000041 à 0,00539 [χ2], et de 0,00256 à 0,07345 [RMSE] lors du séchage de
Dioscorea cayenensis (DC), de 0,95491 à 0,99921 [ R2], de 0,000071 à 0,004954[χ2], et de 0,00111
à 0,03922 [RMSE] pour le séchage de Colocasia esculenta (CE) et enfin de 0,90453 à 0,99952 [
R2], de 0,00003 à 0,0080 [χ2] et de 0,01743 à 0,08944 [RMSE] lors de séchages convectif et
radiatif de Ipomoea batatas (IB).
Les meilleures simulations obtenues avec le modèle de Midilli (Fig.V.22 et Fig.V.23) présentent
les conditions suivantes :
o Les échantillons de (DC) doivent avoir une forme parallélépipédique d’épaisseur 4 mm et
cylindrique de diamètre 15 mm et séchés à basse température et basse puissance (60 °C et 140
W) ;
o les échantillons de (CE) doivent avoir une forme parallélépipédique d’épaisseur 4 et 14 mm
o les échantillons de (IB) doivent avoir une forme parallélépipédique d’épaisseur 14 et 4 mm et
séchés respectivement à 60 °C dans le cas du séchage convectif et à 140 W pour le séchage
radiatif.
Les meilleures simulations avec le modèle de Midilli sont obtenues avec les échantillons de forme
parallélépipédique en raison de 83,33 %. Cette forme parallélépipédique est adaptée pour les
deux (02) techniques de séchage.
L’aptitude du modèle de Midilli à ajuster les cinétiques de séchage a été reportée dans la littérature.
Al-Harahsheh et al.(2008) ont montré que le modèle de Midilli a été retenu comme meilleur
modèle pour décrire la cinétique de séchage micro-ondes de la pulpe de tomate.

Tableau XIII. Modélisation des cinétiques de séchages convectif et radiatif par modèle de Midilli
R2 2
RMSE R2 2
RMSE
DC-C/D15/50°C 0,9982 1,39E-04 0,01177 DC-C/D15/140W 0,99694 2,61E-04 0,01617
DC-C/D20/50°C 0,99707 2,25E-04 0,01498 DC-C/D20/140W 0,96703 2,77E-03 0,0526
DC-P/E04/50°C 0,99879 1,0479E-4 0,01024 DC-P/E04/140W 0,95962 5,39E-03 0,07345
DC-P/E14/50°C 0,99413 4,93E-04 0,0222 DC-P/E14/140W 0,99245 4,96E-04 0,02227

DC-C/D15/60°C 0,9975 4,01E-05 0,00634 DC-C/D15/280W 0,99142 6,00E-04 0,02449
DC-C/D20/60°C 0,9986 1,11E-04 0,01056 DC-C/D20/280W 0,96818 2,57E-03 0,05066
DC-P/E04/60°C 0,99943 5,43E-05 0,00737 DC-P/E04/280W 0,97777 1,82E-03 0,04267
DC-P/E14/60°C 0,99926 5,72E-05 0,00756 DC-P/E14/280W 0,96696 3,88E-03 0,06228
DC-C/D15/70°C 0,99887 9,755E-5 0,00988 DC-C/D15/420W 0,99078 6,55E-04 0,0256
DC-C/D20/70°C 0,9869 1,08E-03 0,03281 DC-C/D20/420W 0,96947 3,96E-03 0,06291
DC-P/E04/70°C 0,99757 2,17E-04 0,01472 DC-P/E04/420W 0,99329 4,84E-04 0,00256
DC-P/E14/70°C 0,99094 7,55E-04 0,02749 DC-P/E14/420W 0,97939 2,20E-02 0,05056
CE-C/D15/50°C 0,9863 0,00146 0,03822 CE-C/D15/140W 0,98298 0,0015 0,03872
CE-C/D20/50°C 0,99911 7,36E-05 0,00858 CE-C/D20/140W 0,97867 0,00252 0,05015
CE-P/E04/50°C 0,99492 4,851E-4 0,02202 CE-P/E04/140W 0,99393 4,04E-04 0,02011
Colocasia esculenta
CE-P/E14/50°C 0,96358 0,00377 0,06334 CE-P/E14/140W 0,96076 0,00518 0,07198

CE-C/D15/60°C 0,99886 1,00E-04 0,01002 CE-C/D15/280W 0,98298 0,0015 0,03872
CE-C/D20/60°C 0,99883 9,14E-05 0,00956 CE-C/D20/280W 0,97822 0,00281 0,05303
CE-P/E04/60°C 0,96348 0,00343 0,05859 CE-P/E04/280W 0,99566 2,94E-04 0,01715
CE-P/E14/60°C 0,99921 7,06E-05 0,0084 CE-P/E14/280W 0,98806 0,03336 0,00111
CE-C/D15/70°C 0,99717 2,41E-04 0,01553 CE-C/D15/420W 0,98704 0,00124 0,03515
CE-C/D20/70°C 0,99751 1,90E-04 0,0138 CE-C/D20/420W 0,97144 0,00383 0,06188
CE-P/E04/70°C 0,97535 0,00192 0,04382 CE-P/E04/420W 0,95491 0,04957 0,03922
CE-P/E14/70°C 0,99759 1,81E-04 0,01344 CE-P/E14/420W 0,96437 0,00501 0,07078
IB-C/D15/50°C 0,99772 2,0746E-4 0,01440 IB-C/D15/140W 0,98313 0,00103 0,03211

IB-C/D20/50°C 0,99394 6,1104E-4 0,01450 IB-C/D20/140W 0,97141 0,00287 0,05361
IB-P/E04/50°C 0,99871 1,0818E-4 0,01456 IB-P/E04/140W 0,99470 3,039E-4 0,01743
IB-P/E14/50°C 0,99952 2,9094E-5 0,00662 IB-P/E14/140W 0,97424 0,00362 0,06016
Ipomoea batatas
IB-C/D15/60°C 0,99673 2,8338E-4 0,01683 IB-C/D15/280W 0,99093 5,995E-4 0,02449

IB-C/D20/60°C 0,99872 9,7144E-5 0,00986 IB-C/D20/280W 0,90453 0,0080 0,08944
IB-P/E04/60°C 0,99168 9,2090E-4 0,03035 IB-P/E04/280W 0,99321 5,370E-4 0,02317
IB-P/E14/60°C 0,99932 3,8962E-5 0,01026 IB-P/E14/280W 0,98667 0,00112 0,03343
IB-C/D15/70°C 0,99544 3,7547E-4 0,01938 IB-C/D15/420W 0,98896 7,878E-4 0,02807
IB-C/D20/70°C 0,99883 9,7144E-5 0,00986 IB-C/D20/420W 0,96042 0,00568 0,07534
IB-P/E04/70°C 0,97535 0,00192 0,04382 IB-P/E04/420W 0,98291 0,00155 0,03932
IB-P/E14/70°C 0,99468 4,5282E-4 0,02128 IB-P/E14/420W 0,96911 0,00411 0,00411

