EW100A1 HH01 1303 FR 04236

Technologie d’usinage
(Ver. 001)
EW100A1-HH01-1303 (fr)
Traduction de la notice originale
MAKINO GmbH
Essener Bogen 5, 22419 Hamburg
Telefon ++49 / 40 / 29 80 90
Fax ++49 / 40 / 29 80 94 00
Adresse bibliographique I
Adresse bibliographique
Éditeur: MAKINO GmbH
Essener Bogen 5
D-22419 Hamburg
Tel.: ++49 / 40 / 298 09 - 0

Fax: ++49 / 40 / 298 09 - 400
e-mail: documentation@makino.de
Date de cette édition : 2013-03
MAKINO EW100A1-HH01-1303 (fr)

II Adresse bibliographique
EW100A1-HH01-1303 (fr) MAKINO

Modifications III
Modifications
Date Chapitre/Page Modification

IV Modifications
Modifications
Date Chapitre/Page Modification

Table des matires V
Table des matires
0 CONSIGNES DE SÉCURITÉ GÉNÉRALES ................................................................... 0-1

0.1 Signalétique et signification .............................................................................................. 0-1
1 AVANT-PROPOS ............................................................................................................. 1-1
2 SÉLECTION DE LA CONDITION D’USINAGE ............................................................... 2-1

2.1 Câbles électrodes recommandés ..................................................................................... 2-1
2.2 Câbles électrodes spéciaux .............................................................................................. 2-2
3 À PROPOS DU MATÉRIAU DE LA PIÈCE ..................................................................... 3-1

3.1 St (acier) ........................................................................................................................... 3-1
3.2 Cu (cuivre) ........................................................................................................................ 3-1
3.3 WC (carbure de tungstène) .............................................................................................. 3-1
3.4 Al (Aluminium) .................................................................................................................. 3-1
3.5 Gr (graphite) ..................................................................................................................... 3-2
4 SÉLECTION DES BUSES ET DES CONDITIONS D’USINAGE ..................................... 4-1

4.1 Sélection d’une buse. ....................................................................................................... 4-1
4.1.1 Buse U3, U6, U3 H.E.A.T, U6 H.E.A.T ............................................................................. 4-1
4.1.2 Buse W32FB, W53FB, U32j, U53j, U86, U1310, UPV-3, UPV-5 ...................................... 4-1
4.2 Sélection des conditions d’usinage .................................................................................. 4-3
4.3 Forme de pièce et position de l’axe Z ............................................................................... 4-4
5 DESCRIPTION DES CONDITIONS D’USINAGE ............................................................ 5-1

5.1 Explication du tableau des conditions d’usinage .............................................................. 5-1
5.2 Éléments des conditions d’usinage .................................................................................. 5-2
6 CONTRÔLE D’UNE CONDITION D’USINAGE ............................................................... 6-1

6.1 Vitesse d’usinage ............................................................................................................. 6-1
6.2 Fluide supérieur et fluide inférieur .................................................................................... 6-2
6.3 Filtre .................................................................................................................................. 6-2
6.4 Conductivité ...................................................................................................................... 6-3
6.5 Voyant SERVO et voyant ÉTAT ........................................................................................ 6-3
7 VÉRIFICATION DES RÉSULTATS DE L’USINAGE AVEC UN

NOUVEAU MATÉRIAU .................................................................................................... 7-1
8 CONDITIONS D’USINAGE À CRAN ............................................................................... 8-1

8.1 Configuration de l’usinage ................................................................................................ 8-1
8.2 Sens d’usinage ................................................................................................................. 8-2
8.3 Décalages ......................................................................................................................... 8-2
8.4 Vitesse d’usinage ............................................................................................................. 8-2

VI Table des matires
9 AMÉLIORATION DE LA PRÉCISION GÉOMÉTRIQUE .................................................. 9-1

9.1 Effets du décalage et de la vitesse sur la première passe de couche .............................. 9-1
10 TECHNIQUES D’USINAGE DE LA MATRICE .............................................................. 10-1

10.1 Marques de câble ........................................................................................................... 10-1
10.2 Commande EE ............................................................................................................... 10-1
10.3 Paramètre N° 85 et N° 86 ............................................................................................... 10-3
10.4 Modification de chaque position de démarrage du processus ........................................ 10-4
11 DÉCOUPE DU BOUCHON ............................................................................................ 11-1

11.1 Plaques fines et légères, en particulier non magnétiques .............................................. 11-1
11.2 Pièces à usiner relativement petites ............................................................................... 11-1
11.3 Pièces à usiner de taille moyenne .................................................................................. 11-1
11.4 Grandes pièces à usiner ................................................................................................. 11-2
11.5 Perte de pression de rinçage .......................................................................................... 11-2
11.6 Forme finale pouvant être finalisée sans déformation due à la contrainte ..................... 11-3
11.7 Usinage de libération de coin ......................................................................................... 11-4
12 MESURES CORRECTIVES À PRENDRE AFIN D’ÉVITER LES

ÉCHECS D’USINAGE .................................................................................................... 12-1
12.1 Câble rompu ................................................................................................................... 12-1
13 MISE AU REBUT DE LA ROUILLE ............................................................................... 13-1
14 USINAGE DE CÔNES ................................................................................................... 14-1

14.1 Préparation de l’usinage des cônes ................................................................................ 14-1
14.2 Sélection d’une buse et d’une buse de projection .......................................................... 14-1
14.3 Sélection d’un câble électrode ........................................................................................ 14-2
14.4 Sélection de tension des conditions de traitement ......................................................... 14-3
14.5 Dépannage des problèmes d’usinage des cônes ........................................................... 14-3
14.6 L’usinage est instable en cas de faible suppression de matériau ................................... 14-4
14.7 Méthode permettant d’éviter la rupture du câble au début de l’usinage ......................... 14-5
15 USINAGE D’ARÊTE ...................................................................................................... 15-1
16 USINAGE D’AUTRES MATÉRIAUX DE LA PIÈCE ...................................................... 16-1
17 ALIGNEMENT VERTICAL DU CÂBLE ......................................................................... 17-1

17.1 Alignement vertical du câble par l’usinage (vertical absolu) ........................................... 17-1
17.2 L’alignement vertical du câble utilisant le dispositif de fixation
d’alignement vertical du câble ........................................................................................ 17-3
17.3 Alignement vertical manuel par étincelles de câble visibles ........................................... 17-5

CONSIGNES DE SÉCURITÉ GÉNÉRALES 0-1
0 CONSIGNES DE SÉCURITÉ GÉNÉRALES
Les dangers inhérents à l’utilisation de la machine sont notifiés de la manière suivante :

- Les avertissements contenus dans ce manuel permettent de signaler des points relevant de la sécurité
sur la machine.
- Les panneaux d’avertissement apposés sur la machine signalent des points relevant de la sécurité.
0.1 Signalétique et signification
La signalétique relative aux avertissements est divisée en différentes catégories développées ci-dessous,
en fonction du degré de risque considéré.
Ignorer volontairement ces mises en garde peut être à l’origine d’accidents, de blessures graves voire
mortelles.
La machine et ses équipements risquent en outre d’être exposés à de graves dommages. C’est pourquoi
nous vous invitons à suivre à la lettre les mises en garde ci-après !
DANGER !
Pictogramme utilisé pour désigner un danger imminent pouvant entraîner des blessures
graves voire mortelles si les mesures décrites ne sont pas appliquées.
AVERTISSEMENT !
Pictogramme utilisé pour désigner un danger potentiel pouvant entraîner des blessures
graves voire mortelles si les mesures décrites ne sont pas appliquées.
ATTENTION !
Pictogramme utilisé pour désigner un danger potentiel pouvant entraîner des blessures
légères à sérieuses, si les mesures décrites ne sont pas appliquées.
ATTENTION ! Pictogramme utilisé pour désigner un danger potentiel pouvant entraîner des dommages
matériels si les mesures décrites ne sont pas appliquées.
REMARQUE Pictogramme utilisé pour signaler des informations importantes et utiles.

0-2 CONSIGNES DE SÉCURITÉ GÉNÉRALES

AVANT-PROPOS 1-1
1 AVANT-PROPOS
1. En règle générale, les fonctions qui ne sont pas abordées par le présent manuel ne peuvent pas être
utilisées.
2. Veillez à respecter les remarques indiquées dans le manuel. Sinon, les fonctions risquent de ne pas
être exécutées correctement et le système peut s’en trouver endommagé.
3. Les caractéristiques mentionnées dans le manuel sont sujettes à modification sans préavis à des fins
d’amélioration.
4. En cas de doute concernant les descriptions du manuel, contactez-nous.

1-2 AVANT-PROPOS

SÉLECTION DE LA CONDITION D’USINAGE 2-1
2 SÉLECTION DE LA CONDITION D’USINAGE
2.1 Câbles électrodes recommandés
Les conditions d’usinage instaurées par Makino reposent sur les câbles électrodes répertoriés ci-des-
sous.
Il est recommandé d’utiliser les câbles suivants afin de garantir la reproductibilité des conditions d’usi-
nage préparées par Makino et une plus grande longévité à la machine.
Diamètre du câble Type

SP 0,05
 0,05 mm Suzuki Metal Industry Co, Ltd.
SP-Zn 0,05
SP 0,07
 0,07 mm Suzuki Metal Industry Co, Ltd.
SP-Zn 0,07
Hitachi Cable, Ltd.
HBZ-U** (Il est possible de l’utiliser, qu’ils comportent tous deux de
la paraffine ou non.)
Hitachi Cable, Ltd.
HBZ-MU** (Il est possible de l’utiliser, qu’ils comportent tous deux de
Furukawa Electric, Ltd.
 0,10 mm~0,30 mm
FSH-**G (Il est possible de l’utiliser, qu’ils comportent tous deux de
Chiba Techno, Ltd.
CTW-**TH (Il est possible de l’utiliser, qu’ils comportent tous deux de
NSBW-**H Nippon Seisen Cable, Ltd.
SBS-**H Sumitomo Electric, Ltd.
Tableau 2-1 : Câbles électrodes recommandés
REMARQUE ** correspond au diamètre du câble.

