Information Production Surface DGH 23 27nov20

Information production surface
du 23 au 27 novembre 2020
Fondamentaux
Gisement Forage Complétion
Sommaire
Formation des hydrocarbures
Techniques d’exploration – Sismique
Techniques de forage
Techniques de complétion
Techniques d’activation des puits
Techniques gisement ‐ Récupération assistée
2
Fondamentaux Gisement Forage Complétion
Processus de formation des hydrocarbures
TRANSFORMATION
BIOCHIMIQUE
(Milieu anaérobie)
MATIÈRE ORGANIQUE KÉROGÈNE ENFOUISSEMENT

& PYROLYSE
Zooplanctons ‐ Phytoplanctons HYDROCARBURES

3
Enfouissement progressif du kérogène et formation d’HC
4
Formation des hydrocarbures
Génération ‐ Conversion des matières organiques contenues dans la roche mère en hydrocarbures sous
l’influence de la température et de la pression
Migration ‐ Déplacement des hydrocarbures depuis la roche mère vers un piège
Accumulation ‐ Mouvement des hydrocarbures générés dans le piège et accumulation
Préservation ‐ Absence de bio dégradation ou de lavage des hydrocarbures par l’eau
Ligne de temps ‐ Le piège doit être formé avant la migration des hydrocarbures
5
Différents types de réservoirs
6
Techniques
d’exploration
Sismique
7
Opérations d’exploration : localiser les pièges
La méthode de Sismique ‐ Réflexion
La configuration du sous‐sol est identifiée par la réflexion
d’ondes élastiques sur les surfaces marquant la limite entre
deux couches d’impédance acoustique différente
("marqueurs")
On obtient des courbes isobathes (de même profondeur)
conduisant à une image du sous‐sol le long d’une section
verticale
8
Sources sismiques terrestres
‐ Explosif
‐ Vibrateurs
‐ Chute de Poids
‐…
9
Géophones
10
Acquisition sismique marine
On utilise des dispositifs de grande longueur pouvant comprendre
jusqu’à 240 traces s’étendant sur 3 000 m correspondant à un
espacement entre traces de 12.5 m
Les hydrophones sont placés dans un log tuyau flexible. Ce dispositif
est appelé "flûte marine" ou "streamer"
Dans les plus récents systèmes, plusieurs flûtes(3 ou même 4)
enregistrent la même trace
La présence de gaz entraîne un accroissement de réflexion par la
roche qui constitue le sommet du réservoir
11
Sismique de puits (Vertical Seismic Profile ‐ VSP)

● Utilisée pour obtenir une image structurelle précise du réservoir.
● Les progrès récents en sismique, en particulier le développement de méthodes 3D,
permettent une imagerie plus précise du sous‐sol
12
Techniques de
forage
14
RIG de forage
15
Technique de forage
16
Trépans et circulation de boue de forage
Bac à boue de forage
17
Mise en rotation
TOP DRIVE ROTARY TABLE + KELLY
18
Garniture de forage
Rotation
Treuil
Tige carrée
Table Flexible
de rotation d ’injection
Tige de forage
à ajouter cales
19
Architecture forage : le design d’un puits
Le profil d’un forage dépend de :
● La profondeur (quelques centaines de mètres jusqu’à 9000 mètres)
● Des horizons géologiques rencontrés
● Des pressions de ces couches géologiques
Il en résulte différentes phases de forage qui se traduisent par :
● Des densités de boue de forage différentes pour chaque phase
● Des tubages ( casings ) intermédiaires
20
Architecture de forage
21
Lancer la vidéo
PEDAGO
22
Rôle des fluides de forage
Remontée des déblais de forage (cuttings)
● Nettoyage du fond du puits
● Remontée d'informations géologiques
Maintien des parois du puits
● pression du fluide contre pression des formations
Refroidissement de l’outil
Contrôle de la pression de gisement
Transmission d’informations vers la surface
Action d’un moteur de fond …
23
Schéma du circuit boue de forage
CIRCUIT HAUTE
PRESSION
Tête d’injection
CIRCUIT BASSE
PRESSION
Tamis Vibrateurs
Garniture de
Pompes de Forage
forage
Table de
rotation
Bassins à boue
+ traitement boue
24
Cimentation des tubages
Rôle de la cimentation
● Ancrage de la colonne descendue dans le terrain
● Étanchéité de la base de l’espace annulaire
● Isolation des formations situées derrière la colonne
● Prévention collapse des formations
25
Les appareils de forage : le plancher de forage
26
Les différents types d’appareils de forage
Tension leg
Navire à
production
Jacket Semi‐ positionnement
Rig terrestre Jack‐up platform
submersible dynamique
puits sous‐marin Cluster sous‐
marin de
production
27
Les différents types d’appareils de forage
Swamp‐Barge ( Submersible )
Appareil de Forage à Terre
28
Les appareils de forage
Barge auto‐élévatrice : Jack‐up
Derrick
Quartier vie
helideck
Plateforme de Production :
Jacket
29
Forage en tender
Tender flottant
fonction pompage
stockage
quartier vie
Jacket de
production fixe
derrick+treuil+BOP
Liaison souple
passerelle
ombilicaux
30
Les appareils de forage
Compact‐Rig sur Plateforme de
Plateforme Semi‐Submersible
Production
31
Navire de forage à positionnement dynamique
32
La prévention des éruptions
33
Schéma du circuit de contrôle de venue
Plancher de forage
Tamis vibrants
Pompes de forage Bacs à boue Ligne d’évacuation

du gaz
Garniture de forage
Duse
automatique
BOP annulaire
Duse
manuelle Retour boue
sur vibrateurs
BOP à machoires Duse
manuelle
Séparateur
BOP à machoires vertical
Maniflod de duses
34
Conséquences d’un Blow Out
BOP BOP
de Sous‐marin
surface
35
Le forage dévié
Application du forage dévié
RELIEF‐WELL INACCESSIBILITÉ
OFFSHORE SHORELINE
MULTIPLE ZONES
SIDETRACKING
36
Le forage horizontal
Intérêts du forage horizontal
● Meilleure productivité du puits
● Meilleur drainage du réservoir
● Réduction du nombre de puits forés
● Réduction du coût du baril produit
37
Forages complexes
PUITS HORIZONTAUX PUITS À TRAJECTOIRES COMPLEXES 3D
PUITS MULTI‐BRANCHES 3D
PUITS MULTI‐DRAINS 38
Techniques de
complétion
39
Rôle de la complétion
Assurer :
● La liaison de production entre le réservoir et la surface
• (liaison : couche ‐ trou ‐ surface)
● La production optimale par des équipements spécifiques (activation)
● La sécurité en cas d’incident dans le puits ou en surface
La complétion permet en outre :
● De produire sélectivement plusieurs couches de réservoir
● D’isoler des couches produisant de l’eau ou du gaz en excès
● De contrôler les venues de sable dans les formations non consolidées
40
Les types de complétion
TROU OUVERT TROU OUVERT
TROU TUBÉ
AVEC LINER PERFORÉ
CASING DE
PRODUCTION
CIMENT
PERFORATIONS
RESERVOIR
41
COMPLÉTIONS SIMPLES
TUBING TUBING
VANNE DE CIRCULATION
"SLIDING SLEEVE"
PACKER
42
Complétion multiple Complétion sélective
43
Les équipements de complétion
Habillage d’une colonne de production
– Le tubing ( diamètre, épaisseur, métallurgie )
– Le packer ( bouchon annulaire )
– La vanne de circulation ( sliding sleeve )
– Un ou plusieurs siéges ( « landing nipples » ) pour ancrer des

jauges de mesure ou un bouchon mécanique
– Les équipements d’activation pour les puits non éruptifs
Les équipements de sécurité
– La tête de production ( « christmas tree » )
équipée de plusieurs vannes
– La vanne de sécurité de fond
( « Downhole safety valve » )
44
Production
Duse
Vers
Surface traitements
Tubing de
production
Casing
Packer
Perforations
Réservoir
Détail tête de puits
Puits producteur 45
La stimulation des puits
Les méthodes de stimulation
● Pour restaurer la productivité initiale (ou théorique) du puits lorsque les abords de celui‐
ci ont été endommagés (colmatés) par diverses causes (boue de forage, ciment,
perforation, ...)
● Pour augmenter la productivité du puits en modifiant les caractéristiques de la roche
réservoir autour du puits
● La reperforation avec des charges de pénétration plus importante
● L’acidification
● La fracturation hydraulique CASING PERFOS
CIMENT CONTRAINTE
MINIMALE
46
L’intervention sur les puits
LES INTERVENTIONS SUR UN PUITS
● Interventions légères : (Wireline)
• Descente de jauges de mesure, logging ou échantillonnage
• Pose d’un bouchon ( plug ) pour isoler une zone productrice
• Changement de vannes de gas lift
• Changement de la vanne de sécurité de subsurface
• Manipulation de la vanne de circulation ( sliding sleeve )
● interventions semi‐lourdes : (snubbing, coil tubing )
• Nettoyage du tubing ou du fond de puits par circulation de fluide
● interventions lourdes : (workover rig )
• Remontée de l’ensemble de la complétion
LE SNUBBING
48
LE COILED TUBING
49
Interventions lourdes : le «work over»
Appareil mis en œuvre similaire à un appareil de forage
● Remontée de l’ensemble de la complétion dans le cas :
• D’une modification de la complétion
• D’un approfondissement du puits par forage
● Nécessité de « tuer » le puits ( saumure ou boue )
50
Techniques
d’activation des
puits
51
Les méthodes d’artificial lift
Le Pompage volumétrique
● Pompe à tiges ( Sucker Rod Pumping )
● Pompe à cavité progressante (PCP)
● Pompe hydraulique à piston
Le Pompage Par Surpression
● Pompe centrifuge électrique immergée (ESP)
Le pompage par dépression
● Pompe hydraulique à effet venturi (jet pump)
Le pompage par allègement de la colonne de fluide
● Gas lift
52
L’activation des puits
53
Le pompage aux tiges
Sucker Rod
Plunger
Riding valve
Casing
Standing Valve
Pompe à balancier Tige
Système de clapets de fond
54
Pompe centrifuge immergée
55
Le gas lift
GAZ GAZ GAZ
VANNE
FERMÉE
VANNES
FERMÉES
VANNES
OUVERTES
VANNES
OUVERTES VANNE
OUVERTE
56
Pompe Moineau
57
Choix du mode d’activation
Principaux paramètres à considérer :
● Le débit & le BSW
● La profondeur du puits & la température
● La pression de débit de fond qui correspond au débit à produire
● Le GOR dont le gaz libre éventuel à la cote de la pompe quand Pfond < Pbulle
● La pression en tête de puits
Mais la source d'énergie disponible (présence ou non de gaz par exemple)
peut faire la différence
58
Techniques
gisement
Récupération
assistée
59
Différents types de réservoirs
Liquides Gaz Non‐Associé
Champ Gazier
Gaz
Eau
Gaz Associé
Pétrole
Champ Pétrolier non saturé
Pétrole
Eau
Gaz de dôme
Gaz Associé
Liquides
Pétrole
Gaz
Champ Pétrolier saturé
Pétrole
Eau
Accumulation et réserves
Accumulation
● C’est la quantité d’huile ou de gaz initialement en Place (Original Oil in Place : OOIP)
● R % : Facteur de Récupération (Recovery Factor)
Réserves
● C’est la quantité d’huile ou de gaz récupérable ou restant à produire
RÉSERVES = ACCUMULATION  R %
Pour l’huile : 5 % < R < 50 %
Pour le gaz : 50 % < R < 95 %
● La notion de réserves est liée aux modèles géologiques et réservoir mais aussi au

schéma de développement, aux conditions économiques et contractuelles.
61
Mécanismes de production
Production wells
Primaire Water Injection wells
● Le champ produit grâce à sa propre
énergie.
Secondaire Oil zone
water
● Le champ produit grâce à une action
Injection
extérieure, telle l’injection d’eau ou de
d’eau
gaz.
Tertiaire
Injection Gas
● Le champ produit grâce à des de gaz Injection
méthodes plus complexes (chimiques, Production
wells
thermiques, miscibles…) wells
Oil zone
62
Récupération tertiaire EOR : Enhanced Oil Recovery
Trois méthodes principales
● Miscible
● Chimique
● Thermique
Piégeage Phénomène Produit Méthode
Gaz carbonique et
Miscible
Miscibilité hydrocarbones
Action sur piégeage
Micro‐émulsions
microscopique
Abaissement de la
Tension‐actifs
tension interfaciale Chimique
Augmentation de la
Polymères
viscosité de l’eau
Action sur piégeage
Gaz carbonique Miscible
macroscopique
Réduction du brut Injection de vapeur
Thermique
combustion in situ
63
Effluents des puits de production
Sommaire
Caractérisation des effluents de puits 3
Classification des réservoirs 8
Facteur volumétrique de formation 12
Évolution des caractéristiques de l’effluent de puits 15
Planches 19
Annexes 29
2
Caractérisation des
effluents de puits
3
Caractérisation des effluents de puits
4
SCHÉMA TYPIQUE D’UNE INSTALLATION DE TEST DE PUITS
*
5

PROPORTIONS DE GAZ ET D’HUILE
6
TENEUR EN EAU
*
7
Classification des
réservoirs
8
Classification des réservoirs
GISEMENT DE GAZ OU D’HUILE
9

INFLUENCE DU GOR SUR LA QUALITÉ (°API) DE L’HUILE
*
10
EXEMPLES DE COMPOSITIONS D’EFFLUENTS DE PUITS
* **
11
Facteur
volumétrique de
formation
12
Facteur volumétrique de formation
CAS D’UN RÉSERVOIR D’HUILE
Facteur Volumétrique de
Formation FVF (ou Bo) =
Volume d’huile aux conditions de
réservoir / Volume d’huile
stabilisée aux conditions
standard
Unité : m3 / Sm3
Exemple ci-contre :
Bo = ………… m3 / Sm3
GOR = ………… Sm3 / Sm3
13
Facteur volumétrique de formation

CAS D’UN RÉSERVOIR DE GAZ
Facteur Volumétrique de
Formation FVF’ (ou B’g) =
Volume de gaz aux conditions de
réservoir / Volume de gaz aux
conditions standard
Unité : m3 / Sm3
Exemple ci-contre :
B’g = ………… m3 / Sm3
CGR = ………… Sm3 / Sm3
14
Évolution des
caractéristiques de
l’effluent de puits
15
Évolution des caractéristiques de l’effluent de puits

EXEMPLE D’ÉVOLUTION DE LA PRODUCTION D’UN GISEMENT D’HUILE
16
Évolution des caractéristiques de l’effluent de puits
ÉVOLUTION DU GOR ET DE LA PRESSION DE RÉSERVOIR
EN FONCTION DU MÉCANISME DE DRAINAGE
17
Retenir l’essentiel
L’hydrogène sulfuré (H2S) est un gaz extrêmement toxique même à très faibles concentrations dans
l’air. Les effets toxiques liés à ce gaz commencent à des concentrations aussi faibles que 20 ppm
volume dans l’air. Il est mortel à des concentrations des quelques centaines de ppm volume dans l’air.
Autrement dit, moins de 0,1% vol. !
Une huile produite d’un gisement à fort GOR est légère (volatile), et par conséquent a une faible
densité, ou un °API élevé.
La composition d’un effluent et principalement la teneur en méthane informe grandement sur le type
de cet effluent : huile lourde, huile légère, gaz à condensats, gaz sec.
Le Facteur volumétrique de Formation est un paramètre important pour l’Ingénieur Réservoir. Il
informe sur le volume à extraire du gisement pour une production d’1 m3 d’huile (ou de gaz dans le cas
d’un gisement gazier).
Au cour de la vie d’un champ, les caractéristiques de l’effluent (GOR ou CGR, BSW…) varient
impliquant le plus souvent une adaptation régulière des installations de traitement en surface.
La fin d’exploitation d’un gisement dépend essentiellement de la rentabilité économique, qui est
fortement liée au prix du baril.
18
Planches
19
Exemples de pétroles bruts
20
Effets physiologiques de l’H2S
21
Exemples de valeurs de GOR pour quelques pétroles

bruts
Sm3/Sm3
Suakin (Soudan) 1100
Brent / Stafjord 520
Ekofisk 370
Alwyn 200
Handil 200
A.B.K. 55 – 180
Likouala 80
Moyen-Orient (medium) 55
Vic-Bilh 50
Yanga 30
Parentis 13
Marienbronn 0
22
Constituants des effluents de puits
et des produits issus des installations de traitements
- Planche 4 -
23
Composition de quelques effluents de puits de gisements

d’huiles (données de 1980)
- Planche 5 -
24
Exemples de composition de condensats stabilisés
- Planche 6 -
25
Composition de quelques effluents de puits de gaz

naturels (données 1980)
- Planche 7 -
26
Composition de quelques gaz associés (données 1980)
- Planche 8 -
27
Composition de quelques gaz commercialisés

(données 1980)
- Planche 9 -
28
Annexes
29
Unités
- Annexe 1 -
30
Teneur en eau et sédiments dans les pétroles bruts
basic sediments & water of crude oils (bsw)
- Annexe 2 -
31
Teneur en eau et sédiments dans les pétroles bruts

basic sediments & water of crude oils (bsw)
- Annexe 2 -
Mesure de BSW Émulsion d’eau et d’huile

32
Quiz
Vrai Faux
On ne trouve dans l’effluent de puits que des composés qui sont présents dans le réservoir. ●
Les produits chimiques ajoutés, tels que les inhibiteurs de corrosion, les inhibiteurs d’hydrates etc . sont aussi présents dans
l’effluent de puits.
Contrairement au H2S, le CO2 n’est pas un problème pour les champs de pétrole et ne demande pas un
traitement particulier pour l’éliminer de l’huile avant commercialisation.
Le CO2 est un composé volatil. Il est donc en grande partie séparé avec le gaz associé par simple dégazage de l’huile. Il reste bien
sûr un peu de CO2 dans l’huile dégazée, ce qui ne pose aucun problème. C’est la même chose pour l’H2S, sauf que l’H2S qui reste
dans l’huile dégazée est parfois inacceptable en raison de son extrême TOXICITÉ ; une opération d’adoucissement spéciale est ●
alors nécessaire.
Il n’y a aucun risque avec l’H2S tant que je ne le sens pas
L’H2S est inodore à partir de 100 ppm alors que sa toxicité est avéré à des concentrations bien plus faible (20ppm) ●
À part les sédiments, le BSW d’un brut donne une estimation de la quantité totale d’H2O présente dans
l’échantillon.
●
Seule l’eau libre (= liquide) peut être décantée pendant l’essai BSW. L’eau dissoute (humidité) n’est pas mesurée.
Un effluent de puits contenant environ 50% mol. de méthane (C1) est typiquement un effluent gazeux. ●
Ceci orrespond généralement à la composition d'une huile légère (puisque c'est la composition MOLAIRE
Bien que les deux se composent d’hydrocarbures C5+, les bruts stabilisés sont plus foncés que les condensats
stabilisés en raison de la présence de grandes quantités de molécules lourdes(C10/20+).
Aux alentours de C20, les hydrocarbures ont une couleur jaunâtre (comme l’huile diesel). Au-delà, leur couleur s’assombrit
progressivement. ●
Le BSW de certains effluents peut être inférieure au Water cut
Le BSW tient compte des sédiments et non le Water cut, 33
m2-fr 208_well effluent_rev.b ●
Comportement des effluents
Bases d’équilibres liquide-vapeur
Sommaire
Cas des corps purs 3
Cas des mélanges 14
2
Effluent behaviour liquid-vapor equilibrium
Cas des corps purs
3
Comportement des effluents - Bases d'équilibres liquide-vapeur
Analyse expérience de vaporisation à pression constante
4
Température d’ébullition – température normale
d’ébullition
L’expérience précédente montre qu’à pression constante, le butane normal se
vaporise ou se condense à une température constante. Cette température qui
correspond au changement d’état du corps pur de liquide en gaz (et inversement) est
la température d’ébullition à la pression considérée.
Pour une pression absolue de 1 atmosphère, on parlera de température normale
d’ébullition (Normal Boiling Point).
Quelques exemples sont présentés ci-dessous :
Alcool Chlorure
Corps pur Eau Propane n-Butane Benzène Styrène
éthylique de vinyle
teb
normale 100 78,3 - 42,1 - 0,5 80,1 145,2 - 13,4
(°C)
5
Corps purs : À pression constante,

le changement d’état s’effectue à température constante
COURBE DE TENSION DE VAPEUR
Pression
Point
critique
LIQUIDE
(sous refroidi)
VAPEUR
(Surchauffée)
Température
6
Température d’ébullition à une pression donnée
Le point d’ébullition d’un corps pur est à P constante la température à laquelle il y a

vaporisation du corps pur.
À cette P constante, le corps pur est à l’état liquide si la température est plus basse
que la température d’ébullition et à l’état vapeur si elle est plus élevée. La
température d’ébullition augmente avec la pression jusqu’à sa valeur maximale qui
est la température critique.
7
Tension de vapeur ou pression de saturation

à une température donnée
La tension de vapeur d’un corps pur est la pression d’équilibre du mélange
Liquide/Vapeur à une température donnée t. C’est la pression d’une capacité
contenant un corps pur à la fois sous forme liquide et sous forme gazeuse.
La tension de vapeur augmente avec la température jusqu’à sa valeur maximale qui
est la pression critique à la température critique.
Pour toute température inférieure à la température critique, le corps pur est à l’état
gazeux si la pression est inférieure à la tension de vapeur et dans l’état liquide si la
pression est supérieure à la tension de vapeur.
8
Application des courbes de tension de vapeur
Utiliser Annexe 3 : Courbes de tension de vapeur de quelques hydrocarbures
9
Courbes Tension de Vapeur HC
** 10
Volatilité d’un corps pur
a est plus volatile (plus léger) que b et c
13
Volatilité
14
Sous une pression donnée, un corps se vaporise à température constante.

À l’équilibre, le liquide et la vapeur sont saturés. En dehors de l’équilibre, le liquide est sous refroidi
(ou sous saturé) et la vapeur est surchauffée (ou sèche).
Un échange de chaleur sensible ne s’accompagne d’aucun changement d’état physique. Un échange de
chaleur latente (de vaporisation ou de condensation) se traduit toujours par un changement
(éventuellement partiel) d’état physique.
La courbe de tension (ou pression) de vapeur se traduit sur un diagramme pression-température par
une courbe croissante s’arrêtant au point critique.
Le point critique correspond à des conditions de pression et de température telles que liquide et
vapeur deviennent identiques. Au delà de ces conditions, le fluide se trouve dans un état supercritique
(ou hypercritique). Plus un hydrocarbure est lourd (en terme de volatilité) plus sa pression critique à
tendance à décroître et sa température critique a tendance à croître.
Une détente d’un liquide provoque une vaporisation partielle (ou totale), résultant en une chute
importante de température (chaleur latente de vaporisation). Dans le cas d’une prise d’échantillon de
GPL liquide, ceci peut entraîner la formation d’un bouchon d’hydrates au niveau du clapet de la vanne
de détente empêchant sa fermeture (c.f. installation et procédure particulières).
Un corps pur est d’autant plus volatile que sa température d’ébullition (sous une pression donnée) est
basse, et que sa tension de vapeur (à une température donnée) est élevée.
15
Cas des mélanges
18
Analyse expérience de vaporisation d’un mélange binaire
à pression constante
19
Analyse expérience de vaporisation d’un mélange binaire

à pression constante
De 3 à 4 : Il y a vaporisation progressive.
Les phases Liquide et Vapeur sont saturées et en équilibre.
Leur composition change pendant la vaporisation.
20
Enveloppe de phase d’un mélange binaire
L’expérience précédente peut être répétée à différentes pressions. La table qui suit
donne les valeurs des températures de bulle (Bubble Point) et de rosée (Dew Point)
pour un mélange 50 % méthane 50 % éthane (% mol) à différentes pressions. En
reportant ces valeurs sur un diagramme Pression-Température, on obtient
l’enveloppe de phase pour ce mélange.
Mélange de 50 % mol de méthane et 50 % mol d’éthane
P (atm. a) 10 20 30 40 50 60 65 67 68
Tbulle (°C) - 108,0 - 85,0 - 67,8 - 52,9 - 39,1 - 26,2 - 17,0 - 12,8 - 6,7
Trosée (°C) - 53,4 - 34,3 - 22,2 - 13,6 - 7,4 - 4,0 - 3,8 - 4,8 - 6,7
21
*
22
24
Enveloppe de phase d’un mélange
Les isochores ne sont pas équidistantes, et pour le gaz sont par exemple plus regroupées à
proximité de la courbe de bulle.
25
Enveloppes de phase correspondant à des mélanges de
plusieurs constituants, cas des effluents de puits huile et
gaz
26
Comportement des effluents pétroliers du réservoir à la

surface
27
Résumé des différents comportements
28
Gaz sec – gaz humide
Gaz humide Gaz sec
29
Enveloppe de phase versus composition du gaz
30
Gaz rétrograde
Peut générer des condensats dans le

gisement
• Productivité plus faible
• Perte de produits qui auraient pu être
valorisés
31
Huile lourde – huile légère (volatile)
32
Séparation liquide-vapeur ‘flash’ d’un mélange

d’hydrocarbures
• La phase vapeur est une vapeur saturée à son point de rosée.

