République de Côte d’Ivoire

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Ministère de l’Enseignement Supérieur Année Universitaire 2021-2022
et de la Recherche Scientifique

Université Félix HOUPHOUËT BOIGNY UFR des Sciences de la Terre et

N° d'ordre : 2552/2022 des Ressources Minières

Laboratoire Des sciences du sol, de l’eau et des géomatériaux

THÈSE
Pour obtenir le titre de
DOCTEUR DE L’UNİVERSITÉ FÉLİX HOUPHOUËT-BOİGNY
EN SCİENCES DE LA TERRE
Spécialité : GÉOMATÉRİAUX
Par
KOUASSI Bleh Raoul Ulrich
THÈME
VALORISATION DES SOUS-PRODUITS AGRICOLES :
FORMULATION D’UN ÉCOMATERIAU À BASE DE PAILLES DE
RIZ ET DE CIMENT / INFLUENCE DU TRAITEMENT DES
PAILLES (PAR TREMPAGE DANS UNE SOLUTION DE SOL) SUR
LES PROPRIETES PHYSICO-MECANIQUES DU MATERIAU.
Soutenue publiquement le 25/06/2022 de :

Mme. OGA MARIE SOLANGE Professeur Titulaire Univ Félix Houphouët-Boigny Présidente

M. EMERUWA EDJIKEME Professeur Titulaire Univ Félix Houphouët-Boigny Directeur de la Thèse

M. SEI JOSEPH Professeur Titulaire Univ Félix Houphouët-Boigny Rapporteur

M. TOUKOUROU CHAKIROU. A. Maitre de Conférences Université d’Abomey Calavi Rapporteur

M. KOUAKOU CONAND H Maitre de Conférences Univ Félix Houphouët-Boigny Examinateur

 République de Côte d’Ivoire
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Ministère de l’Enseignement Supérieur
Année Universitaire 2021-2022
et de la Recherche Scientifique

Université Félix HOUPHOUËT BOIGNY UFR des Sciences de la Terre et

N° d'ordre : 2552/2022 des Ressources Minières

Laboratoire Des sciences du sol, de l’eau et des géomatériaux

THÈSE
Pour obtenir le titre de
DOCTEUR DE L’UNİVERSITÉ FÉLİX HOUPHOUËT-BOİGNY
EN SCİENCES DE LA TERRE
Spécialité : GÉOMATÉRİAUX
Par
KOUASSI Bleh Raoul Ulrich
THÈME
VALORISATION DES SOUS-PRODUITS AGRICOLES :
FORMULATION D’UN ÉCOMATERIAU À BASE DE PAILLES DE
RIZ ET DE CIMENT / INFLUENCE DU TRAITEMENT DES
PAILLES (PAR TREMPAGE DANS UNE SOLUTION DE SOL) SUR
LES PROPRIETES PHYSICO-MECANIQUES DU MATERIAU.
Soutenue publiquement le 25/06/2021 de :

Mme. OGA MARIE SOLANGE Professeur Titulaire Univ Félix Houphouët-Boigny Présidente

M. EMERUWA EDJIKEME Professeur Titulaire Univ Félix Houphouët-Boigny Directeur de la Thèse

M. SEI JOSEPH Professeur Titulaire Univ Félix Houphouët-Boigny Rapporteur

M. TOUKOUROU Chakirou. A. Maitre de Conférences Univ d’Abomey Calavi Rapporteur

M. KOUAKOU CONAND H Maitre de Conférences Univ Félix Houphouët-Boigny Examinateur

DEDICACES

À
ma mère YAVO Ohonon Yrène
mon père KOUASSI Kouakou Raphaël
ma tendre et très chère KOUASSI Aya Larissa et
mes jumeaux KOUASSI Souralê Jean-Maurice loriot
et KOUASSI Akloundjouê Jean-Harold Vicat.

i
REMERCIEMENTS

La réalisation de ce travail a été possible grâce à l’appui et au soutien de plusieurs

personnes. À ces dernières, je prie de trouver ici l’expression de ma profonde gratitude.
Je remercie en premier lieu :
- Monsieur BOFFOUE Moro Olivier, Maître de conférences, Vice-Président chargé de la
Planification, de la Programmation et des Relations Extérieures de l’Université de Man, Doyen
honoraire de l’Unité de Formation et de Recherche des Sciences de la Terre et des Ressources
Minières (UFR STRM) de l’Université Félix HOUPHOUËT-BOIGNY ;
- Monsieur SORO Nagnin, Professeur titulaire, Doyen de l’Unité de Formation et de
Recherche des Sciences de la Terre et des Ressources Minières (UFR-STRM) de l’Université
Félix HOUPHOUËT-BOIGNY ;
Je remercie également les membres du jury :
- Madame OGA MARIE SOLANGE, Professeur Titulaire à l’UFR-STRM à Université
Félix HOUPHOUËT BOIGNY, Présidente du jury ;
- Monsieur SEI JOSEPH, Professeur Titulaire à l’UFR- SSMT à l’Université Félix
HOUPHOUËT BOIGNY, Rapporteur ;
- Monsieur TOUKOUROU CHAKIROU, Maitre de Conférences au POTEMAT à
l’Université d’Abomey Calavi, Rapporteur ;
- Monsieur KOUAKOU CONAND, Maitre de Conférences à l’UFR-STRM à
l’Université Félix HOUPHOUËT BOIGNY, Examinateur.
Ma reconnaissance va particulièrement à l’endroit de :
- mon Directeur de thèse, Monsieur EMERUWA Edjikémé, Professeur titulaire,
Responsable de l’équipe de Géomatériaux, qui m'a proposé ce sujet et m’a encadré pendant mes
travaux de recherche. Sa rigueur scientifique, sa disponibilité, son esprit critique et ses
nombreux conseils ont contribué à l'accroissement de ma culture scientifique ;
- Monsieur SERIFOU Mamery Adama, Maître de conférences, dont la disponibilité, les
conseils et l’assistance ne m’ont jamais fait défaut. Il a suivi ce travail au quotidien et m’a
soutenu sur tous les plans ;
- Messieurs / Mesdames KOUAKOU Conand Honoré, ASSANDE Aka Alexandre,
KOUADIO Koffi Clément, OUATTARA Souleymane, JOLISSAINT Obré Sery Paul,
TRAORE Brahima, THIEBLESSON Lydie Marcelle, DJOHORE Ange Christine, AUGOU
Cendrine, tous Docteurs de l’équipe de géomatériaux, pour leurs sages conseils et leurs apports
dans mon encadrement académique;

ii
 - Tous les Enseignants de l’UFR-STRM ainsi qu’à tous les autres enseignants qui m’ont
transmis le savoir depuis les classes préparatoires jusqu’à maintenant. Je vous prie de trouver
dans cette note toute ma gratitude pour vos efforts et votre patience à mon égard.
- Mes ainés du laboratoire, KAHO Serge Pacôme, GREOHA Abalé Martial, OHOUO
Durand, KONAN Hadebety Armel Olivier, BADOU Kouassi Jean et feu MAHO N'guessan
Anderson. Je vous dis merci de m'avoir aidé dans toutes les manipulations, pour la complicité
et la bonne ambiance au sein de l'équipe. Toute ma gratitude va à l’endroit de l'équipe
Géomatériaux en général. Je suis très sensible à tous les rôles que vous avez joués, tous et
chacun dans la réalisation de ce travail ;
- Ma famille pour son soutien quotidien; qu'elle trouve dans ce travail le témoignage de
ma gratitude. Une mention spéciale à mon grand frère KOUASSI Bleh Evrard, mes grandes
sœurs KOUASSI Amenan Bleh Alida et KOUASSI Ohouchi Bleh Ingrid pour m'avoir soutenu
et accompagné le long de mon parcours. À mes petits frères et sœurs, j’espère que ce travail
sera pour vous une leçon de persévérance et d’abnégation pour dans la poursuite de vos
objectifs ;
- Tous mes camarades de la 12 ème promotion de l’UFR-STRM, les scouts universitaires,
mes amis d’enfance regroupés dans le groupe dénommé la ʺfamille des bénisʺ et à toutes mes
connaissances. Ils m’ont toujours encouragé et accompagné pour mener à bien mes études
universitaires.
Au-delà de tout, je rends grâce à Dieu pour sa présence continuelle et pour toutes ces
formidables personnes qu’il a mis sur mon chemin pour me permettre de toujours avancer.

iii
TABLE DES MATIERES
DEDICACES…………………………………………………………. ..................................... i
REMERCIEMENTS………………………………………………… ...................................... ii
TABLE DES MATIERES………………………………………………… ............................ iii
TABLE DES ABREVIATIONS………………………………………………… ................. viii
LISTE DES FIGURES………………………………………………… ................................... x
LISTE DES TABLEAUX………………………………………………… ............................ xii
INTRODUCTION GENERALE………………………………………………….................... 1
Première partie : SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE
Chapitre 1 : CONTEXTE ET ENJEUX………………………………………………… ......... 4
1. 1. Contexte : Construction durable ....................................................................................... 4
1. 1. 1. Développement durable .................................................................................................. 4
1. 1. 2. Construction durable ...................................................................................................... 5
1. 2. Enjeux : Vulgariser les éco-matériaux et les matériaux biosourcés ................................. 6
1. 2. 1. Eco-matériaux................................................................................................................. 6
1. 2. 2. Matériaux bio-sourcés .................................................................................................. 10
Chapitre II : FIBRES VEGETALES / CAS DU RIZ………………………………………... 13
2. 1. Fibres végétales…………………………………………………................................... 13
2. 1. 1. Définition...................................................................................................................... 13
2. 1. 2. Organisation structurelle .............................................................................................. 13
2. 1. 3. Composition chimique.................................................................................................. 15
2. 1. 3. 1. Cellulose .................................................................................................................. 15
2. 1. 3. 2. Hémicellulose .......................................................................................................... 16
2. 1. 3. 3. Lignine ..................................................................................................................... 18
2. 1. 3. 4. Pectine...................................................................................................................... 19
2. 1. 3. 5. Eau ........................................................................................................................... 19
2. 1. 3. 6. Extractibles .............................................................................................................. 20
2. 1. 4. Classification des FV .................................................................................................... 20
2. 1. 4. 1. Suivant l’organe de la plante ................................................................................... 20
2. 1. 4. 2. Suivant leur composition ......................................................................................... 21
2. 1. 5. Quelques FV utilisées dans le bâtiment........................................................................ 21
2. 1. 5. 1. Genêt d’Espagne ...................................................................................................... 21
2. 1. 5. 2. Balle de riz ............................................................................................................... 22

iii
2. 1. 5. 3. Fibre de chanvre ...................................................................................................... 22
2. 1. 5. 4. Miscanthus ............................................................................................................... 22
2. 1. 6. Comparaison fibres végétales / fibres artificielles ........................................................ 23
2. 1. 7. Avantage et inconvénients de la FV dans les matériaux .............................................. 23
2. 1. 7. 1. Avantages ................................................................................................................ 23
2. 1. 7. 2. Inconvénients ........................................................................................................... 25
2. 1. 8. Traitement des fibres végétales .................................................................................... 26
2. 1. 8. 1. Traitement chimique ................................................................................................ 27
2. 1. 8. 2. Traitement physique ................................................................................................ 29
2. 1. 8. 3. Autres traitements .................................................................................................... 30
2. 2. Culture du riz et valorisation des PDR…………………………………………………30
2. 2. 1. Rizicultures en Côte d’Ivoire........................................................................................ 31
2. 2. 1. 1. Atouts de l’activité ................................................................................................... 31
2. 2. 1. 2. Type de rizicultures ................................................................................................. 32
2. 2. 2. Domaines de valorisation des PDR .............................................................................. 33
2. 2. 2. 1. Retour au sol par enfouissement .............................................................................. 33
2. 2. 2. 2. Utilisation en agro-combustible............................................................................... 34
2. 2. 2. 3. Bio-raffinage ............................................................................................................ 34
2. 2. 2. 4. Méthanisation .......................................................................................................... 35
2. 2. 2. 5. Alimentation des animaux ....................................................................................... 35
2. 2. 2. 6. Matériaux de construction ....................................................................................... 35
2. 2. 2. 7. Valorisation des PDR dans la recherche scientifique .............................................. 36
Chapitre III : MATERIAUX COMPOSITES FIBRÉS………………………………… ........ 37
3. 1. Notion de matériaux composites..................................................................................... 37
3. 2. Composites fibrés non cimentaires ................................................................................. 37
3. 2. 1. Torchis .......................................................................................................................... 37
3. 2. 2. Maisons de paille .......................................................................................................... 38
3. 3. Composites cimentaires .................................................................................................. 38
3. 3. 1. Composition ................................................................................................................. 38
3. 3. 1. 1. Liants : Ciment ........................................................................................................ 38
3. 3. 1. 2. Fibres ....................................................................................................................... 41
3. 3. 1. 3. Eau ........................................................................................................................... 41
3. 3. 2. Conservation ................................................................................................................. 42
3. 4. Propriétés ........................................................................................................................ 43

iv
3. 4. 1. Propriétés mécaniques .................................................................................................. 43
3. 4. 2. Propriétés physiques ..................................................................................................... 45
3. 4. 3. Propriétés chimiques .................................................................................................... 46
3. 4. 4. Relation entre les propriétés du composite................................................................... 46
Deuxième partie : MATERIEL ET METHODES
CHAPITRE IV : CARACTERISATION DE LA MATIÈRE PREMIÈRE ET DES
SOLUTIONS DE TRAITEMENT………………………………………………… ............... 49
4. 1. Présentation de la matières premières ............................................................................. 49
4. 1. 1. Paille de riz ................................................................................................................... 49
4. 1. 1. 1. Pailles de riz brutes .................................................................................................. 49
4. 1. 1. 2. Pailles de riz traitées ................................................................................................ 50
4. 1. 2. Sols………………………………………………… ................................................... 50
4. 1. 3. Ciment .......................................................................................................................... 51
4. 1. 4. Eau………………………………………………… .................................................... 52
4. 2. Caractérisation de la matière première ........................................................................... 52
4. 2. 1. PDR………………………………………………… .................................................. 52
4. 2. 2. Sols………………………………………………… ................................................... 55
4. 3. Caractérisation des solutions traitantes .......................................................................... 61
Chapitre V : CARACTERISATION DES ECHANTILLONS ET ESTIMATION DES
COUTS DE PRODUCTION…………………………………………………………………78
5. 1. Elaboration des échantillons .......................................................................................... 78
5. 1. 1. Formulations ................................................................................................................ 78
5. 1. 2. Confection des échantillons ....................................................................................... 79
5. 2. Caractérisation des composites ....................................................................................... 81
5. 2. 1. Caractérisation physique .............................................................................................. 81
5. 2. 1. 1. Prise du ciment ........................................................................................................ 81
5. 2. 1. 2. Ouvrabilité ............................................................................................................... 85
5. 2. 1. 3. Pesée hydrostatique ................................................................................................. 86
5. 2. 1. 4. Perte de masse.......................................................................................................... 87
5. 2. 2. Caractérisation mécanique............................................................................................ 88
5. 2. 2. 1. Résistance à la traction ........................................................................................... 88
5. 2. 2. 2. Résistance à la compression ................................................................................... 91
5. 3. Estimation économique................................................................................................... 93
5. 3. 1. Principe ......................................................................................................................... 93

v
5. 3. 2. Détermination du volume des échantillons .................................................................. 94
5. 3. 3. Détermination des coûts de matière première .............................................................. 94
Troisième partie :RÉSULTATS INTERPRETATION ET DISCUSSION
CHAPITRE VI : CARACTÉRISATION DE LA MATIERE PREMIÈRE ............................ 95
6. 1. Caractéristiques des sols…………………………………………. ................................ 95
6. 1. 1. Analyse granulométrique des sols ................................................................................ 95
6. 1. 1. 1. Courbes granulométriques ....................................................................................... 95
6. 1. 1. 2. Interprétations .......................................................................................................... 97
6. 1. 2. Equivalent de sable ....................................................................................................... 99
6. 2. Caractérisation des PDR traitées et non-traitées…………………. .............................. 100
6. 2. 1. Masse volumique ........................................................................................................ 100
6. 2. 2. Absorption en eau ....................................................................................................... 102
6. 2. 3. Observation................................................................................................................. 104
6. 3. Analyse physico-chimique des solutions traitantes……………….. ............................ 106
CHAPITRE VII : CARACTÉRISATION DU MÉLANGE FRAIS PDR / CIMENT ............ 94
7. 1. Temps de prise…………………………………………………… ................................ 94
7. 1. 1. Variation de la consistance normale ............................................................................. 94
7. 1. 2. Variation des temps de prise......................................................................................... 96
7. 2. Ouvrabilité des mélanges……………………………………………. ........................... 98
CHAPITRE VIII : FORMULATION ET EVALUATION DES COUTS DE PRODUCTION
D’UN COMPOSE DE PDR/CIMENT……………………………… .................................. 101
8. 1. Formulation d’un compose de PDR / ciment……………………… ............................ 101
8. 1. 1. Détermination du rapport P/C optimal ...................................................................... 101
8. 1. 1. 1. Variation des propriétés physiques en fonction du rapport P/C ............................ 101
8. 1. 1. 1. 1. Densité .............................................................................................................. 101
8. 1. 1. 1. 2. Porosité.............................................................................................................. 102
8. 1. 1. 1. 3. Absorption en eau ............................................................................................. 103
8. 1. 1. 1. 4. Perte de masse ................................................................................................... 104
8. 1. 1. 2. Variation des propriétés mécaniques ..................................................................... 106
8. 1. 1. 2. 1. Résistance à la traction...................................................................................... 106
8. 1. 1. 2. 2. Résistance à la compression .............................................................................. 109
8. 1. 2. Détermination du rapport e/c optimal ......................................................................... 111
8. 1. 2. 1. Variation des propriétés physiques ........................................................................ 112
8. 1. 2. 1. 1. Densité .............................................................................................................. 112

vi
8. 1. 2. 1. 2. Porosité.............................................................................................................. 113
8. 1. 2. 1. 3. Absorption ......................................................................................................... 114
8. 1. 2. 2. Variation des propriétés mécaniques ..................................................................... 114
8. 1. 2. 2. 1. Résistance à la Traction .................................................................................... 114
8. 1. 2. 2. 2. Résistance à la compression .............................................................................. 116
8. 2. Etude économique et comparaison des tarifs………………….. .................................. 117
8. 2. 1. Etude économique ...................................................................................................... 117
8. 2. 2. Comparaison des prix ................................................................................................. 118
CHAPITRE IX : INFLUENCE DU TRAITEMENT DES PAILLES SUR LES
CARACTERISTIQUES PHYSIQUES ET MÉCANIQUES DES COMPOSITES .............. 119
9. 1. Influence du traitement sur les proprietes physiques .................................................... 119
9. 1. 1. Densité ........................................................................................................................ 119
9. 1. 2. Porosité ....................................................................................................................... 120
9. 1. 3. Absorption .................................................................................................................. 122
9. 2. Influence du traitement sur les propriétés mécaniques ................................................. 123
9. 2. 1. Résistance à la traction ............................................................................................... 123
9. 2. 2. Résistance à la compression ....................................................................................... 125
CONCLUSION GENERALE…………………………………………….. .......................... 127
PERSPECTIVES………………………………………………………. ............................... 129
RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUE………………………………… ............................. 130
SOURCES ELECTRONIQUES……………………………………….. .............................. 143

vii
TABLE DES ABREVIATIONS
PDRTA : Paille De Riz Traitée à l’Argile
BEPARIZ : Béton de pailles de riz
CEE : Mélange composé de ciment et d’Eluât de paille de riz
CEP : Mélange composé de Ciment, d’Eau et de Paille de riz
CET : Mélange composé de ciment et d’eau
E/C : Rapport Eau sur Ciment
FV : Fibre Végétale
GES : Gaz à Effet de Serre
PDRTL : Paille De Riz traitée à la Latérite
P/C : Rapport Paille sur Ciment
PDR : Paille de Riz
PDRTS : Paille De Riz traitée au Sable
TPDR : Paille De Riz Témoin

viii
LISTE DES FIGURES
Figure 1: Modèle de développement durable de SADLER et JACOBS ................................... 4
Figure 2: Bâtiment prototype avec des murs en paille .............................................................. 9
Figure 3: Vue perspective d'une fibre végétale ....................................................................... 14
Figure 4: Représentation schématique de la molécule de cellulose ........................................ 16
Figure 5: Quelques sucres constitutifs des hémicelluloses ..................................................... 17
Figure 6: Structure de la lignine .............................................................................................. 18
Figure 7: Structure de la pectine ............................................................................................. 19
Figure 8: Classification des FV selon l’organe des plantes .................................................... 21
Figure 9: Evolution des caractéristiques du riz paddy de 1965 à 2010 ................................... 33
Figure 10: Processus d’hydratation de la pâte du ciment ........................................................ 40
Figure 11: Pailles de riz (a) avant (b) après la découpe .......................................................... 49
Figure 12: Solutions de sol (a) Argileux, (b) latéritique, (c) sableux...................................... 50
Figure 13: Sols utilisés pour le traitement des PDR. (a) Argile (b) Latérite (c) Sable. .......... 50
Figure 14: Sac de ciment ......................................................................................................... 51
Figure 15: Détermination de la masse volumique des fibres .................................................. 52
Figure 16: Essoreuse ............................................................................................................... 53
Figure 17: Microscope LCD Micro 5 mp ............................................................................... 54
Figure 18: Tamiseuse .............................................................................................................. 55
Figure 19: Densimètre ............................................................................................................. 56
Figure 20: Triangle textural..................................................................................................... 58
Figure 21: Appareillage de l’essai équivalent de sable ........................................................... 59
Figure 22: Succession des couches après le test d’équivalent de sable .................................. 60
Figure 23: Instrument de mesure des propriétés physico-chimiques des solutions traitantes. 61
Figure 24: Etapes de confection des échantillons.................................................................... 79
Figure 25: Moules prismatiques 4×4×16 ................................................................................ 80
Figure 26: Moule cylindriques 11 × 22 ................................................................................... 81
Figure 27: Appareil de Vicat : armature (gauche) et accessoires (droite) ............................... 81
Figure 28: Thermocouple ........................................................................................................ 82
Figure 29: Malaxeur mécanique.............................................................................................. 83
Figure 30: Table de secousse .................................................................................................. 85
Figure 31: Balance de la pesée hydrostatique ......................................................................... 86
Figure 32: Four Ceradel .......................................................................................................... 88
Figure 33: Dispositifs expérimental de flexion 3 .................................................................... 89

x
Figure 34 : Essai de traction par fendage ................................................................................ 90
Figure 35: Dispositif de détermination de la résistance à la compression .............................. 91
Figure 36: Courbe granulométrique de l'argile ....................................................................... 95
Figure 37: Courbe granulométrique de la latérite ................................................................... 96
Figure 38: Courbe granulométrique du sable .......................................................................... 96
Figure 39: Triangle texture des sols ........................................................................................ 98
Figure 40: Masse volumique des PDR en fonction des traitements ...................................... 100
Figure 41: Changement de la coloration des solutions après le traitement ........................... 101
Figure 42: Taux d’absorption des PDR ................................................................................. 102
Figure 43: Résultats des analyses physico-chimiques des solutions de traitement............... 106
Figure 44: Consistances normalisées ...................................................................................... 94
Figure 45: Liquides de détermination de la prise du ciment ................................................... 95
Figure 46: Temps de prise ....................................................................................................... 96
Figure 47: Test Physico-chimique de l'eau avant et après ébullition des PDR ....................... 98
Figure 48: Variations de la densité en fonction du rapport P/C ............................................ 101
Figure 49: Variations de la porosité en fonction du rapport P/C .......................................... 102
Figure 50: Variation de l'absorption en fonction du rapport P/C .......................................... 103
Figure 51: Taux de perte de masse selon la température ...................................................... 104
Figure 52: Echantillon explosé dans le four.......................................................................... 105
Figure 53: Variation de la résistance à la traction par flexion .............................................. 107
Figure 54: Variations de la résistance à la traction par fendage............................................ 107
Figure 55: Variation de la résistance à la compression en fonction du rapport P/C ............. 109
Figure 56: Variation de la densité en fonction du rapport E/C ............................................. 112
Figure 57: Variation de la porosité en fonction du rapport E/C ............................................ 113
Figure 58: Taux d'absorption en eau en fonction du rapport E/C ......................................... 114
Figure 59: Résistance à la traction par flexion ...................................................................... 115
Figure 60: Résistance à la traction par fendage..................................................................... 115
Figure 61: Variation de la résistance à la compression en fonction du rapport E/C ............. 116
Figure 62: Variation de la densité en fonction du traitement ................................................ 119
Figure 63: Variation de la porosité en fonction du temps. .................................................... 120
Figure 64: Variation de l'absorption en fonction du temps ................................................... 122
Figure 65: Résistance à la traction par fendage..................................................................... 123
Figure 66: Résistance à la traction par flexion trois points ................................................... 123
Figure 67 : Variation de la résistance à la compression ........................................................ 125

xi
LISTE DES TABLEAUX
Tableau I: Avantages et inconvénients des FV....................................................................... 26
Tableau II: Production de riz paddy en Côte d’Ivoire de 2010 à 2017 .................................. 33
Tableau III: Composition du ciment Portland ........................................................................ 39
Tableau IV: Composition chimique et propriété physique du ciment .................................... 51
Tableau V: Valeurs préconisées pour l’équivalent de sable ................................................... 60
Tableau VI: Formulations ....................................................................................................... 78
Tableau VII: Etapes du malaxage du mélange ....................................................................... 83
Tableau VIII : Ouvrabilité du composite en fonction de l'étalement ..................................... 86
Tableau IX: Classes de résistance des bétons ordinaires ........................................................ 92
Tableau X: Classe de résistance des bétons légers ................................................................. 93
Tableau XI: Formulation de matériaux de comparaison ........................................................ 94
Tableau XII: Calcul des couts de production pour 1m 3 de composite ................................... 94
Tableau XIII: Caractéristiques granulaires des différents sols............................................... 97
Tableau XIV: Equivalent de sable .......................................................................................... 99
Tableau XV: Observation macroscopique et microscopique des PDR ................................. 104
Tableau XVI: Variation de l'ouvrabilité ................................................................................. 99
Tableau XVII: Etude économique du Bepariz ..................................................................... 117
Tableau XVIII: Tableau de comparaison des prix ............................................................... 118

xii
INTRODUCTION
GENERALE
INTRODUCTION GENERALE

Dans le secteur de la construction, les fibres ont pour rôle essentiel de réduire le retrait
et empêcher la propagation des fissures dans les matériaux. Elles sont de différentes natures:
métallique, synthétique ou végétale. La dernière citée présente de nombreux avantages dont la
faible énergie de production, la disponibilité à faible coût et la production en grande quantité.
Par exemple, la production annuelle mondiale de paille de riz (PDR) s’élève à 521 millions de
tonnes en 2019 (PONOU, 2020). En Côte d’Ivoire, la culture du riz est beaucoup encouragée
en raison de la quête de la sécurité alimentaire et la volonté d’améliorer la situation socio-
économique de l’ensemble des opérateurs de cette filière. De plus, la promotion de la riziculture
permettra au gouvernement de réduire, de quatre-vingt milliards de francs CFA, les fonds
mobilisés par an pour faire face à la demande intérieure en riz (YEBOUE, 2016). Cela révèle
la nécessité de prévoir des moyens de valoriser les PDR qui demeurent peu ou pas valorisés.
Cette valorisation constitue également de nouveaux débouchés pour les produits
agricoles (PHUNG, 2018). En effet, longtemps considérées comme de simples rebuts
d’exploitation agricole, les fibres végétales (FV) ont gagné beaucoup d’intérêts. Ainsi, au cours
de ces deux dernières décennies, de nombreux travaux de recherche ont été orientés vers leur
utilisation dans la construction des habitats. Malgré cela, ces fibres en général et les PDR en
particulier demeurent des déchets dont la plupart des agriculteurs ignorent les moyens de
valorisation (NOBLE, 2018). Elles sont peu utilisées dans l’industrie à travers la production de
papier. Dans l’élevage, elles servent de litière ou d’aliment en absence d’éléments plus
appropriés, seulement 3 % de la production sert à la production de l’énergie. Leurs plus grandes
utilisations sont en agriculture où elles sont enfouies ou brulées (PONOU, 2020). Cette dernière
pratique est de moins en moins maîtrisée et connue sous le terme de l’écobuage. Elle reste
déconseillée car elle est à la base des feux de brousse (DUMAS et al., 2013) dont plus de 43 %
sont causés par de telles imprudences de l’Homme (PEREZ, 2019). Aussi, l’écobuage a des
conséquences négatives sur la qualité de l'air avec une forte production de cendres, de
mâchefers, de fumées acides et d’oxydes d’azote, de soufres et d’acides chlorhydriques. Ces
éléments peuvent entrainer des émissions polluantes (VAISMAN, 2017). Ainsi, la combustion
des PDR est classée parmi les activités polluant l’atmosphère et productrices de gaz à effet de
serre (LUNEAU et al., 2009). Il parait donc nécessaire de reconsidérer cette option
d’utilisation des PDR. Elles sont aussi employées dans le domaine de la construction où elles
sont mélangées à la boue pour produire des enduits ou des briques. A cet effet, elles sont
directement utilisées sous forme de bottes de pailles ou encore mélangées à la matière plastique

1
pour la production de panneaux composites (PONOU, 2020). Ces matériaux apportent des
réponses efficaces aux problèmes de grande consommation de matières premières non
renouvelables et offrent des opportunités économiques locales à fort potentiel (VAISMAN,
2017). Les FV en général, et les PDR en particulier permettent de réduire la densité des produits
tout en améliorant leurs performances thermiques et acoustiques (ALLEGUE et al., 2009),
(MORGAN, 2015). Par conséquent, leur utilisation dans le secteur de la construction constitue
à la fois une solution environnementale et une solution technique. Toutefois, la bibliographie
mentionne très peu d’études menées exclusivement sur les PDR pour l’élaboration de
composites cimentaires. Pourtant, elles représentent une matière première qui pourrait y
apporter autant d’avantage que ceux connus des autres FV (PAGE et al., 2016). De plus, les
composites fibres végétales/matrices cimentaires s’inscrivent parfaitement dans la logique du
développement durable autant pour valoriser des ressources naturelles renouvelables que pour
limiter la production de déchets (SEDAN, 2007). Selon YAHIAOUI (2011), les matériaux
issus du renforcement des composites cimentaires par des fibres cellulosiques peuvent
remplacer l’amiante-ciment dans de nombreuses applications telles que les plaques de toiture,
la tuyauterie, les revêtements des murs et d’autres applications. Toutefois, il ne faut pas négliger
les inconvénients reconnus à la combinaison des FV et du ciment. Une exploitation efficace des
PDR dans les matériaux cimentaires nécessite donc un traitement. L’objectif est de remédier à
certains défauts dus à la forte absorption d’eau reconnues aux FV de façon générale (FARID
et al., 2012). Il s’agit de traitements physiques, chimiques ou thermiques qui visent à augmenter
aussi la compatibilité entre les FV et la matrice cimentaire. Ainsi, les recherches scientifiques
qui s’orientent dans ce sens visent à la fois des traitements accessibles et efficaces.

Tout ce qui précède montre la nécessité d’élaborer des composites cimentaires qui
intègrent les PDR. En France, par exemple, depuis les années 2000, le chanvre connaît un regain
d’intérêt du fait du développement des agro-matériaux notamment les bétons de chanvre
(VASSEUR, 2014). Ainsi, cette étude intitulée : « VALORISATION DES DÉCHETS
AGRICOLES : FORMULATION D’UN ÉCOMATERIAU À BASE DE PAILLES DE
RIZ ET DE CIMENT / INFLUENCE DU TRAITEMENT DES PAILLES (PAR
TREMPAGE DANS UNE SOLUTION DE SOL) SUR LES PROPRIETES PHYSICO-
MECANIQUES DU MATERIAU» est une initiative de l’équipe de recherche des
géomatériaux et technologies de l’habitat pour répondre à la problématique de la valorisation
des PDR encore perçues comme des déchets agricoles. L’objectif principal de cette étude est
d’élaborer un composite constitué de paille de riz et de ciment ayant des propriétés physiques

2
et mécaniques répondant aux normes d’utilisation en construction. De façon spécifique, il va
s’agir de caractériser les matières premières entrant dans la conception de ce matériau, de
déterminer la formulation optimale d’un béton de pailles de riz (bepariz) et d’élaborer puis
d’évaluer une méthode de traitement des PDR qui soit accessible et efficace.

Pour une bonne organisation de ce mémoire, il sera structuré en trois grandes parties
composées de chapitres à la suite de cette introduction:

Partie 1 : Synthèse bibliographique

Partie 2 : Matériel et méthodes
Partie 3 : Résultats, interprétation et discussion.
Une conclusion générale et des perspectives mettront fin à ce mémoire.

3
 Première partie :
SYNTHÈSE
BIBLIOGRAPHIQUE
 Chapitre I :
CONTEXTE ET
ENJEUX
Chapitre 1 : CONTEXTE ET ENJEUX

1. 1. Contexte : Construction durable

La construction durable pourrait être vue comme la perception du développement
durable dans le secteur de la construction.

1. 1. 1. Développement durable
En 1987, la commission mondiale sur l’environnement et le développement des nations
unies, dans son rapport « Our Common Future », a défini le développement durable comme
étant « un développement qui répond aux besoins des générations du présent sans compromettre
la capacité des générations futures à répondre aux leurs » (ESSABRI, 2017). Il est alors admis
que les enjeux du développement durable relèvent autant de questions environnementales
(réduire les émissions de GES, gestion des déchets, utilisation de matériaux respectueux de
l’environnement, préservation des richesses comme l’eau, la faune et la flore…) économiques
(conséquences microéconomiques et macroéconomiques des options adoptées), et sociétales
(responsabilité sociale des entreprises et gouvernance, impact des modes de production et
d’organisation sur la santé et le bien-être des individus). La figure 1 récapitule les différents
buts du développement durable.

Figure 1: Modèle de développement durable de SADLER et JACOBS (VILLENEUVE,

1998 in ESSABRI, 2017)

4
 L’objectif principal du développement durable est de réaliser l’équilibre le plus
harmonieux possible entre ces trois piliers cités plus haut. La dimension économique se
matérialise dans la prospérité financière de la société par la création de valeurs à travers les
produits et services qu’elle développe. Pour la dimension environnementale, il s’agit de réduire
leurs empreintes écologiques en utilisant des ressources qui ne menacent pas l’avenir des
générations futures. Enfin, la dimension sociale stipule que chacun doit être traité de façon
équitable.

Parler de développement durable doit tenir compte des limitations des ressources pour
répondre aux besoins présents et futurs. Dès lors, il est encouragé de valoriser les ressources
renouvelables et les déchets pour conserver les matières premières non renouvelables. Le
domaine de la construction immobilière a un grand rôle à jouer pour atteindre les objectifs fixés
car il représente 40 % de la consommation des ressources naturelles et produit 40 % du volume
de déchets dans le monde. Ainsi, de nombreux travaux de recherches ont été axés sur la
valorisation des déchets, l’utilisation des ressources naturelles et la réduction de la
consommation énergétique dans le bâtiment. Cela a donné naissance au concept de la
construction durable.

1. 1. 2. Construction durable

La construction durable est un concept qui consiste à limiter l'impact des bâtiments sur
l'environnement, tout en leur garantissant une qualité supérieure en matière d'esthétique, de
durabilité et de résistance. Elle prend en compte tout le cycle de vie des ouvrages, du choix des
produits initiaux jusqu'à leur démolition et recyclage. Construire durablement signifie
notamment utiliser des matériaux respectueux de l’environnement, optimiser l'inertie thermique
des bâtiments, intégrer des sources d'énergies renouvelables dans la conception du bâtiment.
Dans ce même sens, mettre en œuvre des matériaux à base de plantes à croissance rapide est
une grande opportunité pour stocker dès maintenant une grande quantité de carbone, et lutter
ainsi contre les dérèglements climatiques. Selon PORNSCHLEGEL (2020), pour qu’un
bâtiment soit respectueux de l'environnement et économe en énergie, plusieurs questions
doivent être prises en compte. Comment produire de l'électricité de manière durable ? Quelle
est la meilleure façon d'utiliser l'eau ? Comment le bâtiment reste-t-il chaud sans avoir à
chauffer trop ? Quels sont les matériaux de construction à utiliser ? Une réponse à cette dernière
question est de construire avec des matériaux bio-sourcés.

5
1. 2. Enjeux : Vulgariser les éco-matériaux et les matériaux biosourcés
L’enjeu de ce mémoire est de promouvoir les éco-matériaux ; principalement ceux qui
sont conçus à partir de ressources végétales locales. En considérant l’avancée du désert et les
effets des gaz à effet de serre (GES) sur l’atmosphère, il se pose le problème de la construction
de bâtiment respectueux de l’environnement et de gestion des déchets de toutes sortes. Le
secteur de la construction impacte principalement l’environnement à trois niveaux. Il s’agit de
la consommation de l’énergie liée à l’utilisation courante des bâtiments (chauffage, éclairage,
…) ; ensuite en terme d’émission de GES car le secteur du bâtiment est le deuxième plus grand
émetteur de dioxyde de carbone après l'industrie ; enfin en terme d’utilisation de matière
première et de production de déchets non recyclables (NGUYEN, 2010). Afin de pallier à ces
problèmes, il est nécessaire, entre autres, de diminuer la consommation d’énergie de production
des matériaux et d’avoir recours à ceux ayant de faibles impacts environnementaux (NGO,
2017). D’où la naissance des éco-matériaux.

