Artificial lift

La portance artificielle est une méthode utilisée pour abaisser la pression de fond de
production (BHP) sur la formation afin d’obtenir un taux de production plus élevé à partir du
puits. Cela peut être fait avec une pompe de fond volumétrique, telle qu’une pompe à faisceau
ou une pompe à cavité progressive (PCP), pour abaisser la pression d’écoulement à l’entrée de
la pompe. Cela peut également être fait avec une pompe centrifuge de fond, qui pourrait faire
partie d’un système de pompe submersible électrique (ESP). Une pression d’écoulement de
fond plus faible et un débit plus élevé peuvent être obtenus avec la levée de gaz dans laquelle
la densité du fluide dans le tube est abaissée et le gaz en expansion aide à soulever les fluides.
La portance artificielle peut être utilisée pour générer un débit à partir d’un puits dans lequel
aucun écoulement ne se produit ou pour augmenter le débit d’un puits afin de produire à un
taux plus élevé. La plupart des puits de pétrole nécessitent une portance artificielle à un
moment donné de la vie du champ, et de nombreux puits de gaz bénéficient d’une portance
artificielle pour retirer les liquides de la formation afin que le gaz puisse s’écouler à un taux
plus élevé.
Types d’ascenseur artificiel
Les principales formes d’ascenseur artificiel sont :
 Pompage à tige de ventouse (faisceau)
 Pompage électrique submersible (ESP)
 Élévateur à gaz et élévateur de gaz intermittent
 Systèmes de pompage alternatif et hydraulique à jet
 Ascenseur à piston
 Pompes à cavité progressive (PCP)
Il existe d’autres méthodes, telles que la pompe à cavité progressive submersible
électrique (ESPCP) pour le pompage des solides et des huiles visqueuses, dans des puits
déviés. Ce système a un PCP avec le moteur et quelques autres composants similaires à un
ESP. D’autres méthodes comprennent :
 Modifications des systèmes de pompes à faisceau
 Diverses méthodes de levage intermittent de gaz
 Divers systèmes combinés.
 Transport continu par courroie
Utilisation de systèmes d’ascenseurs artificiels
Il y a environ 2 millions de puits de pétrole en exploitation dans le monde. Plus de 1 million
de puits utilisent un type d’ascenseur artificiel. Plus de 750 000 puits soulevés utilisent des
pompes à tige ventouse. Aux États-Unis, les pompes à tige de ventouse soulèvent environ 350
000 puits. Environ 80% de tous les puits de pétrole américains sont des puits de stripper
produisant moins de 10 B / j avec une certaine coupure d’eau. La grande majorité de ces puits
de stripper sont soulevés avec des pompes à tige ventouse. Parmi les puits à volume « élevé »
sans stripper, 27 % sont pompés par tige, 52 % sont soulevés au gaz et le reste est soulevé
avec des électrofiltres, des pompes hydrauliques et d’autres méthodes de levage. Ces
statistiques indiquent la prédominance du pompage de tiges pour les opérations terrestres.
Pour les puits offshores et à taux plus élevé dans le monde entier, l’utilisation des ESP et du
levage de gaz est beaucoup plus élevée.
Sélection d’un système de levage artificiel
Pour tirer le maximum de potentiel de l’exploitation d’un champ pétrolier ou gazier, il faut
choisir la méthode de levage artificiel la plus économique. Les méthodes historiquement
utilisées pour sélectionner la méthode de levage pour un domaine particulier varient
considérablement dans l’industrie. Les méthodes comprennent :
 Expérience de l’opérateur
 Quelles sont les méthodes disponibles pour les installations dans certaines régions du
monde
 Ce qui fonctionne dans des domaines adjacents ou similaires
 Déterminer quelles méthodes se soulèveront aux vitesses souhaitées et à partir des
profondeurs requises
 Évaluation des listes d’avantages et d’inconvénients
 Des systèmes « experts » pour éliminer et sélectionner les systèmes
 Évaluation des coûts initiaux, des coûts d’exploitation, des capacités de production,
etc. avec l’utilisation de l’économie comme outil de sélection, généralement sur la
base de la valeur actualisée
Ces méthodes tiennent compte des éléments suivants :
 Situation géographique
 Coût en capital
 Coût d’exploitation
 Flexibilité de production
 Fiabilité
 « Temps moyen entre les pannes »
Dans la plupart des cas, ce qui a le mieux fonctionné ou quelle méthode de levage fonctionne
le mieux dans des domaines similaires sert de critères de sélection. En outre, l’équipement et
les services disponibles auprès des fournisseurs peuvent facilement déterminer quelle
méthode de levage sera appliquée. Toutefois, lorsque des coûts importants pour l’entretien des
puits et des taux de production élevés font partie du scénario, il devient prudent pour
l’exploitant d’envisager la plupart, sinon la totalité, des méthodes d’évaluation et de sélection
disponibles. Voir Méthodes de sélection d’ascenseurs artificiels. Si la « meilleure » méthode
de levage n’est pas choisie, des facteurs tels que les coûts d’entretien à long terme, la
production différée pendant les travaux et les coûts énergétiques excessifs (faible efficacité)
peuvent réduire considérablement la valeur actualisée nette (VAN) du projet. En règle
générale, les réserves doivent être produites en temps opportun avec des coûts d’exploitation
raisonnablement bas. La sagesse conventionnelle considère que la meilleure méthode
d’ascenseur artificiel est le système qui fournit la valeur actuelle la plus élevée pour la durée
de vie du projet. De bonnes données sont nécessaires pour une analyse complète de la valeur
actualisée, et ces données ne sont pas toujours largement disponibles.
Les considérations environnementales et géographiques peuvent être des questions
primordiales. Par exemple, le pompage à tige de ventouse est, de loin, la méthode de levage
artificiel la plus largement utilisée dans les opérations terrestres aux États-Unis. Cependant,
dans une ville densément peuplée ou sur une plate-forme offshore avec 40 puits dans une très
petite zone de pont, le pompage de tiges de ventouse pourrait être un mauvais choix. De plus,
les puits profonds produisant plusieurs milliers de barils par jour ne peuvent pas être soulevés
par la levée de poutres ; D’autres méthodes doivent être envisagées. De telles considérations
géographiques, environnementales et de production peuvent limiter les choix à une seule
méthode de levage ; Il est plus difficile de déterminer le meilleur choix global lorsqu’il est
possible d’appliquer plusieurs des méthodes de levage disponibles.
Le choix de la méthode de levage artificiel devrait faire partie de la conception globale du
puits. Une fois la méthode choisie, la taille du puits de forage nécessaire pour obtenir le taux
de production souhaité doit être prise en compte. Plusieurs fois, un programme de tubage a été
conçu pour minimiser les coûts d’achèvement du puits, mais il est constaté plus tard que la
production souhaitée n’a pas pu être obtenue en raison de la limitation de taille de
l’équipement de levage artificiel. Cela peut entraîner une perte ultime des réserves totales.
Même si les taux de production cibles peuvent être atteints, des tailles de tubage plus petites
peuvent entraîner des problèmes d’entretien des puits à long terme plus élevés. Si les prix du
pétrole sont bas, il est tentant de choisir une petite taille de boîtier pour aider à l’économie
actuelle. De toute évidence, les puits doivent être forés et achevés en tenant compte des
futures méthodes de production et de levage, mais ce n’est souvent pas le cas.
Pression du réservoir et productivité du puits
Parmi les facteurs les plus importants à prendre en compte lors de la sélection d’un système
de levage artificiel figurent la pression actuelle et future du réservoir et la productivité du
puits. Si le taux de production de pétrole ou de liquide est tracé (axe X) par rapport à la
pression de fond de production (BHP) [axe Y], l’une des deux relations de performance
entrante (IPR) est généralement observée. Au-dessus de la pression du point de bulle, le débit
de liquide par rapport à la chute de pression en dessous de la pression du réservoir
(rabattement) est linéaire. En dessous de la pression du point de bulle, une relation similaire à
celle décrite par Vogel[1] se produit. La Fig. 1illustre les relations entre la production et le
rabattement sous la forme d’un seul DPI avec un point de bulle de 750 psig et une pression
moyenne du réservoir de 2 000 psig. Si les données nécessaires sont disponibles, une
expression de DPI monophasé pour l’écoulement de gaz ou de liquide est disponible à partir
des équations d’écoulement radial. Les courbes de productibilité du gaz montrent une
dépendance non linéaire du débit de gaz similaire au débit liquide en fonction de la pression
sur une courbe de Vogel. [1] Les courbes de DPI à taux liquide peuvent avoir un rapport
gaz/liquide associé au débit liquide, et les courbes de productibilité du gaz peuvent avoir une
production liquide (p. ex., bbl/MMscf/J) associée aux débits de gaz. Notre discussion portera
sur les DPI avec production liquide en fonction de la BHP qui coule.

Fig. 1—IPR avec une pression de point de bulle de 750 psi.

Certains types de levage artificiel peuvent réduire la pression de surface de sable à un niveau
inférieur à celui d’autres méthodes de levage artificiel. Pour les puits de pompage, l’obtention
d’un taux inférieur à la pression du point de bulle nécessite des mesures pour lutter contre les
interférences gazeuses possibles, car des bulles de gaz (gaz libre) seront présentes à l’entrée
de l’installation d’ascenseur artificiel de fond. Outre le réglage de la pompe sous les
perforations, ces mesures comprennent l’utilisation d’une variété d’autres schémas possibles
de séparation des gaz et l’utilisation de pompes spéciales pour comprimer le gaz ou réduire les
effets de la « pile de fluide » dans les systèmes de poutre. Cependant, la méthode de levage
artificiel de l’ascenseur à gaz est assistée par la production de gaz (avec des liquides) à partir
du réservoir.
La récompense pour obtenir une pression de production plus faible dépendra du DPI. Avec les
données disponibles sur les DPI, un objectif de production peut être fixé. Pour les puits à
faible débit, l’exploitant voudrait produire le débit maximal à partir du puits. Pour les puits à
haut débit, l’objectif de production peut être fixé par la limite de capacité ou de puissance
d’une méthode de levage artificiel particulière.
Outre les expressions de flux radial et de DPI pour les puits verticaux, il existe plusieurs
modèles IPR pour les puits horizontaux. Les puits horizontaux produisent généralement
plusieurs multiples de ce qu’un puits vertical produirait dans la même formation. L’ascenseur
artificiel est généralement installé dans la partie presque verticale d’un puits horizontal,
rarement dans la partie horizontale, pour réduire les bouchons et obtenir un rabattement
maximal.
Les DPI peuvent être générés pour représenter les conditions de puits prévues à mesure que la
pression d’arrêt s’épuise. Lorsqu’il est corrélé à un modèle de réservoir ou à un bilan de
matériaux de réservoir, le temps peut être associé à de futurs DPI. La figure 2montre les
futures courbes IPR à mesure que la pression du réservoir diminue en raison de l’épuisement.
Ce modèle particulier montre que l’indice de productivité (IP) reste constant au-dessus du
point de bulle à mesure que le réservoir s’épuise. Le point de bulle ne resterait pas
nécessairement constant avec le temps tel que modélisé ici. Les modèles de réservoir peuvent
être utilisés pour prédire les conditions d’entrée prévues des puits pendant toute la durée du
projet. Habituellement, cela n’est fait que pour les projets plus importants. Les expressions
des DPI peuvent être modifiées pour montrer des dommages ou des effets de stimulation. Un
taux d’essai ou un débit ouvert absolu pour une augmentation des DPI due à l’élimination de
la peau peut être trouvé en multipliant par environ (7+ s)/7 dans lequel s est la « peau »
initiale non dépendante du puits et la peau finale est nulle. Ce rapport approximatif est
déterminé en divisant une équation de débit radial sans peau par une équation d’écoulement
radial avec peau. Le « 7 » est approximativement le logarithme de 0,472 fois le rayon de
drainage sur le rayon du puits. Des relations plus complexes montrent les effets de la peau ou
de la turbulence dépendante du taux. Pour plus d’informations, voir Dommages à la
formation.

Fig. 2—DPI avec pression d’arrêt diminuant avec le temps.