• La phase liquide est un liquide saturé à son point de bulle.
33
Sous une pression donnée, un mélange se vaporise généralement à température croissante. La température de début de
vaporisation est appelée température de bulle (supérieure à la température d’ébullition du constituant le plus léger du
mélange). La température de fin de vaporisation est appelée température de rosée (inférieure à la température d’ébullition du
constituant le plus lourd du mélange). Pendant la vaporisation, liquide et vapeur s’alourdissent (leur composition est de plus
en plus riche en constituants lourds). À l’équilibre, le liquide et la vapeur sont saturés. En dehors de l’équilibre, le liquide est
sous refroidi (ou sous saturé) et la vapeur est surchauffée (ou sèche).
Un échange de chaleur sensible ne s’accompagne d’aucun changement d’état physique. Un échange de chaleur latente (de
vaporisation ou de condensation) se traduit toujours par un changement (éventuellement partiel) d’état physique.
Contrairement au cas d’un corps pur, la température évolue pendant le changement de phase d’un mélange, cependant la
totalité de la chaleur mise en jeu est appelée chaleur latente.
Sur un diagramme pression-température, l’équivalent de la courbe de tension de vapeur est une enveloppe de phases pour les
mélanges. La branche de droite est appelée courbe de rosée (ensemble des points de rosée). La branche de gauche est appelée
courbe de bulle (ensemble des points de bulle). Ces deux courbes se joignent au point critique, qui n’est pas forcément au
sommet de l’enveloppe. Le point le plus élevé de l’enveloppe des phases est appelé cricondenbar. Celui le plus à droite est
appelé cricondentherm. Tout comme la courbe de tension de vapeur pour les corps purs, l’enveloppe des phases d’un
mélange ne dépend que de la composition. Si la composition du mélange s’alourdit, l’enveloppe des phases s’étend vers la
droite, et le point critique glisse vers la droite, et inversement.
Pour les gaz humides, le ventre de droite de l’enveloppe des phases (courbe de rosée) est dû à un quelques pourcents de
constituants lourds, susceptibles de générer des condensats liquides. Certaines erreurs de design, entraînant parfois de
lourdes conséquences, sont dues à une mauvaise identification des teneurs et de la nature de ces composants lourds.
34
Buts des traitements sur
champs et installations
de production
Installations de traitement sur champs ‐ objectifs
SATISFAIRE LES SPÉCIFICATIONS CLIENTS POUR LES PRODUITS LIVRÉS
● ENLEVER LES COMPOSANTS INDÉSIRABLES
• POUR AVOIR DES PRODUITS STABLES ET MESURABLES
• POUR ASSURER LE TRANSPORT EN SÉCURITÉ
RESPECTER LES RÉGLEMENTATIONS
● GÉRER LES DÉCHETS & REJETER DANS LE MILIEU NATUREL SANS POLLUER
●
OPTIMISER LA RECUPÉRATION DES HYDROCARBURES
● PRENDRE EN COMPTE L’ÉVOLUTION DES PARAMÈTRES RÉSERVOIR
2
EP 20050_b_F_ppt_00 Généralités Traitements ‐ Spécifications
Forme du réseau de collecte
COLLECTES INDIVIDUELLES
Conduites individuelles reliant chaque puits au centre de traitement : Système radial
3
Forme du réseau de collecte
COLLECTES AVEC STATIONS INTERMÉDIAIRES
Conduites individuelles reliant les puits à des stations intermédiaires puis collecteurs jusqu'au centre de traitement
4
Problèmes avec collectes
5
Raclage et injection de produits chimiques
Utilisation de racleurs
● Fréquence à adapter
Injection de produits
chimiques
● Dispersants pour diminuer la
prise en bloc et l’adhérence
sur les parois des composants
lourds ( paraffines,
asphaltènes …)
6
Hydrates
Formation de cristaux d’hydrates
● Présence Eau
● Présence HC légers
● Température basse et Pression élevée (par exemple refroidissement < 15‐25°c pour P >
30 bars)
Problème majeur pour production et transport de gaz
Injection d’inhibiteur
7
Problèmes générés par certains constituants
CONSTITUANTS LÉGERS DANS BRUT ET CONDENSATS
EAUX
SELS
H2S
CONSTITUANTS LOURDS DANS GAZ DISTRIBUÉS OU TRANSPORTÉS
8
Constituants – Problèmes – Spécifications huile
Les gaz : constituants légers (Light Ends)
● Risque d’EXPLOSION
● Donc réduction de la quantité de gaz dissoute dans le brut qui est appréciée par la
mesure de Tension de Vapeur REID TVR
● TVR (RVP) des bruts souvent limitée à 5 – 12 psi.a (1 bar = 14,5psi)
L’eau
● Corrosion avec H2S ou CO2 et réduction des capacités transport et stockage
● Teneur en eau souvent limitée à 0,1 – 1% volume liquide
Les sels
● Corrosion équipements de traitements, de transport, de raffinage …
● Teneur en sels souvent limitée à 40 – 60 mg/l équivalent NaCl
L’hydrogène sulfuré (H2S)
● Corrosion en présence d’eau libre et gaz extrêmement TOXIQUE
● Teneur en H2S dans le brut souvent limitée à 20‐80 ppm masse
9
Toxicité H2S
1 ppm vol = 1,5 mg/m3 (n)
10
Traitements requis sur l’huile
11
Traitements huile
12
Constituants – Problèmes – Spécifications gaz
L’hydrogène sulfuré (H2S) et autres gaz acides (CO2)
● Corrosion en présence d’eau libre et gaz extrêmement TOXIQUE
● En Europe, la teneur en H2S dans les gaz livrés à la consommation est limitée à 15
mg/Nm3 ( 14,2 mg/Nm3 = 10 ppm vol)
L’eau
● Corrosion avec H2S ou CO2, pertes de charge dans gazoducs et contributeur à la
formation d’HYDRATES qui peuvent entraîner des bouchages
● Teneur en eau limitée et exprimée en général par une spécification de point de rosée
eau des gaz qui est en France de ‐5°c à la pression maximale de service
Les constituants lourds
● Risques d’EXTINCTION de flamme, de bouchons liquides, d’erreurs de comptage…
● Teneur en condensats limitée et exprimée en général par une spécification de point de
rosée HC des gaz qui est en France <‐5°c de 1 à 80 bar.a
Autres impuretés
● mercure
13
Résumé des problèmes pour traitements gaz
COMPOSANTS PROBLÈMES
EAU Hydrates (en présence d’eau libre)
Point de Rosée Eau
GAZ ACIDES Corrosion (en présence d’eau libre)
(H2S et/ou CO2) Sécurité (teneur en H2S)
Pouvoir Calorifique (teneur en CO2)
CONSTITUANTS LOURDS Condensation (Pipe Line Gaz)
(C5+) Point de Rosée Hydrocarbure
Pouvoir Calorifique (Gaz trop riche)
14
Traitements requis sur gaz
15
Exemple de spécifications gaz
Spécifications des caractéristiques de gaz de consommation
dans certains pays européens
16
Problèmes avec rejets en milieu naturel
GAZ
● Contient des hydrocarbures, H2S …
● En cas de rejet à l’atmosphère par évent ou par torche, RISQUE
d’EMPOISONNEMENT/ASPHYXIE et RISQUE d’IMFLAMMATION/EXPLOSION dangereux
pour les humains
● => L’utilisation d’ÉVENTS et TORCHES est réglementé
● => Des RÉGLES et ÉQUIPEMENTS de SÉCURITÉ sont mis en place
EAU DE PRODUCTION
● Contient des hydrocarbures
● En cas d’évacuation en mer ou rivières, RISQUE de POLLUER/PERTURBER le milieu
animal et végétal
● => La teneur en HC est limitée par la loi
17
Traitements des eaux de rejet
Le problème de base consiste à déshuiler ces eaux qui sont principalement des eaux de formation
ou des eaux de dessalage. Pour cela, on réalise généralement un déshuilage physique ou
mécanique.
a ‐ Décantation
La séparation de l’huile par simple décantation repose sur l’existence d’une vitesse ascensionnelle
de gouttelettes d’huile dans l’eau en raison de la densité de l’huile inférieure à celle de l’eau. La
vitesse est proportionnelle au carré du diamètre des gouttelettes d’huile et à la différence des
densités entre les huiles et l’eau ; on trouve couramment des vitesses de 1 à 6 m/h.
b ‐ Flottation
C’est une variante de la décantation qui consiste à accrocher des bulles d’air aux gouttes d’huile
afin d’en accélérer la vitesse de remontée par abaissement considérable de la densité apparente
du conglomérat huile/air.
c ‐ Filtration sur matériau inerte
Elle concerne la filtration sur des matériaux granulaires inertes tels que le sable. Outre l’action de
filtre vis‐à‐vis des matériaux solides en suspension, il se produit un processus de coalescence des
fines gouttelettes d’huile entre elles.
18
Résumé des traitements
Nature fluide Operation But
non corrosif Deshydratation Eviter les hydrates
Gaz sec contient H2S et/ou Deshydratation +
idem + non corrosif
CO2 adoucissement
Fourniture gaz sec (récup.
Gaz Anhydre Degazolinage
HC liquides)
humide Hydraté idem + deshydratation idem + éviter les hydrates
Optimiser récupération
Huile anhydre Séparation 2 phases
huile dégazée et gaz sec
Pas d'émulsion
Séparation 3 phases
Pas de sel Optimiser récupération
Huile huile dégazée et gaz sec
Emulsion idem + deshydratation
hydratée
idem + éliminer le sel
Presence de sel idem + dessalage
40 - 60 mg/l
Permettre rejet à
Eau résiduelle Deshuilage
l'environnement
Filtration,
desoxygènation, Limiter corrosion et
Eau d'injection traitement chimique + colmatage
pompage
19
Schémas des
principaux
traitements huile
et gaz
20
Stabilisation des bruts – Séparation multi‐étagée
21
Stabilisation des bruts – Traiteur
22
Déshydratation / Dessalage
23
Adoucissement des bruts – Stripage à froid
24
Traitements gaz
25
Traitements gaz – Adoucissement aux amines
26
Traitements gaz – Déshydratation TEG
27
Traitements gaz – Déshydratation par adsorption
28
Traitements gaz – Dégazolinage
29
Dégazolinage – Réfrigération externe
Ce procédé doit être utilisé quand le gaz est disponible à
relativement basse pression.
30
Dégazolinage – Détente Joule‐Thomson
Ce procédé simple est intéressant lorsque l’effluent peut arriver au
centre de traitement à une pression très nettement supérieure à la
pression de livraison du gaz traité
31
Dégazolinage – Détente turbo‐expander
Comparée à la détente J‐T permet d’abaisser plus rapidement la température
du gaz. Ce procédé est aussi utilisé dans le cas ou le gaz est disponible à une
pression suffisamment élevée.
32
Revue des installations de
surface
Schéma d’une installation de surface
Puits producteurs
2
Revue des installations de surface
Puits producteurs
Diameter
Drill through
H-Tree
36"
14" cemented
to mudline
17 1/2"
SCSSV at
500m TVD/ML
10-3/4"
cemented
to 14"
12-1/4"
Gelled oil in
annulus
Stand
Alone
9-1/2"
Screen
3
Tête de puits
4
Tête de puits : subsea
Well head
5
Puits producteurs
Réseau collectes
6
Réseau collectes: Offshore deep sea
N
Storage
N‐102/N‐201
N‐101
P
FORE P‐101
P‐212 N
Template and
well slot ID’s:
P‐212 S
P‐102/P‐201 P‐212 Gas export loop
AFT FPU
S3 S4
STB PORT
S2 S1
FORE
16” check valve
with 1” by pass
S‐103/S‐201 line (ROV op.)
16”
S 10" ID prod (13% Cr.) w/ DEH
12" oil export (CS)
S‐101 18" gas export (CS)
Umbilical w/ 2" ID centre line Template Heading Depth
3.5“ ID service line (CS) N 200 o 368 m
S‐102 Fibre optical cable
R‐103/R‐201 Direct el. heating (DEH) risers P 200
o
372 m
Future tie‐in hub S 180
o
364 m
SSIV
ROV operated ball valve R 180 o 356 m
R Check valve
Diverless hot tap tee
Temporary pig launcher
R‐101
FORE 7
Revue des installations de surface R‐102
Réseau collectes: équipement raclage
8
Puits producteurs
Réseau collectes
Traitement effluent
huile / gaz
9
Séparateurs
10
Subsea séparateurs
11
Puits producteurs
Réseau collectes
Traitement effluent
huile / gaz
Stockage
12
Centre de stockage
13
Stockage et puits
14
FPSO stockage
GIRASSOL FPSO
Uisge Gorm FPSO
15
Puits producteurs
Réseau collectes
Traitement effluent
huile / gaz
Stockage
Comptage Export
16
Banc de comptage et boucle étalonnage
17
Puits producteurs
Réseau collectes
Traitement effluent
huile / gaz
Stockage
Comptage Export
Pipe line
Pétrolier
18
Poste chargement pétrolier
TANDEM
APPONTEMENT
À COUPLE
BOUÉE
19
Puits producteurs
Réseau collectes
Traitement effluent
huile / gaz
Traitement Eau
Stockage
Comptage Export
Pipe line
Pétrolier
Mer / Rivière / Puits
20
Traitement eau production
BASSIN API FLOTTATEUR
HYDRO CYCLONE
FILTRE À SABLE 21
Puits injecteur Puits producteurs
Récupération Secondaire
Réseau collectes
Injection Ré injection
Traitement effluent
huile / gaz
Traitement Eau
Stockage
Comptage Export
Pipe line
Pétrolier
22
Réseau collectes
Traitement effluent
huile / gaz
Traitement Eau
Stockage
Traitement Eau
Comptage Export
Pipe line
Pétrolier
Mer / Rivière / Lac / … Mer / Rivière / Puits
23
Traitement eau injection
Filtre à diatomées
SRU Sulfate Removal Unit
Filtres Cartouches
24
Réseau collectes
Traitement effluent Traitement Compression
huile / gaz Gaz
Traitement Eau
Stockage
Traitement Eau
Comptage Export
Pipe line
Mer / Rivière / Lac / … Pétrolier
25
Puits injecteur Puits producteurs Puits injecteur
Récupération Secondaire Récup. Secondaire
Réseau collectes Gaz Lift
Injection Ré injection Injection
Traitement effluent Traitement Compression
huile / gaz Gaz
Traitement Eau
Stockage Torche Event
Traitement Eau
Comptage Export Comptage Export
Pipe line Pipe line
Mer / Rivière / Lac / … Pétrolier Pétrolier
26
Torches
27
Autres systèmes et utilités
Autres principaux systèmes environnement du procédé
● Réseau de drain fermés (collecte, traitement, rejets)
● Réseau drains ouverts (collecte, traitement, rejets)
● Fuel Gas HP & LP
Cas FPSO
● Méthanol (transferts, stockage, utilisation en production et ligne de traitement)
● Système de fourniture du gaz inerte pour le stockage et autres capacités
28
Principaux systèmes utilisés
● Génération distribution électrique
• Principal
• Essentiel
• Secours
● Unité de produit chimique pour systèmes procédés de surface
● Systèmes de traitement et fourniture d’air et azote
● Production et fourniture, eau douce
● Électro‐chlorination pour le traitement eau de mer
● Système HVAC locaux techniques
● Système contrôle et commande des unités
29
Principaux systèmes utilité
● Système de détection feu et gaz
● Équipements de lutte anti‐incendie
● Système télécommunications
● Stockage et fourniture de carburéacteur
Cas FPSO
● Unité de produit chimique pour systèmes du subsea,
● Systèmes hydrauliques pour :
• pompes (citernes)
• vannes (coque et équipement du subsea)
• manœuvre lignes d’ancrage et équipement marins
30
Utilités & quartier vie
31
Autre quartier vie !
FIN
32
Stabilisation des bruts
Sommaire
Stabilisation des bruts (= dégazage)
1. Par séparation multi étagée (méthode conventionnelle) – "Multiple Stage Separation"
(MSS)
2. Par colonne de stabilisation
Exemples de schémas de stabilisation de bruts
2
Stabilisation des
bruts
3
Objectifs
Abaisser la pression de vapeur du brut à une valeur permettant manipulation et transport en
toute sécurité.
Plage des spécifications de pression de vapeur Reid (RVP) pour manipulation et stockage en
conditions atmosphériques : maximum = 12 psi a
Produire le maximum de liquides aux conditions atmosphériques.
Prévenir ou limiter la production de gaz associé aux conditions atmosphériques.
Récupérer intégralement le gaz associé (ou le maximum possible).
Note :
1. Pendant la stabilisation, les composés les plus volatils sont éliminés sous forme de vapeur et forment le gaz associé.
L’H2S et autres composés soufrés volatils sont entraînés mais un adoucissement supplémentaire peut être nécessaire.
2. Les spécifications sont fixées par négociation entre l’acheteur et le vendeur et varient au cas par cas.
4
Block flow diagram
6
Séparation
multi‐étagée
7
8
Multiple Stage Separation (MSS) – Méthode

conventionnelle
Utilisation d’une série de séparateurs flash (séparation multi‐étages) fonctionnant sur une
plage de pressions allant approximativement de la pression en tête de puits à la pression
atmosphérique.
Le torchage du gaz associé est de moins en moins accepté pour des raisons environnementales,
c’est pourquoi, pour récupérer les liquides du gaz associé et du gaz naturel, on adjoint la
recompression de vapeur à la séparation de l’huile brute de base.
Le niveau de recompression dépend de la destination finale du gaz associé.
Gaz ass. Torche LLP (débit 0)
Gaz ass. HP Gaz ass. MP Gaz ass. BP
MP – BP
Ballon de
dégazage
Séparateur 1 Séparateur 2 Séparateur 3 Séparateur 4 Bac de stockage
Eau libre Eau libre Eau libre spéc. RVP
Puits de production Déshydratation & Refroidisseur

Réchauffeur dessalage du brut
huile brute Eau libre (recommandé)
(le cas échéant)
9
Procédé MSS – Exemple 1: UM SHAIF – ADMA (Abu
Dhabi)
10
Procédé MSS – Recompression du gaz associé
Facilités pour
Gaz associé
(Unité de traitement)
Système
refroidisseur
Torche TBP
Ballon de
dégazage
Séparateur 1 Séparateur 2 Séparateur 3 Séparateur 4 Bac de stockage
Eau Eau Eau Spéc.

libre libre libre RVP
Brut venant des Déshydratation & Refroidisseur

puits producteurs Réchauffeur Eau dessalage du brut (recommandé)
(si nécessaire) libre
11
Procédé MSS – Critères de dimensionnement
1. La pression du séparateur primaire est déterminée par les conditions de réservoir et les
caractéristiques d’écoulement des fluides (perte de charge & dépression de température)
dans les tubes et lignes de production.
Plus la pression de service est élevée, plus la puissance de compression est faible.
2. La pression du dernier étage de séparation est déterminée par les conditions du stockage
atmosphérique ou du pétrolier (ou du transport par pipeline).
3. Le nombre (et la pression) des étages de séparation intermédiaires sont ajustés de façon à
maximiser la production de brut.
Ce nombre dépend de la pression du premier et du dernier étage.
Il y en a généralement pas plus de 4 et pas moins de 1 (sans compter le bac de stockage).
Règle empirique :
Les pressions approximatives des séparateurs peuvent être calculées à partir de :
R = (PFirst / PLast) 1/ (n‐1)
où : R = ratio par étage ; PFirst = pression du premier séparateur
PLast = pression du dernier séparateur (à peu près atmosphérique)
n = nombre d’ “étages” (= séparateurs)
4. Au besoin, l’échange de chaleur favorise la séparation des phases (vapeur‐liquide et eau‐
liquide) et permet un contrôle direct sur la qualité du produit final.
12
Procédé MSS – Nombre d’étages de séparation
PRESSION DU PREMIER NOMBRE D’ÉTAGES DE SÉPARATION
SÉPARATEUR (bar a) TYPIQUEMENT INSTALLÉS (*)
1,5 à 5 1
5 à 20 1 à 2
20 à 35 2
35 à 50 2 à 3 (**)
> 50 3 (**)
(*) N’inclut ni le ballon de dégazage (“Degassing Drum”) ni le stockage
(**) 4 étages peuvent être appropriés pour des débits élevés (>100 000 Stobpd)
13
Procédé MSS – Influence du nombre d’étages de
séparation sur les caractéristiques de l’huile stabilisée
Exemple de N’Kossa : G.O.R. = 1060 Sm3/Sm3 (5960 Scf/Stob)
Débit effluent de puits = 31 445 kmol/h
Caractéristique de la MSS Caractéristiques de l’huile produite
aux conditions atmosphériques après stabilisation
Huile Sans refroidissement Avec Temp.

stabilisée après stabilisation refroidissement de
Pression de à 15 °C bulle
Nombre chaque étage
d’étages Gaz Gaz
bar.a Temp RVP Huile associé Temp Huile Associé
°C psi Sm3/h Sm3/h °C Sm3/h Sm3/h °C
0 ‐ ‐ ‐ 442 592 190 46 494 533 568 ‐ 164

1 85 105 263 454 41 911 87 503 32 062 ‐ 147
2 85 9,3 101 32 479 6957 89 501 2116 ‐ 80
3 85 19,4 4,4 98 18 483 4526 94 502 390 ‐ 18
4 85 28 9,3 3,1 97 12,9 485 3581 94 501 0 19
4(*) 85 24 7 2,5 97 10,65 486 2719 94 498 0 35
(*) Valeurs de design de N’Kossa
14
Procédé MSS – Caractéristiques du gaz associé
Étage 1 Étage 2 Étage 3 Étage 4

Pression bar a 85 24 7 2,5
Température °C 105 102 99 97
Débit volume Sm3/h 497 409 22 939 7 232 3 319
% du gaz associé total vol % 93,7 4,3 1,4 0,6
Masse molaire kg/kmol 21,1 24,3 32,7 46,3
Compo. du gaz associé (mol %)
Azote 0,56 0,23 0,06 0,01
CO2 1,10 1,25 1,18 0,71
Méthane 78,89 66,21 34,02 16,28
Éthane 11,04 16,56 23,31 22,77
Propane 3,44 6,47 13,17 20,56
isoButane 0,59 1,17 2,78 5,39
normalButane 0,99 1,99 4,92 10,13
C5+ 3,39 6,12 12,56 24,15
(*) Valeurs de design de N’Kossa
15
Procédé MSS – Points à vérifier
1. RVP des bruts stabilisés (ou condensats) produits
2. Température d’ébullition des bruts ou condensats produits à la pression
atmosphérique
3. Débit de brut et de gaz associé aux conditions de la cuve de stockage
Note : pour éviter les pertes de production par dégazage de l’huile dans le stockage de bruts
(ou de condensats), le débit de gaz associé doit être égal à zéro. Le respect de cette exigence
peut conduire à une production de bruts ou de condensats ayant une RVP inférieure à celle
exigée par les spécifications.
16
Colonne de
stabilisation
17
Stabilisation des bruts – Colonne de stabilisation
Facilités pour Gaz associé (Unité de traitement si nécessaire)
Condenseur
Système Ballon
refroidisseur Reflux
Séparateur 1
Colonne de
Stabilisation
Déshydratation &
dessalage du brut
Free Rebouilleur
water
System
Eau réchauffeur
Brut venant des libre
puits producteurs
Brut traité
18
Stabilisation des bruts – Colonne de stabilisation
Utiliser une colonne de distillation avec section de rectification et condenseur ou section de stripage seule alimentée au
niveau du plateau supérieur (pas de section de rectification ni de condenseur).
Avantages Inconvénients
● Permet une séparation de meilleure qualité des ● La hauteur de la colonne (20 à 25 plateaux réels
composants du brut et une stabilisation du brut très dans la section de stripage) peut imposer une
léger (G.O.R. > 600 Sm3/Sm3) ou des condensats augmentation des coûts de la logistique de
(augmente le taux de production du brut à RVP construction
constante et la densité API du produit de brut) ● Source de chaleur importante pour les besoins du
● Peut fonctionner à une pression supérieure rebouilleur (température rebouilleur # 200 °C)
(7 à 10 bar.a) à celle d’une séparation multi‐étages, ● Système complexe et peu souple, très difficile à
ce qui réduit les besoins en énergie pour la actionner (un seul stabilisateur a une flexibilité
compression du gaz associé limitée pour traiter la totalité de l’écoulement des
fluides du réservoir. Peu souple pour gérer les
● Permet l’export de brut avec une teneur en H2S de variations du rapport gaz‐huile)
50 à 60 ppm poids maximum ● Risque d’encrassement du rebouilleur
● L’eau de production ou la SAUMURE créent des
problèmes de fonctionnement (nécessité de diluer
l’eau pour faciliter le dessalage de l’eau, éviter la
formation de sel et le colmatage des tubes du
rebouilleur, donc leur éventuelle corrosion).
Conséquence : très peu d’installations sur le terrain utilisent ce système PAS RECOMMANDÉ
19
Exemples de
schémas de
stabilisation de
bruts
21
Exemple 1 : Stabilisation de brut sur FPSO
Train de Compression Gaz
0.5 b
RM 10 b
20 b
4.5 b
88 C
90 C
IA 50 C RVP = 10 psia
88 C
SN
1er étage Déshydrateur 2em étage Dessaleur
EI
EC
RF
SO GX
L
GX EC
& D GX
Séparateur
de test EC
GX
Traitement Eaux de Production Stockage huile 50 °C
EXPORT
HUILE
22
Exemple 3 : PFD de N‘KOSSA – Stabilisation du brut
23
La MSS est le procédé conventionnel de stabilisation de l’huile.
Plus le nombre d’étages d’un procédé MSS est grand, plus la récupération d’huile est
importante (donc plus faible le débit de gaz associé), plus le degré API est important et plus
la RVP de l’huile exportée est basse.
La pression du premier séparateur est un compromis entre les contraintes du réservoir et
celles du procédé.
La pression du dernier séparateur est la plus basse possible (presque atmosphérique).
La pression des séparateurs intermédiaires doit être choisie de façon à avoir des rapports
de pression relativement constants entre deux séparateurs consécutifs.
La température des séparateurs diminue généralement, en raison du dégazage
(évaporation) de l’huile dû à l’expansion.
Dans certains cas, il est nécessaire de réchauffer l’effluent pour faciliter le dégazage. Cette
opération ne doit pas se faire en amont du premier séparateur (BSW élevé, écoulement à
bouchons, risques d’encrassement dû aux sédiments, pression plus élevée…)
24
Mousses, émulsions, déshydratation
Dessalage des bruts
Sommaire
Contexte 3
Mousses 8
ÉMULSIONS 18
Problèmes d’émulsion
et différents types d’émulsions 24
Procédés chimiques 29
Procédés physiques 35
Autres équipements 58
2
Mousses, émulsions, déshydratation ‐ Dessalage des bruts
Contexte
Problèmes d’émulsions et de mousses
Provenance de l’eau
Provenance du sel
Teneurs contractuelles en eau et en sel
3
Effluents tête de puits
Gaz Huile Eau
Sables et silts de la formation
Argile colloïdale
Produits de corrosion
Paraffines
Asphaltènes
Cristaux minéraux
NaCl CaCO3 BaSO4 SrSO4
4
MOUSSES GAZ
GOUTTELETTES LIQUIDES TRAITEMENT GAZ
EFFLUENTS TÊTE DE PUITS DÉSHYDRATATION
DANS GAZ CONDENSATS
EAU
RÉCUPÉRATION
CONDENSATS
SÉPARATION
GAZ‐LIQUIDE
ÉMULSION
MÉLANGE EAU/HUILE
TRAITEMENT
F.W.K.O. ÉMULSION
ÉMULSION
OPÉRATIONS PARFOIS
RÉALISÉES EAU
dans 1 seul ÉQUIPEMENT PROCÉDÉ EAU LIBRE
5
Marché du brut
Producteurs Transporteurs Raffineurs
Transporteurs : limitations dues à la teneur en eau

