Remerciement

J’adresses mes remerciements en premier lieu à mes encadrants de stage, Monsieur

Nabil Zerouk, Directeur général de Prettl Automotive Morocco et Monsieur Anas Ziat Supply
Chain Manager pour m’avoir intégré facilement au sein de l’équipe, de m’avoir accordé leur
confiance, leur conseil et pour le temps qu’ils m’ont consacré tout au long de cette période qui
m’ont permis de progresser sans cesse durant ces 3 mois de stage.

Je remercie également toute l’équipe pédagogique d’HEM Business School et les

intervenants professionnels responsable de la formation master 1 MIL pour avoir assuré la
partie théorique qui a été ma boite à outils dans cette expérience professionnels.

Je tiens à exprimer mes remerciements à mon encadrent pédagogique Monsieur

Abderrahim Essafi pour le suivi qu’il a apporté à mon stage, ses conseils concernant ma
mission évoquée dans ce rapport.

Je remercie particulièrement Prettl Automotive Morocco pour leur accueil

sympathique et leur coopération professionnel tout au long de ces trois mois.

1
 Sommaire :
Remerciement
Introduction
Partie 1 : Etude théorique sur l’outil plan for every part
Introduction de la partie 1
Chapitre 1 : Généralité sur l’outil plan for every part
Section 1 : L’information dans la supply chain
Section 2 : Le plan for every Part et ses caractéristiques
Chapitre 2 : Etat de lieu de la mise en place du plan for every part
Section 1 :
Section 2 : un exemple réel
Partie 2 : Implémentation du plan for every part au sein de
l’entreprise
Introduction de la partie 2
Chapitre 1 : Cadre ou périmétre du m de Prettl Automotive Morocco et
l’intérêt de la mission
Section 1 : Presentation de Prettl Automotive
Section 2 : Interet de la mission et cahier de charge
Section 3 : La méthodologie du travail
Chapitre 2 : Implémentation du plan for every part
Section 1 : Analyse de l’existant
Section 2 : La mise en place du pfep et resultat obtenus
Section 3 : condition et recommandation

Conclusion
Annexes
Bibliographie & Webographie

2
 Introduction Générale :
Afin d’avoir une formation master complète, l’école HEM offre l’opportunité à ses étudiants
d’effectuer un stage de mission en 1ere année master, ou l’étudiant est mené de réaliser une
mission qui doit répondre à une approche méthodologique rigoureuse, mettre en application
les actions théoriques et répondre à une problématique ou un besoin de l’entreprise.

Dans ce but, j’ai effectué mon stage de 1ere année master Management Internationale Et
Logistique du, 16 Janvier 2023 au 7 avril 2023 au sein de l’entreprise « Prettl Automotive
Morocco » fabricant des cables d’automobile et E-Bike.

Alors que les chaînes d'approvisionnement deviennent de plus en plus complexes, il peut
sembler impossible de comprendre comment évaluer et optimiser les stocks de bout en
bout. Les responsables de la chaîne d'approvisionnement, déjà chargés des responsabilités
quotidiennes de lutte contre les incendies en cas de pénurie et de gonflement des stocks, ont
également des responsabilités aggravées pour garantir une livraison durable et ponctuelle dans
le temps.

La collecte de données est fatigante et manuelle, et peut prendre des semaines, voire des
mois.  Et bien que les ERP puissent contenir toutes les informations nécessaires ils nécessitent
une maintenance coûteuse, manuelle pour rester à jour. Sans un processus simple et structuré
pour les mises à jour régulières des données d'inventaire, il est encore plus difficile de voir et
d'agir sur les opportunités d'amélioration dans l'usine. L’entreprise PRETTL souffre de cette
problématique, c’est pourquoi elle a décidé d’introduire le plan for every part. Opérant dans le
secteur industriel, un secteur très délicat vu la nature des produits fabriqués et transportés, la
logistique exige en effet une gestion méticuleuse, un suivi rigoureux voire un contrôle sur le
terrain réel. Les frais de transport de ce type de produits sont très coûteux pour l'entreprise
puisque dans les cas de non-respect des délais de livraison les marchandises perdent presque

3
toute leur valeur marchande, il existe également des coûts cachés que l’entreprise doit déceler
et effacer par la suite.

