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C’est une rédaction personnelle de quelques lignes dans laquelle vous exprimez votre
gratitude aux personnes de votre famille et de votre entourage proche.
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Dédicaces
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ii
Remerciements
C’est une rédaction personnelle de 10 lignes au maximum dans laquelle vous exprimez votre
gratitude aux personnes qui vous ont aidé durant votre période du projet (Encadrants,
enseignants, administration, techniciens...)
Soyez brefs et simples. N’exagérez pas.
La mise en forme de cette page est laissée au libre arbitre de l’étudiant. Mais, évitez
l’extravagance et restez dans la simplicité.
iii
Projet fin d’étude
Sommaire
Liste des figures..........................................................................................................................6
Liste des Tableaux......................................................................................................................7
Liste d’abréviations.....................................................................................................................8
INTRODUCTION GENERALE................................................................................................9
Présentation de la société..........................................................................................................10
1. Introduction....................................................................................................................10
2. Présentation de la société...............................................................................................10
2.1. Présentation de la SNDP.........................................................................................10
2.2. Fiche technique.......................................................................................................10
2.3. Organigramme de la société...................................................................................10
2.4. Répartition des activités..........................................................................................11
3. Cahier des charges.........................................................................................................11
4. Présentation du projet....................................................................................................12
4.1. Savoir requis...............................................................................................................12
4.2 Description du système :..............................................................................................13
Chapitre 1 : Etude bibliographique...........................................................................................14
1. Introduction....................................................................................................................14
2. Processus de fonctionnement de la chaine de remplissage des bouteilles de gaz..........14
3. Généralité sur les convoyeurs........................................................................................14
3.1. Type des convoyeurs..............................................................................................14
a. Convoyeur à bande.................................................................................................14
b. Convoyeur à courroie crantée.................................................................................15
c. Convoyeur magnétique...........................................................................................16
d. Convoyeur à rouleaux.............................................................................................16
e. Les convoyeurs à chaînes.......................................................................................17
4. Généralité sur les bols vibrants......................................................................................18
4.1. Principe de fonctionnement....................................................................................18
5. Généralité sur les vérins et les distributeurs..................................................................19
6. Généralité sur les capteurs.............................................................................................19
7. Généralité sur les automates..........................................................................................19
JEBAHI Khouloud & KHARCHOUFI Abdelhalim Page 4

Chapitre 2 : Analyse fonctionnelle............................................................................................20

1. Introduction....................................................................................................................20
2. Analyse fonctionnelle....................................................................................................20
3. Analyse fonctionnelle externe........................................................................................20
3.1.1. Modélisation du système.................................................................................20
3.2. L’analyse des besoins.............................................................................................21
3.3. Diagramme de pieuvre :..........................................................................................23
3.4. Formulation des fonctions de service :...................................................................23
4. Analyse fonctionnelle interne........................................................................................24
Références bibliographiques.....................................................................................................31
Netographie...............................................................................................................................32
ANNEXES................................................................................................................................33
Annexe 1...................................................................................................................................34

Liste des figures

Figure 1 : Organigramme de la société.....................................................................................11
Figure 2: Convoyeur à bande....................................................................................................15
Figure 3: Convoyeur à courroie crantée....................................................................................15
Figure 4:Convoyeur magnétique...............................................................................................16
Figure 5: Convoyeur à rouleaux...............................................................................................17
Figure 6: convoyeur à chaînes..................................................................................................17
Figure 7: Bol vibrant.................................................................................................................18
Figure 8: Modélisation A-0.......................................................................................................21
Figure 9: Bête à corne...............................................................................................................22
Figure 10: Diagramme de pieuvre............................................................................................23
Figure 11: Schématisation de méthode FAST..........................................................................25
Figure 12: Diagramme FAST...................................................................................................25

Liste des Tableaux

Tableau 1 : Répartition des employés par service...............................................................11

Liste d’abréviations
Exemple de liste d’abréviations
AlF3: Acide Fluoridrique
HF: Gaz Fluoridrique
BM: Bureau de Méthode
BE: Bureau d’Etude
In: Intervention

INTRODUCTION GENERALE
Il serait judicieux de constater que les sociétés tunisiennes de l’industrie ont de plus en
plus tendance à automatiser leurs lignes de production. Cela découle de leur persuasion quant
à l’efficacité des systèmes automatisés par rapport aux méthodes traditionnelles employées
autrefois.
C’est dans cette optique que s’est inscrit le projet de fin d’études que nous avions
réalisé au sein de la société nationale de distribution de pétrole, société spécialisée dans le
remplissage et la commercialisation des bouteilles de gaz. Le sujet s’intitulait : Etude et
Conception et dimensionnement de poste de capsulage automatique pour les bouteilles GPL.
L’objectif était la conception et la réalisation d’une poste de capsulage autonome et

qui offre la possibilité du contrôle de la cadence de production. De plus, le système devait
respecter les normes des sécurités et de plus il doit être robuste à cause de la cadence de
production. Le système a été réalisé pour le compte de l’entreprise emplisseur gabes tout en
considérant les spécificités du produit.
Le présent rapport se compose ainsi de la façon suivante :
Le premier chapitre comporte l’organisme d’accueil en plus de la présentation du

projet abordé lors de notre stage, ainsi que le cahier des charges relatif au système conçu.
Le deuxième chapitre tourne autour de l’étude mécanique dans laquelle nous allons
traiter la conception et l’étude du mécanisme, vue l’exigence de son étude.
Le troisième chapitre quant à lui, est consacré à l’automatisation du système en

question à travers une analyse approfondie des diverses alternatives existantes.
La supervision sera assuré à l’aide une interface interactive matérialisé par un pupitre
de commande et de contrôle.
Ce dernier chapitre s’achève par une étude technico-économique.