Les affaires sont
Pipeline les affaires !
$
• Surcharge conduite $
• Corrosion (eau + sel)
• BSW ≤ 0,1%
Par mer (pas de contraintes fixes, mais…)
• Contamination accidentelle
• Contamination par chargement sur résidus
6
Raffineries européennes :
Un dessaleur électrostatique
• Teneur en sel < 5mg/l
• Dépôts dans échangeurs
• Corrosion des unités de distillation
• Dégradation de la qualité résiduelle
Efficacité 95 %
• Teneur en sel à l’entrée < 100 mg/l
Spécifications champs de production
• RAFFINERIE : sel...100 mg/l eau....0,2%
• TRANSPORT : sel...30‐40 mg/l eau....0,1%
BSW champs de production < 0,1 %
7
Mousses
Définition
Conséquences
Tendance du brut au moussage
Traitement des mousses
8
Mousses – Définition
15 min. plus tard
Les mousses sont des "dispersions" HUILE + GAZ
9
Mousses – Définition
Les liquides purs ne moussent pas
Un agent de surface est nécessaire
• Les agents de surface, aussi appelés agents tensio‐actifs, sont des agents de mouillage qui abaissent la
tension superficielle d’un liquide, ce qui permet un meilleur étalement, ainsi que la tension interfaciale
entre deux liquides. Les mélanges d’isomères dans les hydrocarbures sont des agents de surface.
• La forte absorption de l’agent de surface par la paroi des bulles empêche la séparation des mousses
Les mousses sont instables et ont tendance à se résorber plus ou moins rapidement
La viscosité interne de l’huile stabilise la mousse, d’où l’entraînement des liquides dans la
phase gazeuse
Des expériences récentes ont montré que la mousse n’est pas une phase homogène au contact
huile‐gaz d’un séparateur mais une transition graduelle de l’huile au gaz :
Profil mousse
Profil normal sans mousse
Niveau normal
de liquide
Densité
kg/m3
Densité de vapeur
Densité brute 10
Mousses – Conséquences
Réduction de la capacité du séparateur
• Le temps nécessaire pour résorber la mousse réduit considérablement la capacité d’un
séparateur. Les temps de rétention requis sont parfois multipliés par dix !
Perte de contrôle du niveau dans un séparateur
• Le moussage empêche la mesure précise du niveau…
Dommages éventuels aux équipements situés en aval
• Entraînement des liquides dans la ligne de gaz
• Entraînement de liquide vers les TORCHES (DANGER + FUMÉE)
• Risque de contamination par solvant (amines, TEG…) des traitements en aval
• Endommagement des épurateurs et des COMPRESSEURS
• Entraînement de gaz dans la ligne d’huile
• Mauvais DÉGAZAGE de l’huile, à refaire ultérieurement (DANGER)
• Cavitation et endommagement des POMPES
11
Tendance du brut au moussage – Paramètres
Critères : Volume avec procédé flash standard
°API 40 = 0,825 kg/l
Stabilité mousse
°API 30 = 0,876 kg/l
°API > 40 30 < °API < 40 °API < 30

volume
10 ‐ 20 20 ‐ 40 > 50
% / volume initial
Durée cassage
< 30 30 ‐ 60 > 60
mousse (secondes)
Mais
 Si teneur en asphaltènes > 1 %, plus de mousse et de stabilité
 Si indice d’acidité > 0,2 mg de KOH/l, moins de mousse et plus grande stabilité
 La teneur en eau et les additifs (anti‐corrosion…) ne semblent pas avoir d’effet sur le
phénomène
Indice d’acidité = masse de KOH (hydroxide de potassium) en mg nécessaire pour neutraliser l’acidité de l’huile
12
Traitement des mousses – Différentes méthodes
Traitement chimique
• Certain produits (anti‐mousse) modifient la tension superficielle de l’huile, ce qui permet
d’éviter ou de réduire la formation de mousse.
Traitement thermique
• Augmente la vitesse de drainage en diminuant la viscosité du liquide.
Temps de séjour
• Le gaz est rejeté par l’huile s’il y est resté suffisamment longtemps. Cette méthode consiste à
surdimensionner les séparateurs.
Traitement mécanique
• Installer des internes de séparateurs agissant sur la mouillabilité
• Installer des plaques inclinées, qui offrent une grande surface de contact avec la mousse, ce
qui améliore l’efficacité du produit anti‐mousse injecté en amont
• Utiliser des séparateurs équipés de dispositifs d’admission cycloniques spéciaux
13
Traitement des mousses – Traitement chimique (anti‐
mousse)
Mise en œuvre de l’injection
• Injecter en amont du séparateur mais au plus PRÈS de l’entrée. Perte d’efficacité au bout
d’un certain temps et quand trop mélangé au brut (l’anti‐mousse doit être soluble dans le
système moussant)
• L’usage de pompes de secours anti‐mousses est recommandé pour éviter un entraînement
immédiat du brut vers la torche en cas de défaillance de la pompe.
• Le dosage (0,5 à 10 ppm) soit être strictement contrôlé : ce produit est extrêmement coûteux
et toxique pour les catalyseurs des raffineries
Autres produits
• Alcools lourds, bon marché mais d’efficacité médiocre
• Fluoro‐silicones, très efficaces mais chers. À utiliser dans des cas extrêmes
14
Traitement des mousses – Traitement mécanique
PLAQUES DIXON
Coupe X‐X
Séparateur horizontal avec plaques Dixon
Plaques inclinées à 45°
En présence d’une large surface de contact avec la mousse, elles renforcent
l’efficacité du produit anti‐mousse injecté en amont
Le composant liquide qui en résulte s’écoule vers le fond du séparateur
Les plaques Dixon ont besoin de produits anti‐mousse pour fonctionner efficacement
15
Traitement des mousses – Traitement mécanique
Entrée
L’huile circule à travers un bain
PC (gaz) d’eau salée chaud.
Gaz
Chauffage :
Extracteur de
brouillard • augmente le volume des bulles,
• diminue la viscosité,
Gaz LC
(eau)
• diminue la tension superficielle de
l’huile donc favorise le rejet de gaz.
Huile Huile
Ce procédé est ancien mais
LC
Eau salée (eau) efficace!
Chauffage
Brûleur
Eau
Traitement des mousses par chauffage dans un bain d’eau salée
16
RETENIR L’ESSENTIEL
Les mousses sont semblables aux émulsions
Les bruts visqueux (lourds) et/ou acides / naphthéniques ont tendance à former
des mousses solides
Si on peut prévoir le moussage au niveau de la conception, il faut
surdimensionner les séparateurs en installant des internes dédiés, afin d’en
limiter les conséquences
Sinon, le traitement anti‐mousse comprend généralement chauffage + injection
de produits chimiques
Le choix des agents anti‐mousse se fonde sur des expériences en laboratoire
(Flash Foaming Test)
Le point d’injection des agents anti‐mousse doit se trouver en amont du
séparateur, mais au plus près de l’entrée.
Le dosage d’anti‐mousse doit être strictement contrôlé.
17
ÉMULSIONS
Émulsions domestiques
Dissipation de l’énergie
Agents émulsifiants
Définition d’une émulsion
18
Dispersion d’un liquide (phase interne) dans un autre liquide (phase continue) :
système diphasique
Phase dispersée faite de gouttelettes microscopiques
(de 0,1 à ≈ 30μ)
Théoriquement instable d’un point de vue thermodynamique
19
Exemples d’émulsions
Molécule
polaire
Gouttelette
d’eau
REPRÉSENTATION SCHÉMATIQUE D’UNE ÉMULSION EAU DANS L’HUILE
PHOTOMICROGRAPHIE D’UN FILM RIGIDE ENTOURANT DES
PHOTOMICROGRAPHIE D’UNE ÉMULSION EAU DANS L’HUILE GOUTTELETTES D’EAU DANS UNE ÉMULSION EAU DANS L’HUILE
20
L’émulsification est un procédé non spontané!
interface Énergie extérieure interface

minimum maximum
introduite dans le système
Huile 2
Eau 1
21
Dissipation de l’énergie
Où se forment les émulsions ?
Aux perforations
(huile/eau/gaz mélangés)
Partout où suffisamment d’énergie

Aux duses est transférée au système
Dans une turbulence (conduites

multiphasiques)
En présence de certains produits chimiques

(agents de surface, agents émulsifiants)
22
Agents émulsifiants
BON APPÉTIT !!
anti H2S
LDHI
MERCURE DÉPÔTS CALCAIRES
DÉSÉMULSIFIANT PARAFFINES
CONDENSATS MÉTHANOL
EAU GLYCOL BIOCIDE
INHIBITEUR DE CORROSION
SABLE/SILT ASPHALTÈNES
23
Problèmes d’émulsion
et différents types
d’émulsions
Émulsion double
Formation d’une émulsion
24
Types d’émulsion
1 HUILE
2 ÉMULSION EAU / HUILE (BSW<60%)
2 EAU
1
1 EAU
2 ÉMULSION HUILE / EAU
1 2 HUILE
25
Agents émulsifiants (chimiques)
POLYMÈRES
Différents composants de l’huile brute stabilisent la
dispersion huile/eau en créant une barrière à la
surface des gouttelettes d’eau, qui les empêche de
s’approcher les unes des autres.
IONS ABSORBÉS
SOLIDES PARTICULAIRES
AGENTS DE
SURFACE
26
Formation d’une émulsion
TEMPS
La charge électrostatique provoque la répulsion des
gouttelettes
Les particules et les agents de surface actifs
provoquent la répulsion des gouttelettes
27
Exemples d’émulsions
28
Procédés chimiques
Traitements chimiques
Désémulsifiants chimiques
Test des désémulsifiants chimiques
Point d’injection des désémulsifiants
chimiques
29
Traitement des émulsions eau / huile
Procédes chimiques
• Ajout de désémulsifiant : de quelques ppm à 30 ppm
Procédés physiques
• Effet de la température
• Effet du champ électrostatique
Procédés mixtes
• Combinaison des procédés chimiques et physiques
30
Traitement chimique
L’augmentation du diamètre des gouttelettes implique 2 phénomènes :
• la floculation
• la coalescence
La floculation est l’action de rassembler et de mettre en contact les gouttelettes
La coalescence est la rupture des films interfaciaux
Floculation Coalescence
La floculation permet seulement la décantation mais, si la coalescence est très lente,
une couche d’émulsion se forme à l’interface huile/eau dans le séparateur
31
Désémulsifiants chimiques
Le désémulsifiant idéal est le complément de l’agent de surface naturellement
présent dans le brut tel que la somme des interactions avec l’huile et la somme des
interactions avec l’eau soient égales :
• grande dépendance vis‐à‐vis du brut
• et des conditions du terrain
Choix du désémulsifiant à faire sur site :
• bottle tests avec émulsion réelle, réalisés en laboratoire,
• puis tests sur le terrain
32
Désémulsifiants chimiques : test
Comparaison par bottle test de l’action de deux
désémulsifiants
% d’eau décantée (% volume)
Temps (min)
33
Choix des points d’injection des désémulsifiants
Forte turbulence
• pour un mélange étroit
Température élevée
Système de transport en amont
• pour éviter le vieillissement de l’émulsion
• pour permettre une durée d’activité plus longue
34
FWKO
Bac de lavage
Unité de traitement avec réchauffeur
Dessalage électrostatique
Coalescence
35
Déshydratation
• Élimination de l’eau en dispersion dans le brut pour satisfaire la spécification de teneur en
eau
Dessalage
• Satisfaire la spécification de teneur en sel lorsqu’elle n’est pas implicite à satisfaire la
spécification de teneur en eau
Le dessalage est une déshydratation effectuée avec une eau de lavage plus douce que
l’eau du réservoir
36
Free Water Knock Out (FWKO)
Sortie huile / gaz
Déflecteur
Entrée effluent
Sablage
5 cloisons perforées
Déflecteur Sortie eau
37
Bac de lavage
STABILISATEUR
FLUIDE GAZ
ÉMULSIFIÉ
ÉCRÉMEUR HUILE
TRAITÉE
HUILE
ÉMULSION
EAU
TUBE DE SÉPARATION SIPHON RÉGLABLE
38
Bac de lavage
Traitement primaire de déshydratation / dessalage
Paramètres de fonctionnement
• Caractéristiques du brut
• Teneur en eau
• Teneur en sel
Avantages et inconvénients
• Maintenir constante la teneur en sel de l’eau décantée par injection d’eau de lavage douce :
5 % à 35 %
• Temps de séjour long : de plusieurs heures à plusieurs jours
• Injection de désémulsifiant recommandée
Efficacité du traitement : BSW # 1 ‐ 2 %
39
Unité de traitement verticale avec réchauffeur
SÉPARATEUR GAZ/HUILE
Gaz
Huile
coalescence
ostat
Section
Therm
Échangeur
Siphon
Bain d’eau
Huile
Tuyau de fumée
Émulsion
Eau
Distributeur
40
Traitement des bruts
Avantages unité de traitement avec réchauffeur / bac de lavage
Casse des émulsions plus stables
Peut fonctionner sous pression
Plus compacte qu’un bac de lavage
Meilleure efficacité : BSW ~ 0,5 %
41
Déshydrateur/dessaleur électrostatique
contrôle interface huile/eau
transformateur
sortie huile
électrodes
capacité
sortie eau
entrée dispersion
distributeur Séparateur électrostatique Petrolite
42
Gouttelette d’eau : en présence d’un champ électrique
+
‐ ++
++
‐‐ E1
‐
+ ‐ ‐
+++++ ‐ ‐‐‐‐‐‐‐‐ ‐ E2 > E1

‐
‐ + ++ + ‐ ‐ ‐‐ + ++ + ‐ ‐ ‐‐ E3 > E2
43
Gouttelette d’eau : en présence d’un champ électrique
Action du champ électrique
floculation coalescence
44
Floculation dans un champ électrique
Pas de courant Avec courant Floculation
45
Coalescence dans un champ électrique
Floculation Arc électrique Coalescence
46
Limites de la floculation/coalescence
Trop d’eau Pas assez d’eau
Court‐circuit électrique Pas de floculation
47
Dessalage électrostatique
Opérations Réalisation de l’opération Paramètres actifs

Eau douce Formation d’une fine • Quantité d’eau
• Dissolution émulsion entre brut salé et • Réglage vanne de
• Dilution eau douce mélange
• Présence d’un agent
mouillant
Coalescence des gouttes Le champ électrique • Valeur champ électrique
d’eau dans le brut développe des forces entre • Quantité et qualité de
les gouttes/dipôles facilitant l’eau
la coalescence • Temps de séjour
• Agent de surface
Décantation des gouttelettes Commence en même temps • Dimension gouttes
que la coalescence. Se produit • Différence densité
dans le volume entier huile/eau
• Température (viscosité)
48
Décantation
LOI DE STOKES V = 2/9 R2 g (ρw ‐ ρo) /µ
V : vitesse des gouttes par gravité
g : accélération de la gravité
R : rayon des gouttes
ρw : masse volumique de l’eau
ρo : masse volumique de l’huile
µ : viscosité de l’huile
Pour V R : quantité eau de lavage et désémulsifiant
Température, donc µ
Généralement 2 cp < µ < 5 cp et 20 min < temps de séjour < 30 min
Vitesse décantation = Vitesse gouttes gravité – Vitesse ascendante
0,25 cm/sec 0,45 cm / sec 0,2 cm / sec
49
Coalesceur électrostatique à un étage
Schéma de dessalage
Sortie huile dessalée
DESSALEUR
Vanne de mélange
Entrée huile
Eau de dilution
Eau d’effluent
50
Paramètres opérationnels des dessaleurs
Paramètres de calcul :
• temps de décantation
• surface des électrodes
• type de champ électrostatique
• Fixés lors de la conception.
Les paramètres opérationnels sont les suivants :
• 1 ‐ Interface Eau/Huile
Électrode à potentiel nul
Doit être maintenue à niveau constant
• Difficultés :
• encrassement du niveau à glace
• instabilité de la position du flotteur
51
• 2 – Température
(ρw ‐ ρo) / µ = f (t) TEMPÉRATURE LA PLUS ÉLEVÉE POSSIBLE
Sur champs de production : limitation due aux pertes de légers et au
coût de chauffage 60 °C
En raffinerie : 120 °C ‐ 150 °C
• 3 ‐ Taux d’eau de lavage
Force de coalescence  si quantité d’eau 
• 4 ‐ Point d’injection de l’eau de lavage
Essentiellement injectée en amont de la vanne de mélange
52
• 5 ‐ Nature de l’eau de lavage
Selon disponibilité
eau douce si possible
eau de mer en offshore
Pour limiter la corrosionutiliser eau dessalée
époxy / dessaleur
• 6 ‐ Perte de charge dans la vanne de mélange
Disposition Δ p fines gouttelettes émulsion
Δ p lavage médiocre
• 7 ‐ Injection de désémulsifiant ~ 5 à 50 ppm injectés

en tête de puits
en amont des séparateurs
53
Performances des dessaleurs électrostatiques
1 Teneur en sel
En fonction de :
• caractéristiques de l’eau de lavage
• traitement subséquent (stockage)
2 Teneur en eau
• De l’ordre de 0,1 – 0,2 % du BSW
3 Teneur en huile de l’eau rejetée
• Garantie fabricants < 200 ‐ 500 ppm d’hydrocarbures
• Garantie irréaliste plutôt 2000 ppm d’hydrocarbures
54
Déshydratation/dessalage sur deux étages
55
Performances comparatives
Unité de traitement Coalesceur
Bac de lavage
avec réchauffeur électrostatique
Huile traitée ° API >= 30 (d < 0,876) légère/lourde

Performance
1 ‐ 2 % 0,5 % 0,1 – 0,3 %
BSW (%)
Moyenne ζ 4 ‐ 8 heures + 1 ‐ 4 heures 20 min
PAS LE MEILLEUR CHOIX
Application OFFSHORE… à terre ‐ en mer
TOTAL
SAUF POUR FPSO
56
Autres équipements
Coalesceur électrostatique intégré au séparateur
58
xcvxcv
Coalesceur électrostatique intégré au séparateur : VIEC
Entrée
220 000 b/j
15" dia. x 50" T/T
Admission au centre
contrôle difficile
Huile Eau VIEC

Symptôme : Diagnostic : Solution :
niveau eau dans huile élevé niveau couche d’émulsion Installer un VIEC
contrôle difficile 90 cm
rejet accidentel d’huile dans
eau de production
59
VIEC
VIEC
Gaz
Huile
Émulsion Barrage
Eau
60
VIEC installé dans le 1er étage du séparateur Troll C
25% d’ouverture plaques perforées
le VIEC cible la couche huile/émulsion
61
VIEC dans le 1er étage de Troll C – Fonctionnement sur 19
mois
Couche d’émulsion réduite de 80%, de 10 à 2 ppm de désémulsifiant 600 000

1 000 à 200 mm USD/an de réduction de coûts
BS&W Augmentation de production de 5‐10%
• de 10‐15 % à 5 % en production de gaz Pas de rejets accidentels d’huile
normale
• de >20 % à 10% en production de gaz
nominale
62
Traitements des bruts
Installations de surface type
2
3
Résumé traitement des bruts
Stabilisation (libération du gaz)
● Satisfaire spécification RVP ou TVR *
● Problème potentiel : moussage
Adoucissement
● Satisfaire spécification H2S et plus généralement toutes les spécifications concernant les
composés sulfurés
Déhydratation/Dessalage
● Satisfaire spécification teneur en eau BSW**
● Satisfaire spécification teneur en sels
● Problème potentiel : émulsion
*RVP : Reid Vapor Pressure ou TVR : Tension de vapeur Reid

**BSW : Basic sediments & water
4
Séparateurs
Sommaire
Types de séparateurs 4
Internes des séparateurs 16
Dimensionnement des séparateurs 30
3
Séparateurs
Types de
séparateurs
4
Séparateurs
Types de séparateurs
Terminologie
Séparateurs diphasiques
Séparateurs triphasiques
Comparaisons
Séparateurs à Gouttières
Séparateurs test
"Slug catchers"
5
Séparateurs
Types de séparateurs – Terminologie
Qu’est‐ce qu’un séparateur ?
• Un conteneur servant à recevoir / traiter les fluides dans les installations de traitement huile & gaz à pression et
température élevées
Exemples types
• Séparateur diphasique : capacité horizontale, verticale ou sphérique, permettant la séparation de deux phases : le gaz,
qui sort par le haut, et les liquides (huile + eau), qui sortent par le bas
• Séparateur triphasique : capacité horizontale, verticale ou sphérique, permettant la séparation de trois phases : gaz,
huile et eau
• Séparateur d’entrée : le premier séparateur après la tête de puits
• FWKO (Free Water Knock Out), séparateur d’eau libre : séparateur diphasique, utilisé pour éliminer l’eau libre ou
liquide (extraite au fond) des hydrocarbures (huile + gaz) quittant le séparateur par une buse de sortie COMMUNE
située dans la partie supérieure
• Épurateurs de gaz (Gas Scrubber) : servent à éliminer les gouttelettes de liquide du gaz avant la compression
• Assécheurs de gaz avant la torche (Flare Knock Out Drum) : servent à éliminer les gouttelettes de liquide du gaz avant la
combustion
• Collecteur de condensats : séparateur (ballon Finger Technology) installé au point d’arrivée d’un pipeline diphasique ou
multiphasique, servant à séparer les liquides du gaz et à assurer un écoulement relativement stable des liquides et du
gaz pour les traitements en aval
Facteur commun – La séparation
6
Séparateurs
Types de séparateurs – Terminologie – Exemples
Séparateur Horizontal
Gas Scrubber
7
Séparateurs
Types de séparateurs – Séparateurs diphasiques
Séparateur diphasique horizontal 8
Séparateurs
Types de séparateurs – Séparateurs diphasiques
Séparateur diphasique vertical 9
Séparateurs
Types de séparateurs – Séparateurs triphasiques
Sortie gaz
Extracteur
de brouillard
Alimentation
Contrôleur
Gaz de niveau
d'huile
Huile
Contrôleur de
niveau d'eau
Huile
Eau
Eau
Séparateur triphasique vertical 10
Séparateurs
Types de séparateurs – Séparateurs triphasiques
Séparateur triphasique horizontal 11
Séparateurs
Types de séparateurs – Comparaison
Avantages des séparateurs horizontaux
• Séparation plus efficace pour les liquides
• Capacité plus importante à diamètre donné
• Moins coûteux à capacité donnée
• Plus facile à transporter et installer (skid)
Avantages des séparateurs verticaux
• Contrôle du niveau de liquide plus facile
• Mieux adapté aux sables et sédiments
• Moindre encombrement
12
Séparateurs
Types de séparateurs – Séparateurs à gouttières
GAZ
Extracteur de
brouillard
ENTRÉE
Diffuseur
Plaques
inclinées
HUILE
Séparateurs à Gouttières pour traitement des mousses
13
Séparateurs
Types de séparateurs – Séparateurs de test
Séparateur de test 14
Séparateurs
Types de séparateurs – Slug catchers
South Pars phases 2&3 Peciko onshore plant
Séparateur slug catchers du type « finger »

15
Séparateurs
Internes des
séparateurs
16
Séparateurs
Internes des séparateurs
Vue d’ensemble
Diffuseur d’entrée
Section coalescente
Plaques “Dixon”
Extracteur de brouillard
Dispositif Anti‐vortex (“Vortex breakers”)
Dispositif de dessablage
Dispositif anti‐vagues
Instrumentation
17
Séparateurs
Internes des séparateurs : vue d’ensemble
18
Séparateurs
Internes des séparateurs : diffuseur d’entrée
diffuseur d’entrée
Centrifugation
ou
Effet centrifuge créé Changement brutal de direction
par diffuseur d’entrée
SCHOEPENTOETER
19
Séparateurs
Internes des séparateurs : section coalescente
section coalescente
Utilisation de plaques gaufrées
(“vanes”),… pour retirer les gouttelettes
de liquide du gaz
VANEPACK
20
Séparateurs
Internes des séparateurs : dixon plates
PLAQUES "DIXON"
Section X ‐ X
Plaques inclinées à 45°
En présence d’une large surface de contact avec la mousse, elles améliorent
l’efficacité du produit antimousse injecté en amont
La composante liquide résultante s’écoule vers le fond du séparateur
Les plaques DIXON ont besoin de produit anti‐mousse pour un fonctionnement
efficace
21
Séparateurs
Internes des séparateurs : extracteur de brouillard
Utilisation de matelas dévésiculeurs,…extracteur de brouillard
Afin d’extraire les gouttelettes de liquide du gaz
Matelas coalesceur (DEMISTER®)
22
Séparateurs
Internes des séparateurs : dispositif anti‐vortex
dispositif anti‐vortex
Installé surtout sur les orifices de sortie des LIQUIDES (Huile et Eau),
afin d’éviter le développement d’un vortex (effet cyclonique),
provocant l’entraînement du gaz par le liquide (carry‐through)
 Cavitation des pompes, mauvais dégazage de l’huile,…
Anti‐vortex sur sortie liquide Anti‐vortex sur sortie gaz
23
Séparateurs
Internes des séparateurs : dispositif de dessablage
Pour l’extraction des sédiments
accumulés au fond du séparateur,
sans ouverture de la capacité
TECHNOLOGIE TORE® "SAND JETTING"
24
Séparateurs
Internes des séparateurs : dispositif anti‐vagues
Résorbe les vagues générées dans le séparateur par les arrivées de
bouchons de liquides (“slugs”) accumulées dans la ligne d’entrée
25
Séparateurs
Internes des séparateurs : instrumentation
PC
PRV
GAS PCV
PI
PSH
GAS PAH
PAL
SDV LC
PSL
TI
LSH
LI
heater LDAH LAH
LI
LDAL LAL
LDSL WATER O I L LSL
LDC
SDV SDV
DRAIN
LCV WATER
O I L LCV
26
Séparateurs
Internes des séparateurs : instrumentation – PID
27
Séparateurs
Internes des séparateurs : exemple 1 de "datasheet"
28
Séparateurs
Internes des séparateurs : exemple d’arrangement
29
Séparateurs
Dimensionnement
des séparateurs
30
Séparateurs
Dimensionnement des séparateurs
Principes du dimensionnement
Dimensionnement de la capacité gaz
Dimensionnement des capacités liquides
Performances typiques
Tailles typiques
Dimensionnement des tubulures
Considérations relatives au poids
31
Séparateurs
Dimensionnement – Principes du dimensionnement
Capacité gaz du séparateur
• Déterminée par la vitesse maximale du gaz, à ne pas dépasser afin de séparer les
gouttelettes liquides par décantation
Capacités liquides du séparateur
• Déterminée par le temps de rétention, de chaque phase liquide, afin de désengager le gaz
des liquides et d’assurer la séparation de l’eau de l’huile
32
Séparateurs
Dimensionnement – Performances typiques
33
Séparateurs
Dimensionnement – Tailles typiques
USUAL HORIZONTAL SEPARATORS SIZE :
Diameter (inches) Length (between tangent lines) (feet)
36 10 to 15
42 10 to 20
48 15 to 25
84 30
100 30 to 40
120 35 to 50
Examples :
Crude oil type Treatment capacity (bpd) Diameter (inches) x Length (feet)