1. 2. 1. Eco-matériaux

1. 2. 1. 1. Définition
Les éco-matériaux sont des matériaux dont les processus de production, de transport, de
mise en œuvre, de fin de vie présentent des performances environnementales supérieures en
termes de consommation d’énergie non renouvelable, de consommation de ressources
naturelles, d’émissions de GES, et qui ne remettent pas en cause la santé des occupants et des
professionnels assurant leur mise en œuvre (LIMAM, 2017). Ainsi, pour être un éco-matériau,
un matériau doit s’inscrire dans une démarche globale de développement durable tant au niveau
de ses composants, de sa fabrication, de sa mise en œuvre et de son recyclage. Par exemple, le
bois qui est reconnu comme un éco-matériau n’est plus considéré comme tel s’il est issu d’une
déforestation sauvage et imbibé de produit chimique pour sa conservation.
Au-delà de leur impact très positif au niveau environnemental et sanitaire, l’utilisation
des éco-matériaux est aussi un soutien actif au développement de l’économie locale. En outre,
leur utilisation en construction comme en rénovation s'est développée pour faire face aux
différents défis comme le changement climatique ou les dépenses énergétiques qui se posent à
notre société. Les éco-matériaux constituent aussi une réponse privilégiant la protection de
l'environnement et de la santé des artisans et des habitants (CONTEVILLE ET HARTIGH,
2009). Ainsi, utiliser des éco-matériaux est une solution prometteuse permettant d’assurer le
confort à l’intérieur du bâtiment, en régulant l’humidité relative (VASSEUR, 2014).

6
1. 2. 1. 2. Classification
Les éco-matériaux peuvent être classés selon de nombreux critères parmi lesquels
l’impact environnemental et la nature. Selon le premier critère mentionné, BRETAGNE (2009)
dénombre 4 grandes catégories
- les matériaux avec un meilleur profil environnemental : cette catégorie inclut les
matériaux issus de ressources renouvelables (matériaux à base de plantes, de bois,
bioplastiques), les matériaux obtenus à partir de déchets (ciments obtenus à partir de déchets
municipaux ou de cendres, bétons légers contenant des granulats de caoutchouc, bétons légers
contenant des granulats de plastique) et des matériaux issus de procédés de fabrication ayant
moins d’impacts sur l’environnement... ;
- les matériaux contenant moins de substances dangereuses : il s’agit, par exemple, de
matériaux sans plomb, sans gaz halogènes, sans mercure, de matériaux semi-conducteurs moins
dangereux pour l’environnement... ;
- les matériaux avec un potentiel de recyclage plus important : ce sont les aciers
recyclables, des matériaux composites recyclables (composites décomposables, composites de
la même famille de matériaux), des aciers avec peu d’impuretés... ;
- les matériaux présentant un rendement supérieur par rapport aux ressources
utilisées.

Concernant la nature des constituants, il convient de retenir que le concept des éco-
matériaux met en avant la valorisation des déchets en tant que matériaux. Ce sont :

Les granulats issus de la démolition de bâtiments : actuellement, la plupart des

granulats utilisés sur le marché sont des granulats naturels issus de carrières ou de l’extraction
des lits des fleuves ou des fonds marins. Ces produits offrent l’avantage d’une qualité
relativement constante et d’un approvisionnement continu, mais leur exploitation abusive
constitue un problème à cause des risques d’épuisement. Les granulats issus de la démolition
peuvent être considérés, à ce jour, comme des matières premières de remplacement qui
permettrait d’éviter ou de limiter de façon significative l’exploitation des granulats naturels.
Selon SERIFOU (2013), l’utilisation des granulats recyclés pour la production d’éléments
préfabriqués (pavés de chaussées, blocs de béton, etc.) est possible à des pourcentages de
substitution inférieure à 50 % pour garantir des propriétés acceptables. Il suggère aussi
l’utilisation d’un plastifiant pour améliorer l’ouvrabilité de ces bétons sans augmentation de la
quantité d’eau en limitant ainsi la baisse de ses performances.

7
 Les déchets de verre : le verre est utilisé principalement sous deux formes. Les tessons de
taille comprise entre un et cinq millimètre et les poudres de taille inférieure au millimètre.
Pendant que les tessons sont utilisés en remplacement des granulats dans les bétons tout en lui
procurant une résistance moindre, les poudres sont utilisées dans les mortiers en remplacement
du sable mais aussi dans l’industrie du ciment en tant que particules fines. Lors de ses travaux,
DJOMO (2017) a valorisé les déchets de verre à travers la production de carreaux. Il révèle les
deux principaux comportements que peut avoir le verre lorsqu'il a été mis en contact avec la
matrice cimentaire. Un comportement néfaste est associé à la réaction alcali-silice si le verre
est utilisé sous forme de grosses particules et un comportement bénéfique associé à la réaction
pouzzolanique s’il est utilisé sous la forme de particules fines. Toutefois, il mentionne
l’avantage de l’utilisation de la poudres de verre en raison de son pouvoir pouzzolanique, la
diminution de la fissuration et du décollement des grosses particules de la matrice, et ce à partir
de vingt pourcent de substitution du ciment.

Les déchets plastiques : les matériaux cimentaires ont une capacité de déformation très
limitée. Ils sont sensibles à la fissuration, notamment la fissuration due au retrait. Toutefois, les
composites cimentaires incorporant des granulats en caoutchouc ont une grande résistance à la
fissuration due au retrait. Ils sont d’un intérêt évident dans toutes les applications où la lutte
contre la fissuration due aux déformations est une priorité (BONNET et al., 2004). D’autres
études préconisent l’utilisation des déchets plastiques comme liant. Ce fut le cas dans les
travaux de TRAORE (2018). Dans l’optique d’élaborer une méthode de recyclage des déchets
plastiques, l’auteur a mis en place un matériau composé de plastique fondu, de sable et d’argile.
Avec des résistances à la compression atteignant trente-six méga pascals, il a recommandé
d’utiliser ces matériaux, issus de déchets plastiques, comme pavés et carreaux de revêtement
de sol intérieur ou extérieur.

Les déchets agricoles : ce sont les déchets générés par les exploitations agricoles (cannes,
pailles, sarments, feuilles, etc.), les industries du bois et les exploitations forestières. Leurs
utilisations les plus connues sont le compostage et la méthanisation. Le compostage est un
traitement aérobie qui permet de convertir les déchets organiques en un produit stabilisé,
assimilable à de l’humus, appelé compost. La méthanisation quant à elle est une technologie
basée sur la dégradation par des micro-organismes de la matière organique en milieu anaérobie,
contrairement au compostage qui est une réaction aérobie. Elle permet la valorisation
énergétique par récupération de méthane de formule chimique CH4.

8
 Par ailleurs, lors de ses travaux, DJOHORE (2020) a mis en valeur d’autres atouts des
déchets agricoles en occurrence les FV. En effet, elle a montré que les fibres de coco et les PDR
améliorent les performances du mortier de terre et la qualité de la maçonnerie en terre pour la
construction de maisons confortable et esthétique. Ainsi, la présence de fibres de coco et de
PDR augmente la résistance à la flexion des mortiers d’argile-ciment, réduit le retrait total de
séchage et diminue leur masse volumique (grâce à la faible densité des fibres). Plusieurs autres
types de traitement permettent de mettre en valeur cette frange de déchets utilisés dans les
matériaux de construction.

1. 2. 1. 3. Exemples d’éco-matériaux

Les pailles
Elles entrent souvent dans la composition de torchis dans les anciennes constructions.
Récemment, des recherches menées par l’école des ponts en association avec l’école nationale
supérieure d’architecture de Grenoble « ressuscitent » et modernisent ce vieux concept. Le
bâtiment prototype est un simple empilement de bottes de paille que l’on recouvre de terre
(Figure 2).

Figure 2: Bâtiment prototype avec des murs en paille (EHRLACHER, 2019)

9
 En équipant ce bâtiment de toute la panoplie de capteurs nécessaire, il en ressort le
confort absolu. Il y est retrouvé la régularité thermique et hydrique. Cela contribue à un
excellent habitat. La question de la durée de vie du bâtiment se pose légitimement, mais la
réponse issue de l’expérience profonde des vieux murs de terre et de paille est très positive.
Pour les bâtiments de faible hauteur, cette solution est tout à fait pertinente mais elle ne se prête
pas à la construction de bâtiments de grande hauteur (EHRLACHER, 2019).

La terre
Parmi les matériaux de construction en terre, la bauge a la plus faible résistance à la
compression inférieure à un méga pascal en comparaison à celui du pisé ayant entre un et trois
méga pascals ou encore entre deux et quatre méga pascal, pour la brique de terre comprimée.
Dans certains cas particuliers, les briques de terre stabilisée atteignent jusqu’à 12 MPa. Cette
résistance est suffisante pour une maison de deux ou trois étages. La technique de construction
en bauge consiste en l’édification de murs massifs, souvent porteurs et sans coffrage, avec un
mélange de terre, d’eau et de FV (ou animales). Leur mise en œuvre se fait par empilement des
boules en terre à l’état plastique, généralement sans l’aide de coffrage. L’ajout de fibres permet
de maintenir la cohésion et de limiter le retrait du matériau lors du séchage (PHUNG, 2018).
L’incorporation de FV aux blocs de terre compressée est une stratégie utilisée depuis très
longtemps pour la fabrication de matériaux de construction dans les régions chaudes. Le choix
de la nature des fibres, leur teneur et longueur ainsi que la nature de la matrice minérale sont
les paramètres à optimiser (LAIBI, 2017).

1. 2. 2. Matériaux bio-sourcés

1. 2. 2. 1. Définition
Les matériaux de construction bio-sourcés sont des matériaux issus de la biomasse
d’origine végétale ou animale. Ils peuvent apporter des réponses aux attentes d’un secteur
particulièrement consommateur de matières premières et émetteur de GES, tout en s’appuyant
sur des filières économiques locales à fort potentiel de croissance (VAISMAN, 2017). De façon
plus simple, il s’agit de matériau issu du vivant c’est à dire d’origine animale (ex. : laine de
mouton) ou végétale (ex. : bois, paille). Ils peuvent contribuer à limiter de manière non
négligeable les émissions de GES grâce à leur capacité d’emprisonnement du CO2 et la
réduction de la consommation de l’énergie grâce aux propriétés d’isolation thermique qui les
caractérisent. Ils contribuent également à la préservation des ressources naturelles. C’est pour

10
cela qu’ils sont encouragés par les pouvoirs publics lors de la construction ou de la rénovation
des bâtiments. Toutefois, les matériaux biosourcés ne sont pas nécessairement entièrement
naturels et sans impact pour l’environnement (MAURER, 2018). Ils peuvent parfois être
transformés, contenir des additifs chimiques en proportions variables ou avoir été transportés
sur de longues distances. Dans une démarche de construction durable, il est donc préférable
d’utiliser des matériaux biosourcés locaux et le moins transformé possible. Ces matériaux
couvrent une large gamme de produits et trouvent de multiples applications dans le domaine du
bâtiment et de la construction, en tant qu’isolants, mortiers et bétons, panneaux, matériaux
composites plastiques ou encore dans la chimie du bâtiment.

1. 2. 2. 2. Domaine d’utilisation dans la construction

L’utilisation de matériaux d’origine végétale permet de réduire l’impact du secteur sur
l’environnement à travers l’utilisation de matières premières renouvelables. Malgré
les avantages qu’ils offrent en termes d’économie d’énergie, de développement durable, de
qualité de vie, etc…, ces matériaux restent encore méconnus du grand public. Ils couvrent une
large gamme de produits et trouvent de multiples applications dans le domaine du bâtiment et
de la construction (TRAISNEL, 2016) :
- isolants (laines de fibres végétales ou animales, de textile recyclé, ouate de cellulose,
chènevotte, anas, bottes de paille, etc.).
- mortiers et bétons (béton de chanvre, de bois, de lin, etc.).
- panneaux (particules ou fibres végétales, paille compressée, etc.).

1. 2. 2. 3. Principales matières premières d’origine biologique

De nombreuses matières premières d’origine biologiques entrent dans la conception des
matériaux bio-sourcés. Il s’agir de chanvre, d’ouate de cellulose, de lin ou de laine de mouton.
En France, les principaux matériaux bio-sourcés sont le bois, le liège et la paille (HASINA,
2020).

- Le Bois : que ce soit sous forme de laine de bois ou de panneaux en fibres, le bois est
un matériau bio-sourcé très prisé. Il peut être utilisé pour l’isolation intérieure et extérieure. Il
offre de très bonnes performances en matière d’isolation thermique mais aussi phonique.
Toutefois, quand il se présente en vrac il peut être nécessaire de le traiter contre la moisissure
avec des produits chimiques. Cela réduit donc l’intérêt de recourir à ce type de matériaux dans
une logique de protection de l’environnement.

11
 - Le liège : le liège est un produit agricole qui provient de l’écorce de quelques arbres
notamment celle du chêne-liège. Il permet de fabriquer non seulement des produits tels que des
panneaux et des bouchons de vin, mais également des agglomérats qui servent à produire des
murs intérieurs ou extérieurs, des bâtiments et des plafonds, pour fournir une isolation
thermique et acoustique. Des granulés de liège sont mélangés avec des liants polymères
et compressés à chaud pour fabriquer des articles tels que des semelles de chaussures, des
tableaux d'affichage et des panneaux. Par ailleurs, d’autres composites liège/caoutchouc servent
à la fabrication de joints pour les voitures et les contenons d'huile (LAKREB, 2015).

- La paille : c’est également une matière première très intéressante. On peut la

retrouver sous différentes formes. Sous forme de botte, elle est principalement utilisée pour le
remplissage des murs et de la toiture ; en vrac pour le revêtement de la façade ou en panneau
de paille compressée pour réaliser les différents travaux d’isolation. La paille est une ressource
bio-sourcée facile à trouver en local dont le coût est raisonnable. Toutefois, pour une isolation
performante, il faudra souvent appliquer une couche épaisse de paille, ce qui va accroître la
largeur des murs. Dans le cadre de ce mémoire, ce sont les pailles qui sont valorisées. Les PDR
sont utilisées pour concevoir un composite à matrice cimentaire.

12
 Chapitre II :
FIBRES
VEGETALES / CAS
DU RIZ
Chapitre II : FIBRES VEGETALES / CAS DU RIZ

2. 1. Fibres végétales

2. 1. 1. Définition
Les fibres végétales sont des structures biologiques fibrillaires d'origine végétale
majoritairement composées de cellulose, d'hémicellulose, de lignine et d’extractibles non azotés
en proportions relativement faibles. Elles sont également constituées de matières protéiques
brutes, de lipides et de matières minérales. Les proportions de ces différents constituants
dépendent de l’espèce, de l’âge et des organes de la plante (SOULAMA, 2014). Elles
proviennent de cultures lignocellulosiques différentes. Une grande majorité d’entre elles
provient de la tige ou de la paille. On parle de paille pour les plantes céréalières graminées (la
paille de riz, par exemple) (MORGAN, 2015).

Les fibres végétales sont d’ores et déjà largement utilisées à l’échelle industrielle dans
les composites à matrice polymère (par exemple dans l’industrie automobile). Leur utilisation
pour des applications structurelles dans les matériaux cimentaires est en revanche nettement
moins avancée. Cependant, on note un nombre croissant de travaux de recherche dans ce
domaine, en particulier le renforcement de composites à base de ciment, de chaux ou de liants
pouzzolaniques. Au-delà des fibres de chanvre qui sont les plus étudiées, les composites
cimentaires renforcés par des fibres de lin ou de bois font également l’objet de nombreux
travaux de recherche. L’utilisation des fibres végétales comme agents de renforts dans des
composites à matrice minérale permet de diminuer la densité du matériau tout en améliorant
ses performances mécaniques. Elles peuvent aussi jouer un rôle sur les performances
thermiques et acoustiques (MORGAN, 2015).

2. 1. 2. Organisation structurelle
Les fibres végétales ont une structure cellulaire très compliquée et sont elles-mêmes des
matériaux composites renforcés par des fibres de cellulose dans une matrice amorphe de lignine
et d'hémicellulose. Une fibre individuelle est composée de quelques cellules ou fibrilles.
Chaque cellule se compose de 2 parois cellulaires principales : primaire et secondaire. La paroi
secondaire étant composée de 3 couches SI, S2 et S3 présentées sur la figure 3.

13
 Figure 3: Vue perspective d'une fibre végétale (KAKOU, 2016)

Chaque paroi cellulaire contient une matrice de lignine et d'hémicellulose, entourée par
des microfibrilles de cellulose. Celles-ci sont arrangées selon les directions différentes par
rapport à l'axe longitudinal de la fibre avec un angle constant dans chaque couche mais différent
entre les différentes couches cellulaires. L'angle microfibrillaire dans les couches SI et S3 est
grand, cela veut dire que les fibrilles sont orientées presque transversalement par rapport à l'axe
de la fibre. Par contre, l'angle microfibrillaire dans la couche S2 est petit, et ces fibrilles sont
donc orientées plus parallèlement par rapport à l'axe de fibre. La cellulose atteint la
concentration maximale dans la couche S2 qui constitue la partie la plus épaisse de la paroi
cellulaire dans la fibre (occupant 76% de l'épaisseur de la paroi cellulaire) et domine les
propriétés de fibres (THI, 2008). La présence du lumen justifie en grande partie la faible densité
de la fibre et est favorable à l’isolation acoustique et thermique (NTENGA, 2007).

14
2. 1. 3. Composition chimique
De nombreuses études ont confirmé l'irrégularité de la composition chimique des FV.
Elle diffère suivant les espèces végétales, et pour le même végétal, elle varie selon qu'il s'agisse
de la lamelle ou des parois des fibres. Dans la même espèce, la composition chimique dépend
aussi du degré de maturité de la plante, de la géomorphologie et de l'organe de provenance de
la fibre (KAKOU, 2016). À l'exception du coton, les constituants essentiels des FV sont :
la cellulose, l'hémicellulose, la lignine, la pectine (THI, 2008). La cellulose est le
composant essentiel des fibres végétales. Elle peut représenter jusqu’à 92 % dans le cas du
coton ; il s’agit d’un bio-polymère semi-cristallin. Le contenu en hémicellulose est d’environ
20 % ; par contre, la teneur en lignine est moins importante, entre 1 % et 4 % (LAADILA,
2016)

2. 1. 3. 1. Cellulose
La cellulose est une molécule formée de longues chaînes dont le motif de base est β-D-
glucopyranose liées entre elles par une liaison glycosidique β. Le nombre de monomères de
glucose, ou degré de polymérisation, varie selon l’espèce végétale. Il est par exemple de 10000
pour le coton, de 9000 pour le chanvre, le lin et la ramie, ou encore de 8000 pour l’épicéa
(FADEL, 2014). La cellulose est un polymère fibreux très stable chimiquement. Elle est la
composante la plus importante des fibres, en termes de pourcentage de la masse anhydre, en
propriétés mécaniques et en hygroscopicité des fibres. La teneur en cellulose dans les PDR est
comprise entre 35 et 40 % de sa masse sèche (CHENOST ET KAYOULI, 1997).
Les liaisons carbone-carbone très stables donnent à la chaine de cellulose une grande résistance
mécanique. Il existe des liaisons hydrogènes intermoléculaires et intramoléculaires entre deux
molécules de cellulose. Elles stabilisent l'ensemble de la molécule et lui confèrent une grande
résistance mécanique, en adéquation avec son rôle de squelette extracellulaire. De nombreux
groupements hydroxyles (OH) sont disponibles le long de la chaine de cellulose pour former
des liaisons hydrogènes latérales avec d'autres chaines de celluloses. La figure 4 représente
schématiquement la molécule de cellulose.

15
 Figure 4: Représentation schématique de la molécule de cellulose (FADEL, 2014)

Les constituants de base de la paroi cellulaire sont les microfibrilles. Ce sont des bandes
ou rubans de polysaccharides. Elles sont séparées en unités appelées cristallites. Les cristallites
présentent une structure organisée à partir de liaisons hydrogène latérales entre les chaînes de
cellulose. Elles comportent des régions amorphes où les chaînes de cellulose ne sont pas liées
par des liaisons hydrogène latérales. Dans ces régions amorphes sont logés les groupements
hydroxyles (OH). La sorption de l'eau liée dans les régions amorphes force les chaînes de
cellulose à s'éloigner les unes des autres, ce qui résulte en un gonflement de la paroi cellulaire.
Les microfibrilles sont constituées de 3 à 25 cristallites formant une structure fibreuse. Elles
sont organisées entre elles en lamelles superposées dans une matrice de lignine et
d'hémicellulose. Elles sont déposées à angle variable pour former la paroi cellulaire.
Contrairement aux autres composantes des fibres, qui possèdent une importante structure
amorphe, la cellulose présente une structure en grande partie cristalline. La cellulose cristalline
est l’un des polymères ayant le module d’élasticité le plus élevé, soit environ 136 GPa (à titre
d’exemple, celui de la fibre de verre est de 75 GPa). Cette rigidité s’explique par une structure
cristalline qui suit un agencement supramoléculaire hélicoïdal très ordonné. Il est important de
noter que cette structure moléculaire particulière entraîne, lors d’une élongation des fibres, un
couplage torsion/traction qui peut avoir des conséquences sur l’interface, sur la déformation ou
sur les mécanismes de rupture du composite (MIJIYAWA, 2018).

2. 1. 3. 2. Hémicellulose
L'hémicellulose constitue la matrice dans laquelle est logée la cellulose (KAKOU,
2016). Contrairement à la cellulose, les hémicelluloses contiennent plusieurs sucres à 5 atomes
de carbone (sucres C5) tels que la xylose et l’arabinose, des sucres C6 tels que le glucose, le
mannose, le galactose, l’acide galacturonique et l’acide glucuronique et le sucre C7 l’acide 4-
O-methyl glucuronique. La xylose est le deuxième sucre le plus abondant dans la biosphère
après le glucose (WERTZ, 2011)

16
 Figure 5: Quelques sucres constitutifs des hémicelluloses (WERTZ, 2011)

L'hémicellulose diffère de la cellulose selon quatre aspects (TROEDEC, 2009) :

le premier est qu'elle contient plusieurs unités de sucres différentes contrairement à la
cellulose qui contient seulement des unités de glucose ;
elle peut être ramifiée, contrairement à la cellulose qui est linéaire ;
le degré de polymérisation, c'est-à-dire le nombre de résidus 'ose' par chaîne, est 10 à
100 fois plus élevé pour l'hémicellulose que pour la cellulose ;
les constituants de la cellulose diffèrent d'une plante à l'autre.

Les hémicelluloses se caractérisent par leur solubilité dans des solutions alcalines et leur
insolubilité dans l’eau. La similarité structurale entre la cellulose et les hémicelluloses favorise
une forte association non-covalente entre les microfibrilles de cellulose et les hémicelluloses.
Elles ont aussi des liaisons fortes avec la lignine. Les hémicelluloses peuvent être classées en
quatre grands groupes : les xyloglucanes, les xylanes, les mannanes et les β-1,3;1,4-glucanes.
L’hémicellulose est responsable de la biodégradation, de l'absorption d'humidité, et de la
dégradation thermique de la fibre. Son rôle biologique le plus important est sa contribution au
renforcement de la paroi cellulaire par interaction avec la cellulose, et dans certaines parois,
avec la lignine (WERTZ, 2011).

17
2. 1. 3. 3. Lignine
La lignine est, après la cellulose, la matière organique renouvelable la plus abondante
de la terre. Elle est un polymère tridimensionnel amorphe. Plusieurs groupements hydroxyles
sont présents, ce qui résulte en une certaine hygroscopicité tout de même bien inférieure à celle
de la cellulose. Elle participe à la rigidité structurale des parois cellulaires et protège les plantes
contre l'attaque des organismes pathogènes. Les lignines sont essentielles à la résistance des
tissus végétaux, en particulier à leur résistance à la compression, tandis que les fibres de
cellulose stockées en assurent la résistance à la traction. Les fibres flexibles (cellulose)
résistantes aux déchirures sont ainsi pénétrées par un polymère dense et rigide en tant que
matériau de remplissage (lignine). La lignine n'est pas une substance unique, mais un groupe
de macromolécules phénoliques composées de différents blocs de construction de monomères.
En combinant des molécules de base similaires, une masse amorphe fortement réticulée est
créée. La structure contient beaucoup moins de groupes polaires que les polysaccharides, ce qui
rend les lignines hydrophobes et donc insolubles dans l'eau et dans de nombreux autres solvants
(AQUAPORTAIL, 2019). La figure 6 représente la structure de la lignine montrant les
groupes fonctionnels et les liens d'inter-unité.

Figure 6: Structure de la lignine (KAKOU;2016)

18
2. 1. 3. 4. Pectine
La pectine est le nom commun désignant les hétéropolysaccharides qui consistent
essentiellement en l'acide galacturonique. Son nom est issu du mot grec ”pektikos” qui signifie
se congeler ou se solidifier. Présente dans tous les végétaux et localisée au niveau de la paroi
cellulaire, cette dernière assure la cohésion et la rigidité, en agissant comme ciment
intercellulaire. La pectine est soluble dans l'eau seulement après une neutralisation partielle par
alkali ou hydroxyde ammonium (MAHE, 2019). On peut trouver deux fractions de pectine
dans les plantes fibreuses : une fraction soluble dans l'eau et l’autre insoluble dans l'eau. La
fibre technique est constituée de cellules collées l'une à l'autre par une lamelle, elle-même
composée principalement de pectine insoluble dans l’eau et d'une petite quantité de pectine
soluble. La pectine soluble dans l’eau peut être facilement séparée et même peut être
décomposée par les bactéries et les moisissures tandis que la pectine insoluble dans l’eau
reste dans la fibre et détermine la densité de la fibre. La séparation complète de la pectine
cause la désintégration des faisceaux de fibres en fibres élémentaires

Figure 7: Structure de la pectine (MAHE, 2019)

2. 1. 3. 5. Eau
Comme tous les matériaux ligno-cellulosiques, les FV sont un matériau hygroscopique.
L'eau dans les FV peut exister sous trois états différents selon sa teneur (THI, 2008) :

L'eau libre ou l'eau capillaire, se trouve dans les micropores des parois cellulaires et dans
les lumens. L'eau libre est soumise à la pression capillaire et se distingue ainsi de l'eau
liquide ordinaire;
L’eau liée ou hygroscopique est adsorbées sur des sites de sorption ou groupes hydroxyles
qui se trouvent sur les macromolécules d'hémicelluloses, de cellulose amorphe et de lignine
dans une moindre mesure, ainsi qu'à la surface des parties cristallines de la cellulose;
L'eau peut exister sous forme de vapeur dans les lumens et les micropores des parois
cellulaires

19
2. 1. 3. 6. Extractibles
Les extractibles constituent en général entre 0,3 et 3% de la masse des FV. Cependant,
certaines fibres peuvent être riches en extractibles tel que les cosses et les PDR. Ils constituent
les membranes cellulaires telles que la graisse, les acides gras, les alcools gras, les terpènes, les
stéroïdes, les résines et les cires. Ils peuvent être des monomères, dimères et polymères. Les
composés aromatiques dans la lignine et les extractibles jouent un rôle protecteur de la radiolyse
de la cellulose (HAJJ, 2018). L’essentiel de ces substances sont localisées dans le lumen ou
sur la surface de la fibre sous forme d'inclusions ou de dépôts et ne sont donc pas considérées
comme des composants moléculaires intrinsèque (BOUSTANI, 2016). Les graisses et les
huiles sont les principales formes de stockage d’énergie de beaucoup d’organismes vivants. Les
cires biologiques sont des esters constitués de longues chaines d’alcools. La proportion de ces
constituants est relativement faible dans les plantes à fibres : quelques pourcents au maximum
(PAGE, 2017).

2. 1. 4. Classification des FV
Il existe plusieurs critères de différenciation des fibres végétales. Ainsi, il est possible
de distinguer deux classifications principales :

2. 1. 4. 1. Suivant l’organe de la plante

Certaines classifications distinguent les fibres de tige (kénaf, jute, lin, ramie, etc.), de
feuilles (sisal, abaca, paille de graminées) ou de fruits (coco, banane, etc.). D’autres
classifications, telle que celle présentée à la figure 8, différentient les fibres de bois et les fibres
agricoles (SOULAMA, 2014).

20
 Figure 8: Classification des FV selon l’organe des plantes (SOULAMA, 2014)

2. 1. 4. 2. Suivant leur composition

En se basant sur la teneur en holocelullose (cellulose et hémicellulose) et en lignine, on
peut distinguer les fibres ligneuses (dures et rigides) provenant de matériels tels que le bois
d’œuvre, les résidus de l’industrie du bois et les fibres non ligneuses (douces, souples) issues
de végétaux non ligneux souvent annuels relativement moins riches en lignine tels que le kénaf,
le chanvre, le sisal, le jute et le lin (YAHIAOUI, 2011).

2. 1. 5. Quelques FV utilisées dans le bâtiment

2. 1. 5. 1. Genêt d’Espagne
Cette fibre a été utilisée par FADEL (2014) afin d'élaborer des composites à base de
polyéthylène basse densité. Cette fibre végétale a été utilisée sous la forme de farine. L’étude a
montré une augmentation de la résistance au choc des composites qui en contenaient.

21
2. 1. 5. 2. Balle de riz
La balle de riz est utilisée au Mali dans les enduits pour protéger les constructions en terre.
Elle est mélangée au banco noir afin d’accroître sa résistance et d’en limiter le retrait. Elle sert
d’armature à l’enduit. VISSAC et al. (2017) ont montré à travers leurs travaux que l’utilisation
de balle de riz dans un composite cimentaire conduit à de meilleures résistances en traction et
à la fissuration ; ainsi qu’à des performances au cisaillement améliorés.

2. 1. 5. 3. Fibre de chanvre
Il s’agit d’une fibre utilisée dans le bâtiment et la construction pour l'isolation. Les bétons
de chanvre permettent de réguler l'hydrothermie et garantir un confort d'isolation thermique. Ils
sont faciles à utiliser et apportent une correction acoustique. Il convient de préciser que le terme
«béton de chanvre» correspond en fait à des mélanges de type chaux-chènevotte (SEDAN,
2007). Pour la construction, le chanvre est un matériau idéal à de nombreux points de vue :
faible dépense énergétique pour sa culture et sa production, bilan dioxyde de carbone neutre en
fin de vie, renouvelable, qualité remarquable lorsque l’on pense aux problèmes de
réchauffement de la planète, totale biodégradation à la déconstruction ; il est régulièrement
disponible, présente des intérêts agronomiques non négligeables comme une bonne tête
d’assolement, une amélioration de la structure du sol (NGUYEN, 2010).

2. 1. 5. 4. Miscanthus
Aussi appelée "Herbe à Éléphant", "Eulalie" ou "roseau de Chine", cette plante herbacée,
vivace de la famille des Poaceæ (Graminées) est originaire d’Afrique et d’Asie du sud. Quelle
que soit la matrice utilisée, les composites renforcés par des fibres de miscanthus présentent de
meilleures propriétés mécaniques que ceux renforcés par des fibres de chanvre. Le bloc béton
à base de miscanthus est allégé, autoporteur, excellent isolant thermique et acoustique.
Le Miscanthus fournit une source naturelle, renouvelable, à rendement élevé. Depuis quelques
années, il connaît un grand succès auprès des industriels qui voient un matériau prometteur
capable de se substituer en partie aux granulats minéraux.
Certains travaux ont porté sur la comparaison entre l’action des FV sur les composites.
PHUNG (2018) a ainsi montré que le jute est le plus efficace parmi les pailles et les fibres de
chanvre. En outre, le jute améliore à la fois la ductilité et la ténacité du matériau adobe avec
une faible variation de la résistance à la compression. D’autres comparaisons ont été faites avec
des fibres artificielles.

22
2. 1. 6. Comparaison fibres végétales / fibres artificielles
L’utilisation des FV dans les matériaux de construction moderne est une alternative à
l’utilisation des fibres artificielles. Cela est motivé autant par des raisons écologiques que
techniques. En effet, les FV sont moins dispendieuses (qui exige une grande dépense) et sont
moins dommageables pour l'environnement que les fibres artificielles. D'un point de vue
purement mécanique, les fibres artificielles sont intéressantes puisque leurs propriétés en
flexion, en traction et en impact sont pratiquement toujours supérieures aux fibres végétales.
Cependant, dans certaines applications, telle que l’emballage, le but est d'avoir un matériau
assez résistant mais pas nécessairement le meilleur; il s’agit d'avoir des propriétés mécaniques
suffisantes tout en réduisant les coûts (SOULAMA, 2014). C'est dans ce domaine que les fibres
végétales peuvent être beaucoup plus intéressantes que les fibres artificielles. Il y a également
tous les aspects environnementaux dont il faut tenir compte.
Les fibres végétales ont habituellement un bilan net de dioxyde de carbone moins
important que les fibres artificielles. Elles consomment moins d'énergie, sont biodégradables et
endommagent habituellement moins les appareils de mise en forme que la fibre de verre ou de
carbone. Un dernier point de comparaison est la densité des fibres végétales. Elle est
habituellement plus faible que celle des fibres artificielles. Ce facteur pourrait être un élément
clé dans le domaine du transport, où la réduction de poids signifie une réduction de coût
énergétique, donc une économie d'argent.

2. 1. 7. Avantage et inconvénients de la FV dans les matériaux

2. 1. 7. 1. Avantages
Le premier avantage des FV est leur caractère naturel et renouvelable. En effet, les fibres
habituellement utilisées dans les composites cimentaires sont d’origines métallique (fibres
d’acier), minérale (fibres de verre) ou pétrochimique (fibres de polypropylène).
La valorisation des FV dans les matériaux composites permet de réduire les impacts
environnementaux par rapport à des composites conventionnels puisque ce sont des matières
premières renouvelables, biodégradables, ayant un bilan carbone neutre (aucune émission de
GES dans l’atmosphère) et demandant une faible quantité d’énergie pour leur production
(BOURGEOIS, 2021).

23
 Economiquement, elles sont disponibles à plus faible coût par rapport aux fibres
synthétiques ou artificielles. Leur valeur est jusqu’à neuf fois moins chères que les fibres de
verre et jusqu’à cinq cent fois moins chères que les fibres de carbones (six fois moins
énergivores que les fibres de verre et douze fois moins que les fibres de carbone) (DUJARDIN,
2014). Les FV, auparavant déchets agricoles, pourraient, par ailleurs constituer une source de
revenu supplémentaire pour les paysans. C’est le cas en France où depuis les années deux mille,
le chanvre connaît un regain d’intérêt du fait, notamment, du développement des agro-
matériaux (VASSEUR, 2014).
Du point de vue technique, Les fibres végétales permettent un renforcement des
propriétés mécaniques des composites. A titre d’exemple, les fibres d'alfa lorsqu'elles sont
rajoutées à un béton ordinaire réduisent sa rigidité et améliorent son comportement ductile. Pour
un béton renforcé de deux virgule cinq pourcent de fibres d'alfa, la rigidité est réduite de près
de treize pourcent par rapport à celle du béton non fibré (KHELIFA, 2017). Dans les
composites, elles empêchent le développement de larges fissures au profit de microfissures,
moins préjudiciables pour la durabilité de l’ouvrage (PAGE et al., 2016). Par ailleurs, la
combinaison de fibres de coco et de palmier à huile peut produire de bons composites hybrides
avec un large éventail de propriétés mécaniques (KAKOU, 2016). L’utilisation des FV entant
qu’agents de renforts dans des composites à matrice minérale permet aussi de diminuer la
densité du matériau tout en améliorant ses performances mécaniques mais elle peut jouer aussi
un rôle sur les performances thermiques et acoustiques (MORGAN, 2015). L'ajout de fibres
contribue à diminuer l'allongement sous l'effet des cycles accélérés de gel-dégel.
En effet, l'allongement moyen des bétons contenant des fibres végétales de deux
centimètres est de trois cent trente-huit micromètre par mètre comparativement à six-cent un
micromètre par mètre pour les mélanges sans fibre (MARC, 2000). En générale, les fibres ont
un rôle très important dans l’amélioration de la résistance à la traction et la limitation de la
propagation des fissures du béton, surtout après l’apparition de la première fissure. En fait,
avant l’apparition de la première fissure le comportement du béton de fibres en traction uni
axial est presque similaire au béton classique. En revanche, le comportement post-fissuration
est fortement lié à la nature des fibres, à leur longueur, à leur quantité et leur orientation
(MOKHTARI, 2006).

24
 L’ajout de fibres dans un matériau de construction engendre une diminution de sa
conductivité thermique. Cela est dû à deux phénomènes : la diminution de la densité du matériau
et la faible conductivité de la fibre (PHUNG, 2018). Cet effet est d’autant plus amplifié qu’elles
sont longues et que leur teneur est élevée (LAIBI, 2017). Les bonnes propriétés en termes
d’isolation thermique et acoustique des matériaux cimentaires renforcés avec les FV en font un
atout majeur pour réaliser des économies d’énergie substantielles.

2. 1. 7. 2. Inconvénients
La variation de certaines caractéristiques mécaniques des FV constitue un problème.
L’introduction de FV est souvent à l’origine de dispersions des résultats aux termes des essais.
Cette dispersion est liée à la géométrie de la fibre (diamètre variable), à la récolte (méthode
utilisée), à la culture (fertilité du sol), à la maturité de la plante et à la portion de provenance de
la fibre sur la plante. Toutefois, malgré cette dispersion, des informations pertinentes sont
obtenues (EBANDA, 2012), (SEDAN et al., 2007).
Un autre inconvénient des FV est sa faible résistance au milieu alcalin. En effet,
MOKHTARI (2006) révèle que les FV résistaient mal aux alcalins. La faible tenue, de ces
fibres dans les milieux alcalins, en particulier dans la chaux libérée par les ciments lors de
l’opération d’hydratation, constitue une contrainte qui limite le champ d’utilisation de ces fibres
dans le ciment. Ce phénomène se manifeste au niveau de la fibre soit par détérioration soit par
diminution de sa résistance à la traction.
Le tableau 1 ci-dessus récapitule les avantages et les inconvénients des FV utilisées comme
renfort dans les composites.