Présentation de la société
1. Introduction
Dans cette partie nous avons intéressé à présenter la société dans laquelle nous avons
passées notre stage de projet fin d’études.
2. Présentation de la société
2.1. Présentation de la GPL

Créé en 1987, le centre emplisseur gabes relevant de la Société Nationale de Distribution des
Pétroles
(SNDP-AGIL) s’étend sur une superficie de 2,4 hectares et a une capacité d’emplissage de
1250 bouteille/h.
Le centre emplisseur gabes est directement relié au centre de traitement de gaz de la Société
Tunisienne d’Electricité et Gaz STEG, pour l’approvisionnement en GPL.
Il a pour principales composantes :
 Deux chaînes d’emplissage de bouteilles GPL de 6 kg et 13 kg,
 Une unité de remplissage des camions en gaz vrac.

2.2. Procède de fabrication :

Le procédé d’emplissage consiste à la mise en bouteilles des gaz GPL, le centre emplisseur
Gabes reçoit le gaz GPL par le biais d’un pipeline depuis le centre de traitement de gaz de la
STEG et le conditionne en bouteilles ou dans des camions en vrac pour ensuite le vendre.
Le procédé utilisé repose sur 3 principales étapes :
 Le pompage depuis les réservoirs de la STEG

 La production des bouteilles
 La distribution et la manutention
a) POMPAGE GPL
Le GPL est transféré vers les lignes d’emplissage par pompage dont les caractéristiques des
pompes se présentent comme suit :
La pomperiez de GPL est constituée par :
- 02 pompes (une en service et l’autre en stand-by) GA 504 A et GA 504 B pour

l’alimentation de la chaine N°1 (emplissage des bouteilles 13kg).
Caractéristiques :
• Débit : 60 m3/h.
• PMS : 25 bar
• Puissance : 45 kw.
- 02 pompes (une en service et l’autre en stand-by) SIHI A et SIHI B pour l’alimentation de la

chaine N°2 (emplissage des bouteilles 3 et 6kg).
Caractéristiques :
• Débit : 45 m3/h.
• PMS : 25 bar.
• Puissance : 30 kw.
B) PRODUCTION ET ENTRETIEN BOUTEILLES
- Production des bouteilles :

Le centre produit les bouteilles GPL de 06 kg équipées de valve type camping gaz d’une
cadence de 250 Bouteille/h et les bouteilles 13 kg équipées de robinet d’une cadence de 1000
bt/h et aussi le chargement des camions en GPL vrac.
Le centre fonctionne en régime normal 07 h/j et des heures supplémentaires suivant le besoin.
- Entretien bouteilles :
Pour l’entretien des bouteilles le centre emplisseur gabes fait appel à des sous-traitants de la
SNDP pour la réparation des bouteilles endommagées.
C) DISTRIBUTION
- Conditionnement bouteilles
Le conditionnement des bouteilles se fait dans des casiers pour bouteilles 06 kg et 13 kg, les
casiers sont transportés par des chariots élévateurs.
- Chargement camions
On distingue deux types de chargement camions :
• Chargement camions bouteilles : les chariots élévateurs chargent les casiers sur les camions
plateaux.
• Chargement camions gaz en vrac : par l’intermédiaire d’un bras de chargement.
D) PARC ROULANT
Le parc roulant se compose de :
• 04 chariots élévateurs.
• 01 camionnette utilitaire.
• 04 camions citernes.
2.3. Description des bâtiments du centre Emplisseur Gabes

Le centre est composé d’un bâtiment administratif, d’un bloc social, un local pour les
armoires électrique, un local pour la centrale de production d’air comprimé, un Atelier en
charpente métallique pour l’emplissage des bouteilles et des espaces pour le stockage des
bouteilles

 Administration
L’administration se compose des bureaux nécessaires pour les employés et d’un comptoir
pour l’activité commerciale.
 Bloc social
Le bloc social se compose de :
 Une cantine.
 Un réfectoire.
 Des vestiaires.
 Un local d’activité sociale.
 Local d’entretien mécanique
Un atelier pour entretien
Un atelier pour lavages, graissages et vidanges.
2.4. Installations techniques

a. Installation électrique
 Alimentation électrique
L'usine est alimentée en énergie électrique par une ligne de moyenne tension 30 KV - 50 Hz,
à partir du réseau STEG.
 Poste de transformation

Le poste de transformation comprend un transformateur de puissance 630 kVA, alimente les

lignes de production à travers un TGBT général.
Marque SACEM
Puissance kVA 630 KVA
Tension Primaire 30 000 V
Fréquence
50 HZ
Tension Secondaire 380 V
Mode de refroidissement
ONAN
Tension de court-circuit Ucc 4,53
Type de couplage
Dyn11
Comptage de l'énergie électrique
Le comptage de l'énergie électrique consommée est effectué du côté moyenne tension, par
un compteur électronique à la propriété de la STEG (fournisseur d’énergie électrique) et le
type de comptage est tarif uniforme.
Aucun équipement de comptage divisionnaire n’est installé au niveau du centre
emplisseur de Gabes, nous recommandons ici de mettre en place un système de gestion de
l’énergie électrique composé de compteurs électriques et une intelligence centrale pour
pouvoir suivre les consommations des différents usages de centre et par conséquence détecter
les surconsommations d’énergie et agir en temps réel.
 Compensation de l’énergie réactive
La compensation de l’énergie réactive est assurée par une armoire de batteries de

condensateurs à insertion automatique de puissance 100 KVAR.