Fluides de réservoir
Les caractéristiques du fluide du réservoir doivent également être prises en
compte. L’accumulation de paraffine peut être attaquée mécaniquement lorsque le pompage à
tige de ventouse est utilisé, mais peut nécessiter une méthode thermique ou chimique lorsque
d’autres méthodes de levage artificiel sont utilisées. La production chargée de sable ou de
solides, qui peut exclure l’utilisation de pistons élévateurs, peut également provoquer une
usure avec les pompes à tige ventouse, les pompes hydrauliques alternatives et les pompes à
jet. Le levage de gaz et les PCP produisent des volumes modérés de solides avec seulement
des problèmes mineurs. Le rapport gaz/liquide de production est très important pour le
concepteur d’ascenseurs. Si le pourcentage de gaz libre aux conditions d’admission est élevé,
l’interférence des gaz est un inconvénient potentiel pour toutes les méthodes de levage, mais
c’est un avantage pour le levage des gaz. La viscosité élevée du fluide entrave la plupart des
principales formes de portance, mais le PCP peut produire des fluides visqueux peu profonds
à basse température avec peu de difficulté.
Performance à long terme des réservoirs et contraintes de l’installation
Deux approches sont souvent adoptées pour tenir compte de la performance à long terme du
réservoir :
 Conception sur la base des performances anticipées
 Conception sur la base des conditions actuelles
Si la performance future du réservoir peut être prédite, il est possible d’installer un
équipement de levage artificiel pouvant produire jusqu’au taux le plus élevé prévu au cours de
la durée de vie du puits. Cette philosophie conduit à l’installation d’équipements
surdimensionnés, peut-être en prévision de produire à terme de grandes quantités d’eau. Étant
donné que la plupart des méthodes de levage artificiel fonctionnent avec une efficacité
médiocre lorsqu’elles sont sous-chargées, l’équipement surdimensionné installé en raison des
taux de production élevés prévus à court terme peut entraîner des coûts énergétiques ou
opérationnels élevés sur une fraction importante de la durée de vie du champ.
Un autre extrême consiste à concevoir uniquement pour les conditions actuelles sans anticiper
les futurs profils de production. Cela peut entraîner de multiples changements requis dans la
taille ou le type d’équipement de levage installé. Il peut être possible de fonctionner
efficacement à court terme, mais de grandes quantités de capitaux pour changer l’équipement
peuvent être nécessaires plus tard. Par exemple, l’évolution des conditions du réservoir avec
le temps, comme le montre la figure 2, devrait être soigneusement prise en compte lors du
dimensionnement de l’équipement de levage artificiel pour les conditions actuelles et pour
une date future. Bennet répond à certaines des préoccupations de synchronisation liées aux
méthodes de levage artificiel.
L’exploitant doit tenir compte des aspects à court et à long terme d’un plan de levage
artificiel. L’objectif est de maximiser la valeur actualisée (PVP) de l’opération sur la durée de
vie du champ. Fréquemment, la méthode de levage qui produit le plus d’huile est la méthode
qui fournit un PVP maximal. Toutefois, si les coûts d’exploitation sont considérablement
élevés pour une méthode particulière, une méthode qui ne peut produire qu’un taux inférieur
mais qui produit de manière plus fiable peut être plus économique. Les changements dans une
méthode de levage ne sont généralement pas considérés comme valables, mais, si les
conditions changent radicalement, d’autres méthodes de levage peuvent devoir être mises en
œuvre.
I. Élévateur à tige de ventouse
Cette page traite de la technique spécifique de levage artificiel connue sous le nom de
pompage de faisceau, ou la méthode de levage de tige de ventouse. De nombreux livres,
articles techniques et normes de l’industrie ont été publiés sur la méthode de levage de tige de
ventouse et la technologie connexe. De plus, les autres composants d’une installation de
pompage à tige de ventouse sont discutés, y compris les informations techniques et
d’exploitation applicables. Le système d’exploitation complet doit être compris et traité pour
concevoir, installer et exploiter correctement ce système ou tout autre type de système
d’ascenseur artificiel. La « chaîne de conception de pompes à faisceau » de Gipson et Swaim
est utilisée comme base et construite à l’aide d’une technologie pertinente et publiée.
Systèmes de pompage de faisceau
Le pompage par faisceau, ou la méthode de levage par tige de ventouse, est le type de levage
artificiel le plus ancien et le plus largement utilisé pour la plupart des puits. Un système de
pompage à tige de ventouse est composé de plusieurs composants, dont certains fonctionnent
en surface et d’autres en sous-sol, dans le puits. L’unité de pompage de surface, qui entraîne
la pompe souterraine, se compose d’un moteur principal (généralement un moteur électrique)
et, normalement, d’un faisceau fixé à un poteau pivotant. Le poteau est appelé un poteau de
Sampson, et le faisceau est normalement appelé un faisceau de marche. Les figures 1 et
2présentent un schéma détaillé d’une installation typique de pompe à faisceau.
Fig. 1 — Schéma de l’unité de pompage conventionnelle avec les principaux composants
du système de levage à tige ventouse.
 

Fig. 2 — Schéma d’un système de pompage de faisceau. (Avec l’aimable autorisation de

Harbison-Fischer.)
Ce système permet à la poutre de basculer d’avant en arrière, déplaçant les composants de
fond de haut en bas dans le processus. L’ensemble du système de surface est géré par
unmoteur principal, des entraînements par courroie trapézoïdale et une boîte de vitesses avec
un mécanisme de manivelle. Lorsque ce type de système est utilisé, on parle généralement
d’installation de pompe à faisceau. Cependant, d’autres types d’unités de pompage de surface
peuvent être utilisés, y compris des unités actionnées hydrauliquement (avec et sans un certain
type de système de contrepoids), ou même des systèmes à tour haute qui utilisent une chaîne
ou une courroie pour permettre de longues courses et des vitesses de pompage lentes. Le nom
plus générique de levage de tige de ventouse, ou pompage de tige de ventouse, devrait être
utilisé pour désigner tous les types de méthodes de levage alternatif par tige.
Des tiges reliées attachées à une pompe souterraine sont connectées à l’unité de surface. Les
tiges liées sont normalement appelées tiges de ventouse et sont généralement de longues tiges
d’acier, de 5/8 à plus de 1 ou 1 1/4 po de diamètre. Les tiges d’acier sont normalement vissées
ensemble sur des longueurs de 25 ou 30 pieds ; Cependant, les tiges pourraient être soudées
en une seule pièce qui deviendrait une longueur continue de la surface à la pompe de fond.
Les tiges de ventouse en acier s’insèrent généralement à l’intérieur du tube et sont caressées
de haut en bas par l’unité de pompage de surface. Cela active la pompe de fond volumétrique
au fond du puits. Chaque fois que les tiges et les pompes sont frappées, un volume de fluide
produit est soulevé à travers l’anneau du tube de tige de ventouse et évacué à la surface.
Sélection de la méthode de pompage de la tige de ventouse
De nombreux facteurs doivent être pris en compte pour déterminer le système de levage le
plus approprié pour un puits particulier. Les méthodes de sélection de l’ascenseur artificiel
présentent une discussion des techniques de levage artificiel normalement disponibles, de
leurs avantages et inconvénients, et du choix d’une méthode pour une installation de puits.
Les systèmes de pompage à tige de ventouse devraient être envisagés pour les nouveaux puits
de stripper à faible volume, car ils se sont avérés rentables au fil du temps. Le personnel
d’exploitation est généralement familier avec ces systèmes mécaniquement simples et peut les
utiliser efficacement. Le personnel inexpérimenté peut également utiliser les pompes à tige
plus efficacement que d’autres types de levage artificiel. La plupart de ces systèmes ont une
valeur de récupération élevée.
En raison de sa longue histoire de levage réussi des fluides de puits, la méthode de levage de
tige de ventouse est normalement considérée comme le premier choix pour la plupart des
installations terrestres, et même certaines en mer, dans le monde entier. Cette méthode est
limitée par :
 Taille du boîtier, du tube et de la pompe de fond
 Résistance et taille des différentes tiges
 Rapidité avec laquelle ils peuvent être réciproques
Dans des conditions favorables, environ 150 BFPD peuvent être soulevés de plus de 14 000
pieds, tandis que plus de 3 000 BFPD peuvent être soulevés de moins de 2 000 pieds. Des
principaux avantages et inconvénients de cette technique de levage sont présentés dans le
tableau 1.
Tableau 1
Comprendre le réservoir
Comprendre la composition du réservoir de production, sa pression et les changements qui s’y
produisent est important pour atteindre une production maximale. Étant donné que les
conditions du réservoir changent à mesure que les fluides sont produits, il est nécessaire de
mesurer en permanence les conditions du réservoir. Les principales considérations pour
mesurer et comprendre le réservoir sont les types et les volumes de fluides de réservoir
produits, leurs pressions à la fois dans le réservoir et à l’entrée du puits ou de la pompe, et les
effets de ces fluides lorsqu’ils traversent le système de production.
La relation entre l’entrée de fluide du réservoir et l’écoulement du fluide produit est
extrêmement importante pour toute méthode de levage artificiel. Cela doit être surveillé et
contrôlé afin d’éviter tout dommage excessif à l’équipement de levage tout en obtenant de
manière rentable la quantité maximale de fluides. Des effets indésirables se produisent lorsque
la capacité de l’équipement de production n’est pas correctement équilibrée avec l’entrée de
fluide du réservoir. Ces effets sont notamment les suivants :
 Perte ou report de production.
 Coûts de production excessifs.
 Panne prématurée de l’équipement.
 Utilisation inefficace de l’énergie.
 Augmentation des charges d’exploitation.
Divers essais et mesures de puits peuvent être utilisés pour déterminer les taux de production
des puits d’approvisionnement en pétrole, en gaz et en eau et pour observer l’état du réservoir.
Chaque test révèle certaines informations sur le puits et le réservoir testé. Les principales
considérations relatives au réservoir sont la détermination de la pression du fond et de la
relation entre l’entrée des fluides et l’évolution de la pression du réservoir et de la pompe à
l’admission.
Détermination de la pression du fond
L’équipement de mesure de pression de fond de trou (bombes de pression) permet de
déterminer les pressions d’admission du réservoir et des tubes dans la plage de précision
souhaitée. Lorsque cet essai est effectué à intervalles réguliers, des informations précieuses
sur le déclin ou l’épuisement du réservoir à partir duquel le puits produit peut-être obtenues.
Cependant, il est difficile d’obtenir le réservoir de fond ou les pressions de fonctionnement
pendant que le système de tige-pompe est installé et fonctionne.
Les calculs des pressions de fond peuvent être obtenus à l’aide d’instruments qui détectent le
niveau de fluide dans l’anneau du tubage ou du tube. L’instrument le plus simple est un
sondeur de niveau fluide avec un tableau en bande. Les pressions de fond peuvent être
estimées à partir de la gravité des fluides (huile, eau et gaz), des volumes produits et du
niveau du fluide. Si les conditions de production et d’arrêt sont connues, il est possible de
déterminer les pressions approximatives de production et d’arrêt du réservoir.
La clé d’une détermination précise de la pression du fond du trou dans tout puits de pompage
est la capacité de prédire le gradient du fluide dans l’anneau du tubage / tube. En 1955, W.E.
Gilbert (rapport interne non publié : « Curve Annulus Gradient Correction for Gas Bubbling
Through Static Liquid Column, » Shell Oil Co.) a développé une procédure de calcul itératif
sur l’effet du gaz bouillonnant une colonne de fluide statique. Cela peut être utilisé dans une
méthode d’essai et d’erreur pour déterminer un facteur de correction de gradient (F) afin de
déterminer la pression à la profondeur souhaitée en présence de production de gaz. Si le
termeQ /(aP)0,4est supérieur à 0,25, cette méthode doit être utilisée avec prudence car cela
indique qu’un écoulement de liquide peut se produire dans l’anneau. En outre, les
caractéristiques de pression/volume/température brutes (PVT) modifient les résultats. La
courbe de Gilbert et un exemple de calcul sont présentés dans « The Beam Pump Design
Chain ».
Actuellement, le même équipement de sondeur de niveau de fluide peut être interfacé avec un
ordinateur pour déterminer plus facilement les pressions de fond. Cependant, il faut encore
vérifier l’indication de la teneur en liquide pour s’assurer que les niveaux de liquide annulaire
« faux » ou incorrects ne sont pas enregistrés. De plus, les gravités des fluides et les volumes
produits doivent être précis et refléter les conditions réelles.
Connaître les pressions d’admission du réservoir et de la pompe dans des conditions statiques
et d’exploitation permettra de déterminer la capacité de production du puits. Ceci est
nécessaire pour optimiser l’équipement de levage artificiel et dimensionner correctement
l’équipement installé. La productivité du puits dans des conditions de production variables
doit alors être connue.
Relation de performance entrante (IPR)
L’une des décisions les plus critiques dans un système de levage artificiel est la sélection et la
conception de l’équipement approprié au volume de fluide produit par le réservoir. Les
performances d’entrée du réservoir déterminent l’indice de productivité et le DPI des fluides
avec les changements de pression du réservoir. Parce que la plupart des fluides produits par
une méthode de levage artificiel ne sont pas monophasés, ils ne sont pas à l’état stable. En
outre, étant donné que la plupart des opérations de pompage se produisent lorsque le fluide est
en dessous de la pression du point de bulle, la méthode IPR est généralement envisagée. Cette
technique prend en compte différentes phases de fluide et débits. Il a été conçu à l’origine par
Vogel et décrit par Eickmeier. Chaque révision augmentait la précision de l’estimation des
débits d’un puits.
Dans la conception d’un système de levage artificiel, il est nécessaire non seulement de
prédire la production des différents fluides dans les conditions existantes et la pression du
réservoir, mais aussi de faire un deuxième type de prédiction : les performances de pression
futures. Cela peut être accompli avec la méthode des DPI et des courbes multiples ou une
famille de courbes de DPI. De plus, la famille de courbes peut être utilisée pour prédire les
estimations de l’augmentation de la production de fluide si le réservoir est repressurisé par
inondation d’eau ou d’autres méthodes secondaires ou tertiaires.
Les taux de production peuvent être estimés dans la plage de précision souhaitée à l’aide de la
technique IPR avec deux vitesses de production stabilisées et des pressions de production
stabilisées correspondantes. Cela permet d’utiliser les DPI sans avoir besoin de fermer le puits
et de perdre la production pour obtenir des informations de fermeture. Il est recommandé
d’obtenir une pression de fond égale à 10 % de la pression du réservoir fermé pour déterminer
les taux de production maximaux des puits soulevés par tige de ventouse. À cette pression, la
productivité maximale du puits sera de 97 % du taux de production maximal théorique du
puits. Cependant, le taux maximal de conception de levage devrait, dans la plupart des cas,
être légèrement plus élevé pour permettre un certain temps d’arrêt et une diminution de
l’efficacité de la pompe.
Production de gaz
Dans tout système de levage artificiel, le volume de gaz produit doit être pris en compte lors
de la conception du système et de l’analyse du fonctionnement après l’installation du système.
Une analyse complète nécessite de connaître le volume de gaz en solution, le volume de gaz
libre, les facteurs de volume de formation et si le gaz est produit par la pompe ou ventilé. Si
des analyses PVT des fluides de réservoir sont disponibles, elles sont les plus précises et les
plus faciles à utiliser comme source de rapport gaz/huile (GOR) de solution, de facteurs de
volume de formation, etc. La deuxième meilleure source est une analyse provenant d’un
réservoir similaire à proximité.
Un moyen d’estimer les données PVT est contenu dans Volumetric and Phase Behavior of
Oil Field Hydrocarbon Systems. Avec le GOR produit, la gravité du gaz, la gravité du pétrole
et la température du réservoir, les éléments suivants peuvent être estimés à l’aide des
instructions incluses sur chaque graphique :
 Graphique 1 : Le facteur de volume de formation pour le gaz plus les phases liquides.
 Graphique 2 : La pression du point de bulle.
 Graphique 3 : Le facteur de volume de formation du liquide à point de bulle.
Évacuation des gaz
Lors du pompage à travers un tube en l’absence d’une conditionneuse de production, le gaz
libre, qui s’échappe de l’huile, doit être évacué de l’anneau de tubage / tube. Cependant,
lorsqu’il est nécessaire de produire sous une conditionneuse de production, une chaîne d’évent
peut être installée. La possibilité d’avoir besoin d’un cordon d’évent devrait être prise en
compte lors de la planification des tailles de tubage d’un nouveau puits.
La taille de la chaîne d’évent et l’emplacement de son fond, par rapport à l’emplacement de
l’admission de la pompe et à la production de perforations, influenceront l’efficacité de la
chaîne à éliminer le gaz libre. Le diamètre de la chaîne doit être conçu de manière à permettre
la production du volume de gaz libre prévu avec une perte de charge ne dépassant pas la
pression souhaitée au fond du trou moins la contre-pression superficielle. Si la perte de charge
requise est supérieure à cela, une partie du gaz libre devra passer par la pompe. La Fig. 2est
une indication de l’effet de la taille de la corde d’aération sur la perte de charge qui la
traverse. Des précautions doivent être prises si des tubes de petit diamètre sont utilisés, car ils
peuvent ne pas permettre à tout le gaz de s’écouler dans l’évent ou peuvent simplement
charger et empêcher la plupart des écoulements de gaz.