25
 Tableau I: Avantages et inconvénients des FV (FARID et al., 2012)

Avantages Inconvénients

- Renfort discontinue ;
- Faible coût ;
- Propriétés mécaniques spécifiques - Absorption d’eau ;
importantes ;
- Biodégradabilité ; - Faible stabilité dimensionnelle ;

- Non abrasif pour les outillages ; - Biodégradabilité ;

- Neutre pour l’émission de CO2 ; - Faible tenue thermique

- Demande peu d’énergie pour être produite
- Pas de résidus après incinération ;
- Pas d’irritation cutanée lors de la
manipulation des fibres ;
- Bonne isolation thermique et acoustique ;
(200 à 230°C max) ;
- Fibres anisotropes (dont les propriétés
varient suivant la direction) ;
- Variation de qualité en fonction du lieu de
croissance, de la météo... ;
- Pour des applications industrielles,
demande la gestion d’un stock ;

2. 1. 8. Traitement des fibres végétales

Différentes solutions ont été proposées afin de pallier à la détérioration des
performances des composites à renfort de FV. Parmi elles, il y a le traitement de ces fibres. Les
traitements ont pour but de modifier la structure chimique de la surface des fibres dans l'optique
d'améliorer l'adhésion et de diminuer l'hygroscopicité des fibres. Les chercheurs ont plus
recourt à cette solution pour améliorer les propriétés des composites. On trouve dans la
littérature de nombreux auteurs dont SEDAN et al. (2007) qui s’accordent sur le fait que la
performance, surtout mécanique, du composite dépend grandement de l’accrochage entre la
fibre et la matrice. Cette liaison est le siège d’une interaction physico-chimique. C’est à la
recherche de cette affinité particulière entre les deux constituants qu’ils optent pour un
traitement des FV dans la préparation du composite. Ainsi, pour l’élaboration de matériaux
composite intégrant les FV, les traitements physiques (modification des propriétés structurelles
ou surfaciques) ou chimiques (décristallisation de la cellulose puis plastification de la fibre par
greffage) sont nécessaires pour améliorer l'adhérence fibre/matrice (BALEY, 2009).

26
2. 1. 8. 1. Traitement chimique
Les traitements chimiques des FV sont utilisés autant dans le cadre de renforcement des
matrices cimentaire que thermodurcissables ou thermoplastiques. Dans ce dernier cas, le
caractère hydrophile des fibres associé avec le caractère hydrophobe de ces matrices rend
l’accrochage des fibres assez difficiles ce qui affecte considérablement la qualité de la liaison
fibre/matrice et rend la structure plus sensible à l’endommagement et au vieillissement. La
modification chimique des fibres naturelles est donc nécessaire pour augmenter l'adhérence
entre les fibres hydrophiles /matrices hydrophobes (KAKOU, 2016). Les traitements chimiques
ont pour effet d’augmenter le taux massique de cellulose en éliminant les autres composants
dont les propriétés mécaniques sont plus faibles, tels que la lignine, la pectine, l’hémicellulose,
etc., de favoriser la séparation des fibres élémentaires et la distribution des fibres dans la matrice
et d’augmenter la surface de contact fibre/matrice tout en créant des liaisons chimiques plus
fortes entre elles, en changeant la nature de la surface hydrophile (polaire) des fibres en surfaces
hydrophobes (non polaire) (FEHRI, 2018). Il convient de rappeler que la réduction des
hémicelluloses dans ces fibres réduit la capacité d’absorption d’eau de la fibre (SBIAI, 2011).
Il en existe plusieurs méthodes de traitements chimiques des FV qui se distinguent par les
réactifs utilisés :

2. 1. 8. 1. 1. Agents de couplage
Parmi ces agents de couplage, il y a les anhydrides et le silane qui sont récurrents pour
améliorer la compatibilité entre la matrice et les fibres de bois. Ces agents de couplage doivent
être utilisés dans les composites à fibres de bois pour améliorer la faible adhérence, la mauvaise
dispersion et l’incompatibilité entre les fibres naturelles et la polyoléfine (MIJIYAWA, 2018).
Les résistances à la traction (contrainte maximale) et le module de Young augmentent avec
l'ajout de l'agent couplant dans les différents composites, suggérant une amélioration des
liaisons inter-faciales entre fibres et la matrice. En outre, il est à noter que l'utilisation de l'agent
de couplage améliore la stabilité thermique des composites ainsi que toutes leurs propriétés
mécaniques ;

2. 1. 8. 1. 2. Soude
La soude est l’un des réactifs utilisés dans le cadre des traitements chimiques des FV. Ce
traitement alcalin est parfois utilisé comme prétraitement avant certains traitements comme
acétylation, benzoylation. L’objectif principal est d’éliminer la liaison hydrogénée présente
dans les fibres cellulosiques, en augmentant la rugosité de la surface des fibres (LAADILA,

27
2016). Le traitement à la soude va nettoyer la fibre en surface en éliminant les cires et les
graisses et séparer les fibrilles. Il va aussi dégrader les constituants amorphes, tels que les
lignines, les pectines mais surtout les hémicelluloses. De ce traitement, résulte la suppression
de la paroi primaire des FV pour ne laisser apparaître que la première partie de la paroi
secondaire constituée principalement de fibrilles de cellulose d’où une croissance de la rugosité
de surface des fibres (TROEDEC, 2009). Ainsi, lors de l’élaboration de composite contenant
des FV, il a été remarqué que ce type de traitement provoque une stabilisation des fibres et une
réduction de la tendance hydrophile. KAKOU (2016) a effectué un traitement chimique des
fibres et des particules de coque brutes de coco avec de l'hydroxyde de sodium en vue de rendre
plus compatible les constituants et améliorer les performances mécaniques et thermiques des
composites. Il a observé que le traitement à la soude donne plus de souplesse aux FV. Aussi, la
concentration du réactif a des effets sur les résultats finaux. ACHOUR (2017) a procédé à un
traitement alcalin des fibres végétales avec différentes concentrations de soude. Selon ses
résultats, à faible concentration c’est-à-dire entre un et trois pourcent, les alcalis permettent
l’élimination des constituants amorphes (hémicellulose et lignine) des fibres, augmente l’indice
de cristallinité des fibres et conduisent à l’amélioration des propriétés mécaniques et physiques.
Mais avec des concentrations de vingt pourcent, en plus des réactions indiquées plus haut, il
assistait à la transformation de la cellulose I en cellulose II amorphe. Il s’en suit, une chute des
performances du matériau en comparaison au matériau stabilisé avec des fibres non traitées.
Selon TROEDEC (2009) la limite à ne pas franchir est de 6 %. Ainsi, ce traitement peut
présenter des inconvénients. Certes, les impuretés et les couches de cuticule cireuse sur la
surface des fibres sont complètement enlevées, mais il est susceptible de détériorer fortement
les fibrilles (ROKBI et OSMAN, 2011) ;

2. 1. 8. 1. 3. Eau osmosée
TROEDEC (2009) a procédé dans ses travaux au simple trempage des fibres de chanvre
dans l’eau osmosée pendant 48h. Il s’agit de l’eau du robinet débarrassée des traces de plomb,
de nitrates, de mercure, de chlore, de zinc, de pesticides, voire des résidus de médicaments par
un dispositif spécifique dénommé l’osmoseur. Selon ses résultats, ce traitement semble
conduire à un début de séparation des fibres les unes des autres : il semble donc dégrader les
constituants amorphes des fibres, tout du moins partiellement. En effet, il observe que le
galactose, l'acide galacturonique et l'arabinose sont solubilisés dans l’eau alors que ces
constituants sont caractéristiques des pectines. Le traitement à l’eau agit donc principalement
au niveau de la dissolution des pectines. D’autres résultats conduisent au fait que l’eau dégrade

28
plus précisément les pectines hautement méthylestérifiées, car elles sont faiblement liées, alors
facilement extractible par l'eau. Elle va partiellement solubiliser aussi les cires et graisses
présentes à la surface des fibres.

2. 1. 8. 1. 4. Autres
D’autres traitements chimiques des FV utilisent des solutions peu communes issues de
substances biodégradables. C’est le cas des traitements mis en place par DJOHORE (2020)
pour traiter les fibres de coco et les pailles de riz. Ce traitement utilise le jus de bananier ayant
un pH de 5,21 et des jus issus de cendre de fromager avec différents pH (9,1 ; 9,5 ; 10 ; 10,5 et
11). L’auteur a ainsi montré que ces traitements permettent l’élimination des substances telles
que l’hémicellulose, la lignine, les graisses, et les cires. Par ailleurs, ces traitements diminuent
l’absorption d’eau des fibres, conduisant à améliorer l’adhérence à l’interface fibres/matrice
d’argile-ciment. Les résistances mécaniques des mortiers d’argile-ciment-fibres, étudiés dans
ces travaux, sont améliorées lorsque les fibres ont été traitées par la solution de jus de bananier
(pH de 5,21) et par la solution de cendre de fromager à pH inférieur à 10.

2. 1. 8. 2. Traitement physique
Il existe différents types de traitements physiques des fibres végétales :

2. 1. 8. 2. 1. Traitement par microonde

C’est une technologie relativement récente qui a été utilisée dans l’hydrolyse de la matière
lignocellulosique. Cette technologie est basée principalement sur l’irradiation par des ondes
électromagnétiques qui provoquent une rupture totale au niveau des liaisons présentes dans la
biomasse. Malgré le rendement efficace de cette technique, elle reste très consommatrice
d’énergie (LAADILA, 2016) ;

2. 1. 8. 2. 2. Traitement dit autoclave

Il s’agit d’un traitement simple, peu coûteux et sans danger pour l’environnement qui à
terme pourrait devenir une voie de substitution aux traitements chimiques actuellement
appliqués. Le protocole expérimental décrit par SBIAI (2011) consiste à mettre les fibres
pendant un certain temps, en présence de vapeur d’eau saturante, à une température légèrement
supérieure à 130° C et pour laquelle la tension de vapeur est de 2 bars. Cette première étape est
suivie d’une étape de séchage à température ambiante, puis une étape est réalisée à une
température d’environ 130° C pendant 2 heures. Ce traitement provoque une dégradation totale

29
de l’hémicellulose, de la lignine ainsi que l’hydrolyse de la cellulose. Plusieurs études ont
montré qu’une température plus basse et un temps de séjour plus court sont plus favorables à la
solubilisation de cellulose (LAADILA, 2016).
D’autres traitements physiques des FV existent. Ce sont par exemple l’utilisation du corona,
du laser et du bombardement UV pour la modification physique des fibres naturelles.

2. 1. 8. 3. Autres traitements
Aux traitements chimiques et physiques, s'ajoutent d'autres traitements dont le rôle est
de réduire le taux d'humidité des fibres et d'améliorer leur tenue au feu:

 Les traitements thermiques à une température supérieure à l80° C. Ces types de

traitements, réalisés sous atmosphère inerte, agissent sur les propriétés des hémicelluloses et de
la lignine, ce qui améliore à la fois la stabilité dimensionnelle et la durabilité ;
 le rouissage: Hydrolyse des sucres qui lient les fibres. Cette opération s'effectue soit en eau
courante, soit sur un pré, soit en fosse, soit industriellement à l'aide de produits chimiques ;
 le broyage: fragmentation des parties ligneuses ;
 le teillage: séparation des fragments ligneux ;
 le peignage: démêlage des fibres. Malgré l'utilisation de cette technique pour séparer les
fibres, des traitements complémentaires sont nécessaires pour améliorer la rugosité de leurs
surfaces, obtenir une liaison fibre/matrice de qualité et, dans certains cas, diminuer le caractère
hydrophile (présence de groupements hydroxydes).

2. 2. Culture du riz et valorisation des PDR

Les PDR constituent un coproduit de la riziculture. La production annuelle mondiale de

riz s’élevant à environ 650 millions de tonnes de riz paddy, en admettant la correspondance 1
tonne de riz pour 1 tonne de pailles, ce sont donc approximativement 650 millions de tonnes de
PDR qui sont produites chaque année (MONIER et al., 2009). Sur le plan technique, il faut
retenir qu’elles ont un module de Young égal à 17 MPa et un coefficient de poisson ayant une
valeur de 0,3 (ADADJA et al., 2019). Aussi, par rapport aux autres constituants, les fibres
cellulosiques représentent près de 38,59 % de la matière sèche de la paille de riz (NAMBININA
et al., 2015). Pour mieux comprendre la production de PDR, il convient de s’intéresser à celle
du riz, notamment en Côte d’Ivoire.

30
2. 2. 1. Rizicultures en Côte d’Ivoire

2. 2. 1. 1. Atouts de l’activité
En Côte d’Ivoire, le riz représente une denrée de grande consommation et un secteur de
grand intérêt. Ce dernier trouve son fondement dans la quête de la sécurité alimentaire et la
volonté d’améliorer la situation socio-économique de l’ensemble des opérateurs de cette filière.
Selon YEBOUE (2016), l’importance de la filière découle de différents facteurs dont :

la position stratégique qu’occupe cette denrée alimentaire dans les politiques de sécurité
alimentaire en Côte d’ivoire et de développement rural. Cette position tient compte de la place
de choix occupée par le riz dans les habitudes alimentaires des populations ivoiriennes et de
son apport sur le plan nutritif ;
le rôle joué par cette filière en terme de création de valeurs (revenus financiers, insertion
sociale, etc.), essentielles pour la relance de l’économie régionale. En fait, le contexte socio-
économique relativement difficile dans le pays, surtout en milieu rural, du fait des affres de la
crise socio-politique, amène à réfléchir sur les conditions de la relance de son économie ;
les efforts non négligeables consentis en matière de développement rizicole, tant au niveau
national qu’au niveau régional. Ces efforts tiennent compte des potentialités naturelles et
agricoles des régions du pays.

Dans le sous-secteur céréalier de l’agriculture vivrière ivoirienne, le riz occupe le

premier rang avec plus de 339 000 hectares cultivés et une production de 659 000 tonnes
(MINAGRI, 2007). C’est une denrée stratégique dans les politiques agricoles nationales pour
relever le défi de la sécurité alimentaire et du développement rural. Aliment de base des citadins,
le riz a connu une demande croissante depuis l’indépendance, avec un taux moyen de 6 % par
an. La production locale évoluant plus lentement par rapport aux besoins, l’état a constamment
recours aux importations. La dépendance de la Côte d’Ivoire vis-à-vis de l’extérieur n’a pas
cessé de s’accentuer, passant de trente pourcent en 1960 à soixante-huit pourcent en 1983 avant
de se stabiliser aujourd’hui à environ 50 % (FAO, 2014). Il faut ainsi mobiliser plus de 80
milliards de francs CFA par an pour faire face à la demande intérieure. Alors que la pauvreté et
l’insécurité alimentaire touchent une part non négligeable de la population ivoirienne, surtout
en milieu rural. Toutefois, il existe plusieurs types d’espaces culturales du riz à travers toute
l’étendue du territoire national et cette distinction peut se faire selon la zone géographique
exploitée.

31
 2. 2. 1. 2. Type de rizicultures
En Côte d’Ivoire, il existe trois types de rizicultures (BONSON, 2010):
- la riziculture pluviale de plateau ;
- la riziculture pluviale de bas-fonds inondables ;
- la riziculture irriguée.

La caractéristique principale de la riziculture pluviale sur les plateaux et dans les bas-
fonds inondables est la prédominance des pratiques culturales traditionnelles. Elles se font en
culture manuelle et sont dominées par l’itinérance sur brûlis. Dans ces deux types, la jachère
est observée et les outils employés sont rudimentaires. Au niveau de la riziculture irriguée, dans
les périmètres aménagés, bien que la culture manuelle demeure, l’utilisation du motoculteur
tend à se généraliser. Le repiquage après une phase de pépinière constitue le mode de mise en
place des cultures. Le sarclage manuel prédomine dans toutes les écologies; mais les riziculteurs
utilisent de plus en plus les herbicides (surtout les herbicides de post-levée). La taille moyenne
des champs cultivés est d’environ 0,8 ha en culture pluviale et de 0,3 ha en culture irriguée
(BONSON, 2010).
Cependant, il est important de souligner que d’importantes sommes ont été engagées
par le gouvernement ivoirien pour promouvoir et moderniser la riziculture, en occurrence la
riziculture irriguée. Cette politique a permis d’augmenter régulièrement la production
ivoirienne de paddy. De 156 000 tonnes en 1961, elle a atteint un maximum de 1 934 154 tonnes
en 2013. L’augmentation de la production a été le fait de l’accroissement des superficies
emblavées qui sont passées de 281 000 hectares en 1965 à 680 000 hectares en 1996 avant de
chuter à 400 000 hectares en 2008. Elle a aussi été réalisée grâce au rendement moyen qui a
augmenté de 1,08 tonne à l’hectare entre 1965 et 1979 à 1,92 tonne à l’hectare entre 2005 et
2010 (YEBOUE, 2016). La figure 9 et le tableau II permettent de mieux apprécier l’évolution
de la production nationale de paddy.

32
 Figure 9: Evolution des caractéristiques du riz paddy de 1965 à 2010 (YEBOUE, 2016).

Tableau II: Production de riz paddy en Côte d’Ivoire de 2010 à 2017 (ONDR, 2020)

ANNEE 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017

Paddy (tonne) 1 206 153 873 000 1 562 000 1 934 000 2 053 000 2 152 935 2 054 353 2 118 610
Riz blanchi
784 000 550 000 984 000 1 218 000 1 343 000 1 399 407 1 335 450 1 355 911
(tonne)

2. 2. 2. Domaines de valorisation des PDR

On distingue plusieurs domaines d’utilisation des pailles en général. Ces domaines
restent les mêmes que pour les PDR. Ce sont :

2. 2. 2. 1. Retour au sol par enfouissement

L’enfouissement des résidus de culture correspond à un apport d'éléments minéraux qui
sont essentiellement le phosphore (P) et le potassium (K) pour la culture à venir. La
décomposition des résidus libère ces éléments dont l’efficacité est équivalente à celle d’un
engrais minéral soluble. Mais plus le résidu est riche en cellulose moins son degré de
décomposition sera avancé : ce qui est le cas des pailles. Ces dernières provoquent également
des effets répressifs au sol. Il s’agit par exemple de la phyto-toxicité due à la teneur élevée des
pailles en acides-phénols et de l’impact négatif sur la germination et la levée des plantules.

33
En outre, il est à noter que l’effet de l’enfouissement de paille est conditionné par deux facteurs
intrinsèques qui sont le rapport Carbone/Azote et la composition en acides organiques solubles
(LABIDI, 2016). La valorisation des pailles à travers l’enfouissement s’avère donc être une
pratique qui pourrait nuire aux agriculteurs.

2. 2. 2. 2. Utilisation en agro-combustible
L'utilisation de la paille en agro-combustible est néfaste. Ces combustibles ont des
impacts potentiels sur la qualité de l'air. Trois grandes problématiques doivent être prises en
compte pour une utilisation optimale des pailles en tant que combustibles: la forte production
de cendres; la composition acide des fumées de combustion et la possibilité de produire
l’oxydes d’azote ou de soufre et l’acide chlorhydrique qui peuvent entrainer des émissions
polluantes (VAISMAN, 2017). La pratique connue sous le terme de l’écobuage est de moins
en moins maîtrisées, donc pas encouragée car elle est à la base des incendies des forêts
(DUMAS et al., 2013). Plus de 43 % des feux de forêts sont causés par de telles imprudences
de l’Homme (PEREZ, 2019). Aussi, l’écobuage est classée parmi les activités polluant
l’atmosphère et productrice de GES (LUNEAU et al., 2009). Il faut donc reconsidérer cet usage
des pailles.

2. 2. 2. 3. Bio-raffinage
En France, la Compagnie Industrielle de la matière végétale (CIMV), ayant pour objectif
d’étudier la faisabilité industrielle d'une bio-raffinerie permettant de convertir les résidus
agricoles et forestiers en biocarburants de deuxième génération, en molécules chimiques et en
polymères plastiques biodégradables. Dans le processus, les pailles, préalablement broyées,
sont déposées sur un tapis roulant, où elles sont aspergées d'acides organiques qui séparent la
pâte de cellulose, récupérée sur le convoyeur, et les autres constituants de la paille, qui se
retrouvent mélangés dans une sorte de jus. Après diverses opérations de filtration et de
centrifugation, ce sirop est lui-même dissocié en hémicellulose et en lignine. Une fois la
cellulose isolée, il est possible d'en faire de la pâte à papier ou de l'éthanol, à partir duquel seront
produits des carburants ou des polymères plastiques. L'hémicellulose peut être la source de
biocarburants, mais également d'additifs pour l'alimentation animale. Quant à la lignine, elle
peut être transformée en toute une gamme de produits industriels - plastiques, résines ou colles
à la place de dérivés pétroliers (PIERRE, 2020).

34
2. 2. 2. 4. Méthanisation
Il s’agit d’un procédé biologique consistant à valoriser des matières organiques pour
produire à la fois une énergie renouvelable (le biogaz) et un digestat pouvant être valorisé en
amendement sur les terres agricoles. Le biogaz peut être valorisé dans une unité de cogénération
pour produire de la chaleur et de l’électricité ou bien être épuré pour donner du biométhane, qui
peut être injecté dans le réseau de gaz naturel ou être utilisé comme carburant.

2. 2. 2. 5. Alimentation des animaux

La valeur nutritive des pailles est très faible et variable. La matière sèche volontairement
ingérée se situe vers 4,8 g par kg (FADIGA, 1993). C’est pourquoi elles sont utilisées de façon
très marginale pour l’alimentation animale (en période de sécheresse notamment) (VAISMAN,
2017). Concernant les PDR, elles sont dangereuses lorsqu'elles constituent la seule source
alimentaire. L'animal ne peut en tirer profit que seulement au prix d'une double supplémentation
obligatoire (tourteau d'arachide ou l'urée) ou encore d’un traitements de la paille (CALVET et
al., 1974).

2. 2. 2. 6. Matériaux de construction
La paille est un matériau de construction très ancien. Historiquement, il a été mis en
œuvre sous forme de torchis pour les murs ou de chaume pour les toitures. Depuis, de
nombreuses techniques se sont développées et la paille est aujourd’hui valorisable dans la
construction sous différentes formes : bottes de paille (construction de murs autoporteurs ou
remplissage d’une structure porteuse en bois), torchis (enduit isolant), mélange terre-paille
(pour un rôle structurel en remplissage de banches ou sous forme d’enduit isolant) ou encore
panneaux de paille compressés (fabrication de cloisons d’intérieur ou de doublage)
(VAISMAN, 2017). En construisant avec un simple empilement de bottes de paille que l’on
recouvre de terre, l’on obtient le confort absolu (régularité hydrique) ce qui donne un excellent
habitat. Pour les bâtiments de faible hauteur, cette solution est tout à fait pertinente. Mais elle
ne se prête pas à la construction de bâtiments de grande hauteur (EHRLACHER, 2019).

La paille de riz est aussi utilisée pour fabriquer les tatamis ; la paille, riche en cellulose,
peut servir de matière première pour la fabrication de papier; de pâte à papier, de panneaux ou
de parpaing. En France, la gestion des PDR est répartie ainsi : 73 % des pailles sont enfouies
dans le sol après la récolte, 25 % des pailles sont brûlées pour motifs sanitaires, et 2 % des
pailles sont mises en ballots et exportées (MONIER et al., 2009). Plusieurs de ces modes
d’utilisation découle de résultats de recherches scientifique.

35
2. 2. 2. 7. Valorisation des PDR dans la recherche scientifique
De nombreux travaux de recherche ont été menés en incorporant des pailles de riz dans
des matériaux. Il s’agit entre autre des travaux sur l’adobe (mélange terre et de paille).
BOUSSARI (2018) a étudié les propriétés d’un adobe composite terre de barre-paille de riz.
Ses travaux ont abouti sur le fait que l’augmentation volumique des PDR provoque la baisse
du module de Young. Il l’explique par le fait que la rigidité de la paille de riz soit largement
inférieure à celle de la matrice qu’est la terre de barre. Toutefois ce matériau souffre de sa faible
résistance à l’eau d’où l’option d’y utiliser des liants comme le ciment qui offrent plus de
résistance. Cela a fait l’objet du travail de DJOHORE (2020) à travers la composition de
mortier d’argile-ciment-fibres. Elle a montré que les pailles de riz peuvent améliorer la qualité
du mortier de terre et son adhérence aux blocs de terre, comparé au mortier de sable-ciment
dans la maçonnerie de terre. Elle met aussi en évidence que le retrait, la masse volumique et la
conductivité thermique des mortiers baissent avec l’augmentation de la teneur et longueur des
PDR. Par ailleurs la résistance à la flexion des mortiers augmente elle aussi avec les mêmes
propriétés. Elle conclut que les pailles de riz peuvent être utilisées dans les mortiers de terre en
substitution du sable avec une action bénéfique en présence de terre et de ciment. Toutefois,
deux éléments restent à maitriser ; il s’agit d’une part de la réaction entre les pailles de riz et le
ciment et d’autre part l’utilisation de toute la paille au lieu de sa fibre centrale. Ainsi, dans une
démarche de valorisation de ce déchet agricole il serait intéressant de l’utiliser totalement. Le
béton classique n’a pas été épargné par l’apport en pailles de riz pour les recherches
scientifiques. RANDRIANASOLO (2014) a ajouté des fibres de paille de riz à un béton
classique en vue d’en découvrir l’influence de la longueur et de la quantité. A l’issus des
travaux, il découvre que la résistance en compression connaît une valeur optimale avec les
fibres de 2 cm par rapport aux autres en occurrence 1 et 4 cm car elles ne doivent être ni trop
courtes, ni trop longues et qu’elles influencent énormément l’ouvrabilité du béton.

En générale, les PDR sont aujourd'hui encore un déchet dont les agriculteurs ne savent
que faire : très difficilement compostable, mauvais combustible, mal digéré par les animaux, il
est tout simplement brûlé, à chaque récolte, sur 80 % des surfaces cultivées (NOBLE, 2018).
C’est tous ces constats qui conduisent à l'idée de les valoriser autrement pour produire des
matériaux composites. Cette étude a été amorcé en vue d’utiliser toutes les parties des PDR
dans un composite exclusivement cimentaire. Il s’agira donc de brins de 20 mm de PDR mis en
relation dans une matrice cimentaire.

36
 Chapitre III :
MATERIAUX
COMPOSITES
FIBRÉS
Chapitre III : MATERIAUX COMPOSITES FIBRÉS

3. 1. Notion de matériaux composites

Le terme composite (compositus: formé d’éléments très divers) peut être défini d’une
part, d’après le Larousse comme ''tout matériau composé de matières de nature et de
composition différente et possédant, de ce fait, des caractéristiques spéciales''. D’autre part
BENZAID et al. (2010) définissent ce terme comme le résultat du mélange d’au moins deux
composantes, différentes par leur nature, leur forme et leur fonction, et dont les performances
globales sont supérieures à celles des éléments le constituant. Il existe d'autres définitions plus
restrictives. Toutefois, dans l'industrie, le terme « composites » n'est utilisé que pour quelques
familles de matériaux modernes à base de résines plastiques, de céramiques, de carbone ou de
métaux, renforcés par des fibres. Les renforts assurent une part importante de la tenue
mécanique (rigidité et résistance) du composite, tandis que la matrice maintient les renforts en
position, transfère les efforts entre eux, et assure toutes les autres fonctions techniques. La
famille des matériaux composites à fibres, apparue dans les années 1940 n’a cessé de se
développer en raison de leurs propriétés mécaniques associées souvent à une faible densité.
Leur bon rapport coût/performance leur a ouvert une très large gamme d’application dans des
domaines variés : industrie aérospatial, automobile, maritime, ferroviaire, le bâtiment,
l’ameublement, la décoration etc… (YAHIAOUI, 2011). Dans le cadre de ce mémoire, le
composites élaboré est à matrice cimentaire.

3. 2. Composites fibrés non cimentaires

3. 2. 1. Torchis
Le torchis est constitué d’une structure portante en bois remplie d’un mélange terre-
fibre (usuellement de la paille). La terre utilisée est constituée d’éléments fins, argileux et
collants et contenant peu de sable. L’ajout de fibres permet d’éviter la fissuration du mélange
au séchage, la stabilité de la structure et la résistance aux intempéries. Il est privilégié pour
l’isolation. A la Grande Mosquée de Mopti, la macération de l’argile et de la balle de riz modifie
certaines caractéristiques du mélange. Pour les maçons, l’enduit aurait « moins de force », son
retrait serait moins important et l’adhésion au mur de maçonnerie de terre en serait améliorée.
Au Japon, une technique d’enduit (ARAKABE) rappelle celle utilisée à Mopti. La pâte fibreuse

37
est appliquée en une épaisse couche d’enduit (VISSAC et al., 2017). Il est possible de
distinguer deux grands types de mélange (PHUNG, 2018):

 le torchis lourd : beaucoup de terre et un peu de paille formant une armature. Sa conductivité
thermique est de 1,05 W.m-1.K-1. Il possède une masse volumique de 1400 kg/m3 (1800 kg/m3
humide) ;
 le torchis allégé : beaucoup de paille et un peu de terre. Sa conductivité thermique est de
0,12 à 0,15 W.m-1.K-1. Il possède une masse volumique de 300 à 400 kg/m3.

3. 2. 2. Maisons de paille
Née en Amérique du nord au siècle dernier, la maison de paille s'est progressivement
étendue aux autres continents. Parfois utilisées en murs porteurs, les bottes sont, ici, entreposées
pour venir combler l'ossature bois de 27 mm d'épaisseur : les ballots sont posés sur une pierre
étanche, rehaussée du sol, pour les préserver des remontées d'humidité, puis enchâssés dans une
structure secondaire en bois. Des enduits en terre sont ensuite projetés à la main, au sablon ou
à la machine, fibrés sur toute leur surface et enfin talochés en finition classique. L'ultime étape
consiste en l'application d'une couche de chaux pour protéger le matériau (COTTENCEAU,
2009). Ce mode de construction est solide : la paille compressée a une meilleure résistance au
feu que le bois. C'est par ailleurs un excellent isolant thermique, écologique, peu coûteuse.

3. 3. Composites cimentaires

3. 3. 1. Composition
Les constituants des matériaux composites sont variés. Dans le cadre de ce mémoire,
seuls les matériaux composites à matrice cimentaire serons mis en exergue.

3. 3. 1. 1. Liants : Ciment
Le ciment se présente sous la forme d'une poudre fine de couleur grise ou blanche. La
finesse Blaine des ciments est de l'ordre de 3 500 à 4 500 cm2/g. La dimension caractéristique
des grains de ciment est d'environ 30 à 50 μm (NGUYEN, 2010).

38
  Constituants du ciment
Le ciment est un liant hydraulique issu d'un mélange homogène de calcaire et d'argile,
dans les proportions 80 % et 20 %. Après cuisson à 1450 °C, le mélange forme le clinker ; puis
on y ajoute du gypse pour réguler sa prise. Les principaux constituants du ciment Portland sont
une combinaison de quatre oxydes. La nomenclature couramment utilisée dans la chimie du
ciment les désigne ainsi : CaO par C, SiO2 par S, Al2O3 par A et Fe2O3 par F (ROMILLIAT,
2006).

Tableau III: Composition du ciment Portland (ROMILLIAT, 2006).

Teneur
Nom du constituant (et Teneurs minimale
Formule chimique Notation moyenne
appellation) et maximale (%)
(%)

Silicate tricalcique (alite) 3CaO, SiO2 C3S 40-70 60

Silicate bicalcique β
2CaO, SiO2 C2S 0-30 15
(bélite)

Aluminate tricalcique
3CaO, Al2O3 C3A 2-15 8
(célite)

Ferro-aluminate 4CaO, Al2O3, Fe2O3

C4AF 0-15 8
tétracalcique

 Hydratation – prise – durcissement

Le durcissement de la pâte de ciment démarre avec son hydratation. Cette étape
correspond à une suite de réactions chimiques entre les différents composants du clinker, le
gypse et l’eau. En début du processus, les silicates de calcium représentant à peu près deux tiers
de la composition du ciment réagissent avec l’eau et forment le produit principale d’hydratation,
appelé silicate de calcium hydraté C-S-H, et l’hydroxyde de calcium CH appelé portlandite. Ils
occupent respectivement environ 50 % à 60 % et 20 % à 25 % du volume total des hydrates. Le
C-S-H est un gel amorphe qui contient des pores, appelés pores de gel, dont le diamètre est de
l’ordre de quelques nanomètres. Contrairement au C-S-H, le CH est un matériau cristallin avec
une composition fixe. Lors de l’hydratation, les C-S-H sont à l’origine de la résistance
mécanique de la pâte de ciment. Dans un matériau cimentaire composé d’additions minérales à
caractère pouzzolanique, d’autre C-S-H peuvent se former via une consommation de la
Portlandite. Il faut également mentionner que les C-S-H se forment bien avant la portlandite
(BORDY, 2016). Le C3A et le C4AF réagissent avec le gypse et l’eau et produisent l’éttringite.

39
Le processus d’hydratation et la formation de la microstructure de la pâte du ciment,
commencent par la production des hydrates solides qui naissent à la surface des grains anhydres
et remplacent l’espace initialement rempli par l’eau. Ces hydrates de faible densité forment une
matrice continue et relient les grains anhydres. Ils occupent un volume plus grand que les grains
anhydres. Par conséquent, la porosité capillaire qui est initialement remplie par l’eau, diminue
progressivement au cours de l’hydratation. Les hydrates de faible densité contiennent des
impuretés et ont une porosité élevée, environ 37 % pour un ciment ordinaire hydraté à
température ambiante (YAHIAOUI, 2011). Ce processus est illustré par la figure 10.

Figure 10: Processus d’hydratation de la pâte du ciment (YAHIAOUI, 2011)

À température ambiante, après le mélange du ciment et de l’eau, le coulis préparé reste

dans un état relativement fluide jusqu’à 2 à 4 heures et ensuite commence à se solidifier avec
une vitesse plus rapide. La phase de prise initiale correspond au temps nécessaire pour que le
coulis perde sa fluidité. La prise du ciment provient de l’augmentation du volume des produits
hydratés, conduisant à la diminution des distances entre les particules individuelles, jusqu’à ce
que l’écoulement plastique soit réduit par la force de cohésion (SELLAMI, 2015). Il est
important de connaître le temps de prise du ciment pour pouvoir évaluer la période de mise en
place correcte des mortiers et des bétons qui seront confectionnés (SAVADOGO, 2017).

40
3. 3. 1. 2. Fibres
L’introduction de fibres dans le composite vise une amélioration nette des
caractéristiques mécaniques. Dans le cas des fibres métalliques, ROSSI (2002) souligne
qu’elles s’avèrent peu efficaces pour limiter la fissuration au jeune âge. En général, les fibres
ont le pouvoir de coudre les fissures et retarder ainsi leur propagation et leur localisation. Il en
résulte ainsi une meilleure ductilité et une meilleure résistance à la déformation. Néanmoins, et
au-delà d’un dosage optimal en fibres, les fibres agissent, d’une manière récidive, en perturbant
l’arrangement granulaire, les résistances à la traction et à la compression du béton (ELLOUZE
et al., 2005). Toutefois, la taille des fibres est un paramètre très important dont il faut tenir
compte. Dans leurs travaux, ELLOUZE et al. (2005) ont comparé l’influence de la taille des
fibres métalliques sur le béton. Il en ressort que les fibres courtes améliorent mieux la résistance
en traction que les fibres longues. Elles ont pour rôle de renforcer le comportement du béton
vis-à-vis de la flexion surtout avant rupture (zone élastique) ; alors que les fibres longues ont
pour rôle de renforcer le comportement du béton vis-à-vis de la flexion surtout à la rupture (la
ductilité est améliorée). Aussi, les fibres courtes offrent de meilleures perspectives de résistance
par rapport aux fibres longues. En effet, YAHIAOUI (2011) remarque lors de ses travaux que
plus les longueurs des fibres testées augmentent, plus leurs résistances diminuent. Cela parce
que la rupture est due à la propagation des défauts préexistants et que le nombre et la sévérité
de ces défauts augmentent avec la longueur testée. Un autre critère important est la quantité de
FV. Une teneur élevée permet une nette réduction des fissures dites capillaires. Ces fissures se
développent davantage dans les échantillons à faible teneur en paille. En outre, dans l’utilisation
des FV, l’influence de la concentration sur les propriétés mécaniques est plus significative que
la taille des fibres (BENMANSOUR, 2015). Ainsi dans le cadre de ce mémoire, la longueur
des fibres a été fixée à vingt millimètre (fibres courtes) et seulement la teneur a été variée

3. 3. 1. 3. Eau
Dans la confection des matériaux cimentaires l’eau possède un double rôle. Elle assure
la maniabilité pour faciliter sa mise en place et déclenche l’hydratation du ciment (GUIRAUD,
2018). La quantité d’eau dans le matériau est indiquée en utilisant le rapport eau/ciment (E/C).
Selon, BOUHAMOU et al. (2009) ce rapport est le paramètre le plus communément utilisé
pour prévoir la résistance à la compression. A l’état durci de ces matériaux, on distingue trois
grandes catégories d’eau dans un matériau poreux (LAWANE, 2014) :

41
 Eau absorbée ou capillaire : elle est constituée de la phase liquide remplissant le volume
poreux au-delà de la couche adsorbée et séparée de la phase gazeuse par des ménisques. La
valeur de la pression capillaire dans le béton est fortement dépendante du niveau de saturation
du béton et de la taille des pores. Elle influence la perméabilité relative au gaz du béton via la
saturation ;

 Eau adsorbée : l’adsorption désigne le phénomène par lequel les molécules d’un fluide
sont retenues à la surface d’un solide. Le phénomène peut être physique ou chimique selon
la nature des forces d’interaction entre le fluide et le solide. Pour le cas des matériaux
cimentaires, c’est l’adsorption physique qui est mise en jeu. Le phénomène est réversible
car les interactions entre le fluide et le solide sont relativement faibles. Le processus
inverse s’appelle la désorption. Dans le cas des matériaux cimentaires, on peut également
parler de séchage. (HARIFIDY, 2010).

 Eau chimiquement liée : elle a été consommée au cours des réactions d’hydratation du
ciment et qui est combinée avec d’autres composants dans les hydrates. Ce sont des hydroxyles
(OH) faisant partie de la structure des hydrates, liés chimiquement soit à des atomes de silicium
(Si), soit à des atomes de calcium (Ca). Cette eau n’est pas évaporable sauf aux températures
élevées (CHEN, 2013).