Ex. : HBZ-U20 présente un diamètre de 0,2 mm.
REMARQUE Un câble très encrassé et fissuré entraîne des problèmes d’usinage.

Utilisez un câble peu encrassé et fissuré.

2-2 SÉLECTION DE LA CONDITION D’USINAGE
2.2 Câbles électrodes spéciaux
Type de câble Contenu

MEGACUT-A Ce câble électrode offre une meilleure finition des surfaces d’usinage.
(Câble avec revêtement) La configuration de la tension de ce câble est la même que pour le câble
en laiton.
MEGACUT-T Ce câble est utilisé pour l’usinage de cônes pour un angle élevé.
(Coupe d’angle) La configuration de la tension du câble est inférieure à celle du câble BS.
Tableau 2-2 : Câbles électrodes spéciaux
REMARQUE Pour connaître le contenu du câble électrode, consultez les différents fabricants de câble
électrode.
REMARQUE Les conditions standard préparées pour les câbles de 0,05 mm et de 0,07 mm ne s’ap-
pliquent pas aux câbles en laiton (BS) à cause de la tension de câble différente.
Utilisez un câble haute tension SP 0,05, SP-Zn 0,05 et SP 0,07, SP-Zn 0,07.
REMARQUE En ce qui concerne les câbles d’un diamètre inférieur à 0,15 mm, utilisez une bobine de
3 kg maximum.

À PROPOS DU MATÉRIAU DE LA PIÈCE 3-1
3 À PROPOS DU MATÉRIAU DE LA PIÈCE
Nous proposons des conditions d’usinage pour cinq types de matériaux de pièce.
3.1 St (acier)
« St » dans le tableau des conditions d’usinage indique des matériaux en acier.

L’espace et la vitesse d’usinage changent avec les matériaux en acier.
Nous avons créé des conditions d’usinage à l’aide de matériaux d’extinction (JIS G 4404 SKD11).
3.2 Cu (cuivre)
« Cu » dans le tableau des conditions d’usinage indique des matériaux en cuivre.

Le cuivre pure est principalement divisé dans les trois types suivants.
Nous avons créé des conditions d’usinage à l’aide du cuivre exempt d’oxygène (JIS H 3100).
Classification Conductivité Propriété de Objectif

thermorésistance
Cuivre non désoxydé   Fil conducteur, pièce électrique
Cuivre désoxydé phosphore   Conduite d’alimentation en eau
Cuivre exempt d’oxygène Pièce électrique, électrode de machines
 
à fraiser les matrices par électroérosion
Tableau 3-1 :
3.3 WC (carbure de tungstène)
« WC » dans le tableau des conditions d’usinage indique le carbure de tungstène.

Nous avons créé des conditions d’usinage à l’aide de carbure de tungstène V20 (JIS B 4053).
3.4 Al (Aluminium)
« Al » dans le tableau des conditions d’usinage indique l’aluminium.

Nous avons créé des conditions d’usinage à l’aide d’aluminium A7075 (JISH4000).
St Cu WC Al
Vitesse d’usinage    
Finition de surface    
Distorsion    
Nature corrosive    
Tableau 3-2 :

3-2 À PROPOS DU MATÉRIAU DE LA PIÈCE
3.5 Gr (graphite)
« Gr » dans le tableau des conditions d’usinage indique le graphite.

Le graphique présente les normes d’origine des différents fabricants.
Fabricants
TOYO IBIDEN TOKAI SIN NIKKA POCO Le Carbon SGL
TANSO CARBON CARBON
TTK-9 EDM-AF5

TTK-5 EDX-7 EDM-3
élevé
TTK-4 ED-4 HK-3 R8710
ISO-63 EX-70 HK-75 EDM-2 ELLOR+35 R8650
TTK-50 EX-60 SED-75 EDM-200
HK-55 EDM-190 ELLOR+30
Degré
ISEM-8 ED-3 HK-2 SED-65 EDM-150 ELLOR+25 R8510

SED-50
ISEM-3 HK-15 SED-40 ELLOR+20 R8500
bas
ISEM-2 EX-50 HK-1 ELLOR+18 R8500X

ED-2 SED-30 EDM-100 ELLOR+15
ISEM-1 ED-1 HK-0 R8340
Tableau 3-3 : Degré de graphite
REMARQUE Lors de l’usinage de matériel souple de matériaux en acier, la vitesse d’usinage diminue
de 10 à 20 %. Une quantité supérieure de rouille est également produite.
REMARQUE Lors du traitement d’Al, la durée de vie d’un filtre est plus courte que d’habitude.
REMARQUE Lors de l’usinage de St après l’usinage de WS pendant une période prolongée, l’espace
de St modifie.

SÉLECTION DES BUSES ET DES CONDITIONS D’USINAGE 4-1
4 SÉLECTION DES BUSES ET DES CONDITIONS D’USINAGE
4.1 Sélection d’une buse.
Vous devez changer de buse en fonction des conditions d’usinage à employer.
4.1.1 Buse U3, U6, U3 H.E.A.T, U6 H.E.A.T
D5C Utilisé avec une pièce à usiner lorsque les buses peuvent être collées contre la surface.
(buse acier) La pression de rinçage élevée (jusqu’à 0,75 MPa) peut être appliquée et maintenue.
Fournit un contrôle de la pression constante et résulte en une largeur
d’écart uniforme.
Angle maximal du cône de 8°.
Buse à 0,5 mm de la surface de travail.
REMARQUE Les buses supérieure et inférieure sont des pièces dis-

tinctes.
Conditions d’usinage : Haute vitesse, Vitesse, Hyper précision de coupe
D5A Utilisé lorsque la surface de la pièce n’est pas plate ou que les buses ne
(buse acier) peuvent pas être positionnées suffisamment près pour se coller contre la
pièce en raison du contour ou du dispositif.
Angle maximal du cône de 15°.
Position de la buse pouvant aller jusqu’à 40 mm de la surface de travail.
Conditions d’usinage : Deux HS à distance, Les deux à distance, Hyper

coupe avec les deux à distance, Précision avec deux à distance,
Épaisseur variable, les deux à distance sans noyau
Tableau 4-1 : Sélection d’une buse
4.1.2 Buse W32FB, W53FB, U32j, U53j, U86, U1310, UPV-3, UPV-5
Option de guide en V, buse U3, U6, U3 H.E.A.T, U6 H.E.A.T
Buse en plastique Utilisée avec une pièce à usiner lorsque les buses peuvent être collées contre la surface.
La pression de rinçage élevée (jusqu’à 1,6 MPa) peut être appliquée et maintenue.
Supérieure type 8 Fournit un contrôle de la pression constante et résulte en une largeur
Angle maximal du cône : 10°
Inférieure type 8 REMARQUE Les buses supérieure et inférieure sont des pièces distinctes
(la buse inférieure possède 2 piqûres à côté du bord).
Condition d’usinage : Vitesse, précision, haute précision
Tableau 4-2 : Sélection d’une buse (1 / 2)

4-2 SÉLECTION DES BUSES ET DES CONDITIONS D’USINAGE
Buse en plastique Utilisé lorsque la surface de la pièce n’est pas plate ou que les buses ne
peuvent pas être positionnées suffisamment près pour se coller contre la
Laminaire pièce en raison du contour ou du dispositif de cette dernière.
Elle choisit Les deux à distance ou Les deux à distance L dans la hauteur
de l’axe Z.
Laminaire Conditions d’usinage : Les deux à distance, les deux à distance L, pièce à
usiner à cran
Buse en plastique Pour les angles du cône 10-35°.

Utilisé lorsque la surface de la pièce n’est pas plate ou que les buses ne
Type 0 peuvent pas être positionnées suffisamment près pour se coller contre la
pièce.
Position de la buse jusqu’à 8 mm de la surface de travail.
Conditions d’usinage : Découpe d’angle et applications élevées de trous

Type 0 coniques
Buse acier Utilisée avec une pièce à usiner lorsque les buses peuvent être collées
contre la surface.
Type HS supérieur La pression de rinçage élevée (jusqu’à 1,6 MPa) peut être appliquée et
maintenue.
Fournit un contrôle de la pression constante et résulte en une largeur
Type HS inférieur Angle maximal du cône : 7°
REMARQUE Les buses supérieure et inférieure sont des pièces dis-

tinctes (la buse inférieure possède 2 piqûres à côté du
bord).
Conditions d’usinage : Grande vitesse
Buse acier Utilisé lorsque la surface de la pièce n’est pas plate ou que les buses ne
peuvent pas être positionnées suffisamment près pour se coller contre la
Buse laminaire HS pièce en raison du contour ou du dispositif de cette dernière.
Conditions d’usinage : Les deux HS à distance (H.E.A.T)
Buse laminaire HS
Tableau 4-2 : Sélection d’une buse (2 / 2)

SÉLECTION DES BUSES ET DES CONDITIONS D’USINAGE 4-3
4.2 Sélection des conditions d’usinage
Vous devez changer les conditions d’usinage en fonction de la forme d’usinage.
Pièce à usiner Type de buse Condition d’usinage Vitesse Précision de

l’ébauche
Type HS
Grande vitesse Baisse
(buse acier)
Rapide
D5C
Faces supérieure et Grande vitesse

inférieure plates Vitesse
Hyper précision de coupe
Buse de type 8
Supérieure type 8
Vitesse
Petit cran Précision
(20 % de l’épaisseur Haute précision
de la pièce)
Inférieure type 8
Buse laminaire HS
(buse acier) Les deux HS à distance (H.E.A.T)
D5A Les deux à distance
Précision avec deux à distance
Hyper coupe avec les deux à distance
Améliora-
La buse ne peut pas Deux à distance sans noyau
Lente tion
s’approcher de la Les deux à distance
pièce Les deux à distance L
Buse laminaire
Laminaire
Les deux pièces à cran
Vitesse
Pièce à cran TG
optimale
Épaisseur variable
Laminaire Baisse
À cran, cylindrique
Tableau 4-3 : Méthode d’usinage