Ce travail au sein de PRETTL nous permettra de mieux comprendre la relation entre la mise
en place du Plan for every part.En effet les données PFEP et les bases de données associées
augmentent la vitesse et la visibilité des informations sur les produits à tous les points du
réseau d'approvisionnement. Alors que de nombreuses entreprises ont déjà des stratégies
existantes pour collecter des données et des informations comparables à celles des solutions
PFEP, l'incapacité de conserver, partager, réviser et analyser ces données en temps réel crée
souvent des silos inter-organisationnels qui entravent la collaboration et freinent la croissance
et la rentabilité .Notre thème est : « l’impact de la mise en place du plan for Every part, cas
d’entreprise PRETTL ». Le choix de ce thème, combine entre une volonté de se pencher sur le
processus de maitrise de l'information par le biais d'un système d'information, et une nécessité
de maitriser les outils indispensables de logistique qui servent le fonctionnement de l'activité
de l'entreprise. En effet, les exigences de performance et de compétitivité dans le secteur de
transport nous amènent à s’interroger sur l’importance des systèmes d’information (ERP) dans
la facilitation des procédures de logistiques pour faire face à ces exigences. Ce thème nous
mène à expliciter notre problématique comme suit : Comment le plan for every part
permettra-t-il d’optimiser la chaine d’approvisionnement et le stockage de matière
première ?

4
Partie 1 : Aspects conceptuels sur le Plan for every
part et son rôle dans l’optimisation des flux
informationnels

Intro

5
Chapitre 1 : Généralités sur le plan for every part et les flux
informationnels

Section 1: Les flux informationnels dans la supply chain

.2 L’information et le temps de cycle décisionnel : 1.-3 Les flux d’information

1-1 Gestion de l’information dans la chaine logistique :

1.4. Les outils de transmission des flux informationnels

Section 2 :Généralité sur le plan for every part

6
Partie 1 : Approche théorique du «  Plan for every Part »

7
8
La chaîne d'approvisionnement, comme nous le voyons chaque jour, comporte de nouveaux
domaines de complexité, des défis et même de nouvelles opportunités. En ce qui concerne les
grands fabricants, les détaillants et les entrepôts, nous pouvons imaginer le nombre de pièces
ou de produits qui sont manipulés tout au long d'un cycle de chaîne d'approvisionnement. Il
devient très difficile de gérer toutes les informations de chaque pièce, car chaque pièce
comporte plusieurs lignes d'informations telles que les détails de la pièce, le fournisseur, la
zone de stockage, l'emplacement, le poids, la dimension, le numéro de révision, les prévisions,
le MOQ et bien d'autres paramètres.  Aujourd'hui, les organisations sont toujours obligées de
résoudre les problèmes en temps réel, de réduire les coûts, de standardiser et de gagner en
efficacité. Ce chapitre sera dédié à la présentation de la méthodologie du Plan For Every Part
et d’expliquer ses concepts et ses outils, cela sera fait par une étude bibliographique, à travers
des ouvrages, des revues, des magazines spéciales et des Webographies. L’objectif de ce
chapitre est donc de de justifier l’utilisation du PFEP (Plan For Every Part) pour
l’optimisation de la chaine d’approvisionnement.

9
 Section 1

1 – L’information dans la chaîne logistique :

Aujourd'hui, on essaye d'intégrer les chaînes d'approvisionnement en partageant et en

coordonnant les flux d'informations entre tous les membres, ce qui leur permet de mieux
définir leurs rôles et responsabilités. Les grands efforts d'intégration de la chaîne
d'approvisionnement doivent se concentrer principalement sur l'intégration des flux
d'informations internes et externes au sein de l'entreprise. L'intégration des informations
internes est un effort énorme en soi, mais des défis supplémentaires se posent lors de
l'intégration des informations sur les clients et les fournisseurs. Compte tenu de la diversité
des fournisseurs avec lesquels une entreprise type traite, le niveau d'intégration technologique
dépendra de la capacité de ces fournisseurs à maîtriser les nouvelles technologies et à adapter
leurs processus. Dans certains cas, un arbitrage doit être fait entre conserver le fournisseur
actuel ou le remplacer par un autre plus compatible d'un point de vue process ou
informatique.1