3. 3. 2. Conservation

Il est important de noter que le volume d’hydrates produits lors de la réaction entre l’eau
et le ciment est plus faible que celui des réactifs consommés. Ce bilan volumique négatif est un
mécanisme de retrait appelé « contraction Le Chatelier». Ceci laisse donc apparaître une
certaine quantité de vides, sous forme de microfissures comblées par l’eau si l’on conserve
l’échantillon en milieu saturé (ZINGG, 2013). Les travaux de PATEL (1998) ont montré
qu’une conservation du béton en milieu saturé est préférable lors du durcissement du béton car
une humidité relative du milieu capillaire inférieure à 80 % pouvant entraîner un fort
ralentissement de l’hydratation.
Classiquement, en milieu saturé, la pâte de ciment atteint 70 % de sa résistance en 3
jours et 90 % à 28 jours révèle KHENFER (in MOKHTARI, 2006). Aussi, l’auteur constate
une chute de la durabilité des bétons de fibres de palmier conservées dans une cure chaude et
sèche. Cela s’explique par le freinage du processus d’hydratation causé par l’évaporation rapide

42
de l’eau ainsi qu’à l’extension des microfissures qui augmentent le volume global des vides
dans le béton à long terme. Il en résulte aussi une chute de l’adhérence fibres-matrice et par la
suite une chute de résistance. Sur la base de ces observations, après démoulage, les échantillons
ont été conservés dans un bassin. Ainsi, les éprouvettes confectionnées dans le cadre de ce
mémoire ont été conservés dans un bassin.

3. 4. Propriétés
Une propriété de matériau est une grandeur intensive, généralement exprimée dans une
unité de mesure qui peut être utilisée comme métrique de la valeur pour comparer les avantages
d'un matériau plutôt qu'un autre dans un choix de matériaux. Il existe trois catégories de
propriétés (SEYNI, 2018):
 les propriétés mécaniques (qui reflètent le comportement des matériaux déformés par des
systèmes de forces ;
 les propriétés physiques (qui mesurent le comportement des matériaux soumis à l’action de
la température, des champs électriques ou magnétiques, ou de la lumière ;
 les propriétés chimiques (qui caractérisent le comportement des matériaux soumis à un
environnement plus ou moins agressif.

3. 4. 1. Propriétés mécaniques
Une propriété mécanique est une propriété caractéristique d'un matériau qui décrit son
comportement lorsqu'il est soumis à une ou plusieurs contraintes mécaniques telles que des
pressions, des étirements, des torsions, des frottements, des cisaillements, des chocs ou sous
l’effet de la pesanteur. Elles reflètent le comportement des matériaux déformés par les forces:
contraintes, résistance à la rupture, limite d'élasticité, dureté, ténacité, ductilité, rigidité. Ainsi
En termes de résistances mécaniques, il est fréquent de désigner la résistance en traction et en
compression. La résistance à la traction permet de mettre en évidence le point faible dudit
matériau (LAWANE, 2014). Elle est déterminée par les essais de traction directe, par fendage
ou par flexion. La méthode basée sur l’essai de flexion est surtout utilisée par l’industrie du
bâtiment dès lors qu’on sait a priori que la résistance à la traction des matériaux reste très faible
comparée à celle à la compression. De ce fait, leur utilisation dans les parties tendues des
ouvrages est fortement déconseillée (LAWANE, 2014). Les variations traduisent les
changements existants au niveau de l’interface fibre-ciment. En effet, SEDAN (2007) indique
que la variation de la résistance en flexion des composites est fonction de l’interaction entre les
fibres et la matrice. La qualité de cette interaction varie en fonction du temps et selon la quantité
43
de fibre. Il en ressort qu’il existe une activité au niveau de l’interface et elle pourrait être le
résultat des variations dimensionnelles (gonflement – rétraction) des fibres. Quant à la
résistance en compression, elle permet de situer l’usage des composites parmi les matériaux
porteurs. La résistance à la compression est la propriété du béton la plus communément
considérée dans le calcul des structures. Toutefois, pour certaines applications, la résistance à
la traction est intéressante comme c'est le cas des bétons d'autoroutes, de dalles flottantes, des
efforts de cisaillement et de résistance à la fissuration. Ces deux types de résistance mécaniques
(compression-traction) sont intimement liés car la résistance à la traction augmente avec la
résistance à la compression. Ce rapport Rt/Rc varie entre 1/10 et 1/15 pour le béton ordinaire et
entre 1/15 et 1/20 pour le béton à haute performance (TAHENNI, 2006).
Dans la production des composites à base de matrices cimentaires, la contribution
principale des fibres est d’améliorer la résistance à la flexion et à la traction et d’éliminer le
développement des fissures. Il y a eu des soucis concernant l'utilisation des FV dans les matrices
cimentaires principalement dus à la chute de durabilité à long terme du composé. Ceci est dû à
l’affaiblissement des fibres par attaque d'alcali. En effet, MOKHTARI (2006) a observé que
la chute de durabilité des bétons de fibres conservés dans l’eau est due à la chute de durabilité
des fibres de palmier dans le milieu cimentaire alcalin, la minéralisation des fibres provoquées
par la migration des produits d’hydratation du ciment dans le lumen et les vides en plus de la
variation de volume des fibres dû à leur absorption élevée de l'eau. L’auteur ajoute que
l’ampleur de l'attaque d’alcali dépend du type de fibre, de la composition de la matrice de
ciment, de la porosité de la matrice et de l'environnement de vieillissement. La dégradation des
FV dans les composés cimentaires se produit parce que l'eau interstitielle alcaline dissout la
lignine et l'hémicellulose existant dans les lamelles moyennes des fibres, affaiblissant ainsi le
lien entre les différentes cellules de fibre. Un mécanisme additionnel est l'hydrolyse alcaline
des molécules de cellulose, qui cause la dégradation de la chaîne moléculaire, donc menant à
une réduction du degré de polymérisation et une baisse la résistance à la traction. Les FV
résistent mal aux alcalis. La faible tenue de ces fibres dans les milieux alcalins, en particulier
dans la chaux libérée par les ciments lors de l’opération d’hydratation, constitue une contrainte
qui limite le champ d’utilisation de ces fibres dans le ciment. Ce phénomène se manifeste au
niveau de la fibre soit par détérioration soit par diminution de sa résistance à la traction.
(MOKHTARI, 2006).

44
3. 4. 2. Propriétés physiques

Les propriétés physiques sont des propriétés caractéristiques qui peuvent être
déterminées sans modifier la nature d'une substance. Il s’agit de la masse volumique,
l’absorption, la dilatation thermique, la conductivité thermique et électrique, transparence,
radioactivité, point de fusion... Elles sont en grande partie reliées à leur porosité.

Les pores du béton s’étendent sur une échelle allant du nanomètre au millimètre, ce qui fait un
facteur d’un million entre les pores les plus petits et les plus gros. On peut distinguer quatre
grandes familles de pores dans les composites (ZINGG; 2013) :
- porosité des feuillets de CSH à l’échelle du nanomètre : Le gel de CSH est poreux et les
pores de gel sont constitués en fait par les espaces contenant l’eau adsorbée sur les feuillets.
L’eau des pores des CSH n’est pas libre car elle est fortement liée aux feuillets par les forces
de surfaces ;
- porosité capillaire comprise entre quelques dizaines de nanomètres à quelques
micromètres : elle provient de l’eau libre n’ayant pas réagi avec le ciment et du volume qui n’a
pas été rempli par les produits d’hydratation. Ces pores sont interconnectés et sont donc
responsable en majeure partie de la perméabilité de la pâte de ciment. La dimension des pores
capillaires étant beaucoup plus grande, ils jouent un rôle prépondérant dans les transferts et la
durabilité des bétons. La porosité capillaire diminue avec le rapport E/C et avec le degré
d’hydratation. Un autre facteur important est la connectivité des pores capillaires. Pour une
porosité capillaire inférieure à 18%, les pores capillaires ne communiquent plus entre eux
(OLLIVIER et TORRENTI, 2008) ;
- la porosité liée à l’air entraîné entre 50 micromètres et 1 millimètre. Cette porosité est
essentiellement associée à l’utilisation d’agent entraîneur d’air ;
- la porosité liée à l’air occlus à l’échelle macroscopique. Cette porosité provient de l’air
piégé lors du malaxage du béton.

Les valeurs élevées de la porosité mesurée sont donc la somme de toutes ces porosités.
Selon ACHOUR (2017) l’augmentation de la porosité dans les composites contenant des fibres
végétales, est liée soit à la porosité initiale des fibres végétales, soit à la porosité de la matrice
cimentaire ou à la zone de transition inter faciale existant autour des fibres (ZTI). Cette ZTI se
formerait lors du gâchage et serait due au fort coefficient d’absorption d’eau des FV qui
produiraient un mouvement d’eau de la pâte à l’état frais vers les fibres, ce qui induirait ensuite
une porosité plus élevée dans cette zone à l’état sec.

45
 Du point de vue quantitatif, on distingue plusieurs types de porosité selon la nature des
pores : pores canaux, pores circuits, poches fermées, micropores ou fissures (LAWANE, 2014).
DUJARDIN (2014) a procédé à l’étude de la répartition volumique des pores dans des
composites renforcés par des fibres de lin. Selon ses résultats, la plus grande porosité dans le
composite est représentée par des pores de petites tailles relatifs aux lumens des fibres et la
deuxième classe de pores (autour de 100µm) correspond à des vides entre fibres ou bien à
l’interface fibres-matrice.

Outre la porosité, l’ouvrabilité est une caractéristique importante des composites ; la

principale caractéristique du composite à l’état frais. Plusieurs raisons seraient à la base de la
variation de ce paramètre. Entre autres on pourrait citer la quantité d’eau à travers l’effet du
rapport E/C. Ce constat a aussi été celui de MOKHTARI (2006). A la suite d’essai d’étalement
à la table à secousse, il a observé une augmentation de l’étalement des différents mélanges avec
le rapport E/C. Ainsi pour des rapports de 0,4 ; 0,45 et 0,5 obtient des étalements respectifs de
31 ; 34,5 et 39,5. Selon BOUHAMOU et al. (2009) l’augmentation du dosage en eau augmente
la fluidité du béton et entraîne la diminution de la concentration en solides.

3. 4. 3. Propriétés chimiques
Ce sont les propriétés qui caractérisent le comportement des matériaux dans un
environnement réactif et particulièrement son aptitude aux traitements de surface (protection,
durcissement...), inertie ou agressivité, résistance à la corrosion, aux solvants, toxicité, stabilité,
inflammabilité...

3. 4. 4. Relation entre les propriétés du composite

Il est fréquent de retrouver des corrélations entre les différentes propriétés des
composites. Ainsi, la bibliographie révèle une relation entre les propriétés des matériaux et la
conductivité thermique. Cette dernière est liée d’une part à la résistance mécanique et à la
densité d’autre part (PHUNG, 2018) (LIAIBI, 2017).

BENMANSOUR (2015) montre une relation directe entre la masse volumique des
composites et la conductivité thermique. L'augmentation de vides dans le composite conduit à
la diminution de la masse volumique, ce qui donne une résistance thermique plus élevée et une
conductivité thermique plus faible. Cette dépendance (conductivité /masse volumique) est
toujours vérifiée sur les matériaux avec une matrice minérale et des fibres végétales. En outre,
la qualité d’un matériau varie inversement avec sa porosité. A titre d’illustration procédons à la

46
comparaison d’un béton courant et d’un béton de haute performance. La porosité d’un béton
courant est de l’ordre de 15 % à 28 jours, celle d’un béton à hautes performances de 10 à 12 %
et celle d’un béton à très hautes performances peut varier entre 7 et 9 % (OLLIVIER et
TORRENTI, 2008). La masse volumique, la résistance mécanique et la conductivité thermique
sont des paramètres cruciaux pour déterminer le point optimal et choisir le type de matériaux
de construction. Parlant de la densité des composites et de leur conductivité thermique
UMURIGIRWA-VASSEUR (2014), lors de ses travaux montre que les valeurs inférieures de
la conductivité thermique des composites chanvre-amidon restent inférieures à celles du béton
de chanvre-chaux. Pour lui ce fait s’explique par le fait que la masse volumique du chanvre
amidon reste faible et inferieure par rapport aux formulations du chanvre-chaux. Ainsi on
pourrait conclure que les formulations qui donnent les plus faibles densités seraient de meilleurs
isolants thermiques.

Il existe des corrélations entre ces différents paramètres et ceux des fibres dans le
composite. Selon BENMANSOUR (2015), la conductivité thermique et la résistance à la
compression diminuent avec la diminution des valeurs de la masse volumique et de
l'augmentation de la teneur en fibres. Les propriétés mécaniques du composite dépendent
fortement de la forme et de l'orientation des renforts (GENDRE, 2011). Les composites à fibres
parallèles présentent un comportement mécanique anisotrope, tandis que les composites à fibres
orientées aléatoirement présentent un comportement à peu près isotrope. Ainsi, pour des
applications structurelles, c'est-à-dire des pièces devant résister à des efforts importants, on
utilise généralement des fibres longues, dont on adapte l'orientation aux sollicitations subies par
la pièce, et les composites ainsi conçus ont généralement des comportements anisotropes. En
revanche, pour des applications non structurelles, on utilise généralement des fibres courtes ou
des particules, dont le coût de mise en œuvre est moins élevé (GENDRE, 2011). Dans le cadre
de cette thèse, il a été opté d’utiliser des fibres courte d’une longueur de 20 mm.

47
 En somme, il convient de retenir qu’aujourd’hui le développement durable est le moyen
le plus promu en terme de protection de la planète terre et l’apport du domaine du bâtiment se
fait au travers la promotion d’éco-matériaux. Dans cet ordre d’idée, la valorisation des fibres
végétales notamment les pailles a déjà fait l’objet de plusieurs recherches qui ont abouti à des
résultats probants. La côte d’Ivoire produit déjà chaque année d’importantes quantités de pailles
de riz et l’avenir s’annonce encore plus fructueux. Pour valoriser les pailles issus de cette
exploitation agricole, contribuer au concept de construction durable et créer d’autres sources de
revenue pour les acteurs de la filière, il parait intéressant de se pencher sur la conception de
matériaux de construction à base de pailles de riz. Afin de réussir ce pari, il faut s’équiper
convenablement et avoir recours à des méthodologies scientifiques adaptées.

48
Deuxième partie :
MATERIEL ET
METHODES
 Chapitre IV :
CARACTERISATION
DE LA MATIÈRE
PREMIÈRE ET DES
SOLUTIONS DE
TRAITEMENT
CHAPITRE IV : CARACTERISATION DE LA MATIÈRE PREMIÈRE ET DES
SOLUTIONS DE TRAITEMENT

4. 1. Présentation de la matières premières

4. 1. 1. Paille de riz

4. 1. 1. 1. Pailles de riz brutes

Les PDR ont été collectées dans une rizière localisée dans la région de l’Agnéby au Sud
de la Côte d’Ivoire. Après la récolte, les pailles sont séparées des grains de riz. Ces derniers
vont subir d’autres transformations avant leur consommation. Les PDR sont regroupées en tas
et destinées à l’incinération. Après les avoir récupérées, elles ont été transportées au laboratoire
où elles subissent un séchage jusqu’à stabilisation de leur masse. Elles ont subi ensuite une
épuration pour les débarrasser de tous corps étrangers et une découpe en brins de 20 mm. C’est
après les étapes susmentionnées que les PDR ont été caractérisées puis utilisées pour la
confection des composites. La figure 11 présente les PDR à leur arrivée au laboratoire (a) et
après la découpe (b).

(a) (b)
Figure 11: Pailles de riz (a) avant (b) après la découpe

49
 4. 1. 1. 2. Pailles de riz traitées

La méthode de traitement des PDR est basée sur leur trempage dans l’une des solutions
composées des sols et de l’eau avec des proportions qui donnent une concentration égale à 0,1
kg/L. (Figure 12).

(a) (b) (c)

Figure 12: Solutions de sol (a) Argileux, (b) latéritique, (c) sableux
Les pailles sont mélangées à ladite solution selon le rapport massique P/S=0,1 où P
désignant la masse des pailles et S celle du sol ayant servi à faire la solution. Après 24 heures
d’immersion, les fibres sont retirées de la solution puis séchées jusqu’à stabilisation de leur
masse.

4. 1. 2. Sols
Trois types de sol ont été utilisés au cours de ces travaux dans le but de traiter les PDR.
Des échantillons de ces sols sont présentés à la figure 13. Ce sont :
 le sol argileux provenant de la ville de Dabou ;
 le sol latéritique provenant de la ville de Songon
 le sol sableux d’origine lagunaire et obtenu dans le commerce.

(a) (b) (c)

Figure 13: Sols utilisés pour le traitement des PDR. (a) Argile (b) Latérite (c) Sable.

50
 Le traitement s’est fait dans des solutions de sols résultants d’un mélange de sol et
d’eau avec des proportions qui donnent une concentration égale à 0,1 kg/L.

4. 1. 3. Ciment

Le ciment utilisé est le ciment de fabrication locale CEMII B 32,5 R de marque «Bélier»,
provenant de la société LafargeHolcim Côte d’Ivoire (figure 14)

Figure 14: Sac de ciment

Avec une surface spécifique de 3199 cm2/g et une densité de 2,935, ce ciment répond
à la norme ivoirienne NI 05.06.004. Le tableau IV présente les compositions chimiques et les
propriétés physiques du ciment.

Tableau IV: Composition chimique et propriété physique du ciment (SERIFOU, 2013)

Composition chimique

CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 SO3 K2O Na2O MgO P2O5 MnO

53,08% 23,30% 5,76% 3,80% 5,03% 2,09% 1,50% 1,7% 0,19% 0,16%

Propriété physique

Surface spécifique (cm2/g) Densité Diamètre (µm)

3199 2,935 16.4

51
4. 1. 4. Eau

L’eau utilisée est de l’eau potable provenant du réseau de distribution de la Société de

Distribution de l’Eau en Côte d’Ivoire (SODECI).

4. 2. Caractérisation de la matière première

4. 2. 1. PDR

4. 2. 1. 1. Densité

La densité (φ d’une substance est sa masse volumique par rapport à celle de l’eau. La
détermination de la densité des PDR a donc consisté à déterminer dans un premier temp s leur
masse volumique puis à ramener cette dernière à la masse volumique de l’eau à l’aide de la
méthode des éprouvettes (Figure 15). Ainsi, le volume d’un prélèvement d’une masse (m) de
PDR est déterminé grâce au déplacement de l’eau dans une éprouvette graduée.

Figure 15: Détermination de la masse volumique des fibres

(Gauche) éprouvette contenant l’eau, la masse et le filet ;
(Droite) éprouvette contenant en plus les PDR

Cette méthode nécessite une éprouvette graduée, un filet et une bille métallique. Les deux
derniers éléments cités permettront de faciliter le regroupement et l’immersion de la totalité des
PDR au fond de l’éprouvette pendant l’essai. En effet, sans cette disposition, les PDR ont
tendance à remonter à la surface de l’eau ; ce qui rend difficile la lecture du ménisque.

52
 Pour la réalisation de l’essai, il faut lire dans un premier temps le volume V1 de l’eau dans
l’éprouvette contenant le filet et la bille ; puis le volume V2 de l’eau contenant, cette fois ci, le
les PDR, le filet et la bille. La différence des deux volumes V1 et V2 permet d’obtenir celui des
PDR. Cet essai a été effectué sur les PDR traitées et non-traitées. Pour chaque catégorie de
PDR, l’essai a été repris cinq (5) fois et la moyenne des résultats a servi pour les interprétations.
La densité des PDR est donnée par la relation (1).

4. 2. 1. 2. Absorption en eau
Le coefficient d’absorption en eau des pailles a été déterminé selon la méthode décrite
par DJOHORE (2020). L’essai a été réalisé sur un prélèvement de PDR de masse m1. Le
prélèvement a été immergé dans de l’eau pendant 24 heures. A l’issue de cette période
d’immersion, les PDR ont été essorés en utilisant une essoreuse (figure 16).

Figure 16: Essoreuse

L’essoreuse fonctionne comme une centrifugeuse manuelle. Pour réaliser l’essorage des
PDR différentes étapes sont franchies à leur sortie de l’eau. D’abord un filet en plastique est
trempé dans l’eau pendant une minute, ensuite il est essoré à 30 tours dans la centrifugeuse à
vitesse constante (2 Tours/s) afin d’éliminer l’eau fixée sur le filet. La masse du filet essoré (mf)
est ainsi obtenue. Ensuite, le prélèvement de PDR ayant été immergé dans l’eau pendant 24h
est introduit dans le filet trempé et l’ensemble est essoré selon le même processus décrit plus
haut. Enfin, l’ensemble est pesé pour obtenir la masse m ens. La masse m2 des PDR essorées est
obtenue en soustrayant la masse du filet essoré (mf) de mens. L’essai est réalisé sur cinq
prélèvements de PDR et le coefficient d’absorption d’eau des fibres, noté Ab, est déterminé par
la relation 2 :

53
 Le coefficient d’absorption en eau a été déterminé d’abord pour les PDR brutes (Ab1)
puis pour les PDR traitées (Ab . Ces valeurs ont permis de calculer le taux de réduction de
l’absorption d’eau des pailles pour chaque traitement à l’aide de la relation 3. Ce paramètre est
calculé pour tous les traitements et les résultats permettent de comparer l’efficacité des
différents traitements sur la réduction de l’absorption d’eau des fibres:

(3)

4. 2. 1. 3. Observation

Les observations des PDR ont été réalisées à l’échelle macroscopique et à l’échelle
microscopique. Concernant la première échelle indiquée, un appareil photo numérique a été
utilisé pour obtenir les photos. L’observation microscopique, quant à elle, a été réalisée avec un
microscope LCD Micro 5 mp (Figure 17) pour observer la surface des PDR.

Figure 17: Microscope LCD Micro 5 mp

Il s’agit d’un microscope de haute performance avec écran carré de quatre-vingt-dix

millimètres de côté et un capteur de 5 mégapixels pour des fonctions affichage en direct, photos
et vidéos. Il est équipé de deux lampes LED pour des observations en lumière transmise et
incidente. Pour les présents travaux les PDR ont été observées en lumière incidente afin
d’observer la surface des PDR. L’objectif utilisé correspond à un grossissement de 50 fois.

54
4. 2. 2. Sols

4. 2. 2. 1. Analyse granulométrique
Cette analyse traduit la distribution pondérale des grains par classe granulaire. L’essai
permet de connaitre la répartition granulaire des sols utilisés lors des expérimentations.
L’analyse granulométrique a été réalisée par tamisage et par sédimentométrie. Pour réaliser cet
essai, il faut prélever une masse 500 g de sol. Sur cette prise, un premier tamisage est réalisé
par voie humide sur le tamis de 63 µm. Les refus est conservé pendant que le passant décante
progressivement dans l’eau de lavage. Puis, les deux fractions sont séchées à 105 °C pendant
24h. Enfin, le passant est caractérisé par sédimentométrie alors que l’analyse du refus se fait
par tamisage.

 Analyse granulométrique par tamisage (Norme NF P 94 056)

Le principe de l’essai consiste à séparer les différents grains constituant l'échantillon en
utilisant une série de tamis emboîtés les uns sur les autres. La dimension de l’ouverture de leurs
mailles est décroissante du haut vers le bas de 5 cm à 63 µm. Le tout reposant sur une table
vibrante. L’ensemble (colonne de tamis et table vibrante) constitue la tamiseuse (Figure 18).
On appelle passant (ou tamisât) la fraction de l’échantillon qui passe à travers le tamis et refus
celle qui est retenue.

Figure 18: Tamiseuse

55
 Après séchage, l’échantillon est renversé dans le tamis supérieur de la colonne de la
tamiseuse et le vibreur est activé pendant 20 minutes. Les refus des différents tamis sont pesés
et rapportées à la masse initiale du matériau. Enfin, les pourcentages cumulés des passants
permettent de tracer la courbe granulométrique en utilisant une feuille semi-logarithmique. En
abscisse seront reportés les tailles des particules (échelle logarithmique) et en ordonnée, les
pourcentages obtenus (échelle arithmétique).

 Analyse granulométrique par sédimentométrie (NF P 94-057)

Cet essai consiste à disperser une suspension formée par les particules du sol et à
analyser leurs décantations en fonction du temps. Il s’effectue avec un défloculant en
occurrence une solution d'hexamétaphosphate (HMP) de sodium à 5%. L'opération consiste à
mesurer la densité de la suspension à l’aide d’un densimètre (Figure 19).

Figure 19: Densimètre

Les lectures se font à différents temps (10 s, 20 s, 30 s, 1 mn, 2 mn, 5 mn, 10 mn, 20 mn, 30
mn, 1 h, 1 h 20mn, 2 h, 4 h et 24 h). Les résultats obtenus sont analysés dans un tableau Excel
mis en place au laboratoire et permettant de déterminer des diamètres équivalents selon la
formule de Stockes. Tous les résultats de l’analyse granulométrique sont exploités sous forme
de courbe granulométrique. Cette dernière permet de déterminer différentes caractéristiques des
sols :

- Module de finesse (MF)

Ce module permet de comparer la finesse des différents sols utilisés (SERIFOU, 2013).
Selon la norme européenne EN 12620, il s’agit de la somme des pourcentages ramenés à l’unité,
des refus cumulés sur la série de tamis d’ouvertures suivantes : 0,125 ; 0,25 ; 0,5 ; 1 ; 2, 4 mm
et 5 cm (THIOR et al., 2019). La relation 4 permet de détermination ce facteur.

56
 ∑ é % 0,125 0,25 0,5 1 2 4 (4)

- Coefficient d’uniformité de Hazen (Cu) (NFP 18-540)

Le Cu est le rapport entre deux diamètres apparents, définis de telle sorte que la taille
de 60 %, et respectivement 10 % des particules soit inférieure. C’est un indice d’irrégularité de
la distribution de la taille des particules. Il est obtenu par la relation 5.

(5)

Avec D60 et D10 qui sont les valeurs lues en abscisse pour les points de la courbe
granulométrique correspondant aux ordonnées de 60 % et 10 % des passants cumulés.
L’uniformité de la courbe est déterminée en considérant les références suivantes :
- Si Cu < 3, alors la granulométrie est uniforme ou serrée.
- Si Cu > 3, alors la granulométrie est variée ou étalée.

- Coefficient de classement ou de courbure (Cc)

Il permet de décrire la forme de la courbe granulométrique entre D10 et D60. Le
coefficient de classement fait appel à la notion de diamètre effectif correspondant au
pourcentage de passants placés en indice déterminé à l’aide de la courbe granulométrique. Il
est obtenu avec la relation 6.

(6)

Avec D60 qui représente le diamètre effectif des particules qui correspond à 60 % de passants
cumulés, D10 et D30 les diamètres effectifs des particules qui correspondent respectivement à
10 % et 30 % de passant cumulés. Ce coefficient constitue un indice de la variation relative de
la pente de la courbe. Ainsi si 1 < Cc < 3 le sol est qualifié de sol bien gradué avec la présence
d’une grande variété de diamètres ; la courbe granulométrique descend d’une façon assez
régulière, indiquant ainsi la présence d’une grande variété de diamètres. Si Cc < 1 ou Cc > 3
cela indique l’absence de certains diamètres entre les diamètres effectifs D10 et D60, la
granulométrie est alors mal graduée.

57
- Texture du sol
La texture d'un sol est la répartition granulométrique de ses constituants. C'est la
proportion entre les petites particules (les argiles), les particules de taille moyenne (les limons)
et les particules de grande taille (les sables). Elle est obtenue en reportant les pourcentages
respectifs en limons, argiles et sables sur le triangle textural (Figure 20).

Figure 20: Triangle textural (DUCHAUFOUR et al., 2018)

4. 2. 2. 2. Equivalent de sable (NF EN 18-598)

L’équivalent de sable est un essai de propreté des sables. Il permet de déterminer la

proportion de particules fines dans le sable. L’essai s’effectue sur un échantillon de 120 g de
sable sec. L’équipement nécessaire à la réalisation de cet essai est présenté à la figure 21.

58
 Figure 21: Appareillage de l’essai équivalent de sable
La réalisation de l’essai nécessite une solution lavante. Elle est préparée en diluant cent
vingt-cinq millilitre d’une solution concentrée (mélange de chlorure de calcium anhydre,
glycérine et solution de formaldéhyde) à cinq litres d’eau distillée. Les étapes de la réalisation
de cet essai sont les suivantes :
- renverser l’échantillon de sable dans une éprouvette graduée contenant la solution lavante
à la hauteur du trait inférieur de l’éprouvette ;
- tapoter fortement avec la paume de la main le bas de l’éprouvette à plusieurs reprises afin
de déloger les bulles d’air et favoriser le mouillage de l’échantillon. Au terme de cette opération,
il faut laisser l’éprouvette reposer pendant dix minutes ;
- boucher l’éprouvette et la monter sur la machine d’agitation réglée à quatre-vingt-dix
cycles en trente secondes ;
- ôter le bouchon et rincer les bords de l’éprouvette avec la solution lavante tout en favorisant
la remontée les éléments argileux et ce en maintenant l’éprouvette en position verticale ;
- arrêter cette opération lorsque le liquide atteint le trait supérieur de l’éprouvette et laisser
reposer le tout pendant vingt minutes.
A la fin de toutes ces étapes, l’éprouvette présente trois couches illustrées par la figure 22.

59
 Figure 22: Succession des couches après le test d’équivalent de sable

Le calcul de l’équivalent de sable se fait à l’aide de la relation 7 et les résultats sont

interprétés à l’aide du tableau V. Ce dernier donne la nature du sable selon les valeurs de
l’équivalent de sable.

Avec :
h1 : hauteur de sable + floculât
h2 : hauteur de sable.

Tableau V: Valeurs préconisées pour l’équivalent de sable (DREUX et FESTA, 1998)

Equivalent de sable (ES) Nature

ES<60 Sable argileux

60≤ES<70 Sable légèrement argileux

70≤ES<80 Sable propre

ES>80 Sable très propre

60
4. 3. Caractérisation des solutions traitantes : détermination des propriétés physico-
chimiques
Quatre propriétés physico-chimiques des solutions traitantes ont été déterminées. Il s’agit
de la conductivité thermique, les solides totaux dissous (TDS), la salinité et le potentiel
Hydrogène (pH). Les trois premiers paramètres ont été déterminés par une multisonde modèle
HI 2300 de marque Hanna pendant que le pH par une sonde de modèle HI 2211 également de
marque Hanna (Figure 23). Pour obtenir les mesures de chaque paramètre, la sonde de
l’appareil est plongée dans la solution à étudier et en actionnant le bouton correspondant audit
paramètre, sa valeur s’affiche sur l’écran de l’équipement.

Figure 23: Instrument de mesure des propriétés physico-chimiques des solutions traitantes
(A gauche multisonde HI2300 pour la mesure de la conductivité, de la salinité et des TDS et à
droite sonde HI 1122 pour la mesure du pH)1

61
 Chapitre V :
CARACTERISATION
DES
ECHANTILLONS
Chapitre V : CARACTERISATION DES ECHANTILLONS ET ESTIMATION DES
COUTS DE PRODUCTION

5. 1. Elaboration des échantillons

5. 1. 1. Formulations
Les composites contiennent du ciment, de l’eau et des PDR. L’étude aurait pu se fait en
faisant varier soit la longueur soit la quantité de PDR. Le choix de l’étude de la variation de la
quantité s’est fait en raison du fait que l’influence de concentration des FV sur les propriétés
mécaniques du composite est plus significative que celle de leur taille (BENMANSOUR,
2015). Ainsi, la longueur des PDR a été fixée à 20 mm dans l’optique d’avoir des PDR courte
et moins vulnérables lors du malaxage. en effet, les PDR de grande longueur sont susceptible
de produire des oursins pendant le malaxage. Le tableau VI présente les différentes
dénominations, les différents rapports massiques caractéristiques ainsi que les masses des
constituants utilisées dans chaque formulation.

Tableau VI: Formulations

Rapport Masses (kg)

dénomination
E/C(%) P/C (%) Ciment PDR Eau

f3000 30 0 10 0 3

f3001 30 1 10 0,1 3

f3003 30 3 10 0,3 3

f3005 30 5 10 0,5 3

f6001 60 1 10 0,1 6

f7001 70 1 10 0,1 7

78
5. 1. 2. Confection des échantillons
5. 1. 2. 1. Etapes

Les étapes de la confection des échantillons comprennent essentiellement le

malaxage et la mise en forme. Ces étapes peuvent être résumées dans la figure 24.

Ciment PDR

Mélange à sec

½ volume eau

Malaxage

½ volume eau
Malaxage

Moulage

Moule Moule
Prismatique cylindrique

Figure 24: Etapes de confection des échantillons

 Malaxage
Après le prélèvement de la matière première selon les quantités indiquées par la
formulation, il est procédé à un mélange manuel. Les étapes suivies sont les suivantes :
- un mélange à sec du ciment et des fibres;
- apport de la moitié de l’eau de gâchage au mélange précédent puis malaxage ;
- apport de la seconde moitié de l’eau et ultime malaxage avant la mise en moule.

 Mise en forme
Pour évaluer les performances mécaniques et physiques des composites, deux types de
mise en forme ont été utilisés dans différents types de moules : des moules prismatiques de
dimensions 40×40×160 mm3 et des moules cylindriques de dimension 110×220 mm2.

79
5. 1. 2. 2. Types d’échantillon

Eprouvette prismatique
Elles sont de dimension 40×40×160 mm3. Pour les obtenir, les moules ont été
remplis en deux couches. Chaque couche est vibrée sur une table vibrante pendant 30
secondes. A la suite du second remplissage, la surface de l’éprouvette est aplanie à l’aide
d’une truelle. Le tout est conservé au laboratoire à l’air libre et démoulé 24 heures plus
tard. Les échantillons obtenus sont conservés dans un bassin d’eau jusqu’à la date des
essais c’est-à-dire à 7, 14, 28 et 90 jours de maturation.

Figure 25: Moules prismatiques 4×4×16

Eprouvettes cylindrique
Elles ont été obtenues grâce aux moules cylindriques 110 × 220 mm3 (figure 26). Le
remplissage des moules se fait de la façon suivante :
- remplir à moitié le moule en utilisant le mélange frais issu du malaxage;
- procéder au serrage manuel du mélange en piquant vingt-cinq coups à l’aide d’une barre
d’acier de quinze millimètres de diamètre. Chaque coup porté est éloigné au minimum de
deux centimètres du coup précédent et du bord du moule et sans atteindre le fond du moule;
- remplir la seconde moitié du moule ;
- procéder au même piquage en prenant le soin d’éviter que la barre d’acier n’atteigne la
couche sous-jacente ;
- aplanir la surface du moule à l’aide d’une truelle.
- les moules sont par la suite conservés au laboratoire pendant 24 heures puis démoulés et
conservés dans un bassin jusqu’à la date des essais : 7, 14, 28 et 90 jours.

80
 Figure 26: Moule cylindriques 11 × 22

Tous les échantillons sont démoulés 24 heures après leur élaboration et conservés
dans un bassin d’eau au laboratoire jusqu’à la date de caractérisation.

5. 2. Caractérisation des composites

5. 2. 1. Caractérisation physique

5. 2. 1. 1. Prise du ciment (NF EN 196-3)

Cet essai a pour objectif de déterminer le début et la fin de prise du ciment. De façon
plus précise, il a permis de comprendre l’influence des constituants des PDR sur la prise du
ciment. Il est réalisé avec l’appareil de Vicat présenté à la figure 27.

Aiguille munie
d’un anneau
Partie mobiles
Aiguille

Sonde

Moule tronconique
Plaque de verre

Figure 27: Appareil de Vicat : armature (gauche) et accessoires (droite)

81
 Les mélanges testés sont les suivants :
- ciment + eau (témoin) dénommé CET ;
- ciment + eau + paille de riz dénommé MCEP ;
- ciment + éluât des PDR dénommé CEL
- ciment + bouillon de PDR dénommé CBP.
L’éluât désigne le liquide obtenu à l’issu de vingt-quatre heures de trempage des PDR
dans l’eau ; le bouillon quant à lui est le liquide obtenu en mettant les PDR en ébullition et l’eau
à 100 °C pendant une demi-heure dans l’eau. Le suivi de la température s’est fait à l’aide d’un
thermocouple numérique (Figure 28).

Figure 28: Thermocouple

Autant pour l’obtention de l’éluât que du bouillon, le rapport PDR / eau utilisé est égal
à 0,1 kg/l. L’essai débute par la détermination de la consistance normale du mélange.

Détermination de la consistance normalisée

Pour rechercher la constance normalisée, il faut équiper l’appareil de Vicat de la sonde
de diamètre de 10 mm (figure 27). Elle est fixée à l’extrémité inférieure de la partie mobile de
l’appareil de Vicat et relâchée verticalement sans vitesse initiale dans la pâte de ciment contenue
dans le moule tronconique. Cette pâte est obtenue suite à un malaxage des mélanges à l’aide
d’un malaxeur fonctionnant à vitesses lente, moyenne, rapide (Figure 29).

82
 Figure 29: Malaxeur mécanique

Le malaxage de chaque mélange testé se fait selon les étapes présentées dans le tableau VII.

Tableau VII: Etapes du malaxage du mélange

Ajout eau Ajout des Raclage
Opération Malaxage Malaxage Malaxage
+ ciment PDR de la cuve

Durée (s) [10 ; 15] 90 - 90 15 90

Etat du Vitesse Vitesse Vitesse

arrêt arrêt arrêt
malaxeur lente lente lente

Pour les mélanges ne contenant pas les PDR les troisièmes et quatrièmes opérations
n’ont pas été exécutées. Après le dernier malaxage la pâte obtenue est renversée dans le moule
tronconique de l’appareil de Vicat. Le remplissage se fait sans tassement excessif puis la
consistance est mesurée. La consistance du mélange étudié est dite normale lorsque la sonde
arrêt de s’enfoncement dans la pâte avec une distance 6 ± 1 mm entre sa base et la plaque
inférieure au moule. Pour chaque type de mélange, plusieurs formulations sont utilisées en
faisant varier le rapport eau/ciment (E/C). Seule la formulation permettant d’atteindre la
consistance normale est relevée et est utilisée pour poursuivre l’essai.