Fig. 2 — Limites du débit de gaz et du volume (Mcf) pour les chaînes d’évent de
différentes tailles réglées à différentes profondeurs de garnissage.
Effets du gaz sur les performances de la pompe
Le gaz qui reste en solution lorsque le liquide pénètre dans la pompe augmente le volume de
fluide total à travers la pompe par rapport au liquide mesuré à la surface par le facteur de
volume de formation dans les conditions d’admission de la pompe. Le gaz diminue également
la densité du fluide et, par conséquent, la charge ou la pression à pomper dans le tube. Le gaz
libre qui pénètre dans la pompe doit être comprimé à une pression équivalente à la hauteur de
chute requise pour soulever le fluide. Ce gaz libre réduira le volume du liquide produit qui
pénètre dans la pompe et du liquide mesuré à la surface. Chaque fois que la pompe ne
comprime pas le gaz libre à une pression supérieure à celle exercée sur la pompe par la
colonne de fluide dans la chaîne de production, la production cesse et la pompe est dite
« bloquée par gaz ». Cette condition peut exister à la fois dans les pompes à piston et les
pompes centrifuges.
Pression d’admission
La pression d’admission est la pression dans l’anneau opposé au point où le fluide pénètre
dans la pompe. Si la pression d’admission de la pompe est augmentée en augmentant la
submersion de la pompe, le volume de gaz libre diminue car le fluide retient plus de gaz en
solution. La réduction de la perte de charge dans la tuyauterie d’aspiration de la pompe réduit
également le gaz libre à produire. L’admission de la pompe ne doit pas être plus profonde que
nécessaire pour maintenir la pression d’admission souhaitée. Une prise d’eau de pompe trop
profonde entraîne des investissements inutiles et une augmentation des coûts d’exploitation.
La Fig. 3est un graphique du liquide produit en pourcentage du déplacement d’une pompe à
piston plongeur tracé par rapport à la pression d’admission de la pompe pour un réservoir
typique. Si la pression est supérieure au point de bulle (points A à B), l’efficacité
volumétrique reste presque constante. Si tout le gaz peut être évacué plutôt que passé à travers
la pompe, l’efficacité volumétrique augmentera à mesure que le facteur de volume de
formation diminue (points B à C). Si tout le gaz doit être pompé, le rendement volumétrique
diminue lorsque la pression d’admission tombe à moins que le point de bulle (points B à F).
Les lignes B–D et B–E indiquent l’efficacité volumétrique avec une évacuation partielle du
gaz à mesure que sa présence diminue. Notez que l’efficacité diminue au minimum à moins
du point de bulle et avec une réduction supplémentaire de la pression, commence à
augmenter. Une conclusion générale est que pour obtenir de meilleurs rendements, la pression
d’admission de la pompe devrait être maintenue ou supérieure au point de bulle, ou réduite au
plus bas possible pour tirer parti de l’efficacité accrue de séparation à l’extrémité basse
pression. Cependant, cela ne tient compte que de l’efficacité de la pompe et non du taux de
production maximal.
Fig. 3 — Exemple de liquide produit en pourcentage du déplacement de la pompe
plongeuse pour diverses pressions d’admission de la pompe et les effets du gaz sur
l’efficacité.
Les bulles de gaz entraînées dans le(s) liquide(s) produit(s) ont tendance à augmenter en
raison de la différence entre les densités du liquide et du gaz. Le taux de montée des bulles
dépend de la taille des bulles et des propriétés physiques du fluide. La taille des bulles
augmente à mesure que la pression diminue. À de faibles pressions d’admission de la pompe,
le taux de montée des bulles de gaz dans les fluides à faible viscosité sera d’environ 0,5 pi /
sec, en supposant une augmentation de bulle de 400 μm dans l’eau. L’augmentation de la
taille de la bulle et du taux d’élévation à mesure que la pression diminue provoque l’inversion
des courbes B-D et B-E de laFig. 3.
Séparateurs de gaz de fond et ancrages
Les séparateurs de gaz de fond sont utilisés dans les puits gazeux pour augmenter le volume
de gaz libre retiré des liquides avant d’atteindre la pompe. Cependant, ils ne sont pas efficaces
à 100% pour séparer le gaz. Dans les puits pompés par tige ventouse, ces séparateurs sont
normalement appelés « ancrages de gaz ». Les ancrages à gaz sont généralement conçus et
construits sur le terrain ; La Fig. 4contient des dessins schématiques de six types courants.
Les plus couramment utilisés sont l’ancre de gaz « naturel » (A) et l’ancre de gaz « poor boy »
(C). En règle générale, il existe deux composants principaux pour ces assemblages d’ancrage
de gaz, l’ancrage de boue sur le fond de la chaîne de tubes et le tube plongeur ou le raccord de
crépine sur le fond de la pompe.
Fig. 4—Schémas des six types les plus courants de séparateurs de gaz de fond
(ancrages).
Le plus grand séparateur de gravité de fond de trou est normalement l’anneau tubage/tube.
Cette zone fournit un passage descendant maximal pour le liquide et une zone de débit
ascendant pour le gaz. Cela permet à l’huile (et à l’eau) de se déplacer relativement lentement,
généralement, vers le bas des perforations à la pompe, et permet au gaz de se séparer et de
s’écouler vers le haut. Pour cette raison, un ancrage au gaz naturel doit être utilisé chaque fois
que cela est possible, car il tire parti de toute la section transversale interne du tubage. Ce type
de séparateur devrait généralement être placé à environ 15 pieds sous les perforations de puits
les plus basses les plus actives. Cependant, s’il n’y a pas suffisamment de distance dans le
puits pour placer l’admission de la pompe sous les perforations, l’entrée de la pompe doit être
placée à environ 15 pieds au-dessus de la perforation la plus haute et un séparateur pour
garçon pauvre doit être correctement conçu et installé.
Il y a des limites quant à la quantité de gaz pouvant être manipulée par le séparateur de fond.
Si le séparateur produit plus de gaz que ce qui peut être manipulé, le gaz ne se séparera pas
complètement. La pompe de fond doit ensuite traiter l’excès de gaz. Si les puits dépassent ces
débits théoriques de gaz, alors :
 L’efficacité volumétrique de la pompe diminue
 La production de liquides diminue
 L’énergie est gaspillée
 Hausse des coûts d’exploitation
La situation s’aggrave si un excès de gaz pénètre dans la pompe et que le taux de compression
est insuffisant pour pomper tous les fluides, ce qui entraîne une pompe bloquée par le gaz.
Lorsque cela se produit, les coûts d’exploitation de ce puits augmentent considérablement
parce que lorsqu’il n’y a pas de production, il n’y a pas de revenus. Cependant, une pompe
bien conçue et espacée ne devrait pas se bloquer le gaz si le puits n’est pas pompé.
Des exemples de calculs de la capacité en gaz de divers anneaux de cuvelage/tubes par
rapport à différentes pressions d’admission ont été présentés dans 'Hein. Cette référence traite
également des types de séparateurs de fond et souligne la nécessité de faire fonctionner un
ensemble d’ancrage de gaz naturel dans la mesure du possible. Des discussions détaillées sur
la conception des différents types de séparateurs, la disposition des composants et des
exemples de calculs pour le dimensionnement des composants sont présentés par Gipson et
Swaim. Des séparateurs de gaz améliorés avec des prises décentralisées ont été introduits.
Cette conception contribue à l’efficacité de la séparation parce qu’elle augmente la distance
locale entre le diamètre intérieur (ID) du tubage et l’ancrage de boue, ce qui entraîne une
augmentation de la zone de séparation. Toutefois, comme pour tous les appareils spécialisés,
la nécessité d’exécuter cette nouvelle conception devrait être démontrée en s’assurant que les
systèmes normalisés appropriés ont été correctement installés et exploités.
Pêche
Il est souvent recommandé que le diamètre extérieur (DO) de l’ancrage en boue d’acier des
ancrages de gaz soit inférieur à l’ID du plus gros tuyau de dépassement ou de lavage pouvant
être utilisé dans le tubage du puits. Cela limite la capacité de séparation gaz-ancrage qui peut
être assurée dans les puits avec de petits tubages. Les ancrages de boue en plastique renforcé
qui peuvent être forés, ou les conceptions en acier qui peuvent être récupérées avec des
lances, devraient être envisagés lorsque l’ancrage de boue OD doit approcher le diamètre de la
galerie de tubage. Cette conception serait alors considérée comme le « pauvre garçon
modifié ». L’accord doit être obtenu sur le terrain avant l’installation pour assurer
l’acceptation des problèmes possibles lors de la tentative de tirer ce type d’installation.
Composants du système de levage de tige de ventouses
Les principaux composants d’un système de levage à tige de ventouse sont discutés dans des
articles séparés :
 Pompes à tige de fond
 Tiges de ventouse
 Divers équipements de fond
 Unités de pompage à tige de ventouse
 Moteurs principaux
 Divers équipements de surface
Guide de conception
En 1954, une étude approfondie des aspects complexes associés à la conception de la pompe à
tige d’aspiration a été entreprise. Grâce à cet effort, Sucker Rod Pumping Research,
Incorporated, une organisation à but non lucratif a été créée. Les services du Midwest
Research Institute de Kansas City ont été retenus pour effectuer le travail nécessaire à
l’atteinte des objectifs de l’organisation. Le Midwest Research Institute a publié son rapport
en 1968, qui a ensuite été utilisé pour créer la norme industrielleAPI RP 11L. Gipson et
Swaim ont fait un excellent travail en résumant la conception d’un système de levage à tige de
ventouse dans The Beam Pump Design Chain avec l’approche APIRP 11L. L’APIRP11L est
remplacée par l’APITR 11L. Cette pratique recommandée devrait être consultée pour
poursuivre la discussion de cet équipement, ainsi qu’un examen d’un échantillon de problème
et une solution recommandée. Avant cela, Gibbs (1963) a introduit une solution pour
l’équation d’onde qui simule la propagation des ondes de force à travers la chaîne de tige de
ventouse. L’approche a été énormément mise à jour depuis lors par de nombreux auteurs pour
examiner plus en détail la physique des phénomènes et améliorer la capture de l’effet des
propriétés des fluides. L’approche est devenue la base de plusieurs logiciels de conception de
pompes à faisceau commerciaux.
En résumé, utilisez la procédure de conception présentée dans APITR 11Lou une équation
d’onde appropriée. Plusieurs programmes informatiques commerciaux d’équation d’onde sont
disponibles que de nombreux opérateurs ont utilisés avec succès. Dans ce qui suit, la
procédure de conception de la pompe à faisceau basée sur APITR 11Lest présentée. De plus
amples détails se trouvent dans Takacs (2015).
Conception de pompe à tige de ventouse basée sur APITR 11L
Déplacement de la pompe de fond
En raison de l’élasticité de la tige, la chaîne de tige peut se solidifier ou se contracter tout au
long du cycle de pompage. Il en résulte une longueur de course de fond au piston « S p » qui
diffère légèrement de la longueur de course prévue S. Cette différence se traduit par un débit
réel « q a » différent du débit nominal « q ». Sur la base de l’API TR 11L, l’étirement de la
tige est prévu. « q a » est ensuite calculé et est comparé au « q » souhaité.
L’optimum «  q » peut alors être atteint avec une procédure itérative. La procédure ou ce
calcul permet de déterminer le débit théorique « q » à partir de la vitesse de la pompe « N », la
longueur de course de surface « S » et la taille du piston « d p » comme suit :
q = (π/4dp2S)NF, (1)
Où le terme entre crochets représente le volume déplacé par la pompe au cours d’un seul
cycle, tandis que F est l’efficacité de la pompe de fond. Une sélection primaire de la
conception de la chaîne de tige est requise. Tout d’abord, la longueur totale de la chaîne de
tiges est approximativement égale à la profondeur de réglage L de la pompe dans les puits non
littéraux. De plus, la configuration des diamètres de chaîne de tige est déterminée à partir d’un
ensemble standard de configurations fournies dans API RP 11L. La norme fournit un tableau
des caractéristiques de la chaîne de tige conique. La figure 1 montre une partie du tableau 4.1
fournie pour la configuration et les propriétés des chaînes de tiges. La figure est un instantané
du tableau numérisé fourni par le Petroleum Extension (PETEX)® de l’Université du Texas à
Austin, qui peut être trouvé ici sous le titre « Beam Lift System Design Calculators ». Dans la
figure 1, les six dernières colonnes représentent les tailles API des diamètres de tige. Les
numéros de table représentent le pourcentage de chaque taille dans la fabrication de la chaîne
de tige. La première colonne est une liste d’identificateurs de configuration. Sur la base de dp
déterminé à l’étape précédente, une configuration de tige est sélectionnée. Les autres
informations fournies par le tableau pour chaque configuration de tige sont les suivantes :
a. Poids de la tigeWr(lb/pi).
b. Constante élastiqueEr(po/lb.pi).
c. Facteur de fréquenceFc(-).
Graphique 1. Un instantané du tableau numérisé 4.1 de l’API RP 11L fourni par le Petroleum
Extension (PETEX)® de l’Université du Texas à Austin.
Le nombre sans dimension S p/S est défini dans API TR 11L en fonction de deux autres
nombres sans dimension, à savoir N/No' etF0/Skr. N/No' condense l’effet de la vitesse de
pompage et de la fréquence naturelle dans les chaînes de tiges coniques. La fréquence
naturelle de la chaîne de tige non conique No est définie par Griffin (1968) comme le nombre
de coups qui se propage à travers la chaîne de tige à quatre fois la vitesse du son pendant le
temps unitaire. Par conséquent, il prend l’unité de fréquence, à savoir, les coups par unité de
temps. Il est mathématiquement écrit comme,
No = vs/4L, (2)