1,1
DC-P/E04/60°C
1,0 CE-P/E14/60°C
IB-P/E14/50°C
0,9 2
X*prédite Midilli (DC-P/E04/60°C),R =0,99943
2
X*prédite Midilli (CE-P/E14/60°C),R =0,99921
0,8 2
X*prédite Midilli (IB-P/E14/50°C),R =0,99952
0,7
0,6
a)
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 3000 6000 9000 12000 15000 18000 21000 24000 27000
Temps (s)
1,1
DC-P/E04/60°C
1,0 CE-P/E14/60°C
IB-P/E14/50°C
0,9
Linéaire
X*prédite par le modèle de Middilli
0,8
0,7
0,6
0,5
b)
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
X*expérimentale
Fig.V.22 (a,b). Simulation des cinétiques de séchage convectif de trois produits amylacés par le
modèle de Midilli
1,1 X*expérimentale (DC-C/D15/140W)
X*expérimentale (CE-P/E4/280W)
1,0 X*prédite Midilli (IB-P/E4/140W)
2
X*prédite Midilli (DC-C/D15/140W),R = 0,99694
0,9 2
X*prédite Midilli (CE-P/E04/280W),R = 0,99566
2
X*prédite Midilli (IB-P/E04/140W),R = 0,99470
0,8
0,7
0,6
a)
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400 2700 3000
Temps (s)
1,3
1,2 X*prédite Midilli (DC-C/D15/140W),R2=0,99694

X*prédite Midilli (CE-P/E4/280W),R2=0,99566
1,1 X*prédite Midilli (IB-P/E4/140W ),R2=0,9947
X*prédite par le modèle de Midilli
1,0 Linéaire
0,9
0,8
b)
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
X*expérimentale
Fig.V.23 (a, b). Simulation des cinétiques de séchage radiatif de trois produits amylacés par le
modèle de Midilli
V-2-5-Modélisation par le modèle de Wang and Singh
Les résultats d’analyse numérique de courbes de cinétiques de séchage de Dioscorea cayenensis
(DC), de Colocasia esculenta (CE) et de Ipomoea batatas (IB) par le modèle de Wang et Singh sont
présentés dans le tableau XIV.
Les valeurs de critères de modélisation varient de 0,72761≤ R2 ≤ 0,99943, et de 0,00736 ≤
RMSE ≤ 0,13364 lors du séchage de Dioscorea cayenensis (DC), de 0,7650 ≤ R2 ≤ 0,99685 et de
0,01089 ≤ RMSE ≤ 0,28674 pour le séchage de Colocasia esculenta (CE) et enfin de 0,71002 ≤
R2 ≤ 0,99914 et de 0,00519 ≤ RMSE ≤ 0,52826 pour le Ipomoea batatas (IB).
De façon générale, le modèle de Wang et Singh prédit bien les cinétiques de séchage convectif
pour l’ensemble des produits (R2 ≥ 0,97518) contrairement à celles du séchage radiatif au
rayonnement électromagnétique dont le R2 est compris entre 0,71002 et 0,98926.
Les meilleures simulations obtenues avec le modèle de Wang et Singh sont présentés sur les
Fig.V.24 et Fig.V.25. Les meilleures simulations sont obtenues avec la forme parallélépipédique.
Les résultats de simulation montrent que le comportement des cinétiques de séchage de Colocasia
esculenta et de Ipomoea batatas sont proches pour une prédiction avec le modèle de Wang et
Singh quel que soit la technique de séchage. Les échantillons doivent avoir une épaisseur E = 14
mm et séchés respectivement à l’étuve (50 °Cou 60 °C) et au four à micro-ondes (140 W).
Cependant, le séchage de Dioscorea cayenensis nécessite la même forme parallélépipédique mais
séché à haut puissance 420 W.

Tableau XIV. Modélisation des cinétiques de séchages convectif et radiatif par modèle de Wang
and Singh
Echantillons Séchage convectif Echantillons Séchage radiatif
R2 RMSE R2 RMSE
DC-C/D15/50°C 0,99235 0,02425 DC-C/D15/140W 0,92611 0,07571
DC-C/D20/50°C 0,99113 0,02608 DC-C/D20/140W 0,8243 0,12143
DC-P/E04/50°C 0,99897 0,00991 DC-P/E04/140W 0,72761 0,05377
DC-P/E14/50°C 0,9973 0,01498 DC-P/E14/140W 0,97836 0,12721

DC-C/D15/60°C 0,99696 0,01579 DC-C/D15/280W 0,90124 0,08309
DC-C/D20/60°C 0,99604 0,01778 DC-C/D20/280W 0,82607 0,11845
DC-P/E04/60°C 0,99943 0,00736 DC-P/E04/280W 0,92702 0,0895
DC-P/E14/60°C 0,9967 0,01591 DC-P/E14/280W 0,96298 0,06593
DC-C/D15/70°C 0,99889 0,01591 DC-C/D15/420W 0,80585 0,09638
DC-C/D20/70°C 0,99703 0,03717 DC-C/D20/420W 0,98110 0,04393
DC-P/E04/70°C 0,99058 0,02969 DC-P/E04/420W 0,8627 0,03649
DC-P/E14/70°C 0,98759 0,03222 DC-P/E14/420W 0,98926 0,02281
CE-C/D15/50°C 0,98434 0,04066 CE-C/D15/140W 0,92587 0,13364
CE-C/D20/50°C 0,99433 0,02872 CE-C/D20/140W 0,98202 0,03803
CE-P/E04/50°C 0,9954 0,0123 CE-P/E04/140W 0,83556 0,24106
Colocasia esculenta
CE-P/E14/50°C 0,99672 0,02025 CE-P/E14/140W 0,98806 0,07820

CE-C/D15/60°C 0,99562 0,01851 CE-C/D15/280W 0,91944 0,15679
CE-C/D20/60°C 0,9947 0,0295 CE-C/D20/280W 0,9590 0,09372
CE-P/E04/60°C 0,9944 0,0153 CE-P/E04/280W 0,7650 0,28674
CE-C/E14/60°C 0,99685 0,01089 CE-P/E14/280W 0,94153 0,12865
CE-C/D15/70°C 0,99342 0,0280 CE-C/D15/420W 0,93861 0,14378
CE-C/D20/70°C 0,99593 0,0190 CE-C/D20/420W 0,98686 0,0870
CE-P/E04/70°C 0,99571 0,01183 CE-P/E04/420W 0,7900 0,2602
CE-P/E14/70°C 0,99661 0,01394 CE-P/E14/420W 0,98106 0,05223
IB-C/D15/50°C 0,99843 0,00684 IB-C/D15/140W 0,81266 0,35635
IB-C/D20/50°C 0,99613 0,02578 IB-C/D20/140W 0,91281 0,23773
IB-P/E04/50°C 0,99478 0,02358 IB-P/E04/140W 0,83812 0,26284
IB-P/E14/50°C 0,99914 0,00519 IB-P/E14/140W 0,98635 0,04981
Ipomoea batatas
IB-C/D15/60°C 0,99766 0,01179 IB-C/D15/280W 0,71002 0,52826

IB-C/D20/60°C 0,99355 0,03768 IB-C/D20/280W 0,93651 0,19203
IB-P/E04/60°C 0,99387 0,02926 IB-P/E04/280W 0,78712 0,29606
IB-P/E14/60°C 0,99745 0,01431 IB-P/E14/280W 0,90541 0,19149
IB-C/D15/70°C 0,99679 0,01295 IB-C/D15/420W 0,88222 0,24257
IB-C/D20/70°C 0,99598 0,02116 IB-C/D20/420W 0,97969 0,07584
IB-P/E04/70°C 0,97518 0,0676 IB-P/E04/420W 0,90349 0,22821
IB-P/E14/70°C 0,9962 0,01748 IB-P/E14/420W 0,98271 0,06175