Un deuxième aspect de l'intégration des flux d'informations est le changement

organisationnel. En effet, il est impossible de penser que le simple fait de changer de systèmes
et d'intégrer des processus produira des résultats satisfaisants si l'on ignore l’organisation de
l'entreprise. C'est aussi toute inclusion de processus et mise en place de système doit être
devancer d'une modification complète des structures organisationnelles et des processus.

1-1 Gestion de l’information dans la chaine logistique :

Gérer les nouvelles chaînes logistiques demande de nouvelles façons de faire. Il est de plus en
plus important d’exercer un contrôle serré sur les activités en temps réel pour garantir
l’efficacité de la chaîne. Il est donc de mise pour les grandes compagnies exploitant des
chaînes globales de se doter d’un centre de contrôle opérant 24 heures par jour et pouvant

1
https://www.cairn.info/revue-francaise-de-gestion-2008-6-page-149.htm

10
assurer leur bon fonctionnement. La figure 1 ci-dessous représente la fonction de contrôle de
ces nouveaux centres.

Figure 1 : Gestion de l’information de la chaine logistique en temps réel

Source : Revue française de gestion -Management de la supply Chain

1-2 L’information et le temps de cycle décisionnel :

Le concept même d’un centre de contrôle de la chaîne logistique repose sur l’importance
d’accroître la réactivité décisionnelle des gestionnaires d’opérations. En effet, il est nécessaire
de réagir rapidement afin de prévenir les effets nocifs dus à la surcharge du système
opérationnel (Véronneau et Cimon, 2007) et aussi afin de maintenir une certaine agilité de la
chaîne logistique. Ce concept de temps de cycle décisionnel a été proposé par Boyd, d’où
l’appellation usuelle de cycle de Boyd. Celui-ci aurait avancé l’idée que, dans un contexte
militaire, pour défaire son adversaire, il faut que notre cycle décisionnel, qui consiste à
observer, orienter, décider et agir, soit plus rapide et efficace que celui de l’ennemi

11
(Hammond, 2001). En négligeant de réagir rapidement aux événements au fur et à mesure
qu’ils se présentent, on atteint rapidement la surcharge du système opérationnel, ce qui affecte
la capacité de prise de décision et se traduit par un effet en cascades qui réduit le niveau de
contrôle de la situation (Véronneau et Cimon, 2007). Une logique semblable s’applique à la
maintenance et à la protection des réseaux de survie (lifeline networks), c’est-à-dire les
infrastructures fournissant les services essentiels pour une population donnée comme
l’électricité, les télécommunications et le transport (Robert, 2003), où une réaction rapide est
primordiale pour éviter les crises. Dans le même esprit, il nous semble nécessaire de
développer cette habilité de traitement rapide de l’information dans la conception d’un centre
de contrôle de la chaîne logistique.

1-2-3 Les flux d’information

Plusieurs flux d’information sont essentiels au bon fonctionnement de la chaîne. Bien qu’il
serait intéressant de tout recevoir à ces centres de contrôle, il est important de s’en tenir aux
flux d’information centraux à la mission de tels centres de contrôle de la chaîne afin d’éviter
les problèmes de surcharge mentionnés précédemment

a) Le transport
Les systèmes de transport sont la colonne vertébrale d’une chaîne logistique et se doivent
d’être contrôlés en temps réel pour assurer le suivi des marchandises et aussi le respect des
horaires établis. De nos jours, plusieurs dispositifs électroniques de surveillance des transports
peuvent être utilisés, des alarmes et signaux digitaux au suivi des camions par satellite. Pour
s’assurer d’une visibilité en temps réel, la position de chaque conteneur ou camion ainsi que le
statut des capteurs de données telles que la température intérieure des remorques, devraient
être disponibles au centre de décision.