4-4 SÉLECTION DES BUSES ET DES CONDITIONS D’USINAGE
4.3 Forme de pièce et position de l’axe Z
Des conditions de buse et d’usinage sont choisies pour la forme de pièce et la position de l’axe Z.
Si une buse peut continuer de fonctionner, la buse de type proche est généralement utilisée.
Utilisé avec une pièce à usiner plate lorsque les buses peuvent être collées contre la surface et qu’une
pression hydraulique du tableau d’état de la machine peut être appliquée et maintenue. Fournit un
contrôle de la pression constante et résulte en une largeur d’écart uniforme.
La précision géométrique peut varier selon la vitesse de la 1ère passe. En cas de fonctions géométriques
inférieures à 5 rayons de câble (5R), la précision de pièce à usiner obtenue varie entre le dessus, le milieu
et le bas.
Si la pièce à usiner présente ce type de fin détail, utilisez une condition d’usinage haute précision. La pré-
cision géométrique sera meilleure si vous sélectionnez une précision de type Couche +1. Dans ce cas, la
2e passe est réalisée 2 fois.
Utilisé lorsque la surface de la pièce n’est pas plate ou que les buses ne peuvent pas être positionnées
suffisamment près pour se coller contre la pièce en raison du contour ou du dispositif.
Lorsque la position des têtes supérieure et inférieure est identique à celle de la condition de finition ra-
pide, utilisez la condition d’usinage Deux à distance.
Lorsque la tête supérieure ou inférieure doit être tenue éloignée de la pièce à usiner, utilisez les condi-
tions « Les deux à distance ».
5,5 mm
Buse proche Les deux à distance
8,5 mm
Laminaire Laminaire
Supérieure type 8 0,5 mm
8,0 mm Position Z = épaisseur +
40 mm (coord. d’usinage)
Pièce à usiner Pièce à usiner Pièce à usiner
8,0 mm 8,0 mm
Inférieure type 8 0,5 mm

Laminaire Laminaire
Fig. 4-1 : Sélection d’une buse

DESCRIPTION DES CONDITIONS D’USINAGE 5-1
5 DESCRIPTION DES CONDITIONS D’USINAGE
5.1 Explication du tableau des conditions d’usinage
Le tableau affiché permet la découpe haute précision de pièces en acier d’une épaisseur de 30,0 mm à
l’aide d’un câble en laiton de 0,20 mm.
a  Épaisseur (mm) 30
b  Angle (degré) 0
c  Processus 1e 2e 3e 4e 5e
d  N° E E1073 E1325 E1326 E1327 E1328
Ébauche 0,164 
2e 15 0,184 0,129 

Finition 8 0,195 0,140 0,130 e

Finition 4 0,204 0,149 0,139 0,134 
Finition 3 0,205 0,150 0,140 0,135 0,132 
f  Valeur H Angle V
 Pression U (MPa) 0,75 – – – –
g 
 Pression L (MPa) 0,75 – – – –
h  Rem. R. (mm/min) 4,400–4,700 6,000–8,000 8,000–12,000 15,000–16,000 15,000–16,000
i  ServoLamp 4–6 7–9 5–7 7–9 5–7
j  SparkLamp 12 12 12 – –
k  SF1 (Rz µm) 18–20 12–14 6–8 3–4 2–3
l  SF2 (Ra µm) 2,47–2,74 1,64–1,92 0,79–1,06 0,38–0,50 0,25–0,38
m  AR (mm) – – – – –
Tableau 5-1 : Tableau des conditions d’usinage
REMARQUE La valeur H, la pression U et la pression L ne sont applicables qu’à l’ébauche.
a: Épaisseur Épaisseur réelle de la pièce à usiner.

Pas toute l’épaisseur de la pièce y compris les lames.
b: Angle Angle du cône.
c: Processus Définit le nombre de répétition du processus d’usinage.
d: N° E Numéro des conditions d’usinage à utiliser à chaque passe.
e: Décalage Valeur de décalage du câble pour chaque passe.
f: Valeur H Quantité de première taille d’angle utilisée pour l’usinage droit à 1 coupe ap-
proximative.
Dans les programmes CN, on obtient par exemple G44H30 ;.
Angle en V affiché pour une condition d’usinage d’angle en V.
g: Pression Cette valeur indique la pression de rinçage nécessaire à un usinage stable.
Tout paramètre inférieur à cette valeur peut causer l’instabilité de l’usinage ou
une rupture du câble.

5-2 DESCRIPTION DES CONDITIONS D’USINAGE
h: Rem. R. Vitesse d’usinage standard (mm/min)

Ces valeurs concernent l’acier trempé. La vitesse varie selon le matériau de la
pièce.
i: Voyant Servo Indique l’état d’éclairage des DEL.
La valeur est une référence obtenue dans des conditions normales et implique
le nombre de voyants qui sont allumés (de nombreux voyants s’allument en
cas de large écart et moins en cas d’écart plus restreint).
j: Voyant Étincelle Cet écran n’apparaîtra pas sous certaines conditions de finition.
Seul l’écran Servo apparaît.
k: SF1 (Rz µm) Finition des surfaces (Rz μm) obtenue avec chaque passe.
l: SF2 (Ra µm) Finition des surfaces (Ra μm) obtenue avec chaque passe.
m: AR Niveau de précision (mm) obtenu à chaque passe.
5.2 Éléments des conditions d’usinage
Les éléments des conditions d’usinage peuvent être répartis en 4 groupes principaux :
1. Informations : N’exerce aucune influence sur l’usinage.
2. Puissance d’usinage : Exerce une influence à la fois sur la vitesse de découpe et sur la rugosité des
surfaces.
3. Vitesse et précision : Exerce une influence en association avec les paramètres servo.
4. Commande adaptative : Améliore la précision d’angle et la prévention des ruptures de câble.
1. Informations
Élément Plage de configuration Description
E9001–E9100 sont des codes utilisateur modifiables.
N° E –
Numéro unique pour chaque ensemble de conditions de machine.
Dia. du câble – Diamètre du câble utilisé
Au niveau standard, il en existe 5 types :
Matériau – St : Aciers généraux WC : Carbure de tungstène Cu : Cuivre
Al : Aluminium Gr : Graphite
Épaisseur – Épaisseur réelle de la pièce à usiner.
Contenu – 1 : ébauche 0 : couche
Sert à la fonction d’estimation des graphiques afin de calculer la
Vitesse EST. –
durée d’usinage.
Tableau 5-2 : Informations
2. Paramètres de puissance d’usinage

Élément Plage de Description Modifications avec grand paramètre
configuration Vitesse Stabilité Espace Rugosité
ONA Délai d’activation des Approxi-
– Rapide Pire Large
ONB étincelles matif
ONC Délai d’activation de Plutôt ap-
– – Stable Plutôt large
OND sécurité proximatif
Tableau 5-3 : Paramètre de puissance d’usinage (1 / 2)

DESCRIPTION DES CONDITIONS D’USINAGE 5-3
Élément Plage de Description Modifications avec grand paramètre

configuration Vitesse Stabilité Espace Rugosité
ARRÊT Délai de désactivation
– Lente Bonne – –
des étincelles
IPM Plutôt ap-
– Valeur actuelle Rapide Pire Large
proximatif
Tableau 5-3 : Paramètre de puissance d’usinage (2 / 2)
3. Vitesse et précision
Élément Plage de Description Effets d’un réglage plus important
configuration Vitesse Stabilité Espace Précision
SV.ADJ Largeur de l’écart Lente Bonne Large –
VITESSE Vitesse d’usinage max. Rapide Pire Proche –
VITESSE DU Vitesse d’alimenta-
– Stable Large Meilleur
CÂBLE tion du câble
Premier
large
W. TENSION Tension du câble – – Meilleur
Dernier
étroit
Conductivité de l’eau
CONDUCTIVITÉ Rapide Stable Très large Pire
Unité : microsiemens
0 Grande vitesse 1.6 Pression max. de l’eau de 1,60 MPa
1 Grande vitesse 1.2 Pression max. de l’eau de 1,20 MPa
2 Standard Pression max. de l’eau de 0,75 MPa
3 Précision Pression max. de l’eau de 0,40 MPa
4 Précision Pression max. de l’eau de 0,25 MPa
5 Câble fin Pression max. de l’eau de 0,20 MPa
EAU 6 Buse à distance
7 Finition, solide
8 Finition, faible
9 Récupération après Une correction de 200 % du mode hydraulique 8
rupture du câble correspond à 100 % du mode hydraulique 7.
Pression max. de l’eau de 1,00 MPa
10 Deux buses HS à
distance
DÉPASSEMENT Réglage de précision
Procédez à un réglage vous permettant d’at-
SUPÉRIEUR 0%~ de la pression d’eau
teindre des étincelles stables pendant et après
DÉPASSEMENT 250 % des buses supé-
la 2e passe.
INFÉRIEUR rieure et inférieure
Tableau 5-4 : Vitesse et précision

5-4 DESCRIPTION DES CONDITIONS D’USINAGE
4. Commande adaptative
Élément Plage de Description
configuration
PRG-ON Contrôle PRG valide Valide : 01H, 02H, 04H
Non valide : 00H
PRG 0-1 * Paramètre détaillé Paramètre de base de la correction d’angle.
PRG 0-2 * Paramètre détaillé Procédez aux changements réels dans
l’écran Library (Bibliothèque).
PRG 0-3 * Paramètre détaillé
PRG 1-1 * Paramètre détaillé Valide : Autre que 00H
PRG 2-1 * Paramètre détaillé Fonction d’angle en V
PRG 2-2 * Paramètre détaillé Valide lorsque PRG-ON est 04H.
PRG 3-1 * Paramètre détaillé Fonction de découpe GS
PRG 3-2 * Paramètre détaillé Valide lorsque PRG-ON est 0CH.
ADC-ON Contrôle ADC valide Valide : 02H, 03H, 04H, 05H
Non valide : 00H, 01H
ADC 0-1 * Paramètre détaillé Paramètre de base de la fonction permet-
ADC 0-2 * Paramètre détaillé tant d’éviter la rupture du câble.
ADC 1-1 * Paramètre détaillé En cas de ruptures de câble trop fré-
quentes, augmentez la valeur ARRÊT et ré-
ADC 1-2 * Paramètre détaillé
duisez la valeur IPM.
* Paramètres détaillés disponibles selon les besoins.
Tableau 5-5 : Commande adaptative

CONTRÔLE D’UNE CONDITION D’USINAGE 6-1
6 CONTRÔLE D’UNE CONDITION D’USINAGE
L’état principal de l’usinage peut être déterminé en suivant l’écran Exécution, le voyant de servocom-
mande et d’état.
Fig. 6-1 : Écran CN
6.1 Vitesse d’usinage
Fig. 6-2 : Vitesse d’usinage
La vitesse d’usinage peut être contrôlée sur cet écran pendant l’usinage.