Lors des journées d’audit la batterie de condensateurs était en panne et présente un

disfonctionnement au niveau de son régulateur, nous recommandons de vérifier l’état des
batteries de condensateurs quotidiennement afin de garantir la compensation de l’énergie
réactive efficace de cet équipement.
 Groupe électrogène
Le centre emplisseur Gabes dispose d’un groupe électrogène de puissance 250 KVA.
 Régime de tarification
Le contrat de fourniture d’électricité liant SNDP à la STEG de type à tranche horaire le

comptage électrique est fait côté basse tension par un compteur général.
 Puissance souscrite réduite
La puissance souscrite réduite du centre emplisseur de gabes en 2017 est égale à 630 kVA
L’analyse des factures électriques des 3 dernières années montre que la puissance maximale
appelée par le centre emplisseur n’a pas dépassé 286 KVA au cours de l’année 2017,
Nous recommandons la révision de la puissance souscrite du centre emplisseur à la baisse

pour atteindre 300 KVA et bénéficier d’un gain sur la facture de 19800 DT/an.
 Puissance installée
La puissance installée du centre emplisseur rades est de 630 KVA.
b. Eclairage du Centre
La répartition des sources lumineuses se présente comme suit :

c. Air Comprimé
 Description de l’installation
La production d’air comprimé au centre emplisseur gabes est assurée par une centrale d’air
comprimé qui comporte trois compresseurs fonctionnels, un réservoir de stockage et deux
sécheurs d’air.
La centrale est située, dans un local encombré qui ne permet pas la bonne aération des
compresseurs et elle est située loin des ateliers de fabrication. Les compresseurs ne disposent
pas de gaines d’évacuation de l’air chaud vers l’extérieur sauf pour le compresseur PS 4090,
Le réseau de production d’air a subi plusieurs modifications, ce qui cause des pertes de
charges importantes crées par ces modifications.
La gestion de marche des compresseurs est réalisée par la différence des pressions de
consignes des compresseurs et suivant le besoin des lignes de production en air comprimé.
Nous recommandons ici le réaménagement du local compresseurs et l’implantation de ce
local près des ateliers d’emplissage afin de réduire les pertes de charge de l’air dans les
conduites.
Nous recommandons aussi la mise en place d’un système de gestion de marche des
compresseurs et l’ajout d’un compresseur à vitesse variable.

Les compresseurs
Les caractéristiques techniques des compresseurs d’air, se présentent comme suit :
Sécheurs
Le séchage de l’air se fait par 2 sécheurs de type à absorption qui sont montés en série. Les
caractéristiques techniques des sécheurs se présentent comme suit :
Le schéma de la centrale de production d’air comprimé se présente comme suit :

3. Cahier des charges

En Tunisie, il existe plusieurs sociétés spécialisées dans la production et le
remplissage et la commercialisation des bouteilles de gaz GPL. Ces sociétés désirant toujours
l’arrondissement de leurs chiffres d’affaires, elles cherchent en permanence des moyens leurs
permettant le développement et l’augmentation de la production. Ceci implique naturellement
une augmentation de la cadence de production.
Ceci dit, ce progrès doit se faire par le biais de mesures organisationnelles ; gestion
des stocks, gestion de la production, mais aussi à travers l’équipement en machines capables
d’améliorer considérablement les processus de fabrication, souvent traditionnels.
La société de distribution de pétrole, consciente de cette évolution, désirait alors

d’améliorer sa ligne de production quasi-manuelle en se procurant un système de capsulage
industriel. Pour se faire, la société annonce un cahier des charges contenant plusieurs
spécifications que le système de capsulage doit être satisfaire.

Le cahier des charges
Sujet : Etude et Conception et dimensionnement de poste de capsulage automatique pour les

bouteilles GPL
Promoteur : Société National de Distribution de Pétrole, SNDP
Adresse : Zone Industrielle Ghannouch - Gabes.
Etudiants : JEBAHI Khouloud et KHARCHOUFI Abdelhalim
Objectif : Etude, dimensionnement, conception et automatisation d'un poste de capsulage des
bouteilles de gaz .
 Avoir un système de capsulage autonome et ayant un comportement systématique

 Contrôler la cadence de production
 Réduire les coûts de production (réduire les coûts de mains d’œuvre)
4. Présentation du projet
4.1. Savoir requis

L’achèvement de l’ensemble du projet nécessitait l’emploi de multiples outils
logiciels, mais aussi l’exploitation de diverses connaissances acquises au cours des années
universitaire. Rappelons-le, la filière dans laquelle nous avons évolués se distingue par sa
pluridisciplinarité qui nous a, sans l’ombre d’un doute, incité tout au long de notre formation à
étendre notre champ de réflexion. La mécatronique est communément définie comme
l’intersection de la mécanique, de l’électronique, de l’informatique et bien sûr d’une partie

contrôle. L’exploitation de toutes ces disciplines scientifiques simultanément et dans une

même enceinte avait provoqué un énorme progrès technologique pendant les quatre dernières
décennies.
Dans ce sens et afin de venir à bout de notre réalisation, nous avons été amenés à
utiliser nos savoirs dans la mécanique, dans l’électronique mais aussi dans l’informatique et
logiciels. De plus, nous devions faire preuve d’un bon sens quant au choix des composants
adéquats. Ce choix était souvent difficile puisqu’il arrivait que pour le même composant nous
trouvions plusieurs produits disponibles sur le marché et qui présentaient notamment des
caractéristiques assez rapprochées.
4.2 Description du système :

