Chapitre 3 

:
Introduction :
Aperçu historique :

La bouteille de Leyde (1745) est le premier condensateur de stockage d’énergie électrique. Elle permet
la réalisation de nombreuses expériences de physique aux XVIII eme et XIX eme siècles.

 Les condensateurs ne sont utilisés industriellement pour amélioration du facteur de puissance

que vers 1920. Ces appareils, installés sur les réseaux, sont des unités mono cuves, d’une puissance
réactive d’environ 500 à 1 000 kvar. Leur diélectrique est constitué par des feuilles de papier
imprégné d’huile minérale.
 En France, cette technique subsiste jusqu’au début des années cinquante. À cette époque, les
unités mono cuves sont remplacées par des batteries de condensateurs monophasées de technologie
tout papier imprégné d’huile minérale. Le champ électrique est de 12 V/µm avec une tangente
d’angle de pertes diélectriques tan δ d’environ 3,5 W/kvar. Cette valeur de pertes autorise la
fabrication d’unités de puissance unitaire de 20 kvar.
 Dans les années soixante, la qualité des papiers s’améliore et l’imprégnation s’effectue par un
liquide chloré appartenant au groupe des polychlorobiphényles (PCB) ; le champ passe à 16 V/ µm
et tan δ est réduite à 3 puis à 2 W/kvar. Les puissances unitaires passent à 30, puis à 50 kvar.
 Une nouvelle évolution technologique se manifeste avec la mise au point d’un film de
polypropylène (PP) dont les propriétés diélectriques sont performantes. Les pertes diélectriques sont
réduites d’un facteur 3 (tan δ = 0,6 W/kvar) et le champ est multiplié par plus de 2 (38 V/ µm). À
partir de 1968-1969 , des unités de 100 kvar à diélectrique mixte (une feuille de papier entre deux
feuilles de PP) imprégnées par le PCB commencent à être fabriquées par l’industrie française.
 Mais la toxicité et la persistance des PCB dans l’environnement, mises en évidence par Jensen
en 1966, provoquent des changements importants. Dès 1972, le gouvernement japonais interdit
l’utilisation des PCB, les Américains font de même en 1975. La même année, la France restreint et
réglemente les conditions d’emploi des PCB. Cette situation conduit à la mise au point de nouveaux
imprégnant non chlorés et ne présentant pas de danger pour l’environnement.
Ces nouveaux liquides, mises à part les améliorations apportées en matière d’écotoxicité permettent
de réduire de 10 % les pertes diélectriques (tan δ = 0,45 W/kvar) et d’augmenter de 15 % le champ
(45 V/ µm) sans nuire à la fiabilité. Ainsi, la puissance unitaire est portée à 200 kvar entre 1975 et
1978.

Parallèlement, pour le réseau à basse tension, la technique du condensateur métallisé (auto

régénérateur) dont les éléments sont obtenus en bobinant du film de PP métallisé à l’aluminium ou au
zinc, fait son apparition.

 Au début des années quatre-vingt , les unités de 200 kvar sont équipées de fusibles internes ,
chaque élément du condensateur étant protégé par un fusible. Cette technique améliore la
 disponibilité des unités sur les réseaux. Parallèlement, la totale maîtrise de la fabrication des films de
PP permet de réaliser un diélectrique solide constitué uniquement de films de PP imprégnés par des
liquides non chlorés. Les caractéristiques électriques de cette technologie, vers 1990, sont plus
performantes :

— les pertes diélectriques sont 4 fois moindre (tan δ = 0,1 W/kvar) ;

— le gradient de potentiel d’utilisation a augmenté de 30 % (60 V/µ m) ;

— la puissance unitaire atteint 300 à 400 kvar avec des fusibles internes.

 Actuellement, les fabricants proposent des condensateurs tout film (PP), de puissance réactive
comprise entre 400 et 500 kvar, avec des fusibles internes ou sans fusibles mais dont le champ est
d’environ 75 V/ µm avec des tan δ de 0,1 W/kvar.