Heavy and foaming 50 000 100 in x 40 ft
100 000 120 in x 60 ft
Light 50000 100 in x 40 ft
34
Séparateurs
Quiz séparateur.pptx
35
xcvxcv
Un séparateur n’est jamais assez grand
La section gaz est déterminée par la limite de vitesse du gaz
Les sections liquides sont conçues d’après le temps de séjour : 3 ‐ 5 minutes
minimum
Internes conçus pour faciliter la descente du liquide
Besoin d’un dispositif d’admission efficace
Habituellement, configuration verticale pour admission à dominante gaz et
horizontale pour dominante liquide
Niveaux contrôle & alarme
Poids & dimensions (limitations pratiques)
Le dimensionnement des tubulures est important (ne peut être augmenté
ultérieurement)
36
Séparateurs
Adoucissement des bruts
SOMMAIRE
Introduction 4
Procédés d’adoucissement Principe du stripage de l’H2S 8
Stripage froid 12
Stripage chaud Colonne de stabilisation (avec reflux) 17
Comparaison des procédés d’adoucissement 19
3
Introduction
4
Adoucissement des bruts – Objectifs
Abaisser la teneur en sulfure d’hydrogène d’un brut acide pour réduire les difficultés
de manipulation et de transport (l’H2S est extrêmement toxique et corrosif).
Plage des spécifications de teneur en sulfure d’hydrogène : 20 à 80 ppm poids
SPÉCIFICATIONS
HUILE
TRAITEMENTS
EFFLUENT PUITS
REQUIS
Note :
1. Pendant la stabilisation, les composés les plus volatils sont éliminés sous forme de vapeur et forment le
gaz associé. L’H2S et autres composés soufrés volatils sont entraînés mais un adoucissement
supplémentaire peut être nécessaire.
2. Les spécifications sont fixées par négociation entre l’acheteur et le vendeur et varient au cas par cas.
5
Adoucissement des bruts – Toxicité de l’H2S
6
Adoucissement des bruts – Block flow diagram
Exemple de schéma bloc de traitement du brut sur champ
7
Procédés
d’adoucissement
Principe du stripage
de l’H2S
8
Adoucissement des bruts – Différents procédés
Le procédé dépend de la teneur en sulfure d’hydrogène (H2S) de l’effluent puits
H2S < 700 ppm poids
• La multiple stage separation (MSS) simple suffit quand la température du dernier étage du séparateur est
déterminée par une RVP à 10 psia.
700 < H2S < 2000 ppm poids
• Un stripage à froid avec colonne de stripage de gaz (15 à 25 plateaux) est nécessaire.
• Gaz de stripage utilisé : gaz associé sortant du 1er étage (celui qui a la teneur en H2S la + faible).
• Température du brut à l’entrée de la colonne de stripage : contrôlée pour ajuster la teneur en H2S et la
spécification RVP du brut stabilisé.
H2S > 2000 ppm poids
• Un stripage à froid avec colonne de stripage de gaz (15 à 25 plateaux) est nécessaire.
• Gaz de stripage utilisé : gaz doux uniquement.
• Le stripage à chaud est une solution alternative plus économique lorsque le brut est trop acide pour un
stripage à froid et qu’on ne dispose pas de gaz de stripage doux
Note : le stripage à chaud permet de respecter la spécification H2S.
• Inconvénient : une désydratation/un dessalage du brut sont nécessaires avant l’adoucissement pour
éviter les problèmes d’encrassement et de colmatage du rebouilleur dus aux dépôts de sel.
9
Adoucissement des bruts – Colonne de stripage de l’H2S
GAZ de STRIPAGE + H2S
HUILE + H2S
H2S
H2S
H2S
H2S
H2S
GAZ DE
STRIPAGE
HUILE
Le gaz de stripage, qui a un point de rosée peu élevé (correspondant aux conditions du séparateur
HP) essaie d’atteindre son équilibre thermodynamique à la pression de service de la colonne de
stripage. Il absorbe donc les composants du brut, en particulier l’H2S.
10
Adoucissement des bruts – Colonne de stripage de l’H2S
GAZ ACIDE
BUBBLE CAP TRAYS
BRUT ACIDE
GAZ DOUX
BRUT ADOUCI
11
Stripage froid
12
Stripage froid – Principe
Exemple de schéma simplifié de stabilisation de brut
avec adoucissement par stripage à froid
13
Stripage froid – Choix du gaz de stripage
Étage 1 2 3 4 Stockage
Pression (bar.a) 28,7 9,3 3,8 1,7 1,0
Gaz Associé (% mol du total) 67 16 7 6 4
Masse Molaire 23 28 34 39 43
(kg/kmol)
Composition (mol %)
H2S 0,84 1,59 2,67 3,27 2,87
CO2 9,89 12,66 12,47 7,41 3,24
Méthane 70,44 50,22 25,54 8,08 1,91
Éthane 12,58 22,26 32,76 36,08 30,48
Propane 4,44 9,49 16,68 30,71 40,12
Butane 1,31 2,83 6,00 10,93 16,05
C5+ 0,50 0,95 1,88 3,52 5,33
14
Stripage froid – Exemple: UMM SHAIF – ADMA (ABU
DHABI)
(from amine unit)
15
Stripage froid – Exemple: BUNDUQ – ADMA‐OPCO (UAE

+ QATAR)
16
Stripage chaud
Colonne de
stabilisation (avec
reflux)
17
Stripage chaud – Principe
Exemple d’adoucissement du brut par stripage à chaud
18
Comparaison des
procédés
d’adoucissement
19
Comparaison des procédés d’adoucissement
Teneur en H2S
du brut de charge Avantages Inconvénients
Stripage froid  H2S < 2000 ppm masse  Simplicité  Pas de contrôle des pertes des composés

 1 stripeur (contacte physique entre huile et gaz)
 Flexibilité
H2S > 2000 ppm masse  Une unité d’adoucissement du gaz de stripage peut
 2 stripeurs être nécessaire
(typiquement pour H2S > 700 ppm masse dans
effluent)
Stripage chaud Pas de limitations  Contrôle limité des  Nécessite une déshydratation sérieuse en amont
(Sans reflux) pertes de composés (séparation de l’eau de l’huile)
légers
 Une déshydration/Dessalage du brut en amont peut
 Bien adapté à être nécessaire
l’ajustement de la RVP
aux spécifications  Besoin en énergie (Fuel Gas)
Colonne de Pas de limitations  Contrôle rigoureux des  Nécessite une déshydratation sérieuse en amont
stabilisation pertes des composés (séparation de l’eau de l’huile)

(avec reflux) légers
 Une déshydration/Dessalage du brut en amont peut
être nécessaire
 Besoin en énergie (Fuel Gas)
 Investissement plus élevé
20
Introduction au traitement de
l’eau d’injection
Opérations de production d’huile et de gaz
Sommaire
I. Objectif de l’injection d’eau
1. Pourquoi injecter de l’eau dans le gisement ?
2. Où est injectée l’eau
II. Origine et contaminants de l’eau d’injection
1. Source d’eau d’injection
2. Contaminants de l’eau d’injection
3. Qualité requise pour l’eau d’injection
III. Introduction au traitement de l’eau d’injection
1. Exemple de schéma de traitement
2
Introduction au traitement de l’eau d’injection
1. Pourquoi injecter de l’eau dans le gisement ?
Phénomènes moteurs naturels
induisant la production d’huile :
● Expansion de la roche mère et des fluides
● Expansion du gaz dissous
● Expansion d’une accumulation de gaz au
sommet du réservoir (gaz cap)
● Expansion d’un aquifère
 Faible récupération d’huile
Besoin de maintenir la pression du gisement
pour améliorer la production :
● Injection d’eau (méthode la
plus couramment utilisée)
● Injection de gaz
3
2. Où est injectée l’eau ?
But de l’injection d’eau :
● Maintien de la pression du réservoir
● Balayage de l’huile en place
Déplacement ascendant Déplacement radial
4
1. Source d’eau d’injection
Source d’eau d’injection :
● eau de production
● eau de mer (en complément de l’eau de production)
• Prélevée à 100 m au‐dessous du niveau de la mer
Caractéristiques de l’eau :
5
2. Contaminants de l’eau d’injection
Contaminants de l’eau d’injection :
● Oxygène
• O2 favorise la corrosion
● Dioxyde de carbone
• CO2 peut entraîner la formation de dépôt de carbonate
● Sulfure d’hydrogène
• H2S corrode les tuyauteries et est très toxique
● Méthane
• CH4 peut former des hydrates dans les conditions d’injection d’eau (pression
élevée, faible température)
● Matières en suspension, organismes vivants (bactéries)
• Contribuent à l’encrassement et au colmatage des tuyauteries
• Les bactéries sont aussi cause de corrosion
● Matières organiques
• Aliments pour les bactéries
● Bactéries sulfato‐réductrices (SRB)
• Transforment les sulfates présents dans l’eau en H2S (= SULFUROGENESE)
● Sels
• Peuvent être source d’encrassement
• Peuvent être incompatibles avec l’eau du réservoir (formation de BaSO4)
6
3. Qualité requise pour l’eau d’injection
Sans particules
fines
(≥ 5 μm)
Sans huile
Sans oxygène
(élimination de
(élimination de
l’huile
l’oxygène 
dispersée 
≈ 5 ppb)
Spécification ≈30 mg/l)
de l’eau
d’injection
Sans bactéries Sans sulfate
(injection de (élimination
biocide) des sulfates 
≈40 mg/l)
7
III. Introduction au traitement de l’eau à injecter
1. Exemple de schéma de traitement
Eau Pompes Elimina‐ Pompes

Filtration Filtration Tour à Filtre à
de de tion des d’injection
grossière fine vide cartouche
mer relevage sulfates HP
Eau de Anti‐
refroi‐ oxygène Circuit
dissement d’eau de
lavage
Biocide +
Anti‐
Eau douce dépôts
8
Chloration de l’eau
de mer
et injection de
biocides
9
Sommaire
I. Rôle de la chloration et des biocides et points d’injection
II. Injection d'hypochlorite de sodium
III. Injection de biocides chimiques
10
I. Rôle de la chloration et des biocides et points
d’injection
Buts de la chloration de l’eau de mer :
● Éviter l’encrassement  empêcher la fixation des organismes vivants
● Faciliter la filtration  favoriser la coagulation des MES
● Bactéricide  contrôler l’activité biologique
But de l’injection de biocide
● Bactéricide  empêcher la prolifération des bactéries
Points d’injection dans la chaine de traitement de l’eau d’injection:
Hypochlorite DBNPA Biocide I/II
Eau Pompes Elimina‐ Pompes

Filtration Filtration Tour sous Filtre à
de de
grossière fine vide cartouches
tion des d’injection
mer relevage sulfates HP
Nettoyage chimique en place (CIP) 11
I. Rôle de la chloration et des biocides et points
d’injection Besoin de chloration
Exemple de prolifération d'organismes marins sur des équipements
procédé :
VARECH PLAQUE TUBULAIRE D’UN CONDENSEUR
MOLLUSQUES BIVALVES
ALGUES
Développement d'organismes
marins sur la crépine
d’aspiration d’une pompe de
relevage d’eau de mer :
12
II. Injection d'hypochlorite de sodium
Injection d'hypochlorite
● Injection en continu + injection choc
 L’injection en continu seule ne suffit pas
Dosage
● 4 à 5 mg/l d’hypochlorite de sodium
● Chlore résiduel après filtration fine : 0,5 à 0,7 mg/l
POINT CRITIQUE OU POINT DE RUPTURE AVEC LES COMPOSÉS D’AMMONIUM
CHLORE RÉSIDUEL (mg/l)
3
 Cl2 résiduel
2 libre et
combiné
1
 Pompe de
0 relevage d’eau
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
CHLORE INJECTÉ (mg/l)
de mer
13
II. Injection de biocides chimiques
Injection de biocides
● Dans la tuyauterie d’aspiration des pompes d’injection d’eau
 Pour éviter le développement des bactéries dans le réservoir
● 2 types de biocides sont injectés en dose choc en alternance
 Pour éviter que les bactéries ne s’adaptent à un biocide
 Pour éviter que les bactéries ne s’habituent à une injection continue
14
Filtration grossière
et filtration fine de
l’eau de mer
15
Sommaire
I. Description générale du procédé et rôle des équipements
II. Principe de fonctionnement
1. Mécanismes élémentaires de filtration
2. Principales techniques de filtration
III. Filtration grossière
1. Filtre régénérable en back‐flow automatique
2. Crépine régénérable en back‐flow automatique
3. Filtre tubulaire régénérable en back‐flow automatique
4. Filtre multimédia
IV. Ultrafiltration par membranes à fibres creuses
1. Principe de fonctionnement
2. Plan de circulation des fluides et description du procédé
16
I. Vue d’ensemble du procédé et rôle des équipements
Schéma de principe typique de la filtration d’eau de mer
Élimination des particules
en suspension ≥ 5 μm
Élimination des particules en
suspension ≥ 100 μm
17
1. Mécanismes élémentaires de filtration
Trois mécanismes élémentaires :
● Effet de tamis :
● Effet d’impact :
● Effet de piège :
18
Filtration sur support :
19
Filtration tangentielle :
Filtration en profondeur :
20
Description des équipements et du procédé
21
Vue extérieure des filtres grossiers
Internes des filtres grossiers du FPSO PAZFLOR (ANGOLA) du FPSO PAZFLOR (ANGOLA)
22
Séquence de lavage à contre‐courant
des filtres multiples
● Verrouillage pour empêcher
le lavage à contre‐courant de plusieurs
filtres simultanément
Contrôles de routine
Opérations de routine
● Échantillonnage de l’eau filtrée
Opération spéciale
● Dépose de l’élément filtrant pour
nettoyage ou remplacement
23
2. Filtre tubulaire régénérable en back‐flow
• Cycle de filtration :
• Cycle de lavage à
contre‐courant :
24
3. Filtre multimédia (MMF)
Ecoulement descendant
Distributeur d’entrée d’eau
lavage à contre‐courant (lit
fluidisé)
● En faisant circuler de l’eau vers le
haut à grande vitesse
● En faisant circuler de l’eau à
travers des buses 25
3. Filtre multimédia (MMF)
Injection de polyélectrolyte en amont des filtres multimédia
● Coagulation de petites particules dans la ligne en amont du filtre
● Formation de liaisons entre les particules et le média filtrant
 Efficacité du filtre 
Problèmes des filtres MMF :
● Perte du média au fil du temps (pendant le lavage à contre‐courant)
 Nécessité d’un contrôle et d’un rechargement annuel
● Lit de sable = site propice au développement des bactéries
● Réparations difficiles et travail fastidieux s’il faut enlever le sable
• Par exemple : fuite sur le collecteur
26
IV. Ultrafiltration
Membrane à fibres creuses
Membrane à fibres creuses
Module de membranes
1 mm
27
IV. Ultrafiltration
2. Description du procédé et des équipements
Schéma du procédé classique de filtration fine
28
Désoxygénation
29
Contenu
I. Rôle
III. Description du procédé et des équipement
30
I. Rôle
Rôle de la désaération de l’eau :
● Empêcher la corrosion des tuyauteries (puits, lignes de production, riser…)
● Protéger les membranes de l’unité de SRU en aval
 O2 est presque entièrement éliminé de l’eau en 2 étapes :
1) Tour de désaération : O2 éliminé jusqu’à 30 ppb
2) Produit réducteur d’oxygène : élimine l’O2 résiduel jusqu’à 0 – 5 ppb
Eau de Pompes Filtre à Elimina‐ Pompes

Filtration Filtration Tour
mer de cartouche tion des d’injection
grossière fine à vide
relevage sulfates HP
Eau de
refroidi‐ Réducteur
d’oxygène Circuit
ssement
d’eau de
Biocide + lavage
Eau douce
Anti‐dépôts 31
Tour à vide
Soit un récipient partiellement rempli d’eau liquide
à pression atmosphérique
● P = pression du ciel gazeux au‐dessus de l’eau
● P = PO2 + PN2
● PO2 = pression partielle d’O2
● PN2 = pression partielle de N2
On considère l’eau liquide comme une solution
idéale. Alors :
● PO2 est proportionnelle à la concentration en O2
dissous dans l’eau notée [O2]
● PO2 = constante x [O2]
Donc, si P:
 PO2 
 [O2] 
 L’O2 dissous dans l’eau s’évapore … c’est le principe
de la tour à vide
32
Tour de stripage
Prenons maintenant la même capacité
partiellement rempli d’eau sous forme liquide à
une pression P = ATM
● Cette fois on ajoute un hydrocarbure gazeux (CH4) au
mélange gazeux avec P = constante
● Avant l’ajout de CH4 : P = PO2 + PN2
● Après l’ajout de CH4 : P = PO2 + PN2 + PCH4
● Or, P = constante
 PO2 et PN2 
● Et comme PO2 = constante x [O2]
 La concentration en O2 dissous dans l’eau 
 C’est le principe de la tour de stripage
33
III. Description du procédé et des équipements
Schéma de procédé typique avec une tour à vide
34
Principe des colonnes garnies
Internes des colonnes à garnissage
Distributeur de liquide
Garnissage en vrac
Plateau de
séparation à
cheminées
Anneau de Anneau de type Grille support

Type Pall Beta Ring 35
Pompe à vide
Circuit standard d’une pompe à vide
Principe de
fonctionnement Pompe à vide
d’une pompe à vide
VIDÉO : Pompe à vide NASH
36
Éjecteur d’air
VIDÉO : Éjecteur
37
Injection chimique
Scavenger (fixateur d’oxygène) injecté par le bas de la colonne
● La solution est dosée dans le circuit de recirculation (miniflow) des pompes de
gavage en aval vers la colonne de désoxygénation
Diminue la teneur en O2 résiduel dans l’eau jusqu’à 5 – 10 ppb
Fixateur d’oxygène : bisulfite de sodium (NaHSO3)
● Réagit avec l’O2 dissous
● Réagit avec le chlore résiduel (Cl2)
Le bisulfite de sodium élimine l’oxygène et le chlore résiduels
Quantité requise de bisulfite de sodium :
• ≈ 8 ppm masse de NaHSO3 pour 1 ppm masse d’O2
• ≈ 2.4 ppm masse de NaHSO3 pour 1 ppm masse de Cl2
38
Désulfatation
39
Plan du cours
I. Rôle
II. Principe de fonctionnement de l’osmose inverse
40
I. Rôle de l’unité SRU
Rôle de l’unité de désulfatation (SRU)
● Assurer la compatibilité chimique de l’eau d’injection
● Éliminer le SO42‐ (ions divalents) de l’eau de mer selon le principe de l’osmose
inverse
→ Empêcher la formation d’un dépôt insoluble (BaSO4) avec l’eau de formation
→ Empêcher la sulfurogénèse, « souring »
Pompes Pompes
Eau de Filtration Filtration Tour sous Filtre à Désulfa‐
de d’injection
mer grossière fine vide cartouches tation
relevage HP
Eau de
refroidissement
Anti‐oxygène Circuit
d’eau de
Biocide + lavage
Eau douce
Anti‐dépôts
41
II. Principe de fonctionnement de l'osmose inverse
Membrane semi‐perméable
● laisse passer l’eau
● retient les sels
Principe de l’osmose :
● 2 solutions avec des concentrations différentes en sel État initial
dissous de chaque côté de la membrane
 Les concentrations des 2 solutions s’équilibrent 
équilibre osmotique
 L’eau pure traverse la membrane et dilue la solution
saline pour
État final
42
Principe de l’osmose inverse :
● Purification de l’eau salée
 On force le passage de l’eau salée à travers la
membrane
 On applique une pression côté eau salée
 P > POSMOTIQUE
L’unité de désulfatation fonctionne selon le
principe de l’OI :
● Elimination des sulfates (SO42‐) au lieu des sels (Na+, Cl‐)
● L’eau d’alimentation est forcée à travers une
membrane semi‐perméable (qui retient le SO42‐)
● On applique une pression côté eau d’ alimentation
Membrane semi‐perméable de la SRU :
● Laisse passer les ions monovalents : Na+, Cl‐
● Retient les ions divalents : SO42‐
43
Comment mettre en œuvre l’OI dans un procédé en continu ?
● Si on force l'eau d'alimentation contre la membrane, celle‐ci finit par être bouchée par
les sels à éliminer (SO42‐)
Solution : filtration à courants croisés
● L’eau purifiée s’écoule à travers la membrane
● Le flux de concentrat circule parallèlement à la membrane, entraînant les impuretés
44
Configuration d’une membrane de nanofiltration :
100%
Flux d’eau
d’alimentation
50%
50%
Fraction du flux d’eau
d’alimentation rejetée pour
Membrane spiralée (1 module)
éviter la saturation en sel
45
Membranes SRU dans leur casing sous pression (PAZFLOR – Angola) :
46
Configuration du procédé de désulfatation :
50% 25%
100% 25%
75%
50% 25%
25%
50% 25%
25%
47
Schéma de procédé typique :
48
Nettoyage chimique
Les membranes doivent être nettoyées chimiquement lorsque :
● Le taux de conversion (75 % de perméat) ne peut pas être atteint
● La qualité du perméat (SO42‐ < 40 mg/l) ne peut pas être atteinte
● La ΔP à travers les cartouches à modules membranaires augmente de 10 %
Nettoyage des membranes par un système de nettoyage en place (CIP)
● Le train de membranes à nettoyer est mis hors service, tous les autres trains restent en
service
● Commande manuelle
● Le choix de la solution de nettoyage circulée dépend du type de colmatant (déterminé
par le laboratoire) :
• solution acide  pour éliminer les dépôts minéraux
• solution alcaline  pour éliminer les dépôts organiques
● La solution chimique circule en circuit fermé entre les cartouches et le bac de stockage
du système de nettoyage en place
Les membranes de nanofiltration sont physiquement fragiles  procédures
opératoires spécifiques
● Procédure spécifique pour le démarrage et l’arrêt
 Éviter les coups de bélier, dépression
● En cas d’arrêt, la procédure de préservation doit être appliquée
49
Introduction au traitement
de l’eau de production
Opérations de production d’huile et de gaz
Sommaire
I. Origine et rejet de l’eau de production
II. Teneur en huile de l’eau de production et réglementation relative aux
rejets
III. Introduction au traitement de l’eau huileuse
1. Principe de la décantation et limites
2. Exemples de schémas de procédé
2
Introduction au traitement de l'eau de production
D’où vient l’eau de production ?
● Gisement (eau de formation)
● Traitement des effluents du puits :
• Séparation triphasique
• Déshydratation
• Dessalage
3
Utilisation de l’eau de production
4
II. Teneur en huile et réglementation relative aux rejets
Eau de production polluée par
● Des gouttelettes d’huile insolubles
• Paraffines
 Émulsion huile dans eau (= émulsion inverse)
● Hydrocarbures solubles
• Aromatiques (les HC les plus toxiques)
5
II. Teneur en huile et réglementation relative aux rejets
Traitement de l’eau de production  ne permet de retirer que
les HC non dissous
Spécifications de rejet des eaux de production
● En mer : teneur en huile dispersée maximum admissible = 30 mg/L
• Spécification pour les HC non dissous
● À terre : Spécification plus contraignante à terre qu’en mer (en général 10 mg/L)
• D’autres spécifications doivent être respectées
Au‐delà de 40 mg/L
● Formation d’une couche d’huile à la surface de l’eau de mer
 Destruction de la vie marine (l’O2 ne peut plus se dissoudre dans l’eau)
Diluer de l’eau huileuse avec de l’eau de mer pour atteindre les
spécifications est formellement INTERDIT
6
III. Introduction au traitement de l’eau huileuse
7
III.1. Principe de la décantation
Séparation par gravité
● Densité de l’huile < Densité de l’eau
 Les gouttelettes d’huiles remontent à la surface
Les gouttelettes d’huile remontent plus vite à la surface quand
● leur diamètre 
● la densité des gouttelettes d’huile 
● la force gravitationnelle 
Quelles gouttelettes d’huile remonteront le plus vite à la surface ?
8
III.2. Exemples de schémas de procédé
9
Traitement de l’eau de production sur le FPSO de DALIA 10
Traitement de l’eau de production de l’OLIGOCÈNE sur le FPSO de PAZFLOR
11
Traitement principal de l’eau de production sur le FPSO de PAZFLOR
12
Traitement de l’eau de production – Conception du
procédé
Malheureusement, la loi de STOKES ne s’applique pas directement aux
émulsions chimiquement stables du type rencontré dans les systèmes de
production des champs d’huile/de gaz.
Cependant, les paramètres de la formule peuvent être utilisés pour améliorer la
séparation dans les équipements de déshuilage spéciaux :
(ρW  ρHC)
V  g. . D2
18. μ
TERMINAL
Augmenter le temps de résidence application limitée
Augmenter le diamètre des gouttelettes (d2) coalescence/floculation
Augmenter la force gravitationnelle (g) hydrocyclone / centrifugeuse
Augmenter le gradient de densité (Dr) flottation
Diminuer la viscosité de l’eau (µ) chaleur (application très limitée)
13
Hydrocyclones
Sommaire
I. Description générale du procédé et rôle des équipements
II. Principes de fonctionnement
III. Plan de circulation des fluides et des équipements du procédé
IV. Paramètres opératoires
15
I. Description générale du procédé et rôle des
équipements
Schéma de principe du procédé de traitement par hydrocyclones
Gouttelettes Séparation des
Eau de production
d’huile grosses gouttelettes
dessablée
coalescées d’huile
REJET DE
Eau de Hydrocyclones Hydrocyclones Ballon de
L’EAU
prod. de dessablage de déshuilage dégazage DÉSHUILÉE
Mise en
sac du
sable
Recyclage
Collecte de l’eau
dans le
huileuse
séparateur
16
II. Principe de fonctionnement des équipements
1. Hydrocyclones
Tube d’hydrocyclone statique Force centrifuge
Vitesse(ω) Force
centrifuge
M = M.ω².r
Rayon (r)
● La force centrifuge  quand la
densité du liquide 
→ Le liquide le plus lourd (= l’eau) est
projeté vers les parois extérieures
Dispositif de contre‐pression
17
II. Principe de fonctionnement des équipements
2. Ballon de dégazage
Pression réduite
 Vaporisation des HC
légers dissous dans
l’eau
 Les bulles de gaz
remontent à la surface
du liquide
18
III. Description des équipements
1. Hydrocyclones de déshuilage
Entrée tangentielle du tube
Vue globale du tube
Surverse du tube
19
Entrée de
l’hydrocyclone
20
21
2. Hydrocyclones de dessablage
Surverse du
cyclone
Clarificateur à
cyclone
Collecteur de sable
22
III. Description des équipement
2. Hydrocyclones de dessablage
Système de mise en sacs
23
Débit de l’eau de production
Rotation minimale Le vortex devient
requise turbulent
24
Débit d’eau de production
● Hydrocyclone compartimenté
Entrée d’eau
de production
Hydrocyclone à 4 compartiments Manifold d’entrée
25
ΔP à travers l’hydrocyclone
● Efficacité de séparation  proportionnelle au ΔPHUILE dans l’hydrocyclone
 Pression d’entrée ≥ à 5 barg minimum
Exemple de ΔP dans un hydrocyclone Schéma de circulation avec une pompe en cas
de pression insuffisante en amont
26
Ratio de rejet & Ratio des pertes de charge (PDR)
● Ratio de rejet d’huile recommandé ≈ 2 % du débit‐volume total
● PDR recommandé : 1,6 ≤ PDR ≤ 2,0
27
2. Ballon de dégazage
Pression dans le ballon de dégazage
● Faible pression (entre 0,2 et 0,5 barg)
● Quand la pression du fuel gaz 
 la solubilité du gaz 
 la quantité de bulles de gaz  et favorise la séparation huile/eau
Niveau d’eau
● Quand le niveau d’eau 
 le temps de séjour 
 la séparation huile/eau s’améliore
28
Bassins API et
décanteurs
lamellaires
Sommaire
I. Rôle des bassins API dans la chaîne de traitement
1. Plan de circulation des fluides
2. Exemple de bassin API
3. Application
III. Description des bassins API
1. Goulotte fixe ou orientable
2. Tambour déshuileur
3. Cloison siphoïde
IV. Évolution : les décanteurs lamellaires
3. Courant descendant
4. Courant ascendant
5. Alternative aux plaques
V. Points‐clés
30
I. Rôle des bassins API dans la chaîne de traitement
31
La décantation des gouttelettes
d’huile est facilitée par :
● Une faible vitesse de circulation d’eau
 Très grand bassin
● Une importante vitesse ascensionnelle
qui dépend essentiellement du :
• diamètre des gouttelettes d’huile
• et de leur densité
32
33
Racleur de surface
Entrée de l’eau à traiter
Vue d’ensemble d’un bassin API
34
Goulotte
Vue d’ensemble d’un bassin API 35
Entrée d’eau
Compartiment d’entrée – phase de tranquillisation 36
2. Application
Soit un bassin API contenant une huile de densité 0,935 kg/m3 à 20°C. Pour
l’exercice, nous considérons que toutes les gouttelettes d’huile à séparer ont
un diamètre de 150 µm.
 Déterminer la vitesse d’ascension de ces gouttelettes.
Le temps de résidence moyen dans le bassin est de 2 heures
 Déterminer la hauteur de liquide maximum au bon fonctionnement de ce bassin API.
 Cette hauteur sera‐t‐elle suffisante pour des particules de diamètres 100µm, pour une
densité de 0, 840 kg/m3 ?
37
1. Goulotte fixe ou orientable
Goulotte fixe
39
2. Tambour déshuileur
40
3. Cloison siphoïde
Représentation d’une cloison siphoïde
41
IV. Évolution : Les décanteurs lamellaires
Décantation lamellaire :
• Éprouvette inclinée  Diminution de