6-2 CONTRÔLE D’UNE CONDITION D’USINAGE
6.2 Fluide supérieur et fluide inférieur
Fig. 6-3 : Fluide supérieur et fluide inférieur
La pression de FLUIDE SUPÉRIEUR et de FLUIDE INFÉRIEUR peut être contrôlée sur cet écran pen-
dant l’usinage.
Pendant l’usinage, cet écran affiche « Limite » en cas de chute de pression hydraulique.
REMARQUE La vitesse d’usinage diminue en cas de chute de pression hydraulique.

Vérifiez si la pièce à usiner et la buse sont rapprochées.
Et vérifiez la présence d’usure et de fissure sur la buse.
6.3 Filtre
Fig. 6-4 : Filtre
En règle générale, la limite supérieure de la pression d’un filtre est de 0,25 MPa.
Lors de l’usinage de la pièce en usinage haute pression (Les deux HS à distance, booster), la limite supé-
rieure de la pression d’un filtre change.

CONTRÔLE D’UNE CONDITION D’USINAGE 6-3
6.4 Conductivité
Fig. 6-5 : Conductivité
La chute de Conductivité indique l’apparition du problème suivant.

- Rouille de la pièce, du dispositif de fixation, etc.
- Modification d’un espace.
- Apparition d’une fuite non réparée.
Usinage instable.
Changez d’ions lorsqu’un écran affiche toujours « MARCHE ».
6.5 Voyant SERVO et voyant ÉTAT
L’affichage du voyant SERVO et du voyant ÉTAT est à l’extérieur de l’écran.
Fig. 6-6 : Voyant SERVO et voyant ÉTAT
VOYANT SERVO Un voyant indique l’état de l’espace à usiner.

Si l’espace est important, la portée du voyant est longue. Si l’espace est ré-
duit, la portée du voyant est courte.
VOYANT ÉTAT Un état de décharge électrique d’usinage est exprimé.
Tableau 6-1 :
- Ébauche, usinage de semi-finition (MODE : 0, 1, 2).

Le voyant SERVO et le voyant ÉTAT s’allume.
- Usinage de finition (MODE : 3, 4)

En règle générale, seul le voyant SERVO s’allume.
Pendant l’usinage, en cas de court-circuit entre le câble électrode et la pièce, le voyant Servo est
éteint.
Dans ce cas, la finition de la surface d’usinage n’est effectuée.

6-4 CONTRÔLE D’UNE CONDITION D’USINAGE

VÉRIFICATION DES RÉSULTATS DE L’USINAGE AVEC UN NOUVEAU MATÉRIAU 7-1
7 VÉRIFICATION DES RÉSULTATS DE L’USINAGE AVEC UN

NOUVEAU MATÉRIAU
Divers types de matériau de pièce à usiner, quoique similaires, peuvent donner des résultats légèrement
différents au niveau de la finition et de la taille. Par exemple, les aciers fortement chargés en carbone ont
tendance à réagir à la découpe à la machine à électroérosion davantage comme des carbures que si
vous utilisez un acier de moulage. Avant d’usiner un nouveau type de matériau ou d’utiliser une nouvelle
condition de machine, il est judicieux de procéder à la découpe d’une pièce test afin de vérifier la finition
de la surface, la précision des angles et les résultats de la surcoupe. Une pièce test carrée de 10,0–
15,0 mm suffit généralement à l’évaluation de la finition et de la taille.
Réglage de la taille de la pièce par des changements de décalage

Vous pouvez être amené à changer de décalage afin de corriger la géométrie d’une pièce en raison de
différences au niveau des caractéristiques du matériau ou simplement afin de laisser davantage de maté-
riau sur la pièce. Si vous êtes amené à modifier le décalage pour des modèles standard, apportez la
même modification à chaque passe.
ÉPAISSEUR (mm) 60
PROCESSUS 1e 2e 3e 4e 5e
N° E E1111 E1112 E1113 E1114 E1115
Valeur H Angle V
Ébauche de décalage 0,145
2e 0,172 0,109
Finition 7 0,183 0,120 0,109
Finition 4 0,185 0,122 0,111 0,109
Tableau 7-1 : Tableau des conditions d’usinage
Exemple de finition de pointage :

Pour augmenter la taille générale d’un pointage de 0,01 mm, ajoutez 0,005 mm à la valeur de décalage
de chaque passe.
Finition 4 0,190 0,127 0,116 0,114
Exemple de finition de matrice :

Pour réduire la taille de l’ouverture d’une matrice (laisser du matériau supplémentaire) de 0,01 mm, sous-
trayez 0,005 mm de la valeur de décalage de chaque passe.
Finition 4 0,180 0,117 0,106 0,104
Décalage plus restreint =

ouverture de matrice réduite
Fig. 7-1 : Réglage du décalage

7-2 VÉRIFICATION DES RÉSULTATS DE L’USINAGE AVEC UN NOUVEAU MATÉRIAU
Réglage de la droiture de la pièce

Pour apporter des modifications à la condition de la machine et ainsi obtenir une meilleure droiture, repor-
tez-vous à la section « 9 AMÉLIORATION DE LA PRÉCISION GÉOMÉTRIQUE ».

CONDITIONS D’USINAGE À CRAN 8-1
8 CONDITIONS D’USINAGE À CRAN
Utilisez les conditions d’usinage à cran pour les pièces à usiner avec cran ou cylindriques.
Pièce à usiner d’escalier Pièce à usiner de colonne
Fig. 8-1 : Pièces à crans ou cylindriques
8.1 Configuration de l’usinage
Utilisez une buse D5A. L’utilisation d’autres types de buse peut entraîner des ruptures de câbles.
Définissez la distance entre la buse et la pièce à usiner sur 5,5 mm pour le haut et 8,5 mm pour le bas
comme indiqué ci-dessous.
Si la buse interfère avec le dispositif, l’axe Z peut être relevé mais cela aura pour effet de réduire quelque
peu la vitesse de la découpe.
Laminaire
5,5 mm
8,0 mm
8,5 mm
8,0 mm
Laminaire
Fig. 8-2 : Configuration d’un usinage à crans

8-2 CONDITIONS D’USINAGE À CRAN
8.2 Sens d’usinage
Lors de l’usinage de pièces à crans, l’usinage doit autant que possible procéder du plus fin au plus épais.
Même si certaines irrégularités de surface peuvent s’avérer évidentes avec cette méthode, l’usinage en
sens inverse (du plus épais au plus fin) entraînera l’apparition d’une ligne de câble au niveau du point de
transition.
Sens d’usinage
Fig. 8-3 : Sens d’usinage à crans
8.3 Décalages
Les valeurs de décalage répertoriées dans les tableaux des conditions d’usinage concernent l’épaisseur
maximale de la pièce à usiner indiquée pour chacune des trois plages répertoriées. Pour les sections plus
fines de la pièce à usiner, l’écart de la machine à électroérosion sera plus restreint (moins de surcoupe).
8.4 Vitesse d’usinage
En raison des variations d’épaisseur variables et inconnues de certaines pièces à usiner de ce type, au-
cune vitesse estimée n’est indiquée dans les tables de conditions d’usinage. En outre, les valeurs
peuvent varier de 10 % selon le type de matériau concerné par l’usinage.
Dans le cas d’un usinage à crans, la fonction d’estimation de la durée d’usinage ne fonctionne pas (voir
Écran Programme, page Estimation, Rapport).

AMÉLIORATION DE LA PRÉCISION GÉOMÉTRIQUE 9-1
9 AMÉLIORATION DE LA PRÉCISION GÉOMÉTRIQUE
9.1 Effets du décalage et de la vitesse sur la première passe de couche
La précision géométrique est déterminée par la première passe de couche. Les passes suivantes amé-
liorent principalement la qualité de la finition de surface.
Comme nous l’indiquant ci-dessous, la forme finale de la pièce à usiner varie en fonction de la vitesse
servo et de la quantité de matériau supprimée au cours de la première passe de couche, selon les para-
mètres indiqués dans les conditions d’usinage.
La pièce peut se déformer pour diverses raisons dont

1. variation du rinçage le long du profil vertical de la pièce et par conséquent densités de copeaux su-
périeures dans l’écart à proximité du centre de la pièce à usiner ;
2. courbure du câble entre les guides supérieur et inférieur en raison d’une variation des pressions de
rinçage ; et
3. le cône du profil du câble proprement dit étant donné que son diamètre diminue suite à l’érosion de
la machine à électroérosion en s’approchant du guide inférieur.
Rapide
VITESSE
Lente
Petite SUPPRESSION DE MATÉRIAU Grande
Fig. 9-1 : Suppression de matériau et vitesse de la première couche
REMARQUE L’échelle des diagrammes est largement exagérée à des fins de lisibilité.
La déformation réelle de la pièce se situe au niveau des dixièmes.
Forme A : ..............Forme cible
Forme f :................L’utilisation du décalage correct à une vitesse de découpe élevée résulte en une pièce
globalement plus grande mais petite sur le dessus.
Forme g :...............La vitesse de découpe est semblable à celle de la forme A mais l’utilisation d’un petit
décalage résulte en une pièce globalement plus petite mais plus grande sur le bas.
Forme h :...............La vitesse de découpe est semblable à celle de la forme A, mais l’utilisation d’un
grand décalage résulte en un profil de type tonneau présentant une finition de surface
médiocre.
Forme i :................L’utilisation du décalage correct avec une faible vitesse de découpe donne un profil de
sablier.
Les dimensions générales sont petites.