Chapitre 1 : Etude bibliographique
1. Introduction
Cette étude bibliographique est consacrée à présenter le processus de fonctionnement
de la chaine de remplissage des bouteilles de gaz et aux différents éléments constituants de
système de capsulage automatisé Puis nous avons énoncés la problématique et enfin nous
avons proposé quelques solutions technologiques pour la résoudre.
2. Propriétés générales du gaz GPL :

Le gaz de pétrole liquéfié ou GPL est un mélange d'hydrocarbures légers stocké à l'état
liquide et issu du raffinage du pétrole (40 % des ressources mondiales) et plus généralement
du traitement du gaz naturel (60 % des ressources mondiales).
Le GPL est composé d’environ 80% de butane (C4H10) et 20% de propane (C3H8). C'est un
carburant dit propre, issu du raffinage du pétrole brut. Son utilisation présente des avantages
par rapport au gazole en permettant de réduire de :
- 50% les émissions d’oxyde d’azote,
- 50% celles des monoxydes de carbone,
- 90% celles des hydrocarbures et particules.
Le Gaz propane est issu de champs ou de raffineries. Son composé chimique majoritaire est
le propane C3H8. Plus lourd que l’air, ce gaz peut être stocké et transporté en phase liquide
sous faible pression. Il peut également être distribué en citerne.
Le Gaz butane composé de N-butane et d’isobutane provient uniquement de raffineries.

Pouvant être stocké et transporté en phase liquide sous faible pression, le butane est lui aussi
plus lourd que l’air.
Le Gaz naturel, aussi appelé le gaz de ville est distribué par le réseau. Propre et non toxique, il
s’agit d’un gaz de champs : son principal composé chimique est le méthane CH4. Pour rendre
le gaz de ville odorant, on y ajoute du THT. Plus léger que l’air, le gaz de ville est distribué
sous forme gazeuse, car son transport en phase liquide est plutôt difficile.
Domaine d’utilisation :

Le gaz naturel est utilisé dans les logements pour la cuisson des aliments, le chauffage et
l’eau chaude sanitaire.
Les GPL regroupent :
Le GPL carburant, utilisé pour les véhicules ;
Le gaz propane, utilisé pour la cuisson des aliments, le chauffage et l’eau chaude ;
Le gaz butane, utilisé principalement pour la cuisson des aliments.
3. Bouchon des bouteilles des gaz :

Le bouchon est un capuchon plastique dont l'objectif est de protéger les filetages des
robinets de bouteilles comprimés. Son importance sur la bouteille est capital, car il permet de
savoir si cette dernière est vide ou pas.
Exemples des bouchons :
 En plastique :
De couleur jaune, ce cache de bouteille de gaz comprimé est fabriqué en polyéthylène basse
densité. Cette matière est donc conçue dans le strict respect des normes de l’environnement et
a une action protectrice. De plus, il peut résister au choc ce qui permet donc une utilisation en
toute confiance. C’est un outil résistant, adaptable, écologique assurant une certaine sécurité
à la fois pour le malade, les pompiers et tous ceux présents dans la pièce où est installé le
dispositif.
 A visser :
Ecrou bouchon en taille ½ gauche, à visser sur le robinet d’une bouteille butane ou propane
standard.
Permet de protéger le robinet de toutes les impuretés, d’être certain qu’aucun gaz ne sortira
par le robinet ou pour bien condamner un robinet défectueux.
Pour le transport d’une bouteille gaz ce bouchon pourra donner une sécurité supplémentaire
au robinet.
Ce bouchon écrou peut également convenir pour fermer certaines sorties gaz ayant un pas de
vis ½ gauche comme sur des inverseurs, des raccords T ou des manomètres.

Poids : 0.058 kg
Dimensions : 3 × 3 × 1.5 cm
4. Les différents types des machines de capsulage :
Dans toute ligne de conditionnement impliquant des gaz, vous devez disposer d'une machine à
capsuler fiable aide à placer plus rapidement et mieux les capuchons sur différents conteneurs.
Selon le type de capuchon, différents types de boucheuses sont disponibles. Les machines
peuvent aller d’une simple tête, d’un ordinateur de poche, d’une vitesse lente à des mandrins
rotatifs à haute vitesse.
Ces machines remplissent différentes fonctions à des rythmes différents, laissez-nous

jeter un œil à certaines des machines de capsulage :
4.1. Capsules semi-automatique :
Les machines de capsulage semi-automatiques conçues pour serrer les bouchons métalliques
ou plastiques, à visser ou à visser placés manuellement. Ces unités peuvent être montées sur
un poste de travail autonome, intégrées dans une machine de remplissage ou intégrées à vos
systèmes de production existants. L'appareil est à commande manuelle, utilise de l'air
comprimé et possède des réglages de couple entièrement réglables. Il est fourni avec un
tendeur de tête de bouchon conçu pour s'adapter à une taille de bouchon ; des têtes de
bouchon interchangeables peuvent également être fournies pour s'adapter à d'autres diamètres
de bouchon.
Avantage :
 coûts très bas

 faciles à utiliser
 le couple de répétabilité dépend de l'application constante de la pression descendante
Inconvénient :
 un très haut niveau de main-d'œuvre

 perte beaucoup de temps
Caractéristiques :