la hauteur d’ascension
 Les gouttelettes d’huile glissent sur la
plaque inclinée
• La surface de contact entre
gouttelettes d’huile 
 Coalescence des gouttelettes d’huile
Fonctionnement d’un décanteur lamellaire qui accélère leur remontée
42
43
3. Courant descendant
Entrée gaz de
blanketing 9 Event
8
5 7
Sortie secondaire d’huile
3
Sortie primaire d’huile
1 Sortie eau
Entrée eau 4
Sortie sédiments 6
44
4. Courant ascendant 7 6
4
5
3
1
45
A l’ aide des mots manquants indiqués au bas de la slide
Compléter le texte à trous :
L’eau huileuse pénètre dans l’installation au niveau de ………………. (1). Une partie des solides qu’elle contient vont
‘’couler’’ sous l’effet de la gravité et être « stocké » au niveau de ……………….. (2), l’eau huileuse va, quant à elle, entrer
dans ………..…………..…….…………… (3). L’huile s’accumule petit à petit au sein de la face supérieure et coalesce en un film se
déplaçant dans le même sens que l’eau. ……….. (4), flottant au dessus de l’eau, va être récupérée par un des équipements
(……X…., ………X…) dont on a parlé plus haut.
L’eau purifiée remonte vers le haut du bassin vers ……………. (5). dont la hauteur est ajustable de tel sorte à éliminer les
quantités d’huile restantes avant de quitter le bassin.
Ce bassin possède ……………… …………. (6). Pour des raisons de sécurité, une alimentation en gaz de blanketing est prévue afin d’éviter de créer
une atmosphère explosive avec l’entrée d’air et les hydrocarbures récupérés. Ces appareils n’étant pas fait pour tenir la pression, des ………….
(7) sont pourvus pour évacuer l’excès de gaz de blanketing.
La seul différence en terme de performance est que le courant ascendant permet de récupérer plus de sable que le procédé à courant
descendant. Ce dernier permet, quant à lui, de récupérer une plus grande quantité d’huile.
Mots manquants :
‐ Zone de collecte 7
‐ Event ‐ Goulottes X
2
‐ Tambours ‐
X Couvercle étanche ‐
6 Déversoir 5
‐ Pack de plaque ondulée 1
‐ Tubulure d’entrée ‐ Huile 4
3 46
xcvxcv
Vue de l’extérieur
Vue de l’extérieur Pack de plaques ondulées
47
5. Alternatives aux plaques
Alternative aux plaques parallèles = le « packing »
Favorise la coalescence
 Augmenter la taille des
gouttelettes d’huile
Favorise la séparation
 Huile / Eau / Sable
48
V. Points‐clés
Traitement primaire
● Décantation
● Bassin API ; Décanteur lamellaire
Facteurs influençant la vitesse de décantation
● Tailles des gouttelettes d’huile
● Différence de densité entre huile et eau
● Température du système
Bassins API
● Traitement grossier  diamètre > 50 – 150µm
● Encombrant  non utilisé en mer
Décanteurs lamellaire
● Traitement grossier  diamètre > 50 – 150µm
● Réduisent l’encombrement  utilisable en mer
● Évolution basée sur le fait que des plaques inclinées augmentent la vitesse de décantation des
gouttes d’huiles
49
Flottation
Sommaire
I. Rôle des flottateurs dans la chaine de traitement
III. Deux grandes familles de flottateurs
1. Flottateur à gaz dissout
2. Flottateur à gaz induit
V. Description des principales technologies
1. Hydro‐éjecteur
2. Flottateur à air dissout
3. Flottateur WEMCO
4. Flottateur compact : CFU
51
I. Rôle des flottateurs dans la chaine de traitement
52
 Zone de mélange turbulent (3) :

• collision des bulles de gaz et
des gouttelettes d’huile
 Adsorption
 Zone de flottation (4) :

• formation d'agglomérats et de
mousse par le biais de
l’adsorption.
 Effet des bulles de gaz : ces
agglomérats remontent plus
rapidement
 En surface (5) :
• Récupération de la mousse
Facteurs d’optimisation :
● Générer de fines bulles
● Agiter fortement
● Ajouter des produits chimiques (surfactant, floculent…)
53
1. Flottateur à gaz dissout
54
2. Flottateur à gaz induit
Principe d’un hydro‐éjecteur Principe d’une turbine
55
Taille des bulles  entre 50 et 100µm
Injection de produits chimiques
● Optimiser l’injection de floculant pour éviter de former des flocs
 Éviter les surdosages
Flux d’écrémage
● Doit être compris entre 5 et 10 % du débit d’eau à traiter
Stabilisation des différents flux  Ecoulement laminaire
 Limiter les variations instantanées de flux
Concentration en huile de l’eau
● Doit être < à 500 ppm en entrée du procédé
56
1. Hydro‐éjecteur
Flottateur à gaz induit
fonctionnant par hydro‐injection
57
2. Flottateur à turbine
Flottateur vue de l’extérieur
Flottateur vue de l’intérieur
58
3. Flottateur WEMCO
Porte Garnitures
d’étanchéité
Écumoire
Unité de flottation type WEMCO – YEMEN

59
4. Flottateur compact : CFU
Sortie
Pétrole huile /gaz
Gaz et phase
0,1 Sm3 pour 1 m3 d’eau
aqueuse
Entrée
L’huile en phase Phase
aqueuse peut être
entrainée avec le gaz de séparation
de l’eau
Produits
chimiqu
es
Phase Sortie eau
aqueuse
Eau
Principe de fonctionnement Avantages :
basé sur : ● Ne requiert pas d’énergie
● La flottation ● Compact
● Force centrifuge ● Bonne efficacité de séparation
60
Injection de
produits
chimiques
Sommaire
I. Rôle de l’injection de produits chimiques
II.Principes d’action des désémulsifiants
III.Mise en œuvre de l’injection de produits chimiques
IV.Diagnostic des problèmes opératoires
V.Dangers spécifiques aux produits chimiques
62
I. Rôle de l’injection de produits chimiques
Produits chimiques = boîte à outils de l’opérateur pour un traitement efficace
Rôle de l’injection de produits chimiques dans le traitement de l’eau de
production :
● Résoudre les émulsions inverses
• Très efficace si : • Les produits chimiques utilisés sont
‐ le bon produit chimique est utilisé solubles dans l’eau et peuvent donc être
‐ le dosage est adapté rejetés dans l’environnement
• Faciles à mettre en œuvre • Tendance à former des flocs de particules
solides et d’huile qui sont difficiles à
• Peuvent compenser une perte d’efficacité recycler.
des équipements de déshuilage
• Un mauvais dosage peut compliquer les
opérations de traitement
63
II. Principes d’action des désémulsifiants
1. Formation d’émulsions inverses
Sites de formation des émulsions
64
III. Stabilisation des émulsions
Facteurs de stabilisation Polymères
‐
‐ ‐
‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Ions
Solides ‐ adsorbés
‐ ‐ ‐ ‐
‐
‐ ‐ ‐ ‐
‐ ‐
Á cause de la charge électrostatique les
gouttelettes d’eau se repoussent entre elles Agents de surface
Différents composants dans le brut stabilisent
TEMPS l’émulsion en créant des barrières à la surface de
la gouttelette d’eau, évitant ainsi qu’elles ne
s’approchent les unes des autres
Extrémité oléosoluble
(groupe oléophile)
HUILE
EAU Extrémité hydrosoluble
(groupe hydrophile)
Á cause des particules et des tensio‐actifs
(agents de surface) les gouttelettes d’eau se
repoussent entre elles Représentation d’un agent de surface 65
2. Stabilisation des émulsions
Émulsions inverses Émulsions normales
(huile dans eau) (eau dans huile)
66
2. Stabilisation des émulsions
Sédiments Émulsion interfaciale Émulsion laiteuse
67
3. Action des désémulsifiants
Action d’un désémulsifiant :
● Floculation (= regroupement) des gouttelettes
● Neutralisation du facteur de stabilisation et coalescence des gouttelettes neutralisées
Floculation Coalescence
Regrouper les Casser le film
gouttelettes interfacial pour que
ensemble et les les gouttelettes
mettre en contact fusionnent
Neutralisation des stabilisateurs de Coalescence des gouttelettes
gouttelettes neutralisées
68
III. Mise en œuvre de l’injection de produits chimiques
Points d’injection des désémulsifiants
● Sortie eau des séparateurs triphasiques
● En amont des équipements de déshuilage (hydrocyclones, CPI, flottateur…)
Taux d’injection :
● Typiquement compris entre ≈ 10 pm et 20 ppm
Type d’injection Skid 69
III. Mise en œuvre de l’injection de produits chimiques
Importance du choix du produit chimique
flocs
Action d’un désémulsifiant Émulsion inverse brisée avec un
Émulsion inverse inadapté désémulsifiant adapté
70
Teneur en H2O des gaz saturés
en humidité
HYDRATES ET PRÉVENTION DES HYDRATES
Sommaire
Introduction
Détermination de la teneur en eau
● Cas des gaz non acides (sweet gases)
● Cas des gaz acides (sour gases)
● Utilisation des programmes de simulation
Courbe de rosée eau d’un gaz naturel
Mesure sur site de la teneur en eau
2
Teneur en H2O des gaz saturés en humidité
Introduction – Origines de l’eau
Tous les fluides aux conditions de gisement sont saturés en eau
● L’eau est donc toujours présente dans les effluents de réservoir (huile et gaz) : en phase
VAPEUR et souvent également en phase LIQUIDE.
Eau liquide : eau de production ou eau de condensation
● L’eau forme avec le CO2 and H2S des produits corrosifs et
● limite la capacité de transport des pipelines.
Eau liquide (ou vapeur d’eau) :
● L’eau forme des hydrates avec le C1, C2, C3, iC4, CO2, H2S, N2,… en général à des pressions
> 10 bar et des températures < 25 °C.
3
Détermination de la
teneur en eau
● Cas des gaz non acides (sweet gases)
4
Détermination de la teneur en H2O – Cas des gaz non
acides
Diagramme de McKetta avec
corrections pour la masse
volumique, la salinité de l’eau, la
teneur en H2S et la teneur en CO2
(les diagrammes de JM Campbell
donnent des résultats équivalents)
Corrélation de BUKACEK
● Exemple :
Coefficients fonction
de T donnés par
des TABLES ou
les équations de GdF
Programmes de simulation
thermodynamique (PRO II, HYSYS…)
5
‐ diagramme de McKetta ‐
6
TENEUR EN H2O DES GAZ SATURÉS EN HUMIDITÉ TENEUR EN H2O DES GAZ SATURÉS EN HUMIDITÉ
‐ Coefficients de BUKACEK ‐ ‐ Coefficients de BUKACEK ‐
acides
Diagramme de McKETTA
1 – Quelle est la teneur en H2O d’un gaz naturel à 200 °F et 3000 psi.a ?
………….
280 lb/MMSCF
2 – Pour la même pression de base (3000 psi.a), quelle sera la teneur en H2O de ce même gaz naturel à une
température inférieure (100 °F) ?
33
………… lb/MMSCF
Conclusion : la teneur en humidité d’un gaz naturel diminue, lorsque la température ……DIMINUE……

……………………
3 – Pour la même température de base (200 °F), quelle sera la teneur en H2O de ce même gaz naturel à
une pression inférieur (1500 psi.a) ?
480
…………. lb/MMSCF
…………………………
Conclusion : la teneur en humidité d’un gaz naturel augmente, lorsque la pression ……DIMINUE…………
8
acides
Diagramme de McKETTA
4 – Quelle est la température de rosée à 1000 psi.a de ce même gaz naturel (saturé en humidité à
200 °F et 3000 psi.a) ?
150
…………… °F
5 – Quelle est la pression de rosée à 100 °F de ce même gaz naturel (saturé en humidité à 200 °F et
3000 psi.a) ?
170
……………. psi.a
Remarque : Le diagramme de McKETTA a été conçu pour un gaz ayant une densité de 0,6
(densité de l’air = 1,0). Il peut être nécessaire de corriger les valeurs calculées quand la
densité du gaz est très différente de 0,6. En effet la teneur en eau d’un gaz diminue quand
sa densité augmente. 9
Teneur en eau
• Cas des gaz acides (sour gases)
10
Détermination de la teneur en H2O – Cas des gaz acides
Les méthodes de McKetta et de Bukacek sont valables si

(H2S + CO2) < 5% mole
Sinon, des facteurs de correction doivent être appliqués
● méthode de CAMPBELL
● méthode de GASUNIE
Car la teneur en eau d’un gaz augmente quand son acidité augmente
11
teneur en eau
● Utilisation des programmes de simulation
12
Teneur en eau – Programmes de simulation
13
Courbe de rosée
eau d’un gaz
naturel
14
Point de rosée / Courbe de rosée de l’eau – Définition
Définition
● On dit que : le gaz saturé en eau, dans des
conditions données de pression et de GAS WATER DEW POINT CURVE
température, est au point de rosée eau,
160
quand le gaz est légèrement refroidi à une
pression constante et que la vapeur 140
commence à se condenser.
120
La teneur en eau peut être définie par
Pressure (bar a)
100
les valeurs de P et T du gaz au point de
80
rosée.
60
Pour une teneur en eau, il existe un
40
nombre infini de points de rosée eau;
ces points définissent la courbe de 20
rosée eau du gaz. 0
0 50 100 150
Pour un point de rosée eau défini par Temperatue (°C)
un couple P et T, il existe une seule
teneur en eau.
15
Point de rosée / Courbe de rosée eau – Application
Prenons le cas d’un gaz naturel saturé en humidité à 1000 psi.a et 100 °F. Compléter le tableau suivant
avec les points de rosée eau (pas de corrections pour la densité et la salinité)
Teneur en eau (lb/MMSCF) …..
60.40
Température de Rosée (°F) 0 20 40 60 80 100 120 130 140 150
Pression de Rosée (psi.a) …..
17,7 …..
43,7 ….. 223,3
101,3 ….. 474,1
….. 1 000 2 191
….. 3 387
….. 5 524
….. 10 291
…..
16
Mesure sur site de
la teneur en eau
17
Quiz
Vrai Faux
La teneur en eau d’un gaz naturel augmente quand la température augmente ●
………………..
Si un gaz est saturé en eau à 70 bars et 30°C, son point de rosée eau à 70 bars est 30°C ●

………………..
La teneur en eau d’un gaz naturel augmente quand la pression augmente ●

………………..
La présence de gaz acides augmente la teneur en eau à saturation d’un gaz ●

………………..
La présence de H2S et/ou CO2 augmente la teneur en eau d’un gaz. Si la concentration en gaz acides est supérieure à 5%, les
résultats donnés par les corrélations de McKetta et Bukacek doivent être corrigés.
Plus la teneur en eau d’un gaz est basse plus sa température de rosée eau est basse (à la même pression). ●
………………..
L’influence du CO2 sur la teneur en eau d’un gaz est plus importante que celle de H2S ●
………………..
18
Points clés
Les gaz naturels sont presque toujours saturés en humidité car ils sont souvent en
contact avec une phase aqueuse (sauf bien évidemment après une phase de
déshydratation et/ou de réchauffage au contact de l’eau).
Plus la pression d’un gaz naturel diminue, plus sa teneur en eau à saturation
augmente.
Plus la température d’un gaz naturel diminue, plus sa teneur en eau à saturation
diminue.
La saturation en eau d’un gaz naturel diminue lorsque sa densité augmente.
L’acidité d’un gaz naturel se traduit par une teneur en eau plus élevée à
saturation (corrections des teneurs en H2S et CO2 du gaz naturel nécessaires au‐
delà de 5 % mole)
Tous les appareils de mesure du point de rosée sont sensibles aux entrainements
de liquide (eau, méthanol, glycols, HC, …).
19
Unités de conversion
 Conditions normales : 1 atm.a = 1,013 bar.a = 760 mmHg
0 °C (universel !)
 Conditions standard : 1 atm.a = 1,013 bar.a = 760 mmHg

US : 60 °F ? (= 15,6 °C) ; UE : 15 °C ? ; …
1 bar = 14,5 psi Teneur en eau d’un gaz

1 atm = 14,7 psi 1 lb/MMSCF = 16,9076 mg/Nm3
1 lb = 0,4536 kg = 16,0187 mg/Sm3
1 m3 = 35,31467 CF = 379,495/18,02 ≈ 21,06 ppm volume
1 bbl = 0,159 m3 1 mg/Sm3 = 23,645/18.02 ≈ 1,31 ppm volume
1 SCF (à 60 °F et 14,7 psi.a) = 0,0282623 Sm3 (à 15 °C et 101,325 kPa)

1 Sm3 (à 15 °C et 101,325 kPa) = 35,382754 SCF (à 60 °F et 14,7 psi.a)
20
Hydrates &
prévention des hydrates
Sommaire
Introduction
Conditions de formation des hydrates
Prédiction de la formation des hydrates
● Courbes de formation des hydrates
● Cas des gaz acides
● Utilisation des logiciels de simulation
Prévention des hydrates
Élimination des bouchons d’hydrates
2
Hydrates & prévention des hydrates
Introduction aux
hydrates
3
Introduction – Que sont‐ils ?
4
Qu'est‐ce qu’un hydrate ?
Les HYDRATES sont formés de molécules d’hydrocarbures piégées dans un
réseau de molécules d'eau disposées en cage, ce qui augmente la STABILITÉ
de la structure (comme une bille à l’intérieur d’une boîte)
Ils créent des problèmes opérationnels, à des pressions élevées, car ils
peuvent être présents à des températures supérieures à celle de la glace (4 °C
à 12 bar ou 20 °C à 100 bar par ex. )
Un pied cube d’hydrate de gaz contient 160 pieds cubes de gaz à température
standard et pression standard
Molécules
d’hydrocarbures
5
Dépots dans les océans

Hydrates solides inclus
dans les sédiments Dépots arctiques
Des bandes et des lentilles
existent dans le permafrost,
relativement près de la
surface
Méthane biogénique
généré dans des
sédiments océaniques
peu profonds jusqu’à
1000 m
Méthane piégé
Prouvé
Déduit
Potentiel
Les hydrates de gaz peuvent apparaitre sous forme de nodules, de strates ou de veines dans les sédiments
6
20267_a_A_ppt_09 – HYDRATES & HYDRATE PREVENTION
7
Conditions de
formation des
hydrates
Formation des hydrates
 3 CONDITIONS doivent être réunies pour que des hydrates se forment :
• Présence d’eau LIQUIDE (“libre”, dissoute ou émulsionnée)
• Présence d’hydrocarbures légers (de C1 à C4), de gaz acide (CO2, H2S) ou d’azote
• P suffisamment élevée et/ou T suffisamment basse (en fonction de la nature et de la composition du gaz)
• Également présents naturellement dans le sous‐sol, au fond et sous le fond de la mer
Cas 1: Faible teneur en eau Cas 2: Teneur en eau modérée Cas 3: Teneur en eau élevée
La courbe de rosée eau est à gauche de la La courbe de rosée eau croise la courbe de La courbe de rosée eau est à droite de la

courbe de formation d’hydrates formation d’hydrates courbe de formation d’hydrates
9
Prédiction de la
formation des hydrates
● Courbes de formation des hydrates
10
Courbe de formation des hydrates – Influence de la
composition du gaz, courbes de KATZ (Densité)
11
Prédiction de la
● Cas des gaz acides
12
Effet de l’H2S et du CO2 sur les conditions de formation
des hydrates – Réf. GPSA
Bar a
13
Prédiction de la
● Utilisation des logiciels de simulation
14
Utilisation des logiciels de simulation
Ces méthodes sont basées sur les équations fondamentales des équilibres de

phases.
● Quand les hydrates se forment T, P et les potentiels chimiques sont les mêmes dans les
phases gaz, eau liquide et hydrates (solides)
Les logiciels de simulations sont supérieurs à la fois en précision des résultats
et en potentiel d’extrapolation
Remarque : PRO II ne prend pas en compte la quantité réelle d’eau dans le
gaz
● Il suppose tout le temps que de l’eau liquide libre est présente
● Il considère que le gas est saturé en eau, i.e. il augmente la quantité d’eau si la
saturation n’est pas effective
MULTIFLASH d’Infochem est basé sur des données expérimentales
● Il permet une prédiction précise de la température de formation d’hydrates dans les
mélanges d’hydrocarbures, en présence d’eau et d’inhibiteurs tels que le sel, le
méthanol, les glycols (MEG, DEG).
15
Exemple de résultats de simulation
Hydrates Formation & Water Dew-Point Curves
160
140
120
Pressure(bar abs)
100
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Temperatue (°C)
Hydrate Curve Water Dew Point
16
Prévention des
hydrates
17
Prévention des hydrates – Différentes options
Prévention et monitoring des hydrates
Inhibition de la formation des hydrates
● Injection de méthanol (MeOH), inhibition ponctuelle en
PHASE DE CONCEPTION
général
● Injection de solutions aqueuses de glycol (MEG ou DEG)
● Injection d’inhibiteurs cinétiques d'hydrates (KHI)
PHASE OPÉRATIONNELLE
Déshydratation des gaz
Chauffage/Isolation thermique
Formation des hydrates Option 1 : déshydratation ● Isolation thermique
● Circulation d’huile chaude
● Traçage
● Installation d’un réchauffeur indirect
Suivi permanent des paramètres clés :
● Point de rosée eau du gaz
● Teneur en eau du gaz
Maintenance régulière et vérifications fréquentes des
instruments dédiés au monitoring de la formation des
hydrates et des équipements d’intervention.
Compétence du personnel opérationnel.
Option 2 : contrôle du Option 3 : inhibition
domaine de P et T
18
Élimination des
bouchons
d’hydrates
19
Élimination d’un bouchon d’hydrate
Augmenter la température pour éliminer un bouchon d’hydrate n’est en général pas
une opération très pratique dans la mesure où le bouchon doit d’abord être localisé
avant d’appliquer l’équipement de chauffage sur la zone de l’obstruction. Toutefois,
cette méthode pourra être utilisée dans des cas particuliers.
Un pipeline bouché par des hydrates peut être débouché en réduisant la pression du
pipeline des deux côtés du bouchon.
Réduire la pression d’un seul côté est EXTRÊMEMENT DANGEREUX ! Le bouchon
d’hydrate solide peut se briser et se libérer. La pression du pipeline entraîne alors à
très grande vitesse ce bouchon d’hydrate dur comme de la glace vers le côté où la
pression a été réduite. À cette vitesse, lorsque le bouchon atteint un coude ou une
restriction, il peut rompre une conduite voire même la déterrer. Ce type d’accident a
déjà coûté des vies et causé de lourds dommages aux équipements.
P = 100 bar P = 70 bar

= 20
Élimination d’un bouchon d’hydrate – Risques pour la
sécurité
Figure 1 : risques pour la sécurité liés au déplacement des
bouchons d’hydrate
(source : Chevron Canada Resources, 1992)
21
Élimination des bouchons d’hydrates – Risques pour la
sécurité
Figure 1 : risques pour la sécurité liés à des hautes pressions causées par des
bouchons d’hydrates (source : Chevron Canada Resources, 1992)
22
Quiz
Vrai Faux
La présence d’humidité (eau vapeur) suffit à former des hydrates quand le gaz est à une température assez ●
basse et une pression assez élevée.
La présence d’eau LIQUIDE est obligatoire
……………….
Plus la densité du gaz est élevée, plus le risque de formation d’hydrates l’est également. ●
……………….
La température de formation d’hydrates augmente quand la densité du gaz augmente
La présence d’H2S dans le gaz augmente le risque de formation d’hydrates ●

……………….
L’ H2S augmente la température de formation d’hydrates à une pression donnée.
Un bouchon d’hydrate peut être enlevé en toute sécurité en diminuant la pression en aval. ●
……………….
La dépressurisation doit être faite graduellement des DEUX COTES du bouchon.
23
Points clés
Les hydrates sont constitués de cages de molécules d’eau dans lesquelles des hydrocarbures légers (C1, C2, C3, iso-
C4) ou des impuretés (H2S, CO2) sont enchassés (Clathrates). La densité des hydrates varie entre 0,96 et 0,98.
Les Hydrates peuvent:
● Boucher les lignes, valves,duses, l’instrumentation,
● Encrasser voire obstruer les échangeurs de chaleur,
● Éroder les duses, vannes de contrôle, turbines.
La formation d’hydrates de gaz naturel nécessite