83
 Il convient de préciser que lors de l’exécution de ces essais, la masse de PDR apportée
au mélange MCEP est 1 % de celle du ciment. Il a été envisagé de poursuivre les expériences
en augmentant cette quantité au-delà de 1 %. Mais à partir de 2 %, il est difficile d’atteindre la
consistance normale. En effet, les PDR présentes dans le mélange induisent un effet
d’encombrement qui empêche l’arrêt de la sonde de l’appareil de Vicat à 6 ± 1 mm de plaque
inférieure. Ceci pourrait conduire à la recherche d’une méthode alternative de mesure de la
consistance normale et du temps de prise des composites contenants des fibres. PAGE (2017)
a procédé à la lixiviation des fibres de lin pendant que MERZOUD (2007) a procédé à
l’ébullition des fibres pour en extraire les substances solubles. Dans les deux cas, les auteurs
ont montré que ce sont les extractibles qui sont à la base des résultats observés. C’est ainsi que
dans le cadre de ces travaux, il a été procédé à la lixiviation des PDR par trempage dans l’eau
pour en extraire l’éluât et leur ébullition. Ainsi, en plus du mélange contenant 1 % de PDR
d’autres mélanges ont été testés en utilisant l’éluât et le bouillon des PDR.

Détermination du début de prise

Pour déterminer le début de prise, les mêmes étapes de malaxage décrit dans le tableau
VII sont reprises. Cette fois-ci, il faut prendre le soin de démarrer un chronomètre dès que l’eau
est mise en contact avec le ciment. Comme précédemment, le mélange obtenu est coulé dans le
moule tronconique placé sur une plaque de verre. L’accessoire utilisé ici est l’aiguille de
diamètre 1,13 mm (figure 27). Elle est amenée à la surface de l’échantillon et relâchée sans
vitesse initiale. La partie mobile permet ainsi la pénétration verticale de l’aiguille dans le
mélange. Le temps séparant l’instant zéro (mise en contact de l’eau et du ciment) et le temps
où la distance entre l’aiguille et le fond du moule est de 4 ±1 mm, est choisi comme étant le
temps de début de prise du ciment à 5 minutes près.

Détermination de la fin de prise

Après avoir déterminé le temps de début de prise, le moule contenant la pâte de
ciment est retourné de façon à ce que les essais soient réalisés sur la face du moule
préalablement en contact avec la plaque de verre. L’accessoire utilisé est l’aiguille munie
d’un anneau (figure 27). Le temps de fin de prise est celui au bout duquel cette aiguille ne
s’enfonce plus que de 0,5 mm. Dans la pratique, cela correspond au moment où la trace de
l’anneau ne parait plus sur le bloc de ciment.

84
5. 2. 1. 2. Ouvrabilité (Norme ISO 9812)
L’ouvrabilité du composite a été déterminée par l’essai d'étalement sur table ou Flow-
table test. Différentes formulations ont été testées en faisant varier les rapports massiques de
l’eau et du ciment (E/C) et celui de paille et du ciment (P/C). L’équipement utilisé est la table
de secousse présentée à la figure 30. Celle-ci est constituée d’un plateau circulaire dont le
diamètre est 30 cm. Celui-ci peut être soulevé de 15 mm grâce à un bras de manivelle. Sur ce
plateau, on dépose un moule tronconique dont le diamètre de base est 10 cm et dont la hauteur
est 6 cm. Pour réaliser l'essai, le moule tronconique est placé au centre du plateau puis rempli
du mélange mis en place en 2 couches. Chaque couche est compactée par 10 coups à l’aide
d’une tige d’acier de 10 mm de diamètre. Après la seconde couche, le composite est arasé à
l’aide d’une truelle puis le moule est retiré verticalement avec délicatesse. Ensuite, le plateau
est soulevé de 15 mm et relâché en chute libre 15 fois de suite. Chaque cycle dure entre une et
trois secondes. L’ouvrabilité du mélange est appréciée par l'étalement du cône formé par le
composite mis en place dans le moule.

Moule
Plateau

Manivelle

Figure 30: Table de secousse

Trois mesures qu’occupent les mélanges étalés sont effectuées sur la plateau. Ces
mesures se sont suivant trois diamètres de ce dernier. La moyenne Dm des trois mesures permet
le calcul de l’étalement selon la relation 8:

Avec Dm le diamètre moyen du mortier étalé et D0: le diamètre de la base du moule tronconique.

85
 Plus l'étalement est grand, plus le mélange est fluide. Le tableau VIII indique
l’ouvrabilité des mélanges en fonction des résultats d’étalement.

Tableau VIII : Ouvrabilité du composite en fonction de l'étalement (BOUBEKEUR, 2017)

Ouvrabilité Etalement du mélange (%)

Très ferme 10 – 30

Ferme 30 – 60

Normal (plastique) 60 – 80

Mou (très plastique) 80 – 100

Très mou à liquide > 100

5. 2. 1. 3. Pesée hydrostatique (NF P94-064)

La pesée hydrostatique constitue un ensemble de pesée sur une balance spécifique
permettant de déterminer la densité absolue, la porosité accessible à l’eau et l’absorption des
matériaux. Cette balance est reliée, en sa partie inférieure, à un panier métallique qui peut être
introduit dans un bac à eau (figure 31).

Balance

Panier métallique

Bac d’eau

Figure 31: Balance de la pesée hydrostatique

86
 Une première pesée des échantillons s’effectue après un séjour de 24 heures dans
l’épreuve à 105° (msec), puis après un séjour de 24 h dans un récipient contenant de l’eau, on
élimine l’eau adsorbée à l’aide d’un tissu sec ; cette pesée se fait dans l’air (mair), enfin dans
l’eau à l’aide du panier métallique décrit plus haut (meau). La détermination des différentes
propriétés physiques s’est faite comme suit :

 Porosité accessible à l’eau : c’est un paramètre de premier ordre dans l’évaluation et la

prévision de la durabilité. C’est un indicateur de la qualité du matériau. La procédure permet
une estimation de la porosité globale (ouverte). La porosité du matériau peut être obtenue à
partir de la relation 9 :

(9)

 Densité : elle désigne le rapport entre la masse volumique de l’échantillon exprimée

en g/cm3et celle de l’eau. Sachant que celle de l’eau vaut 1 g/cm3, il convient de remarquer
que la densité de l’échantillon a la même valeur que sa masse volumique. Ce paramètre
peut se déterminer à l’aide de la relation 10.

(10)

 Absorption en eau se fait à travers les pores du matériau. C’est un paramètre tout
aussi important qui s’obtient à l’aide de la relation 11.

(11)

5. 2. 1. 4. Perte de masse

La perte de masse des matériaux a été évaluée sous sollicitation thermique. Cet essai
met en évidence l’influence de la température sur la perte de masse et l’intégrité des matériaux.
Il est similaire à l’analyse thermogravimétrique à la différence que les mesures de la masses ne
se font pas en continue. Le four utilisé pour réaliser l’essai est un four de marque et de modèle
C 68 d’une capacité de 65 litres et dont la température maximale est de 1300°C (figure 32).

87
 Figure 32: Four Ceradel

La perte de masse a été mesurée à différentes températures entre 50 °C et 800 °C avec

des pas de 50 °C. La montée en température s’est faite à 10 °C / min puis un palier de 10 minutes
est observé pour chaque température. Par la suite le four est laissé refroidi jusqu’à 50 °C avant
d’effectuer la mesure de la masse de l’échantillon. Cette opération est répétée pour les
différentes températures auxquelles l’essai a été réalisé. La précaution de laisser refroidir le
four avant de l’ouvrir pour la prise des mesures répond au besoin d’éviter d’endommager
l’équipement avec un choc thermique. Les variations de masse sont généralement dues à la
déshydroxylation des hydrates et à la décarbonatation de la calcite (BORDY, 2016). Pour
chaque température le taux de perte de masse est calculé à l’aide de la relation suivante :

∆ (12)

Avec qui représente la masse initiale et la masse de l’échantillon à chaque température

donnée.

5. 2. 2. Caractérisation mécanique

5. 2. 2. 1. Résistance à la traction (NF P 18-408)

Dans un état de confinement faible, les matériaux ont une résistance à la traction
nettement plus faible qu’à la compression. Elle permet de mettre en évidence le point faible
dudit matériau (LAWANE, 2014). La résistance à la traction du béton peut être mesurée par
des essais très différents les uns des autres tels l'essai de flexion, l'essai de traction directe ou
l'essai de fendage (TAHENNI, 2006). Dans le cadre de ce mémoire, la résistance à la traction
a été déterminée par flexion et par fendage.

88
 Résistance en traction par Flexion trois points (AFNOR NF-EN-993- 6)
La connaissance de la résistance à la flexion est importante car la contrainte de flexion
peut être générée par des variations saisonnières de la température, par un mouillage et un
séchage alternatif et par un chargement qui peut générer une contrainte de traction et de
cisaillement dans des zones particulières (NGO, 2017). Ce paramètre influe sur le choix du
matériau. L’essai de flexion est surtout utilisé par l’industrie du bâtiment dès lors qu’on sait a
priori que la résistance à la traction des matériaux reste très faible comparée à celle de la
compression. De ce fait, leur utilisation dans les parties tendues des ouvrages est fortement
déconseillée (LAWANE, 2014). Les essais de flexion trois points ont été réalisés avec une
presse hydraulique de marque ELELE (Figure 33).

Figure 33: Dispositifs expérimental de flexion 3

Les essais ont été effectués sur des éprouvettes prismatiques de dimensions
40x40x160 mm3 à 7, 14, 28 et 90 jours. Pour son exécution, l’éprouvette a été posé sur
deux appuis simples distants de l = 120 mm et situés à 20 mm de chaque extrémité. Elle
est par la suite soumise à une charge en son milieu sur sa face supérieure jusqu'à rupture.
La charge à la rupture moyenne qui est calculée permet de déterminer la résistance en
flexion selon la relation 13.

σ (13)

Avec l qui désigne la distance entre les appuis, b l’épaisseur et h la hauteur de l’éprouvette
et F la force maximale relevée après rupture.
Afin de s’assurer de la reproductibilité de l’essai, chaque test est répété cinq fois.

89
 Résistance en traction par fendage (NF P18-408)
Cet essai utilise les éprouvettes cylindriques de dimensions 110 ×220 mm3. Il consiste
à comprimer radialement l’éprouvette créant alors des contraintes de tractions horizontales au
sein du matériau. Le principe est d’appliquer un effort de compression induit le long de deux
génératrices opposées. Cet effort de compression induit des contraintes de traction dans le plan
passant par ces deux génératrices. L’éprouvette est placée dans une presse hydraulique de
marque CONTROL et centrée entre deux plateaux de la presse. Le contact entre les plateaux
et l’éprouvette se faisant par l’intermédiaire des deux bandes en contre-plaqué (figure 34). En
effet, une contrainte de compression élevée serait induite immédiatement sous la charge et
tenterait de causer l'écrasement du béton localement. C’est pour y remédier que ces lamelles
fines de contre-plaqué (1 cm de largeur et de 4 mm d'épaisseur) sont insérées entre les cylindres
et les plateaux de la presse. Sans les lamelles, la résistance mesurée est habituellement plus
faible de 8 % en moyenne.

Figure 34 : Essai de traction par fendage

À partir de la charge maximale moyenne à la rupture Ffend, la résistance moyenne à la

traction du composite peut être calculée à l’aide de la relation 14:

ϝ (14)

Avec Ffend qui désigne la force maximale, D le diamètre de l’éprouvette et L sa longueur.

90
5. 2. 2. 2. Résistance à la compression (NF P 18-406)
La résistance à la compression est mesurée sur l’une des parties de l’éprouvette
prismatique 40×40×160 mm3 issus de l’essai de flexion trois points après rupture. L’équipement
utilisé est la presse hydrostatique de marque ELELE. Pendant la réalisation de cet essai, vitesse
d’écrasement etant de 0,01 mm.s-1, l’échantillon est placé entre les plateaux de la presse par
l’intermédiaire de deux plaques d’acier carré de 40 mm de côté (figure 35).

Figure 35: Dispositif de détermination de la résistance à la compression

A la rupture de l’échantillon, la force maximale F est enregistrée et permet de calculer

la résistance à la compression avec la relation 15:

(15)

Avec F qui désigne la force maximale à la rupture de l’échantillon et S la surface de contact

avec les plaques d’acier.

La résistance à la compression permet de calculer la classe de résistance du matériau.

Celle-ci s’exprime des manières suivantes : C X / Y pour les bétons ordinaires et LC X / Y
pour les bétons légers. C correspond au mot concrete (béton), L pour le mot light (léger), X
correspond à la résistance à la compression en MPa à 28 jours, mesurée sur éprouvette
cylindrique et le Y pour une mesure effectuée sur une éprouvette cubique.

La norme NF EN 206-1 regroupe les différents bétons utilisés dans le génie civil ou
dans le bâtiment en classes de résistance. Le tableau IX et le tableau X donnent respectivement
les classes de résistance à la compression des bétons ordinaires et légers.

91
 Tableau IX: Classes de résistance des bétons ordinaires (BERNARD, 2015)

Classe de résistance Utilisation

C8/10 Usage décoratif seulement

C12/15 Usage décoratif seulement

C16/20 Béton de propreté

C20/25 Fondations légères (semelle filante ou isolée)

Dallage sur vide sanitaire
C25/30 Dalle/plancher interne à une maison
Dalle extérieure classique et dallage sur terre-plein, sans contraintes
particulières ; Voile intérieur ou extérieur, sans contraintes particulières
C30/37 Dallage sans contraintes particulières, avec emploi de fibres structurelles

C35/45 Béton pour hangar agricole (élevage, fumier…)

C40/50 Béton pour hangar agricole (élevage, fumier…)

92
 Tableau X: Classe de résistance des bétons légers (BERNARD, 2015)

Classe de résistance Utilisation

Béton de remplissage, permet de remplir d’anciens planchers et leur

LC 8/9
redonner de la résistance sans trop les alourdir
Béton de remplissage, permet de remplir d’anciens planchers et leur
LC 12/13
redonner de la résistance sans trop les alourdir
Béton de remplissage, permet de remplir d’anciens planchers et leur
LC 16/18
redonner de la résistance sans trop les alourdir

LC 20/22 Béton pour chape de ragréage légère où il y aura peu de passage

LC 25/28 Béton pour chape de ragréage légère où il y aura peu de passage

LC 30/33 Béton pour chape de ragréage légère où il y aura peu de passage

LC 35/38 Béton pour chape de ragréage légère où il y aura peu de passage

LC 40/44 Béton pour chape de ragréage légère où il y aura peu de passage

LC 45/50 Ouvrages particuliers peu courants

LC 50/55 Ouvrages particuliers peu courants

LC 55/60 Ouvrages particuliers peu courants

LC 60/66 Ouvrages particuliers peu courants

LC 70/77 Ouvrages particuliers peu courants

LC 80/88 Ouvrages particuliers peu courants

5. 3. Estimation économique

5. 3. 1. Principe
L’étude économique a consisté à comparer le coût de production d’un mètre cube de
Bepariz à ceux d’autres mortiers. La comparaison s’est faite avec les prix de production de
chape et de parpaing sans les coûts de mains d’œuvre. Les formulations de chape
(LEBOURGEOIS, 2021) et de parpaing (MORINIERE, 2000) ont été obtenues à travers la
bibliographie. Elles sont présentées dans le tableau XI.

93
 Tableau XI: Formulation de matériaux de comparaison

Ciment (kg) Sable (kg) Eau (l)

chape 35 140 17

Parpaing 35 158 17,5

5. 3. 2. Détermination du volume des échantillons

Afin de comparer les volumes des produits, des gâchées ont réalisées en utilisant un
kilogramme de ciment. La mise en forme s’est faite dans des moules cylindriques de diamètre
16 cm et de hauteur 32 cm. Elle est réalisée par succession de couche correspondant au tiers de
la hauteur du moule. Chaque couche ayant été serrée manuellement en piquetant 25 coups à
l’aide d’une barre d’acier. Les dernières couches ont été arasées et le démoulage s’est fait 24h
plus tard. Le volume de l’échantillon a été calculé à partir de la relation 16 et les quantités sont
ramenées au m3.

(16)
Avec h désignant la hauteur de l’échantillon et r le rayon qui est égal à 8 cm pour le moule
utilisé.

5. 3. 3. Détermination des coûts de matière première

En rapportant le volume V des échantillons confectionnés précédemment au mètre cube,
et en se servant de chaque formulation, il a été possible d’estimer les quantités des matières
premières nécessaires à l’élaboration de chaque composite et leurs coûts de production. Le
tableau XII en donne une illustration.

Tableau XII: Calcul des couts de production pour 1m3 de composite

Matière première Quantité (kg) Prix unitaire Montant

Ciment (tonne) (a) 90000 / tonne M1= (a) * PU1

Sable (b) 7000 /tonne M2= (b) * PU2

PDR (c) (prix forfaitaire) M3= (c) * PU3

Eau (m3) (e) 300 /m3 M5= (e) * PU4

Total Mt = ∑

94
 Troisième partie :
RÉSULTATS
INTERPRETATION
ET DISCUSSION
 Chapitre VII :
CARACTÉRISATION
DE LA MATIÈRE
PREMIÈRE
CHAPITRE VI : CARACTÉRISATION DE LA MATIERE PREMIÈRE

6. 1. Caractéristiques des sols

6. 1. 1. Analyse granulométrique des sols

6. 1. 1. 1. Courbes granulométriques

Les résultats des analyses granulométriques effectués sur les différents sols sont présentés
par les courbes granulométriques des figures 36, 37 et 38. Elles présentent respectivement
celles de l’argile, de la latérite et du sable.

Figure 36: Courbe granulométrique de l'argile

95
Figure 37: Courbe granulométrique de la latérite

Figure 38: Courbe granulométrique du sable

96
6. 1. 1. 2. Interprétations

6. 1. 1. 2. 1. Coefficients (CC, CU) et Module de finesse

Le tableau XIII récapitule les résultats issus des courbes granulométriques ci-dessus.

Tableau XIII: Caractéristiques granulaires des différents sols

CC CU MF % Agrile % Limon % Sable

Argile - - 00 66 % 26 % 8%

Latérite 8,20 45 1,90 8% 6% 86%

Sable 0,95 2,77 2,25 0% 0% 100 %

Au regard de ces courbes granulométriques et du tableau XIII qui en résulte, il ressort

que le sable utilisé a une granulométrie serrée car le coefficient d’uniformité qui est égal à 2,77
reste inférieur à 3. Celui du sol latéritique est égal à 45. Cela indique que ce sol a une
granulométrie étalée puisque son coefficient d’uniformité est supérieur à 3 (NFP 18-540). Le
coefficient d’uniformité révèle la prédominance d’une famille de granulat dans les sols étudiés.
Cela signifie qu’un sol à granulométrie serrée, serait riche en particules d’une famille de
granulat ; contrairement à un sol à granulométrie étalée. Ainsi le sol sableux est constitué
uniquement de particules de sable alors que dans le sol latéritique la dominance serait partagée
entre les particules de sable et de limon.
Par ailleurs, les deux sols sont mal gradués car leurs coefficients de courbure ou de
classement (Cc) n’appartiennent pas à l’intervalle [1 - 3]. Le coefficient de courbure traduit
l’uniformité des diamètres des grains dans l’échantillon. Ainsi pour un sol bien gradué il n’y a
pas de dominance d’une taille particulière de grains alors dans un les sols mal gradué, il existe
la prédominance ou l’absence d’un diamètre particulier. Au regard des données expérimentaux,
la classe dominante pour ces deux sols serait comprise entre 500 et 125 µm.
En ce qui est de l’argile, les valeurs D10, D30 et D60 n’ayant pas pu être relevées, les
coefficients de courbure et d’uniformité n’ont pas pu être calculés. Cela s’explique par le fait
qu’environ 60 % des particules de ce sol ont des tailles inférieures à 1 µm. D’autres méthodes
de détermination de la répartition granulaire dudit sol sont nécessaires pour caractériser
entièrement ce sol. Il s’agit par exemple de l’utilisation de la centrifugation qui couvrent des
gammes comprises allant de 0,1 à 20 µm (FOURNIER et al., 2012). Cependant, il convient de
retenir sa richesse en particule fine. Cela est visible à travers les valeurs des modules de finesse.

97
 Les valeurs obtenues concernant les modules de finesse sont 0 ; 1,90 et 2,25
respectivement pour l’argile, la latérite et le sable. Sachant que le module est d'autant plus petit
que le sol est riche en éléments fins (BOUFEDAH, 2011), l’argile utilisée est plus fine que la
latérite qui est à son tour plus fine que le sable.

6. 1. 1. 2. 2. Texture des sols

Les proportions des sols en sables, limon et argile permettent, à l’aide du triangle des
textures (figure 39) de classer les différents sols utilisés.

Figure 39: Triangle texture des sols

98
 En se basant sur les textures des sols étudiés, il ressort que le sol sableux a une texture
sableuse, le sol latéritique quant à lui possède une texture limono-sableuse alors que la texture
du sol argileux est argileuse. Cette caractérisation permet de confirmer la dominance du sol
latéritique avec deux types de particule en occurrence le sable et le limon. Elle permet de
confirmer également le rangement des sols selon leur finesse. Ainsi, le sol sableux est le plus
grossier ; ensuite vient le sol latéritique et le sol argileux est le plus fin des trois. Par conséquent,
l’analyse granulométrique a permis de mettre en évidence les distinctions entre les trois sols
utilisés selon leur répartition granulaire.

6. 1. 2. Equivalent de sable
Le test d’équivalent de sable a été réalisé pour connaitre sa propreté. Les résultats sont
contenus dans le tableau XIV ci-dessous :

Tableau XIV: Equivalent de sable

h1 h2 ES

Echantillon 1 9 8,9 98,89

Echantillon 2 9 9 100,00

Echantillon 3 9 8,9 98,89

Moyenne 9,00 8,93 99,26

Avec une valeur moyenne d’équivalent de sable de 99,26, le sable est qualifié de sable
très propre (NF EN 18-598). Ces résultats viennent confirmer ceux obtenus par l’analyse
granulométrique du sable concernant l’absence de fraction fine (argile et limon) dans ce sol.

Au terme de la caractérisation granulaire des sols utilisés au cours de ce travail de

recherche, il convient de retenir que le sol sableux est un sable propre, que le sol latéritique est
constitué de particules de sable et de limon pendant que le sol argileux ne contient que des
fractions fines. Aussi faut-il préciser que l’ordre d’énonciation des trois sols correspond à
l’ordre croissant de leur finesse. Ainsi, du point de vu granulaire, le sol latéritique se révèle être
un intermédiaire entre les deux autres sols à savoir le sol sableux et le sol argileux.

99
6. 2. Caractérisation des PDR traitées et non-traitées
Dans ce paragraphe, il est question de montrer les résultats des observations des PDR
(traitées et non traités) à l’échelle macroscopique et microscopique ; ceux de la détermination
de leur densité et de leur taux d’absorption en eau. L’étude a porté sur les fibres non traitées et
celles traitées par trempage dans des solutions de sol (argile; latérite et sable). Les résultats
permettent par ailleurs de déterminer l’influence des différents traitements.

6. 2. 1. Masse volumique
La figure 40 présente les différentes densités de PDR (non traitées et traitées).

0,80

0,70
0,70
0,60
0,60
0,50
Densité (g/cm3)

0,40

0,30 0,33
0,27
0,20

0,10

0,00
PDRT PDRTA PDRTL PDRTS
Type de paille de riz

Figure 40: Masse volumique des PDR en fonction des traitements

La masse volumique des PDRT est de l’ordre de 0,27 g/cm3. Celles de toutes les PDR
traitées sont supérieures avec une différence selon les traitements. Les PDRTA ont une densité
plus importante que celle des PDRT d’environ 160 %. Alors que les PDRTL et les PDRTS ont
des densités qui augmentent respectivement de l’ordre de 120 % et de 22 %.

De façon générale, il faut relever que les PDR ont des masses volumiques très faibles
par rapport à celles des autres FV. Par exemple les fibres de lin, de sisal, et de diss ont des
densités respectivement de 1,53 ; 1,33 et 0,74. Les fibres de chanvre, fréquemment utilisées en
France, ont une masse volumique de 1,58 g/cm3 (SEDAN et al., 2007). Elles sont près de 6 fois
plus denses que les PDR. Selon YAHIAOUI (2011), la diminution de la densité des FV est
attribuée à l’existence des pores dans leur structure, ce qui voudrait dire que les PDR sont plus
poreuses que les autres FV cités en amont.

100
 Relativement aux PDR traitées, l’augmentation de leurs masses volumiques peut
s’expliquer de deux manières. La première est relative à l’élimination de certaines composantes
des PDR dans l’eau du traitement. En effet, DO (2011) a obtenu une augmentation de la densité
des fibres de bambou suite à leur traitement avec une solution de soude. Il justifie cette
augmentation par l’élimination de certaines composantes des fibres notamment l'hémicellulose
et la lignine. Ceci permettrait un rapprochement des microfibrilles de cellulose conduisant à
une meilleure compacité et une augmentation de la densité. Dans le cas de cette étude aussi,
certains constituants hydrosolubles se sont séparés des PDR lors du traitement. En témoigne le
changement de couleur des solutions après le traitement (figure 41). Cela est visible surtout
avec la solution de sable initialement limpide qui vire au brun après le traitement.

(a) (b)

Figure 41: Changement de la coloration des solutions après le traitement

(a) de la gauche à droite solution d’argile, de latérite, de sable et l’eau de robinet avant le traitement
(b) de la gauche à droite solution d’argile, de latérite, de sable et l’eau de robinet après le traitement

La seconde raison qui pourrait expliquer l’augmentation de la densité des PDR après
traitement est l’adhésion des particules de sol. Cet argument a aussi été mentionné par
HANCCO et al. (2011) pour expliquer l’augmentation de la densité des fibres de lin lors de
leurs travaux. Par ailleurs, le traitement des PDR dans des solutions de sol révèle une relation
entre la finesse des sols étudies et l’augmentation de la densité : Plus le sol est fin et plus ses
particules se fixent aux parois des PDR et en augmentent la densité.

101
6. 2. 2. Absorption en eau
La figure 42 montre les différents taux d’absorption des PDR (non-traitées et traitées).

350
300 318
250
taux d'absorption (%)

270
200 222
212
150
100
50
0
PDRT PDRTA PDRTL PDRTS
type de PDR

Figure 42: Taux d’absorption des PDR

D’emblée, cette figure révèle que les PDRT ont un taux d’absorption d’environ 318 %
c’est-à-dire qu’elles peuvent absorber une quantité d’eau ayant plus de trois fois leur masse.
Ce taux d’absorption des PDR baisse lorsqu’elles sont traitées. Ainsi, il atteint 212 %, 222 %
et 270 % respectivement pour les PDRTA, PDRTL et PDRTS. L’un des effets du traitement
des PDR par trempage dans des solutions de sol est donc de réduire son taux d’absorption en
eau. Le calcul du taux de réduction de l’absorption en eau des PDR indique que le traitement à
l’argile conduit au plus grand taux de réduction qui vaut 33 %. Les solutions de latérite et de
sable réduisent également le taux d’absorption en eau des PDR avec des taux respectifs de 30
% et 15 %.

La grande capacité d’absorption en eau des FV a été observée chez d’autres familles de
végétaux. Par exemple, les chènevottes peuvent absorber jusqu’à 4 fois sa masse en eau soit
une absorption de 400 % (CHABANNES, 2015) ; les fibres de palmier dattier absorbent trois
fois leur poids sec (BENMANSOUR, 2015), les pailles de blé sont capables d’absorber de
l’eau équivalente à trois fois leur masse propre. Pour les fibres de lin, ce coefficient est
d’environ 185 % (PHUNG, 2018). Il existe deux raisons qui expliquent l’absorption en eau des
FV. Il y a abord leur composition chimique. Elles sont riches en groupements hydroxyles (OH).
Ces derniers leur confèrent un caractère hydrophile (HAJJ, 2018). En fait, les groupements
hydroxyles de cellulose attirent les molécules d’eau et la liaison qui se forme entre les molécules
d’eau et les molécules de la fibre est généralement appelée « pont » ou « liaison » hydrogène
(FEHRI, 2018). La seconde raison est l’infiltration de l’eau dans les micropores des parois
cellulaires et les lumens (THI, 2008).

102
 En ce qui concerne la réduction de l’absorption des PDR après traitement, cela serait
causé par les particules présentes dans les solutions traitantes. Rappelons que les pores
constituent un canal d’absorption d’eau par les fibres. Ainsi, la réduction de ces canaux d’entrée
de l’eau dans les PDR engendrerait par conséquent une réduction du taux d’absorption des PDR.
Ce serait par ce mécanisme que les granulats présents dans les sols seraient à la base de la
réduction du taux d’absorption des PDR. Ce fut le cas aussi pour le procédé SILWOOD qui
utilise de la micro-silice issue de la fabrication du silicium. Les pores du bois sont obstrués par
de la micro-silice. Ce qui permet de ralentir l’effet d’absorption du bois. La mise en œuvre de
ce procédé est néanmoins limitée par le coût élevé de la micro-silice (GOVIN, 2004). La
modification de la surface des fibres par traitement pourrait aussi expliquer la modification du
taux d’absorption d’eau. Selon la théorie de WENZL et CASSIE cité par ZHENG (2011), «
la rugosité augmenterait la mouillabilité de surfaces hydrophiles par un phénomène
d’absorption de l’eau dans les creux ». Cette théorie confirme le fait que le traitement conduit
à réduire la rugosité des PDR. En effet, KOUAKOU et al. (2018) ont décrit la surface de la
PDR brute comme étant rugueuse avec de nombreuses aspérités. Les particules de sols, en
adhérant à la surface des PDR, en diminue alors la rugosité. Cette réduction de la rugosité de la
surface des PDR serait alors mieux réalisée avec le traitement dans la solution d’argile à cause
de sa finesse et leur capacité d’adhésion. Le traitement des PDR par trempage dans une solution
de sol contribue donc à rendre la surface des pailles plus lisse et à obstruer les canaux
d’absorption de l’eau.

103
6. 2. 3. Observation
Le tableau XV présente les PDR (traitées ou non) suite à des observations
macroscopiques et microscopiques avec un grossissement de 50×.

Tableau XV: Observation macroscopique et microscopique des PDR

Type de paille Observation macroscopique Observation microscopique

 PDRT Impuretés

5 cm 0,5 mm

Dépôt
 PDRTA argileux

5 cm 0,5 mm

Dépôt
 PDRTL latéritique

5 cm 0,5 mm

Surface moins
 PDRTS rugueuse

5 cm 0,5 mm

A l’échelle macroscopique, les PDR brutes (PDRT) sont de couleur brune et sombre.
Cependant, après leur traitement, des changements sont observés au niveau de la couleur et de
la clarté. En effet, après le traitement, les PDR traitées à l’argile (PDRTA) et à la latérite
(PDRTL) sont imprégnées des couleurs caractéristiques de ces sols. Quant aux PDR traitées

104
dans la solution de sable (PDRTS), elles paraissent plus claires que les témoins. Le changement
de couleur observé est dû à la présence de particules en suspension dans les solutions des deux
premiers traitements cités. Ces résultats attirent l’attention sur deux faits majeurs. Le premier
concerne la fixation des particules des sols présentes dans les solutions de traitement sur les
parois des PDR. En effet, ces dernières vont être marquées par les couleurs des sols : blanc pour
l’argile et rouge-orangée pour la latérite. Ce qui n’est pas le cas dans le cas du sable. Ce constat
indique la capacité des particules des sols latéritiques et argileux à adhérer à la surface des PDR
contrairement au sol sableux. Cela met en évidence le pouvoir collant de l’argile et du limon
contenu dans les deux sols précités. En effet, ledit pouvoir est un critère d’identification de ces
fractions fines au cours des tests tactiles des sols humides. Ainsi, le sol argileux adhèrera
d’avantage à la fibre en raison de sa richesse en éléments argileux et limoneux alors que le taux
d’adhésion du sol latéritique serait dû à la faction de limon identifié plus haut. En ce qui
concerne le sable les particules n’ayant pas ce pouvoir collant, les PDR traitées dans sa solution
n’ont pas retenu de particules.

Le second fait marquant est relatif à l’augmentation de la clarté des PDRTS et au

polissage de leur surface. Sachant que le sable n’interagit pas avec les PDR, c’est l’eau utilisée
dans ce traitement qui est responsable de ces changements. Elle contribue au lessivage de la
surface des PDR et l’élimination de certains composés extractibles de la PDR. Les analyses
physico-chimiques des solutions avant et après les traitements permettront de mettre en
evidence la nature des substances extraites. L’élimination de ces composants a aussi contribué
au polissage de la surface des PDR qui était précédemment rugueuse. Cela s’explique par le fait
que l’essentiel des extractibles est localisé dans le lumen ou sur la surface de la fibre sous forme
d'inclusions ou de dépôts (BOUSTANI, 2016).

Tous les changements susmentionnés mettent en évidence les rôles joués par les
constituants des solutions sur les PDR pendant les traitements. Il s’agit de l’hydrolyse de
certains extractibles par l’eau, rendant concomitamment la surface des PDR plus lisse et la
fixation des particules d’argile et de limon contenu dans les sols argileux et latéritiques sur les
mêmes FV. Quant au sable, il reste en solution et n’agit pas sur les PDR.

105
 6. 3. Analyse physico-chimique des solutions traitantes

L’analyse physico-chimique s’est faite sur les solutions de traitement des PDR avant et
après chaque traitement. Ceci a permis de déterminer la nature des substances extraites des
PDR. Les résultats de ces analyses sont présentés dans la figure 43.

Conductivité TDS

1000 500

800 400

600 300

ppm
400 200
µS/cm

200 100

0 0
Arg Lat Sab Arg Lat Sab
Type de traitement Type de traitement

Salinité pH

2 7,5

1,5 7

1 6,5
% NaCl

0,5 6

0 5,5
Arg Lat Sab Arg Lat Sab

Type de traitement Type de traitement

Avant traitement Après traitement

Figure 43: Résultats des analyses physico-chimiques des solutions de traitement

Le passage des PDR dans les solutions traitantes a provoqué l’augmentation des certains
paramètres physico-chimiques tels que les solides totaux dissous (TDS), la conductivité et la
salinité. En effet, leurs valeurs moyennes initiales étant respectivement de 133,1 ppm; 265
µS/cm et 0,2 % NaCl. Elles ont augmenté de plus de deux fois pour les deux premiers
paramètres et de plus de six fois pour la salinité. Le seul paramètre à connaitre une baisse est le
pH. Ayant une valeur moyenne de 7,3 avant le traitement, il devient 6,4 à la fin des expériences:
soit une baisse de 12 %.

106
 L’évolution identique entre la conductivité, la salinité et le TDS est en accord avec les
résultats relevés dans la bibliographie. En effet, HEURTEAUX (1988) a relevé que la salinité
et la conductivité électrique évoluent dans le même sens et BUHUNGU et al. (2018) ont
mentionné que le TDS et la conductivité électrique évoluent également dans le même sens. La
présence de matière organique pourrait être désignée comme la cause de cette modification car
selon CPEPESC (2015), une charge de matière organique est susceptible d’augmenter la
conductivité. Cette conclusion est en accord avec les résultats de KOULL et HALILAT (2016)
selon lesquels la conductivité électrique augmente avec l'apport de la matière organique. Celle
sur laquelle ils ont travaillé est du fumier de bovin et ovin+. Par ailleurs ils ont également obtenu
que la présence de la matière organique entraine une diminution du pH : ce qui concorde avec
les résultats présentés à la figure 43. Ainsi, l’effet de l’eau utilisée au cours du traitement des
PDR serait d’éliminer des substances organiques présentes à la surface des PDR.

A travers ce chapitre, il a été mis en exergue les constituants et la finesse des différents
sols utilisés pour le traitement des PDR. Ainsi, les sols argileux sont les plus fins, suivis de la
latérite et enfin vient le sol sableux. Le sol latéritique est constitué d’une fraction limoneuse et
d’une fraction de sable pendant que les deux autres sols sont purs. Les PDR ont également été
caractérisées dans ce chapitre. Il ressort que les PDRT sont très légères avec la capacité
d’absorber plus de trois fois leur masse en eau. À l’origine de cette caractéristique il y a la
présence d’une grande quantité de pores à leur surface. Grâce au traitement des PDR avec les
solutions des sols, les caractéristiques des PDRT ont été améliorées. Il en résulte l’augmentation
de la densité et la réduction du taux d’absorption en eau. L’importance de ces effets croit avec
la finesse du sol utilisé pour le traitement. Cela résulte d’une part de l’adhésion des particules
argileuses et limoneuses des sols aux parois des fibres et d’autre part de l’élimination de
certaines matières organiques des parois des PDR grâce à l’eau utilisée pour le traitement.

107
 Chapitre VIII :
CARACTÉRISATION
DES MÉLANGES
PDR / CIMENT A
L’ÉTAT FRAIS
 CHAPITRE VII : CARACTÉRISATION DU MÉLANGE FRAIS PDR / CIMENT

7. 1. Temps de prise

7. 1. 1. Variation de la consistance normale

Les consistances normalisées des différentes pâtes de ciment ont d’abord été
déterminées afin de pouvoir procéder à la mesure du temps de prise. Les résultats obtenus sont
présentés dans la figure 45.
0,36

0,35
0,35
0,34 0,346
0,342
Rapport E/C

0,33
0,33
0,32

0,31

0,3
CET CEP CEE CEB
type de mélange

Figure 44: Consistances normalisées

Tous les rapports E/C obtenus à la suite de ces tests sont sensiblement égales. Celui
correspondant à la consistance normalisée du mélange témoin composé d’eau et de ciment
(CET) est égal à 0,33. Il est sensiblement inférieur à celui des trois autres mélanges. Pour le
mélange contenant les 1 % de PDR (CEP), le rapport E/C est faiblement supérieur et seulement
de 6 % avec une valeur de 0,35. Pour les mélanges faits avec l’éluât (CEE) et le bouillon (CEB)
des PDR, ces rapports valent respectivement 0,342 et 0,346 soit une faible hausse de 3,6 % et
4,9 % par rapport au mélange témoin. Rappelons que l’éluât désigne le liquide issus du
trempage des PDR dans l’eau pendant 24 h et que le bouillon est le liquide issus de l’ébullition
des PDR dans l’eau à 100 °C pendant une demi-heure.