Les différentes caractéristiques de chacune de ces technologies sont résumées dans le tableau 3. 1

En conclusion, le passage des condensateurs de la technologie « tout papier » à celle de « tout film » a
permis en 40 ans de :

a. Multiplier par 6 le champ électrique (de 12 à 75 V/ µm)

b. Multiplier par 25 la puissance réactive unitaire (de 20 à 500 kvar)
c. Multiplier par 11 la puissance massique (de 0,7 à 8 kvar/kg)
d. Diviser par 35 les pertes diélectriques (tan δ , de 3,5à 0,1 W/kvar).

Puissance Tangente de
 réactive Champ l’angle de
électrique pertes
Année diélectrique unitaire Masse

Tan δ

(V/μm) (W/kVar)
(kVar) (Kg)

1950 – 1959 Papier / huile minérale 20 12 3.5 30

1960 – 1968 Papier / PCB 30 à 50 16 2 40

1969 – 1974 Mixte / PCB 100 38 0.6 45

Mixte / liquide non

chlorés
1975 – 1983 100 à 200 45 0.45 35 à 60

Mixte avec fusible interne

1984 – 1987 200 45 0.45 60

Tout film avec fusible

interne
1988 - 1993 Jusqu'à 400 60 0.1 65

Tout film avec fusible

interne
1994 …. Jusqu'à 600 75 0.1 65

Ces condensateurs peuvent être également fabriqués sans fusible interne

Puissance et pertes diélectriques :

Un condensateur est caractérisé, d’une façon générale, par les valeurs de sa capacité, de sa tangente de

l’angle de pertes (tan δ ) et de sa puissance réactive Q. Ainsi, un condensateur monophasé de

capacité C (exprimé en µF) alimenté sous une tension U (V) est parcouru par un courant d’intensité I
(A) telle que :
 −6
I =10 C ωU
C=ε r ε 0 φ/d

Où ε r et ε 0 : sont respectivement la permittivité relative moyenne des isolants et la permittivité

absolue du vide, ϕ  : la surface des armatures (électrodes) et d : l’épaisseur des isolants.

Le condensateur délivre une puissance réactive Q (exprimée en kvar) :

2 π 10−6 Cf U 2 −9 2
Q= 3
=2 π 10 Cf U
10
−9 2
2 π 10 ε r ε 0 φf U
¿
d

¿ 2 π 10−9 ε r ε 0 f E2 φ d
Avec E = U/d (v/ μm ¿ champ magnétique appliqué

Ainsi, on obtient la puissance volumique (exprimée en kvar/dm3) :

Q −9 2 2
=2 π 10 ε r ε 0 f E =K ε r E
φd

La puissance volumique est proportionnelle au produit εrE2. On constate que plus le champ E est élevé,
pour une puissance donnée et avec les matériaux couramment utilisés, moins le condensateur sera
encombrant.

Par ailleurs, le condensateur est parcouru par un courant I qui n’est pas tout à fait en quadrature de
phase avec la tension U. L’angle de pertes δ est le complémentaire de l’angle ϕ , existant entre la
tension et le courant. La puissance perdue Pp(en W), dissipée sous forme de chaleur, est liée à Q (en
kvar) par :

p p=Q tan δ

tan δ (W/kvar) est appelée facteur de pertes , on dit aussi pertes diélectriques.
Constitution et fabrication des condensateurs :

Principe et différentes techniques :

L'élément condensateur est constitué de deux fines plaques métalliques (aluminium ou zinc) (5 à 6
µm) avec un milieu isolant d'épaisseur d et de constante diélectrique ε (plusieurs couches de papier
et/ou film PP imprégné ou non de diélectrique liquide) L'électrode (de surface) et le film enroulé pour
former une bobine. Un condensateur unitaire se compose de plusieurs éléments connectés en parallèle
et/ou en série.

Selon la tension utilisée, il existe deux techniques de fabrication.