1,1 X*expérimentale (DC-P/E4/60°C)
X*expérimentale (CE-P/E14/60°C)
1,0 X*expérimentale (IB-P/E14/50°C)
2
X*prédite Wang and Singh (DC-P/E04/60°C),R =0,99943
0,9 2
X*prédite Wang and Singh (CE-P/E14/60°C),R =0,99685
2
0,8
X*prédite Wang and Singh (IB-P/E14/50°C),R =0,99914
Teneur eneau réduite
0,7
a)
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 3000 6000 9000 12000 15000 18000 21000 24000
Temps (s)
1,1
2
X*prédite Wang and Singh (DC-P/E04/60°C),R =0,99943
1,0
X* prédite par le modeèle de Wang and Singh
2
X*prédite Wang and Singh (CE-P/E14/60°C),R =0,99685
2
0,9 X*prédite Wang and Singh (IB-P/E14/50°C),R =0,99914
Linéaire
0,8
0,7
0,6
b)
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
X*expérimentale
Fig.V.24 (a,b). Modélisation par le modèle de Modèle Wang and Singh du séchage convectif de
trois produits amylacés
ELONGO Bertrand Guelor /Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. 113
X*expérimentale (DC-P/E14/420W)
1,1
X*expérimentale (CE-P/E14/140W)
1,0 X*expérimentale (IB-P/E14/140W)
2
X*prédite Wang and Singh (DC-P/E14/420W),R =98,926
0,9 2
X*prédite Wang and Singh (CE-P/E14/140W),R =98,806
2
0,8 X*prédite Wang and Singh (IB-P/E14/140W),R =98,635
0,7
0,6
0,5
a)
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
-0,1
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Temps (s)
X*prédite Wang and Singh (DC-P/E14/420W),R2=98,926

1,1 X*prédite Wang and Singh (CE-P/E14/140W),R2=98,806
X*prédite Wang and Singh (IB-P/E14/140W),R2=98,635)
X*prédite par le modèle de Wang and Singh
1,0
Linéaire
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5 b)
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
-0,1
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
X*expérimentale
Fig.V.25 (a,b). Modélisation par le modèle de Modèle Wang and Singh du séchage radiatif des
trois produits amylacés
V-2-6-Meilleurs modèles de simulation des cinétiques de séchages convectif et radiatif
Les simulations des cinétiques de séchage de Dioscorea cayenensis, de Colocasia
esculenta et de Ipomoea batatas et l’évolution de leurs paramètres avec la température et
la puissance de chauffage sont présentées sur les figures (Fig. V.26, Fig. V.27et Fig. V.28).
Les meilleures prédictions avec le modèle de Midilli lors du séchage convectif de Colocasia
esculenta et de Ipomoea batatas sont obtenues à partir de d’épaisseur E= 14 mm,
contrairement a celui de Dioscorea cayenensis qui convient mieux à l’épaisseur E= 4 mm.
Contrairement au modèle de Midilli, le modèle de Page simule mieux les cinétiques de
séchage radiatif. Ce modèle convient à la forme cylindrique des échantillons (Dioscorea
cayenensis et Colocasia esculenta) de diamètre D= 20 mm.
Pour une même épaisseur, l’évolution des paramètres du modèle de Midilli lors du séchage
convectif présente le même comportement dans le cas du séchage de Colocasia esculenta
et de Ipomoea batatas (Fig.V.28b et Fig. V.28c). Cependant, pour les mêmes produits, l’effet
du chauffage de micro-ondes sur l’évolution des paramètres du modèle de Page diffère
d’un produit à l’autre. Cette différence du comportement cinétique de ces trois (03) produits
amylacés peut s’expliquer par leurs propriétés diélectriques. En effet, Sosa-Morales et al.,
2010 ont montré que le facteur de perte d’un matériau varie avec sa température, sa teneur en
eau et la fréquence du champ électrique qui lui est soumis. Les propriétés diélectriques telles
que la constante diélectrique (qui exprime l’habilité du produit à stocker l’énergie électrique)
et le facteur de perte (qui dénote la capacité du matériau à dissiper l’énergie électrique en
chaleur) jouent un rôle important pour la dissipation de l’énergie électrique en chaleur lors
du chauffage au micro-ondes [Nelson et al.(1973)].
Parmi les cinq (05) modèles testés, le modèle de Midilli et celui Page restent les mieux
adaptés pour prédire respectivement des cinétiques de séchages convectif et radiatif de
ces trois (03) produits amylacés. Les modèles de Midilli et de Page sont largement cités dans
la littérature dans la description de cinétique de séchage des produits biologiques [Nogbou et
al. 2015 ; Meziane, 2013; Lahmari et al.,2012 ; Al-Harahsheh et al.,2008 et Chen, 2007].

1,1
DC-P/E04/60°C
1,0 CE-P/E14/60°C
IB-P/E14/50°C
0,9 2
X*prédite Midilli (DC-P/E04/60°C),R =0,99943
2
X*prédite Midilli (CE-P/E14/60°C),R =0,99921
0,8 2
X*prédite Midilli (IB-P/E14/50°C),R =0,99952
0,7
0,6
a)
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 3000 6000 9000 12000 15000 18000 21000 24000 27000
Temps (s)
1,1
DC-P/E04/60°C
1,0
CE-P/E14/60°C
0,9 IB-P/E14/50°C
X*prédite par le modèle de Middilli
Linéaire
0,8
0,7
0,6
0,5
b
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
X*expérimentale
Fig.V.26(a,b).Meilleures simulations des cinétiques de séchage convectif de trois produits

amylacés par le modèle de Midilli
1,1
1,0 X*expérimentale (CE-C/D20/420W)
X*expérimentale ( IB-P/E14/420W)
0,8
X*prédite Page (IB-P/E14/420W),R2=0,99917
0,7
0,6
a)
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300
Temps (s)
2
1,1 X*prédite Page (DC-C/D20/420W),R =0,99957
2
X*prédite Page (CE-C/D20/420W),R =0,99912
1,0 2
X*prédite Page (IB-P/E14/420W),R =0,99917
Linéaire
0,9
0,8
0,7
b)
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
X*expérimentale
Fig.V.27.(a,b). Meilleures simulations des cinétiques de séchage radiatif de trois produits

amylacés par le modèle de Page

Effet de la température surles paramètre
res du modèlede de Midilli (DC-P/E04)
k(T) = 2E-06 exp

p(0,0654T) , R2=95
b(T) =6E-08T^2-- 7E-06T+0,0002, R^2=1
a) Séchage convectif
-0,000004
-0,000006
b
-0,000008
0,00025
-0,000010 0
0,00020
0,00015 k
50
0,00010
60
70
Températu re (°C)
Effet de la puissance sur les paramètr

tres du modèle de Page (DC-C / D20)
k (P) =4E-07P^2-1E-04P+
+0,0113 ; R^2=1
n (P) =-1E-06P^2+3E-06
6P+1,0792 ; R^2=1
b) Séchage radiatif
1,02
n 0,96
0,90 0,03
0,02
0,84
k
0,01
100
200
300 0,00
400
Puissance ( W)
28(a,b) Dioscorea cayenensis
ELONGO B G/Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. 118