9-2 AMÉLIORATION DE LA PRÉCISION GÉOMÉTRIQUE

TECHNIQUES D’USINAGE DE LA MATRICE 10-1
10 TECHNIQUES D’USINAGE DE LA MATRICE
10.1 Marques de câble
Une marque de câble concave au point d’entrée du câble et de sortie vers la géométrie à partir du seg-
ment d’approche est due au passage du câble deux fois au-dessus de ce point, causant une surcoupe
supplémentaire.
Fig. 10-1 : Usinage de matrice
Les 2 fonctions suivantes sont disponibles en tant que méthodes de prévention.
1. Commande EE
Définitions à partir de l’écran de commande automatique et de commande EE
2. Paramètre N° 85 et N° 86
Définition avec la saisie numérique
10.2 Commande EE
Pour les modèles* équipés de commande EE, les lignes survenant dans l’entrée et la sortie sont réduites
avec la commande automatique.
Cependant, des lignes peuvent survenir dans l’entrée et la sortie en fonction de l’environnement d’usi-
nage. En cas d’apparition de lignes dans l’entrée et la sortie, les lignes dans l’entrée et la sortie peuvent
être réduites en réglant la largeur de trajectoire sur l’écran de commande EE.
REMARQUE * Pour les modèles équipés de commande EE, l’écran de commande EE apparaît. Pour
les modèles ne prenant pas en charge la commande EE, l’écran est masqué et n’est pas
affiché.
Affichage de l’écran de commande EE et définitions

Pour commencer, sélectionnez l’écran [RUN] [EXÉCUTION] et allez au menu [E Tech].
Appuyez sur [E Tech Doctor] de l’écran [E Tech].
Vous pouvez désormais accéder à la fonction en cliquant sur [Approach, Cancel shape adjustment] [Ap-
proche, Annuler le réglage de forme].

10-2 TECHNIQUES D’USINAGE DE LA MATRICE
Fig. 10-2 : Écran de commande EE
Bouton Configuration
Passez à l’étape précédente de MANU.
Enregistrez la configuration actuelle.
Annulez la configuration actuelle et fermez la fenêtre E Tech Doctor.
L’expansion de la trajectoire tire progressivement l’entrée et la sortie.

Les réglages de la largeur de trajectoire étendue peuvent être contrôlés avec la
jauge apparaissant en rouge.
La réduction de la trajectoire surcoupe progressivement l’entrée et la sortie.

Les réglages de la largeur de trajectoire réduite peuvent être contrôlés avec la
jauge apparaissant en rouge.
Tableau 10-1 : Boutons de réglage de la commande EE

TECHNIQUES D’USINAGE DE LA MATRICE 10-3
10.3 Paramètre N° 85 et N° 86
Sur la base de la configuration des paramètres 85 et 86, qui contrôlent le décalage du câble à l’entrée et
à la sortie, la profondeur de cette marque de câble peut être contrôlée. Les diagrammes suivants illustrent
les effets d’un paramètre trop faible ou trop élevé.
Aucune correction : Insuffisante : Correction trop importante :

Valeurs par défaut = 0 Valeurs de paramètre Valeurs de paramètre
trop faibles trop importantes
Fig. 10-3 : Marques de câble
Même si la règle générale prévoit de configurer les deux paramètres sur 70 % du diamètre de câble utili-
sé, nous vous recommandons d’utiliser comme point de départ
- Paramètre 85 : 10 (0,01 mm)
- Paramètre 86 : 10 (0,01 mm)
Lorsque vous procédez à une finition à l’aide à la fois de passes de couches dans le sens des aiguilles
d’une montre et dans le sens inverse, les deux paramètres doivent être définis sur des valeurs égales.
Les valeurs de décalage des paramètres varient selon l’épaisseur de la pièce à usiner et les conditions
d’usinage utilisées. Reportez-vous au graphique suivant pour les directives de réglage des valeurs ba-
sées sur l’épaisseur.
Diamètre du câble pour la valeur de compensation 0,2 mm
Légende
[1] Valeur de compen-
sation (mm micron)
[2] Épaisseur de la
pièce à usiner (mm)
[3] Vitesse St
[4] Haute précision ST
[5] Haute précision WS,
les deux à distance
Fig. 10-4 : Compensation de marque de câble

10-4 TECHNIQUES D’USINAGE DE LA MATRICE
10.4 Modification de chaque position de démarrage du processus
La modification de chaque position de démarrage du processus améliore la marque de câble.
1e
2e
4e
3e
Fig. 10-5 :

DÉCOUPE DU BOUCHON 11-1
11 DÉCOUPE DU BOUCHON
Les bouchons auront tendance à dévier lors de la découpe en raison du décalage de leur centre de gra-
vité par rapport à la position de la languette. Ce faisant, il risque de faire dévier le câble et de nuire à la
précision de la pièce.
En outre, la chute d’un bouchon peut endommager la tête inférieure en lui tombant dessus ou en se coin-
çant entre la tête et la pièce.
En prenant des mesures afin de maintenir le bouchon avant de procéder à la découpe, non seulement
vous éviterez ces problèmes, mais vous réussirez également à retirer plus facilement le bouchon.
11.1 Plaques fines et légères, en particulier non magnétiques
Un ruban adhésif permet de retenir très efficacement le bouchon.
Fig. 11-1 : Plaques fines et légères
11.2 Pièces à usiner relativement petites
Utilisez des aimants afin de maintenir le bouchon. Utilisez des adhésifs
Fig. 11-2 : Petites pièces à usiner
11.3 Pièces à usiner de taille moyenne
Utilisez les dispositifs de serrage avec prudence afin d’éviter les collisions entre la partie inférieure du dis-
positif de serrage et la tête inférieure.
Fig. 11-3 : Pièces à usiner de taille moyenne

11-2 DÉCOUPE DU BOUCHON
11.4 Grandes pièces à usiner
Forez et percez le centre du bouchon et fixez une barre d’arrêt à l’aide d’un boulon à œil afin d’éviter que
le bouchon tombe. Le boulon à œil peut être utilisé après découpe pour retirer le bouchon.
Fig. 11-4 : Grandes pièces à usiner
11.5 Perte de pression de rinçage
S’il est impossible de maintenir la pression de rinçage nécessaire, l’usinage peut entraîner une découpe
instable et des ruptures de câble. Dans le cas d’une perte inévitable de pression de rinçage, augmentez
le paramètre de temps d’arrêt afin de stabiliser les conditions de découpe.
Vous pouvez également réduire le paramètre de commande [OFF ADD] [AJOUT ARRÊT] de l’écran de
l’opération. Définissez [APPROACH ON] [APPROCHE ACTIVÉE] (écran de l’opération) de manière à uti-
liser des paramètres d’alimentation réduits pendant les 5 premiers mm de l’usinage.
Programmez une distance d’approche aussi longue que possible (en règle générale >5 mm) pour mainte-
nir la pression de rinçage pendant la découpe de la géométrie de la pièce.
Fig. 11-5 :

DÉCOUPE DU BOUCHON 11-3
11.6 Forme finale pouvant être finalisée sans déformation due à la

contrainte
Les contraintes d’une pièce à usiner en cuivre entraînent une déformation importante lorsque la longueur
ramenée au ratio de largeur dépasse 3:1 ou 4:1. Les valeurs maximales standard sont indiquées dans les
exemples suivants :
Légende
[1] Largeur (D)
[2] Longueur (L)
Fig. 11-6 : Longueur L /largeur D
Longueur 7 mm 9 mm 12 mm 20 mm
Largeur 2 mm 3 mm 4 mm 5 mm
Ratio 3,5:1 3:1 3:1 4:1
Tableau 11-1 : Longueur possible par rapport à la largeur
Dans le cas de géométries de pièces présentant des profils longs et fins (par exemple, les électrodes
d’arêtes utilisées pour une machine à électroérosion plongeante), recourez à plusieurs trous de départ et
découpes de manière à ce que le profil se retrouve ancré aux points extrêmes, ce qui minimisera les dé-
formations.
Fig. 11-7 : Réduction de la déformation du cuivre

11-4 DÉCOUPE DU BOUCHON
11.7 Usinage de libération de coin
Pour usiner des dépouilles d’angle (enroulement) sur la pince à dénuder, les composants de matrice pro-
gramment un ¾ de cercle dont le centre se situera au coin de la géométrie principale.
Les dépouilles d’angle d’un rayon inférieur à 0,5 mm doivent inclure un rayon de transition de 0,1 mm
pour éviter les bords acérés.
Rayon supérieur à 0,5 mm Rayon inférieur à 0,5 mm

0,1 mm
Évitez les bords acérés au point de jonction de la

libération de coin et de la géométrie principale.
Fig. 11-8 : Usinage de libération de coin

MESURES CORRECTIVES À PRENDRE AFIN D’ÉVITER LES ÉCHECS D’USINAGE 12-1
12 MESURES CORRECTIVES À PRENDRE AFIN D’ÉVITER LES

ÉCHECS D’USINAGE
12.1 Câble rompu
L’endroit où les ruptures de câble se produisent dans une découpe permet d’identifier les facteurs géné-
ralement en cause.
Les trois zones sont les suivantes :
Fig. 12-1 :
(a) Immédiatement après le début de l’usinage

(b) Dans les 3,0 mm~5,0 mm à partir du début de l’usinage
(c) Plus de 5,0 mm après le début de l’usinage
Dans les cas (a) et (b), l’utilisation de la fonction [APPROACH] [APPROCHE] peut s’avérer efficace.
(a) Ruptures au début de l’usinage :

Les évacuations au début d’une découpe ont tendance à se concentrer sur une petite section du câble
jusqu’à ce que celui-ci soit totalement engagé dans le processus. La forte concentration d’énergie excède
facilement la capacité du câble à cet endroit.
Câble
Fig. 12-2 :

12-2 MESURES CORRECTIVES À PRENDRE AFIN D’ÉVITER LES ÉCHECS D’USINAGE
Toute contamination, du type rouille ou couche noircie, à la surface de la pièce a tendance à former une
isolation empêchant l’évacuation de s’effectuer de manière homogène sur toute la longueur du câble.
Fig. 12-3 :
Les buses se décollant du trou de départ peuvent emprisonner les copeaux, entraînant de fortes concen-
trations, un court-circuit et l’apparition localisée d’étincelles.
Le rinçage dirigé au niveau des deux extrémités d’un trou de départ peut avoir un effet similaire même
avec les conditions à distance.
Fig. 12-4 :
(b) Ruptures entre 3,0 mm ~ 5,0 mm du bord de la pièce à usiner :