Condensateur utilisé en HT :

Les premiers condensateurs ont été fabriqués avec du papier kraft imprégné d'huile minérale comme
isolant, suivi des PCB. Certaines unités (condensateurs de couplage) sont encore constituées de
couches de papier imbibées d'huile minérale. A partir des années 1960, des condensateurs diélectriques
mixtes avec des PCB imprégnés ont été utilisés, puis des liquides non chlorés ont été utilisés.

A noter que l'huile de ricin est également utilisée pour imprégner des condensateurs de stockage
d'énergie ou pour fonctionner à des tensions continues très élevées. Cette huile combine une bonne
stabilité thermique avec une permittivité relative élevée (εr = 5).

Actuellement, les condensateurs de puissance utilisés pour améliorer le facteur de puissance sont des
diélectriques tout film, immergés dans des liquides non chlorés, avec ou sans fusibles internes. Les
diélectriques solides sont constitués de deux ou trois films minces d'une épaisseur comprise entre 10 et
16 μm. Ces films de polypropylène sont généralement rugueux. Cette rugosité est nécessaire pour
permettre au diélectrique liquide de pénétrer à l'intérieur du condensateur. Les armatures sont
réalisées avec des feuilles d’aluminium dont l’épaisseur est d’environ 5 à 6 µm.

Notez que la tôle d'aluminium doit être très propre, en particulier, elle doit être correctement traitée
pour éliminer les éventuels produits lubrifiants utilisés dans le processus de laminage. De plus, il doit
présenter une bonne régularité, une résistance mécanique satisfaisante, pas de plis, de déchirures,
d'aspérités, etc. Actuellement, la technologie de découpe laser des matériaux de renforcement est de
plus en plus utilisée.
Une nouvelle technologie dans le domaine HT en est à ses balbutiements, ce sont les condensateurs à
film métallisé imprégnés. Nous essayons d'utiliser les connaissances acquises en métallisation pour
fabriquer des condensateurs basse tension en moyenne et haute tension. L'huile qui imprègne ce film
n'a pas été identifiée.

Condensateur utilisé en BT :

Dans le passé, les éléments des condensateurs, qu’ils soient destinés à la haute tension ou à la basse
tension, relevaient de la même technique de fabrication. Puis, les condensateurs à diélectrique papier
métallisé imprégné et, plus récemment, les condensateurs secs à film de polypropylène métallisé sont
apparus pour la basse tension. Dans les deux technologies, les armatures consistent en une mince
couche de métal, d’épaisseur inférieure à 0,01 µm, déposée sur le diélectrique. Ce dépôt est obtenu par
évaporation sous vide de métaux parmi lesquels le zinc et l’aluminium sont traités par effet couronne
pour assurer une bonne adhérence de la couche métallique.

Les diélectriques métallisés possèdent la faculté d’auto régénération. Lorsqu’un claquage se produit,
l’énergie libérée autour du point de défaut volatilise une certaine surface de métal ; le point conducteur
se trouve ainsi isolé par la disparition d’une partie de l’armature située à son contact.

Mise en œuvre :

Condensateur utilisé en HT

Les éléments de condensateur, enroulés en bobine, sont aplatis et rangés côte à côte dans le sens
vertical (position de plus en plus rare) ou horizontal suivant l’évolution de la technologie. Chaque
élément a une tension nominale comprise entre 1 et 2 kV. Ces éléments sont assemblés en un paquet
qui forme la partie active de l’unité, puis connectés électriquement selon un schéma série-parallèle
permettant d’obtenir la tension et la puissance désirées.

Les sorties de courant peuvent être réalisées de trois façons :

 Par languettes : on insère plusieurs languettes métalliques en contact avec chaque armature
leur nombre par armature détermine l’inductance propre de l’unité et conditionne la tenue en
régime de décharge brusque.
 Par armature débordante : on fait dépasser chaque armature sur les deux côtés opposés du
bobinage et on y soude les connexions.

 Par armature débordante repliée : c’est la même technique que la précédente, mais on plie
l’extrémité des armatures débordantes, ce qui permet de réduire le risque de claquage dû à
l’effet de bord.
 La partie active est isolée électriquement de la cuve métallique au moyen de nombreuses couches de
papier.