Où vs est la vitesse du son et L est la longueur de la corde de tige. API RP 11L suggère la
formule suivante basée sur une valeur typique pour vs dans l’acier, les résultats de la formule
nécessitent Len ft et donne No en traits par minute Takacs (2015).
No = 245,000/L.
(3)
Bien que le diamètre de la tige ne soit pas impliqué dans l’équation (3), la variation du
diamètre dans la chaîne conique affecte la fréquence naturelle. Pour une chaîne de tiges
coniques, la fréquence naturelle No' est définie comme suit :
No' = FcNo. (4)
Rappelons que Fc est le facteur de fréquence trouvé dans le tableau de tige 4.1 de la norme
(figure 1). F0/Skr condense les effets de l’étirement de la tige élastique due à la charge de
fluide. F0est la charge de fluide sur le piston défini par (lbs),
F0 = 0.052ρLL(π/4dp2)
(5)
Où ρL est la densité du liquide (lb/pi3), Lest en pi et dp est en pouce. kr est la constante de
ressort de la chaîne de tige totale et représente la charge requise pour étirer la chaîne de tige
totale pour la longueur unitaire. kr est défini comme,
kr = 1/ErL, (6)
Où Er est la constante élastique du tube. Il prend la dimension 1/F u, où Fu est la force
unitaire. Sur la base d’un nombre énorme d’expériences, Sp/S=f(N/No',F0/Skr) est construit
comme un tracé à des valeurs discrètes des paramètres indépendants (Figure 2).
Graphique 2. Figure 4.1 de l’API TR 11L tracée à partir de la numérisation de l’extension
pétrolière (PETEX)® de l’Université du Texas à Austin

Comme le montre la figure, la course de fond S p résultant de la déformation de la tige est
toujours inférieure à la course de conception S. Si la tuyauterie n’est pas ancrée, on soupçonne
une contrainte de tube. Le Sp résultant doit être corrigé comme suit pour tenir compte de la
déformation des tubes :
Sp/S = Sp/S|rod strain - Sp/S|tubing strain = Sp/S|rod strain - F0/Skt (7)
Où kt est la constante du ressort du tube non ancré et représente la charge requise pour étirer la
partie non ancrée du tube, entre l’ancre et la pompe, longueur unitaire. Semblable à Eq. (6), kt
est défini comme
kt = 1/EtL, (8)
Où Et est la constante élastique du tube. Il prend la dimension 1/F u, où Fu est la force unitaire.
À partir de S p/S=S p/S x S, « qa » est calculé à l’aide de Eq. (1). Si cela n’est pas acceptable,
« N », « S » ou « dp » sont modifiés et une procédure itérative est lancée à partir de l’étape 1.
L’augmentation de « N » pour compenser la perte de longueur d’AVC n’est pas gratuite. Plus
« N » est augmenté, plus la durée de vie de la chaîne de tige et de la fatigue de la pompe sera
courte. De plus, l’augmentation de « d p » entraîne un Sp plus court en raison des
effets d’inertie. Par conséquent, une sélection optimale de ces paramètres est nécessaire.
Gamme de charges de tige polie
Tout au long du cycle de pompe, la tige polie présente des charges variables qui oscillent
entre deux extrémités, à savoir la charge maximale de tige polie PPRL et la charge minimale
de tige polie MPRL. PPRL et MPRL se trouvent comme suit,
PPRL = Wrf + [(F1/Skr) x Skr], et (9)
MPRL = Wrf - [(F2/Skr) x Skr], (10)
Où Wrf est le poids flottant de la chaîne de tige. Tandis que F 1/Sk r et F 2/Sk r sont des
fonctions de N/N oetF0/Sk r et sont trouvées dans les figures 4.2 et 4.3 de l’API TR 11L,
respectivement (Figure 3 et Figure 4).

Graphique 3. Figure 4.2 de l’API TR 11L tracée à partir de la numérisation de l’extension

pétrolière (PETEX)® de l’Université du Texas à Austin.
Graphique 4. Figure 4.3 de l’API TR 11L tracée à partir de la numérisation de l’extension
pétrolière (PETEX)® de l’Université du Texas à Austin
Wrf pour une tige d’acier est estimé de ce qui suit,
Wrf = Wr (1-0.128γ),
(11)
Couple maximal de la manivelle
Le couple maximal Test nécessaire pour sélectionner correctement la pompe de surface. La
formule suivante est proposée dans l’API TR 11L,
T = (2T/S2kr) x S2kr x S/2 x Ta,
(12)
où la propriété sans dimension 2T/S2krest obtenue à partir de la figure 4.4 de l’API TR 11L
(figure 5). C’est une fonction de N/NoetF0/Skr. Ta est un facteur de correction fonction de
N/No',F0/Sk r etWrf/Sk r. Un pourcentage p est trouvé à partir de la figure 4.6 de l’API TR
11L basé sur N/No' etF0/Skr. Alors,Ta est trouvé de,
Ta = 1 + p x (Wrf - 0.3)/0.1.
(13)
Graphique 5. Figure 4.4 de l’API TR 11L tracée à partir de la numérisation de l’extension
pétrolière (PETEX)® de l’Université du Texas à Austin.
Pompes submersibles électriques
La pompe submersible électrique, généralement appelée ESP, est une méthode de levage
artificiel efficace et fiable pour soulever des volumes modérés à élevés de fluides à partir de
puits de forage. Ces volumes varient d’un minimum de 150 B/j à 150 000 B/j (24 à 24 600
m3/j). Les contrôleurs à vitesse variable peuvent étendre cette plage de manière significative, à
la fois sur le côté haut et bas. Les principales composantes de l’ESP sont les suivantes:
 Pompe centrifuge multicellulaire
 Moteur à induction triphasé
 Section de chambre d’étanchéité
 Câble d’alimentation
 Contrôles de surface
Les composants sont normalement des tubes suspendus à la tête de puits avec la pompe sur le
dessus et le moteur fixé en dessous. Il existe des applications spéciales dans lesquelles cette
configuration est inversée.
En tant que zone dans laquelle les ESP sont largement appliqués, THUMS Long Beach Co. a
été créée en avril 1965 pour forer, développer et produire l’unité de 6 479 acres de Long
Beach dans le champ de Wilmington, Long Beach, en Californie. Les ESP ont été la
principale méthode de levage des fluides des quelque 1 100 puits déviés de quatre îles
artificielles au large et d’un site terrestre.
Système ESP
Des exemples de configuration normale du système ESP sont présentés aux Figures 1 et 2. Il
montre une unité suspendue à tubes avec les composants de fond comprenant :
 Une pompe centrifuge multicellulaire avec une admission intégrée ou une prise d’air
boulonnée séparée
 Une section de chambre d’étanchéité
 Un moteur à induction triphasé, avec ou sans ensemble capteur
Le reste du système comprend un ensemble de contrôle de surface et un câble d’alimentation
triphasé allant du fond du moteur. En raison de l’exigence d’application unique de l’ESP dans
les boîtiers profonds et relativement petits, le concepteur et le fabricant de l’équipement sont
tenus de maximiser la levée de la pompe et la puissance de sortie du moteur en fonction du
diamètre et de la longueur de l’unité. Par conséquent, l’équipement est généralement long et
mince. Les composants sont fabriqués en différentes longueurs jusqu’à environ 30 pieds, et
pour certaines applications, la pompe, le joint ou le moteur peuvent être plusieurs composants
connectés en série.
Fig. 1-Configuration du système ESP [d’après Centrilift Graphics, Claremore,
Oklahoma (2003)].
Fig. 2—Schéma d’un système ESP typique. [Avec l’aimable autorisation de
Schlumberger (REDA).]
Tout au long de leur histoire, les systèmes ESP ont été utilisés pour pomper une variété de
fluides. Normalement, les fluides de production sont du pétrole brut et de la saumure, mais ils
peuvent être appelés à manipuler:
 Produits pétroliers liquides
 Liquides d’élimination ou d’injection
 Fluides contenant du gaz libre
 Certains solides ou contaminants
 Gaz CO2etH2Sou produits chimiques de traitement
Les systèmes ESP sont également esthétiques sur le plan environnemental, car seuls
l’équipement de contrôle de puissance de surface et le câble d’alimentation reliant le
contrôleur à la tête de puits sont visibles. Le contrôleur peut être fourni dans une version
résistante aux intempéries, extérieure ou une version intérieure pour un placement dans un
bâtiment ou un conteneur. L’équipement de contrôle peut être situé à la distance minimale
recommandée de la tête de puits ou, si nécessaire, jusqu’à plusieurs kilomètres.
APIRP11S3fournit les directives pour l’installation et la manipulation correctes d’un système
ESP. Toutes les pratiques recommandées par l’API pour les ESP sont répertoriées dans le
tableau 1.

Avantages
Les ESP offrent un certain nombre d’avantages.
 Adaptable aux puits très déviés; jusqu’à l’horizontale, mais doit être réglé en section
droite.
 Adaptable aux têtes de puits souterraines requises à 6 pieds l’une de l’autre pour une
densité maximale de localisation.
 Permettre l’utilisation d’un espace minimal pour les contrôles souterrains et les
installations de production connexes.
 Silencieux, sûr et hygiénique pour des opérations acceptables dans une zone offshore
et respectueuse de l’environnement.
 Généralement considéré comme une pompe à grand volume.
  Prévoit l’augmentation des volumes et des coupures d’eau provoquées par les
opérations de maintien sous pression et de récupération secondaire.
 Permet de mettre des puits en production même pendant le forage et le travail sur des
puits à proximité immédiate.
 Applicable dans une gammed’environnements difficiles.
Inconvénients
Les PSE présentent certains inconvénients qui doivent être pris en compte.
 Ne tolérera que des pourcentages minimes de production de solides (sable), bien que
des pompes spéciales avec des surfaces et des roulements durcis existent pour
minimiser l’usure et augmenter la durée de vie.
 Des opérations d’arrachage coûteuses et une perte de production se produisent lors de
la correction des défaillances de fond, en particulier dans un environnement offshore.
 En dessous d’environ 400 B/J, l’efficacité énergétique diminue fortement ; Les ESP ne
sont pas particulièrement adaptables aux taux inférieurs à 150 B/J.
 Besoin d’une taille de boîtier relativement grande (diamètre extérieur supérieur à 41/2
po) pour l’équipement à taux de production modéré à élever.
Une longue durée de vie de l’équipement ESP est nécessaire pour maintenir la production
économique.
Composants d’un système ESP
 Pompe centrifuge ESP
 Section d’étanchéité ESP
 Moteurs ESP
 Câble d’alimentation ESP
 Contrôleurs de moteur de surface ESP
 Composants optionnels ESP
Installation et manutention
Bien que de nombreux facteurs puissent influencer ou affecter directement la durée de vie
d’un système ESP, des procédures d’installation et de manipulation appropriées sont
essentielles. Les procédures d’installation et de manipulation recommandées sont détaillées
dans APIRP11S3. En plus de cela, les fabricants devraient être contactés pour des
recommandations spécifiques sur leur équipement.
Maintenance et dépannage
Les recommandations d’exploitation, de maintenance et de dépannage sont traitées dans
APIRP11S. En outre, il y a beaucoup à apprendre du démontage des composants ESP après
leur extraction du puits. Cela est vrai qu’ils soient dans un état réutilisable ou qu’ils aient subi
une défaillance catastrophique. L’équipement et le puits de forage indiquent toujours les
éléments qui peuvent être modifiés ou améliorés. APIRP11S1fournit des lignes directrices sur
le démontage des composants ESP et l’évaluation des résultats. En outre, chaque fabricant
d’ESP a des recommandations et des directives sur ce sujet.
Baillie fournit une liste de contrôle pratique pour optimiser la durée de vie d’un système ESP.
Il couvre toutes les étapes critiques ou sensibles, de la conception et de la fabrication aux
procédures opérationnelles. Plusieurs articles ont été rédigés qui traitent de la littérature sur
les problèmes d’application ESP et les solutions. Ces articles résument et classent la littérature
de référence ESP en fonction d’un certain nombre de sujets d’application ou de problèmes
différents. Il s’agit d’un excellent ensemble de bibliographie pour résoudre les problèmes ou
les problèmes liés aux applications.
Ascenseur à gaz
Le levage de gaz est une méthode de levage artificiel qui utilise une source externe de gaz à
haute pression pour compléter le gaz de formation afin de soulever les fluides du puits. Le
principe de la levée de gaz est que le gaz injecté dans le tube réduit la densité des fluides dans
le tube, et les bulles ont une action de « lavage » sur les liquides. Les deux facteurs agissent
pour abaisser la pression de fond d’écoulement (BHP) au fond du tube. Il existe deux types de
base de levage à gaz utilisés aujourd’hui: le flux continu et le flux intermittent. Cette page
décrit brièvement chaque méthode et ses avantages et inconvénients.
Ascenseur à gaz à flux continu
La grande majorité des puits de levage de gaz sont produits par flux continu, ce qui est très
similaire à l’écoulement naturel. La figure 1 montre un schéma d’un système de levage de
gaz. Dans la levée de gaz à flux continu, le gaz de formation est complété par du gaz à haute
pression supplémentaire provenant d’une source extérieure. Le gaz est injecté en continu dans
le conduit de production à une profondeur maximale qui dépend de la pression du gaz
d’injection et de la profondeur du puits. Le gaz d’injection se mélange au fluide de puits
produit et diminue la densité et, par la suite, le gradient de pression d’écoulement du mélange
du point d’injection de gaz à la surface. La diminution du gradient de pression d’écoulement
réduit la pression de fond en dessous de la pression statique du fond du trou, créant ainsi une
différence de pression qui permet au fluide de s’écouler dans le puits de forage. La figure 2
illustre ce principe.
Fig. 1—Schéma d’un système de levage à gaz. (Avec l’aimable autorisation de
Schlumberger.)