Effet de la température sur les paramètres du modèlede de Midilli (CE-P/E14)
c) Séchage convectif
0,0000
-0,0025
b
-0,0050
0,010
-0,0075
0,005
05
k
0,000
50
60
-0,005
70
Température ( °C)
Effet de la puissance sur les paramèttres du modèle de Page (CE-C/ D20)
k (P) =1E-06P^2-4E--04P+0,04364 ; R^2=1

n (P) =-1E-06P^2-1EE-03P+0,7884 ; R^2=1
d) Séchage radiatif
1,00
n
0,95
0,08
0,066
0,90 0,04 k
100
200 0,02
300
400
Puissance (W)
28 (c, d) Colocasia esculenta

Effet de la température sur les paramèt
ètres du modèlede de Midilli (IB-P/E14)
k(T) =-9E-05T^2+1,13E--02T-0,33867, R^2=1
b(T) =-5E-05T^2+5,7E-0
03T-0,1621 ; R^2=1
e) Séchage convectif
0,0000
-0,0025
b
-0,0050
0,005
-0,0075
0,000
k
50
60 -0,005
70
Température (°C)
Effet de la puissance sur les paramè

mètres du modèle de Page(IB-P/E14)
k (P) =-1E-07P^2+5E
E-05P+0,002 ; R^2=1
n (P) =8E-06P^2-2,8E
E-03P+0,04364 ; R^2=1
f) Séchage radiatif
1,4
1,2
n
1,0 0,0
,007
0,006
k
100 0,005
200
300 0,004
400
Puissance ( W)
28(e, f) Ipomoea batatas
Fig.V.28( a,b,c,d,e,f). Diagramme de surface d’effets de la puissance et de la température de séchage

sur les paramètres du modèle de Midilli et de Page

V-2-7-Diagramme de probalité des résidus instantanés des meilleures simulations
Les diagrammes de probabilité de résidus instantanés de la teneur en eau réduite sont
présentés sur les Fig.V.29. et Fig.V.30 respectivement pour les séchages convectif et radiatif.
Les résultats de diagramme de probabilité montrent que les trois (03) distributions sont
proches de la droite d'ajustement dans le cas de séchage convectif. Les valeurs du test
d’Anderson-Darling (AD) et de la p-valeur de résidus sont de (AD=13,987, p ≤ 0,005), de
(AD =1,010 ; p = 0,011) et de (AD=7,054 ; p ≤ 0,005) et respectivement pour le Dioscorea
cayenensis, de Colocasia esculenta et de Ipomoea batatas. Cependant, les p-valeurs sont
supérieures au seuil de significativité (p ≥ 0,05) dans le cas du séchage radiatif pour
l’ensemble de produits amylacés.
L'intérêt principal de la modélisation est d’obtenir les résidus instantanés de la teneur en
eau réduite nuls. Les distributions montrent que ces valeurs nulles de résidus sont d’obtenues
à des probabilités autour de 50 et 40 % respectivement pour les séchages convectif et radiatif
de ces trois (03) produits amylacés.
La distribution des résidus est significative lors du séchage convectif (p ≤ 0,05) contrairement
à celle du séchage radiatif (p ≥ 0,05) qui présente une non-linéarité de la droite de Henry.
Donc, la distribution de résidus de la teneur en eau réduite serait liée au phénomène de
croutage (cristallisation de composés solubles) qui reste dominante au séchage convectif tout
en perturbant la vitesse de déshydratation des produits [Chareau & Cavaillé, 1995].
Fig.V.29. Digramme de probalité des résidus de meilleures simulations des cinétiques de

séchage convectif de trois (03) produits amylacés

Fig.V.30. Digramme de probabilité de meilleures simulations des cinétiques de séchage
radiatif des produits amylacés
V-2-8-Loi de probalité des résidus instantanés des meilleures simulations

Les résultats de la loi normale généralisée de la distribution des résidus instantanés de
simulation de la teneur en eau réduite des produits amylacés lors de séchages convectif et
radiatif sont présentés sur la Fig. V.31
Les résultats montrent que la loi normale généralisée présente les moyennes de distribution
proches de la loi normale centrée réduite. Les diagrammes montrent une distribution
symétrique centrée sur la moyenne, caractéristique d'une loi normale. En outre, les résidus
instantanés de la teneur en eau réduite dans la zone d'intérêt (à IC= 95 %) représentent les
valeurs moyennes de résidus comprises entre - 2,65.10-6 et 1,71.10-3 avec de densités de
probabilité qui varient de 16,5 à 55 %. On note également que les densités de probabilités
sont élevées autour de leurs valeurs moyennes pour l’ensemble des produits amylacés à
l’acception de l’échantillon de Dioscorea cayenensis séchés à l’étuve. Ces résultats prouvent
que les résidus instantanés de la teneur en eau réduite de prédiction de cinétiques de séchage
des produits amylacés suivent bien la loi normale au seuil de confiance de 95 % (cas du
séchage convectif).

Diagramme de loi de probabilité DC-P/E04/60°C Diagramme de loi de probabilité de DC-C/D20/420W
Normale; Moyenne=6,937e-005; EcTyp=0,02441 Normale; Moyenne=0,001093; EcTyp=0,007375
60
20
50
Densité de probabilité (%)

15
40
10 30
20
5
10
5% 5%
0 0
-4,022E-02 0,00006937 0,04022000 0,07900000 -0,013220 0,001093 0,013220 0,024000
Résidu instantané de la teneur en eau réduite Résidu instantané de la teneur en eau réduite
a) Dioscorea cayenensis (SC) b) Dioscorea cayenensis (SR)

Diagramme de loi de probabilité de CE-P/E14/60°C Diagramme de loi de probabilité de CE-C/D20/420W
Normale; Moyenne=0,0001695; EcTyp=0,007913 Normale; Moyenne=0,001709; EcTyp=0,01016
40
50
40
30
30
20
20
10
10
5% 5%
0 0
-0,0131900 0,0001695 0,0131900 0,0260000 -0,018420 0,001709 0,018420 0,034000
Résidu instantané de la teneur eau réduite Résidu instantané de la teneur en réduite
c) Colocasia esculenta (SC) d) Colocasia esculenta (SR)
Diagramme de loi de probabilité de IB-P/E14/50°C Diagramme de loi de probabilité de IB-P/E14/420W

Normale; Moyenne=-2,651e-006; EcTyp=0,01125 Normale; Moyenne=0,001418; EcTyp=0,01034
40
40
35
30
30
20 20
10 10
5% 5%
0 0
-1,850E-02 -2,651E-06 1,8500E-02 3,5000E-02 -0,018430 0,001418 0,018430 0,035000
Résidu instantané de la teneur en eau réduite Résidu instantané de la teneur en eau réduite
e) Ipomoea batatas (SC) f) Ipomoea batatas (SR)
Fig.V.31. Loi de probabilité des résidus de simulation du séchage convectif (a,c,e) et radiatif (b,d,f) des
produits amylacés