b) Les stocks
Le niveau des stocks dans les chaînes logistiques est une information cruciale qui peut
indiquer des pénuries à venir autant que de graves surplus avec risque de pertes. La
localisation et le statut de ces stocks sont des informations essentielles dans une chaîne
globale avec plusieurs sites de production. En effet, le gestionnaire de chaîne au centre de
contrôle se doit d’ajuster les niveaux de production des différents sites afin d’éliminer les
surplus et les pénuries pouvant entraîner un arrêt de production.

c) Les commandes

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Avec des chaînes logistiques globales distribuant des produits à travers le monde, les
commandes affluent de différents fuseaux horaires. De plus, il faut également tenir compte
des commandes en ligne ou automatisées, lesquelles sont reçues 24 heures sur 24. Il est
maintenant très difficile pour une chaîne logistique d’être efficace si les gestionnaires ne
prennent connaissance des commandes que durant leurs heures d’ouverture locales. Un centre
de contrôle de la chaîne qui opère de façon continue permet de déceler tout changement de
commande rapidement et de répartir ces commandes sur les réseaux logistiques en tenant
compte des stocks disponibles, du taux d’utilisation des réseaux de transport ainsi que des
capacités des centres de production.

d) La capacité des centres de production :

En possédant toutes les informations mentionnées ci-haut sur une base continue et en temps
réel, il est alors possible d’ajuster en conséquence les calendriers de production en temps réel
également. Il est donc possible d’optimiser la production en tenant compte de facteurs tels que
les heures de travail en surtemps dans certains centres, de la sous-utilisation de la main-
d’œuvre dans d’autres centres ou encore de l’épuisement des ouvriers dans un autre.

? Les outils de flux informationnels en supply chain :

L’EDI : Échange de Données Informatisés permet la synchronisation entre les flux physiques
et les flux d'informations. En effet, lorsque la marchandise est en cours d'expédition chez le
client, celui-ci émet un flux d'information avec toutes les commandes qui correspondent à  la
marchandise physique. Ceci permet une concordance entre le physique et l'information afin
d'être efficace, compétent et rapide dans la Supply Chain Management. Cette nouvelle
technologie permet de nous montrer le rôle de l'informatique dans la Supply Chain. Sans
système d'information, la chaîne logistique globale ne peut être efficient.

MES : Manufacturing Execution System), est un système informatique qui connecte, surveille
et contrôle des systèmes de fabrication et flux de données complexes au niveau des ateliers.
L'objectif principal d'un MES consiste à garantir l'exécution effective des opérations de
fabrication et à améliorer le rendement de la production. Pour chaque produit, le MES collecte
des données relatives à la généalogie, aux performances, à la traçabilité, à la gestion des
matériaux, à l'encours, ainsi qu'aux autres activités de l'usine au fur et à mesure de leur

13
déroulement. A leur tour, ces données permettent aux décideurs d'appréhender les paramètres
en vigueur dans les ateliers et d'optimiser le processus de production.

Figure : Manufacturing Execution System

Source : ESTEC : Automation & Digitalization

WMS : Warehouse Management System est un logiciel de gestion d’entrepôt utilisé pour
coordonner, contrôler et optimiser les flux spécifiques à un entrepôt.

Le WMS permet aux entreprises de gérer les opérations de bout en bout, de la réception des
marchandises (ou matières premières) à leur expédition, en passant par leur stockage.

En d’autres termes, un WMS aide le gestionnaire d’entrepôt, le responsable logistique ou le

responsable des stocks, à monitorer les flux de marchandises et d’informations sur l’ensemble
des zones de l’entrepôt afin d’optimiser les systèmes de stockage.

TMS :

14
 ? Présentation du Plan for Every Part et ses caractéristiques :

1.1 définition du PFEP ( Plan For Every Part)

Un plan pour chaque pièce (PFEP) est utilisé pour définir un plan pour le
réapprovisionnement et le mouvement les plus efficaces de chaque pièce utilisée dans une
entreprise par le biais de la chaîne d'approvisionnement et des politiques d'inventaire. Les
problèmes de manutention sont toujours une préoccupation majeure, quelle que soit la taille
de l'organisation. Si nous pouvons améliorer les performances à tous les niveaux, sans se
limiter à la fabrication, la demande et le taux d'exécution seront en mesure de fournir le plus
haut niveau de résultats.