Fig. 2-Le gradient de pression d’écoulement passe au-dessus et au-dessous de la

profondeur d’injection de gaz dans un puits de levage de gaz à flux continu.
Le soulèvement de gaz à débit continu est recommandé pour les puits BHP à volume élevé et
à forte statique dans lesquels des problèmes de pompage majeurs pourraient survenir avec
d’autres méthodes de levage artificiel. C’est une excellente application pour les formations
offshore qui ont un fort entraînement en eau, ou dans les réservoirs d’inondation d’eau avec
de bons IP et des ratios gaz/pétrole (GOR) élevés. Lorsque le gaz à haute pression est
disponible sans compression ou lorsque le coût du gaz est faible, l’élévateur de gaz est
particulièrement attrayant. Le levage de gaz à flux continu complète le gaz produit avec une
injection de gaz supplémentaire pour abaisser la pression d’admission vers le tube, ce qui
entraîne également une pression de formation plus faible.
Un approvisionnement fiable et adéquat en gaz de levage haute pression de bonne qualité est
obligatoire. Cette alimentation est nécessaire tout au long de la durée de vie du puits si l’on
veut maintenir efficacement l’évacuation du gaz. Dans de nombreux champs, le gaz produit
diminue à mesure que les coupures d’eau augmentent, ce qui nécessite une source extérieure
de gaz. La pression de levage du gaz est généralement fixée pendant la phase initiale de la
conception de l’installation. Idéalement, le système devrait être conçu pour se soulever juste
au-dessus de la zone de production. Les puits peuvent produire de manière erratique ou pas du
tout lorsque l’alimentation de l’ascenseur s’arrête ou que la pression fluctue radicalement.
Une mauvaise qualité du gaz nuira ou même arrêtera la production s’il contient des liquides
corrosifs ou excessifs qui peuvent couper les vannes ou remplir les points bas dans les
conduites de distribution. L’exigence de base pour le gaz doit être satisfaite, sinon le levage
de gaz n’est pas une méthode de levage viable.
Le levage de gaz à flux continu impose une contre-pression relativement élevée sur le
réservoir par rapport aux méthodes de pompage ; Par conséquent, les taux de production sont
réduits. En outre, l’efficacité énergétique n’est pas bonne par rapport à certaines méthodes de
levage artificiel, et la faible efficacité augmente considérablement à la fois le coût
d’investissement initial pour la compression et les coûts d’énergie d’exploitation.
Les modèles numériques permettent de prédire les performances d’un puits sous soulèvement
de gaz à flux continu. L’applicabilité de ces modèles dépend de leur classe (mécaniste ou
empirique) et de leurs hypothèses sous-jacentes.
Avantages
L’ascenseur à gaz présente les avantages suivants.
 L’ascenseur à gaz est la meilleure méthode de levage artificiel pour la manipulation du
sable ou des matériaux solides. De nombreux puits produisent du sable même si le
contrôle du sable est installé. Le sable produit cause peu de problèmes mécaniques
dans le système de levage de gaz ; alors que seul un peu de sable fait des ravages avec
d’autres méthodes de pompage, à l’exception de la pompe à cavité progressive (PCP).
 Les trous déviés ou tordus peuvent être soulevés facilement avec le levage au gaz.
Ceci est particulièrement important pour les puits de plate-forme offshore qui sont
généralement forés de manière directionnelle.
 L’ascenseur à gaz permet l’utilisation simultanée d’équipements filaires, et cet
équipement de fond est facilement et économiquement entretenu. Cette fonction
permet des réparations de routine à travers le tube.
 La conception normale de l’ascenseur à gaz laisse le tube complètement ouvert. Cela
permet l’utilisation de levés BHP, le sondage sur sable et la mise en décharge,
l’exploitation forestière de production, la coupe, la paraffine, etc.
  Les GOR à haute formation sont très utiles pour les systèmes de levage de gaz, mais
entravent d’autres systèmes de levage artificiels. Le gaz produit signifie que moins de
gaz d’injection est nécessaire ; Alors que, dans toutes les autres méthodes de pompage,
le gaz pompé réduit considérablement l’efficacité du pompage volumétrique.
 L’ascenseur à gaz est flexible. Une large gamme de volumes et de profondeurs de
levage peut être obtenue avec essentiellement le même équipement de puits. Dans
certains cas, le passage à l’écoulement annulaire peut également être facilement
accompli pour gérer des volumes extrêmement élevés.
 Un système central de levage de gaz peut facilement être utilisé pour desservir de
nombreux puits ou exploiter un champ entier. La centralisation réduit généralement le
coût total en capital et facilite le contrôle et les tests des puits.
 Un système de levage à gaz n’est pas gênant ; Il a un profil bas. L’équipement des
puits de surface est le même que pour les puits d’écoulement, à l’exception du dosage
des gaz d’injection. Le profil bas est généralement un avantage dans les
environnements urbains.
 L’équipement souterrain de puits est relativement peu coûteux. Les frais de réparation
et d’entretien de l’équipement souterrain sont normalement faibles. L’équipement est
facilement tiré et réparé ou remplacé. De plus, les travaux majeurs de puits sont rares.
 L’installation d’un élévateur à gaz est compatible avec les soupapes de sécurité
souterraines et autres équipements de surface. L’utilisation d’une soupape de sécurité
souterraine à commande de surface avec une ligne de contrôle de 1/4 po permet de
fermer facilement le puits.
 L’ascenseur à gaz peut encore fonctionner assez bien même lorsque seules des
données médiocres sont disponibles lors de la conception. Ceci est heureux parce que
la conception de l’espacement doit généralement être faite avant que le puits ne soit
terminé et testé.
Inconvénients
L’ascenseur à gaz présente les inconvénients suivants.
 Une contre-pression relativement élevée peut sérieusement limiter la production en
transport continu de gaz. Ce problème devient plus important avec l’augmentation des
profondeurs et la diminution des BHP statiques. Ainsi, un puits de 10 000 pieds avec
une BHP statique de 1 000 psi et un IP de 1,0 bpj/psi serait difficile à soulever avec le
système standard de levage de gaz à flux continu. Cependant, il existe des systèmes
spéciaux pour ces puits.
 Le levage du gaz est relativement inefficace, ce qui entraîne souvent d’importants
investissements en capital et des coûts d’exploitation énergétiques élevés. Les
compresseurs sont relativement chers et nécessitent souvent de longs délais de
livraison. Le compresseur prend de la place et du poids lorsqu’il est utilisé sur des
plates-formes offshore. En outre, le coût des systèmes de distribution à terre peut être
important. L’augmentation de la consommation de gaz peut également augmenter la
taille de la conduite d’écoulement et des séparateurs nécessaires.
  Un approvisionnement adéquat en gaz est nécessaire tout au long de la durée de vie du
projet. Si le champ est à court de gaz, ou si le gaz devient trop cher, il peut être
nécessaire de passer à une autre méthode de levage artificiel. De plus, il doit y avoir
suffisamment de gaz pour faciliter les démarrages.
 L’exploitation et la maintenance des compresseurs peuvent être coûteuses. Des
opérateurs qualifiés et de bons mécaniciens de compresseurs sont nécessaires pour un
fonctionnement fiable. Le temps d’arrêt du compresseur doit être minimal (< 3 %).
 Il est plus difficile de soulever du brut en faible gravité (moins de 15 ° API) en raison
d’une plus grande friction, du doigté du gaz et du liquide de repli. L’effet de
refroidissement de la dilatation du gaz peut encore aggraver ce problème. En outre,
l’effet de refroidissement aggravera tout problème de paraffine.
 De bonnes données sont nécessaires pour faire un bon design. S’ils ne sont pas
disponibles, les opérations devront peut-être se poursuivre avec une conception
inefficace qui ne produit pas le puits à pleine capacité.
Les problèmes opérationnels potentiels de levage de gaz qui doivent être résolus comprennent
:
 Problèmes de gel et d’hydrates dans les conduites de gaz d’injection
 Gaz d’injection corrosif
 Problèmes graves de paraffine
 Fluctuations des pressions d’aspiration et de refoulement
 Problèmes filaires
D’autres problèmes qui doivent être résolus sont :
 Modification des conditions de puits
 Baisses particulièrement de la BHP et de l’indice de productivité (IP)
 Ascenseur profond à grand volume
 Interférence de vanne (multipoint)
De plus, le double levage à gaz est difficile à utiliser et entraîne souvent une faible efficacité
de levage. Les émulsions qui se forment dans le tube, qui peuvent être accélérées lorsque le
gaz pénètre en s’opposant à l’écoulement du tube, doivent également être résolues.
Élévateur de gaz à débit intermittent
Comme son nom l’indique, l’écoulement intermittent est le déplacement périodique du liquide
du tube par l’injection de gaz à haute pression. L’action est similaire à celle observée
lorsqu’une balle est tirée d’une arme à feu. (Voir Fig. 2.) La limace liquide qui s’est
accumulée dans le tube représente la balle. Lorsque la gâchette est tirée (la vanne de levage de
gaz s’ouvre), le gaz d’injection haute pression pénètre dans la chambre (tube) et se dilate
rapidement. Cette action force la boule liquide (ombrée dans la Fig. 2) à sortir du tube de la
même manière que le gaz en expansion force la balle du pistolet. L’inconvénient de la levée
de gaz à débit intermittent est le besoin de gaz à haute pression, ce qui pose un problème de
manutention du gaz à la surface et provoque une augmentation de la pression du fond qui ne
peut être tolérée dans de nombreux puits produisant du sable. En raison de la production
intermittente du puits, la ventilation de gaz à débit intermittent n’est pas capable de produire à
un taux aussi élevé que la ventilation de gaz à flux continu. L’écoulement intermittent ne
devrait pas être envisagé à moins que la pression du trou de fond ne soit faible et que le puits
ne soulève du gaz de la vanne inférieure.