V-3-Modélisation du temps de séchage par plan d’expérience
V-3-1- Paramètres de temps de séchage de produits amylacés
L’effet de la température ou de la puissance de chauffage, de l’épaisseur ou du diamètre du
produit sur la régression linéaire multi-variée du temps de séchages convectif et radiatif de
Dioscorea cayenensis (DC), de Colocasia esculenta (CE) et de Ipomoea batatas (IB) est
présenté respectivement sur le tableau XV.
Les résultats montrent que les paramètres du modèle de régression multiple du temps de séchage
convectif et radiatif des échantillons de Dioscorea cayenensis de forme de cylindrique sont
proches de ceux de Colocasia esculenta. De même, le séchage radiatif de Dioscorea cayenensis de
forme parallélépipédique présente le même comportement que celui de Ipomoea batatas.
Parallèlement, quel que soit la technique de séchage appliquée, les échantillons de forme
parallélépipédique de Colocasia esculenta se comportent de la même manière que ceux de Ipomoea
batatas de forme cylindrique. Le développement d’un modèle unique de temps de séchage de
produits amylacés (PA) à partir des résultats de Dioscorea cayenensis, de Colocasia esculenta et de
Ipomoea batatas est possible surtout avec le séchage radiatif au rayonnement électromagnétique de
micro-ondes.
Les analyses multi-variées sont largement utilisées en recherche développement, notamment pour
décrire l’association entre deux (02) variables en contrôlant l’effet d’autres variables [Gillaizeau et
Grabar, 2011]. Le comportement du modèle de régression linéaire multiple à prédire les variables
a été également utilisé dans la littérature [ Ndoki et al.,2018 et Tetang et al.,2013 et Djendoubi,
2012].
Tableau XV. Paramètres du modèle de régression linéaire multiple du temps de séchage des
produits amylacés
Forme parallélépipédique Forme cylindrique
Paramètres
DC CE IB PA DC CE IB PA
Y° 12476 -7545 9640 4857 38737 18397 -16361 13591
convectif
Séchage
a1 - 141,0 187,6 14,67 101,135 - 437,3 - 262,10 139,70 139,7

a2 1495 3284 1673 2150,67 - 7,286 - 193,30 1984 1984
a12 - 4,742 - 39,86 - 21,70 -22,1 7,515 11,94 - 11,64 9,7275
Y° 295,60 18397 414,30 6368,97 597,60 536,70 1024 719,43
Séchage
a1 - 0,4888 - 262,10 - 0,6996 -87,76 - 1,861 - 1,674 - 4,931 -1,861

radiatif
a2 140,90 - 193,30 98,55 119,725 51,82 44,91 - 9,697 48,365

a12 - 0,4574 11,94 - 0,3273 11,94 - 0,1381 - 0,1074 0,1697 0,0158
Séchage convectif : (1) température ; (2) épaisseur ou diamètre ; Séchage radiatif : (1) puissance ; (2) épaisseur ou diamètre ; DC :
Dioscorea cayenensis ; CE : Colocasia esculenta; IB : Ipomoea batatas ; PA : produit amylacé

V-3-2-Validation de différents modèles de temps de séchage de produits amylacés
Les résultats de la validation du temps de séchage prédit par le modèle de régression linéaire
multiple des produits amylacés sont présentés dans le tableau XVI et sur la Fig.V.32. Les critères
de validation de différents modèles sont la somme de moindres carrés des résidus du temps de
séchage et la significativité du test d’ANOVA à p ≤ 0,05.
L’évolution du temps de séchages convectif et radiatif est bien représentée par la combinaison des
descripteurs choisis (la température ou la puissance de séchage et l’épaisseur ou le diamètre du
produit). Les modèles obtenus sont adaptés pour ajuster les données réelles. En effet, les valeurs
prédites par le modèle de régression linéaire multiple sont relativement près de celles obtenues
expérimentalement.
Les valeurs de résidus pour l’ensemble des expériences prouvent que le modèle mis en place est
approprié pour expliquer la relation entre les variables [Mendenhall, 1975; Little et Hills 1978].
La somme de moindres carrés est plus faible pour les échantillons séchés au rayonnement
électromagnétique des micro-ondes.
L’ajustement de variables de séchage par le modèle de régression linéaire multiple a été également
prouvé par Benseddik et al.(2016).
En comparant les différents modèles de prédiction (Fig.V.32), le test d’ANOVA montre que les
différents modèles obtenus peuvent être employés pour la prédiction du temps de séchage d’un
produit à l’autre avec les intervalles de temps bien définis (pour une même technique de séchage).
La comparaison entre les deux (02) techniques de séchage appliquées montre que le séchage radiatif
réduit considérablement le temps de séchage de chaque produit amylacé (Fig.32a et Fig.32b et
tableau XVII)..
La réduction de temps de séchage avec l’élévation de la température ou de la puissance de

chauffage a été signifiée dans la littérature. L’efficacité de séchage radiatif au rayonnement
électromagnétique de micro-ondes peut être expliquée par une haute pression interne et les
gradients de concentration qui augmentent l’évaporation de liquide à travers le produit jusqu’à la
stabilité [Chemat, et al.,2008 ; Ghanem, et al,2012].

Tableau XVI. Validation des modèles de temps de séchage convectif et radiatif des produits amylacés
Dioscorea cayenensis Colocasia esculenta Ipomoea batatas

X* = 0,1032 ± 0009 X* =0,1014 ± 0,0016 X* =0,1054 ± 0,0035
Echantillons
Yexp (s) Ypré (s) Résidu σ S Yexp (s) Ypré (s) Résidu σ S Yexp (s) Ypré (s) Résidu σ S
P/E04/50°C 10454,55 10457,60 -3,05 2,16 7563,64 7562,20 1,00 0,71 12727,27 12725,5 1,77 1,25
P/E14/50°C 23030,30 23036,60 -6,3 4,45 19909,09 19909,0 0,09 0,06 18612,12 18605,5 6,62 4,68
111,89 4,199 105,6679
P/E04/70°C 7254,55 7258,24 -3,69 2,61 7000,000 6999,00 1,44 1,02 11284,85 11282,9 1,95 1,38
Séchage convectif
P/E14/70°C 18881,82 18888,84 -7,02 4,96 12499,99 12500,2 -0,21 0,15 12830,31 12822,9 7,41 5,24
C/D15/50°C 22399,998 22398,96 1,04 0,73 11345,46 11347,5 -2,04 1,44 11660,58 11654 6,58 4,65
C/D20/50°C 24242,424 24241,28 1,14 0,81 13363,62 13366 -2,38 1,68 18672,72 18664 8,72 6,17
8,0037 279,8136
C/D15/70°C 15909,06 15907,46 1,60 1,13 9684,84 9687,5 -2,66 1,88 26,26 10963,62 10956 7,62 5,39
C/D20/70°C 18503,028 18501,28 1,75 1,24 12896,94 12900 -3,06 2,16 16812,12 16802 10,12 7,16
P/E04/140W 534,54545 534,62 -0,07 0,05 421,818 421,84 -0,02 0,02 527,2727 527,27 0,00 0,00
P/E14/140W 1303,0303 1303,26 -0,23 0,16 720,606 720,58 0,03 0,02 1054,545 1054,55 0,00 0,00
0,0828 0,007 0,0029
Séchage radiatif
P/E04/280W 210,00 210,05 -0,05 0,04 127,273 127,33 -0,06 0,04 246,0606 246,04 0,02 0,01
P/E14/280W 338,18182 338,33 -0,15 0,10 275,757 275,71 0,05 0,03 315,1515 315,1 0,05 0,04
C/D15/140W 824,242 824,35 -0,11 0,08 453,333 453,31 0,02 0,02 544,8484 544,58 0,27 0,19
C/D20/140W 986,667 986,78 -0,11 0,08 878,788 878,84 -0,05 0,04 615,1515 614,88 0,27 0,19 0,3258
0,0828 0,070
C/D15/280W 273,6363 273,8 -0,16 0,12 200,001 200,12 -0,12 0,08 210,9091 210,61 0,30 0,21
C/D20/280W 339,3939 339,56 -0,17 0,12 235,454 235,68 -0,23 0,16 400,0000 399,7 0,30 0,21

Effet de type de séchage sur le temps de séchage (s) des séchantillons
de forme paallélépipédiques IC à 95%
30000
32a) Forme parallélépipédique

25000
Temps de séchage (s)
20000
15000
10000
5000
Effet de type de séchage sur le temps de séchage (s) des séchantillons

de forme cylindriques IC à 95%
30000
32b) Forme cylindrique
25000
20000
15000
10000
5000
Séchage convectif Séchage radiatif .