Figure ?

Source

Alors que les chaînes d'approvisionnement deviennent de plus en plus complexes, comprendre
comment évaluer et optimiser les stocks du début à la fin peut sembler presque impossible.
Sans un processus simple et structuré pour mettre à jour les données d'inventaire de routine, il
est plus difficile d'identifier et d'agir sur les opportunités d'amélioration au sein de votre usine.

15
En aidant les équipes à établir des objectifs d'optimisation des stocks pour réduire les
pénuries, améliorer le fonds de roulement et, finalement, maximiser le débit de production,
PFEP peut offrir la possibilité d'avoir le plus d'impact sur la gestion des stocks de bout en
bout.

Ces résultats nécessitent un flux d'informations plus visible au sein de l'organisation, y

compris tous les utilisateurs connectés à ces produits. Par exemple, si le responsable de la
production connaît la date de livraison, il peut pré-réserver tous les travaux de production en
fonction de celle-ci, mais que se passe-t-il s'il ne connaît pas le délai de livraison du
fournisseur ? Ainsi, PFEP connecte tous les points de données d'une organisation et offre une
meilleure vue du flux de produits, de matériaux et d'informations au sein du système. Avoir
toutes les informations pour chaque division et chaque pièce selon le plan est un bon moyen
d'obtenir des résultats optimaux à partir de la même ressource.

Le PFEP définit où et comment les pièces sont reçues, stockées et expédiées à l'usine et
comment les matériaux sont déplacés. Conçue pour être synchronisée avec les modifications
techniques de la conception du produit ou l'équilibrage de ligne mis à jour de l'ingénierie des
procédés, cette intégration permet d'identifier et de résoudre rapidement et précisément les
modifications apportées à la nomenclature d'une ligne de produits dans la planification
logistique.

PFEP optimise les politiques qui définissent le mode d'approvisionnement de chaque pièce.
L'objectif ultime est d'avoir une vue à 360 degrés de votre inventaire et de vos politiques
d'achat pour vous aider à redimensionner votre inventaire le plus rapidement possible sans
faire face à des ruptures de stock qui peuvent impacter les délais de production.

Théoriquement, le PFEP pourrait être une version 8 à 10 fois plus grande d'un système MRP,
avec plus de points de données pour générer des informations sur les produits et fournir des
informations à l'emplacement ou à la personne responsable là où elles sont nécessaires. Pour
PFEP, les points de génération de données tels que la modélisation, le fournisseur, la
logistique, la demande, le centre de distribution, la planification des processus, la production,
la qualité et les données client sont également inclus.

16
Cela signifie qu'il comprend toutes les informations directement ou indirectement liées à un
produit spécifique, et peut être subdivisé en ces informations d'attributs clés (nombre de
fournisseurs, informations sur le coût des matériaux, informations sur la qualité, délais,
performances incertaines, etc.). PFEP stocke toutes les données relatives à chaque produit,
telles que la planification, l'approvisionnement, les achats, le stockage, la fabrication, les
ventes et la comptabilité, dans un système centralisé, qui peut être lié si nécessaire et est
accessible aux utilisateurs traitant le même produit à différents niveaux Vous pouvez fournir
des informations de manière simple.

? Les étapes de mise en œuvre du PFEP comprennent :

(1) Planification et collecte des données de la chaîne d'approvisionnement

La première étape consiste à collecter les données d'inventaire et à commencer à planifier

toutes les pièces. Cela peut être une tâche ardue, mais dans de nombreux secteurs, les données
brutes sont documentées dans les systèmes ERP. La création d'un PFEP est l'étape la plus
difficile car la base du plan est constituée de données fiables et standardisées que toute
l'équipe peut consulter en un seul endroit.