La pression de rinçage n’atteint pas la pression totale indiquée dans les conditions d’usinage en raison
d’une étanchéité insuffisante de la buse lors d’une découpe à grande vitesse.
Fig. 12-5 :

MESURES CORRECTIVES À PRENDRE AFIN D’ÉVITER LES ÉCHECS D’USINAGE 12-3
(c) Ruptures intervenant à plus de 5,0 mm du début de l’usinage :

Parmi les causes pouvant expliquer des ruptures de câble intervenant à l’issue d’une découpe stable et
de l’établissement d’une pression de rinçage totale, citons une puissance de machine à électroérosion
excessive, des problèmes de rinçage liés à la géométrie de la pièce et l’usure de la plaque d’excitation.
La cause d’une rupture peut souvent être identifiée en examinant le câble afin de déterminer le point de
rupture.
Plaque d’excitation : Ruptures intervenant au niveau des plaques d’excitation

supérieure ou inférieure indiquant une usure. Une réduction de la vitesse
d’usinage est souvent à l’origine d’une rupture au niveau de ce point.
Solution : Positionnez la plaque d’excitation à un nouvel endroit.
Pièce à usiner : La rupture du câble lors de la découpe est généralement le

signe d’une puissance excessive pour les conditions d’écart existante, mais
peut également être due à une dégradation du rinçage intervenant immédia-
tement après un angle aigu dans la géométrie de la pièce (voir ci-dessous).
Solution : Augmentez la valeur [OFF] [ARRÊT] et/ou la valeur [SV.ADJ].
Vous pouvez également réduire le paramètre [OFF ADD] [AJOUT ARRÊT].
Guide inférieur : Vérifiez que le guide est exempt de contamination, d’accu-

mulation de laiton et qu’il est monté correctement.
Fig. 12-6 :
(d) Autres causes des ruptures de câble :

- Coins
Immédiatement après un coin pointu, les risques de rupture de câble sont importants, en particulier si
vous utilisez les conditions de vitesse rapide où la buse est collée à la pièce. Dans ces conditions, les co-
peaux sont en partie coincés par la réduction du coin, s’accumulent dans des quantités excessives et
causent un court-circuit ou des concentrations d’étincelles.
Une fois que la buse vide le coin et fait une fente vers le haut pour améliorer le rinçage, le problème dis-
paraît.
Fig. 12-7 :

12-4 MESURES CORRECTIVES À PRENDRE AFIN D’ÉVITER LES ÉCHECS D’USINAGE
Parmi les solutions, citons l’augmentation de la valeur [OFF] [ARRÊT] ou la réduction du paramètre [OFF
ADD] [AJOUT ARRÊT].
Les buses peuvent être également ramenées légèrement vers l’arrière afin d’assurer une fuite contrôlée
en cas de reflux élevés au niveau de ces coins.
0,5–
0,7 mm
Fig. 12-8 :
En présence de conditions extrêmes, modifiez la valeur [OFF] [ARRÊT] à la volée en appelant un autre n°
E ou en modifiant directement les paramètres. Pour ce faire, placez les codes G10 appropriés dans le
programme de la pièce au niveau des points problématiques.
- Rouleau presseur ou tension du câble

Les ruptures de câble se produisant sous la plaque d’excitation inférieure et jusqu’aux rouleaux presseurs
situés à l’arrière de la machine peuvent être le signe d’un mauvais réglage des rouleaux par rapport à la
taille de câble utilisée, de conditions de tension de câble trop élevées ([TENSION]) ou d’une vitesse de
câble trop faible ([WIRE FEED] [AVANCE CÂBLE]).
- Système d’alimentation du câble

Parmi les éléments du système d’alimentation du câble à vérifier, citons :
1. Rouleaux endommagés ou collants dans le système d’alimentation du câble, de la bobine de câble
aux rouleaux presseurs du boîtier de câbles.
2. Mou du câble coincé dans le tube du bras inférieur.
3. Formation de contamination ou petite section de câble collée sur les rouleaux presseurs.
- Matériau et qualité de la pièce à usiner

1. Les différents types et degrés d’acier peuvent présenter diverses caractéristiques de découpe et né-
cessiter de légères modifications des conditions d’usinage.
2. Des problèmes de qualité avec un fournisseur de matériau particulier peuvent résulter en une pièce
contenant des impuretés non conductrices.

MISE AU REBUT DE LA ROUILLE 13-1
13 MISE AU REBUT DE LA ROUILLE
Prenez la mesure suivante lorsque de nombreuses pièces à usiner rouillent.
- Installez un équipement de prévention de la rouille.

- Appliquez un agent de prévention de la rouille sur la pièce.
- Ajoutez un agent de prévention de la rouille au fluide de travail.
- Définissez la valeur de [CONDUCTIVITY] [CONDUCTIVITÉ] en tant que 10 secondes/cm avec un élé-
ment de conditions de traitement.
REMARQUE Vérifiez les détails concernant l’agent de prévention auprès de son fabricant.

13-2 MISE AU REBUT DE LA ROUILLE

USINAGE DE CÔNES 14-1
14 USINAGE DE CÔNES
14.1 Préparation de l’usinage des cônes
L’augmentation de l’angle du cône au niveau des coins est à l’origine d’inexactitudes de l’angle. Dans le
cas d’un usinage de finition dans des coins effilés, la précision obtenue en haut et en bas de la pièce peut
varier en raison de différences de vitesse dans les trajets du câble. Par exemple :
En raison de l’angle composé formé par les deux plans d’un coin, l’angle du câble augmente de 1,4 fois
celui programmé pour les surfaces à plat en allant vers le coin.
À moins d’utiliser une commande G24 pour le maintien de rayons égaux en haut et en bas de la pièce,
des coins arrondis seront plus grands sur la longueur de trajet la plus importante de la découpe de cône.
Augmentation des angles

du coin de 1,4 fois.
Fig. 14-1 : Angle du coin du cône
14.2 Sélection d’une buse et d’une buse de projection
Choisissez une buse et une buse de projection comme référence pour « Tableau 14-2 : ».
Angles du cône Type de buse

Jusqu’à 8 degrés D5C
Jusqu’à 15 degrés D5A
Tableau 14-1 :

14-2 USINAGE DE CÔNES
Utilisez une buse de projection et un angle de cône
Diamètre du câble Buse de Épaisseur de la pièce

 0,1  0,15  0,2  0,25  0,3 projection 30 mm 50 mm 100 mm
Tailles de trou de départ du tarau-

N. A.  0,4
dage automatique des câbles

Angles de découpe du cône
2°
2,4°  0,5 N. A.
2,8°
3,6° N. A.
N. A.  0,5
3,7°
4,1°  0,7  0,6
4,5°
5,5°  0,7
15,6°  0,8
16,5°
17,2°  1,2  0,9
18,2°
18,8°  1,0
Tableau 14-2 :
Guide  0,1 Guide  0,15 Guide  0,2 Guide  0,25 Guide  0,3
Haut 0,9 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm 1,2 mm
Bas 3,9 mm 4,2 mm 4,2 mm 4,2 mm 4,2 mm
Tableau 14-3 : Valeur à ajouter à la distance du guide
14.3 Sélection d’un câble électrode
Pour l’usinage de cônes, reportez-vous au tableau suivant.
Type de câble
Câble en laiton L’angle recommandé pour l’usinage de cônes est inférieur à 10 degrés.
(Voir la sélection de tension des conditions de traitement.)
MEGACUT-A Une surface d’usinage est meilleure qu’un câble en laiton.
(Câble de revêtement) La tension de câble est la même qu’un câble en laiton.
MEGACUT-T Il est actif pour l’usinage de cônes pour un angle élevé.
(Câble tendre) La tension de câble définit une valeur inférieure à celle du câble en laiton.
Tableau 14-4 : Câble électrode pour laquelle l’usinage de cône est possible

14.4 Sélection de tension des conditions de traitement
Si les conditions de machine de la découpe d’angle ne sont pas disponibles, utilisez celles de l’usinage
droit mais en réduisant la tension du câble afin d’éviter toute rupture du câble au cours de l’ébauche.
Angle Inférieur à 5° Supérieur à 5° Supérieur à 12° Supérieur à 15°

Configuration de la Aucune TARAUD –1 TARAUD –2 TARAUD –4
tension modification
Tableau 14-5 : Angle du cône/tension du câble
14.5 Dépannage des problèmes d’usinage des cônes
Écart étroit
La longueur vers le haut et

vers le bas est identique.
La longueur vers le haut et
vers le bas est différente. Rapide
Écart large
Lente
Fig. 14-2 : Usinage de cônes avec coin R
Avec ces deux conditions, la vitesse d’usinage est inférieure sur la longueur courte du trajet de la forme
géométrique, résultant en une surcoupe de la machine à électroérosion plus importante en direction de
cette extrémité du câble.
Il en résulte un angle de découpe légèrement plus aigu sur la pièce.
L’étendue de la variation dépend de l’épaisseur de la pièce et de l’aspect aigu de l’angle.
Cette condition est évidente lorsque la rugosité de la finition de surface issue de la première passe n’est
pas nettoyée le long d’une extrémité du cône par les couches suivantes.
Dans le cas d’un usinage droit, la précision géométrique peut être améliorée en procédant deux fois à une
deuxième passe à l’aide des conditions +1. Toutefois, en raison des variations de vitesses aux extrémités
opposées du câble pendant la découpe du cône, la précision obtenue par cette méthode peut s’en trouver
affectée.
Mesure corrective :
Pour parer à ce problème d’augmentation de surcoupe aux points lents de la géométrie, augmentez les
valeurs de décalage à la fois de la passe d’ébauche et de celle de la première couche, la 3e passe s’ef-
fectuant avec le décalage normal.