● une pression suffisamment élevée et une température suffisamment basse (les valeurs exactes étant dépendantes de la
composition de l’effluent)
● La présence d’eau liquide
Pour une pression donnée, la température et donc les risques de formation d’hydrates augmentent quand la densité du
gaz augmente
La présence d’ H2S augmente les risques de formation d’hydrates
La formation des hydrates commence doucement. Ce phénomène s’accélère ensuite de façon exponentielle et se
termine par un bouchage des installations. Une surveillance régulière afin de détecter le début de la formation des
hydrates est donc fortement recommandée.
Éliminer un bouchon d’hydrate est dangereux et peut être très difficile.
Les principaux moyens permettant d’éviter la formation d’hydrates sont:
● L’abaissement du point de rosée eau par déshydratation du gaz
● L’abaissement de la pression (depressurisation) et/ou l’augmentation de la température (isolation, chauffage…)
● L’Inhibition par injection de produits chimiques (MeOH, MEG, DEG, KHI…)
Supprimer un bouchon d’hydrates par depressurisation peut demander des jours d’interruption de production.
24
Prévention des hydrates par
isolation thermique et
chauffage
PHASE DE CONCEPTION
général
● Traçage
domaine de P et T
2
Prévention des hydrates par isolation thermique et chauffage
Techniques de contrôle des températures – Isolation
(passive)
ISOLATION
THERMIQUE
ISOLATION PAR
LE VIDE
3
Techniques de contrôle des températures – Chauffage
(actif)
CHAUFFAGE PAR
CONDUCTION
CHAUFFAGE PAR
INDUCTION
CHAUFFAGE À L’EAU
(OU L’HUILE) CHAUDE
CHAUFFAGE ÉLECTRIQUE
4
Thermal control techniques – In‐line heating (active)
Réchauffeur indirect
à bain d’eau
5
Key points
Le contrôle de la température dans la ligne est un des moyens de prévenir

la formation d’hydrates.
La température du fluide peut être contrôlée par
● isolation (passive)
● chauffage (active)
L’isolation est assurée par enrobage avec un isolant thermique ou par le
vide
Le chauffage est assuré par circulation d’un fluide chaud dans l’annulaire
ou par un moyen électrique.
Le réchauffage en ligne par circulation dans un bain d’eau ou d’huile
chaude est également utilisé à terre pour empêcher la formation
d’hydrates dans les lignes.
6
Prévention des hydrates par
inhibition
PHASE DE CONCEPTION
général
● Traçage
domaine de P et T
2
Prévention des hydrates par inhibition
Sommaire
Introduction
Inhibiteurs thermodynamiques
● Principe
● Critères de sélection
● Exemples d'applications sur champ
● Corrélation d'Hammerschmidt
● Application 1 : inhibition par le méthanol (MeOH)
● Application 2 : inhibition par les glycols (MEG ou DEG)
Inhibiteurs à faible dosage (LDHI)
● État des lieux
● Inhibiteurs cinétiques (KHI) – Inhibiteurs de nucléation OU inhibiteurs de croissance
● Anti‐agglomérants (AA)
3
Introduction – Deux catégories d’inhibiteurs
Les inhibiteurs thermodynamiques sont des substance ajoutées dans l’eau
pour réduire l’activité de la phase liquide aqueuse et prévenir la formation
d’hydrates.
Les inhibiteurs à faible dosage (LDHI, ou Low Dosage Hydrate Inhibitors )
retardent la formation ou la croissance des hydrates mais ne les stoppent pas.
AVANTAGES INCONVÉNIENTS
Inhibiteurs Thermodynamiques
Transport Se dissout dans les HC
MeOH : Methanol Volatil (pertes importantes)
CAPEX faible OPEX élevé
MEG : Monoéthylène glycol Regeneration (pertes faibles) Viscosité élevée
DEG : Diethylène glycol Risque de cristallisation
TEG : Triethylène glycol OPEX faible CAPEX élevé
Coût faible Grosse quantité nécessaire
SALTS (Règle du pouce: 20 g NaCl/l = 1 °C ss‐refroidissement)
Naturel (sel de la formation) Corrosion
LDHI (Low Dosage Hydrate Inhibitor)
KHI : Kinetic Hydrate Inhibitor Quantité faible Coût élevé
• Limiteurs de Nucleation (Retour mitigé…)
• Limiteurs de croissance
Anti‐agglomérants
4
Inhibiteurs
thermodynamiques
• Principes
5
Inhibiteurs thermodynamiques – Principe
Propriétés physico‐chimiques du méthanol et de certains glycols
INHIBITION FORMATION DES HYDRATES DÉSHYDRATATION
Méthanol Mono‐Éthylène Glycol Di‐Éthylène Glycol Tri‐Éthylène Glycol
MeOH MEG DEG TEG
O O O O
O O O O O O
CH3OH C2H6O2 C4H10O3 C6H14O4

Poids moléculaire kmole/kg 32,04 62,10 106,10 150,17
Point d’ébullition normal °C 64,5 197,3 244,8 288,0

Décomposition > 165°C Décomposition > 165°C Décomposition > 204°C (400°F)
Pression de vapeur à 25°C mmHg 120 0,12 < 0,01 < 0,01
Masse volumique à 25°C kg/m3 790 1110 1113 1123 (24°C)

Masse volumique à 60°C kg/m3 ‐ 1085 1088 1091 (66°C)
Point de congélation °C ‐ 97,8 ‐ 13,3 ‐ 8,3 ‐ 4,3
Viscosité à 25°C cP 0,52 16,50 28,20 56,0 (24°C)

Viscosité à 60°C cP ‐ 4,68 6,99 8,1 (66°C)
Chaleur massique à 25°C kcal/kg.°C 0,60 0,58 0,55 0,500 (24°C)
Chaleur latente vaporisation à 1 atm.a kcal/kg 202 129 97
Point éclair °C 12,0 115,6 123,9 176,7

N.B. ces propriétés sont le résultat de tests en laboratoire. Elles peuvent différer des spécifications des produits disponibles dans le commerce.
7
Inhibiteurs
thermodynamiques
● Critères de sélection
8
Inhibiteurs thermodynamiques – Critères de sélection
Méthanol
● Technique éprouvée,
● Mais : produit hautement toxique et inflammable, pertes importantes dans le gaz et le
condensat, à injecter en grandes quantités (OPEX, logistique, régénération), souvent utilisé
pour les inhibitions provisoires quelle que soit la température.
● Les glycols sont préférés lorsqu’une injection permanente de méthanol > 120 l/h est
nécessaire.
Glycol
● Technique éprouvée,
● Mais produit coûteux (CAPEX), régénération possible mais problématique si l’eau de
production est salée,
● MEG : inhibition continue à T < ‐10 °C (pertes de vaporisation à des températures
supérieures),
● DEG : inhibition continue à T > ‐10 °C (haute viscosité, séparation du condensat et du DEG +
eau difficile).
La teneur en méthanol / glycol du condensat/GPL peut être trop élevée pour les raffineries : le prix de
vente doit alors être remisé (pendant toute la durée de vie du champ ?)
9
Inhibiteurs
thermodynamiques
● Exemples d'applications sur champ
10
Exemples de schémas de développement de champ de
gaz
Qatargas I « schéma SEC » Carte générale de South Pars 2&3 « schéma HUMIDE »
North Field
RAS
LAFFAN
 0.9 BScfd
1 BScfd 1 BScfd
11
Inhibiteurs
thermodynamiques
● Corrélation d'Hammerschmidt
12
Calcul du débit d’inhibiteur nécessaire – Pertes
d’inhibiteur
Volume injecté = quantité dans l’EAU libre + pertes dans le GAZ + pertes dans
l’HC LIQUIDE
Pertes d’inhibiteur dans la phase VAPEUR :
GAZ
● GLYCOLS : 4 kg/106 Sm3 de gaz,
● MÉTHANOL : donnée par des diagrammes
Pertes d’inhibiteur dans la phase LIQUIDE : HC LIQUIDE
● GLYCOLS : 0,2 kg /m3 d’hydrocarbure liquide EAU LIQUIDE
● MÉTHANOL : 2 kg/m3 d’hydrocarbure liquide
Pertes d’inhibiteur dans le circuit de RÉGÉNÉRATION (glycols) :
● GLYCOLS : 25 kg/106 Sm3 de gaz (principalement dues à l’entraînement de liquide dans
le gaz au niveau du séparateur et de l’unité de régénération à l’entrée de l’installation)
13
Calcul du débit d’inhibiteur nécessaire – Corrélation
d’Hammerschmidt
Hammerschmidt : corrélation semi‐empirique (1934 ‐ 100 mesures)
ΔT . M W . Ki
W  100 . OR ΔT 
K i  (M . ΔT) 100 . M  W . M
● W : % en poids d’inhibiteur pur dans la phase eau liquide
● ΔT : abaissement de la température de formation des hydrates (°C)
● M : poids moléculaire de l’inhibiteur (kg/ kmole)
● Ki : constante d’Hammerschmidt (°C.kg /kmole)
Inhibiteur MeOH MEG DEG

M (kg/kmole) 32 62 106
Ki (°C.kg/kmole) 1297 2220 2220
Correlation accuracy good fair fair
La corrélation de Nielsen Bucklin est meilleure pour les Glycols
14
Corrélation d’Hammerschmidt : Exemple
Pour gagner 15 °C de sous‐refroidissement supplémentaire avant formation
d’hydrates, quelle est la quantité de MeOH ou de glycol nécessaire à
maintenir dans la phase eau liquide ?
MeOH MEG DEG

….. 29,5 % en poids …..
27,0 % en poids ….. 41,7 % en poids
15
Inhibiteurs
thermodynamiques
● Application 1 : inhibition par le méthanol
(MeOH)
16
Application 1 : Inhibition par le méthanol (MeOH)
Le but de cette application est de calculer le taux d’injection de méthanol permettant
d’éviter la formation d’hydrates.
• Densité du gaz sec : 0,7
• Teneur en eau : le gaz est saturé en humidité à 40 °C et 100 bar.a (1450 psi.a)
• Conditions de service : 10 °C et 100 bar.a (1450 psi.a)
• Acidité du gaz : gaz non acide (ne contient ni H2S ni C02)
• Débit de gaz humide : 10 MSm3 /jour
MeOH total
Pertes MeOH
dans le gaz
Pertes MeOH par
Effluent gazeux dissolution dans
les condensats
MeOH dissous dans l’eau
libre, c’est le seul MeOH
utile pour l’inhibition des
hydrates
1 – Température de formation des hydrates à 100 bar.a (1450 psi.a) : ………….

≈ 20 °C
Commentaires : la température de formation des hydrates est supérieure à la température de service

…………………………………………………..……………………………………………………………….
(10°C), ce…………………….…………………………………………………………….…………………………………………….
qui implique la formation d’hydrates si des précautions ne sont pas prises!!!
17
2 – Calculer la quantité d’eau de condensation aux conditions de service (10°C et 100 bar.a).
Utiliser la corrélation de Bukacek, sans correction pour la densité.
CONDITIONS DE SATURATION CONDITIONS DE SERVICE
Température 40 °C 10 °C
Pression 100 bar.a
Coefficient A de Bukacek ………….
56 121 ………….
9 346
Coefficient B de Bukacek ………….
267,51 ………….
70,80
Teneur en H2O du gaz humide ………….
≈ 829 mg/Sm3 ………….
≈ 164 mg/Sm3
Quantité d’eau de condensation aux conditions de service (10 °C et 100 bar.a) : ≈ 665
…………. mg/Sm3 (A)
18
3 – Calculer la concentration en MeOH (en poids) nécessaire dans la solution d’eau et de

MeOH pour prévenir la formation d’hydrates. Prendre une marge de sécurité de 3 °C.
ΔT de sous‐refroidissement nécessaire , avec une marge de sécurité de 3 °C : ………….
13 °C
Concentration en MeOH nécessaire dans la solution d’eau et de MeOH : ………….
≈ 25 % en poids (B)
4 ‐ Calculer la quantité de MeOH nécessaire dans l’eau de condensation par Sm3 de

gaz humide.
Quantité d’eau de condensation aux conditions de service : ………….
665 mg/Sm3 (A)
Concentration en MeOH nécessaire dans la solution d’eau et de MeOH : ………….
25 % en poids (B)
Quantité de MeOH nécessaire dans l’eau de condensation : ………….
≈ 222 mg/Sm3 (C)
19
APPLICATION 1 : inhibition par le méthanol (MeOH)
5 – Calculer la perte de MeOH dans la phase vapeur.
1 lb/MMSCF = 16,9076 mg/Nm
= 16,0817 mg/Sm3
Pertes de MeOH par % en poids de MeOH dans la solution d’eau et de ≈ 20
…………. mg/Sm3 par % en
MeOH : poids
Concentration en MeOH de la solution d’eau et de MeOH : 25
…………. % en poids (B)
Perte de MeOH dans la phase gazeuse : ≈ 500
…………. mg/Sm3 (D)
20
6 – Calculer la perte de MeOH dans les condensats (50 mg/Sm3), pour de l’octane
normal (nC8).
Solubilité du MeOH dans le nC8 : ………….
≈ 3 % en poids
Teneur en condensat : 50 mg/Sm3
Perte de MeOH dans la phase HC liquide (condensats) : ………….
≈ 1,5 mg/Sm3 (E)
21
7 – Calculer le taux d’injection de MeOH global.
Quantité de MeOH nécessaire dans l’eau de condensation : ………….

222 mg/Sm3 (C)
Perte de MeOH dans la phase gazeuse : ………….
500 mg/Sm3 (D)
Perte de MeOH dans la phase HC liquide (condensats) : ………….
1,5 mg/Sm3 (E)
Quantité totale de MeOH nécessaire : ………….
723,5 mg/Sm3 (C+D+E)
Débit de gaz : 10 MSm3/j
Taux d’injection de MeOH : ………….
7 235 kg/jour
Masse volumique du MeOH (à 15°C) 798 kg/m3
Taux d’injection de MeOH global : ≈ 9,1
…………. m3/jour
22
Inhibiteurs thermodynamiques – Points clés
La formule d’ Hammerschmidt's permet d’estimer le concentration

requise en inhibiteur dans la phase aqueuse liquide pour empêcher la
formation d’hydrates. Sa précision est suffisante pour le méthanol (qui a
été utilisé pour son développement) mais peu adaptée pour les glycols
(MEG ou DEG).
Le calcul de la quantité de méthanol à injecter pour inhiber la formation
d’hydrates doit prendre en compte les pertes de méthanol dans le la
phase gazeuse et dans la phase liquide (les condensats) si elle est
présente. Ces pertes sont importantes!
Les pertes de Glycol (MEG or DEG) dans les condensats (phase
hydrocarbure liquide) et dans la phase gazeuse sont faibles mais peuvent
finir par représenter une part non négligeable des OPEX. Elles doivent
donc être contrôlées...
23
Inhibiteurs à faible
dosage (LDHI)
● État des lieux
24
Inhibiteurs à faible dosage (LDHI) – État des lieux
Inconvénients des méthodes classiques
● Fort dosage
● Recyclage nécessaire (MEG)
● Problèmes de traitement au niveau des topsides
● Contamination de la phase huile (MeOH)
● Préoccupations HSE
● Précipitation des sels et des dépôts
25
Inhibiteurs à faible dosage (LDHI) – État des lieux
Début d’utilisation par grands fonds
(sous‐refroidissement > 15°C et/ou BSW > 50%)  Golfe du Mexique (Shell)
La matière active est chère mais pourrait être intéressante car utilisée à faible
dosage
● Remarque : avant de prendre la décision d’utiliser ces additifs, des essais expérimentaux
doivent être réalisés pour optimiser la formulation de la matière active et calculer le
taux d’injection
Types de LDHI (Low Dosage Hydrate Inhibitors)
● Inhibiteurs cinétiques (KHI)
• Inhibiteurs de nucléation
• Inhibiteurs de croissance
● Additifs Anti‐Agglomérants
(ou dispersants)
26
KHI – Inhibiteurs de nucléation ou de croissance
Polymères hydrosolubles
(similaires aux inhibiteurs de paraffine et de corrosion)
Injection à faible dosage
● ~ 0,5% de matière active en poids en fonction de la teneur en eau
Ralentissent la croissance des cristaux (inhibiteurs de croissance), ou
retardent la formation de cristaux (inhibiteurs de nucléation) en empêchant
les molécules d’eau de se regrouper.
● Le phénomène peut être ralenti mais pas stoppé.
Empêchent la formation d’hydrates pendant le temps nécessaire pour
transporter les effluents dans les conditions du domaine de formation des
hydrates
Performances limitées au sous‐refroidissement < 10 °C
Commercialisé par divers fournisseurs (Clariant, Nalco/Exxon, ISP, Akzo‐
Nobel,…)
27
Additifs anti‐agglomérants (ou dispersants)
Polymères solubles dans les hydrocarbures
Injection à faible dosage
● ~ 1% de matière active en poids en
fonction de la teneur en eau
Forment une émulsion d’eau dans
l’hydrocarbure liquide
Les cristaux croissent dans les gouttes d’eau
mais ne peuvent pas se regrouper
Non dépendants du sous‐refroidissement
Non dépendants du temps – adaptés à des
fermetures de puits prolongées
Nécessitent une phase HC LIQUIDE;
proportion d’eau (WC) < 50 à 75 %
Développés initialement par IFPEN, SHELL
Commercialisés par ONDEO Nalco Energy
Limited (Nalco/Exxon), ISP, Akzo‐Nobel, Fina
Chemicals
28
LDHI – Types of hydrates inhibitors
29
Procédés
d’adoucissement des gaz
Sommaire
Composés à éliminer et spécifications à atteindre
Solvants :
● Absorption chimique (amines)
● Absorption physique
● Absorption physico‐ chimique (solvants hybrides)
Lits fixes : adsorption physico‐chimique
Inhibiteurs liquides
Procédé cryogénique
Membranes
Guide de choix du procédé
2
20265_d_F_ppt_01_adoucissement des gaz
Composés à éliminer
et spécifications à
atteindre
3
Adoucissement des gaz
Contaminants à éliminer :
1. H2S
2. CO2
3. Autres composés soufrés :
COS, RSH
4
Spécifications du gaz commercial classique
Spécifications des gaz commerciaux classiques :
• H2S < 4 ppm mole
• CO2 : pour augmenter le pouvoir calorifique
• supérieur, habituellement < 2 % en volume
• COS < 8 ppm mole
• RSH < 10 à 30 ppm mole
• S total < 10 – 100 ppm mole
Adoucissement Gaz commercial
du gaz
Huile et gaz Séparation huile
et gaz
Stabilisation et traitement
Huile traitée
de l ‘huile
5
Spécifications du GNL
Spécifications du gaz :
• H2S < 2 à 4 ppm mole
• CO2 < 50 ppm mole
• COS et RSH : le moins possible
GNL
Adoucissement Récupération Élimination

Séchage C3
du gaz GPL/GNL COS/RSH
Huile et gaz Séparation Élimination

huile et gaz C4
COS/RSH
C5+
Stabilisation et Huile
traitement de l’huile traitée
6
Destination du gaz acide
Vers réinjection
Vers unité de récupération du soufre (SRU)
Vers incinération + évent
Réduction
Gaz acide grossière du CO2
et/ou du H2S
Adoucissement
du gaz Gaz dirigé vers un traitement aval
Séparation
Huile et gaz
huile et gaz
Stabilisation et Huile
traitement de l’huile traitée
7
Procédés d’adoucissement du gaz naturel
Cryogénie Forte teneur en gaz acides
Membranes
Solvants physiques
Solvants hybrides
Carbonate chaud
Solvants chimiques (amines) Le plus utilisé
Oxydo‐réduction (Redox)
Adsorbants régénérables
Inhibiteurs solides
(non régénérables)
(non régénérables) Faible teneur en gaz acides
8
Sommaire
Solvants :
Membranes
9
Solvants
Absorption chimique (amines)
10
Absorption chimique : amines
Propriétés physico‐chimiques des amines les plus courantes
AMINES
AMINES PRIMAIRES AMINES SECONDAIRES TERNAIRES
Point d’ébullition normal °C
Point de congélation °C
Pression de vapeur à 20°C mm Hg
Poids moléculaire kmole/kg
Densité à 20°C
Solubilité vapeur à 20°C % poids
Température critique
Pression critique
Concentration de la solution
10 à 20 50 à 65 25 à 35 30 à 40 35 à 50
en amine
11
Absorption chimique : réactions chimiques
DEA (non sélective)
● H2S + R2NH R2NH2HS + Chaleur instantanée
● CO2 + 2 R2NH R2NCOOR2NH2 + Chaleur rapide
MDEA (sélective)
● H2S + R2NCH3 R2NHCH3HS + Chaleur instantanée
● CO2 + H20 H+ + HCO3‐ + Chaleur lente!!!!!!
● H+ + HCO3‐ + R2NCH3 R2NHCH3HCO3 + Chaleur instantanée
MDEA Formulée (sélectivité « ajustable »)
● CO2 + R2NH R2COO‐,H+ + H20 R2NH + HCO3‐ + Chaleur rapide!!!!!!
(Activateur)
12
Exemple de schéma d’un procédé amines
45 °C
1,9 bar
50 °C
69 bar
110 °C
2,1 bar
40 °C
70 bar
70 °C 130 °C
70 bar 2,5 bar
45 °C
1 bar
13
Filtre d’entrée :
• Filtration des particules
en partie basse
• Filtre coalesceur
en partie haute
14
Partie haute de l’absorbeur
avec lavage à l’eau facultatif
pour éviter l’entraînement
de l’amine
15
Ballon de détente
d’amine riche pour
libérer les HC
dissous
16
Lavage facultatif du gaz libéré
avec un solvant pauvre pour
respecter la spécification H2S
du fuel gas
17
Échangeur solvant
pauvre/solvant riche pour
réduire la charge thermique
du rebouilleur
18
Le rebouilleur génère de la
vapeur de stripage en pied
de régénérateur
19
La qualité du solvant pauvre est
contrôlée par le flux de vapeur de
stripage via la T° en tête de
régénérateur
20
Un condenseur de gaz acides
produit un reflux et réduit
l’appoint d’eau
21
Le solvant pauvre est
injecté en tête
d’absorbeur à une T° et
un débit contrôlés
22
La filtration du
solvant est essentielle
pour éviter le
moussage
23
Absorption chimique : paramètres de calcul
Pression = 50 bar.a
H2S = 4 ppm mole
GAZ TRAITÉ
 PH2S = 0,2 mbar
Amine pauvre
Pression = 50 bar.a
H2S = 5 % mole
Température ?
 PH2S = 2,5 bars
Débit ?
Qualité ?
GAZ ACIDE
Amine riche
24
Absorption chimique : performances
Exemple de performances d’unités DEA
RAM RIVER ASTRAKAN QAPCO SOUTH PARS BONNY

(Canada) (Russie) (Qatar) 4&5 (Iran) (Nigéria)
GAZ ACIDE :
H2S % mole 35 22 8 0.005 ‐
CO2 % mole 6 15 13 5,4 2
Pression (bar.g) 70 66 20 24 54
GAZ TRAITÉ :
H2S ppm mole 15 4 30 2 ‐
CO2 % mole <2 0,02 0,1 0,05 0,005
28
Absorption chimique : performances
Exemple de performances d’unités MDEA
QGPC ELGIN
HAZIRA TCHIBOUELA LACQ
‐ UMM SAID FRANKLIN
(Inde) (Congo) (France)
(Qatar) (GB)
MDEA MDEA
MDEA MDEA MDEA
énergisée énergisée
GAZ ACIDE :
H2S % mole 0,14 4,4 1 0,005 15
CO2 % mole 8,7 6,2 2,4 4 10
Pression (bar.g) 77 4 70 80 70
GAZ TRAITÉ ;
H2S ppm mole 4 100 4 1 10
CO2 % mole 6,2 4 1 2 0,01
29
Absorption chimique : comparaison des solvants
DEA MDEA MDEA formulée
25 à 40 % en poids 30 à 50 % en poids 40 à 50 % en poids
Élimination du CO2 et du H2S Élimination sélective du H2S Élimination du CO2 et du H2S
Pas de dégradation par le COS,
Pas de dégradation par le COS,
Pas de dégradation par le COS, CS2
CS2
CS2 Faible absorption des HC
Faible absorption des HC
Faible absorption des HC (<1%mole dans les GA)
(<1%mole dans les GA)
(<1%mole dans les GA) Absorption partielle des RSH
Absorption partielle des RSH
Absorption partielle des RSH Réduction de la consommation
Elimination du COS
d’énergie
Procédé exclusif :
Domaine public
TOTAL (Prosernat)
High load DEA® propriété Procédé exclusif
BASF
exclusive de TOTAL (Prosernat)
DOW/UOP
30
Absorption chimique : avantages et inconvénients
● Polyvalence ● Réaction chimique exothermique
nécessitant une grande quantité
● Faible incidence de la pression partielle
d’énergie pour la régénération
du gaz acide
● Tendance au moussage
● Faible absorption des HC
● Nécessite une qualité d’eau de type
● Procédé de base dans le domaine
chaudière pour l’appoint
public
● Tendance à la corrosion
● Coût raisonnable du solvant
● Nombreuses références industrielles
31
Absorption chimique : dégradation du solvant
EFFETS de la dégradation du solvant :
● Dégradation des performances
● Tendance au moussage
● Perte de solvant
● Corrosion
CAUSES de la dégradation du solvant :
● Réaction chimique avec de l’O2 : formation d’acide
● Dégradation chimique avec le CO2 à haute température
● Réaction chimique avec des acides étrangers : formation d’HSS
● Dégradation thermique
32
Absorption chimique : dégradation du solvant
DÉTECTION de la dégradation du solvant :
● Analyses du solvant
GESTION de la dégradation du solvant :
● Éviter l’entrée d’O2 :
• Isolement de des équipements atmosphériques (blanketing)
• Qualité de l’eau d’appoint
● Régulation de la température du régénérateur
● Appoint d’amine
● Purification de l’amine (reclaiming)
33
Absorption chimique : moussage
FACTEURS DE
MOUSSAGE
PARTICULES
SOLIDES
Pot de
décantation
HC
LIQUIDES
34
Gestion du moussage
PRÉVENTION
● Filtration du gaz de charge (particules et liquides)
● Prise en compte des facteurs de moussage dans la conception des colonnes
● Filtration adaptée du solvant
(élimination des particules et des HC lourds avec un lit de charbon actif)
● Prévention de la corrosion
TRAITEMENT
● Écrémage
● Injection d’agents antimousse (sans excès !)
Solution Solution
d’amine d’amine
polluée (du à propre
une mauvaise
filtration au
charbon actif)
35
Absorption chimique : corrosion
Les principaux facteurs de corrosion sur aciers au carbone
Surchauffe Taux de charge de l’amine
Entrée d’oxygène
Conception inadaptée, Type d’amine et
débits trop élevés... concentration
Sels Température élevée
thermostables
pH bas
Écoulements
rapides
Érosion ‐ Corrosion
Bonne/mauvaise Fort/faible comportement
protectivité des corrosif de l’amine riche
sulfures de fer
Corrosion ou pas ?
36
Principales zones de corrosion (sur les unités en acier au carbone)
Corrosion au CO2‐H2S
Gaz doux humide
eau condensée acide
Gaz acide
Érosion ‐ Corrosion
Gaz
acide
Eau
déminéralisée
Vapeur BP
Corrosion des tubes
du rebouilleur en
acier au carbone
37
Bases de conception des unités amines avec H2S
Gaz non acide humide
Gaz acide
Blanketing
Gaz flashé
Gaz  > 300
acide k.cm
Eau
démin.
Vapeur BP
Utilisation d’aciers inoxydables HSS < 5000 mg/l
Protection contre l’entrée d’O2 Cl‐ < 500 mg/l
Contrôle des chlorures
Surveillance des fluides Sujet à ajustements suivant les conditions de service particulières 38
Bases de conception pour les unités amines avec CO2 sans H2S
Gaz non acide humide
Gaz acide
Blanketing
Gaz flashé
 > 300
k.cm
Eau
démin.
Vapeur BP
Utilisation d’acier inoxydable 316L HSS < 5000 mg/l
Protection contre l’entrée d’O2 Cl‐ < 500 mg/l
Contrôle des chlorures
Surveillance des fluides Sujet à ajustements suivant les conditions de service particulières
39
Sommaire
Solvants :
Membranes
40
Solvants
Absorption physique
41
Absorption physique
Fondée sur la loi de HENRY : xi = Hi x PPi