Si vous regardez ce que nous faisons en ce moment, nous commençons le processus en

accédant à notre système ERP, en exportant les données vers Excel et en analysant
manuellement les données. Cependant, si vous envoyez un grand nombre d'ensembles de
données, il devient difficile d'effectuer l'analyse facilement et souvent. Le problème avec
l'exécution du processus est que les données de la chaîne d'approvisionnement sont souvent
statiques. Les outils de nettoyage des données et de visibilité de la chaîne
d'approvisionnement peuvent briser les silos de données de votre équipe et aider votre équipe
à développer des compétences pour résoudre les défis de la chaîne d'approvisionnement à
partir d'une source unique.

Le fait de disposer de toutes les données de votre chaîne d'approvisionnement au même

endroit vous donne une image complète de vos données d'inventaire, plutôt que de gérer les
informations dans des feuilles Excel disjointes ou dans plusieurs systèmes. Non seulement
cela aidera à optimiser les niveaux de stocks dans les usines individuelles, mais la possibilité

17
de consolider les données ERP sur plusieurs sites fournira des opérations pratiques qui
peuvent également avoir un impact sur l'efficacité de la chaîne d'approvisionnement dans
toute l'organisation.

Les choses de base que vous devez savoir pour créer un PFEP sont :

· Classification ABC et priorité XYZ (analyse de la volatilité de la demande)

· Données de base comprenant le délai d'approvisionnement de l'article, la taille du lot, le

fournisseur, le client, la famille de produits et la quantité minimale de commande.

(2) Analyse des données d'inventaire et processus de documentation

Vérifiez l'écart par rapport à la valeur de consigne actuelle et au réglage idéal. Vous devrez
peut-être vérifier le niveau du stock de sécurité pour chaque stock et l'ajuster s'il vous semble
trop bas ou trop élevé. Examinez et ajustez toutes les politiques ou bons de commande
erronés. Catégoriser et résoudre les problèmes en fonction des priorités de l'équipe.

Documentez tous les processus pour que les autres puissent les suivre et itérez les résultats en
gardant à l'esprit les objectifs de l'entreprise.

(3) Intégration de l'analyse PFEP

Mettez les données en action et mettez-les à jour périodiquement pour répondre à l'offre et à la
demande actuelles. Nous vous recommandons d'optimiser les données de votre ERP au
quotidien en priorisant les 10 à 20 % d'articles les plus performants.

La plupart des entreprises envisagent de faire appel à des consultants externes pour optimiser
leur processus de gestion des stocks, mais ces consultants externes ne saisissent pas de
nouvelles données d'inventaire cohérentes, ce qui peut conduire à des conclusions très
limitées.

18
Le présent chapitre vise à décrire le cadre dans lequel ce projet est réalisé. Tout d'abord, il
présente brièvement l'organisation hôte, ses secteurs d'activité, ses produits et le groupe
auquel elle appartient. Ensuite, nous présenterons un aperçu du processus de fabrication. Dans
un deuxième temps, nous vous dévoilerons les grandes lignes du projet en vous présentant le
cahier des charges ainsi que notre gestion de projet afin d'atteindre les objectifs fixés pour ce
stage.

Figure 1: Sites du groupe Prettl par division

« Nous utilisons nos occasions mondiales de réaliser le développement réussi, Nous aspirons à
produire des avantages client maximaux avec des solutions novatrices et rentables, nous nous
concentrons sur nos compétences principales dans l'automobile, industrielle et le génie
énergétique. »2

L’esprit d’équipe, l’amélioration continue, la responsabilité et sens de service sont les maîtres
mots et la philosophie de tout le personnel PRETTL.

2
Site web officiel de Prettl group: Prettl - Think global. Act local.

19
 Figure 2: Divisions de Prettl group et leurs activités principales

II.2- Présentation de PRETTL TANGER :

Implantée à Tanger depuis juillet 2008, Prettl Automotive Morocco est filiale du groupe
PRETTL. Spécialisée dans la fabrication des faisceaux électriques pour Automobile, Prettl
Automotive Morocco livre tous ses produits à l’exportation via huit clients.