Fig. 2-Cycle de gaz d’injection pour le levage de gaz d’une bouchonne liquide dans un
puits de levage intermittent de gaz.
La méthode de levage intermittent de gaz est généralement utilisée sur les puits qui produisent
de faibles volumes de fluide (environ <150 à 200 B/j), bien que certains systèmes produisent
jusqu’à 500 B/J. Les puits dans lesquels la levée intermittente est recommandée présentent
normalement les caractéristiques d’un indice de productivité élevé (IP) et d’une faible
pression de fond (BHP) ou d’un faible IP avec une BHP élevée. Le levage intermittent de gaz
peut être utilisé pour remplacer le soulèvement continu de gaz sur les puits qui se sont épuisés
à des taux bas ou utilisé lorsque les puits de gaz se sont épuisés à des taux bas et sont gênés
par la charge de liquide.
Si un approvisionnement en gaz adéquat, de bonne qualité et à faible coût est disponible pour
soulever des fluides à partir d’un puits relativement peu profond, à rapport gaz/huile (GOR)
élevé, à faible IP ou à faible BHP avec un mauvais dogleg qui produit du sable, alors le levage
intermittent de gaz serait un excellent choix. Le transport intermittent de gaz présente bon
nombre des mêmes avantages et inconvénients que le transport de gaz à flux continu, et les
principaux facteurs à prendre en compte sont similaires. Seules les différences sont mises en
évidence dans la discussion suivante. Si le levage à piston peut être utilisé à la place d’un
levage intermittent, l’efficacité sera plus élevée. Cette différence pourrait déterminer le succès
ou l’échec du système.
Avantages
L’ascenseur intermittent au gaz présente les avantages suivants.
 Le transport intermittent de gaz a généralement une BHP de production
significativement inférieure à celle des méthodes de levage de gaz continu.
 Il a la capacité de traiter de faibles volumes de fluide avec des BHP de production
relativement faible.
Inconvénients
L’ascenseur intermittent au gaz présente les inconvénients suivants.
 Le transport intermittent de gaz est limité aux puits de faible volume. Par exemple, un
puits de 8 000 pieds avec un tube nominal de 2 po peut rarement être produit à des
taux supérieurs à 200 B/j avec une pression de production moyenne bien inférieure à
250 psig.
 La pression de production moyenne d’un système de levage intermittent conventionnel
est encore relativement élevée par rapport au pompage par tige; cependant, la
production de BHP peut être réduite par l’utilisation de chambres. Les chambres sont
particulièrement adaptées aux puits à IP élevé et à faible BHP.
 L’efficacité énergétique est faible. En règle générale, plus de gaz est utilisé par baril
de fluide produit qu’avec une levée de gaz à débit constant. En outre, la solution de
repli d’une fraction des bouchons liquides soulevés par le flux de gaz augmente avec
la profondeur et la coupure d’eau, ce qui rend le système de levage encore plus
inefficace. Cependant, le liquide de repli peut être réduit par l’utilisation de pistons, le
cas échéant.
 Les fluctuations du taux et de la BHP peuvent nuire aux puits où le sable est contrôlé.
Le sable produit peut boucher le tube ou la vanne stationnaire. De plus, les
fluctuations de pression dans les installations de surface causent des problèmes de
manipulation des gaz et des fluides.
 Le levage intermittent de gaz nécessite généralement des ajustements fréquents.
L’exploitant du bail doit modifier régulièrement le taux d’injection et la période afin
d’augmenter la production et de maintenir les besoins en gaz de levage relativement
bas.
Applications
Le levage de gaz est particulièrement applicable pour les fluides de levage dans les puits qui
ont une quantité importante de gaz produit avec le brut. Les compresseurs de gaz sont presque
toujours installés pour recueillir le gaz produit et, avec seulement des modifications mineures,
peuvent être conçus pour fournir la pression élevée de gaz d’injection pour le système de
levage de gaz. Le gaz injecté ne complète que le gaz de formation et ne peut représenter qu’un
faible pourcentage du volume total de gaz produit. La plupart des puits à débit continu
peuvent être épuisés par le transport de gaz parce que des programmes d’entretien de la
pression du réservoir sont mis en œuvre dans la plupart des grands champs pétrolifères et de
nombreux réservoirs ont des entraînements d’eau.
La flexibilité du levage à gaz, en termes de taux de production et de profondeur de levage,
peut rarement être égalée par d’autres méthodes de levage artificiel si la pression et le volume
adéquats du gaz d’injection sont disponibles. L’ascenseur à gaz est l’une des formes les plus
indulgentes de levage artificiel, car une installation mal conçue soulèvera normalement du
fluide. Les profondeurs des mandrins pour de nombreuses installations de levage à gaz avec
mandrin de vanne récupérable sont calculées avec un minimum d’informations sur les puits.
Les puits très déviés qui produisent du sable et ont des rapports formation-gaz/liquide élevés
sont d’excellents candidats pour le levage de gaz lorsque le levage artificiel est nécessaire. De
nombreuses installations d’ascenseurs à gaz sont conçues pour augmenter la production
quotidienne des puits à écoulement. Aucune autre méthode n’est aussi idéale pour les
complétions de fond océanique par voie de collecte que le système de levage à gaz. Les
soupapes de levage de gaz récupérables par câble peuvent être remplacées sans tuer un puits
ou tirer le tube.
La vanne de levage de gaz est un dispositif simple avec peu de pièces mobiles, et les fluides
de puits chargés de sable n’ont pas besoin de passer à travers la vanne pour être soulevés.
L’équipement de fond de puits individuel est relativement peu coûteux. L’équipement de
surface pour le contrôle des gaz d’injection est simple et nécessite peu d’entretien et
pratiquement pas d’espace pour l’installation. En règle générale, la fiabilité globale élevée et
les coûts d’exploitation inférieurs d’un système de levage à gaz sont supérieurs aux autres
méthodes de levage.
Limites de l’ascenseur à gaz
La principale limitation pour les opérations de levage de gaz est l’absence de gaz de formation
ou de source de gaz d’injection. Le grand espacement des puits et le manque d’espace pour les
compresseurs sur les plates-formes offshore peuvent également limiter l’application du levage
de gaz. Une mauvaise maintenance du compresseur peut augmenter les temps d’arrêt du
compresseur et augmenter le coût du gaz de levage du gaz, en particulier avec les petites
unités de terrain. Les compresseurs sont coûteux et doivent être correctement entretenus. En
général, l’ascenseur à gaz n’est pas aussi approprié que certains autres systèmes pour les
installations à puits unique et les puits largement espacés. L’utilisation de gaz humide sans
déshydratation réduit la fiabilité des opérations de levage de gaz.
Pompage hydraulique
Le pompage hydraulique est une méthode de levage artificiel éprouvée utilisée depuis le début
des années 1930. Il offre plusieurs systèmes différents pour gérer une variété de conditions de
puits. Parmi les applications réussies, mentionnons des profondeurs de réglage allant de 500 à
19 000 pieds et des taux de production variant de moins de 100 à 20 000 B/J. Les ensembles
de surface sont disponibles à l’aide de pompes multiplex allant de 15 à 625 ch. Les systèmes
sont flexibles car le taux de pompage en fond de trou peut être réglé sur une large plage avec
des contrôles de fluide en surface. Des produits chimiques pour contrôler la corrosion, la
paraffine et les émulsions peuvent être injectés dans le trou avec le fluide électrique, tandis
que de l’eau douce peut également être injectée pour dissoudre les dépôts de sel. Lors du
pompage de bruts lourds, le fluide de puissance peut servir de diluant efficace pour réduire la
viscosité des fluides produits. Le fluide d’alimentation peut également être chauffé pour la
manutention de bruts lourds ou à faible point d’écoulement. Les systèmes de pompage
hydrauliques conviennent aux puits avec des trous déviés ou tordus qui peuvent causer des
problèmes pour d’autres types de levage artificiel. Les installations de surface peuvent avoir
un profil bas et peuvent être regroupées dans une batterie centrale pour desservir de nombreux
puits. Cela peut être avantageux dans les sites urbains, les sites offshore, les zones nécessitant
des systèmes d’arrosage (systèmes d’arrosage) et les zones écologiquement sensibles.
Fonctionnement de base
Les systèmes de pompage hydrauliques transmettent l’énergie en fond de trou au moyen d’un
fluide de puissance sous pression qui s’écoule dans les tubes de puits de forage. La
transmission hydraulique de la puissance en fond de trou peut être accomplie avec une
efficacité raisonnablement bonne à l’aide d’une pompe à piston alternatif. Avec une huile API
à 30 ° à 2 500 psi dans un tube de 27/8 po, 100 chevaux hydrauliques de surface peuvent être
transmis à une profondeur de 8000 pi avec un débit de 2 350 B/D et une perte de charge par
frottement inférieure à 200 psi. Des rendements encore plus élevés peuvent être obtenus avec
l’eau comme milieu hydraulique en raison de sa viscosité plus faible.
La pompe de fond agit comme un transformateur pour convertir l’énergie en pression dans les
fluides produits. Une forme courante de pompe hydraulique de fond consiste en un ensemble
de pistons alternatifs couplés, l’un entraîné par le fluide de puissance et l’autre pompant les
fluides de puits. Une autre forme de pompe de fond hydraulique qui est devenue plus
populaire est la pompe à jet, qui convertit le fluide de puissance sous pression en un jet à
grande vitesse qui se mélange directement aux fluides du puits. Dans le mélange turbulent, la
quantité de mouvement et l’énergie du fluide de puissance sont ajoutées aux fluides produits.
Les pressions de fonctionnement dans les systèmes de pompage hydrauliques varient
généralement de 2 000 à 4 000 psi. La pompe la plus couramment utilisée pour générer cette
pression à la surface est une pompe volumétrique multiplex entraînée par un moteur électrique
ou un moteur multicylindre à gaz ou diesel. Des pompes centrifuges multicellulaires[5] et des
pompes submersibles électriques horizontales (ESP) ont été utilisées,[6] et certains systèmes
ont été exploités avec la capacité excédentaire des systèmes d’injection d’eau. [7] Le fluide
hydraulique provient généralement du puits et peut être produit de l’huile ou de l’eau. Un
réservoir de fluide à la surface fournit une capacité de surtension et fait généralement partie
du système de nettoyage utilisé pour conditionner les fluides de puits pour une utilisation
comme fluide d’alimentation. Des vannes de régulation et une tuyauterie appropriée
complètent le système. Un schéma d’un système de pompage hydraulique typique est présenté
à la Fig. 1.
 Fig. 1-Schéma d’un système de pompage hydraulique à puits unique.
Types de systèmes de pompes hydrauliques
Il existe deux principaux types de pompes hydrauliques :
 Pompes à jet
 Pompes volumétriques alternatives
La Fig. 2 montre une disposition de pompe à jet. Pour les pompes à jet, le fluide
d’alimentation à haute pression est dirigé vers le bas du tube jusqu’à la buse où l’énergie de
pression est convertie en tête de vitesse (énergie cinétique). Le fluide de puissance à haute
vitesse et à basse pression entraîne le fluide de production dans la gorge de la pompe. Un
diffuseur réduit alors la vitesse et augmente la pression pour permettre aux fluides mélangés
de s’écouler à la surface.
Fig. 2—Schéma d’une pompe à jet hydraulique. (Avec l’aimable autorisation de
Weatherford.)
La pompe volumétrique est constituée d’un moteur hydraulique alternatif directement couplé
à un piston de pompe ou à un piston de pompe. La Fig. 3 montre une pompe à commande
hydraulique alternative. Le fluide d’alimentation (huile ou eau) est dirigé le long de la chaîne
de tubes pour faire fonctionner le moteur. Le piston ou le piston de la pompe aspire le fluide
du puits de forage à travers une vanne stationnaire. Le fluide d’alimentation épuisé et la
production peuvent être retournés par une chaîne de tubes séparée ou par le haut du boîtier.
 Schéma d’une pompe hydraulique alternative. (Avec l’aimable autorisation de
Weatherford.)
Lorsque le fluide de puissance et la production sont combinés, le système est un système de
fluide de puissance ouvert. Dans le cas d’un système de fluide électrique ouvert à l’évent, le
fluide de production et le fluide d’alimentation sont généralement renvoyés séparément dans
une chaîne de tubes parallèle, le gaz étant normalement évacué à travers l’anneau du boîtier
jusqu’à la surface. Une installation de carter non ventilé nécessite une pompe pour gérer le
gaz et la production. Le fluide de puissance et tous les fluides du réservoir sont produits dans
l’anneau. Les deux types de complétion sont utilisés avec les pompes volumétriques et avec
les pompes à jet. En fait, de nombreux assemblages de fond (BHA) peuvent accueillir des
pompes à jet ou à volumétrie positive de manière interchangeable.
Dans un arrangement fermé-fluide de puissance, le fluide de puissance est renvoyé à la
surface séparément des fluides produits, ce qui nécessite une chaîne de tubes séparée.
L’utilisation d’un système de fluide de puissance fermé est limitée en raison des coûts initiaux
supplémentaires et des problèmes de dégagement dans les petits boîtiers. Étant donné que la
pompe à jet doit mélanger le fluide de puissance et la production, elle ne peut pas fonctionner
comme une pompe à fluide de puissance fermée.
La caractéristique la plus remarquable des pompes hydrauliques est le système de « pompe
libre ». La Fig. 4 montre un schéma d’une pompe hydraulique libre. La figure 4a montre une
soupape stationnaire au fond du tube, et le tube est rempli de liquide. Dans la Fig. 4b, une
pompe a été insérée dans le tube et le fluide électrique circule vers le fond. Dans la Fig. 4c, la
pompe est sur le fond et en cours de pompage. Lorsque la pompe a besoin d’être réparée, le
fluide circule à la surface comme le montre la Fig. 4d. La pompe volumétrique, la pompe à jet
et le système fermé de fluide électrique précédemment présenté sont tous des pompes libres.

Fig. 4 — Schéma montrant le fonctionnement d’une installation de pompe hydraulique «

libre ». (Avec l’aimable autorisation de Weatherford.)
Les installations de surface nécessitent un système de stockage et de nettoyage des fluides
électriques et une pompe. Les systèmes de nettoyage les plus courants sont des bassins de
décantation situés au niveau de la batterie du réservoir. Les dessableurs cycloniques sont
parfois utilisés en plus des bassins de décantation. Au cours des 40 dernières années, les
centrales électriques de puits, qui sont des séparateurs situés au puits avec des dessableurs
cycloniques pour éliminer les solides du fluide électrique, sont devenues populaires.
Les pompes de surface sont le plus souvent des pompes à piston profond triplex. D’autres
types sont les pompes à piston plongeur quintiplex, les pompes centrifuges multicellulaires et
les ESP « en conserve ». La pression superficielle requise est généralement comprise entre 1
500 et 4 000 psi. Il est important de spécifier un service continu à 100% pour la pompe à
fluide de puissance au taux et à la pression requis. Les installations à faible volume (< 10 000
B/J) et à haute pression (> 2 500 psi) utilisent généralement des pompes à piston.
Le tableau 1 indique les capacités maximales approximatives et les capacités de levage des
pompes volumétriques. Dans certains cas, deux pompes ont été installées dans un seul cordon
de tubes. Les colliers d’étanchéité dans le BHA relient hydrauliquement les pompes en
parallèle ; Ainsi, les valeurs de déplacement maximal sont doublées.
Une relation entre la capacité et la portance n’est pas pratique pour les pompes à jet en raison
des nombreuses variables et des relations complexes entre elles. Pour maintenir les vitesses
des fluides en dessous de 50 pi/s dans les passages d’aspiration et de refoulement, les taux de
production maximaux par rapport à la taille des tubes pour les pompes sans jet sont
approximés dans le tableau 2.