Possibilité de régénération partielle sans rebouillage (série de détentes)
ATTENTION : forte absorption des HC  Pas de voie directe vers CLAUS
Adaptée à l’injection de GA
Selexol (DOW & UOP): Rectisol (LURGI):

● Diméthyl polyéthylène glycol ● Méthanol
● Point de congélation = ‐ 28°C ● Point de congélation = ‐ 98°C
● Température de service ≈ 0°C ● Température de service ≈ ‐ 30 °C
Fluor Solvent (FLUOR) : Morphysorb (UHDE):
● Carbonate de propylène ● Dérivé de morpholine
● Point de congélation = ‐ 48°C ● Point de congélation = ‐17°C
Purisol (LURGI) : ● Température de service ≈ ‐ 5 °C
● N‐Méthyl‐Pyrrolidone Sepasolv MPE (BASF)
● Point de congélation = ‐ 24°C ● Méthyl‐isopropyl polyéthylène glycol
● Température de service ≈ 20°C ● Point de congélation = ‐ 25°C
● Température de service ≈ 0 °C
43
Schéma général de l’absorption physique
GAZ D’INJECTION
COMPRESSION
GAZ TRAITÉ GAZ ACIDE
GAZ RECYCLÉ
GAZ COMBUSTIBLE
HP
GAZ ACIDE
GAZ MP
BRUT
SOLVANT BP
RICHE
SOLVANT PAUVRE
BALLONS DE
ABSORBEUR COLONNE DE STRIPAGE
DÉTENTE
44
Absorption chimique : avantages et inconvénients
● Faibles besoins énergétiques ● Performances fortement dépendantes
de la pression partielle du gaz acide et
● Effet de la corrosion minimisé
de la température
● Élimination des mercaptans
● Absorption des HC
● Coût élevé du solvant, débit élevé
45
Sommaire
Solvants :
Membranes
46
Solvants
Absorption physico‐chimique
(solvants hybrides)
47
Absorption physico‐chimique
SULFINOL
● SHELL
● Amine (DIPA ou MDEA) + Sulfolane
● Associe les avantages de l’absorption chimique et physique mais avec les inconvénients
de l’absorption physique (absorption des HC)
HySWEET
● TOTAL
● Amine + ThioDiGlycol
● Associe les avantages de l’absorption chimique et physique mais avec moins
d’absorption des HC
HySWEET
Utilisé avec succès depuis 2007 dans l’une des installations de LACQ
 Augmentation de l’élimination des RSH de 60% à 90%
 Consommation énergétique réduite
 Les HC dans le gaz acide augmentent mais restent inférieurs à 1% (CLAUS possible!!!)
Une deuxième unité fonctionne pour Arkema en France depuis 2013
48
Sommaire
Solvants :
Membranes
49
Lits fixes :
adsorption
physico‐chimique
50
Adsorption physico‐chimique
Pour le polissage du H2S, CO2, RSH, COS : de quelques ppm à < 1 ppm
ADSORPTION CHIMIQUE (H2S, CO2, RSH, COS, suivant le matériau)
● Lit non régénérable
● Puraspec de Johnson Matthey, ZnO, Ironsponge… => attention au déchargement
ADSORPTION PHYSIQUE (H2S, CO2, RSH)
● Tamis moléculaires : 4A, 5A ou 13X
● Principalement utilisée pour la déshydratation profonde du gaz
● Attention à la formation de COS
● Système régénérable : traitement du gaz de régénération nécessaire
51
Adsorption physique
SÉPARATEUR ADSORBEURS À TAMIS REFROIDISSEUR DE GAZ SÉPARATEUR DE

DE GAZ DE MOLÉCULAIRES DE RÉGÉNÉRATION GAZ DE RÉGÉNÉRATION
CHARGE
SORTIE GAZ DE
RÉGÉNÉRATION
GAZ DE CHARGE LC
HUMIDE
LIQUIDE
CONDENSÉ
LC RÉCHAUFFEUR DE GAZ
DE RÉGÉNÉRATION
GAZ DE
RÉGÉNÉRATION
TC
LIQUIDE CONDENSÉ
GAZ
COMBUSTIBLE PRODUIT
FILTRE DE GAZ DE
SORTIE
52
Adsorption physique : avantages & inconvénients
● Possibilité d’éliminer les mercaptans ● Valable pour des teneurs initiales en
H2S/CO2 faibles
● Faible teneur en H2S/CO2 du gaz
produit ● Température de régénération élevée
(four)
● Faible corrosion
● Traitement du gaz de régénération
● Déshydratation simultanée du gaz
chargé en RSH
54
Sommaire
Solvants :
Membranes
55
56
Produits chimiques liquides non régénérables réagissant avec le H2S
Ex. : réaction avec la triazine
OH
OH
N
N OH
+ 2 H2S + 2 H2N
N N
S S
HO OH
Élimination de l’inhibiteur épuisé / entraîné avec les HC liquides
Investissements très bas mais coûts des produits chimiques élevés
 utilisés pour l’élimination de quelques ppm of H2S
57
Sommaire
Solvants :
Membranes
58
Procédé
cryogénique
59
SPREX® et SPREX®CO2 : diagramme conceptuel
Gaz commercial
Gaz commercial Sales Gas
Sales Gas
Gaz naturel
Highly sour
Gaz naturel
Highly sour natural gas
très acide
natural gas
très acide
AGRU Pre-ex AGRU
Acid gas
Gaz acide Acid gas
Acid gas
Gaz acide
Liquid Gaz acide
Low pressure liquide haute
High pressure Low pressure
basse basse
pression
pression pression
Unité ARG à solvant classique Réduction cryogénique grossière
+ solvant AGRU
60
SPREX® et SPREX®CO2 : domaines d’application
Pilote Sprex® de Lacq
Sprex® : réduction grossière
du H2S des gaz bruts avec
une teneur en H2S> 25%, avec
réinjection du H2S séparé
● Pas de déshydratation
préalable du gaz,
● 10 ‐12% d’H2S dans le gaz de
sortie vers l’unité amines
Sprex®CO2 : réduction grossière du CO2 des gaz avec une teneur en CO2 > 40%,

avec réinjection du CO2 séparé
● Déshydratation préalable du gaz brut (unité TEG Drizo®, ou tamis moléculaire)
● 15‐25% CO2 dans le gaz de sortie, ‐50/‐55°C en tête de colonne
62
Sommaire
Solvants :
Membranes
63
Membranes
64
Procédé membranaire
SÉPARATION DU GAZ AVEC MEMBRANES
TRAITEMENT DU GAZ NATUREL
MEMBRANE
CHARGE RÉSIDU
Méthane Méthane
Dioxyde de carbone Haute pression
Haute pression
PERMÉAT
Basse pression Dioxyde de carbone
Figure 1. Procédé de séparation des gaz à membranes
Domaine d’application :
● Pour la réduction grossière du CO2 et des traces de H2S
● Sensibilité au H2S (effet préjudiciable)
● Élimination du H2O
65
Unité membranes
68
Procédé à membranes
Durée de vie des membranes : 3 à 5 ans
PRÉTRAITEMENT:
● Suivant le fournisseur
● Pour éliminer l’eau, les HC lourds, les aromatiques, le glycol, … et autres contaminants
● Équipements pouvant être installés :
• Filtre coalesceur
• Lit de protection
• Filtre
• Surchauffeur
• Adsorbant ou réfrigération pour éliminer les aromatiques
• …
SCHÉMA DU PROCÉDÉ :
● Un étage : C1 dans le perméat généralement supérieur à 10 % mole
● Deux étages : réduction du C1 dans le perméat
69
Procédé à membranes : avantages & inconvénients
● Faibles besoins énergétiques ● Pour le CO2 uniquement
● Faible corrosion ● Dépendant de la pression partielle du
gaz acide
● Faible teneur en eau du gaz produit
● Teneur résiduelle en CO2 élevée
● Pas besoin d’appoint de solvant pur
(quelques pour cent)
● Fonctionnement sans personnel
● Sensible à certains contaminants
possible (offshore)
● Courte durée de vie des membranes
(3 à 5 ans)
● Procédés propriétaires
● Pertes d’HC
71
Sommaire
Solvants :
Membranes
72
Guide de choix
du procédé
73
Choix du procédé
Principaux paramètres à prendre en considération :
Composants à éliminer :
● Qualité : H2S, CO2, COS, RSH
● Quantité
Conditions du gaz : P/T
Spécifications à atteindre :
● Réduction grossière
● Spécifications du gaz commercial
• Sélectivité de l’H2S
• Spécification de l’H2S et du CO2
● Spécifications du gaz pour la spécification du GNL/GPL
Destination du gaz acide
74
Guide de choix de la technologie
1 ‐ Élimination sélective de l’H2S
Très faible teneur en H2S (inférieure à 100 kg/j S):
● Inhibiteurs liquides/solides
● Tamis moléculaire (surtout pour l’élimination des COS/RSH)
Faible teneur en H2S (0,1 – 5 T S/jour)
● Oxydo‐réduction
N’élimine pas les
Teneur moyenne en H2S (< 20 % mol) COS/RSH
● Amine sélective + SRU
Teneur élevée en H2S (H2S > 20 % mole) et possibilité de réinjection
● Solvants physiques/hybrides
● Procédés cryogéniques (Sprex®) Élimine aussi les
COS/RSH
75
Guide de choix de la technologie
2 ‐ Élimination du CO2 et/ou H2S
Quantités faibles à moyennes de CO2
● Amines (DEA, MDEA formulée)
● Carbonate chaud (pour les teneurs plus élevées en CO2)
Teneur élevée en CO2 (> 20 % mole) et possibilité de réinjection
● Solvants physiques/hybrides
● Membranes
Teneur très élevée en CO2 (> 40 % mole) et possibilité de réinjection
● Procédés cryogéniques
Procédés combinés en cas de teneur élevée en gaz acide du gaz de charge et
de spécifications strictes du gaz traité
● Membranes + amines
● Procédés cryogéniques+ amines
76
Déshydratation du gaz
PHASE DE CONCEPTION
général
● Traçage
domaine de P et T
2
Sommaire
introduction
Absorption physique (unité de déshydratation au TEG)
• Généralités
• Application : principe de conception d'une unité TEG
• Procédé au TEG classique
• Amélioration du procédé au TEG classique
• Dépannage
Adsorption physique (adsorbants solides)
• Généralités
• Mise en œuvre du procédé
Autres technologies
3
Introduction
4
Introduction – Généralités sur la déshydratation
Pourquoi déshydrater un gaz naturel ?
● Prévenir la formation d’hydrates
● Éviter la condensation de l’eau libre dans les installations de traitement et de transport
● Respecter une spécification de teneur en eau
● Prévenir la corrosion
Quelles sont les principales techniques de déshydratation ?
● Absorption physique (avec absorbants LIQUIDES)
● Adsorption physique (avec adsorbants SOLIDES)
5
Introduction – Où dans la chaine de traitement du gaz ?
Schéma de principe de procédé d’une unité de traitement de champ de gaz classique
Éthane :  Matière première pétrochimique (éthylène)
Propane :  Matière première commerciale (carburant) ou pétrochimique
Butane :  Matière première commerciale (carburant) ou de raffinerie
(mélangée avec l’essence)
Essence naturelle :  Matière première de raffinerie ou pétrochimique
6
Absorption physique
(unité de déshydratation
au TEG)
• Généralités
7
Généralités sur l'absorption physique
Les glycols sont couramment utilisés pour la déshydratation du gaz naturel
(TEG)
Des systèmes de déshydratation au triéthylène glycol (TEG) sont utilisés en
mer et à terre aussi bien pour des applications de traitement de gaz acides
que de traitement de gaz non acides
Le gaz peut être traité économiquement au TEG entre 10 °C et 100 °C et 10 et
120+ bar.g
Abaissement du point de rosée eau en général de 30 °C à 100 °C
Procédés de déshydratation au TEG spécifiques disponibles pour des
applications difficiles (par ex. Stripping Gas, Coldfinger®, DRIZO®)
8
Généralités sur l'absorption physique – Principe
d’une unité de déshydratation de gaz au TEG
Schéma de principe d’un procédé d’absorption physique de gaz utilisant du triéthylène glycol (TEG)
9
Généralités sur l'absorption physique – Principe
d’une unité de déshydratation de gaz au TEG
Saih Rahwl – Oman, 1998 “Une des plus grandes unités glycols au monde"
Vue d’un régénérateur au TEG sur site
Deux régénérateurs au TEG (capacité de traitement du gaz : 1500 MMSCFD ;
débit de TEG de 80 m3/h chacun) – installation fonctionnant sans personnel
10
Généralités sur l'absorption physique – Quelques chiffres
Procédé au glycol
● Des dizaines de milliers d’unités de traitement du gaz au glycol déshydratent du gaz
dans le monde
● Principe de fonctionnement simple
• Contact direct entre le gaz et le glycol à la pression de service
• Glycol circulant en boucle fermée
Le triéthylène glycol (TEG) est l’absorbant le plus utilisé pour les raisons
suivantes :
● Stabilité thermique élevée
● Régénération efficace à des températures de rebouillage élevées (jusqu’à 204 °C)
• On peut obtenir une concentration supérieure à 99,9+ % en poids
● Faibles pertes par vaporisation
Facteurs clés de conception : application à point de rosée bas
● Étages d’équilibre du contacteur : hauteur de garnissage ou nombre de plateaux
● Débit de glycol : en général 15 à 40 litres de TEG / kg d’H2O à extraire
● Concentration en glycol : en général 99,0 à 99,95 % en poids voire plus…
11
Absorption physique
au TEG)
• Application : principe de conception d'une
unité TEG
12
Principe de conception d’une unité TEG – Gaz de charge
(corrélation de BUKACEK)
1 – Étant données une température de

gaz de charge de 35 °C et une pression de
70 bar.a, quelle est la teneur en humidité
du gaz de charge ?
≈ 830
………. mg/Sm3
13
Principe de conception d’une unité TEG – Boucle de
circulation du TEG
3 – Étant donné un débit de circulation du

glycol de 25 litres de TEG / kg d’eau à
extraire, calculer le débit de circulation du
glycol.
≈ 2500 litres de TEG / h
………
2 – Étant donné un débit de gaz de charge Commentaires :

de 100 MMSCFD (≈ 118 000 Sm3/h),
calculer le débit d’eau à extraire (par ……………..…..………………………….…
Le débit de circulation du TEG est
mesure de simplification, l’humidité relativement FAIBLE !
………………….………………………….…
résiduelle du gaz est négligée = ………………….………………………….…
déshydratation à 100 %). Les lignes et l’unité de
………………….………………………….…
régénération
≈ 100 kg d’H2O / h du TEG sont petites !
……… ………………….………………………….…
14
Principe de conception d’une unité TEG – Boucle de
circulation du TEG Température de bulle des solutions
de TEG du commerce
4 – Étant donné une température maximale
admissible du régénérateur de 400 °F
(≈ 204 °C), quelle est la pureté MAXIMALE
pouvant être obtenue pour le TEG pauvre ?
≈ 98,7 % en poids
………
15
Principe de conception d’une unité TEG – Teneur en
humidité résiduelle d’un gaz sec
Point de rosée eau d’un gaz naturel à l’équilibre
avec une solution de TEG
5 – Étant donnée une température en tête

de contacteur de 35 °C, quel est le point de
rosée eau le plus bas pouvant être obtenu
pour le gaz sec ?
≈ ‐ 10 °C
………
16
Absorption physique
au TEG)
• Procédé au TEG classique
17
Procédé au TEG classique – Exemple de schéma de
circulation des fluides (PFD)
18
Procédé au TEG classique – Système de ‘scrubbing’ du
gaz humide
FILTRE GAZ HUMIDE ET EXTRACTEUR DE
BROUILLARD
 ÉLIMINATION des particules SOLIDES : > 99 % des
particules > 1 μm de diamètre
 Élimination des gouttelettes de LIQUIDE : > 99 % des
gouttelettes > 1 μm de diamètre
‘SCRUBBER’ GAZ HUMIDE
Doit être séparé du contacteur,
 mais être aussi près que possible du contacteur pour éviter la
condensation (perte de chaleur + friction)
19
Procédé au TEG classique – Contacteur
PLATEAUX À CLOCHE
20
Procédé au TEG classique – Échangeur glycol/glycol
21
Procédé au TEG classique – Régénérateur
colonne de stripage
Il est rare que le corps de colonne, appelé still column (colonne de stripage), soit muni de
plateaux (4 plateaux suffisent). En général, la colonne comporte deux lits de garnissage en vrac
(un mètre de hauteur minimale pour chacun), souvent des anneaux ou selles en acier
inoxydable (éléments en céramique sont déconseillés).
Exemples de formes de garnissage en vrac
L'arrivée du TEG riche de concentration de l'ordre de 95 % masse est placée entre les deux lits
de garnissage. Le bon arrosage des lits de garnissage est assuré par un plateau distributeur.
22
système de condensation de tête
Exemple de condensateur de tête intégré
23
système de rebouillage
24
Procédé au TEG classique – Réfrigérant final
Avant d’être recyclé en tête de contacteur, le TEG pauvre est refroidi à une température de
5 à 10 °C supérieure à celle du gaz sec à la sortie du contacteur. L’eau de refroidissement
(eau de l’échangeur) peut être utilisée à cet effet si disponible ; sinon l’air ambiant peut être
utilisé (refroidisseur d’air).
Certaines unités possèdent un échangeur tubulaire gaz/glycol. Dans ce cas, la différence de

température entre le TEG à l’entrée du contacteur et le gaz à la sortie du contacteur ne peut
être contrôlée.
25
Procédé au TEG classique – Filtration de la solution de
TEG
La filtration est un point clé pour assurer un bon fonctionnement de l’unité. Elle permet
d'éviter les problèmes de moussage, de corrosion et de perte de glycol, en éliminant :
● les particules solides (produits de corrosion, sédiments,...),
● les hydrocarbures liquides,
● les produits générés par la dégradation du TEG.
La filtration est assurée par un filtre mécanique (obligatoire), suivi d'un filtre à charbon actif
installé souvent en dérivation. L’ensemble est installé :
● Le plus souvent à la sortie du ballon de flash, ce qui permet de protéger les équipements en aval et
essentiellement le rebouilleur, des particules susceptibles de s'y déposer. Ceci a l'inconvénient de
générer de fortes pertes de charge (température basse, donc viscosité élevée), et surtout si la filtration
vise des micro particules.
● Dans certaines unités, à la sortie de l'accumulateur (température élevée, donc faible viscosité), en amont
de la pompe (faible pression).
Filtre mécanique
● Son objectif est d'éliminer les particules solides, typiquement 99 % des particules de taille supérieure à
10 m (25 m pour le démarrage).
● Généralement, deux filtres sont installés en parallèle (un en ligne, le deuxième en secours) pour
permettre la maintenance du système. La permutation est réalisée dès que la perte de charge à travers le
filtre en ligne atteint à 0,5 ‐ 0,7 bar.
26
Procédé au TEG classique – Filtration de la solution de
TEG
Filtre au charbon actif
● Ce filtre permet d'éliminer par adsorption tous les autres contaminants de la boucle de
glycol (hydrocarbures liquides, polymères, produits de dégradation du TEG...), qui ne
sont généralement pas éliminés par le filtre mécanique.
● Le filtre à charbon est installé après le filtre mécanique.
● Étant donné l'apparition très progressive de ces contaminants, il suffit de ne filtrer
qu'une partie du débit total de la boucle de TEG (10 à 20%). Le reste du débit bipasse le
filtre à charbon (installation en dérivation).
● Dans le cas où un filtre à charbon actif est installé, il y a nécessité d'installer en aval de
celui‐ci un filtre à particules afin de retenir les particules de charbon pouvant être
entraînées avec la solution de TEG.
27
Absorption physique
au TEG)
• Amélioration du procédé au TEG
classique
28
Amélioration du procédé classique – Plusieurs
techniques
Comment obtenir une concentration de TEG pauvre proche de 100 % ?
Plusieurs techniques sont utilisées
● Extraction d’eau secondaire (COLDFINGER®)
● Régénération du TEG sous vide (PROGLY)
● Stripage au gaz
● Stripage au solvant (DRIZO®)
29
Amélioration du procédé classique – Extraction d’eau
secondaire
Schéma de principe du "Cold Finger®" (Procédé sous licence).
30
Amélioration du procédé classique – Stripage au gaz
Injection du gaz de stripage dans une colonne séparée
31
Amélioration du procédé classique – Performances du
stripage au gaz Effet du gaz de stripage sur la pureté
du TEG pauvre en eau
Procédé largement ÉPROUVÉ
Débit de gaz de stripage allant
jusqu’à
6 SCF/GALL pour atteindre 99,95 %
en poids de glycol.
● Prévenir la condensation du produit de
tête de la colonne de stripage
Les émissions de BTEX sont un
problème majeur
Solution de fin de chaîne :
● Incinération
● Recompression
32
Amélioration du procédé classique – Performances du
stripage au gaz
Njord‐Norsk‐Hydro 2007
● Unité de déshydratation de gaz au TEG
de 325 MMSCFD livrée par Prosernat
● 7,2 T/h de TEG
● Module de régénération (avec gaz de
stripage)
33
Amélioration du procédé classique – Comparaison des
performances
TEG
34
Absorption physique
● Coûts d’investissement faibles ● Abaissement du point de rosée limité
● Pertes de charge faibles côté gaz ● Émissions d’hydrocarbures à
● Apport de chaleur nécessaire pour la l’atmosphère
régénération par kilogramme d’eau ● Le glycol devient corrosif lorsqu’il est
extraite inférieur par rapport aux exposé à l’oxygène
adsorbants solides ● L’entraînement de glycol dans le gaz
● Tolérance relative aux contaminants peut affecter les équipements en aval
35
Adsorption physique
(adsorbants solides)
• Généralités
36
Adsorbants solides – Principe
Le gaz naturel à déshydrater circule à travers un lit de solides adsorbants qui adsorbent l’eau de
manière sélective
Le procédé est cyclique car le lit d’adsorption doit être régénéré périodiquement par
réchauffage (à 200 – 315 °C) et vaporisation de l’eau adsorbée
Les adsorbants solides les plus courants sont les suivants :
● tamis moléculaires (zéolites),
● alumine,
● silicagels.
Des mélanges de plusieurs types d’adsorbants peuvent être utilisés
● ex. technologie propriétaire à lits multiples d’Axens
Spécificités de la déshydratation du gaz par les adsorbants solides
● Point de rosée extrêmement bas
● Capacité moins dépendante de la température
● Excellente sélectivité
● Résistance limitée à l’eau liquide
● Résistance limitée à l’acide
● Activité catalytique élevée
37
Adsorbants solides – Principe
Propriétés physiques des principaux adsorbants
38
Adsorbants solides
Tamis moléculaires (zéolites)
Les molécules adsorbées sur les zéolites dépendent de la taille des pores
● 3A : H2O
● 4A : précédent + N2, CO2, H2S, MeOH
● 5A : précédent + COS, petits RSH
● 13X : précédent + tous les RSH, aromatiques
Règle du pouce :
● Les molécules polaires et de petite taille sont adsorbées de préférence
● Les molécules non polaires et de grande taille ne sont pas adsorbées
Structure faujacite
de la zéolite 13X 39
Adsorbants solides ‐ Silicagels
Permettent d’extraire simultanément l’eau et les HC lourds (C5+)
Peuvent être compétitifs par rapport aux procédés de réfrigération / turbodétendeur
pour la récupération de liquides du gaz naturel à partir de gaz pauvres
Pour la récupération des C5+, des cycles d’adsorption bien plus courts, typiquement
de 30 à 45 min. sont nécessaires pour éviter le déplacement du C5+ par l’eau
adsorbée :
Capacité d’adsorption globale élevée
Le procédé d’adsorption
Adsorbat extrait par
Eau
l’adsorbant
Hydrocarbures
Adsorbat total
Temps de cycle réel / théorique
40
Adsorption physique
(adsorbants solides)
• Mise en œuvre du procédé
41
Adsorption physique – Mise en œuvre du procédé
42
Adsorption physique – Mise en œuvre du procédé
Unité de Port Saïd – Égypte, 2003 (1100 MMSCFD, gaz naturel)
43
Adsorption physique – Exemple d’adsorbeur
44
Adsorption physique – Cycles d’adsorption / désorption
Début d’adsorption Adsorption en cours
Fin d’adsorption Début du réchauffage
45
Adsorption physique – Cycles d’adsorption / désorption
Réchauffage en cours Réchauffage en cours
Fin de réchauffage
46
Déshydratation par tamis moléculaire
● Permet d’obtenir des points de rosée ● Coûts d’investissement élevés
eau extrêmement bas ● Coûts d’exploitation élevés
● Permet une déshydratation et un ● Implantation au sol et poids élevés
adoucissement du gaz simultanés
(retrait des mercaptans du gaz)
● Permet de sécher des gaz contenant de
l’oxygène
47
Points clés
La technique la plus communément utilisée pour la déshydratation est l’absorption physique avec du TEG