Deux types de solutions pour l’isolation à la masse peuvent être adoptés :

 1. Dans le premier cas, la partie active du condensateur est isolée par rapport à sa cuve qui, en
fonctionnement, est au potentiel de la terre, cette disposition est adoptée lorsque le niveau
d’isolement n’est pas trop élevé.
2. Dans le deuxième cas, lorsque le niveau d’isolement est important, la dimension des bornes
croît et l’épaisseur de l’isolement devient grande et limite la dissipation thermique de l’unité,
on préfère réaliser un isolement réduit, avec, souvent, une seule borne isolée, l’autre borne
étant reliée à la cuve, on installe alors les condensateurs sur des châssis isolés. La seconde
solution est utilisée plutôt sur les réseaux HTB et THT.

Enfin, l’ensemble est soumis à un traitement de séchage et de dégazage. Puis, il est imprégné par un
diélectrique liquide. La cuve est ensuite scellée et revêtue d’une protection contre la corrosion. Pour
assurer la sécurité de l’exploitant, une résistance de décharge Rd est prévue, cette résistance peut être
placée entre les bornes de l’unité ou répartie, en parallèle, sur les groupes en série.

Une variante du condensateur, présentée sur la (figure 3.9 b), est l’unité à fusibles internes. On
insère, en cours de montage de la partie active, un fusible en série avec chaque élément. En cas de
claquage d’un élément, le fusible fond et l’unité reste en exploitation au détriment d’une perte très
faible de sa capacité. Hormis un couplage particulier des éléments et la présence des fusibles, la
conception générale et les méthodes de fabrication de ce type de condensateur sont identiques à celles
des unités sans fusibles internes. Avec l’introduction des fusibles internes, le nombre d’interventions
de maintenance et de changement de condensateurs est sensiblement réduit.

Condensateur utilisé en BT :

La figure (3.10) montre une vue éclatée d’une cuve de condensateurs à basse tension. L’élément est
obtenu en bobinant simultanément deux films de PP métallisés ayant la particularité de conserver sur
quelques millimètres un des deux bords non métallisés (figure 3.11). On réalise ainsi une bobine à
armature débordante. Cette métallisation sert d’armature et confère au condensateur des propriétés
d’auto cicatrisation (figure 3.9).

En effet, lors du bobinage, les deux films sont très légèrement décentrés afin qu’une partie métallisée
de chacun des films soit visible à une des deux extrémités de la bobine. Une protection de zinc
(shoopage) sur ces extrémités permet de réaliser les connexions. Après avoir subi un traitement
thermique, les bobines sont placées dans un boîtier muni de traversées isolantes, qui est ensuite scellé.

Un condensateur élémentaire constitué d’une bobine placée dans un boîtier métallique ou plastique
peut être équipé, lors de sa fabrication, d’un déconnecteur interne à surpression ou/et d’un fusible
interne en parallèle (figure 3.12). Ces dispositifs assurent la déconnexion interne entre l’unité et le
réseau lors d’une anomalie de fonctionnement due à une dégradation rapide (surtensions transitoires)
ou lente (vieillissement).

La tension d’un élément basse tension ne dépasse pas 1 000 V.

On obtient une unité ayant une puissance et admettant une tension désirée en associant les éléments
en groupement série-parallèle, le couplage est généralement triphasé.

Les condensateurs secs à film de polypropylène métallisé se caractérisent par des pertes diélectriques
d’environ 0,2 W/kvar et un gradient de tension de 50 à 60 V/µm.
Traitement : séchage, dégazage et imprégnation
Condensateur utilisé en HT :

Le traitement commence par un séchage, retirant la plus grande partie de l’eau présente, surtout dans
le papier. La partie active du condensateur est placée dans son enveloppe métallique dans laquelle une
ouverture de section appropriée est aménagée. L’ensemble est mis dans une étuve fermée et chauffée.

 Au début du traitement, la température doit être assez modérée, inférieure à 100 °C. La vapeur
d’eau qui se dégage doit être évacuée le mieux possible afin d’éviter les réactions d’hydrolyse de la
cellulose.