Par exemple, dans le tableau suivant, du matériau supplémentaire demeure à l’issue des 2 premières
passes si bien que la 2e est amenée à enlever 0,005 mm de plus et la 3e, 0,002 mm de matériau de plus.
1e 2e 3e
Original 183 125 110
Modifier 190 127 110
Tableau 14-6 :
14.6 L’usinage est instable en cas de faible suppression de matériau
Dans le cas de pièces fines ou de faible retrait de matériau, l’évacuation de la machine à électroérosion
sera instable et la surface finie peut être irrégulière.
Ce problème est également susceptible de se produire lors de l’usinage de l’angle de dégagement sur les
matrices de poinçonnage en raison d’un petit angle et d’une faible suppression de matériau.
Mesures correctives :
1. Si la coupe approximative est difficile à stabiliser, ignorez la passe d’ébauche et commencez directe-
ment par la condition de la 2e passe.
2. Procédez à un usinage sans cœur à l’aide de plusieurs passes approximatives, en modifiant le déca-
lage ou l’angle sur chacune d’elles et en retirant une profondeur de diamètre de câble sur chaque
passe.
3. Lors de la découpe approximative de très petits angles de cône, si le câble s’approche près d’une
surface droite finie précédemment, risquant ainsi de lui projeter des étincelles dessus et de rendre la
surface de précision plus rugueuse, alternez éventuellement les découpes droites et de cônes.
Fig. 14-3 : Faible suppression de matériau

14.7 Méthode permettant d’éviter la rupture du câble au début de l’usi-

nage
Lorsque le câble commence à s’incliner au cours du bloc d’approche (G41, G42), le contact final avec la
pièce à usiner résulte en un point de contact avec le câble.
L’intensité élevée du processus de la machine à électroérosion augmente les risques de rupture du câble.
Pour y remédier, réduisez la puissance de la machine à électroérosion en activant la fonction [AP-
PROACH] [APPROCHE].
Celle-ci se désactivera automatiquement à l’issue des premiers 5,0 mm du déplacement et les para-
mètres d’usinage initiaux seront réappliqués.
Dans des cas extrêmes, vous pouvez également faire glisser la fonction [OFF ADD] [AJOUT ARRÊT]
vers un paramètre faible mais vous devrez ensuite la réinitialiser manuellement sur 0.
Fig. 14-4 : Rupture du câble
L’angle du cône varie en fonction de la courbure du câble lorsqu’il quitte les guides câbles.
Vous obtiendrez un angle de découpe plus précis si cette courbure peut être réduite à l’aide d’un câble
plus tendre ou d’une tension plus élevée.
L’angle du cône peut également varier entre les découpes d’ébauche et de couche selon le degré d’usure
du câble pendant l’ébauche.
Mesure corrective
Compensez pour les types de câble plus rigides et les modifications apportées au numéro E par la ten-
sion du câble en réglant l’angle du cône dans l’écran de données du cône (écran de configuration, bouton
[Preparation] [Préparation]).
Câble épais Câble épais

Câble dur Câble dur
Câble fin Câble fin

Câble tendre Câble tendre
Fig. 14-5 : Câble dur et tendre


USINAGE D’ARÊTE 15-1
15 USINAGE D’ARÊTE
Valeur maximale de la zone d’arête
Arête
Cône
Fig. 15-1 : Usinage d’arête
Choix de la méthode d’usinage : la méthode d’usinage dépend de la valeur maximale de la zone d’arête
après l’usinage de cône.
La méthode d’usinage est choisie à partir du tableau suivant en fonction de l’angle de cône et de la lon-
gueur d’arête.
Longueur d’arête  Unité : mm

Angle du 1 1,5 2 3 4 5
cône 0,5 (A) (A) (A) (A) (A) (A)

1 (A) (A) (A) (A) (A) (A)

 2 (A) (A) (A) (A) (B) sans noyau×1 (B) sans noyau×1
 3 (A) (A) (A) (B) sans noyau×1 (B) sans noyau×1 (B) sans noyau×1
 4 (A) (A) (A) (B) sans noyau×1 (B) sans noyau×2 (B) sans noyau×2
Unité : deg. 5 (A) (A) (B) sans noyau×1 (B) sans noyau×1 (B) sans noyau×2 (B) sans noyau×2
Tableau 15-1 : Angle du cône par rapport à la longueur d’arête
Méthode d’usinage de (A) :................. 1 : Ébauche de cône

2: Pré-finition d’arête
3: Pré-finition et finition de cône
4: Finition d’arête
Méthode d’usinage de (B) :................. 1 : Ébauche de cône

2: Ébauche d’arête sans noyau
3: Pré-finition d’arête
4: Pré-finition et finition de cône
5: Finition d’arête
Exemple
- Pièce St. : 20 mm *Cône : État les deux à distance 20 mm
- Câble BS : 0,20 mm *Arête : État les deux à distance 1, 3, 5 mm (Elle suit la longueur d’arête.)

15-2 USINAGE D’ARÊTE
En cas de méthode d’usinage de (A)
Processus État du cône État de l’arête

N° E Décalage N° E Décalage
1 Cône E1066 0,163 – –
2 Arête – – E1017 0,124
3 Arête – – E1018 0,112
4 Cône E1067 0,111 – –
5 Cône E1069 0,106 – –
6 Arête – – E1019 0,107
7 Arête – – E1020 0,107
Tableau 15-2 : Angle de cône 0,5~5,0 deg., Arête 1,0 mm

1 Cône E1066 0,163 – –
2 Arête – – E1027 0,128
3 Arête – – E1028 0,112
4 Cône E1067 0,111 – –
5 Cône E1069 0,108 – –
6 Arête – – E1029 0,107
7 Arête – – E1030 0,107

1 Cône E1066 0,163 – –
2 Arête – – E1027 0,124
3 Arête – – E1028 0,112
4 Cône E1067 0,111 – –
5 Cône E1069 0,108 – –
6 Arête – – E1029 0,107
7 Arête – – E1030 0,107


1 Cône E1066 0,163 – –
2 Arête – – E1027 0,125
3 Arête – – E1028 0,113
4 Cône E1067 0,111 – –
5 Cône E1069 0,108 – –
6 Arête – – E1029 0,107
7 Arête – – E1030 0,107

1 Cône E1066 0,163 – –
2 Arête – – E1037 0,122
3 Arête – – E1038 0,110
4 Cône E1067 0,111 – –
5 Cône E1069 0,108 – –
6 Arête – – E1039 0,108
7 Arête – – E1040 0,108

1 Cône E1066 0,163 – –
2 Arête – – E1037 0,122
3 Arête – – E1038 0,110
4 Cône E1067 0,111 – –
5 Cône E1069 0,108 – –
6 Arête – – E1039 0,108
7 Arête – – E1040 0,108

En cas de méthode d’usinage de (B)

1 Cône E1066 0,163 – –
2 Arête – – E2031 0,159
3 Arête – – E1027 0,124
4 Arête – – E1028 0,112
5 Cône E1067 0,111 – –
6 Cône E1069 0,106 – –
7 Arête – – E1029 0,107
8 Arête – – E1030 0,107
Tableau 15-8 : Angle de cône 5,0 deg., Arête 2,0 mm

1 Cône E1066 0,163 – –
2 Arête – – E2031 0,160
3 Arête – – E1027 0,125
4 Arête – – E1028 0,113
5 Cône E1067 0,111 – –
6 Cône E1069 0,108 – –
7 Arête – – E1029 0,107
8 Arête – – E1030 0,107

1 Cône E1066 0,163 – –
2 Arête – – E2031 0,158
3 Cône E1067 0,111 – –
4 Cône E1069 0,108 – –
5 Arête – – E1037 0,123
6 Arête – – E1038 0,111
7 Arête – – E1039 0,109
8 Arête – – E1040 0,109
Tableau 15-10 : Angle de cône 2,0~3,0 deg., Arête 4,0 mm, 5,0 mm


1 Cône E1066 0,163 – –
2 Arête – – E2031 0,258
3 Arête – – E2031 0,158
4 Cône E1067 0,111 – –
5 Cône E1069 0,108 – –
6 Arête – – E1037 0,123
7 Arête – – E1038 0,111
8 Arête – – E1039 0,109
9 Arête – – E1040 0,109
Tableau 15-11 : Angle de cône 4,0~5,0 deg., Arête 4,0 mm, 5,0 mm


USINAGE D’AUTRES MATÉRIAUX DE LA PIÈCE 16-1
16 USINAGE D’AUTRES MATÉRIAUX DE LA PIÈCE
Lors de l’usinage de matériau de pièce non publiée dans le tableau des conditions d’usinage, les condi-
tions d’usinage du matériau égales au point de fusion du matériau de pièce sont choisies.
Choisissez les conditions d’usinage en tant que référence pour la figure suivante.
Cependant, la qualité de pièce pour le matériau non conducteur n’est pas usinée.
660° 1080° 1500° 3400° 3800°

Al Cu St WC Gr
Cuivre au Acier
Zinc Laiton béryllium inoxydable Titane Zirconium
420° 900° 1080° 1450° 1700° 1850°
Fig. 16-1 :
Ex1) Méthode de sélection pour les conditions d’usinage normales

Les conditions d’usinage à choisir sont les conditions d’usinage pour le matériau de valeur supérieure à
celle du point de fusion de la pièce à usiner.
- Titane  Sélection des conditions d’usinage WC

- Laiton  Sélection des conditions d’usinage Cu
Ex 2) Méthode de sélection en cas de priorité donnée à la vitesse d’usinage

Les conditions d’usinage à choisir sont les conditions d’usinage pour le matériau de valeur égale à celle
du point de fusion de la pièce à usiner.
- Titane  Sélection des conditions d’usinage St

- Laiton  Sélection des conditions d’usinage Cu
REMARQUE L’alumite est l’opération permettant d’appliquer un film d’oxyde sur l’aluminium.
Cette qualité de matériau ne permet pas d’usiner cette qualité de matériau en termes
d’absence de conductivité.

16-2 USINAGE D’AUTRES MATÉRIAUX DE LA PIÈCE

ALIGNEMENT VERTICAL DU CÂBLE 17-1
17 ALIGNEMENT VERTICAL DU CÂBLE
Vous devez procéder à un alignement vertical lors du remplacement du guide câble.