Effet de la forme des échantillons sur le temps de séchage convectif
IC à 95%
30000
32c ) Séchage convectif
25000
20000
15000
10000
5000
0
Effet de la forme des échantillons sur le temps de séchage radiatif

IC à 95%
1600
32d) Séchage radiatif
1200
800
600
400
Fig.V.32 (a,b,c,d). Diagramme d’ANOVA des effets de type de séchage (a,b) et de la

forme d’échantillons (c,d) sur le temps de séchage de trois produits amylacés

Tableau XVII. Modèles obtenus du temps de séchage convectif et radiatif des produits amylacés
Type de séchage Forme d’échantillon Equation du modèle de temps de séchage de produits amylacés (s) (X*=10%)
Forme parallélépipédique Temps =4857 + 101,135 Température + 2150,67Epaisseur - 22,1 Température*Epaisseur
Séchage convectif
Forme cylindrique Temps = 13591 +139,7 Température+ 1984 Diamètre +9,7275 Température*Diamètre
Forme parallélépipédique Temps= 6368,97 – 87,76 Puissance + 119,73 Epaisseur +11,94 Puissance *Epaisseur
Séchage radiatif
Forme cylindrique Temps = 719,43 – 1,861 Puissance +48,365 Diamètre + 0,01158 Puissance*Diamètre
Temps (s) ; 50°C ≤ Température ≤ 70°C ; 140W ≤ Puissance ≤ 280W ; 4 mm ≤ Epaisseur ≤ 14 mm ; 15 mm ≤ Diamètre ≤ 20 mm ;
Longueur =40 mm ; Largeur =30 mm ; Hauteur =40 mm ; 60,08 % ≤ Teneur en eau initiale ≤ 66,32 % ; Teneur en eau réduite finale = 10 %

CONCLUSION ET PERSPECTIVES
En Afrique en général et plus précisément le Congo-Brazzaville, la sécurité alimentaire demeure à

ce jour un problème crucial. Les racines et tubercules continuent à contribuer de façon pérenne aux
besoins énergétiques des populations.
Le séchage reste l’une des opérations unitaires qui intervient nécessairement dans la transformation
de ces racines et tubercules en farine. Il permet de les conserver par l’élimination d’eau (par
évaporation) en utilisant de l’énergie thermique ou électromagnétique. La diminution de la teneur
en eau du produit durant le séchage permet de réduire le potentiel de croissance des micro-
organismes et de minimiser des réactions biochimiques indésirables lors du stockage de ceux-ci tout
en augmentant sa durée de vie.
Le développement des modèles mathématiques de prédiction des paramètres de séchage des
produits amylacés et la maitrise de leurs procédés de transformation en vue l’industrialisation
restent un problème délicat dans la recherche-développement.
Ce mémoire s’est focalisé sur l’étude et la modélisation des cinétiques de séchages convectif et
radiatif au rayonnement électromagnétique de micro-ondes des produits amylacés notamment de
Dioscorea cayenensis, de Colocasia esculenta et de Ipomoea batatas.
Les paramètres opératoires présentent les effets significatifs sur les cinétiques de séchage de
chaque produit. La caractérisation des cinétiques ont montré respectivement deux (02) et trois (03)
phases de cinétique lors du séchage convectif et du séchage radiatif au rayonnement
électromagnétique de micro-ondes des produits amylacés. La diminution de l’épaisseur ( de 14 à 4
mm) et du diamètre ( de 20 à 15 mm) des échantillons ont permis de baisser la barrière
énergétique d’évaporation de l’eau lors du séchage de chaque produit. Cette diminution a été de
l’ordre de 45,03 % et 44,65 % (Dioscorea cayenensis), de 67,39 % et 58,25 % (Colocasia esculenta
) et de 47,92 % et 53,33 % (Ipomoea batatas) respectivement pour la diminution de l’épaisseur et
du diamètre du produit. Les valeurs positives de différentiels d’enthalpie et d’énergie libre de
Gibbs ont prouvé le caractère endothermique du procédé de séchage. En comparant les deux (02)
techniques de séchage, la diminution du temps de séchage a été très significative pendant le
séchage radiatif, soit une réduction de 99,37 % (DC), de 99,27 % (CE) et de 99,36 % (IB) (séchage
radiatif à 420W et séchage convectif à 70°C).
Les simulations des cinétiques de séchage ont révélé que le modèle de Midilli (0,96348 ≤ R2 ≤
0,99952 ; 0,000029 ≤ χ2 ≤ 0,00377 ; 0,00634 ≤ RMSE ≤ 0,06334) et celui de Page (0,97244 ≤ R2 ≤
0,99957 ; 0,0000538 ≤ χ2 ≤ 0,00233; 0,00322 ≤ RMSE ≤ 0,06682 ) sont adaptés respectivement
pour la prédiction de temps de séchages convectif et radiatif de chaque produit.
ELONGO B G/Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. 130
La modélisation par plan d’expérience du temps de séchage de chaque produit par la régression
linéaire multi-variée a montré que les valeurs observées et prédites restent proches. Le test
d’ANOVA (p ≤ 5 %) a approuvé la possibilité de développer un modèle unique du temps de
séchage des produits amylacés pour chaque technique utilisée.
En perspectives, nous envisageons de:
 caractériser les propriétés diélectriques de chaque produit afin de mieux maitriser le séchage
radiatif ;
 évaluer l’impact du rayonnement électromagnétique sur l’organisation structurelle des
molécules d’amidon et les propriétés fonctionnelles de chaque produit ;
 développer et d’optimiser les modèles obtenus du temps de séchage tout en incluant les
paramètres de qualité du produit ;
 étendre l’étude avec d’autres produits amylacés.

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ANNEXES
ANNEXE 1 : Evolution des paramètres du modèle de Newton lors de séchage de

Paramètre du modèle de Newton : X*=exp(-kt)

Conditions opératoires DC-C/D20/50°C DC-C/D15/140W CE-P/E04/70°C CE-P/E04/280W IB-P/E14/60°C IB-P/E04/140W
2 2 2 2 2
R = 0,99115 R = 0,99638 R = 0,99469 R = 0,99489 R = 0,99623 R2= 0,9929
k k k k k k
50 0,00539 × 0,00972 × 0,00567 ×
Température (°C) 60 0,00577 × 0,01021 × 0,00751 ×
70 0,00751 × 0,01609 × 0,00886 ×
140 × 0,00225 × 0,00579 × 0,00449
Puissance (W) 280 × 0,00683 × 0,01811 × 0,01187
420 × 0,01469 × 0,02709 × 0,01828
4 × × 0,01609 0,01811 0,00869 0,00449

Epaisseur (mm)
14 × × 0,01873 0,00712 0,00751 0,00156
15 0,00608 0,00225 × × × ×
Diamètre (mm)
20 0,00539 0,00196 × × × ×
ELONGO B G/Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. i