Des pompes à jet fixes (celles qui sont trop grandes pour tenir à l’intérieur du tube) ont été
fabriquées avec des capacités de 17 000 B/J, et des pompes encore plus grandes sont
possibles. La profondeur de levage maximale pour les pompes à jet est d’environ 8 000 à 9
000 pi si la pression du fluide d’alimentation de surface est limitée à environ 3 500 psi pour le
fluide hydraulique et à environ 4 000 psi pour le fluide d’alimentation à l’huile, compte tenu
de la durée de vie d’une pompe triplex. Les capacités maximales ne peuvent être obtenues
qu’à environ 5 000 à 6 000 pieds. Ces chiffres de pompe à jet ne sont que des lignes
directrices. Les capacités maximales indiquées sont pour les pompes à jet à grand volume qui
nécessitent des BHA incapables d’accueillir des pompes à piston.
Avantages
Le pompage hydraulique présente les avantages suivants.
 Pouvoir faire circuler la pompe dans et hors du puits est la caractéristique la plus
évidente et la plus significative des pompes hydrauliques. Il est particulièrement
 attrayant sur les plates-formes offshores, les sites éloignés et les zones peuplées et
agricoles.
 Les pompes volumétriques sont capables de pomper des profondeurs de pompage à 17
000 pieds et plus. Les niveaux de fluide de travail pour les pompes à jet sont limités à
environ 9 000 pieds.
 En changeant le débit de fluide de puissance pour les pompes, la production peut
varier de 10 à 100% de la capacité de la pompe. La plage de vitesse optimale est de 20
à 85% de la vitesse nominale. La durée de vie sera considérablement réduite si la
pompe fonctionne au-dessus de la vitesse nominale maximale.
 Les puits déviés posent généralement peu de problèmes aux pompes hydrauliques
libres. Les pompes à jet peuvent même être utilisées dans des installations de collectes
traversantes.
 Les pompes à jet, avec des gorges de buse durcies, peuvent produire du sable et
d’autres solides.
 Il existe des méthodes dans lesquelles les pompes volumétriques peuvent très bien
gérer les huiles visqueuses. Le fluide d’alimentation peut être chauffé ou des diluants
peuvent être ajoutés pour aider à soulever l’huile à la surface.
 Des inhibiteurs de corrosion peuvent être injectés dans le fluide d’alimentation pour le
contrôle de la corrosion. L’ajout d’eau douce peut résoudre les problèmes
d’accumulation de sel.
Inconvénients
Le pompage hydraulique présente les inconvénients suivants.
 L’élimination des solides du fluide de puissance est très importante pour les pompes
volumétriques. Les solides dans le fluide d’alimentation affectent également les
pompes à piston de surface. Les pompes à jet, en revanche, sont très tolérantes à la
mauvaise qualité des fluides électriques.
 Les pompes volumétriques, en moyenne, ont un temps plus court entre les réparations
que le jet, la tige de ventouse et les électrofiltres. Cela dépend principalement de la
qualité du fluide de puissance, mais, en moyenne, les pompes volumétriques
fonctionnent à des profondeurs plus grandes et à des courses par minute plus élevées
que pour un système de pompe à faisceau. Les pompes à jet, en revanche, ont une très
longue durée de vie entre les réparations sans solides ou si elles ne sont pas soumises à
la cavitation. Les pompes à jet ont généralement une efficacité inférieure et des coûts
énergétiques plus élevés.
 Les pompes volumétriques peuvent pomper à partir d’un faible BHP (< 100 psi) en
l’absence d’interférences de gaz et d’autres problèmes. Les pompes à jet ne peuvent
pas pomper à partir de pressions d’admission aussi basses, en particulier lorsqu’elles
sont inférieures à la pression de cavitation. Les pompes à jet nécessitent environ 1 000
psi BHP lorsqu’elles sont réglées à 10 000 pi et environ 500 psi lorsqu’elles sont
réglées à 5 000 pi.
  Les pompes volumétriques nécessitent généralement plus d’entretien que les pompes à
jet et autres types de levage artificiel, car la vitesse de la pompe doit être surveillée
quotidiennement et ne doit pas devenir excessive. Les systèmes de nettoyage des
fluides électriques nécessitent des contrôles fréquents pour maintenir leur efficacité
optimale. En outre, les tests de puits sont plus difficiles.
Applications pour le pompage hydraulique
Les systèmes hydrauliques sont normalement utilisés dans des zones où d’autres types
d’ascenseur artificiel ont échoué ou, en raison de l’état des puits, ont été éliminés en raison de
leurs lacunes. Les systèmes de pompage hydrauliques ont été étiquetés comme coûteux, mais
ils peuvent avoir une application là où d’autres méthodes de levage artificiel peuvent ne pas
être réalisables. Ceux-ci incluent, mais ne sont pas limités à, ce qui suit :
 Utilisation de pompes hydrauliques libres dans les régions éloignées où les coûts des
plates-formes sont anormalement élevés ou où la disponibilité des plates-formes de
reconditionnement est limitée
 Puits tordus ou déviés
 Utilisation de systèmes hydrauliques dans des puits relativement profonds, chauds et à
volume élevé (Remarque : Les pompes hydrauliques peuvent passer par des tubes avec
une accumulation pouvant atteindre 24° par 100 pi).
 L’utilisation de pompes à jet dans les puits corrosifs sableux
 L’utilisation de pompes alternatives dans les puits profonds à faible pression de fond
 Puits dont les volumes de production changent rapidement
 L’utilisation de systèmes de pompage par jet dans les puits produisant avec des
rapports gaz/liquide inférieurs à 750 :1 mais produisant sous une conditionneuse où le
gaz libre doit être pompé
 Utilisation de pompes hydrauliques libres dans les puits à haute teneur en paraffine
 Utilisation de systèmes hydrauliques à fluides à puissance ouverte dans les puits à
faible API.
Ascenseur à piston
Le levage à piston est devenu une alternative d’ascenseur artificiel largement acceptée et
économique, en particulier dans les puits de gaz et de pétrole à rapport gaz/liquide (GLR)
(Fig. 1). Le piston de levage utilise un piston libre qui monte et descend dans la chaîne de
tubes du puits. Il minimise la solution de repli liquide et utilise l’énergie du puits plus
efficacement que l’écoulement des bouchons ou des bulles. Comme avec d’autres méthodes
de levage artificiel, le but de la levée du piston est d’éliminer les liquides du puits de forage
afin que le puits puisse être produit aux pressions de fond les plus basses.
 Piston installé au Canada. (Avec l’aimable autorisation de Ferguson Beauregard.)
Histoire
Ces dernières années, l’avènement des microprocesseurs et des contrôleurs électroniques, les
études détaillant l’importance du joint et de la vitesse du piston, et une attention accrue portée
à la production de gaz ont conduit à une utilisation beaucoup plus large et à une application
plus large de la levée du piston. Les microprocesseurs et les contrôleurs électroniques ont
augmenté la fiabilité du levage à piston. Les contrôleurs antérieurs étaient des minuteries
marche/arrêt ou des pressostats qui nécessitaient des ajustements fréquents pour faire face aux
changements de conditions de fonctionnement tels que les pressions de conduite, l’usure du
piston, les taux de production variables et les perturbations du système. Cela a frustré de
nombreux opérateurs et causé des pannes, et donc limité l’utilisation du piston.
Les nouveaux contrôleurs contiennent des ordinateurs capables de détecter les problèmes de
piston et d’effectuer des ajustements immédiats. Les techniques de télémétrie, de collecte
électronique de données et de dépannage continuent d’améliorer les performances de levage
du piston et la facilité d’utilisation.
Traditionnellement, la levée à piston était utilisée sur les puits de pétrole – lorsque les puits
commençaient à charger ou comme moyen d’assistance à la levée de gaz– et de nombreux
articles anciens traitaient de l’optimisation de la production de liquide. La levée à piston est
devenue plus courante sur les puits de gaz, et les articles à partir des années 1980 se sont
concentrés sur cet aspect.
Dans les années 1980, plusieurs études ont été menées sur le terrain et sur des puits d’essai
afin de vérifier les modèles des années 1950 et 1960 et de mieux comprendre le
fonctionnement des pistons. Morrow et Rogers, Mower et al.,Lea et Rosina (entre autres) ont
présenté des articles qui vérifiaient et modifiaient des modèles antérieurs présentés par
Beeson et al et Foss et Gaul.
Description :
Que ce soit dans un puits de gaz, un puits de pétrole ou un puits de levage de gaz, la
mécanique d’un système de levage à piston est la même. Le piston, d’une longueur d’acier,
est laissé tomber à travers le tube jusqu’au fond du puits et autorisé à retourner à la surface. Il
fournit une interface semblable à un piston entre les liquides et le gaz dans le puits de forage
et empêche le repli liquide, une partie de la charge liquide qui est effectivement perdue parce
qu’elle est laissée derrière. Parce que le piston fournit un « joint » entre le liquide et le gaz,
l’énergie propre d’un puits peut être utilisée pour extraire efficacement les liquides du puits de
forage.
Le piston élévateur est couramment utilisé pour éliminer les liquides des puits de gaz ou
produire des puits de pétrole à volume relativement faible et à GOR élevé. Le piston est
important et, dans sa forme la plus efficace, fonctionnera uniquement avec l’énergie du
puits. La Fig. 2 montre un schéma d’une installation de levage à piston. Un piston à
déplacement libre et une boule liquide produite sont amenés cycliquement à la surface du
puits à partir de la pression de gaz stockée dans l’anneau du tube de tubage et de la formation.
Dans le cycle d’arrêt, le piston tombe et la pression augmente à nouveau dans le puits. Un
nouveau piston en deux parties (cylindre avec bille en dessous) peut soulever des fluides
lorsque les composants sont ensemble, mais les deux composants sont conçus pour tomber
lorsqu’ils sont séparés. L’utilisation de ce piston permet une partie fermée du cycle
opérationnel qui ne dure que quelques secondes, ce qui entraîne une production accrue pour
de nombreux puits.

Fig. 2—Schéma d’une installation de levage à piston.

Il y a une pompe à chambre qui repose sur la pression du gaz pour vider périodiquement la
chambre et forcer les fluides à la surface, qui est essentiellement une pompe à essence. Il
existe des variantes de levage de gaz et de levage intermittent, tels que l’ascenseur à chambre.
Toutes les variations possibles de l’ascenseur artificiel ne peuvent pas être discutées ;
Cependant, les principes présentés s’appliquent à la sélection de toutes les méthodes qui
pourraient être envisagées.
Avantages et applications
Un piston modifie les règles d’élimination des liquides. Dans un puits sans piston, la vitesse
du gaz doit être élevée pour éliminer les liquides, mais avec un piston, la vitesse du gaz peut
être très faible. Ainsi, le système de piston est économique car il nécessite un équipement
minimal et utilise la pression de gaz du puits comme source d’énergie. Utilisé avec de faibles
pressions ou compressions dans les conduites, le piston peut produire de nombreux types de
puits jusqu’à l’épuisement.
Le succès des systèmes de levage à piston dépend de l’identification correcte des candidats,
de l’installation appropriée du puits et de l’efficacité de l’opérateur. L’identification des
candidats consiste principalement à choisir un puits avec le bon GLR et une pression
d’accumulation de puits adéquate. Le gaz d’appoint ou la compression peuvent être utilisés
pour modifier les exigences non satisfaites en matière de GLR et de pression d’accumulation.
Une bonne installation du puits est importante. Un piston doit se déplacer librement du fond
du puits vers le haut et de retour vers le fond, transporter les liquides du puits et produire du
gaz avec un minimum de restriction. Des problèmes de tuyauterie, de tête de puits ou de
configuration du puits peuvent entraîner une défaillance.
But
Au début de la vie d’un puits de gaz liquide ou d’un puits de pétrole à GLR élevé, les taux et
les vitesses sont généralement suffisamment élevés pour garder le puits exempt de liquides
(Fig. 3). À ce stade, les liquides sont généralement produits sous forme de brouillard entraîné
dans le flux gazeux. La turbulence et la vitesse élevées de ces débits de gaz fournissent un
mécanisme de levage efficace pour les liquides et le puits produit à des débits réguliers.
Fig. 3 — Régimes d’écoulement de chargement des puits de gaz. (Modifié à partir de
Govier et Aziz.) 
Baisse de la pression
Lorsque la pression du réservoir diminue et que les débits/vitesses diminuent, le mécanisme
de levage change. Les liquides ne sont plus entraînés dans le brouillard et commencent à
fusionner sur les parois du tube de production. Les liquides peuvent encore monter et sortir du
puits, mais un peu moins efficacement que sous forme de brouillard.
Creusement ou bouchonnement
À mesure que les taux et les vitesses du gaz continuent de baisser, l’effet de la gravité sur les
liquides devient plus apparent. Les liquides sur les parois des tubes qui se déplaçaient vers le
haut commencent à caler et le gaz glisse au centre du liquide. Lorsque suffisamment de
liquides calent, des « limaces » liquides se forment qui inhibent l’écoulement du gaz. Le puits
commence un processus cyclique de déchargement des liquides qui est communément appelé
« traçage » ou « bouchonnement ». Le liquide s’accumule sur les parois des tubes, augmente
la contre-pression hydrostatique, restreint le débit de gaz et diminue davantage la vitesse du
gaz.
Dans un court laps de temps, le réservoir peut accumuler une pression de gaz suffisante sous
les bouchons liquides pour surmonter la pression hydrostatique et forcer le bouillon à
remonter le tube. Ce gaz se dilate, transportant partiellement du liquide, glissant partiellement
à travers le liquide. Une grande partie du liquide est évacuée du puits de forage, et le puits
s’écoule à des taux plus élevés en raison d’une diminution des pressions hydrostatiques.
Finalement, le liquide laissé dans le tube et le nouveau liquide du réservoir forment des
limaces, et le processus se répète (Fig. 4).

Fig. 4—Cycle de chargement de liquide. (Modifié à partir de Phillips et Listiak.) Ce

cycle peut se dérouler sur des heures ou des jours dans des puits dont les débits se sont
stabilisés en deçà du taux de déchargement critique. Tel est le comportement de
nombreux puits qui sont temporairement fermés ou soufflés dans l’atmosphère pour
décharger des liquides.
Alors que l’écoulement du brouillard est une méthode efficace pour éliminer les liquides de
puits, le creusement sévère ne l’est pas. La raison de cette inefficacité est que le gaz a
tendance à s’écouler à travers les liquides plutôt que de les pousser vers le haut et hors du
puits, en particulier à faible vitesse. Dans le transport intermittent de gaz, une règle empirique
est que 5 à 7% de la charge de liquide est laissée derrière pour chaque 1 000 pieds de
profondeur. Dans un puits de 10 000 pieds, cela peut représenter 70 % de la charge liquide.
Cette solution de repli exerce une contre-pression hydrostatique sur le réservoir, limitant la
production de gaz. Laissé seul, le creusement peut se produire pendant des semaines ou peut-
être plusieurs mois, selon la perméabilité du réservoir, la pression du réservoir et l’apport de
liquide. Finalement, un puits cessera de creuser et cessera complètement de produire des
liquides (ou la plupart des liquides). Le puits continuera parfois à produire à faible débit, ou il
pourrait cesser de couler complètement (connu sous le nom de « chargé », « déconnecté » ou
« mort »). À ce stade, les liquides ne sortent pas du puits et tout gaz de production bouillonne
simplement à travers une colonne de liquide statique.
Selon la corrélation du débit critique de Turner et coll.1 (Fig. 5), un puits qui produit du gaz et
de l’eau dans un tube de 2 3/8 po [1,995 po de diamètre intérieur (ID)] à une pression
superficielle de 100 psia nécessite un débit d’environ 320 Mpi³/D pour éviter les liquides de
repli et de déchargement. En dessous de ce taux, il se produira une solution de repli liquide et
les liquides ne seront pas éliminés adéquatement. Le même puits avec une pression de
réservoir de 500 psia ne nécessite qu’une colonne d’eau de 800 à 1 000 pieds pour arrêter
complètement l’écoulement. Cette pression hydrostatique équivaut à < 4 bbl d’eau dans un
tube de 2 3/8 po. Ainsi, en dessous des débits critiques, une très petite quantité de liquide peut
limiter considérablement la production.

Fig. 5 — Taux de déchargement pour différentes tailles de tubes. (D’après Turner et al.)
Production
Dans un puits avec ascenseur plongeur, comme avec la plupart des puits, la production
maximale se produit lorsque le puits produit contre la pression de fond la plus basse possible.
Lors de la levée du piston, la pression moyenne la plus basse du fond du trou est presque
toujours obtenue en fermant le puits pendant un minimum de temps. Cependant, l’expérience
pratique et les modèles de levage à piston plongeur montrent que le soulèvement de grosses
bouchons liquides nécessite une pression moyenne de fond plus élevée, de sorte que l’objectif
de la levée du piston devrait être de fermer le puits pendant une période minimale et de ne
produire que la quantité de liquides pouvant être soulevée à cette pression d’accumulation
minimale (Fig. 6).