94
 Figure 45: Liquides de détermination de la prise du ciment
De gauche à droite : éluât ; le bouillon et l’eau de robinet

Il ressort de cette analyse que la présence de PDR dans le milieu nécessite

l’augmentation de la quantité d’eau pour atteindre la consistance normale. Cela est dû à la forte
capacité d’absorption d’eau des PDR. En effet, une partie de l’eau destinée au gâchage du
ciment est absorbée par les PDR lors du malaxage. Il est donc nécessaire d’apporter une quantité
d’eau supplémentaire pour atteindre la consistance désirée.
En ce qui concerne les mélanges faits avec l’éluât et le bouillon de PDR, la nécessité
d’en augmenter la quantité d’eau pour atteindre la consistance normale proviendrait du fait que
ces solutions sont plus visqueuses que l’eau. En effet, ces deux solutions contiennent des
substances hydrosolubles extraites à froid dans l’éluât et à chaud dans le bouillon. Les
substances hydrosolubles des FV sont connues pour agir comme des agents viscosant. Elles
modifient le comportement rhéologique des matériaux cimentaires (GHIO et al., 1994). Ce
résultat a également été observé par PAGE et al. (2016). Ils ont étudié l’effet de l’eau
d’extraction des fibres de lin sur la consistance normalisée du ciment. Pour la pâte de ciment
de référence, utilisant uniquement de l’eau, la consistance normalisée est obtenue pour un
rapport E/C égal à 0,315. Alors que la pâte de ciment fabriquée à partir de l’eau d’extraction
des fibres de lin nécessite un rapport E/C plus élevé, égal à 0,325 pour atteindre la consistance
normalisée.
Par ailleurs, en comparant l’effet des deux solutions, il ressort que le bouillon est plus
visqueux que l’éluât. Ainsi, la première cité contiendrait plus d’éléments dissous que l’éluât.
L’ébullition des PDR à 100 °C permettrait donc d’extraire certaines composantes des PDR qui
ne sont pas solubles à froid.

95
7. 1. 2. Variation des temps de prise

La figure 47 présente les temps de prise des différents mélanges à consistance normale.

480

420

360

300
Début de prise
Temps (mn)

240

180
Fin de prise
120

60

0
CET CEE CEP CEB
Types de mélange

Figure 46: Temps de prise

Pour le mélange témoin, la prise est initiée 183 minutes après le contact entre l’eau et le
ciment et s’achève 246 minutes après ce même repère temporaire : soit 63 minutes de prise.
Ces valeurs sont relativement identiques à celles obtenues en remplaçant l’eau par l’éluât de
PDR. En effet, dans ce cas, la prise commence après 185 minutes et s’achève 70 minutes plus
tard. Mais des changements plus importants sont observés en ajoutant 1 % de PDR et en utilisant
le bouillon de PDR à la place de l’eau. Dans ces deux cas, la prise débute respectivement à 239
et 307 minutes soit des retards d’environ une et deux heures. En ce qui concerne les fins de
prise, elles se font à 332 et 424 minutes soit un report d’environ 1 h 30 minutes en présence de
PDR et de 3 h avec le bouillon. En outre, le temps de prise augmente d’une demi-heure en
présence de PDR et d’une heure en remplaçant l’eau par le bouillon de PDR.

La similarité entre les temps obtenus avec l’eau et l’éluât montre que les constituants de
nature organique identifiés dans le paragraphe 3. 2. 4 contenus dans l’éluât ne sont pas
susceptibles de modifier la prise du ciment ; ce ne serait donc pas des sucres. Ainsi, le trempage
des PDR dans de l’eau pendant 24 heures, ne permet pas d’hydrolyser les sucres contenus dans
les PDR. Ces composants hydrosolubles à froid seraient donc des extractibles de nature
organique autre que glucidique c’est-à-dire la graisse, les acides gras, les alcools gras, les

96
terpènes, les stéroïdes, les résines et les cires (SELLAMI, 2015). Toutefois, la conservation
des temps de prise avec l’éluât ne suffit pas à juger de son aptitude à hydrater le ciment car le
temps de prise n'est pas une grandeur fiable pour juger de l'aptitude d'une eau à être utilisée
comme eau de gâchage (HERMANN, 1996). Les comparaisons de résistances d'échantillons
fabriqués avec de l’éluât et de l'eau distillée seront beaucoup plus significatives. Elle pourrait
être classée comme appropriées si, après 28 jours, au moins 85 % de la résistance à la
compression des échantillons de référence avaient été atteints.

Les changements observés avec l’incorporation d’1 % de PDR dans la matrice

cimentaire relèveraient de l’absorption d’eau des PDR. En effet, en absorbant une partie de
l’eau de gâchage, les PDR diffèrent les réactions du ciment d’où les retards observés. En plus
de retarder le début et la fin de prise, les PDR augmentent la durée de prise de 30 minutes par
rapport à celle du témoin. Ce fait serait encore dicté par la forte absorption en eau des PDR.
C’est dans ce cadre que NGUYEN (2010) indique que c’est la grande capacité d’absorption
d’eau des chènevottes qui entraînent une mauvaise voire une absence de prise des liants
hydrauliques et que LAHOUIOUI et al. (2016) expliquent que c’est l’eau absorbée par les
fibres qui limite la quantité d’eau nécessaire à l’hydratation du ciment. Par ailleurs,
YAHIAOUI (2011) relève que l’hémicellulose, l’amide, les tanins et les sucres contenus dans
les fibres sont responsables des retards de prise. Cet auteur a obtenu un retard du début de prise
de 90 minutes et de la fin de prise de 180 minute en introduisant 5 % de fibres de Diss dans une
pâte cimentaire. SEDAN (2007) explique que la présence de pectine dans les fibres de chanvre
est à la base du retard observé dans le béton de chanvre sur lequel il a travaillé. Les fibres
fixaient des ions Ca2+ par leurs pectines, formant une structure très stable, appelée « boîte à
œufs ». Le retard de prise serait donc dû à l’aspect différé de la précipitation du silicium avec
le calcium qui en début de réaction ne peuvent se combiner. Cela s’explique par la chute de la
concentration de calcium en solution. En permettant la fixation du calcium sur les fibres, la
pectine agit comme un inhibiteur pour les CSH qui constituent le produit majeur d’hydratation
du ciment Portland.

97
 Afin de comprendre l’influence du bouillon sur le temps de prise, l’eau et le bouillon des PDR
ont été soumises à des tests physico-chimiques. Les résultats sont présentés à la figure 48.

400
800 14
1,5
12
600 300
10
Conductivité (µS)

1
Salinité (ù NaCl) 8
400 200

TDS (ppm)
6

pH
0,5 4
200 100
2
0 0 0
0
Av Ap Av Ap Av Ap
Av Ap

Figure 47: Test Physico-chimique de l'eau avant et après ébullition des PDR
Ici aussi, les résultats révèlent la présence de matières organiques dans le bouillon
obtenu (KOULL et HALILAT, 2016). Le fait qu’il provoque l’augmentation du temps de prise
indique que ladite matière organique contient des substances de nature glucidique. En effet,
parmi les extractibles des FV, seuls ces dernières sont de nature à retarder la prise du ciment
car l’ajout de la moindre quantité de sucre permet de retarder la prise de plusieurs heures
(VIGNES, 1996). De ce qui précède, l’on pourrait déduire que la pectine hydrosoluble est le
constituant des PDR qui aurait été extrait en faisant bouillir les PDR car il s’agit du seul sucre
extractible de nature glucidique. Ainsi l’hydrolyse des substances lipidiques des extractibles se
fait à froid pendant que ceux de nature glucidique se fait à chaud.

7. 2. Ouvrabilité des mélanges

Le tableau XVI présente les variations de l’ouvrabilité de différentes formulations du

composite PDR - ciment. Ce paramètre est obtenu en calculant l’étalement du mélange sur la
table de secousse. Les valeurs sont obtenues en faisant varier deux rapports. Il s’agit du rapport
eau / ciment (E/C) variant de 0,3 à 0,45 avec un pas de 0,5 et du rapport PDR / ciment (P/C)
variant de 0 à 5 avec des pas de 1.

98
 Tableau XVI: Variation de l'ouvrabilité
E/C
0,3 0,35 0,4 0,45
P/C
0% 90 98 116 144
1% 73 71 96 136
2% 42 55 67 93
3% 33 42 54 67
4% 0 10 19 43
5% 0 7 11 15

Très ferme Ferme plastique Mou liquide

Le tableau révèle que les rapports E/C et P/C influencent l’ouvrabilité du mélange PDR
- ciment. Ainsi, pour chaque rapport P/C, l’augmentation du rapport E/C contribue à rendre le
mélange plus fluide alors que pour chaque rapport E/C l’augmentation du rapport P/C
l’affermit. Cela met en exergue les rôles opposés que jouent l’eau et les PDR sur la rhéologie
du mélange. Pendant que la première cité a un rôle de fluidifiant, les secondes tendent à affermir
d’avantage le mélange frais.

La baisse de l’ouvrabilité du mélange observée avec l’augmentation de la quantité de

PDR est provoquée par l’absorption d’une partie de l’eau de gâchage par les PDR. Cette
conclusion a également été tirée par ACHOUR (2017), BOUHAMOU et al. (2009),
KHELIFA (2017), RAMADJI (2015). Les FV, en général, ont la faculté d’affermir les
matériaux à l’état frais (MOKHTARI, 2006), (PAGE et al., 2016). CONTANT (2000)
remarque que l’ouvrabilité diminue très légèrement quand il s’agit de fibres de fonte car elles
n’absorbent pas l’eau. Par contre, HOANG (2013) montre que l’incorporation de fibres
hygrophiles tend à diminuer considérablement la maniabilité du mélange. MURAZ (2015) a
incorporé des scories issues d’exploitation industrielle dans une matrice cimentaire et a observé
une perte d’affaissement avec l’apport de ces scories. Il explique que l’absorption élevée des
scories occasionnerait un effet de succion de l’eau interstitielle, provoquant ainsi une perte de
maniabilité. Les PDR en absorbant une partie de l’eau de gâchage du ciment est donc
responsable de la perte d’ouvrabilité du mélange frais.

99
 Au terme de ce chapitre, il convient de retenir que l’incorporation de PDR dans un
mélange cimentaire a pour effet de retarder sa prise. Ce retard est occasionné non seulement
par la composition chimique en occurrence la pectine mais également par leur grande capacité
d’absorption d’eau. Ce caractère absorbant des PDR est aussi responsable de l’affermissement
du mélange frais. Il en ressort aussi que les extractibles contenu dans l’éluât des PDR sont des
substances organiques autres que glucidiques, n’influençant pas la prise du ciment ; alors que
ceux contenu dans le bouillon sont de nature glucidique notamment, les pectines hydrosolubles
qui occasionnent un retard de prise.

100
 Chapitre V :
FORMULATION ET
EVALUATION DES
COUTS DE
PRODUCTION
D’UN COMPOSE DE
PDR/CIMENT
CHAPITRE VIII : FORMULATION ET EVALUATION DES COUTS DE
PRODUCTION D’UN COMPOSE DE PDR/CIMENT

8. 1. Formulation d’un compose de PDR / ciment

8. 1. 1. Détermination du rapport P/C optimal

Afin de déterminer le rapport P/C optimal pour formuler le composite PDR-ciment, il a

fallu fixer la valeur du rapport E/C et faire varier celle du rapport P/C. En se basant sur l’étude
de l’ouvrabilité des différentes formulations, c’est le rapport E/C égal à 0,3 qui a été
arbitrairement retenu. Ce rapport présente la plus faible quantité d’eau ; différentes ouvrabilités
et permet d’étudier aussi les performances physico-mécaniques des échantillons durcis en
fonction de l’ouvrabilité du mélange. Les rapports P/C sélectionnés pour confectionner les
échantillons sont 0 % ; 1 % ; 3 % et 5 %. Ces rapports donnent des mélanges frais ayant
respectivement les ouvrabilités suivantes : mou, normale, ferme et très ferme. Les formulations
utilisées portent alors les dénominations f3000, f3001, f3003 et f3005. Les échantillons
produits ont été caractérisés à 7, 14, 28 et 90 jours de maturation dans de l’eau.

8. 1. 1. 1. Variation des propriétés physiques en fonction du rapport P/C

8. 1. 1. 1. 1. Densité
La figure 49 présente les densités des échantillons selon le rapport P/C aux différents
temps de caractérisation.
2,50

2,00

1,50
Témoin
Densité

1%
1,00
3%
0,50 5%

0,00
7 14 28 90
Temps (jours)

Figure 48: Variations de la densité en fonction du rapport P/C

101
 Cette figure révèle que pour chaque formulation, la densité augmente très faiblement
avec le temps mais baisse avec l’augmentation des PDR. Concernant l’augmentation de la
densité avec le temps, les graphiques révèlent une moyenne d’1 % entre le septième et le quatre-
vingt-dixième jour. Selon DJOMO (2017), l’augmentation de la densité du matériau est liée à
la cristallisation du ciment. Par ailleurs, la densité diminue lorsque le rapport P/C augmente. En
effet, en prenant pour référence les échantillons sans PDR (témoin), la réduction de la densité
correspond en moyenne à 4 %; 6 % et 9 % respectivement pour les échantillons dont les rapports
P/C sont 1 % ; 3 % et 5 %. Il en résulte donc que les PDR retardent la cristallisation du ciment.
Dans ce même ordre d’idée, GOVIN (2004) a montré que la présence de FV retardait et inhibait
la précipitation de la portlandite. Elle occasionne aussi une inhibition de la polymérisation des
CSH. SELLAMI (2015) a aussi remarqué l’évolution inversée entre la quantité de FV et la
densité des composites. Toutes les valeurs de la densité des échantillons contenant des PDR
étant inférieures ou égales à 2, ils pourraient être classés parmi les bétons légers selon la norme
NF EN 206-1. Ce sont des matériaux qui sont utilisés particulièrement pour la création de
combles, la rénovation de plancher ou pour une bonne isolation thermique et phonique.

8. 1. 1. 1. 2. Porosité
La figure 49 présente les variations de la porosité des différents échantillons en fonction
du temps du rapport P/C.

40
35
30
25
0%
Porosité (%)

20
1%
15
3%
10
5%
5
0
7 14 28 90
Temps (jours)

Figure 49: Variations de la porosité en fonction du rapport P/C

102
 La figure met en évidence deux éléments majeurs. Premièrement, elle montre une
réduction de la porosité en fonction du temps. Ceci est en accord avec le résultat de GLE et al.
(2010). A la base de cette réduction de la porosité, il y a le processus d’hydratation du ciment.
En effet, selon ZINGG (2013), des grains de ciment réagissent pendant tout le vieillissement
du béton. Cette suite de réactions contribue à la formation progressive de CSH. Ces derniers
vont combler les pores du milieu et en réduire ainsi la porosité. Deuxièmement, la figure 49
révèle une augmentation de la porosité avec le rapport P/C. Les résultats obtenus montrent une
augmentation de la porosité de l’ordre de 1 %, 1 % et 4 % en moyenne entre les échantillons
témoins et ceux dont les rapports P/C sont respectivement 1 % ; 3 % et 5 %. Pour expliquer
cette augmentation de la porosité ACHOUR (2017) mentionne l’existence d’une zone de
transition interfaciale existant autour des pailles. Elle se formerait suite à une migration de l’eau
contenue dans la pâte à l’état frais vers les pailles. Ainsi, plus il y aura de pailles, plus grande
sera le volume de cette zone de migration.
Par ailleurs l’on peut remarquer la relation inverse qui existe entre la porosité et la
densité des échantillons. CONTANT (2000) a aussi mentionné cette relation lors de ses
travaux. Selon lui, c’est l’augmentation de la quantité de pores dans le matériau qui est à
l’origine de la diminution de sa densité.

8. 1. 1. 1. 3. Absorption en eau
La figure 50 présente les variations du taux d’absorption en eau des échantillons en
fonction du temps pour différents rapport P/C et

25,00

20,00
Absorption en eau (%)

15,00
0%
1%
10,00
3%
5,00 5%

0,00
7 14 28 90
Temps (jours)

Figure 50: Variation de l'absorption en fonction du rapport P/C

103
 De façon générale, le taux d’absorption en eau des échantillons augmente avec la
quantité de PDR. Il augmente en moyenne de 4 % ; 5 % et 16 % lorsque les rapports P/C sont
de 1 %, 3 % et 5 %. Ainsi, la présence de PDR dans le matériau provoque une absorption d’eau
supplémentaire. Ces résultats sont en accord avec ceux de BEDERINA et al. (2011). Ils ont
observé que l’absorption des bétons de sable qu’ils ont élaboré augmente avec l’augmentation
de la proportion des copeaux de bois qu’ils y introduisent. Les auteurs justifient ce fait non
seulement par la porosité supplémentaire engendrée par les FV, mais aussi à leur caractère
hydrophile.
Par ailleurs, il existe une relation entre l’évolution de toutes propriétés physiques. La
porosité et l’absorption évoluent dans le même sens et inversement avec la densité des
composites. Ces mêmes observations ont été faites par ACHOUR (2017), BENMANSOUR
(2015), LAWANE (2014), PAGE (2017) et RACHEDI et al. (2017). Par ailleurs ces
propriétés sont aussi reliées à la quantité de PDR. NGO (2017) a aussi relevé la corrélation
entre la porosité, la densité, l’absorption d’eau et la quantité de FV dans le matériau. Il constate
que l’ajout de 1,2 % de fibres entraîne l’augmentation de la porosité de 5 % et la diminution de
10 % de la densité apparente et une capacité d’absorption d’eau plus importante.

8. 1. 1. 1. 4. Perte de masse
L’étude de la perte de masse en fonction de la température a consisté à mesurer la masse
des échantillons soumis à différente température jusqu’à 800°C. Les résultats de cette étude
sont présentés par la figure 51.
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800
2%
0%
-2%
-4%
-6% 0%
Taux de perte

-8% 1%
-10% 3%
5%
-12%
-14%
-16%
-18%
-20%
Température (°C)

Figure 51: Taux de perte de masse selon la température

104
 L’analyse de cette figure pourrait se faire selon l’allure générale des courbes et selon la
position des courbes les unes par rapport aux autres.
Premièrement, l’allure des courbes pourrait être divisée en quatre parties:
 entre 50 °C et 100°C : les échantillons ont une très faible perte de masse. elle est de l’ordre
de 1 % ;
 entre 100 °C et 200 °C : la perte de masse est importante. Elle est d’environ 7% pour une
variation de 100 °C ;
 entre 200 et 550 °C : la perte de masse est du même ordre que la tranche précédente mais
pour une différence de température de 400 °C ;
 entre 550 et 800 °C : la perte masse des échantillons est faible. elle est en moyenne de
l’ordre de 2 %. Ces températures correspondent aussi à celles de l’explosion des échantillons
dans le four.

Figure 52: Echantillon explosé dans le four

L’explosion se produit d’abord pour les échantillons témoins (ne contenant pas de PDR) à
650 °C, puis pour l’échantillon issus de la formulation f3001 à 700 °C. Les autres échantillons
sont restés intacts jusqu’à la fin de l’expérience à 800 °C.
Deuxièmement, en s’intéressant au classement des courbes selon leurs positions relatives,
il faut remarquer que la perte de masses augmente avec le taux de PDR dans le composite. Ainsi
la formulation f3005 donne les plus importantes pertes de masse par opposition aux témoins.
Lors de l’élévation de la température, les principaux phénomènes se produisant dans les
ciments sont des réactions de déshydratation. ABIDI (2014) indique les différentes sortes de
déshydratation qui se réalisent en fonction de la température. Ainsi, aux alentours de 113 °C, il
y a la déshydratation des C-S-H. ; à 138 °C celle de l’éttringite ; à 178 °C c’est le tour de
l’aluminate de calcium ou du mono-sulfo-aluminate de calcium ; d’autre part, à 472 °C on
assiste à la déshydratation de la portlandite (Ca(OH)2) ; à 600 °C la déshydratation de la
105
portlandite ; et à 800 °C celle de C12A7H. Ces valeurs sont également mentionnées par FARES
et al (2011). En outre, MENOU (2004) révèle, à l’issus de ses travaux, que la perte de l’eau
libre se fait entre 20°C et 200°C alors que celle de l’eau liée chimiquement entre 200 et 500°C.
Il en ressort que la baisse de la masse des échantillons entre 50 et 200 °C est due à la
déshydratation de C-S-H, de l’éttringite et de l’aluminate de calcium. Cela correspondrait au
départ de l’eau libre d’où l’importance de la perte de masse enregistrée dans cette tranche de
température. En ce qui concerne les températures comprises entre 200 et 600 °C, le constituant
déshydraté serait le portlandite. PAGE (2017) aborde également dans le même sens tout en
apportant une précision. Selon lui, les pertes de masse comprises entre 250 et 420 °C
correspondent à la calcination des fibres végétales. A cela il faudrait ajouter le départ de l’eau
liée.

Relativement à la position relative des courbes, la perte de masse se fait dans le même ordre
que le taux de PDR dans les composite. Les raisons de cette observation seraient en relation
avec la porosité des échantillons. En effet, les échantillons avec plus de PDR étant plus poreux,
absorbent plus d’eau. Ils sont donc suptssibles à en perdre d’avantage.
Enfin, l’explosion des échantillons est reliée à la variation volumique (retrait) qui
accompagne la déshydratation. Elle est de l’ordre de -21 % selon ABIDI (2014). En raison de
ces variations, les matériaux principalement constitués de ciment, sont sujets aux phénomènes
d’écaillage et d’éclatement. L’ordre dans lequel l’éclatement des échantillons se produit révèle
un autre avantage des PDR à savoir qu’elles freinent la dégradation des matériaux cimentaires
lorsqu’ils sont exposés à de fortes températures ; notamment lors des incendies.

8. 1. 1. 2. Variation des propriétés mécaniques

8. 1. 1. 2. 1. Résistance à la traction

La résistance en traction du matériau a été étudiée avec deux méthodes et les résultats
sont présentés par les deux figures ci-dessous. La figure 53 présente la résistance à la traction
par flexion trois points et la figure 54 la résistance à la traction par fendage des échantillons en
fonction du rapport P/C.

106
 12

10

Résistance en flexion (MPa) 8

P/C= 0%
6
P/C= 1%
4 P/C= 3%

2 P/C= 5%

0
7 14 28 90
Temps (Jours)

Figure 53: Variation de la résistance à la traction par flexion

12
Résistance au fendage (MPa)

10

6 0% 1%

4 3% 5%
2

0
7 14 28 90
Temps (Jours)

Figure 54: Variations de la résistance à la traction par fendage

Il en ressort que la résistance en traction des échantillons témoins est supérieure à celle
des échantillons contenant les PDR. Elle baisse d’environ 40 % avec l’ajout d’1 % de PDR.
JEBLI et al. (2018) ont aussi obtenu des résultats similaires lors de leurs travaux. Ils expliquent
la baisse de la résistance à la traction par l’existence d’une porosité plus élevée à l’interface
ciment granulat. Cette théorie confirme la présence de pore dans la zone interfaciale des PDR.
La baisse des résistances en traction pourrait aussi s’expliquer par des défauts induits par la
présence de PDR. En effet, ces dernières se dégradent en milieux alcalin. MOKHTARI (2006)
a attribué la chute de la résistance en flexion des composites stabilisés avec les fibres de palmier
dattier à la chute de la durabilité de ces FV dans la matrice et à la chute d’adhérence entre la
fibre et la matrice. En effet, l’alcalinité élevée de l'eau dans les pores de la matrice de ciment
affaiblit les FV, induit leur minéralisation et par conséquent, l'affaiblissement de la ténacité des
composites

107
 La baisses de la résistance à la traction des composites qui s’accentue quand le rapport
P/C augmente peut d’abord s’expliquer à travers les caractéristiques des PDR notamment leur
composition chimique. En effet, NAMBININA et al. (2015) ont obtenu des résultats contraires.
Ces derniers montrent que la résistance à la flexion croît de 1,38 à 1,72 MPa quand on augmente
la teneur en FV de 2,5 à 7,5 %. Toutefois, les pailles utilisées ont subi un traitement chimique
se faisant avec 30 minutes de cuisson dans une solution d’acide nitrique à 10 % puis une heure
de cuisson dans une solution de soude à 1 % avant utilisation. Les auteurs précisent que ce
traitement avait pour but d’éliminer l’hémicellulose et la lignine afin de conserver que la
cellulose. Ces composés n’ayant pas été supprimés des PDR avant leur incorporation dans la
matrice cimentaire, ils pourraient être indexés pour justifier la chute de la résistance en traction
des composites PDR - ciment. Ils seraient aussi à l’origine de la mauvaise adhésion des PDR
avec la matrice cimentaire. En outre, le caractère absorbant des FV, pourrait influencer les
résistances des matériaux qui les contiennent. C’est ainsi que BELKADI et al. (2015) attribuent
la baisse de la résistance en flexion des bétons renforcés de FV qu’ils ont étudiés à cette
propriété qui provoque le gonflement des fibres. Ainsi, l’adhésion PDR-ciment peut être
comptée comme facteur conditionnant la résistance à la traction du matériau. TAHENNI
(2006) a montré que la résistance à la traction du béton dépend aussi de l'adhérence entre le
granulat et la pâte de ciment durcie. La chute de la résistance avec l’augmentation de la quantité
de PDR peut s’expliquer aussi par la disposition de celles-ci dans le matériau. Le terme
disposition ici désigne l’orientation et la répartition des PDR dans la matrice. BENSAID et al.
(2014) révèlent que l’orientation des fibres est un paramètre indispensable pour activer le
transfert de charge de la matrice vers les fibres et de fibres en fibres. MOKHTARI (2006)
soutient aussi que le comportement en flexion des bétons de fibres est largement influencé par
la nature, le pourcentage et l’orientation de fibres dans la matrice ; selon RACHEDI et al.
(2017), une mauvaise répartition des fibres dans la pâte pourrait être compromettante. Aussi,
une mauvaise dispersion des fibres dans le matériau conduit à la formation d’amas de fibres
ayant un potentiel de renforcement plus faible qu’une fibre seule selon SELLAMI (2015) et
SOULAMA (2014). Dans le cadre de cette étude, ni le malaxage ni la mise en place effectué
ne garantissent une répartition homogène des PDR et leur orientation selon une direction
préférentielle. Ce fait pourrait influencer les résistances des composites. Une des propriétés
physiques du composite, notamment sa densité, pourrait expliquer l’évolution des résistances
en traction en fonction du rapport P/C. BHATNAGAR (1994) mentionné par NEYA (2002)
relève une augmentation de la résistance en traction avec la densité de panneaux faits de balles

108
de riz et de colle phénol-formaldéhyde. Les panneaux de masse volumique inférieure à 500
kg/m3 ont une traction perpendiculaire de 0,3 N/mm2, tandis que les panneaux plus denses de
900 kg/m3 ont une traction de 0,7 N/mm2. Faut-il préciser que dans ces travaux, la baisse de la
densité est liée à l’augmentation de la proportion de balle de riz dans le matériau. Tout cela
montre que l’orientation des PDR selon une direction préférentielle et une répartition homogène
serait le gage d’une amélioration de la résistance en traction des composites résultants.
Enfin, les résistances en traction par flexion et par fendage augmentent avec le temps
mais avec une différence de valeur entre les deux tests. Il faut relever que les valeurs de la
résistance à la traction par flexion sont plus de deux fois plus importantes que celles de la
résistance à la traction par fendage et que la croissance dans le temps des valeurs est plus
importante avec le test de flexion trois points ; en moyenne, elle augmente de 28 % par flexion
contre 9 % par fendage entre le septième et le quatre-vingt-dixième jour. Cette différence entre
les résultats obtenus avec les deux essais a été mentionnée par REDJET ET YAHIAOUI
(2020). Selon eux, les résultats obtenus avec le test brésilien sont encourageants et plus proches
de ceux de la détermination par traction directe. Le test de flexion représente le mieux le mode
de sollicitation mais ne produit pas fidèlement les résultats de la contrainte de traction.
Toutefois il permet d’hiérarchiser et classer les matériaux.

8. 1. 1. 2. 2. Résistance à la compression
La figure 56 présente l’évolution de la résistance à la compression des échantillons en
fonction du rapport P/C aux différentes dates de caractérisation.

60

50
Résistance à la compression (MPa)

40
0%
30
1%
20 3%
5%
10

0
7 14 28 90
Temps (Jours)

Figure 55: Variation de la résistance à la compression en fonction du rapport P/C

109
 La résistance à la compression des échantillons augmente avec le temps. Elle augmente
de 9 %, 18 % et 41 % respectivement entre le septième jour de caractérisation et le quatorzième,
vingt-huitième et quatre-vingt-dixième jour. La hausse progressive de la résistance à la
compression est due au processus d’hydratation du ciment. Aussi, il convient de remarquer que
la résistance à la compression baisse considérablement en présence de PDR. En effet, avec 1 %
de PDR, la résistance baisse de 61 % en moyenne. Ainsi, pendant que les échantillons de ciment
pur peuvent être classé LC 40/44, l’introduction de PDR les réduit aux classes LC 16/18 à LC
8/9 selon la norme NF EN 206-1. Cette influence négative des PDR sur le matériau cimentaire
est due, d’une part, à la nature végétale des PDR et d’autre part à la modification de la densité
du matériau. En effet, les constituants des PDR modifient la nature des liaisons entre les
hydrates du ciment. C’est le constant qu’ont fait KHEDARI et al. (2005) lors de leurs travaux
avec les fibres de coco. Ils affirment que ces fibres entrainent une diminution de la résistance à
la compression à cause des modifications de la nature et/ou l’intensité des liaisons entre les
différents composants du matériau. Concernant la densité, BENMANSOUR (2015) a montré
qu’une réduction de la masse volumique induite par l'augmentation de la teneur en fibres
engendre aussi la baisse de la résistance à la compression. Aussi, la chute de la résistance à la
compression s’accentue avec le taux de PDR. Les résultats montrent respectivement des chutes
de 71 % et 81 % lorsque les rapports P/C atteignent respectivement 3 % et 5% par rapport au
témoin. NAAMAN et al. (1974) ont montré que l’efficacité même de chaque fibre diminue
avec l’augmentation de leur fraction volumique. DJOHORE et al. (2018) ont aussi observé la
chute des propriétés mécaniques du matériau au-delà d’une certaine quantité des fibres de coco.
Ils rapportent que cette baisse est due au fait qu’il y a plus de contacts fibre-fibre que de contacts
fibre-matrice. La résistance à la compression est alors conditionnée par les liaisons entre les
constituants des matériaux. La forte capacité d’absorption en eau des PDR intervient aussi dans
la chute des résistances à la compression car elle empêche une bonne hydratation du ciment. En
effet, plus il y a d’hydrates du ciment plus grande est la résistance à la compression des
matériaux (LAIBI, 2017). Il ressort de cette analyse que les propriétés des fibres ont une grande
répercussion sur celles des échantillons en plus de leur interaction avec le milieu cimentaire.

De façon générale, il faut relever que les propriétés mécaniques augmentent avec le
temps mais baisse en fonction du rapport P/C. Les PDR à l’image des autres FV affaiblissent
donc les matériaux cimentaires. Ces résultats sont en accord avec ceux de SEDAN (2007),
SELLAMI (2015) et ADADJA et al. (2019). Le dernier cité a observé que le module de Young
du composite baisse quasi linéairement avec la fraction volumique des PDR jusqu’à 40%. Pour

110
 comprendre cette baisse des résistances liée à l’augmentation de la proportion de PDR dans le
matériau, la porosité qu’elles engendrent pourrait être mise en cause. En effet, l'incorporation
des fibres dans la matrice cimentaire augmente le volume des vides et diminue la compacité du
béton (ACHOUR, 2017), (BELKADI et al., 2015), (KHELIFA, 2017), (LAHOUIOUI et al.,
2016), (LAWANE, 2014), (RACHEDI et al., 2017), (TAHENNI, 2006) et (YAHIAOUI,
2011). Selon ces auteurs, l’augmentation de la taille et de la quantité de pores dans le ciment
est à la base de ce résultat. Il y a aussi la composition des pailles qui est un élément déterminant
pour la résistance mécanique du matériau notamment leurs composés amorphes. ACHOUR
(2017) a obtenu une amélioration de la résistance à la compression et à la flexion des composites
après un traitement chimique à la soude. Il explique que l’efficacité de traitement vient aussi du
fait qu’il a éliminé les parties amorphes des fibres utilisées. Ainsi, l’amélioration de la qualité
des pailles pourrait conduire à celle du matériau qui les contient.

Au terme de cette série expérimentale, il ressort que les PDR influencent les propriétés
physiques et mécaniques des matériaux pour deux raisons principales. Il s’agit de leur grande
capacité d’absorption en eau et leurs constituants dont l’hémicellulose et la lignine. Ces
influences se traduisent par la mauvaise adhérence avec le liant et la modification des liaisons
internes du matériau. Aussi, le test de perte de masse a permis d’expliquer le processus de
déshydrations du matériau s’il est soumis à de grange températures. Par ailleurs, ce test montre
l’avantage des PDR qui est de réduire le retrait qui est la cause de l’endommagement des
matériaux exposés à de fortes températures, notamment en cas d’incendie. Le rapport P/C
optimal obtenu est égal à 1 % car il obtient les meilleurs résultats. C’est ce rapport qui sera alors
utilisé pour la suite des expérimentations. En ce qui concerne l’étude des propriétés du
composite en fonction de l’ouvrabilité du mélange frais, il faut retenir que plus le mélange est
ferme, plus ses propriétés mécaniques sont faibles.

8. 1. 2. Détermination du rapport e/c optimal

L’objectif visé dans cette étude est de suivre l’évolution des propriétés physico-
mécaniques du composite en fonction du rapport E/C et d’en déterminer une valeur optimale.
Sur la base de résultats précédents, le rapport P/C est fixé à 1 % et les rapports E/C choisies
sont 0,3 ; 0,6 et 0,7. Les valeurs du rapport E/C sont croissantes pour avoir des formulations de
plus en plus fluides à l’état frais car les résultats précédents ont montré que plus le mélange est
ferme, moins il est performent. Les échantillons étudiés sont issus des formulations f3001,

111
f6001 et f7001. Les propriétés physiques et mécaniques des échantillons issus de ces
formulations ont été déterminées à 7, 14, 28 et 90 jours.

8. 1. 2. 1. Variation des propriétés physiques

8. 1. 2. 1. 1. Densité

La figure 56 présente les densités des échantillons en fonction des rapports E/C à chaque
date de caractérisation.

2,00

1,75
1,50
Densité (g/cm3)

1,25
1,00 E/C=0,3

0,75 E/C=0,6

0,50 E/C=0,7

0,25

0,00
7 14 28 90
Temps (Jours)

Figure 56: Variation de la densité en fonction du rapport E/C

La figure montre que la densité baisse avec l’augmentation de la quantité d’eau dans le
mélange. Elle baisse respectivement de 27 % et 32 % lorsque le rapport E/C passe
respectivement de 0,3 à 0,6 puis 0,7. Ces résultats sont conformes à ceux de RAMADJI (2015).
Selon ses explications, à volume constant une augmentation de la quantité d’eau dans le
matériau est consécutive à une réduction des constituants solides. Ceci permet d’expliquer les
variations contraires entre le rapport E/C et la densité des composites. Aussi, pour toutes ces
formulations les valeurs de la densité restent inférieures à 2. Ce qui signifie les échantillons
élaborés correspondent à des bétons légers. Par ailleurs, la densité des composites PDR-ciment
augmente avec le temps. Comme cela a été expliqué antérieurement, la croissance de la densité
en fonction du temps est une conséquence de l’hydratation du ciment.

112
8. 1. 2. 1. 2. Porosité
La figure 57 présente la comparaison des porosités de différentes formulations qui
diffèrent par leur rapport E/C aux différents temps de caractérisation.

60

50

40
Porosité (%)

E/C=0,3
30
E/C=0,6
20 E/C=0,7

10

0
7 14 28 90
Temps (Jours)

Figure 57: Variation de la porosité en fonction du rapport E/C

Il y a deux faits marquant dans cette figure. D’une part, la porosité et le rapport E/C
augmentent ensemble. En effet, la porosité augmente de 38 % quand le rapport E/C passe de
0,3 à 0.6 et de 44 % quand le même rapport passe de 0,3 à 0,7. La croissance de la porosité avec
le rapport E/C a également été observée par RACHID (2011), RAMADJI (2015) et ZINGG
(2013). Ce dernier explique que pour des rapports E/C élevés, les grains de ciments sont
initialement plus éloignés dans le mélange. Une partie de l’eau ne réagira pas avec le ciment et
contribue à former des capillaires. D’autre part, La quantité de pores dans le matériau baisse
en fonction du temps. Cette réduction se chiffre en moyenne à 5 % ; 9 % et 14 % respectivement
entre le septième et les autres dates de caractérisation. A la base de cette réduction des pores, il
y a les hydrates de ciment. En effet, RABEHI (2005) a montré que pendant la période de cure,
l'hydratation du ciment a pour effet de colmater les capillaires (les pores) existants et renforcer
les liaisons inter-granulaires.

113
8. 1. 2. 1. 3. Absorption
La figure 58 présente les différents taux d’absorption en eau des échantillons à chaque
date de caractérisation.

50,00
45,00
40,00
Absorption en eau (%)

35,00
30,00
25,00 E/C=0,3
20,00 E/C=0,6
15,00
E/C=0,7
10,00
5,00
0,00
7 14 28 90
Temps (Jours)

Figure 58: Taux d'absorption en eau en fonction du rapport E/C

A travers la figure ci-dessus, il ressort que le taux d’absorption d’eau des échantillons
baisse avec le temps mais augmente avec le rapport E/C. Il augmente de 85 % et 96 % quand
le rapport E/C passe de 0,3 à 0,6 puis 0,7. Ce serait en raison de la porosité croissante du
matériau avec le rapport E/C. Par ailleurs, il faut remarquer que la croissance de l’absorption
est plus rapide que celle de la porosité. On assiste ainsi à la mise en évidence de l’existence de
pores non révélés par la pesée hydrostatique. C’est dans ce cadre que ZINGG (2013) indique
que l’essai de pesée hydrostatique est une méthode de mesure de la quantité de pores
interconnectés du matériau. Il ne s’agit donc pas de la porosité totale du matériau. Il faut alors
en déduire l’existence de pores fermés dans le matériau.