Type pneumatique
Mode de fonctionnement semi-automatique
Applications produit pour bouteilles
Applications pour l'industrie
4.2. capsules linéaire automatique :
Permet l’application des bouchons excitables depuis un bol de distribution permettant une
orientation intelligente des bouchons en accord avec les exigences votre emballage pouvant
atteindre une cadence de 200 produits par minute.
Avantage :
 Entièrement automatique.
 Conception aux normes FDA.
Caractéristiques :
Type : linéaire, à pression, en ligne, encliquetable
Mode de fonctionnement : contrôlée par PLC, totalement automatique, servocommande
Applications produit : multi contenant, pour bouteilles en plastique, pour récipients

en verre, pour produits cosmétiques, pour conteneur, de
couvercle, pour bouchons, pour lingettes humides
Applications : pour l'industrie agroalimentaire, pour l'industrie
pharmaceutique, pour l'industrie chimique

Autres caractéristiques : à haute vitesse
Cadence : Max: 200 p/min
Min: 60 p/min
4.3. Capsules électromagnétique :
Boucheuse pour bouchons en aluminium sur bouteille et boîte.
Caractéristiques :
Type : électromagnétique
Mode de fonctionnement : automatique
Applications produit : de boisson, de bouteilles
Applications : pour l'industrie agroalimentaire, pour l'industrie pharmaceutique,

pour l'industrie chimique
Cadence : Min: 0 p/min
Max: 1 200 p/min
4.4. Capsules à mouvement continu :
Les machines de bouchage intègrent la technologie la plus avancée pour le bouchage de

flacons cylindriques en verre avec des bouchons en aluminium flip-off et des bouchons
simples.

Caractéristiques :
Type : à mouvement continu, à mouvement intermittent
Mode de fonctionnement : automatique
Applications produit : pour bouteilles en verre
Cadence : Min: 0 p/h
Max: 24 000 p/h
5. Généralité sur les convoyeurs

Un convoyeur est un mécanisme ou une machine qui permet le transport d'une charge isolée
(cartons, bacs, sacs, … etc.) ou de produits en vrac (terre, poudre, aliments, … etc.) de façon
continue sur un trajet prédéterminé.
5.1.Type des convoyeurs

Il existe plusieurs types et plusieurs catégories des convoyeurs tels que :
a. Convoyeur à bande
Un convoyeur à bande (ou à courroie) permet le transport du matériel à l'aide d'une bande
transporteuse entraînée par un groupe de motorisation (central ou en extrémité). Un
convoyeur à courroie peut être horizontal ou incliné. La courroie peut être plate ou en auge ou
les deux.
Un convoyeur à bande se compose :
 d'un tambour d'entraînement et d'un système de propulsion (motoréducteur)

 d'un rouleau d'extrémité

 d'un châssis porteur avec une sole de glissement ou des rouleaux qui assure le soutien
de la bande
 d'une bande transporteuse sans fin
 dispositif de tension par gravité ou par vis (manuel ou automatique) afin de maintenir
la tension requise dans la courroie
Figure 1: Convoyeur à bande
b. Convoyeur à courroie crantée
Le crantage de la bande permet son déplacement d'une valeur précise, sans craindre le
glissement possible comme avec une courroie lisse

Figure 2: Convoyeur à courroie crantée
c. Convoyeur magnétique
Le convoyeur magnétique est un appareil muni d'une bande avec une partie magnétique qui,
placée en dessous de la bande, permet d'attirer les produits métalliques vers le bas leur
donnant ainsi plus de stabilité.
Les convoyeurs à tambour magnétique permettent la séparation des particules ou déchets

métalliques. Souvent employé en fonderie pour extraire les déchets métalliques d'un
transporteur de sable après l'opération de décochage.
Figure 3:Convoyeur magnétique
d. Convoyeur à rouleaux
Ils sont utilisés pour le transport ou l'accumulation de produits suffisamment longs pour ne
pas tomber entre deux rouleaux. Le produit à transporter doit avoir un fond plat et rigide. Il
existe des convoyeurs à rouleaux coniques pour décrire des courbes à 45, 90 et 180°. La
conicité des rouleaux est en effet nécessaire pour appliquer au colis une vitesse linéaire
différente en fonction de sa position par rapport au rayon de la courbe.
Une autre méthode plus économique est appliquée généralement aux convoyeurs à rouleaux
libres consiste à réaliser plusieurs voies de rouleaux cylindriques, parallèles entre elles, et
permettant la différenciation des vitesses.