Fig. 6—Effet de la taille des charges liquides sur les taux de production de la charge
plongeuse. (DPI = relation de performance entrante. Après Vogel et Mishra et Caudle.)
Le temps d’arrêt minimum absolu, quelles que soient les autres conditions de fonctionnement,
est le temps qu’il faut au piston pour atteindre le fond. (L’exception à cette règle concerne les
pistons spécialisés qui tombent pendant que le puits coule.) Les pistons tombent généralement
de 200 à 1 000 pieds / min dans le gaz sec et de 20 à 250 pieds / min dans les liquides.
Le temps de chute total dépend du type de piston, de la quantité de liquide dans le tube, de
l’état du tube (p. ex. serti, tire-bouchon, corrodé) et de la déviation du tube ou du puits de
forage.
La durée de la période d’écoulement pendant et après l’arrivée du piston est utilisée pour
contrôler les charges liquides. En général, une courte période d’écoulement apporte une
charge de liquide plus petite, et une longue période d’écoulement apporte une charge de
liquide plus grande, de sorte que le puits peut être écoulé jusqu’à ce que la charge de liquide
souhaitée soit entrée dans le tube. Un puits avec un GLR élevé pourrait être capable de
longues périodes d’écoulement sans nécessiter plus que des temps d’arrêt minimum. Dans ce
cas, le piston pourrait fonctionner aussi peu qu’un ou deux cycles par jour. Inversement, un
puits avec un faible GLR pourrait ne jamais être en mesure de s’écouler après l’arrivée du
piston et pourrait nécessiter 25 cycles ou plus par jour. En pratique, si le puits ne se ferme que
pendant un minimum de temps, il peut être écoulé aussi longtemps que possible pour
maintenir les vitesses cibles de montée du piston. Si le puits se ferme plus longtemps que le
temps minimum, il devrait y avoir peu ou pas d’écoulement après l’arrivée du piston à la
surface.
Améliorations
Les améliorations apportées à la levée du piston ont permis son utilisation pour un plus large
éventail de types et de conditions de puits, permettant son application même dans les puits à
très basse pression (< 100 psia), les puits à forte production de liquide (> 100 B / J), les puits
profonds (16 000+ pi), les puits minces (2 7/8 à 3 1/2 po de tubage) et les puits avec
garnisseurs. Les opérateurs ont utilisé avec succès le piston élévateur dans des
environnements de production de paraffine, de tartre, de sable et d’hydrate.
Glissement de gaz
Un piston qui scelle plus complètement contre le tube et se déplace à la vitesse de montée
appropriée minimise le glissement de gaz autour du piston. La réduction du glissement de gaz
permet au puits de fonctionner plus efficacement à des pressions de fond plus faibles, ce qui
augmente la production.
Données de vitesse
Les vitesses de montée efficaces pour divers pistons vont de 500 à 1 000 pieds / min. Ces
données de vitesse ont été utilisées avec succès pour améliorer les méthodes de contrôle et
d’optimisation des cycles de levage du piston et pour produire des pistons très efficaces.
Cycles
Dans sa forme la plus simple, le fonctionnement du piston se compose de périodes d’arrêt et
d’écoulement. Les périodes d’écoulement sont divisées en périodes de déchargement et
d’écoulement après l’arrivée du piston. Les durées de ces périodes varient selon l’application,
la capacité de production du puits et les pressions. Dans les cas spécialisés qui utilisent des
pistons qui peuvent tomber contre le débit, il peut ne pas y avoir de période d’arrêt. Lors de
l’utilisation du piston élévateur, cependant, le déchargement repose moins sur les débits
critiques et beaucoup plus sur la capacité du puits à stocker une pression de gaz suffisante
pour soulever le piston et une boule liquide à la surface. L’interface en forme de piston que le
piston fournit entre le liquide et le gaz agit comme un joint entre les deux, empêchant le repli
et permettant à l’énergie du puits de s’accumuler suffisamment pour soulever les liquides hors
du puits de forage. Ainsi, les liquides peuvent être éliminés efficacement, même lorsque la
vitesse du gaz est très faible.
Un cycle de piston commence par la période d’arrêt qui permet au piston de tomber de la
surface au fond du puits (Fig. 7). En même temps, le puits accumule une pression de gaz qui
est stockée dans le tubage, la fracture ou la région proche du puits du réservoir. Le puits doit
être fermé assez longtemps pour créer une pression suffisante dans le réservoir afin de fournir
de l’énergie pour soulever à la surface le piston et le bouillon liquide contre la pression et la
friction de la conduite. Lorsque cette pression est atteinte, la période d’écoulement est lancée
et le déchargement commence.
 Fig. 7—Cycles de levage du piston. (Modifié à partir de Philips et Listiak.)
Phase initiale
Dans les premiers stades de la période d’écoulement, le piston et la limace liquide
commencent à se déplacer vers la surface. Le gaz au-dessus du piston s’écoule rapidement du
tube dans la collecte, et le piston et la boule liquide suivent le trou. Le piston arrive à la
surface, déchargeant le liquide. Initialement, des taux élevés prévalent (souvent trois à quatre
fois le taux quotidien moyen) tandis que la pression stockée est réduite. Le puits peut
maintenant produire sans liquides, tandis que le piston est maintenu à la surface par la
pression et le débit du puits. À mesure que les taux baissent, les vitesses diminuent également.
Finalement, les vitesses tombent en dessous du taux critique et les liquides commencent à
s’accumuler dans le tube. Le puits est fermé et le piston retombe vers le fond pour répéter le
cycle.
Fermé et ouvert
Il existe de nombreux noms communs pour ces périodes. L’enfermement est également connu
sous le nom de période « fermée », « éteinte » ou « accumulée ». Le temps pendant lequel le
piston remonte le trou est également appelé période « ouverte », « marche »,
« déchargement » ou « écoulement ». La période d’écoulement après que le piston a atteint la
surface est connue sous le nom de période « ouverte », « marche », « écoulement »,
« refoulement », « purge » ou « vente ». La réponse en pression d’un puits sur le piston aide à
expliquer les cycles de levage du piston. Les figures 8 et 9et la discussion ci-dessous
décrivent une réponse typique en pression pour un puits avec tubage et sans garnisseur et pour
lequel les pressions de tubes de surface et de tubage peuvent être mesurées. La Fig. 8 montre
trois pressions – tubage, tuyauterie et conduite – et le débit instantané d’un puits pendant un
cycle de piston. La figure 9 montre les mêmes pressions et le même taux sur une période de
plusieurs jours.
Fig. 8—Cycle typique du piston.

Fig. 9—Tableau de production typique du piston. (Avec l’aimable autorisation de

Ferguson Beauregard.)
Pression maximale
À la fin de la période d’arrêt, le puits a atteint la pression maximale de tubage et une pression
de tubage inférieure à la pression du tubage. La différence entre ceux-ci est équivalente à la
pression hydrostatique du liquide dans le tube. Lorsque le puits est ouvert, la pression du tube
chute rapidement à la pression de la conduite tandis que la pression du tubage diminue
lentement jusqu’à ce que le piston atteigne la surface. Lorsque le piston se rapproche de la
surface, le liquide sur le dessus du piston peut surgir à travers le système, provoquant des pics
de pression et de débit dans la conduite. Cela continue jusqu’à ce que le piston atteigne la
surface. Une fois les surfaces du piston, une forte augmentation du débit entraînera des
pressions de tuyauterie plus élevées et une augmentation de la pression de la collecte. La
pression des tubes tombera alors à une pression très proche de la ligne. La pression de tubage
atteindra son minimum soit à l’arrivée du piston, soit par la suite, lorsque le tubage souffle et
que le puits produit avec un minimum de liquides dans le tube. Si le puits reste au-dessus du
taux de déchargement critique, la pression de tubage restera relativement constante ou
pourrait diminuer davantage. À mesure que le débit de gaz baisse, les liquides sont retenus
dans le tube et la pression du tubage augmente.
À l’arrêt, la pression du tubage augmente plus rapidement. La rapidité dépend de la
performance de l’entrée et de la pression du réservoir du puits. Au fur et à mesure que le
frottement du gaz d’écoulement cesse, la pression du tube augmente rapidement à partir de la
pression de la conduite et finit par suivre la pression du tubage (moins le bouchon liquide). La
pression de tubage continuera d’augmenter vers la pression maximale jusqu’à ce que le puits
soit rouvert.
Expérience de l’opérateur
L’opérateur du puits doit être en mesure de comprendre le système. Le piston élévateur peut
être un processus difficile à visualiser car il comprend un mouvement de liquide et de gaz en
aval de trou pendant les périodes d’écoulement et d’arrêt. Les opérateurs doivent comprendre
le mécanisme de chargement des puits de pétrole et (surtout) de gaz, avoir une compréhension
de base des performances d’entrée et être en mesure de dépanner les puits sur la base des
pressions de tubage et de tubage et des performances de débit. Même avec des contrôleurs
électroniques, les opérateurs sont nécessaires pour trouver les plages de fonctionnement
initiales de levage à piston, choisir les types de pistons appropriés et effectuer la maintenance
de base et le dépannage. Un opérateur sans ces compétences aura des problèmes même avec
les meilleurs candidats au levage à piston.
Systèmes de pompes à cavité progressive (PCP)
Les systèmes de pompage à cavité progressive (PCP) tirent leur nom de la pompe
volumétrique unique qui a évolué à partir du concept de pompe à engrenages hélicoïdaux
développé pour la première fois par René Moineau à la fin des années 1920. Bien que ces
pompes soient maintenant plus communément appelées pompes à cavité progressive (PC),
elles sont également appelées pompes à vis ou pompes Moineau. Ils sont de plus en plus
utilisés pour le levage artificiel et ont été adaptés à une gamme de situations de
levage difficiles (par exemple, pétrole lourd, production élevée de sable, puits gazeux, puits
directionnels ou horizontaux). Cette page fournit une introduction aux systèmes PCP.
Histoire
Les pompes à cavité progressive (PC) ont d’abord été largement utilisées comme pompes de
transfert de fluide dans un large éventail d’applications industrielles et manufacturières, avec
quelques tentatives pour les utiliser pour le transfert de surface des fluides pétroliers.
Cependant, ce n’est qu’après le développement des élastomères synthétiques et des adhésifs à
la fin des années 1940 que les pompes PC ont pu être utilisées efficacement dans des
applications impliquant des fluides à base de pétrole. À l’exception de plusieurs essais limités
sur le terrain, ce n’est qu’à la fin des années 1970 qu’un effort concerté a été fait pour utiliser
des pompes PC comme méthode de levage artificiel pour l’industrie pétrolière. Au cours des
deux dernières décennies, avec les contributions techniques et la persévérance de nombreuses
personnes et entreprises, les systèmes PCP ont connu une émergence progressive en tant que
forme courante d’ascenseur artificiel. Bien qu’il soit difficile d’obtenir des chiffres précis, on
estime que plus de 50 000 puits dans le monde sont actuellement produits avec ces systèmes.
Présentation de la configuration PCP
Les deux principales caractéristiques qui différencient les systèmes PCP des autres formes de
levage artificiel sont les pompes PC de fond et les systèmes d’entraînement de surface
associés. Bien que d’autres composants majeurs, tels que les tubes de production et les
chaînes de tiges de ventouse, se trouvent dans d’autres systèmes de levage de fond, les
exigences de conception et d’exploitation diffèrent généralement pour les applications PCP.
En outre, de nombreux composants d’équipement supplémentaires peuvent être utilisés
conjointement avec des systèmes PCP pour faire face à des conditions d’application
spécifiques.
La configuration de base du système PCP à entraînement de surface illustrée à la Fig. 1est la
plus courante, bien que des systèmes d’entraînement de fond électriques et hydrauliques et
divers autres systèmes PCP hybrides soient également disponibles (voir Configurations
alternatives des systèmes PCP). La pompe PC de fond est une pompe volumétrique composée
de deux parties :
 « Rotor » hélicoïdal en acier
 « Stator » composé d’un boîtier tubulaire en acier avec un manchon en élastomère
collé formé d’une hélice interne multiple adaptée à la configuration du rotor
Fig. 1—Configuration d’un système typique de pompage à cavité progressive (PCP).
Le stator est généralement passé dans le puits au fond du tube de production, tandis que le
rotor est connecté au fond de la chaîne de tige de ventouse. La rotation de la chaîne de tige au
moyen d’un système d’entraînement de surface fait tourner le rotor dans le stator fixe, créant
l’action de pompage nécessaire pour produire des fluides à la surface.
Les systèmes PCP ont plusieurs caractéristiques de conception et de fonctionnement uniques
qui favorisent leur sélection pour de nombreuses applications
 Efficacité énergétique globale élevée du système, généralement de l’ordre de 55 à 75
%.
 Capacité de produire de fortes concentrations de sable ou d’autres solides produits.
 Capacité à tolérer des pourcentages élevés de gaz libre.
 Pas de vannes ou de pièces alternatives à obstruer, à verrouiller le gaz ou à user.
 Bonne résistance à l’abrasion.
  Faibles taux de cisaillement interne (limite l’émulsification du fluide par agitation).
 Coûts d’énergie relativement faibles et demande d’énergie continue (capacité de
moteur principal pleinement utilisée).
 Installation et fonctionnement relativement simples.
 Entretien généralement faible.
 Équipement de surface à profil bas.
 Faibles niveaux de bruit de surface.
Cependant, les systèmes PCP présentent également certaines limites et considérations
spéciales :
 Taux de production limités (maximum de 800 m3/j [5 040 B/j] dans les pompes de
grand diamètre, beaucoup plus faible dans les pompes de petit diamètre).
 Capacité de levage limitée (maximum de 3000 m [9 840 ft]). Notez que la capacité de
levage des pompes PC de plus grande cylindrée est généralement beaucoup plus
faible.
 Capacité de température limitée (utilisation de routine à 100 °C [212 °F], utilisation
potentielle jusqu’à 180 °C [350 °F] avec des élastomères spéciaux).
 Sensibilité à l’environnement fluide (l’élastomère du stator peut gonfler ou se
détériorer lors de l’exposition à certains fluides, y compris les fluides de traitement des
puits).
 Soumis à une faible efficacité volumétrique dans les puits produisant des quantités
substantielles de gaz.
 Les cordes de tiges de ventousier peuvent être sensibles aux ruptures de fatigue.
 Le stator de pompe peut subir des dommages permanents s’il est pompé à sec même
pendant de courtes périodes.
 L’usure des tiges et des tubes peut être problématique dans les puits directionnels et
horizontaux.
 La plupart des systèmes nécessitent que le tube soit tiré pour remplacer la pompe.
 Des problèmes de vibrations peuvent survenir dans les applications à grande vitesse
(l’atténuation peut nécessiter l’utilisation d’ancrages de tubes et la stabilisation de la
chaîne de tiges).
 Le contrôle de la paraffine peut être un problème dans les applications de brut cireux
(la rotation, par opposition à la réciprocité de la chaîne de tiges, empêche l’utilisation
de racleurs pour éliminer efficacement la cire).
 Manque d’expérience dans la conception, l’installation et l’exploitation de systèmes,
en particulier dans certains domaines.
Bon nombre de ces limites continuent de changer ou d’être atténuées au fil du temps grâce au
développement de nouveaux produits et à l’amélioration de la conception des matériaux et de
l’équipement. S’ils sont configurés et utilisés correctement dans des applications appropriées,
les systèmes PCP fournissent actuellement un moyen très efficace et économique de levage
artificiel.