ANNEXE 2.Evolution des paramètres du modèle de Henderson et Pabbis lors de séchage
Paramètres du modèle de Henderson et Pabis : X*=a exp(-kt)
Conditions opératoires DC-C/D15/50°C DC-C/D15/140W CE-P/E04/70°C CE-P/E04/280W IB-P/E14/60°C IB-P/E04/140W

2 2 2 2 2
R = 0,99154 R = 0,9968 R = 0,9939 R = 0,99115 R = 0,99491 R2= 0,99274
a k a k a k a k a k a k
50 1,0198 0,00619 × × 1,04927 2,83E-04 × × 1,07446 1,02E-04 × ×

Température
60 1,03563 0,00698 × × 1,0927 2,92E-04 × × 1,04835 1,05E-04 × ×
(°C)
70 1,03499 0,00778 × × 1,02378 3,11E-04 × × 1,1403 1,54E-04 × ×
140 × × 1,02198 0,0023 × × 1,12577 0,00415 × × 0,99488 0,00446
Puissance (W)
280 × × 1,00526 0,0069 × × 1,00499 0,01820 × × 1,00249 0,0119
420 × × 0,99514 0,1458 × × 1,14567 0,03038 × × 1,10468 0,02008
4 × × × × 1,02378 3,11E-04 1,00499 0,01820 1,15607 1,75E-04 0,99488 0,00446

Epaisseur (mm)
14 × × × × 0,99839 1,59E-04 1,08111 0,00764 1,04835 1,05E-04 1,18851 0,00181
15 1,0198 0,00619 1,02198 0,0023 × × × × × × × ×

Diamètre (mm)
20 1,02131 0,00551 1,14186 0,00218 × × × × × × × ×
ELONGO B G/Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. ii

ANNEXE 3.Evolution des paramètres du modèle de Page lors de séchage convectif et radiatif
Paramètres du modèle de Page: X*=exp(-ktn)

Conditions opératoires DC-P/E04/70°C DC-C/D20/420W CE-C/D20/50°C CE-C/D20/420W IB-C/D20/60°C IB-P/E14/420W
2 2 2 2 2
R = 0,99855 R = 0,99957 R = 0,99642 R = 0,99912 R = 0,99826 R2= 0,99917
k n k n k n k n k n k n
50 0,00283 1,29493 × × 0,0576 1,24209 × × 7,38E-06 1,27304 × ×
Température (°C) 60 0,00342 1,24943 × × 0,0209 1,18013 × × 2,37E-05 1,15379 × ×
70 0,00639 1,22373 × × 0,00994 1,14456 × × 4,11E-05 1,14266 × ×
× × 0,00161 1,05293 × × 0,00959 0,90512 × × 0,00681 0,92508

140
Puissance (W) 280 × × 0,00787 0,97349 × × 0,01947 0,98279 × × 0,00757 0,9905
420 × × 0,03013 0,84084 × × 0,07321 1,0214 × × 0,00432 1,3581
4 0,00639 1,22373 × × 0,00994 1,14456 0,01947 0,98279 3,93E-05 1,15857 0,00681 0,91592
Epaisseur (mm)
14 0,00263 1,16036 × × 0,00664 1,08156 0,00148 1,30779 2,37E-05 1,15379 4,9325E-6 1,87056
15 × × 0,00161 1,05293 × × × × × × × ×
Diamètre (mm)
20 × × 7,85E-06 1,86405 × × × × × × × ×
ELONGO B G/Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. iii

ANNEXE 4. Evolution des paramètres du modèle de Midilli lors de séchage convectif et radiatif
Paramètres de modèle de Midilli : X*= a exp(-kt)+bt

Conditions DC-P/E04/60°C DC-C/D15/140W CE-P/E14/60°C CE-P/E04/280W IB-P/E14/50°C IB-P/E04/140W
2 2 2 2 2
opératoires R =0,99947 R =0,99694 R =0,99566 R =0,99921 R =0,99952 R2=0,99470
a k b a k b a k b a k b a k b a k b
50 1,01646 7,1E-05 -3,70E-06 × × × 0,9619 0,0048 -2,98E-04 × × × 1,00019 -5,90E-03 -2,19E-03 × × ×
Température 60 1,01077 1,05E-04 -1,00E-05 × × × 1,0151 0,00869 -4,31E-04 × × × 0,99314 0,00469 -3,48E-04 × × ×
(°C)
70 1,03665 2,62E-04 -5,03E-06 × × × 0,90725 -0,00355 -0,00864 × × × 0,98354 -0,00337 -0,00855 × × ×
1,0015 0,00459 1,14E-05

× × × 1,01991 0,00227 2,26E-06 × × × 0,99929 0,00588 1,19E-05 × × ×
140
Puissance 1,0212 0,00747 1,427E-05
280 × × × 1,0074 0,00695 5,49E-06 × × × 1,00652 0,01838 1,92E-05 × × ×
(W)
420 × × × 1,02279 0,01599 1,096E-4 × × × × × × 1,1067 0,02024 1,85E-04
-
4 1,01077 1,05E-04 -1,00E-05 × × × -4,88E-04 1,11E-04 1,00652 0,01838 1,92E-05 1,01985 1,43E-04 -5,15E-06 1,0015 0,00459 1,14E-05
Epaisseur 0,01557
(mm) 14 0,96195 0,0048 -2,98E-04 × × × 1,0151 0,00869 -4,31E-04 1,1666 0,00236 -4,33E-05 1,00019 -5,90E-03 -2,19E-03 1,12036 0,00129 -1,19E-04
Diamètre 15 × × × 1,01991 0,00227 -2,26E-06 × × × × × × × × × × × ×
(mm)
20 × × × 1,1394 0,00216 -3,36E-06 × × × × × × × × × × × ×
ELONGO B G/Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. iv

ANNEXE 5. Evolution des paramètres du modèle de Wang and Singh lors de séchage convectif et radiatif
Paramètres du modèle de Wang and Singh: X*= 1+at+bt 2

DC-P/E04/60°C DC-P/E14/420W CE-C/E14/60°C CE-C/D20/420W IB-P/E14/50°C IB-P/E14/140W
Conditions opératoires 2 2 2 2 2
R =0,99943 R =0,98926 R =0,99685 R =0,98806 R =0,99914 R2=0,99635
a b a b a b a b a b a k
50 -0,0036 3,40E-06 × × × × - 6,61481E-05 1,00541E-09 × ×
Température
60 -0,00768 1,49E-05 × × -1,10879E-4 × × - 6,82453E-05 1,21322E-09 × ×
(°C) 3,58742E-09
70 -0,01108 3,18E-05 × × -9,92543E-5 2,70908E-09 × × -9,79275E-05 2,5047E-09 × ×
140 × × -9,88E-04 2,17E-07 × × -0,0027 1,73536E-06 × × -0,00136 4,04E-07
Puissance (W) 280 × × -0,00322 2,39E-06 × × -0,00443 4,74212E-06 × × -0,00317 2,78E-06
420 × × -0,0071 1,147E-05 × × -0,01199 3,26203E-05 × × -0,00912 1,84E-05
4 -0,00768 1,49E-05 -0,006 1,10E-05 -1,96918E-4 1,03566E-8 × × -1,13677E-04 3,43729E-09 -0,00122 4,98E-07
Epaisseur (mm)
14 -0,00395 4,25E-06 -0,0071 1,147E-05 -1,10879E-4 × × - 6,61481E-05 1,00541E-09 -0,00136 4,04E-07
3,58742E-09
15 × × × × × × -0,01034 2,77836E-05 × × × ×
Diamètre (mm)
20 × × × × × × -0,01199 3,26203E-05 × × × ×
ELONGO B G/Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. v

a) Dioscorea cayenensis
b) Colocasia esculenta
c) Ipomoea batatas
ANNEXE 6 . Effets des facteurs opératoires sur le temps de séchage convectif de Dioscorea cayenensis
(a), de Colocasia esculenta (b) et de Ipomoea batatas (c)
ELONGO B G/Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. i