 La deuxième partie du traitement est effectuée sous vide, à une température plus élevée. Il faut
éviter l’évaporation intense qui peut provoquer des refroidissements locaux et freiner le traitement.
Vers la fin du dégazage, qui, suivant l’importance de la cuve et les dimensions des condensateurs,
peut se prolonger plusieurs jours, la température peut atteindre 120 °C sous un vide d’environ 10–2
mm Hg (1 Pa). Dans ces conditions, on retire l’eau contenue dans le papier ainsi que l’air dans les
films de polypropylène.

 L’imprégnation est la troisième phase du traitement ; au cours de celle-ci, l’imprégnant est

introduit dans la cuve par le biais de l’ouverture aménagée. Il a été, évidemment, soigneusement
dégazé auparavant. En effet, le taux de gaz en solution conditionne, pour une bonne part, la tenue du
condensateur aux décharges partielles (effluves).

Enfin, après une durée d’imprégnation suffisante, la cuve est refroidie, le vide est cassé et
l’ouverture de l’enveloppe est obturée.

Condensateur utilisé en BT :

Les éléments bobinés subissent un traitement de séchage et de dégazage au cours duquel le film
métallisé se resserre sur lui-même.

Une fois placés dans leur boîtier, ils sont enrobés par une résine polymérisable. En assurant ainsi une
bonne étanchéité, on évite la pénétration d’oxygène et d’humidité qui peut entraîner, au cours du
temps, une dégradation des performances du condensateur et une réduction de sa capacité.

Batteries de condensateurs :
Les batteries de condensateurs sont actuellement le moyen le plus économique et le plus
simple de générer de l'énergie réactive dans les installations industrielles et les réseaux publics.
 Les moteurs synchrones peuvent également fournir de l'énergie réactive, mais leur entraînement
fonctionnel principal n'est pas toujours compatible avec la demande instantanée de puissance réactive.
Les compensateurs synchrones, malgré leurs avantages, sont aujourd'hui délaissés car d'un coût
d'investissement et de fonctionnement prohibitif.
Les batteries présentent les avantages de tous les équipements statiques :

 L’absence d’usure mécanique et un entretien réduit.

 De faibles pertes.
 Un faible volume et une installation facile.

Les batteries comportent aussi certaines limitations :

 La puissance réactive fournie n’est pas réglable simplement.

 La puissance réactive fournie varie avec la tension d’alimentation.
 La mise sous tension provoque un violent appel de courant.
 Si la fréquence de résonance avec l’inductance de la source est proche de celle
d’un harmonique existant, cet harmonique est amplifié et peut devenir gênant ou
dangereux.

Types de batteries :

On distingue deux types de batteries suivant leur raccordement :

— le branchement en dérivation pour les batteries shunt.

— le branchement en série entre la source et la charge pour les batteries en série.

Batterie shunt :
Une batterie de condensateurs shunt est une installation en dérivation du réseau. Elle est raccordée
entre phases, ou entre phase et neutre, ou entre phase et terre. Les batteries peuvent être installées en
simple étoile ou en double étoile (figure3.13) quand elles sont raccordées entre phase et neutre ou
terre. Elles sont installées en triangle (figure3.14) quand elles sont entre phases.

Les batteries shunts sont le plus souvent utilisées sur les réseaux.

Batterie en série

Les batteries en série sont peu utilisées sur les réseaux, surtout à moyenne et basse tension. Par contre,
sur les lignes de transport à grande distance, sous des tensions supérieures à 220 kV, leur utilisation
(notamment au Canada, aux États-Unis, en Suède, etc.) est fréquente et leur puissance réactive est
toujours importante.

Ces batteries jouent, en plus de l’amélioration de la capacité de transport d’énergie du réseau, d’autres
rôles :

— maintien de la tension d’un réseau à facteur de puissance normal ou faible.

— répartition des charges, dans le cas de lignes fonctionnant en parallèle.

Les puissances des batteries en série atteignent quelques centaines de méga vars. Elles comportent
des plates-formes isolées, à la même tension que la ligne (figure 3.15 a).