8. 1. 2. 2. Variation des propriétés mécaniques

8. 1. 2. 2. 1. Résistance à la Traction
La figure 59 présente les résistances à la traction par flexion et la figure 60 montre les
variations de la résistance à la traction par fendage des différentes formulations à chaque date
de caractérisation.

114
 4,00
3,50

Résistance à la flexion (MPa)

3,00
2,50
2,00 0,30
1,50 0,60
1,00 0,70
0,50
0,00
7 14 28 90
Temps (Jours)

Figure 59: Résistance à la traction par flexion

4,00
Résistance au fendage

3,00

2,00 E/C=0,3
(MPa)

E/C=0,6
1,00
E/C=0,7
0,00
7 14 28 90
Temps (Jours)

Figure 60: Résistance à la traction par fendage.

La première observation que dévoilent ces figures est la différence des valeurs obtenues
avec les deux tests. Les valeurs de la résistance à la traction par fendage sont inférieures à celles
de la résistance à la traction par flexion. Les explications de cette différence ont été évoquées
dans le paragraphe 5. 1. 1. 2. 1. de ce document. La seconde observation est relative au fait
que la résistance en traction augmente avec le temps mais baisse avec le rapport E/C. La raison
de la variation inverse entre la résistance en traction et le rapport E/C a été élucidée par
DJOMO (2017). En effet, il a fait les mêmes observations lors de ses travaux. En faisant varier
les valeurs du rapport E/C entre les valeurs 0,5 ; 0,6 et 0,7 la résistance en flexion prend
respectivement les valeurs 0,29 ; 0,23 et 0,16. Selon lui, la raison de cette chute résiderait dans
le processus de cristallisation du ciment. En présence de l'eau, le ciment forme un gel dans
lequel les particules de ciment anhydre sont dispersées. Les CSH se développent dans ce gel,
se collent progressivement puis s'enchevêtrent pour donner au matériau sa résistance. Dans le
cas d’une importante teneur en eau, les particules de ciment sont assez distantes dans le gel.
Ainsi, les CSH formés n'arrivent pas à former un enchevêtrement assez compact d'où la chute
de la résistance à la traction.
115
8. 1. 2. 2. 2. Résistance à la compression
La figure 61 présente la variation de la résistance à la compression des composites
PDR-Ciment en fonction du rapport E/C.
12,00

10,00
Résistance à la compression

8,00

6,00 E/C = 0,30

(MPa)

4,00 E/C = 0,60

E/C = 0,70
2,00

0,00
7 14 28 90
Temps (Jours)

Figure 61: Variation de la résistance à la compression en fonction du rapport E/C

La résistance à la compression des échantillons augmente avec le temps. Cette

augmentation est due au processus d’hydratation du ciment dont les produits contribuent à
améliorer la résistance à la compression dudit matériau. En outre, cette résistance baisse lorsque
le rapport E/C augmente. En prenant pour référence les échantillons dont le rapport E/C égale
à 0,3 les valeurs révèlent des chutes respectives de 44 % et 48 % avec des rapports qui valent
0,6 et 0,7. Cette évolution inverse entre le rapport E/C et les propriétés mécaniques des
composites a également été observé par CALAIS (2013) et BOUHAMOU et al. (2009). la
baisse de la résistance à la compression pourrait être causée par la hausse de la porosité dans le
mélange. C’est à cette conclusion qu’abouti FILIPPIS et al. (2018). Il explique que dans un
matériau l’eau supplémentaire augmente la porosité du matériau ainsi que les fissures liées au
séchage et dégradent donc ses propriétés mécaniques. NGUYEN(2010) a fait la même
remarque lors de ses travaux sur le béton de chanvre. Il l’explique par le fait qu’un rapport E/L
(eau/liant) plus élevé engendre une plus grande porosité de la pâte liante. Cela engendre une
résistance et une déformation à la rupture plus faible. A l’opposé, une réduction de la porosité
engendre une augmentation de densité et de la résistance à la compression dans le même temps
car l’augmentation de densité traduit une plus grande compacité du matériau et une amélioration
de la résistance mécanique du béton de chanvre qu’il a étudié.

116
 Au terme de cette étude, il convient de retenir que le rapport E/C est important dans la
formulation des matériaux cimentaires car il influence les propriétés physico-mécaniques. Pour
l’hydratation du ciment une quantité d’eau précise lui est nécessaire. En dehors de celle-ci,
l’eau en plus est responsable de capillaires ou pores (ouverts et fermés) dans le matériau. Leur
quantité évolue dans le même sens que le taux d’absorption d’eau du matériau mais aura pour
conséquence la réduction de la densité ainsi que des propriétés mécaniques. Concernant la
relation entre l’ouvrabilité et les performances du produit, cette étude révèle des conclusions
opposées à la précédente. En effet, ici, plus le mélange frais est fluide plus les propriétés du
composite s’amenuisent. Cela permet de comprendre que la relation entre les deux critères est
conditionnée par le constituant du matériau sur lequel l’étude a porté. Enfin, dans le cadre de
ce travail les meilleures performances sont obtenues avec un rapport E/C égal à 0,3. La
formulation retenue pour évaluer l’influence du traitement des PDR sur le bepariz se fait donc
à partir des rapports P/C égal à 1 % et E/C égal à 0,3. Elle donne un mélange plastique à l’état
frais.

8. 2. Etude économique et comparaison des tarifs

8. 2. 1. Etude économique

Le tableau XVII présente la composition d’un mètre cube de Bepariz ainsi que le coût
de la matière première entrant dans sa confection.

Tableau XVII: Etude économique du Bepariz

Matière première Quantité (kg) Prix unitaire Montant

Ciment (tonne) 1395 75000 / tonne 104588
Sable 0 7000 / tonne 0
PDR 14 25 000 (prix forfaitaire) 25000
Eau (m3) 418 300 /m3 125
Total 129713

Le travail révèle que le prix du ciment représente 80 % du prix total du matériau et que
les PDR en représentent 20 % ; le prix de l’eau étant négligeable.

117
 8. 2. 2. Comparaison des prix

Il est nécessaire de comparer le coût des matériaux innovants à celui des matériaux
couramment utilisés. Le bepariz a été comparé ici au béton des chapes et des parpaings. Ce sont
des matériaux qui s’utilisent pratiquement dans les mêmes conditions. Le tableau XVIII
présente les quantités et les coûts des matières premières qui entrent dans leur conception ainsi
que le coût total des matériaux.

Tableau XVIII: Tableau de comparaison des prix

Chape Parpaing Bépariz

Quantité (kg) prix Quantité (kg) prix Quantité (kg) prix
Ciment 401 36067 368 33158 1395 104588
Sable 1603 11221 1663 11641 - 0
PDR - 0 - 0 14 25000
eau 74 22 184 51 418 126
Prix 1 47311 Prix 2 44851 Prix 3 129714

NB : le prix de 10 tonnes de sable a été fixé à 70 000 f selon les informations recueillis sur le
marché. Ce prix correspond à la moyenne des prix communiqués par les marchands. Celui le
prix du mètre cube de l’eau à 300f selon les tarifs de la SODECI.

Le tableau montre que les coûts de production du Bépariz sont presque trois fois plus
élevés que ceux des matériaux couramment utilisés. Cela peut constituer un frein à l’utilisation
d’un tel matériau. Mais en considérant, d’une part, le nombre de feux de brousses évités avec
leurs cortèges de catastrophes, la préservation de la faune, de la flore et des biens matériels qui
résultent de l’utilisation des PDR comme matière première, on pourrait négliger l’aspect
pécunier. En effet, La production d’un mètre cube de bepariz nécessite 14 kg de PDR ce qui
représente la production de 56 m3 de rizière à raison d’une production de paille estimé à 2,5
T/ha (TRAME, 2011). Par conséquent, les déchets produits par un hectare de rizière en termes
de PDR permettront la production d’environ 180 m3 de bepariz. D’autre part, au regard des
caractéristiques du matériau notamment une bonne porosité qui confère un conforme thermique
et la résistance des matériaux en cas d’incendie, on pourrait vite privilégier la qualité au prix.
Toutefois, il faut reconnaitre l’avantage des autres matériaux à prendre en compte dans leur
formulation du sable. Cela contribue énormément à réduire la quantité de ciment et de là le prix
de production de matériau.

118
 Chapitre X :
INFLUENCE DU
TRAITEMENT DES
PDR SUR LES
CARACTÉRISTIQUES
PHYSIQUES ET
MÉCANIQUES DES
COMPOSITES
CHAPITRE IX : INFLUENCE DU TRAITEMENT DES PAILLES SUR LES
CARACTERISTIQUES PHYSIQUES ET MÉCANIQUES DES COMPOSITES

Les PDR ayant subi un traitement par trempage dans des solutions de sol (argile, latérite
et sable), ont été utilisées pour la confection des échantillons. Il s’agit d’un traitement simple,
écologique et accessible dans la mesure où il utilise de la matière première locale et naturelle.
La formulation utilisée est celle obtenue à l’issus des expérimentations précédentes. Elle se
présente avec les rapports P/C égale à 1 % et E/C égale à 0,3. L’introduction de PDR traitées a
pour objectif d’évaluer l’influence du traitement sur les propriétés physiques et mécaniques des
matériaux et de comparer les solutions de traitement.

9. 1. Influence du traitement sur les proprietes physiques

9. 1. 1. Densité

La figure 62 présente l’évolution de la densité des différents échantillons en fonction

du type de traitement aux différentes dates de caractérisation.

2,5

2,0

1,5
Densité (g/cm3)

Témoin
Sable
1,0
Latérite
Argile
0,5

0,0
0 20 40 60 80 100
temps (Jours)

Figure 62: Variation de la densité en fonction du traitement

119
 D’une part, les échantillons traités et non-traités ont des densités relativement identiques
d’autant plus que les différences observées sont en moyenne de 1 %. Ce constat révèle que le
traitement des PDR par le trempage dans des solutions de sol n’a pas d’influence sur la densité
des composites qui les contiennent.
D’autre part, le constat est quasiment le même entre les densités obtenues avec les
échantillons contenant les PDR traitées par différentes solutions. En somme, ni le traitement, ni
le type de sol utilisé n’impacte la densité des composites. Une augmentation de la densité aurait
traduit une réaction entre les sols et le ciment pour accroitre la formation d’hydrates. Donc les
sols utilisés sont inertes vis-à-vis de la réaction d’hydratation du ciment. Parmi les sols utilisés
seul le sol argileux est actif (TAALLAH, 2014). L’absence de réaction dans ce dernier cas
pourrait se justifier par le fait que la quantité de particules fixées aux PDR ne serait pas
nécessaire pour activer ladite réaction avec le ciment.

9. 1. 2. Porosité

La figure 63 présente les variations de la porosité accessible à l’eau des échantillons

selon le type de traitement administré aux PDR. Les valeurs ont été obtenues à l’issus des tests
de caractérisation effectués le septième, quatorzième, vingt-huitième et quatre-vingt-dixième
jour de maturation.

40,00

35,00

30,00

25,00
Témoin
Porosité (%)

20,00
Sable
15,00 Latérite

10,00 Argile

5,00

0,00
0 20 40 60 80 100
Type de traitement

Figure 63: Variation de la porosité en fonction du temps.

120
 Le traitement des PDR par trempage dans des solutions de sol a pour effet de réduire la
porosité des échantillons. En effet, à toutes les dates de caractérisation, les porosités des
échantillons contenant des PDR traitées sont inférieures à celle du témoin. PAGE (2017) a
obtenu les mêmes résultats. Ce dernier a utilisé une méthode de traitement également basée sur
le trempage des fibres végétales. Cela s’est fait dans un coulis de liant hydraulique formé de 50
% de ciment blanc portland et de 50 % de laitier de hauts fourneaux. L’incorporation des fibres
de lin ainsi traitées a conduit à une baisse de la porosité du composite d’environ 10 % en
comparaison avec les mortiers de fibres brutes. La réduction de la porosité serait reliée à celle
observée par le traitement des PDR. En effet, les résultats antérieurs montrent que le traitement
des PDR par trempage dans les solutions de sol entraine la réduction de leur porosité. Sachant
que la porosité des constituants a une influence importante sur celle du matériau (LINGER et
al., 2017), il est aisé d’établir la relation. De plus la réduction de la porosité des PDR en fonction
du type de sol est analogue à celle des composites.

La seconde remarque qui découle de cette figure est que la porosité de tous les
échantillons baisse avec le temps mais à différentes vitesses. Il convient de rappeler que la
réduction de la porosité est due à la production des hydrates du ciment au cours du temps
(YAHIAOUI, 2011). Toutefois, la cinétique de cette réduction est différente pour chaque type
d’échantillon. A titre d’illustration, la porosité des témoins baisse de 22,61 % entre le septième
et le quatre-vingt-dixième jour. Alors que pour cette même échéance, les réductions sont de
25,91 % ; 28,64 % et 38,49 % respectivement pour les échantillons contenant les PDRTS,
PDRTL et PDRTA. Sachant que la porosité mise en évidence se situe au contact des PDR et du
ciment, il est possible de conclure que les granulats situés à la surface des fibres y régulent la
production d’hydrates qui réduisent la quantité de pores. En effet, une fraction de l’eau y serait
adsorbée selon leur finesse donc leur surface spécifique. Les matériaux caractérisés par une
grande surface spécifique ont une adsorption importante (ZAKNOUNE, 2011). Les argiles sont
des petites particules et à cause de leur taille, elles ont une surface spécifique de contact très
importante, qui leur confère une grande capacité d’adsorption d’eau (MONTES-
HERNANDEZ, 2012). C’est cette eau qui favorise la réaction avec le ciment. Ainsi, le
traitement contribue à la durabilité des composites et les granulats plus fins ayant une surface
spécifique plus importante ont un effet plus optimisé.

121
9. 1. 3. Absorption

La variation de l’absorption des échantillons est présentée par la figure 64.

25

20

15
Absorption (%)

Témoin

Sable
10
Latérite

5 Argile

0
0 20 40 60 80 100
Temps (Jours)

Figure 64: Variation de l'absorption en fonction du temps

A travers cette figure, il convient de remarquer que le traitement permet de réduire le

taux d’absorption en eau des échantillons. En effet, à toutes les dates de caractérisation les
échantillons contenants les PDR traitées ont un taux d’absorption inférieur à celui des
échantillons témoins. Le traitement d’argile permet la plus grande réduction par rapport au
témoin avec une baisse de 13 %, puis vient la latérite et enfin le sable avec respectivement des
baisse de l’absorption chiffrés à 9 % et 4 %. BEDERINA et al. (2011) ont aussi obtenu une
baisse de l’absorption de ses matériaux en traitant les FV. Ils ont confectionnés un béton de
sable dans lequel ils ont introduit des copeaux de bois. En traitant les copeaux par trempage
dans un lait de ciment, le taux d’absorption des échantillons est réduit de sept fois par rapport
au témoin contenant des copeaux non-traités. Au regard de ces résultats, il ressort que le
traitement avec des liants est plus efficace que celui avec les granulats.

Aussi, pour chaque variante de traitement des PDR, l’absorption en eau des composites
baisse progressivement avec le temps. Elle baisse plus vite lorsque les pailles sont traitées à
l’argile soit 31 % entre le septième jour et le quatre-vingt-dixième jour. En ce qui concerne
l’échantillon témoin, PDRTS et PDRTL, cette régression vaut respectivement 18 %, 26 % et
30 %. Cette progression est liée à celle de la porosité. Cela témoigne de la corrélation qui existe
entre la porosité et l’absorption en eau des matériaux.

122
 L’analyse des propriétés physiques des échantillons a permis de mettre en évidence
l’impact du traitement des PDR. Il s’agit essentiellement de la baisse de la porosité par
l’amélioration de l’adhésion PDR ciment. Le traitement a le même impact sur l’absorption en
eau des échantillons mais n’a pas de changement significatif sur la densité des échantillons.

9. 2. Influence du traitement sur les propriétés mécaniques

9. 2. 1. Résistance à la traction

Les figures 65 et 66 présentent les variations des résistances à la traction des composites
contenants les PDR non traitées et traitées.

9
Témoin
8
Sable
7
Résistance au fendage (MPa)

Latérite
6
Argile
5
4
3
2
1
0
0 20 40 60 80 100
Temps (Jour)

Figure 65: Résistance à la traction par fendage

9
8
Témoin
7
Sable
Résistance en flexion

6
Latérite
5
Argile
4
3
2
1
0
0 20 40 60 80 100
Temps (Jours)

Figure 66: Résistance à la traction par flexion trois points

123
 Outre la différence entre les valeurs obtenues avec les deux essais, il faut relever sur ces
schémas deux éléments. Premièrement, il y a la progression des résistances dans le temps et
ensuite l’influence du traitement sur la variation de la résistance en traction.
La résistance à la traction obtenue avec le test brésilien ne varie quasiment pas avec le
temps alors que la croissance de ce paramètre est bien visible avec le test de la flexion trois
points. Cela montre que le test de flexion trois point est plus adéquat par rapport au test brésilien
pour observer l’évolution de la résistance en traction au cours du temps. Par ailleurs, il ressort
que le traitement des PDR améliore la résistance en traction. Toutefois, il faut relever la
différence observée en fonction du type de traitement. Le traitement avec le sable conduit aux
plus faibles performances pendant que les meilleures sont obtenues avec les composites
contenants des PDR traitées avec des solutions d’argile et de latérite.
ROKBI et OSMAN (2011) en caractérisant des composites qui contiennent des fibres
d’alfa, ont constaté que l’incorporation de fibres traitées par l'hydroxyde de sodium (NaOH)
améliore la résistance en flexion par rapport aux composites contenant des fibres brutes. Selon
eux, la raison de ce progrès est que le traitement améliore la qualité de l’interface fibre-matrice.
Ainsi, l’on pourrait conclure que les sédiments ont ce même effet et que celui-ci est dicté par la
granulométrie des sédiments utilisés. YAHIAOUI (2011) aborde dans le même sens. Il a
obtenu des résultats similaires en ayant recours à deux types de traitements des fibres de
Diss notamment le traitement thermique et celui à la soude. Ces traitements conduisent
respectivement à une amélioration d’environ 41% et 64,94 % par rapport au matériau contenant
des fibres brutes. Il justifie, lui aussi, ces deux performances par l’amélioration de l’adhésion
interfaciale fibre – matrice. Les granulats utilisés dans les solutions ont alors un effet couplant
dans le composite. GU et KOKTA (2008) ont montré qu’après traitement des fibres de
tremble avec un agent de couplage (maléate de polypropylène (MAPP)), dans un
composite à matrice de polypropylène, la contrainte maximale en traction augmentait.

124
9. 2. 2. Résistance à la compression

La figure 68 montre les variations des résistances en compression des échantillons

contenant des PDR traitées ou non à chaque date de caractérisation.

40
35
Résistance à la compression (MPa)

30
25
Témoin
20
Sable
15
Latérite
10
Argile
5
0
0 20 40 60 80 100
Temps (Jours)

Figure 67 : Variation de la résistance à la compression

Le traitement des PDR améliore la résistance à la compression des composites et cela

s’observe à toutes les dates de caractérisation. Ainsi, l’augmentation de la résistance à la
compression est en moyenne de 18 % avec les échantillons de sable, 42% avec ceux de latérite
et 46 % avec l’argile. A l’image de ces résultats, le traitement de copeaux de bois par trempage
dans un lait de ciment a permis d’améliorer considérablement la résistance du béton de sable
dans lequel ils ont été introduit (BEDERINA et al., 2011). Les auteurs révèlent que
l’amélioration de la résistance à la compression serait en partie due à la réduction du taux
d’absorption des copeaux traités. Le même constat est fait par MERZOUD et HABITA (2008).
Ils ont procédé à l’ébullition des fibres de diss et ce traitement avait pour objectif de réduire le
taux d’absorption des fibres car selon eux cette caractéristique entraine un défaut d’hydratation
du ciment qui a son tour est responsable de manque d’adhésion entre les composants du
matériau. Ainsi, la réduction du taux d’absorption des PDR par leur trempage dans les solutions
de sol a conduit à une amélioration de l’adhésion des constituants et à l’amélioration de sa
résistance à la compression. De nombreux traitements ont également permis l’amélioration des
propriétés mécaniques de composite en améliorant l’adhérence interfaciale entre les fibres et la
matrice (HAJJ, 2018). Il faut aussi mentionner que le traitement des PDR a aussi une influence
sur le mode d’utilisation des composites. En effet, les échantillons contenant les PDR non-
traitées ont une classe de résistance correspondant LC 16/18. Ce sont des Bétons de

125
remplissage ; ils permettent de remplir d’anciens planchers et leur redonner de la résistance sans
trop les alourdir. Mais lorsque les PDR sont traitées leur résistance atteint la classe LC 25/28
et leur utilisation s’améliore. Dans ce cas, ils sont employés pour le béton pour chape de
ragréage (BERNARD, 2015).

L’incorporation dans une matrice cimentaire des PDR traitées par trempage dans des
solutions de sol a mis en évidence les atouts dudit traitement. Toutes les propriétés physico-
mécaniques sont affectées positivement. Les modifications enregistrées relèvent le fait que le
traitement a réduit le taux d’absorption des PDR, rendu leur surface plus lisse et éliminé leurs
substances hydrosolubles. La répercussion essentielle de ces modifications est l’amélioration
de l’adhésion PDR - matrice cimentaire. Par ailleurs, plus le sol est fin et collant, plus le
traitement est efficace car il régule la formation d’hydrates par la quantité de l’eau adsorbée à
la surface des particules. Ainsi, le traitement avec la solution d’argile donne les meilleurs
résultats. Ce traitement débouche sur d’autres utilisation des composites.

126
CONCLUSION
GENERALE
CONCLUSION GENERALE

En course pour relever les défis du développement durable, tous les domaines s’activent
pour apporter leur contribution. Dans celui des sciences des matériaux, la valorisation des PDR,
qui constituent des déchets agricoles, s’avère une alternative intéressante à l’image des autres
FV. Cela a motivé la formulation d’un béton de paille de riz (Bépariz). Il s’agit d’une matrice
cimentaire mêlée à des brins PDR de 20 mm.
L’entame de l’étude s’est faite avec la caractérisation des PDR. Elle révèle qu’à l’état
brut, ces fibres sont de couleur brune, sombres et possèdent une surface rugueuse. Elles
possèdent une faible masse volumique qui est de l’ordre de 0,27 g/cm3 et un taux d’absorption
important de 318 % en raison de leur importante porosité.
Une fois intégrées dans la matrice cimentaire, à l’état frais, les PDR retardent de prise
du mélange et réduisent sa viscosité. Ces propriétés résultent à la fois de la grande capacité
d’absorption d’eau des PDR et de l’effet de la présence de leurs constituants hydrosolubles
notamment la pectine. Concernant l’influence de l’éluât et du bouillon des PDR sur la prise du
ciment, il ressort que le deuxième cité possède des potentialités de retardataire de prise en raison
de sa composition en pectine. Celle-ci migre des PDR vers l’eau pendant la cuisson. Quant à
l’éluât, il contient des extractibles de nature organique autres que glucidiques car ils
n’influencent pas la prise du ciment.
En vue d’améliorer les caractéristiques des PDR, elles ont subi un traitement basé sur le
trempage dans des solutions de sol. Trois types de sols ont été utilisés pour le traitement des
PDR : un sol sableux, un sol latéritique et un sol argileux. L’étude de ces sols a permis de
mettre en évidence qu’ils ont respectivement des structures sableuse, sablo-limoneuse et
argileuse. Le sable dépourvu d’impuretés, est le sol le plus grossier. Il est suivit de la latérite
puis de l’argile qui est le plus fin des trois. Les conséquences du traitement des PDR dans les
solutions de sol sont diverses. D’une part le traitement favorise le lessivage des composés
extractibles et les rend moins rugueux ; d’autre part, il favorise l’adhésion des particules
argileuses et limoneuses aux parois. Les particules sableuses ne possédant pas de pouvoir
collant, elles n’adhèrent pas aux fibres. En outre, il provoque la modification des
caractéristiques des PDR notamment l’augmentation de la densité et la réduction de la porosité
et celle de leur absorption en eau.

127
 La recherche d’une formulation du Bépariz a permis de préciser l’action des
constituants dans le composite. Les PDR influencent les propriétés du composite à travers leurs
composants et leur forte capacité d’absorption. Ces deux éléments concourent à la perturbation
du processus d’hydratation du ciment et provoquent l’augmentation de la porosité et de
l’absorption du matériau. D’où la réduction de sa densité. Ces changements physiques ont des
mauvaises répercussions sur les propriétés mécaniques des produits. A la base des contre-
performances mécaniques observées il y a également la vulnérabilité des PDR en milieu alcalin,
l’absence d’orientation et leur répartition aléatoire dans le composite. Faut-il préciser que la
dégradation des PDR en milieu alcalin provoque, autour du quatre-vingt-dixième jour, des
produits expansibles qui harmonise la porosité dans les différentes formulations expérimentés
sans pour autant impacter les propriétés mécanique : ce serait de l’ettringite secondaire. Un
excès du volume d’eau dans le matériau engendre une baisse de sa densité et une hausse de sa
porosité. Il en résulte une croissance de la porosité et une dégradation des propriétés
mécaniques. En fin de compte la formulation idéale s’obtient avec un rapport E/C= 0,3 et un
rapport P/C = 1 %. A l’état frais, elle donne une pâte à ouvrabilité plastique.
C’est sur la base de cette formulation que l’étude de l’influence du traitement des PDR
sur le Bépariz a été faite. L’intégration des PDR traitées dans la matrice cimentaire conduit à
différents changements. Il s’agit de la baisse de la porosité et du taux d’absorption qui
s’accompagnent de l’amélioration des propriétés mécaniques. Tous ces changements
s’obtiennent grâce à l’augmentation de l’adhésion entre les PDR et le ciment : les sols ont un
effet de couplage cet effet s’amplifie avec la finesse des sols. Ainsi le traitement avec la solution
d’argile se révèle le plus performant. Pendant que les Bépariz contenant les PDR non-traitées
sont assimilés à des bétons de classe LC 16/18, Ceux contenant les PDR traitées révèlent une
amélioration du matériau qui peut désormais de la classe LC 25/28.
Au terme de ces travaux une étude des coûts de production du composite a été réalisée
et comparée à ceux de bétons utilisés pour la production de chapes et de parpaings. Cette étude
révèle que les coûts de production du Bépariz sont presque trois fois plus élevés que ceux des
deux autres matériaux précités

128
PERSPECTIVES
PERSPECTIVES

Cette étude a permis d’aboutir à la mise en place d’un composite cimentaire à base de
PDR et de mettre en œuvre une méthode de traitement des FV basée sur le trempage pendant
vingt-quatre heures dans des solutions de sol. Les résultats obtenus sont intéressants et
encourageants.
Cependant, il serait intéressant de faire des études complémentaires. Ainsi, en vue
d’améliorer les caractéristiques du produit et d’exploiter convenablement les PDR dans le
domaine de la construction, d’autres travaux pourraient être mis en œuvre. Il s’agit par exemple
de :
 apporter d’autres constituant au Bépariz afin d’en améliorer les performances
mécaniques tout en réduisant son coût de production et améliorant son impact
écologique ;
 exploiter d’autres méthodes de traitement notamment l’utilisation du lait de ciment et
étudier la durée de vie des PDR dans le matériau cimentaire ;
 développer les connaissances sur l’action de retard de prise afin de synthétiser un
retardataire de prise à partir des PDR.

Il faut poursuivre les recherches en vue de valoriser les déchets agricoles afin d’apporter
aux cultivateurs une autre source de revenus et développer des matériaux locaux performants
et adaptés à divers domaines d’application.

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LISTE DES
ARTICLES
 ARTICLE 1
International Journal of Advances in
Scientific Reseach and Engeneering
(ijasre)
DOI : 10.3169/ IJASRE.2019.3330
 International Journal of
Advances in Scientific Research and Engineering (ijasre) E-ISSN : 2454-8006

DOI: 10.31695/IJASRE.2019.33530 Volume 5, Issue 9

September - 2019

Discount Rate Water Absorption Plant Fibers /

Treatment of Physical Rice Straw by Dumping in Soil
Solutions
SERIFOU Mamery Adama, KOUASSI Bleh Raoul, JOLISSAINT Obre Sery Paul and EMERUWA Edjikémé

Department of Earth Sciences and Mineral Resource

Geomaterial Laboratory, University Félix Houphouët-Boigny

Abidjan, Côte d’Ivoire

______________________________________________________________________________________
ABSTRACT
The rice straw (agricultural waste) was included in the construction of homes in Africa. This application is still useful
since it improves some physical properties of materials. However, the great absorption of water of such fibers
constitutes an obstacle to the hydration of cement. To remedy this we offer a fiber processing technique. This
technique using soil reduces from 15 to 33% absorption rate of rice straw. The processing performance depends on
the soil used.
Key Words: Natural fibers, water absorption, processing, materials, agricultural waste.
______________________________________________________________________________________________
1. INTRODUCTION
The use of agricultural waste in construction is one of the traditional ways in Africa. This is the case of rice straw. They are mixed
with black mud to increase its strength and control shrinkage. They serve as reinforcement for the rendering. This practice dates
back to the Neolithic [1]. Thus, cob considered the first composite material of history included a plastic matrix (ground) and
reinforcements (plant fibers). Environmental issues and sustainable development are at the center of much debate. The
management of agricultural waste is also affected by these issues. Their valuation in construction materials through the composite
formulation is an effective solution.
Cote d'Ivoire is an agricultural country and rice cultivation is much practiced in the west and south of the country. This activity
produces waste including vegetable fibers. Used as reinforcing agents in composite mineral matrix, rice straws is used to reduce
the density while improving thermal and acoustic performance of the materials [2].
But one of the disadvantages of using plant fibers in construction materials is the high water absorption rate [3]. Water for
hydrated cement could be absorbed by the fibers thus influencing the cement and composite properties. This has led us to initiate a
work whose theme is "reduced water absorption rate of plant fiber / physical treatment immersions by rice straw in soil solution".
The absorption of the fibers influences the mechanical properties of materials. However, to overcome this drawback various
methods of fiber processing exist [4]. These methods as well as physical, chemical and thermal each have advantages and
disadvantages. We propose a new method of treatment. For a good presentation, the document will comprise two parts: First we
will present materials and methods; then the results, interpretation of our experiments. It ends with a conclusion.

2. MATERIALS AND METHODS

2.1 Raw Material
2.1.1 Rice Straw
Rice is an annual plant glabrous thatched (stem) derived or spread of variable height, ranging from less than one meter up to five
meters for floating rice. It's a plant susceptible tillering, forming a drill bouquet, fibrous root [5]. Like other natural fiber, rice fiber
is a stack of composite plies reinforced with cellulose fibrils [6]. On the surface of the fibers, exists stomata. Those
aremicroscopic openings in the skin to sweat and ensuring the gas exchange between the plant and atmosphere. They cause
additional water absorption and promote the absorption and movement of mineral elements [7].

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The rice straw with which we worked was collected in a plantation in the town of Agboville (south of Côte d'Ivoire). They will
pose storage problems in the rice basin since they represent a high level of waste.

2.1.2 Soil
We used three types of soil. There is clay, laterite and sand.
• The clay was taken in Dabou (south of Côte d'Ivoire). It is derived from the alteration of a granitoid [8].
• Laterite from a deposit located in the town of Songon, Abidjan in the locality. This laterite is exploited for the construction of
mud blocks (BTC) and for the formation of base courses of roads.
• Sand comes from a quarry in the municipality of Port-Bouet (south of Abidjan). It is taken from the lagoon with a dredge. This
sand is used mostly in construction.

2.2 METHODOLOGY
2.2.1 Treating Fibers
The fiber processing was done with soil solutions. These solutions were obtained by mixing the soil with water faucet for a
concentration of 100g / l. To this solution, is added the rice fiber according to the weight ratio P / S = 0.03 (with P denoting the
straws and S soil). The straws stay in this solution for 24 hours in a covered container. Thereafter, the fibers are dried to a constant
mass.

2.2.2 Determining the Absorption Rate of the Fibers

The water absorption coefficient of the straw was determined by the method described by [9] in his thesis. The protocol used is as
follows:
 Take a dried fiber mass (m1), and soak it in water for 24 hours;
 placing the fibers in a centrifuge and actuate for 30 seconds.
 Weigh the dewatered fibers and note the new mass (m2) of the fibers;
 the value of the water absorption is obtained using the formula (1):

(1)
Initially the value was obtained for untreated fibers; then it was the case of fibers treated with various floor solutions. In the latter
case, there is the rate obtained Ab1. The rate of reduction in absorption is then obtained by the following formula:
(2)
This parameter is calculated for all treatments and results are used to compare the effectiveness of different treatments on reducing
water absorption fiber.

3. RESULTS AND DISCUSSION

3.1 Absorption Rate
The masses of dry fibers and those of fibers soaked for twenty-four hours were obtained. The Figure 1 shows the results as a strip
chart.

Before Immersion After Immersion

Figure1. Rice straw untreated masses before and after immersion

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After a twenty-four hour residence in water, rice straw 10g 31,8g absorb water. That's to say an absorption rate of 318%. It is
noted that rice straw absorbs more than three times its weight in water. This great absorption is observed in other plants such as
aggregate boon that can absorb up to 4 times its weight in water (400%) before reaching full saturation [2]; also the date palm
fibers which absorb three times their dry weight [10]. Other fibers have lower absorption rates. This is the case for example of flax
fibers with an absorption rate of 130 %.This high capacity of water absorption of the fibers could be due to a large amount of
stomata on the surface of these fibers. Indeed, the stomata are the interface for communication with the external environment.
These exchanges take place at the plant physiological activities such as breathing, sweating, etc.

3.2 Reduction Rate of Absorption

The rate of reduction of fiber water absorption was obtained for each treatment and the results are presented in Figure 2.

Sand Laterite Clay

Figure 2: the absorption of water reduction rate by treatment

Treating the fibers by the physical channel soaking in soil solutions effectively reduces the rate of absorption of plant fibers. The
best result was obtained with a clay solution.
Other authors have used clay to reduce the water absorption rate. So, in macro-nano-composites low density polyethylenes, a
significant reduction was observed in the water absorption of the composite in the presence of clay. The incorporation of 5% clay
composite in a divided by three (3) water absorption [6]. These results illustrate the effect of the clay on the water absorption of
the material containing plant fibers. This could be explained by the fact that sticky clay adheres to the membrane fibers and arrives
at block stomata (pores). They constitute the fiber water absorption channel [7]. Thus, the clay particles reduce the voids available
for storing water [11].
It is also observed that the effectiveness of the treatment depends on the fineness of soil particles in solution. Clay treatment
(thinner) acts more efficiently as laterite and has finally the one with the sand (coarser). The action of the particles is to reduce the
porosity of the fibers. It is the pores that are the basis of strong water absorption rate [10]. Other authors have also thought to
reduce the rate of fiber's water absorption by reducing their porosity. For example Sil wood the method uses the micro-silica
resulting from the manufacturing of silicon. The wood pores are clogged with micro-silica. This slows the absorption effect of the
wood. The implementation of this process is nevertheless limited by the high cost of micro-silica [12].
The use of water for soaking could also be the cause of this improvement [13] also observed reductions in water absorption rate
with the soaking in sea water and tap water. However, the fibers treated with tap water have a lower absorption rate.

4. CONCLUSION
The use of vegetable fibers in building materials is a very interesting alternative for the management of agricultural waste. They
improve certain physical properties of composites. But the high water absorption of the fibers is a problem particularly for cement
hydration. Rice straw absorbs more than three times their weight in water. To provide a solution to the experiment was conducted
a soaking of these fibers in three soil solutions (sand, laterite, clay). This treatment effectively reduces the rate of water absorption
of the fibers according to the soil solution used. The best result was obtained with the clay with a reduction rate of about 33%. It
would be interesting to study the impact of these treatments on the interface fiber/cement.