*
a) Dioscorea cayenensis
b) Colocasia esculenta
c) Ipomoea batatas
ANNEXE 7. Effets des facteurs opératoires sur le temps de séchage radiatif de Dioscorea cayenensis (a), de
Colocasia esculenta (b) et de Ipomoea batatas (c)
ELONGO B G/Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. ii

ANNEXE 8 .Modèles obtenus du temps de séchage convectif et radiatif des trois produits amylacés
Produits Type de séchage Equation du modèle de temps de séchage (s) nécessaire pour atteindre X*=10%
Séchage convectif (parallélépipédique) Temps = 12476 - 141,0 Température + 1495 Epaisseur - 4,742 Température*Epaisseur
Séchage convectif (cylindrique) Temps = 38737 - 437,3 Température - 7,286 Diamètre + 7,515 Température*Diamètre
Séchage radiatif (parallélépipédique) Temps = 295,6 - 0,4888 Puissance + 140,9 Epaisseur - 0,4574 Puissance*Epaisseur
Séchage radiatif (cylindrique) Temps = 597,6 - 1,861 Puissance + 51,82 Diamètre - 0,1381 Puissance*Diamètre
Séchage convectif (parallélépipédique) Temps=-7545+ 187,6 Température+ 3284 Epaisseur - 39,86 Température*Epaisseur
Séchage convectif (cylindrique) Temps = 18397 - 262,1 Température - 193,3 Diamètre + 11,94 Température*Diamètre
Colocasia esculenta
Séchage radiatif (cylindrique) Temps = -1740 + 6,548 Puissance + 163,1 Diamètre - 0,5571 Puissance*Diamètre
Séchage convectif (parallélépipédique) Temps = 9640 + 14,67 Température + 1673 Epaisseur - 21,70 Température*Epaisseur
Séchage convectif (cylindrique) Temps = -16361 + 139,7 Température + 1984 Diamètre - 11,64 Température*Diamètre
Ipomoea batatas
Séchage radiatif (cylindrique) Temps = 1024 - 4,931 Puissance - 9,697 Diamètre + 0,1697 Puissance*Diamètre
Séchage convectif (parallélépipédique) Temps =4857 + 101,135 Température + 2150,67Epaisseur - 22,1 Température*Epaisseur
Séchage convectif (cylindrique) Temps = 13591 +139,7 Température+ 1984 Diamètre +9,7275 Température*Diamètre
Produits amylacés
Séchage radiatif (parallélépipédique) Temps= 6368,97 – 87,76 Température + 119,73 Epaisseur +11,94 Température*Epaisseur
Séchage radiatif (cylindrique) Temps = 719,43 – 1,861 Puissance +48,365 Diamètre + 0,01158 Puissance*Diamètre
Temps (s) ; 50°C ≤ Température ≤ 70°C ; 140W ≤ Puissance ≤ 280W ; 4 mm ≤ Epaisseur ≤ 14 mm ; 15 mm ≤ Diamètre ≤ 20 mm ; Longueur =40 mm ;
Largeur =30 mm ; Hauteur =40 mm ; 60,08 % ≤ Teneur en eau initiale ≤ 66,32 % ; Teneur en eau réduite finale = 10 %
ELONGO B G/Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. viii

ANNEXE 9. Etapes de modélisation semi-empiriques
1-Inserstion des données expérimentales
ELONGO B G/Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. ix

2-Traçages des courbes expérimentales
ELONGO B G/Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. x

3-Insertion de modèle et simulation des points expérimentaux
ELONGO B G/Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. xi

4- Points expérimentaux et courbes prédites
3-
ELONGO B G/Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. xii

5-Résultats statistiques de simulation des courbes expérimentales
ales
ELONGO B G/Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. xiii
ANNEXE 10. Traçage des courbes du diagramme de probabilité avec MINITAB
ELONGO B G/Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. xiv

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UNIVERSITE MARIEN NGOUABI

ECOLE NATIONALE SUPERIEURE

Année : 2018-2019 N° d’ordre : 003/2019/GPI/CUSI/ENSP

ELONGO Bertrand Guelor

Etude et modélisation des cinétiques de séchages convectif et radiatif au

DIRECTEUR DE THESE DE DOCTORAT

ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. II

Mes sincères remerciements vont également à l’endroit de :

ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. III

Je saisis également la même occasion pour remercier :

ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. IV

ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. V

ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. VI

LISTE DES TABLEAUX

Tableau I. Production et rendement des principaux pays producteurs d’igname ……........… 8

ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. VII

LISTE DES PHOTOS

LISTE DES ABREVIATIONS, SIGLES, SYMBOLES ET LETTRES GRECQUES

 a1, a2, a12 : constantes des effets des variables

ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. VIII

ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. IX

ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. X

ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. XI

ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. XII

ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. XIII

II-3- Intérêt et inconvénients du procédé séchage….............…………….…………….... 16

ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. XIV

CHAPITRE IV: MATERIEL ET METHODES……………………………..................... 48

IV-1-1-Matériel végétal ………………………………………...………………………...... 48

ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. XV

ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. XVI

ELONGO Bertrand Guelor / Thèse de Doctorat Unique en Sciences de l’Ingénieur/ENSP/2019/ p. XVII

La transformation des racines et tubercules en farines nécessite inclusivement un procédé de

Tableau I. Production et rendement des principaux pays producteurs d’igname

9 Haïti 425 11,06 477 8,85 0,70

Source : Fao, 2017

II-1-2-Historique sur le séchage

II-2- Modes de séchage

II-2-1- Séchage par l’entrainement

II-2-2-Séchage par ébullition

II-3- Intérêt et inconvénients du procédé séchage

II-3-2-Inconvénients du procédé de séchage

II-4- Phénomènes et mécanismes de transfert de chaleur et de matière lors de séchage

II-4-2 Séchage par conduction.

II-4-3- Séchage par rayonnement

II-5-Différentes étapes de la cinétique de séchage

II-5-1-Phase de mise en température (AB)

II-5-3-Phase à vitesse décroissante ou période de ralentissement (CD)

II-6-Analyse de la cinétique de séchage de différents produits

II-7-Techniques de séchage utilisées

II-7-2-Séchage radiatif au four à micro-ondes

II-7-2-2- Mécanisme de chauffage au four à micro-ondes

II-7-2-3-Paramètres influençant le séchage au four à micro-ondes

II-7-2-3-1-Paramètres important du produit

: Permittivité diélectrique complexe

Fig.II.9.Effet de la puissance de chauffage sur la cinétique de séchage de la pulpe de tomate

II-7-2-3-3-Profondeur de pénétration des micro-ondes

La profondeur de pénétration est inversement proportionnelle à la fréquence. De ce fait, pour un

II-7-2-3-5-Forme d’eau contenue dans le produit

Fig. II.14. Molécule d’eau [ Heistercamp et al., 2002]

III-3-1- Modèles de connaissance pure

X : teneur en eau (g.g-1.MS)

Où est un facteur adimensionnel caractérisant la résistance à la diffusion de vapeur dans le