Le choix de la ville de Tanger, n’était pas un choix aléatoire, cependant il était légitimé par
plusieurs raisons dont les principales sont :

✓ La proximité avec le continent Européen : Tanger étant située à 13 Km de l’Espagne.

✓ La fréquence des liaisons et correspondances maritimes.

✓ L’existence d’un aéroport international et d’un port Tanger Med (le plus grand port en
Afrique).

✓ La vocation même de la ville : 2ème ville industrielle du pays.

Une culture ouverte et internationale : Depuis longtemps, la ville a été considérée comme
zone internationale justifiant la multiplicité des usages linguistiques : Arabe, Espagnol,
Français et Anglais.

20
✓ Une abondance de main-d’œuvre régionale d’un bon niveau d’instruction (La moyenne
d’instruction académique d’un opérateur se situe autour du niveau du baccalauréat).

En 2018, le groupe a décidé de lancer sa première installation directe sous le nom PRETTL
Automotive Morocco (PAM). Le groupe a prévu des installations qui devront s’étendre sur un
peu plus de 26.000 m2 à la TAC (Tangier Automotive City) avec un investissement total de 8
millions d’euros. Le nombre d’emplois à pourvoir sera de 800 à terme. Elle dispose d’une
capacité pour produire 30 millions de pièces, dès sa première année.

Figure 3: Localisation ancienne de et actuelle du Prettl au Maroc

II.3- Activité de l’entreprise d’accueil :

Prettl Automotive Morocco produit des faisceaux électriques pour automobiles à partir des
câbles électriques, Terminaux, Connecteurs et d’autres accessoires. La force de Prettl dans
l'assemblage des câbles est l'une des raisons pour lesquelles elle est un partenaire de confiance
pour l'industrie automobile. Et contrairement à d'autres produits automobiles, les câbles ne
perdent pas leur attractivité. Au lieu de cela, les exigences complexes et les solutions qui leur
sont apportées ouvrent de nouvelles perspectives, telles que le développement continu des
technologies et la contribution au succès futur de l'industrie. En effet, les nouvelles
technologies, telles que la mobilité électrique et les innovations dans le domaine de la
conduite autonome, exigent des partenaires solides avec des solutions de câblage fiables. Les
solutions de câbles, combinées au moulage par injection et à l'expertise en électronique,
apportent une contribution importante à la technologie des capteurs. Prettl s'est également fait
un nom dans ce domaine, car Prettl associe une expérience professionnelle à une forte volonté
de ne pas seulement penser à l'avenir, mais également de l’influencer.

21
II.4- Exemples de produits finis :

Figure 4:Exemples de produits finis de PAM

II.5- Fiche signalétique :

Raison sociale Société PrettlAutomative Morocco – Site Tanger

Forme juridique Société à Responsabilité Limitée à Associé Unique

Société mère Group Prettl

Date de création Dimanche 1 juillet 2018
Capital 14 M€ (groupe)

La Ville Nouvelle Cherafate - Tanger

Adresse siège
Automotive City.
Marchés International
La fabrication et la commercialisation de tous
Activités accessoires pour l'automobile en particulier les
câbles.

Tableau 1:Fiche signalétique de l’entreprise d’accueil

II.6 : Organigramme

22
Cette partie présente l’organigramme de l’entreprise.

II-7. Département d’accueil : Département Supply Chain

La fonction principale de ce département est de gérer les flux physique et informatique de
l’entreprise, il guide le fonctionnement de toute l’usine et assure son pilotage. Il prend en
charge l’approvisionnement de la matière première, la planification de la production et la
gestion du stock. Ainsi que le contact avec les clients.

Figure 5:Organigramme de l’entreprise d’accueil

Figure 6:Organigramme du département d’accueil

II-8. Composants principaux d’un câble automobile :

Pour bien comprendre le processus de fabrication, nous avons jugé nécessaire de définir les
principaux composants d'un câble automobile, ce dernier qui est constitué de plusieurs
composants, les plus importants sont représentés dans le tableau ci-après.

23
Figure 7:Composants principaux d’un câble automobile

24