Figure 4: Convoyeur à rouleaux
e. Les convoyeurs à chaînes

Les convoyeurs à chaînes permettent le déplacement de charges, qui ne pourraient pas l'être
sur des convoyeurs à rouleaux (cas des palettes ou containers dont les « skis » sont
perpendiculaires au sens de déplacement.
Selon la rigidité de la charge à transporter, le nombre de chaînes est augmenté de sorte à

réduire l'entre-axe des chaînes. Il existe des convoyeurs à une, deux, trois, quatre, voire cinq
chaînes et plus. Ces convoyeurs se caractérisent par le nombre de chaînes, le matériau des
chaînes (acier, inox, plastique) ainsi que la robustesse de leur châssis porteur qui dépend de la
charge à supporter.
L'accumulation est en général non préconisée. Pour le passage d'un convoyeur à l'autre, il est
quelquefois conseillé d'imbriquer les convoyeurs entre eux en variant les entre-axes des
chaînes. L'entrainement des charges est alors assuré en permanence, y compris durant le
transfert.
Figure 5: convoyeur à chaînes

6. Généralité sur les bols vibrants

Le bol vibrant est un dispositif d’alimentation de pièces. Il les amène jusqu’au poste de
travail, dans une position et une fréquence définies. Et ce quels que soient leur matière, leur
forme ou leur poids. A cet égard c’est un élément essentiel des chaînes de production
modernes.
Figure 6: Bol vibrant
6.1. Principe de fonctionnement

Un alimentateur vibrant industriel est composé d’une cuve (où sont déposées les pièces en
vrac) et d’une base vibrante. Cette dernière génère une vibration grâce à un électro-aimant
fixé à l’armature.
Ensuite lorsque l'ensemble est mis sous tension, la force magnétique créée permet d’attirer et
de relâcher l’armature de manière répétitive (en fonction de la fréquence de vibration du
courant).
Le mouvement de va-et-vient ainsi produit fait avancer les pièces stockées dans la cuve, le
long de rampes hélicoïdales.
Des guides placés le long du parcours rejettent les pièces à distribuer non conformes ou mal
orientées.
De sorte qu'en sortie du bol vibrant, les pièces arrivent toutes dans la bonne position pour
alimenter la machine ou le rail vibrant.

7. Système pneumatique :
7.1. Les distributeurs :
Ce sont des constitués chargés de distribuer l’énergie pneumatique vers les actionneurs
pneumatiques sur ordre constituant de commande. Ces ordres supportés par un signal
électrique en très base.
Il existe deux types de distributeurs selon le type de vérin :
 Si le vérin est à simple effet et ne comporte donc qu'un seul orifice à alimenter, on utilise
un distributeur ne comportant qu'un seul orifice de sortie : distributeur 3/2 à trois orifices
(pression, sortie, échappement) et à deux position
 Si le vérin est à double effet et comporte donc deux orifices sur lesquels il faut alterner les
états de pression et d'échappement, on utilise un distributeur comportant deux orifices de
sortie. Deux possibilités sont offertes : distributeurs 4/2 à quatre orifices (pression, sortie
1, sortie 2, échappement) et deux positions, et distributeurs 5/2 à cinq orifices (pression,
sortie 1, sortie 2, échappement 1, échappement 2) et deux positions, dans les cas
particuliers où il est nécessaire d’immobiliser ou de mettre hors énergie le vérin double
effet, on utilise un distributeur 5/3 (cinq orifices, trois positions) à centre fermer ou à
centre ouvert
7.2. Les vérins :
Les vérins pneumatiques linéaires réalises des mouvements de translation (ou de rotation pour
certains types) à partir d’une source d’énergie pneumatique. À chaque vérin, ou actionneur,
un distributeur est associé, qui assure la commutation des circuits.
Il existe deux types de vérin :
 Vérin a simple effet :

La pression exercée par l’air, n’est distribuée que d’un seul côté du piston. Le rappel du piston
est assuré par un ressort ou par une sollicitation extérieure. Le type de distributeur associé est
en général de type 3/2.
 Vérin a double effet :
La pression exercée par le fluide (air), est distribuée alternativement de chaque côté du piston.
L’effort exercé en poussant (sens 1) est supérieur à celui obtenu en tirant (sens2) du fait de
l’inégalité des surfaces. Les vérins sont constitués d’un cylindre, fermé aux deux extrémités, à
l’intérieur du quel coulisse un ensemble tige piston. On distingue donc deux chambres.
8. Généralité sur les capteurs

Un capteur est un dispositif transformant l'état d'une grandeur physique observée en une
grandeur utilisable.
Transmetteur : Elément qui transmet un signal. Il peut être un assemble d’éléments (capteur+
amplificateur).
Transducteur : Elément qui sert à transformer, suivant une loi, la grandeur mesurée en une
autre grandeur. Chaîne de mesure : Suite d’éléments allant du capteur au traitement de
l’information
Les capteurs fonctionnent selon deux principes de base suivant l'origine du signal électrique
de sortie. On distingue :
Les capteurs actifs : Exemple : Thermocouple, Capteur piézoélectrique.
Les capteurs passifs : Exemple : Potentiomètre, Jauges extension métriques.
9. Généralité sur les automates

Un automate programmable est un système électronique fonctionnant de manière numérique,
destiné à être utilisé dans un environnement industriel, il utilise une mémoire programmable

pour le stockage interne des instructions orientées aux fins de mise en œuvre des fonctions
spécifiques, telles que des fonctions de logique, de mise en séquence, de temporisation, de
comptage et de calcul arithmétique, pour commander au moyen d’entrées (Tout ou Rien,
analogiques ou numériques) des divers types de machines ou de processus. L’automate
programmable et ses périphériques associés sont conçus pour pouvoir facilement s’intégrer à
un système d’automatisme industriel et être facilement utilisés dans toutes leurs fonctions
prévues.
Trois caractéristiques fondamentales le distinguent des outils informatiques tels que les
ordinateurs utilisés dans les entreprises :
 Il peut être directement connecté aux capteurs et pré-actionneurs grâce à ses

entrées/sorties industrielles.
 Il est conçu pour fonctionner dans des ambiances industrielles sévères (température,
vibrations, microcoupures de la tension d’alimentation, parasites, etc.)
 Enfin, sa programmation à partir des langages spécialement développés pour le
traitement des fonctions d’automatismes facilitent son exploitation et sa mise en œuvre.
10. Problématique :
Dans le cadre du suivi des travaux de la société, et lors de la supervision de
Fonctionnement de la chaine de production nous avons remarqués quelques problèmes causés