Lors de la maintenance habituelle, le nettoyage du guide avec un coton-tige peut restaurer la position ver-
ticale.
Une méthode d’alignement vertical grâce à l’usinage réel sans utilisation d’outils est décrite ici.
17.1 Alignement vertical du câble par l’usinage (vertical absolu)
Vous devez procéder à un alignement vertical :

- Après tout changement des guides câbles
- Avant la découpe des pièces haute précision
- Avant l’étalonnage de l’angle du cône
- Lorsqu’un nettoyage de maintenance normal des guides ne permet pas de résoudre le problème d’ali-
gnement.
Même si vous pouvez recourir au dispositif de fixation d’alignement afin d’aligner avec précision la tête, la
procédure décrite ici doit être utilisée afin d’atteindre une précision maximale. Une pièce à usiner com-
mence par être usinée à l’aide des paramètres d’état de la machine haute précision. Les faces de dé-
coupe sont alors mesurées, l’étendue de l’erreur verticale est saisie dans la commande et la machine est
réinitialisée. Une nouvelle coupe test doit être réalisée pour confirmer le réglage.
1. Installez une pièce à usiner de 30,0 à 50,0 mm dans la machine, de préférence en la montant sur le
rail de la table de droite. À l’aide d’un programme de pièce simple (comme indiqué ci-dessous), dé-
coupez un carré de 5,0 mm dans l’angle de la pièce à usiner à l’aide d’une technologie de conditions
de machine à 4 passes haute précision.
Fig. 17-1 : Forme à alignement vertical
2. Sur l’écran [Preparation] [Préparation], sélectionnez le bouton [Calibration] [Étalonnage], puis l’onglet
[Vertical Position] [Position verticale]. Les mesures effectuées à l’étape suivante sont entrées sur
cette page afin d’être utilisées pour les facteurs de correction des axes U et V.
Au départ, saisissez :
Axe Z en usinage : les coordonnées de machine de l’axe Z utilisées pour la découpe.
A : Hauteur de mesure : étendue supérieure de la mesure.
B : Hauteur de données : limite inférieure de la mesure.

17-2 ALIGNEMENT VERTICAL DU CÂBLE
Fig. 17-2 : Écran d’alignement vertical
3. Une fois l’usinage terminé, raccordez un indicateur de 0,002 mm sur la plaque inférieure de l’assem-
blage de tête de l’axe Z supérieur. Utilisez les commandes d’avance fractionnée du boîtier manuel
FPB pour déplacer l’indicateur le long de l’ensemble de la hauteur de chaque face de découpe. Sai-
sissez la quantité et la direction (+ ou –) de décalage de chaque axe dans la zone prévue à cet effet
sur la page d’alignement vertical (résultat des axes U & V).
Fig. 17-3 : Vérification de l’alignement vertical
4. Une fois toutes les valeurs saisies sur la page, appuyez sur le bouton [Vertical Calculate] [Calcul ver-
tical]. Les valeurs de correction et un diagramme apparaissent au bas de la page. Si celles-ci

semblent correctes, appuyez sur le bouton [Vertical Renew] [Nouvelles données verticales] pour que
les modifications entrent en vigueur.
5. Réinitialisez la machine afin de déplacer les axes U et V vers leurs nouvelles positions.
6. Procédez à une nouvelle découpe d’angle afin d’en vérifier la précision.
17.2 L’alignement vertical du câble utilisant le dispositif de fixation

d’alignement vertical du câble
Le mode d’utilisation du dispositif de fixation d’alignement vertical du câble est décrit.
1. Enfilage
2. Séchez la tête et la table de service.
3. Montez le dispositif de fixation d’alignement vertical du câble.
4. Vérifiez la surface de niveau du dispositif de fixation avec une jauge à cadran.
Réglez l’alignement avec ces 3 vis de réglage.
5. Raccordez le câble du dispositif de fixation d’alignement vertical du câble avec le connecteur de
câble.
Dispositif de fixation d’alignement vertical

Table de service
Vis de
réglage
Fig. 17-4 :
6. Déplacez la position des coordonnées mécaniques de l’axe Z de 70 mm.

7. Déplacez le câble vers le point de démarrage.
Position du câble
Fig. 17-5 :
8. Allez à [Vertical Position] [Position verticale] et [JIG] [DISPOSITIF DE FIXATION], puis suivez la pro-
cédure sur l’écran.
Fig. 17-6 :

17.3 Alignement vertical manuel par étincelles de câble visibles
Reportez-vous à la description suivante ou à l’écran [Manual Discharge] [Décharge manuelle] sur la ma-
chine.
Fig. 17-7 :
Il s’agit d’un alignement vertical manuel basé sur la pièce à usiner (bloc) par étincelles électriques vi-
sibles.
Procédure de l’alignement vertical d’étincelles de câble

1. La tête supérieure doit sécher plus facilement. (La machine reste à l’état non submergé.)
2. Définissez la position de l’axe Z sur la position de la pièce à usiner.
3. Déplacement du câble et approche du bord de la pièce à usiner manuellement.

(Distance d’1–2 mm entre le bord et X ou Y)

4. Appuyez sur la touche de défilement de page ([–] [+]) en mode manuel et sélectionnez « Page 7 »,
puis, appuyez sur la touche [m٠2] ([m٠2/LOW SPK]) ([m٠2/ÉTINC. FAIBLE]) comme ci-dessous.
Fig. 17-8 : Écran à cristaux liquides du panneau de commande portable
La machine sélectionne ensuite automatiquement E8998 (technologie de contrôle d’étincelles de câble)

et la marche des étincelles.
5. Démarrage du déplacement de l’axe lors de l’actionnement de la touche de l’axe X [–X/U] [+X/U] ou

de l’axe Y [–Y/V] [+Y/V] dans la direction pour le contact avec le câble.
6. Sélection d’axe UV [UV].

Déplacement de l’axe UV et observation d’étincelles de câble.
7. Après la position verticale d’U ou V fixée, sélectionnez Page 7 et appuyez sur la touche [m٠3]
([m٠3/UV REL]).
Position verticale relative sélectionnée pour la machine et arrêt.
8. Le réglage vertical relatif est effectué pour la direction de l’axe U et V avec 3., 4., 5., 6., 7.
9. Après l’usinage, appuyez sur la touche [m٠4] ([m٠4/UV ABS]) pour modifier la position verticale ABS
d’origine.

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Technologie d’usinage

Traduction de la notice originale

Tel.: ++49 / 40 / 298 09 - 0

Date de cette édition : 2013-03

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Table des matires

0 CONSIGNES DE SÉCURITÉ GÉNÉRALES ................................................................... 0-1

1 AVANT-PROPOS ............................................................................................................. 1-1

2 SÉLECTION DE LA CONDITION D’USINAGE ............................................................... 2-1

3 À PROPOS DU MATÉRIAU DE LA PIÈCE ..................................................................... 3-1

4 SÉLECTION DES BUSES ET DES CONDITIONS D’USINAGE ..................................... 4-1

5 DESCRIPTION DES CONDITIONS D’USINAGE ............................................................ 5-1

6 CONTRÔLE D’UNE CONDITION D’USINAGE ............................................................... 6-1

7 VÉRIFICATION DES RÉSULTATS DE L’USINAGE AVEC UN

8 CONDITIONS D’USINAGE À CRAN ............................................................................... 8-1

MAKINO EW100A1-HH01-1303 (fr)

9 AMÉLIORATION DE LA PRÉCISION GÉOMÉTRIQUE .................................................. 9-1

10 TECHNIQUES D’USINAGE DE LA MATRICE .............................................................. 10-1

11 DÉCOUPE DU BOUCHON ............................................................................................ 11-1

12 MESURES CORRECTIVES À PRENDRE AFIN D’ÉVITER LES

13 MISE AU REBUT DE LA ROUILLE ............................................................................... 13-1

14 USINAGE DE CÔNES ................................................................................................... 14-1

15 USINAGE D’ARÊTE ...................................................................................................... 15-1

16 USINAGE D’AUTRES MATÉRIAUX DE LA PIÈCE ...................................................... 16-1

17 ALIGNEMENT VERTICAL DU CÂBLE ......................................................................... 17-1

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0 CONSIGNES DE SÉCURITÉ GÉNÉRALES

Les dangers inhérents à l’utilisation de la machine sont notifiés de la manière suivante :

0.1 Signalétique et signification

REMARQUE Pictogramme utilisé pour signaler des informations importantes et utiles.

MAKINO EW100A1-HH01-1303 (fr)

EW100A1-HH01-1303 (fr) MAKINO

4. En cas de doute concernant les descriptions du manuel, contactez-nous.

MAKINO EW100A1-HH01-1303 (fr)

EW100A1-HH01-1303 (fr) MAKINO

2 SÉLECTION DE LA CONDITION D’USINAGE

2.1 Câbles électrodes recommandés

Diamètre du câble Type

Tableau 2-1 : Câbles électrodes recommandés

REMARQUE ** correspond au diamètre du câble.

REMARQUE Un câble très encrassé et fissuré entraîne des problèmes d’usinage.

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2.2 Câbles électrodes spéciaux

Type de câble Contenu

Tableau 2-2 : Câbles électrodes spéciaux

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3 À PROPOS DU MATÉRIAU DE LA PIÈCE

« St » dans le tableau des conditions d’usinage indique des matériaux en acier.

« Cu » dans le tableau des conditions d’usinage indique des matériaux en cuivre.

Classification Conductivité Propriété de Objectif

3.3 WC (carbure de tungstène)

« WC » dans le tableau des conditions d’usinage indique le carbure de tungstène.

« Al » dans le tableau des conditions d’usinage indique l’aluminium.

MAKINO EW100A1-HH01-1303 (fr)

« Gr » dans le tableau des conditions d’usinage indique le graphite.

ISEM-8 ED-3 HK-2 SED-65 EDM-150 ELLOR+25 R8510

Tableau 3-3 : Degré de graphite

EW100A1-HH01-1303 (fr) MAKINO

4 SÉLECTION DES BUSES ET DES CONDITIONS D’USINAGE

4.1 Sélection d’une buse.