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industry.Ri ceisthemos twidelyc onsume dc erea
lint heworldf orhumanc onsumpt ion.Itspr oduc tiong enerates
largequa ntiti
esofs trawwhi char el i
t t
leornotus ed,he ncet hene edt orei
nf or c
eiti nc eme ntitiousmat erials
.
Thr ought hisstudy,c omposit
e sofric estraw/c ementwe r
ede ve l
opedwi thdi f
fer e
nts trawc ont e
nt s .Me chanic a
l
and phys icalt estswe rec ar
riedo utatdi f
fer
entage stoe valuatei t
spe rformanc e .Itappe arst hatt he
incorporationo f1t o5% o frices t
raw i nduc esar educ t
ioni nt hephys i
c alandme c
hanic alpr ope rti
esoft he
compos itesandc ausesade l
ayi nse t
tingo ftheceme nt.Thisisduet ot hehighwat erabs orptionoft hestrawsand
theirpooradhe si
ont otheceme ntmat rix. Inadditi
on, wearewi t
ne s
singthel i
g hteningoft hec ompos i
testhanks
tothei ntroductionofoc cl
udedai r.Thi ss tudyisthefir stst
epi nawhol eseri
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blet ounde rs
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cest r
awsvis-à-visc eme nt.Theout l
ookisai me da toptimiz ingtheme c
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Keywor
ds:Ri
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ompos
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s/quant
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chani
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rti
es

1I
ntr
oduc
tion ri
z i
cultur e.Lapr oduc ti
ona nnue llemondi al
edepai ll
ede
ri
zs ’élèveà5 21mi ll
i onsdet onne sen2 019[ 2],cesval eurs
L’util
isati
on defibr esvé gé tale
sdansl esmat ér
iaux de croissentc haqueanné eaur egar ddel e
’ ncour ageme ntde s
constructi
o nes
tava ntag euseparr a
ppo rtàl ’uti
li
sationde gouve rna nts à pr odui re pl us de r iz pour at te i
ndre
fibr e
spo lymèrescarpe ué ne r
givoresàl apr oductionet laut
’ osuffis anc ealime ntair
e.Cec oprodui tdel ariziculture
disponibl
e sàfai
blesc oûts.El lesconstitue ntdeno uveaux est,auj ourd’ huie ncor e,undé chetdontl esagriculteur sne
débouc héspourle
spr odui tsag ri
coles[1
].Ai nsipenda ntl
es save ntquef aire[3].Ene ff
et,onl ut
’ i
li
sepe udansl ’i
ndus tri
e
deux de rnièr
es dé cennies,de nombr e ux t r
avaux de àt raver slapr oductiondepa pi e
r;dansl é
’ l
evagei ls ertde
rechercheo ntétéor i
ent ésve r
sl ut
’ il
isat i
ondec esfibres li
tièreoud’ alimente nabs enced’ élé
me ntpl usappr opri
é,
végétalesquié t
aientc onsidé r
éesa upar ava ntc ommede seuleme nt3% del apr oduc tions er
tàl apr oduc tionde
si
mpl esr ebutsd’expl oitation agricolesnot amme nte n lé
’ne rgie;l apl usgr andeut i
lisationqu’onl uireconna î
test
dansl edo mai nedel ’ag ri
cultur eoùileste nfouioubr ûle[
́2]
.
Ce ttede rniè repr atique ,demoi nse nmo insmaî trisé e
,est
*e
-mai
l:smadamsdedj
en@yahoo.
fr connues ousl et ermedel ’écobua geetn’ estpast oujours
2 M.
A.Se
rif
oue
tal
.:Mat
éri
aux& Te
chni
que
s108,2
08(
2020)

encour agéec arellee stàl abasede sincendiesde sf orêt s[ 4]

etplusde43% de sf euxdef orê tssontc auséspa rdet e lle
s
imprude nc esdel ’Homme[ 5].Aus si
,l’écobua gee stc las s
é
parmil esac ti
vitéspol luantl’atmo sphè reetpr oduc tr
ic ede
gazàe ffetdes err
e[ 6 ]
.Ilfautdo ncr econsidérerc etteo pt ion
det raiteme nt.Le sPDR s onta ussie mpl oyé esdansl e
domai nedel ac o nstruc t
iono ùe ll
ess ontmé langé esàl a
bouepo urpr oduirede sendui tsoude sbr i
ques ,e mpl oyé e
s
direc
te me nts ousf ormedebo ttesdepai llesoue nc ore
mé l
angé e sàl amat iè
repl astiquepourl apr oduc ti
onde
panne auxc ompos ite s[2].Dansl abibliographieonr et
r ouve
peud’ ét udesme né ess url e
sPDR po url é
’labor ati
o nde
compos itesc ime ntai r
esal or squ’ el
le sr e
pr ésent entune
ma ti
èrepr e
mi èrequipo ur r
aita ppo r
t erautantd’ avant age
quec euxdé couve rtave cd’aut r
e sfibr es[7].L’ obj ectifde
cett
eé t
udee stdo ncdeva l
oris
e rlesPDRdansl edomai ne
del ac ons t
ruc t
iona findec ont ri
bue raudé ve loppe me nt
durable.Ai nside sbi ocompos i
tespa ill
eder iz/c ime ntont
étéconfe cti
onné se tunea nalysephys ico-mécani queyaé t
é
eff
ectué.

2Mat
éri
eletmét
hodes
2.
1Mat i
èrepr
emi
ère
2.
1.1Ci
ment
Lec ime ntut i
li
sée stunef abr i
c ati
onl ocaleCPJ32, 5Rde Fi g.1.Ét ape sdec onf ectionde sé chanti
llons.
ma rque«Bé li
er»,pr ove nantdel as oci
é t
éLaf a r geHo lc i
m
(Côt ed’ Ivoi re)
.Ilapoure mpl oi préférentiellac onstruc tion Fig1.Sa mp le -
mak ings teps.
etl est ra vaux c our ant s,l af abr i
catio n d’ agglos,l a
ma çonne rie,ler agréage ,lec ollage,l’endui tetl edal lage . Po urc haquef or mul at i
on18é chantill
onspr ismat iques
etne ufc yl indr i
que so nté t
éc onf e
ctionné s.2 4ha pr èsla
2.1.2Pai ll
eder iz mi s
ee nmoul e,le sé chant il
lonss o ntdé mo ulése tc onservés
dansun bas si
n d’ ea uj usqu’àl a dat epr évuepourl a
Lespai ll
esut il
iséespr ovienne ntd’ uner izi
èr es it
ué eà r éali
sation de se ssa is.I lc onvi entdepr éciserquel es
Agbovi ll
e ,auSuddel aCôt ed’ Ivoire.Ave cunemas se échant i
ll
onsc yli
ndr ique sc ont enant5% defibr en’ ontpas
volumi queabs oluede0, 46g/c m3e tunt auxd’ absorpt ion étépr isenc ompt ee nr aisonde sdi fficulté sàr empl irle
de31 8%,e ll
esonté tés échée se tdé coupé esenpo r
tionde moul e.Cef aite stpr ovoquépargr andef erme tédumé lange
2cm avantt outeut i
lisation.Cec oprodui tdel ar izi
cul ture obtenu.
est,auj our d’huie ncore ,undé che tdontl e sagric ult
eur sne
savent que f airec a rt rès di fficilement c ompos table, 2.2.
2Car a cté r
isationp hy siques
ma uvai sc ombus tible,maldi gé r
éparl esani maux,i le st
touts impl e mentbr ûlé,àc ha quer écol
t e,sur80% de s 2.2.
2 .
1T emp sde prise
surface sc ultivées[1].Dansnot reé tudenousl esut ili
sons Lema téri
e lr equispo url adé termi nationdut empsdepr i
se
avecl ec i
me ntpo urlac onfectiond’ unma téri
au.Ce rtains estl’appa re i
ldeVi cat .I laé téut il
isés urunegâ chéede
paysc ommel ecanadaut i
liselapa i
lleder izpourf abrique r cimentpure tsuruneaut recont enante npl us1%depai ll
e
despanne a uxdefibr eàmoye nnede nsité.EnFr ance ,les der i
z.Ilape rmi sl adé termi nat i
ondudé bute tdel afinde
lame se nfibr eder izsonte ssent iel
leme ntut il
is éespourl a priseduc ime nt.I lc onvi entdepr é
ciserqu’ au- delàdel a
cons t
r uc ti
o ndet er
rass e,pourc e
sl ame s,lesfibr esdeboi s teneurde1%depai lle,l’e s
sais’es tavérédi fficileàr é a
liser
.
sontr empl acéesparde sfibr esder i
zqui s
ontpl usl o
ng ue set Levo lumedefibr ec aus ai tune nc ombr eme ntdansl emoul e
plusr ésistant e
se ts ontc ompos éesà6 0% d’ uner ésine tronconiquee te mpê c hai tlas onded’ atteindrel ef onddu
polymè re.Le schinoisf ontde ss acse npapi e
rder i
z. moul e.Ce c ir endai ti mpos si
bl el adé terminat ion del a
consistanc eno r
mal iséedumé l
angee tdepour s
ui vrel’essai
.

2.
2Mét hodologi
e 2.
2.2.
2Ouv
rab
il
it
é
2.
2.1Conf
ecti
ondesé
cha
nti
l
lons
L’ouvrabi
li
tédesc o
mpos it
esaét édét
erminéeàl ai
’ dedu
Lafigur e1ci
-de
ssousprése
ntel
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ff
érent
esé
tape
sdela testdel at abl
edes ecouss
eou flow- t
ablet es
t.Ce tte
confec
tionde
sé chant
il
lonsquiontse
rviauxdif
fér
e s c
nt aract
éris
tiquees
tlié
eaur appor
tmas s
iqueeausurc iment
essa
is. (E/C)e tPDRs urci
me nt(P/C).Pourcel
acesrapportsont
 M.
A.Se
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oue
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.:Mat
éri
aux&Te
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8(202
0) 3

étévari
és:Lesrappor
tsE/C ut
il
is
éssont10%,30% e
t
50% e tlesrappor
tsP/C sont0%,1%,3% e t5%.
L’ét
ale
me nte
stobtenugr
âceàlafor
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e:

Dm D0
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ment¼ ; ð
1Þ
D0
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cDm :di
amè
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é(m);D0:di
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l
abasedumoul
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que(m). g.2.Compar
Fi ais
onde
ste
mpsdepr
ise
.
g2.Compar
Fi isonoft
aket
ime
s.
2.
2.2.
3Pe
séehy
dros
tat
ique
Lape séehydros t
ati
queestune nsembl edepe séequi permet se
lonlarel
ationsuivant
e:
dedé te
r minerlaporosit
ée tlade nsi
téde sé c
ha nti
ll
ons .La
ma s
s esèche( ms)desé chantil
lonss ontobt enusa prèsun F
Rc¼ ; ð5Þ
passageàl ’é
t uveà105° Cpe ndant2 4h.Ens ui t
e,ilssont S
tre
mpé sdansl ’eaupendant24h. Le sma s
s esdansl’air(ma)
etdansl e
’au( me)s ontobt enuesàl ai
’ dedel aba l
ance AvecRc:rési
stancee
nc ompr
ess
ion(Pa)
,F:contr
aint
e
hydrostati
que .Lapor os
itéetlade nsit
és ontalo r
sdonné es maximale (
N )e tS :s ur
facede cont
actéc
h ant
il
lons
–
success
iveme ntparlesfo r
mul esc i
-après
. pl
aques(m2).

ma ms
e¼ 100
; 2Þ 2.
ð 2.3.3Es saidet racti
o nparfendage
ma me
L’essaidet ractionparf e
nda ge(essaiBrési
li
en)e stré
alisé
ms surde séprouve ttesc yli
ndriques11 22c m2àl ai
’ ded’une
f¼ : 3Þ pr
ð es s
ehydr auliquedemar queCo ntrols
.Lesessaisonté té
ma me effe
c tuésà7; 28e t9 0jours.Cetessaipermetdedé ter
mine r
expé rimental eme ntl ar ésist
ancee nt ract
ion du bé ton.
L’épr ouvettee stpl a
c éeetcentréeentredeuxplateauxdel a
2.
2.3Car
act
éri
sat
ionmé c
aniq
ue pres s
e .Lar ési
sta nceàl atractio
ne stcalcul
éeàl’aidedel a
2.
2.3.
1Fl
exi
ontroispo
ints formul es ui
vant e:
L’essaidefle xi ont roispoi nt sa é tée ff
ectués urde s 2
éprouve ttes pa rall
élépi pédique s de di mension 40 40 ff
end ¼ f r
up
, ð 6Þ
3 p DL
160mm .Ce te ssaia é tér é ali
sé par une pr esse
hydr aul iquedemar queELELE.À l i
’ssuedel apr ise,les
Ave cf fend:r ési
stancee nt racti
onpa rf e
ndage( Pa);f r
u p:
échant illons s ont s tocké s dans un ba ss
inj us qu’àl a
char gemaxi mal eà l ar upture( (N),D:di amè tre de
réali
sa tiondel ’essaià7;14;28e t9 0jours.Pe ndant
l’é
chant il
lon( m)e tL:longue urde séprouvettes(m) .
le
’ssail esé pr ouvettess ontpos éess urde ux a ppui se t
soumi s esàunec hargee nl e
urmi lieuj usqu’àr upt ur e.La
vitessedes olli
c i
tati
o ne stde0 ,01mm. min 1.Lar é sis
tanc e 3Ré sul tatse tdi scus sion
enfle xio nes tdonné eparl afor mul ec i
-de ss
ous:
3.1Pr opr iétésphys i
ques
3Fl 3.1.1Te mp sdepr ise
sxx¼ 2
; ð4Þ
2hb Lafigur e2pr é
sent eleste mpsdepr is
edut émoine tdu
Ave csxx:r ésistancee nfle xion(Pa);F:c hargeàl ar upt ure mé lang e ave c1 % depail
le de riz.
(N);l :di s
tanc eentrel esappui sdebas e( m);h:l arge urde Lapr isedut émoi ndé bute3h03mnapr èssonc ontac t
lé
’chant ill
on( m)e tb:é pai ss
eurdel é
’c hantil
lon( m) . avecl ’ea u. Ma i
s enp résenced e 1 % defibres,ell
e débu te
3h58mnapr èsl econtact,s oi
t5 5mnpl ustard.Lafinde
priseé g aleme nte stplusl onguee npr és
encedefibr e.En
2.2.
3. 2Ré sistancee nc ompr ess
ion effe
t ,pourl et émoi nl afin depr is
ee ste nregi
stréeà
Lar és istancee nc ompr essionaé t
éobt enueàl ’ai ded’ une 24 6mi nut escont re332mi nutespourl emé l
angec ontenant
pressehydr auliquedemar queELELE, surl unede
’ spar ties 1% depai l
le.So itunedi ffér
enc ede1h26mn.Le sfibr es
del é
’ pr ouvettepr ismat ique4 4 16c m3i ss
usdel ’ess i j
a ouentdo ncunr ôleder e t
ardat eurdepr iseduc ime nt.
defle xi ont roispoints.L’ éc hant i
llone stmai ntenue ntreles Ce ttec onc l
usionaé téti
réeé galeme ntpa r[
8].Ene ffe
t,s es
platea uxdel apr e
ssepa rl ’i
nte r
mé diairedede uxpl aque s résultatsmont rentquel ’i
nclusionvo l
umiquede2% de
carréde4c m dec ôté.Ce spl aque ss ontpl acéesdepar te t fibr esdec hanvr eda nslapât edec ime ntaretardéledé but
d’autr edel ’échantill
o n.Lac ont raintema ximalepe rme tde dut empsdepr i
sed’ environ4 5mi nutes
.Lamodi fica t
ion
calcule rl aré s
istancee nc ompr essionaxi al
edumat ériau des temp s dep ri
se enp r
ése nced efi bresvégétal
es pourrait
4 M.
A.Se
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oue
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.:Mat
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08(
2020)

eau1.Ét
Tabl ale
ment
.
e1.Sp
Tabl readi
ng.

E/
C
10% 30% 50%
P/
C
0% 0 90 200
1% 0 7
3,3 170
3% 0 1
3,3 130
5% 0 0 30

Tr
èsf
erme Fe
rme Nor
mal(
pla
sti
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) Mou(
tr
èspl
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iqu
e) Tr
èsmouàl
iqui
de

s’explique rpa rpr é

se nc edepe ctinedansl eurc ompos it
io n.
Ene ff
et ,[
9 ]expl i
que ntquel apr ésencedec e téléme ntdans
lesfibr e sdec hanvr ee stàl abas edur e t
ar dobs ervédansl e
bét ondec hanvr es url e que li l
so ntt r
avai ll
é.Lape ctine
étant c ommune à t out esl e
s fibr es vé géta l
es,c et te
compos ant es eraitr espons ableé ga l
e me nt du r etar d
obs ervé.
Ce tte modi fic ation de st e mps de pr i
se pour r ait
éga leme nts ’e
xpl ique rparl agr andec apa citéd’ absor ption
d’ea u de sfibr es.C’ estl ec aspourl espar t
iculesdel a Fi
g.3.Var
iati
ondeladensi
téenfonct
iondutemps
.
chè nevot tequiontuneé no rmec apacitéd’ abs orpt i
ond’ eau
dueàl eurs truc turec api llaire.El le
spe uve ntai ns iabs orbe g3.De
r Fi ns
ityvar
iat
ionasafuncti
onoftimes
.
jusqu’ à4f oisleurmas s ee ne au.Ce ttea bsor ptione nt raîne
po tentiell
eme ntunemauva i
s epr i
sevoi r
euneabs enc ede
prisede sliantsmé lang ésave clac hènevot te ,révélantune
desdi fficultésmaj eur esdel af ormul ationdubé tonde
chanvr e[ 10 ].
Au- delàdel at ene urde1%depai ll
e,l’e ssais’estavé ré
difficileàr éali
se r,enr aisondel e
’ f
fetd’ enc ombr eme ntde s
fibr esdansl emoul edel ’appar eildeVi cat.[ 11]apr oc édéà
lalixiviationde sfibr esdel inpe nda ntque[ 12 ]ontt raitél es
fibr es par é bul lit
ion po ur e ne xtrairel ess ubst anc es
solubl es.Dansl esde uxc as,l e
sa uteur sontmont réque
ces ontl ese xtract i
ble squis ontàl abas edur etarddepr ise
obs ervé. g.4.Var
Fi iati
ondelaporos
itée
nf onc
tio
ndut e
mps.
g4.Var
Fi iat
ionofpo
ros
itya
saf
unc
tionoft
ime
s.
3.
1.2Ouv
rabi
li
té
Ler appor tE/C=30% ar etenunot reatte
nt i
onc aril
Plusi
eursmé l
ange sonté téobt e nuse nf aisantvar ierles off
reunpl usgrandnombr ed’ ouvr abi
lit
é.Onc onstateque
rapportsE/Ce tP/ C.Po urc haquemé l
ange ,l aval e urde lama niabili
téé volueinve rs
e me nta vecletauxdefibr e.Ce
lé
’tal
eme ntaé tér el
evéeda nslet ableau1 . mê mer ésultate s
tobs ervélo rsqu’onut i
li
selesfibresdel i
n
Pourler a
ppor tE/C=10%l emé langer est et rèsferme: [7]
.L’augme ntationde sdo sage sde sfibresdanslemor t
ier
laquant i
téd’eaunes erai
tpa ss uf fisantepourunebonne provoque une c hutec onsidé r
abl e de louvr
’ abil
ité du
hydratati
onduc ime nt.Unec ons équenc edec ef aite stla mé l
ange[ 13]e tl’inc
orpor ationdefibr e
shydr ophil
estend
miseenœuvr edi f
fic i
ledumé lange .Qua ndl emé lang ee stde àdimi nuerl ama nia
bilitédumé lange[11].
rapportE/C=50%,i leste s
sent iell
eme ntl iqui deàc ause
del atropgr andequant itéd’ea u.Ce té t
att radui raun 3.
1.3De
nsi
tée
tpo
ros
it
é
durci
sseme ntprolongé,doncundé moul aget ar di fenc asde
coff
rages urun c hantier
.Ce l
ae ngendr eé gale me ntun Ladens i
téetlaporo s
itédescompos i
tessontobtenusgrâce
ris
quedef uit
eé l
evéàc auseduvol umed’ eaus upé rieuràl a àlape séehydr o
statique.Le srés
ultatsdec etessaisont
quantit
éné cess
aireàhydr aterlec ime nt.Ce sde uxr appor t
s prés
entss url
esfigur es3e t4 .
ontdoncé tésuppr i
mé spourl as uitede str avauxe nr aison Lade nsi
tédesc ompo si
tescroi
tave cletempspe ndant
dumanqued’ aptituded’ util
isat i
on da nsl esc o
ndi tions queleurporosi
tédécroît.
Ens uit
e,l
ade nsi
tébaiss
equandl a
industr
iel
les. quantit
édepai ll
ea ugme nte.Enfin,lapor os
itéaugme nte
 M.
A.Se
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.:Mat
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chni
que
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8(202
0) 5

aveclaquant itédepai ll
e.Ains i
,le sé chant i
ll
onsàbas ede
pa i
ll
e de r i
zo ntune por osités upé ri
eur eàc ell
e de s
échant i
llonst émoi n.En e ff
e tle smat éri
aux àba s
ede
pa r
tic
ul esvégé t
al eso ntlapar t
icular it
éd’ êtrepo reux[14];
Pluson augme ntel aquant i
téde sfibr esvé gétales,le
compos i
tet endàs al
’ légerd’avant agec ari lde vientpl us
po r
eux.Cer ésultate stenac c
ordave cceuxde[ 15 ]
.Del eurs
travaux,i lre ss
o rtquel ’i
ncorpor ationde sfibr esda nsl a
pâ t
eent raînede svi desàl i
’ntér
ieurdel apâ te,cequi s
e r
ait
àl or
’ iginedel al
’ lèg e
me ntde sé chant illons.Enout re,le g.5.Var
s Fi iat
ionde
srési
stanc
esenfle xi
one
nfonc
tiondut
emps.
PDR s ontr econnue spourl eurc apa citéd’ all
è geme ntde s Fi
g5.Vari
ati
onofbendingresi
stanc
easafunct
iononti
mes.
compos i
tes.Ene ffet,e ncompa rantl ’ef
fetdel as ubs ti
tution
desg r
anul atsparl apai l
leder izouparl achè ne votte,des
auteursontmont r
équel apaill
eder i
ze stbe auc ouppl us
efficacequel ac hène vottepoural légerl esbé tons[ 16].

3.
2Pr opr
iétésmécani
que
3.
2.1Rési
sta
nceenflexi
on
Lafigur e5mont relesc ourbesd’ évolutiondel arési
stanc e
enfle xionde séchant i
llonsde sdifférentesfor mulati
ons .
Onr elèvequel esval eursdel ar ésist
a ncee nfle xi on
var i
entpe udansl et empse tqu’el
le sévoluenti nvers
e me nt
ave clat ene urde spai l
les.Selon[13 ],lecompor temente n
Fig.6.Évol
uti
onde
sré
sis
tanc
ese
ncompr
ess
ione
nfonc
tiondu
flexi o
nde sbé tonsdefibr esestinflue ncépa rl epourcent age te
mps .
etl’orientationdefibr esdansl amat ri
ce.Ai nsienplusdel a
qua ntité de fibr es pr ésentesdansl ec ompos ite
,l eur Fig6.Ev
olut
ionofc
ompr
ess
ionr
esi
stanc
easaf
unc
tionon
orientation a l
éatoires er
aità l ’ori
gine de l eurf aible t
imes
.
résist
a ncee n fle xion. Le s fibr es pe uve nt da vant age
se
’ nroulerous er ecour berdansl ebé ton[ 7 ]
.Unea utre
raisons eraitlama uvaiserépar t
iti
onde sfibr esdansl apât e
d’aprè s[15].Eno ut r
e ,[10]indiquequel avar i
ationdel a
résist
a ncee n fle xion de sc ompos i
tese s tf oncti
on de
li
’nter acti
one ntrel esfibr ese tlamat ric
e .Ilr es
sortde
cetteanal ysequel i
’nt er
actionpai l
leder iz
/ma tri
c es e
fr
agi l
ised’ aut a
ntpl usquel aquant it
édefibr eaug me nte.

3.
2.2Ré
sis
tanc
eenc
ompr
ess
ion
Fig.7.Évol
uti
ondel
aré
sis
tanc
eent
rac
tione
nfo
nct
iondu
La figur e 6 pr ésent el ’évo lution de l ar é sis
tanc ee n te
mps.
compr essionde sé chant ill
o nsde sdiff
é rente sf ormul ations
expé ri
me nt alese nf onc tiondut emps .
Lar é si
s tanc eenc ompr essionde sc ompos ite scr oitave c mélangeéta
ntplusdif
ficil
e,lesfibre
snes ontpl
ustout
es
letempse tdé c roî
tave cl at ene urenpai lle.Se lon[ 17 ],dans l
iéeslesune
sauxautresparlamat r
icee
tonobs er
veune
lesc ompos itesas soc iantunema tricemi né ral ea vecun chutedespropr
iét
ésmécaniques[
18].
granul atvé gétal,lespe rf
or manc esmé canique sdé pe nde ntà
lafoisdel aqual it
édudur cisseme ntdul i
a nte tdel al iaison
3.
2.3Tr
act
ionparf
endag
e
mé cani quepâ t e-g
r anul at.Or ,lafortea bsor ptio nd’ e aude s
paill
e soc cas ionneunmauva isdur cis
seme nte t ,commei la Lafigur e7pr é
sentel’évoluti
o ndel atractionparf endage
étévupl usha ut,l ’adhé sionfibr e
–ma tri
c ee s tfai ble.On desdi f
férentsc ompos i
tese nf onctiondut e mps.
pour raité gale mentat tribue rl avar iationi nve r sedel a Lar ési
stancee ntractionauneva l
eurqua si
-cons t
ant e
rési
st anc ee nc ompr essi
one tdel at ene ure n fibr ede s pourc haquef ormulat i
on.Ilenr essortaus s
iquel apré s
e nce
compos itesàl apr és encel ’airoc clus.Ene ffet ,l’ajoutde defibr er éduitlar ési
stancee nt racti
onde scompos i
t e
s.
fibr ese ntraî neuneaugme ntat iondel’airo cc l
usde sbé tons, Ce t
tef aiblerésis
tanc eent rac ti
ont raduitl afr
agili
t éde s
paramè t r
equil ui-mê meé vol ueave cl aqua nt i
tédefibr e compos ites. Ce t
te de rnièrec orrespond à une f aible
incorpor é
e s[ 7 ]
.Ai ns il ’ajoutdel a pai ll
e pe rt urbel e adhé s
ione ntreleliante tl espai ll
esdansl ebé ton.Ce t
squelet temi néraldec ompos itee nc réantde vi desà essairévè l
eunef oisdepl usunpr obl èmed’ adhési
one ntre
li
’ntérie urdel apât ee te naugme ntants apor os i
t é
, d’oùune lesfibr ese tlamat ric
e.D’ aut resaut eurso ntétabliune
rési
st anc emi nima le[ 15].En out re,l a ma ni abilitéou li
aisone ntrelar é
sist
anc eent ractione tlaquantitéd’ e
auà
louvr
’ abi li
tédumé lang ef raispe ute xplique rl abai ssede traversler apportE/C[ 19,20].Le srésultatssontena cc ord
performanc emé cani que.Ene f
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’ mog é né i
sa tiondu carunepa rti
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e rlecime nte st
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2020)

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t 6.G.Lune a u,B.Roc he r,J.Vi rga,Po llut ionat mos phé riquee t
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o ns2 004,publ iépar
ci
me nt. ATMOPACAàMar s eille,r appo rtno03EMI 01R,57p,20 09
7.J.Pag e,M.Bout oui l
,F.Khadr a oui ,M.Gomi na,Ét udede s
propr iété smé c ani que sd’ unbé t onr enf or c
eparde sfibr esde
4Conc
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n,i n:Conf é renc eI nt e rnat ional eFr anc ophoneNoMaD,
Mi ne sDouai ,Fr anc e,pp. 1– 10,2015
Ilressor tdec e tteé tudequel apai ll
ee stàl or
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gined’ un 8.A. Ac hour ,Ét udede spe rfor manc e sde smo r tie
r sr enfor cé sde
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Doc t or at,Uni ve rsit éAbouba krBe lka ïd- Tl emc e n,Al gé r ie,
enr aison de l a pr ése nce d’ airsoc clus.Ce s de rnie r
s
101p,201 7
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me nte nr ai son 9.D.Se da n,C.Pagnoux,A.Smi th,T.Chot ar d,Pr opr i
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Cong rèsFr anç aisde
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iond’ 1%de sPDR. Ce penda ntaur egar dde sc ont raint e
s Mé c ani que ,Gr eno bl e,Fr anc e,7p,20 07
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isationdansl amat ri
cec ime nt aireno tamme nt 10.T.N.Tai ,Co nt ribut ionàl ’étudedel af or mul a tione tdu
lafortepo rosité,lafaibleadhé sione tlaf aibler ésist
anc eàl a proc é dédef abr icat iond’ élé me nt sdec ons truc tione nbé t onde
tracti
on,i ls er
a itintére ssantdepo ursuivr el est rava uxe n chanvr e,Thè s ededoc tor at ,Uni ve rs i
tédeBr e tagne -Sud,
envisag eantl et raiteme ntde sPDR.Aus si,dansl ebut Br etagne ,167p,20 14
d’amé liorerl e
sc arac térist
ique se tr édui rel esc oût sde 11.J.Page ,For mul a tione tc ar ac té risat ion d’ un c ompos ite
produc tion du c ompo site,d’aut resé tude sde vrontê t
re cime nt aire bi o-fibr é pourde spr oc édé sde c ons truc t ion
me néese nvued’ yappo r
terde sgr anul at s
.Ce sé tude s préfabr iqué e,Thè sedeDo ct or at ,Uni ver si
t édeNor mandi e,
perme t t
rontdepr opos erlana tur edesgr anul a t
s( nat urelsou Fra nc e ,201 7
recyclés),leurc alibree tl espr opor tionsdansl esque llesi l
s 12.M.Me rzo ud,M. F.Ha bi ta,El abor at i
on de c ompos ite
devrontê treappo rt
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rdé termi né́lesc arac té
- cime nt aireàbas ededi ss«Ampe lode smaMaur it
ani ca»,
ri
stique sopt i
mal esde not remat ériau,l a va l
or i
sat ion Afr i
queSc ienc e4,23 1– 245( 2008)
économi quevas uivre .Auc our sdec etteval or i
sat ionune 13.A.Mokht ar i,I nflue nc ede saj out sdefine smi né ral ess url es
perfor manc esmé c ani que sde sbé t onsr enf orc esdefibr es
enquê te aupr èsde l a po pul ation e tune é tude s oc io
-
végé tal esdepal mi erda ttie r,Mé moi redeMagi s
t er,Uni ve r
-
économi ques erané ce ssairea findedé termi ne rlec outde
sit
édeKas diMe rbahOua rgl a,Al gé rie,79p,2 006
notremat ériau.Ce tteé t
udepe rme ttra d’ i
de ntifie rl e
s 14.P.Gl e ,E.Go ur don,L.Ar naud,Modé lisat i
onac ous ti
quede s
mo dalitésd’ accèse tdege s
tionde spai llesder i
zpa rl a mat é riauxdubât i
me ntàba sedepar ti
c ulesvé gétal ese t
popul ation,identifierl esac ti
vitésé conomi que s(comme rc es, prés ent antpl us ieur sé c he lle sdepor os ité,i n:1 0 e
Co ngr ès
entrepr i
ses)quec ema tériaupo urraite nge ndrergr âceau Fra nç ai sd’ Ac ous tique ,Lyon,Fr anc e,5p,2010
recyclagee tenfinme ne runee nquê tea upr èsdel apo pul at ion 15.M. Ra che de i,A.Kr i
ke r ,A.Mo kht ar i,Cont ribut ionàl ’é tude
poura pprécierl’usagedec ema téri
a u. del adur a bi li
t édemor tie rdepl ât reàba sedes ablededune s
renfor c éparde sfibr esdepa lmi e rdat tier, Re vuede sEne rgies
Re nouve labl e s20( 2),243 – 251( 2017)
Ré
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es 16.Levi lla ge ,As soc iat i
onl eVi lla geCavai l
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propos i
tionsdepour sui tede st ravauxpour201 6,ht t ps ://
1.T.A.Phung,For mul ati
one tc ara c
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risationd’ unc ompos i
te assoc iat ionl e village .fr/ As soc iat ion- le -village /Publ ications /
terre-fibresvé gé t
ales:labauge ,Thè sedeDoc tor at,Univer- Le Vi llage -bi lan2 015- Bal le- de -riz .pdf ,20 15
si
tédeCae nNor mandi e,Fr ance ,178p,2018 17.C.Mor gan,Fo rmul atione té tudede spr opr i
é t
é smé cani que s
2.A.Ponou.Monde ,lapr oduc tiondec éré alesdansl emo nde, d’agr obé t onsl ége rsi s olant sàbas edebal le
sder ize tde
https://www. sikafinanc e.com/mar ches/monde -la-produc chè ne vot t e pour l ’éc oc ons truc tio n,Thè se de Do c tor a t,
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teint-un- niveau- rec
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2-72 1-mill
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’ ve rsit édeMont pe lli
e r,Fr a nc e,214p,20 15
de-tonne s-en-
2 019_216 40 ,20 20 18.L.Al leg ue ,M. Zi di,S. Sg ha i
e r,Pr opr iét ésphys iquese t mé ca niq ues
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3.G.Nobl e,Lapai ll
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4.P.Dumas ,M.Tous sai
nt ,J.B.He r
rensc hmi dt,A.Co nte,M. 19.N.T.Ng uye n,Éval uat ionnonde s truc tivede ss truc tur ese n
Mang eas,Ler i
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Nouve l
le-Calédonie:l ’Hommer esponsabl e,mai spa sc ou- combi nai sonde st e chni que s ,Thè sedeDoc torat ,Uni ve rsi t
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pable , 53( 1- 2), ht t ps://journals.ope nedition.org/rge/ deBor de aux,Fr anc e,231p,201 4
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4598( consul tée n20 20),2013 20.B.A. P.Pl iya,Cont ribut ionde sfibr e sdepol ypr opyl è nee t
5.J.Pe r e
z,Caus ese tc o
ns é quenc esde sinc endiesdef orêt,le mé tal lique sà l ’amé lior at ion du c o mpor teme ntdu bé ton
blog de l OMPE,ht
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conse soumi s à une t e mpé r at ur eé le vé e,Thè se de doc tor a t
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quenc es-des-i
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iment,Maté
riaux& Technique
s108,208(
2020)
 LISTE DES
COMMUNICATIONS
 Communication 1
4ème journée des sciences géologiques
(JSG_2020)
Communication 2
8ème édition des Doctoriales 2020
2ie Ouagadougou
 8ème édition des Doctoriales 2020 – 2ie Ouagadougou

FORMULATION D’UN COMPOSITE PAILLE DE RIZ/CIMENT

: MISE EN PLACE D’UN TRAITEMENT DES PAILLES PAR
DES SOLUTIONS DE TERRE (SABLE – LATERITE – ARGILE)
Bleh Raoul Ulrich KOUASSI, Doctorant en IVème année
Tél : (00225) 57 25 7 93- Email : kbraoul@yahoo.fr

Equipe de direction/encadrement : Mamery SERIFOUa, Edjikémé EMERUWAb

Laboratoire des Géomatériaux et des technologies de l’habitat (LGTH), Abidjan, Côte d’Ivoire
Université Félix Houphouët Boigny (Univ FHB), Abidjan , Côte d’Ivoire

En raison des nombreux avantages qu’elles offrent, notamment dans le domaine de construction, de
nombreuses études s’intéressent à la réalisation de matériaux renforcés par les fibres végétales. Ainsi, il est de
plus en plus fréquent de rencontrer des matériaux cimentaires renforcés par des fibres végétales. Le riz est la
céréale la plus consommée dans le monde pour l'alimentation humaine. Sa production engendre des quantités
importantes de pailles qui sont peu ou pas valorisées d’où le besoin d’en faire un renfort dans les matériaux
cimentaire. A travers cette étude, des composites de pailles de riz (PDR) / ciment ont été élaborés avec
différentes teneurs en paille. Des essais mécaniques et physiques ont été réalisés à différents âges pour en
évaluer les performances. Il en ressort que l’incorporation de 1 à 5% de PDR induit une réduction des propriétés
physiques et mécaniques des composites et provoque un retard de prise du ciment. Cela a pour cause la grande
absorption d’eau des pailles et leur faible adhésion avec la matrice cimentaire. Par ailleurs on assiste à
l’allègement des composites grâce à l’introduction d’air occlus. Dans la perspective d’améliorer les performances
du composite un traitement des fibres par trempage dans des mélange eau-sol a été mis en place. Il ressort des
études menées que ce traitement conduit à la réduction de la porosité des pailles de riz et à l’amélioration des
caractéristiques des composites élaborés avec les pailles de riz traitées. En outre, des trois types de sol utilisés
(sable, latérite et argile), c’est l’argile qui conduit aux meilleurs résultats. Cette étude a permis de comprendre
le comportement des PDR vis-à-vis du ciment et de découvrir une méthode accessible du traitement des fibres
végétales. Les perspectives visent l’optimisation des propriétés mécaniques et physiques du matériau à travers
l’incorporation de granulats.

Mots-clés : composites1, paille de riz2, propriétés mécaniques et physiques3, quantité des pailles4,
traitement5
RESUME
Ce travail vise la valorisation des pailles de riz en confectionnant un béton bio-sourcé afin de
lutter contre les feux de brousse et préserver l’écosystème. La caractérisation des PDR révèle une grande
porosité qui leur confère la capacité d’absorber plus de trois fois leur poids en eau. Cette caractéristique
ainsi que les constituants amorphes réduisent les performances mécaniques de la pâte de ciment qui
intègre ces PDR. La forte absorption en eau engendre aussi le retard de la prise du ciment. Les
extractibles, hydrosolubles à froid, n’ont pas d’influence sur ce temps de prise pendant que les pectines,
extraite dans le bouillon des pailles, la retardent. En outre, une réaction tardive ayant lieu entre les PDR
et le ciment produit des composés expansifs qui réduisent la porosité du composite. Afin de pallier aux
inconvénients mentionnés plus haut, les PDR ont été traitées par trempage dans des solutions de sol. Les
sols utilisés sont argileux, latéritiques et sableux. Le traitement a permis de réduire la porosité des PDR
et par conséquent leur taux d’absorption en eau. Cela s’est fait par adhésion des particules limoneuses et
argileuses, contenues dans les deux premiers sols cités, aux parois des fibres végétales grâce à leur
pouvoir collant. Une fois intégrées dans la matrice cimentaire, les PDR traitées se comportent
différemment de leur témoin. Il en résulte une amélioration de l’adhérence PDR-ciment qui engendre
celle des performances physico-mécaniques des Bétons de PDR (Bépariz). Cette amélioration s’accentue
avec la finesse de sols utilisés pour le traitement des PDR. Toutefois, les coûts de production du Bépariz
sont très élevés comparé à ceux des bétons de chapes et parpaings.
Mots clés: Pailles de riz ; traitement par trempage, sols, béton ; propriétés physico-mécaniques

ABSTRACT
This work aims to enhance the value of rice straw by making bio-sourced concrete in order to
fight against bush fires and preserve the ecosystem. Characterization of rice straws reveals high porosity
which gives them the ability to absorb more than three times their weight in water. This characteristic as
well as the amorphous constituents reduce the mechanical performance of the cement paste which
incorporates these rice straws. The high water absorption also causes the delay in the setting of the
cement. The extractables, water-soluble in cold, have no influence on this setting time while the pectins,
extracted in the broth of the straws, delay it. In addition, a late reaction taking place between the PDRs
and the cement produces expansive compounds which reduce the porosity of the composite. In order to
overcome the drawbacks mentioned above, the rice straws were treated by soaking in water-soil
mixtures. The soils used are clay, lateritic and sandy. The treatment reduced the porosity of the rice
straws and consequently their water absorption rate. This was done by adhesion of the light and clay
particles, contained in the first two soils mentioned, to the walls of the plant fibers thanks to their sticky
power. Once integrated into the cement paste, the treated rice straws behave differently from their
control. This results in an improvement in the adhesion between the rice straws and the cement which
generates that of the physical and mechanical performance of PDR concrete. This improvement is
accentuated with the fineness of the soil used for the treatment of rice straw. However, the production
costs of rice straw concrete are very high compared to those of concrete screeds and breeze blocks.
Keywords: Rice straws; treatment by soaking, floors, concrete; physico-mechanical propertie