La pureté du TEG est déterminante dans l’abaissement du point de rosée eau du gaz sec. Plus la pureté du TEG est
élevée plus la teneur en eau du gaz sera basse et donc plus bas sera son point de rosée eau.
Les améliorations du procédé conventionnel au TEG permettent d’améliorer la pureté du TEG. Les
techniquesproincipales sont :
● Le gaz de strippage
● Drizo®; utilisation d’un strippage au solvant
Une bonne élimination des goutelettes de liquide et une filtration efficace sont fondamentales pour une bonne
performance des unités de déshydratation au TEG et permettent de minimiser les tendances au moussage et les
pertes de glycol.
L’adsoption physique par des dessicants solides est une autre technique de déshydratation des gaz qui permet
d’obtenir des gaz extrêmement secs et ayant donc un point de rosée eau très bas.
L’utilisation d’alumine comme dessicant est plus efficace quand le contenu en eau est élevé et celle des tamis
moléculaires quand la teneur en eau est faible.
La déshydratation et la séparation des LGN à basse température peuvent être couplées dans un procédé appelé IFPEX
utilisant le méthanol comme inhibiteur et le régénérant par une distillation azéotropique.
48
Extraction & fractionnement
des LGN
Sommaire
Raisons de l’extraction des LGN
Extraction des LGN par séparation à basse température (LTS)
● Réfrigération mécanique externe : boucle cryogénique
● Détente dans une vanne JOULE‐THOMPSON (J‐T)
● Détente dans un turbo‐expandeur
Procédés brevetés d’extraction des LGN
Fractionnement des LGN
Exemples de procédés
2
Extraction & fractionnement des LGN
QUE SONT LES LGN ?
Le terme LGN (Liquides de Gaz Naturel) est un terme générique qui s’applique
aux liquides récupérés à partir du gaz naturel et des gaz associés et
notamment l’éthane et des produits plus lourds (mélange d’éthane, propane,
butanes, condensats).
Composants
C1 C2 C3 C4 C5+ Terminologie Abréviation
   Gaz Naturel Liquéfié GNL
    Liquide de Gaz Naturel LGN
  Gaz de Pétrole Liquéfié GPL
Essence naturelle

ou condensat
3
Raisons de
l’extraction des
LGN
4
POURQUOI EXTRAIRE LES LGN ?
Trois raisons d’extraire les LGN du gaz naturel :
● Pour produire du gaz transportable
● Pour satisfaire aux spécifications du gaz commercial
● Pour récupérer des produits liquides à forte valeur ajoutée
5
Produire un gaz transportable
Site de production Utilisateurs finaux
Sociétés de distribution locales
Gaz d’export GAZODUC
Clients directement reliés
Pour prévenir la formation de liquides
pendant le transport, il est nécessaire de
maintenir le point de rosée hydrocarbures
(HC) en dessous des conditions de service du
pipeline
Liquide Gaz Comme les conditions de service du pipeline
dépendent des conditions de conception et
environnementales, seule l’élimination des
Liquide + Gaz hydrocarbures les plus lourds du gaz peut
garantir un écoulement monophasique
L’objectif pratique est l’extraction des LGN
pour satisfaire au minimum aux exigences de
contrôle du point de rosée
6
Produire un gaz transportable
7
Satisfaire aux spécifications du gaz commercial
Pour satisfaire aux spécifications du gaz commercial
● Point de rosée hydrocarbures
● Pouvoir calorifique supérieur (PCS),
● Indice de Wobbe (IW),
● Teneur en soufre (COS et mercaptans)
EXEMPLE DE SPÉCIFICATIONS DE GAZ COMMERCIAL BG
8
Récupérer des produits liquides à forte valeur ajoutée
Très souvent, les LGN ont une valeur ajoutée supérieure sous forme liquide
• Maximiser la récupération des LGN présente des avantages économiques
(le degré d’élimination des liquides peut être limité par le pouvoir calorifique supérieur spécifié
pour le gaz commercial, en particulier si des quantités notables de N2 et/ou de CO2 sont
présentes)
Lorsque les LGN ont plus de valeur en phase gazeuse, il peut être souhaitable de les y
maintenir, en fonction des exigences en point de rosée HC.
9
Où dans la chaîne de traitement du gaz ?
Schéma de principe de procédé d’une unité de traitement de champ de gaz classique
Éthane :  Matière première pétrochimique (éthylène)
Propane :  Matière première commerciale (carburant) ou pétrochimique
Butane :  Matière première commerciale (carburant) ou de raffinerie
(mélangée avec l’essence)
Essence naturelle :  Matière première de raffinerie ou pétrochimique
10
Extraction des LGN
par séparation à
basse température
(LTS)
11
PROCÉDÉ LTS : PRINCIPE
GAZ
DE CHARGE
(riche en LGN)
Principe d’extraction des LGN par séparateur basse température (LTS)
12
Extraction des LGN par
séparation à basse
température (LTS)
• Réfrigération mécanique externe :
boucle cryogénique
13
Procédé LTS : réfrigération externe
Principe d’extraction des LGN par réfrigération externe
14
Liquide/Alim = 4%
15
16
Principe de la boucle cryogénique du propane (boucle simple)
17
● Un bon choix pour un gaz de charge ● Rendement limité de récupération des
très riche en LGN LGN
● Indépendant des variations de pression ● Installations d’appoint nécessaires
du gaz ● Coûts d’investissement et
● Pas de réduction de la pression d’exploitation
● Procédé de déshydratation du gaz non ● Applicable uniquement pour une faible
obligatoire (généralement une pression de charge
injection de MeOH, MEG ou DEG suffit) (< ~70 bar.a)
● Peut être combiné à un autre procédé
pour de meilleurs rendements de
récupération des LGN
18
Extraction & fractionnement des LGN 18
température (LTS)
• Détente dans une vanne JOULE‐
THOMPSON (J‐T)
19
Procédé LTS : détente dans une vanne de J‐T
“Procédé auto‐réfrigérant” :
La baisse de température dépend principalement de la baisse de pression : ‐ 0,4 à 0,5 °C / bar
(en règle générale)
GAZ TRAITÉ
GAZ DE CHARGE
(riche en LGN)
Détente de Joule‐
Échangeur
Thompson
gaz/gaz
LIQUIDES DE
GAZ NATUREL
(LGN)
Principe d’extraction des LGN par détente dans une vanne de Joule‐Thompson (J‐T)
20
Procédé LTS : détente dans une vanne de J‐T
Liquide/Alim = 10%
21
Procédé LTS : détente dans une vanne J‐T
● Procédé simple ● Faible récupération de liquides
● Opération et entretien faciles ● Récupération des liquides affectée par
● Faibles coûts d’investissement les variations de pression en amont
● Faible sensibilité aux variations du ● Nécessite une pression amont élevée
débit de gaz ● Le gaz traité disponible à basse
● Bien adapté lorsque le gaz de tête de pression peut nécessiter une
puits est produit à très haute pression recompression
● Procédé de déshydratation du gaz non
obligatoire (généralement, une
injection de MeOH, MEG ou DEG
suffit).
22
température (LTS)
• Détente dans un turbo‐expandeur
23
Procédé LTS : détente dans un turbo‐expandeur
GAZ TRAITÉ
turbine
TURBO‐EXPANDEUR
compresseur
COMPRESSEUR
GAZ DE
CHARGE
(riche en LGN)
LIQUIDES DE
GAZ NATUREL
(LGN)
Principe d’extraction des LGN par détente dans un TURBO‐EXPANDEUR
24
Liquide/Alim = 14%
25
● Bien adapté à la récupération de ● Fortement dépendant de la pression et
l’éthane et à la récupération profonde température du gaz de charge
du GPL ● Sensible aux variations de qualité du
● Le travail de détente est récupéré gaz de charge
(compression partielle du gaz ● Nécessité d’éliminer les contaminants
résiduaire) en amont (H2O, CO2, Hg)
● Bien adapté à la récupération du C2 à ● Métallurgie
partir de gaz léger (faible teneur en ● Nécessite généralement une
LGN dans le gaz de charge) compression supplémentaire
● Nécessite parfois une réfrigération
externe (pour un gaz riche et une
récupération élevée de C2+)
26
Extraction des LNG: sélection du procédé
Produit Principal Spécification du Hydrocarbures Procédés possibles

produit principal extraits
Gaz transportable Point de rosée Essence naturelle ‐ Refroidissement

Hydrocarbures externe
‐ Vanne JT
(+ inhibition hydrate)
Gaz Commercial Point de rosée Essence naturelle ‐Refroidissement
Hydrocarbures + GPLs externe
‐ Vanne JT
(+ déshydratation ou
inhibition hydrate)
Récupération des LGN Taux de récupération Coupe LGN (Essence Déshydratation +
des LGN naturelle +GPLs + C2 ‐ vanne JT
(optionnel) ‐ Turbo expander
GNL GNL Essence naturelle + Déhydratation +
GPLs réfrigération externe
(cycles en cascade ou
réfrigérant mixte)
27
SOMMAIRE DU COURS
1 – RAISONS DE L’EXTRACTION DES LGN
2 – EXTRACTION DES LGN PAR SÉPARATION À BASSE TEMPÉRATURE (LTS)
● Réfrigération mécanique externe : BOUCLE CRYOGÉNIQUE
● Détente dans une vanne JOULE‐THOMPSON (J‐T)
● Détente dans un TURBO‐EXPANDEUR
4 – PROCÉDÉS BREVETÉS D’EXTRACTION DES LGN
5 – FRACTIONNEMENT DES LGN
6 – EXEMPLES DE PROCÉDÉS
28
PROCÉDÉS BREVETÉS : COMPARAISON
Détendeur Tout le temps utilisé pour sa simplicité. Peut être couplé à une boucle
de réfrigération pour gaz lourds.
Cryomax Pour les gaz légers ou lourds (avec une boucle de réfrigération si la

pression est trop basse)
Costain Pour les gaz légers ou lourds (avec une boucle de réfrigération si la
pression est trop basse)
Ortloff Pour les gaz légers
ABB Randall Pour les gaz lourds à basse pression
 Faible efficacité du cycle de réfrigération seul. Peut être avantageux pour un gaz
lourd à basse pression.
 Procédé ABB Randall moins compétitif en raison de sa forte consommation
d’énergie. Peut être intéressant pour un gaz lourd à basse pression.
 Les procédés Cryomax et Costain sont proches l’un de l’autre en termes de
performances et de conception.
 Le procédé Ortloff est efficace pour un gaz léger.
29
PROCÉDÉS BREVETÉS : LISTE DE CONTRÔLE POUR LA
CONCEPTION DES INSTALLATIONS
Composition de la charge, débit, température, Impuretés dans la charge telles que du mercure,
pression du dioxyde de carbone, du sulfure d’hydrogène
Niveau de récupération souhaité, s’il est déjà Lieu d’implantation de l’installation,
déterminé éloignement, température ambiante
Puissance de compression souhaitée et type de Préférence pour les échangeurs à tubes et
compression préféré calandre ou pour ceux en aluminium brasé
Valeur nette de chaque produit pour faire les Préférence pour une construction modulaire ou
calculs économiques non
Capacité à traiter des charges de procédé de Contraintes liées au planning du projet
compositions variables Adaptabilité au marché (polyvalence)
Pression de refoulement, température,
spécification des LGN/GPL
Pression de refoulement, température,
spécification du gaz résiduaire
30
Fractionnement
des LGN
31
Fractionnement des LGN : schéma classique
32
Exemples de
procédés
33
34
FIGURE IX.10 – EXEMPLE DE SCHÉMA DE PROCÉDÉ D’UNE UNITÉ D’EXTRACTION DES LGN POUR RÉCUPÉRATION D’ÉTHANE, GPL & CONDENSATS
35
Quiz
True False
Dans un unité d’extraction de Liquides de Gaz Naturel (LGN), la quantité de propane récupérée dans les LGN est
de 30% poids du propane initialement présent dans le gaz. Dansun tel cas:
‐ les LNG contiennent très peu d’éthane ●
‐ Le gaz traité contient 70 % poids du propane présent dans le gaz initial. ●

Les unités d’extraction de LGN utilisent la différence de volatilité ou la différence de température d’ébullition des constituants purs
………………..
contenus dans le gaz pour séparer les composants légers des composants lourds. Les produits de l’extraction des LGN sont une phase
gazeuse (le gaz traité) principalement constituée de composants légers et une phase liquide (les LGN) principalement constituée de
composants lourds. En conséquence si 30% poids du propane initial est présent dans les LGN, tous les C4+ sont également . Dans les
LGN alors que les composants légers N2, C1, C2 et 40% poids du C3 sont dans le gaz traité..
Quelle spécification représente le contenu résiduel en constituants légers des condensats:
●
‐ la Tension de Vapeur de Reid (TVR ou RVP en anglais)
●
‐ la Densité
‐ le BSW (Basic Sediments & water= ●
………………..
La tensionde de vapeur de Reid est la propriété la plus sensible à la teneur en hydrocarbures légers d’un liquide. Sa mesure est de plus
assez facile.
36
GAZ NATUREL LIQUÉFIÉ GNL
EP 20319_b_F_ppt_02 – Introduction GNL
TRAITEMENTS DES GAZ NATURELS
1 m3 de GNL à ‐160 deg.C (pression atmosphérique)
donnera, une fois vaporisé, environ 600 Sm3 de gaz
de vente (soit environ 570 Nm3 de gaz de vente)
2
CHAÎNE GNL
3
Quelques chiffres clés
5 Millions Sm3/jour de gaz permet Un train GNL de 4 Mt/an demande une puissance procédé d’environ
d’obtenir: 150 MW (compression de la réfrigération).
La réfrigération utilisant généralement l’eau de mer, avec une
3 760 t/jour de GNL ou 1.3 Mt/an (1 % du différence de 6°C entre entrée et sortie, le besoin en eau est
marché mondial)
d’environ 35 000 m3/h.
1 000 MW de puissance électrique dans un
cycle combiné
17 500 BPD de "synthetic crude" (GTL) ou 1 tonne de GNL ~ 2.2 m3 GNL

850 000 t/an (0.05% du marché mondial) 1 tonne GNL ~ 52 MMBtu
1 tonne GNL ~ 1260 Nm3
6 800 t/jour de méthanol ou 2.2 Mt/an (8% 1 tonne GNL ~ 1.2 tep
du marché mondial)
GTL signifie "Gas to Liquid" (100 MMSCFD de gaz naturel, soit 2.8 MSm3/jour, donnent 10000 BPD de Fuel)
GNL en français correspond à LNG (“Liquefied Natural Gas" ) en anglais
BTU signifie "British Thermal Unit“ (1 BTU = 0.293 Wh et 1 Wh = 3600 Joules)
M signifie Mega (ancien million) en système SI (106)
4
SPECIFICATIONS TYPIQUES D’UN GNL
(le GNL est un gaz de vente)
SPECIFICATIONS COMMERCIALES
Pouvoir Calorifique Supérieur (PCS) MJ/Sm3 or Nm3 Dans la fourchette du réseau du client (1)
MJ/Sm3 or Nm3
Indice (ou nombre) de WOBBE Comme pour le PCS
ppm volume
Teneur en H2S Inférieure à 4
mg/Sm3
Teneur en soufre total 30 max.
SPECIFICATIONS PROCEDE
Teneur en CO2 ppm volume Inférieure à 90 (normal 40/90)
ppm volume
Teneur en C6+/Aromatiques 10 max. (2)
ppm volume
Teneur en vapeur d’eau 1 max. (3)
% mole
Teneur en azote Généralement inférieure à 1.5
ng/Sm3
Mercure 10 max.
(1) Par exemple, dans le réseau français, le PCS doit être entre 36.4 et 43.2 MJ/Sm3
(2) Le point de rosée hydrocarbure est bien inférieur à celui requis par le client dans son réseau
(3) Le point de rosée eau est bien inférieur à celui requis par le client dans son réseau
5
ARANGEMENT TYPIQUE D'UN TRAIN DE GNL
Gaz de Flash (avec ou sans extraction N2)

Gaz Acides (CO2/H2S)
Gaz Combustible Gaz Combustible pour le Train
(complément)
Prétraitement Pré refroidissement Liquéfaction GNL

Gaz sec et adouci
Gaz de Charge
(vers Stockage)
45 à 60 bar abs
Fractionnement GPL
(vers Stockage)
Eau Hg
Gasoline
(vers Stockage)
6
Lieux d’extraction des contaminants du Gaz de Charge
dans un train GNL
CONTAMINANT LIEU D’EXTRACTION Teneur acceptable dans le GNL

CO2 Prétraitement < 90 ppm volume
C6+/AROMATIQUES Pré refroidissement 10 ppm volume max.
H2S Prétraitement 4 pm volume max.
MERCURE Prétraitement 10 ng/Sm3 max.
AZOTE Liquéfaction < 1.5 mole %
EAU Prétraitement 1 ppm volume max.
Composés soufrés
. COS, CS2
. Mercaptans Prétraitement 30 mg/Sm3
Prétraitement
ou
Pré refroidissement
7
ARANGEMENT GENERAL D'UN PRETRAITEMENT DE TRAIN GNL
Gaz combustible
Gaz combustible
Gaz acides (CO2 et/ou H2S)
vers pré refroidissement
Gaz adouci
Gaz sec
Gaz adouci et sec

Gaz de charge
et liquéfaction
Adoucissement du gaz Déshydratation du gaz Piège à mercure

(Gaz brut)
Eau Hg
8
DESHYDRATATION DU GAZ DE CHARGE
Extraction de la vapeur d’eau du gaz de charge
Spécification procédé: 1 ppm volume max. dans le gaz
PROCEDE PAR ADSORPTION PHYSIQUE
UTILISATION DES TAMIS MOLECULAIRES
(généralement type 3A)
9
PIEGE A MERCURE
Gaz d’alimentation (sec et adouci)
Lit de billes de carbone imprégnées de soufre
GAZ vers la liquéfaction
(pré refroidissement
et liquéfaction)
Filtre (Mercure 10 ng/Sm3 max.)
10
CAPACITE NOMINALE DES TRAINS DE GNL
11
AGENCEMENT GENERAL D’UN TRAIN GNL
Gaz de Flash (avec ou sans extraction N2)

Gaz Combustible pour le Train
Pré refroidissement Liquéfaction GNL

Gaz sec et adouci
(vers Stockage)
Recycle GPL
Fractionnement GPL
(vers appoint réfrigération, Stockage)
Gasoline
(vers Stockage)
12
PROCEDE DE LIQUEFACTION DU GAZ
Historiquement, dans l’ordre chronologique de leur apparition:
● Cascade classique à 3 fluides frigorigènes parcourant chacun un cycle de réfrigération
mécanique extérieur (respectivement C3, C2= et C1).
● Cascade intégrée à 1 seul fluide frigorigène (mélange N2, C1, C2, C3, C4). Ce fut par
exemple le premier procédé TEALARC®.
● Cascade duale à 2 fluides frigorigènes (respectivement C3 puis mélange réfrigérant
(N2,C1,C3). C’est le procédé développé par APCI, le mélange réfrigérant prenant le nom
de MCR®. C’est le plus courant dans les trains d’usine GNL jusqu’à présent.
● Cascade à 2 fluides mélangés. Ce fut le second TEALARC® avec le premier réfrigérant
appelé PCG et le second, LCG.
De nouveaux procédés sous licence sont apparus et qui sont des variantes des
procédés ci‐dessus.
13
(Cascade classique)
Usine GNL CAMEL (1964) à Arzew en Algérie
Note: usine devenue GL4Z (procédé Technip‐Pritchard)
14
Usine GNL de KENAI (Alaska) (Procédé par Cascade classique)
15
Cascade duale ‐ Principe du procédé APCI C3‐ MR™
Ce procédé se retrouve dans la majorité
des trains d’usines GNL existantes
16
USINE DE GNL DE P.T.BADK (Kalimantan/Indonésie)
(Procédé de liquéfaction Cascade duale APCI)
17
Usine GNL BINTULU (Malaisie)
(Procédé de liquéfaction Cascade duale APCI) 18
USINE GNL DE QATARGAS (Qatar) ‐ 3 trains (2.5 Mt/an par train)
Train 1 Train 2 Train 3
19
OMAN LNG
20
Procédés de liquéfaction du gaz naturel "nouvelle génération"
Procédé AP‐X MFC Cascade Liquefin DMR

Optimisée
Bailleur APCI LINDE PHILLIPS AXENS SHELL
Nombre de
3 3 3 2 2
Cycles
Fluides
Frigorigènes C3, MR, N2 MR C3, C2, C1 MR MR
MR: Mélange Réfrigérant
21
(Retour en force de la Cascade classique) Cascade "optimisée" PHILLIPS
Trains GNL utilisant des aéroréfrigérants pour la condensation des cycles de réfrigération mécanique extérieurs
Train 4: 4.8 Mt/an (F.E.E.D année 2001)
22
USINE GNL SNOHVIT A HAMMERFEST (Norvège)
Emplacement de la
liquéfaction
Module transporté
par barge et coulé
in situ
23
LA BARGE DE SNOHVIT A CADIX
24
USINE GNL SNOHVIT A HAMMERFEST (Norvège)
(une fois la barge supportant les installations de liquéfaction coulée in‐situ)
Procédé de liquéfaction Linde
25
Echangeur bobiné (“spool wound“ ou “wound coil“) fabriqué par APCI
50/60 m de haut
250 tonnes à vide
510 t en opération (3Mt/an)
Jusqu’à 5m de diamètre
Tubes et calandre en aluminium
26
Echangeur bobiné APCI : Les tubes enroulés (tubes en aluminium)
27
Echangeur bobiné LINDE
28
Echangeur à plaques en aluminium brasé
"Brazed Aluminum Plate Fin Heat Exchanger (PFHE)"
29
Compresseurs MR™ d’un train GNL de l’usine BINTULU (Malaisie)
30
STEEL ABLE TO CONTAIN LNGS
STEEL NOT ABLE TO CONTAIN LNG
RESERVOIRS DE STOCKAGE DE GNL
CONCRETE
SINGLE CONTAINMENT DOUBLE CONTAINMENT FULL CONTAINMENT MEMBRANE
STEEL TANKS
N.A
CONCRETE TANKS N.A
REQUIREMENT FOR
DIKE (European YES NO NO NO
standards)
N.A: Not applicable
31
Bac GNL simple intégrité (“Single Containment“)
Paroi intérieure en acier 9% de nickel.

Après une couche résiliente cette barrière primaire est contenue dans une enveloppe en acier
carbone constituant une barrière secondaire isolée de la première par une couche de perlite au
niveau de la robe. Le toit est suspendu à l’enveloppe extérieure.
Cette conception nécessite une cuvette de rétention.
32
Bac GNL à intégrité totale (“Full Containment“)
(VIROLE EXTERNE EN BÉTON PRÉCONTRAINT, TOIT EN BÉTON ARMÉ)
33
Réservoirs de stockage GNL intégrité totale (1986)
(ADGAS/Das Island‐Abu Dhabi)
Bacs GNL
34
Taille des réservoirs
35
Méthanier à cuves intégrées
(type membrane)
Les cuves font partie intégrante
de la coque du bateau
GT Membrane containment (138 000 m3)
Méthanier à cuves autoporteuses
type “Moss Rosenberg” cuves
sphériques
Les cuves sont indépendantes de la
coque du bateau
36
LES METHANIERS
(Transport du GNL à ‐160 deg.C à pression atmosphérique)
Cuves type Membrane (intégrées à la coque du navire)
● Invar (acier à 30% Ni) : 0.7 mm (Gaz Transport)
● Acier Inox "corrugué" (18% Ni) : 1.2 mm (Technigaz)
Cuves sphériques "Moss Rosenberg" (auto porteuses)
● Alliage d’aluminium (A5083‐0) : 35 ~ 180 mm
Existe aussi la technologie (développée par les chantiers japonais) des cuves
prismatiques (intégrées à la coque du navire): Cuves en alliage d’aluminium
(12 à 38 mm)
37
Cuve auto‐porteuse sphérique (technique Moss‐Rosenberg)
pour navire GNL
38
Intérieur d’une cuve
membrane
d’un méthanier
Technique
GAZ TRANSPORT
Membrane en
INVAR
(acier à 30% Nickel)
39
LES METHANIERS DANS LE MONDE
Technologies
Autres 5%
Source : BG Cuves sphériques 52%
Membrane 43%
Flotte mondiale : +/‐ 200 méthaniers
Capacité
Moyenne : 130 à 140 000 m3 actuellement
En commande : 153 000 m3
Projet : 225 000 m3
Double coque
Propulsion : fuel‐oil plus "boil‐off "
40
LES PARTIES CONSTITUTIVES D’UN TERMINAL DE
REGAZEIFICATION
1
Réception des 3
navires méthaniers Regazéification du GNL
et déchargement en fonction des
de leur cargaison besoins du réseau
2 4
Stockage du GNL Émission sur le
dans les réservoirs réseau de transport
cryogéniques (‐160 °C) national
41
Terminaux de
regazéification avec
bacs GNL à complète
intégrité
Terminal GNL Revit houssa (Grèce)
Terminal GNL de Montoir de Bretagne (France) Terminal GNL de Fos sur Mer (France)
42
Terminal GNL SODEGURA (Baie de Tokyo‐ JAPON)
43
Equipements d’un terminal de regazéification de GNL
La regazéification du GNL est faite en le réchauffant soit avec de l’eau de mer ("Sea Water Vaporisers") soit avec
de l’eau chaude ("Submerged Combustion Vaporizers"). Les pompes qui pressurisent le GNL sont les "secondary
pumps".
44
TECHNIQUES DE REGAZIFICATION DU GNL
"Open Rack Vaporizer (ORV)“ ou “Sea Water Vaporizers“
Le GNL circule du bas vers le haut dans de grands panneaux garnis d’éléments
tubulaires arrosés par de l’eau de mer qui forme un film mouillant et permet
la vaporisation régulière du GNL
"Submerged Combustion Vaporizer (SCV)“
Le GNL passe dans un serpentin en acier inox immergé dans un bain d’eau
chaude à environ 30/ 40°C. Ce bain d’eau est chauffé par l’intermédiaire d’un
brûleur alimenté par le gaz combustible pris sur le courant de GNL vaporisé
(1.25%)
45
"Open Rack Vaporizer (ORV)"
46
VUE D’UN SCV
47

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MATIÈRE ORGANIQUE KÉROGÈNE ENFOUISSEMENT

Zooplanctons ‐ Phytoplanctons HYDROCARBURES

Sismique de puits (Vertical Seismic Profile ‐ VSP)

Pompes de forage Bacs à boue Ligne d’évacuation

– La vanne de circulation ( sliding sleeve )

– Un ou plusieurs siéges ( « landing nipples » ) pour ancrer des

Pompe à balancier Tige

Système de clapets de fond

● La notion de réserves est liée aux modèles géologiques et réservoir mais aussi au

Caractérisation des effluents de puits

Caractérisation des effluents de puits

Classification des réservoirs

Facteur volumétrique de formation

Évolution des caractéristiques de l’effluent de puits

Exemples de pétroles bruts

Exemples de valeurs de GOR pour quelques pétroles

Composition de quelques effluents de puits de gisements

Composition de quelques effluents de puits de gaz

Composition de quelques gaz commercialisés

Teneur en eau et sédiments dans les pétroles bruts

Mesure de BSW Émulsion d’eau et d’huile

Analyse expérience de vaporisation à pression constante

Corps purs : À pression constante,

Le point d’ébullition d’un corps pur est à P constante la température à laquelle il y a

Tension de vapeur ou pression de saturation

Utiliser Annexe 3 : Courbes de tension de vapeur de quelques hydrocarbures

Courbes Tension de Vapeur HC

a est plus volatile (plus léger) que b et c

Sous une pression donnée, un corps se vaporise à température constante.

Cas des mélanges

Analyse expérience de vaporisation d’un mélange binaire

Mélange de 50 % mol de méthane et 50 % mol d’éthane

Enveloppe de phase d’un mélange binaire

Enveloppe de phase d’un mélange

Comportement des effluents pétroliers du réservoir à la

Gaz sec – gaz humide

Gaz humide Gaz sec

Peut générer des condensats dans le

Séparation liquide-vapeur ‘flash’ d’un mélange

• La phase vapeur est une vapeur saturée à son point de rosée.

EAU Hydrates (en présence d’eau libre)

GAZ ACIDES Corrosion (en présence d’eau libre)

(H2S et/ou CO2) Sécurité (teneur en H2S)

CONSTITUANTS LOURDS Condensation (Pipe Line Gaz)

Puits injecteur Puits producteurs Puits injecteur

Multiple Stage Separation (MSS) – Méthode

Séparateur 1 Séparateur 2 Séparateur 3 Séparateur 4 Bac de stockage

Eau libre Eau libre Eau libre spéc. RVP

Puits de production Déshydratation & Refroidisseur

Séparateur 1 Séparateur 2 Séparateur 3 Séparateur 4 Bac de stockage

Eau Eau Eau Spéc.

Brut venant des Déshydratation & Refroidisseur

Huile Sans refroidissement Avec Temp.

0 ‐ ‐ ‐ 442 592 190 46 494 533 568 ‐ 164

4(*) 85 24 7 2,5 97 10,65 486 2719 94 498 0 35

Étage 1 Étage 2 Étage 3 Étage 4

Transporteurs : limitations dues à la teneur en eau

°API > 40 30 < °API < 40 °API < 30

L’émulsification est un procédé non spontané!

interface Énergie extérieure interface

Partout où suffisamment d’énergie

Dans une turbulence (conduites