Par le bouchage manuel réalisé par les ouvriers, ces opérations répétitives sont affectées des
pertes de temps et des affaires.
Ce projet a été proposé dont le but de résoudre ces problèmes par la conception d’une
machine automatise afin d’éviter la chute de production et diminue les nombres des
travailleurs sur le poste de capsulage. Cette phase nécessite le passage par des étapes de
dimensionnement et de traçage de la machine de capsulage des bouteilles GPL.
11. Les solutions proposées :

Pour résoudre ces problèmes nous avons cherché à réaliser un système qui permet de
capsulage automatique pour bouteilles GPL, avec une chaine bien spécifie qui permet de
placer le joint puits le bouchant. Cette automatisation permettra l'augmentation des bénéfices
de l’entreprise en augmentant la production et évitant les dépenses supplémentaires.
11.1. Solution pour le système de transmission des bouteilles :

11.1.1. Solution 1 : « convoyeur à chaine »
Cette solution est caractérisée par un convoyeur à chaine motorisé qui permet le transport
linéaire des bouteilles de gaz.
Dans ce tableau nous avons énoncé les avantages et les inconvénients de cette solution.

Avantages Inconvénient
- Moins de charge à lever par les
opérateurs
- Augmentation de la capacité
grâce à une optimisation des
processus manuels.
- Besoin minimum de main-
d’œuvre Longue durée de vie
- Réduction des dommages se
produisant typiquement à la
manutention des bouteilles
11.1.2. Solution 2 : « table index »
Une fois que les bouteilles sont remplies, elles sont transportées vers une table tournante. Ce
poste est composé d’un carrousel, d’un système d’injection, d’un positionneur de bouchons et
d’un vérin de mise en place du bouchon.
Dans ce tableau nous avons énoncé les avantages et les inconvénients de cette solution.
- Accélérer la mise en service
- Minimiser les sources de défauts
- Augmenter le confort d'utilisation

11.2. Solution pour machine de capsulage :

11.2.1. Solution1 : “Machine à poser les capsules thermo rétractables“
Cette solution est caractérisée par une machine de capsulages conçus pour une application de
tous types de manchons et capsules thermo rétractables sur les robinets des bouteilles GPL.
• Application sur vannes centrales et sur robinets
• Vannes munies de manchons ou de capsules thermo rétractables sont sûres et bien protégées
• Application automatique de manchons et capsules thermo rétractables
• Haute capacité
• Encombrement minimum
Dans ce tableau nous avons énoncé les avantages et les inconvénients de cette
solution.

• Besoin minimum de main-d’œuvre
• Eviter travail monotone et répétitif
• Alimentation automatique des manchons
thermo rétractables du stockage tampon
11.2.2. Solution2 : « machine de capsulage avec pression »
Cette solution est caractérisée par une machine de capsulages qui permet la bouchage des
bouteilles de gaz avec pression.
Dans ce tableau nous avons énoncé les avantages et les inconvénients de cette
solution.
Avantages inconvénients
- Réglage manuel de la hauteur de la
machine
- Mouvement continu pour le
plafonnement

12. Solution retenu :

Après une recherche bien détaillée nous avons fait une réunion avec le directeur technique de
la société pour choisir une solution parmi les solutions proposées.
Après une longue discussion nous avons choisi la solution : . Cette solution est la
meilleure grâce à sa fiabilité, son cout acceptable.
D’autant plus cette solution répond au besoin de la société.
13. Conclusion :
Dans l'étude bibliographique nous avons présentés les divers systèmes utilisées pour
capsulage des bouteilles de gaz GPL en général, ainsi que leurs types, composants et leur
conception aussi nous avons énoncé la problématique et nous proposons des solutions.
Une analyse fonctionnelle des solutions sera le but du chapitre suivant.

Chapitre 2 : Analyse fonctionnelle
1. Introduction
L’analyse fonctionnelle a pour objectif de faire l’étude des services rendus par un
système technique à son utilisateur. Dans ce chapitre, nous avons présentés plusieurs solutions
qui peuvent répondre au besoin exprimé dans le cahier des charges à travers une analyse
fonctionnelle.
L'analyse fonctionnelle est une démarche consiste à explorer et à définir les fonctions qui sont
posé par un produit pour satisfaire les besoins de son utilisateur.
2. Analyse fonctionnelle externe :

Lánalyse fonctionnelle externe, décrit le point de vue de lútilisateur et ne síntéresse au
produit quén tant que « boite noire » capable de fournir des services dans son environnement
durant son cycle dútilisation

Capsules
We + Wp Joints
Programme Consigne
Bouteilles non bouchées Capsuler les bouteilles du gaz Bouteilles bouchées
Informations
A-0
Poste de capsulage des bouteilles

de gaz
Figure 7: Modélisation A-0

We : énergie électrique / Wp : énergie pneumatique
2.1. Analyse des besoins :
L’analyse des besoins est constituée par 3 éléments fondamentaux :
 Saisir le besoin : la société « GPL » a proposé un projet de fin d´études qui síntéresse
au capsulage automatique des bouteilles de gaz.
 Enoncer le besoin : Pour définir le besoin éprouvé par l'utilisateur il faut répondre à 3
questions nécessaires :
 Question1 : A qui (à quoi) le produit rend service ?
 Question2 : Sur qui (quoi) agit-il ?
 Question3 : Dans quel but ?
 Validation de besoin : Après avoir déterminé le besoin, il faut vérifier sa stabilité.
Pour cela, il est nécessaire de chercher si ce besoin risque de disparaitre ou d´évoluer
dans un délai plus au moins long.

L’industrie Bouteilles de gaz
Poste de Capsulage
A qui rend-il service ? A qui agit-il ?
Capsulage des bouteilles de

Dans quel but ?
gaz
Figure 8: Bête à corne
2.2. Étude de faisabilité

L’outil diagramme de pieuvre est utilisé pour analyser les besoins et identifier les fonctions
de service d’un produit. Le diagramme de pieuvre met en évidence les relations entre les
différents éléments du milieu environnant et le produit. Ces différentes relations sont appelées
les fonctions de services qui constituent à la satisfaction du besoin.
2.3.1. Identification des fonctions de service :
Capsules Energies
FC2 Qualité et
Bouteilles FC1
FC3 sécurité
FC4
Poste de capsulage
FP1
L’industrie FC5 Stabilité
FC7 FC6
Encombrement Coût
Figure 9: Les fonctions de services

2.2.2. Formulation des fonctions de service :

Il s’agit ici de définir les fonctions de service représentées par les relations trouvées
précédemment et de contrôler leur validité. Les fonctions de service peuvent être classées
selon leur importance.
FP : fonctions principales : représente le but d’une relation entre deux inters acteur traversant
le produit.
FP1 : Permettre à l’utilisateur à mettre les joints sur les bouteilles de gaz
FP2 : Permettre bouche les bouteilles de gaz
FC : fonctions complémentaires: représente le but d’une relation entre un inter acteur et le

produit.
FC1 : Etre compatible à la bouteille de gaz reste de la chaine de production
FC2 : Etre compatible à la capsule
FC3 : S’adapter aux énergies électrique et pneumatique
FC4 : Respecter les normes de qualités et de sécurités.
FC5 : Être stable au cours de fonctionnement
FC6 : Etre pas cher et provoque l’économisassions
FC7:Avoir un encombrement minima

3. Analyse fonctionnel interne :

3.1. Diagramme F.A.S.T : Convoyeur
Placer et fixer les

bouteilles
Système de fixation
2 vérins
des bouteilles
Système de distribution
des bouchons
FP1 : FT1 : Déposer et maintenir les
mettre les système de bouchons
Système de pose des
joints sur détection de
Capteur bouchons
les présence de
bouteilles joint
du gaz Serrer/viser les
bouchons Unité de visage Vérin
Libérer les bouteilles

bouchées Convoyeur
Figure 10: Diagramme FAST

Convoyeur
Placer et fixer les
bouteilles dans la zone
2 vérins Système de fixation de bouchage
des bouteilles
Système de distribution
des bouchons FP2 :
Déposer et maintenir les
bouchons Boucher les
Système de pose des bouteilles du
bouchons gaz
Serrer/viser les
Vérin Unité de visage
bouchons
Libérer les bouteilles

Convoyeur bouchées
Figure 11: Diagramme FAST

3.2. Méthode SADT (System Analysis Design Technic) :
La méthode SADT, ou méthode d'analyse fonctionnelle descendante, est une méthode graphique qui part du général pour aller au particulier. Elle
permet de décrire des systèmes complexes où coexistent différents flux de matière d'œuvre : systèmes automatisés, asservis ou intégrant
l'informatique.
2.3. Schématisation (A-0) :
Capsules
Joints We + Wp
Consigne Programme
Bouteilles bouchées Capsuler les bouteilles du gaz Bouteilles non bouchées
Informations
A-0
Poste de capsulage des bouteilles

de gaz
Fig. : Schématisation (A-0)

Bouteille
rempli Signale
Détection de
présence de joint
Capteur
Bruit
Mettre le joint sur le

robine de bouteille
Machine de
fixation de Bouteilles capsule
joints Capsule la
bouteille de gaz
Bouteille GPL
bien capsule
Système de Teste de fuite
capsulage de gaz
Détecteur de
fuite

4. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons passé par une analyse fonctionnelle. Des solutions
technologiques ont été proposées. Selon les critères de fiabilité, la précision et le cout, Nous
avons retenu les deux solutions qui répondent au cahier des charges. L’étude et le
dimensionnement des deux solutions retenues sera l’objectif du chapitre suivant.

Chapitre 3 : étude et dimensionnement
Introduction : Ce chapitre est consacré au dimensionnement des différents organes

constituants notre système de capsulage de bouteille de gaz GPL, déjà choisie dans l’étude
fonctionnelle.
Partie A : trémie élévatrice

1. présentation de système :
Le convoyeur qui nous avons choisi est constituée essentiellement d’une ceinture perforée en
inox. Cette bande transporteuse est guidée en rotation à l’aide de deux tambours qui sont
montés sur des paliers auto-alignés pour assurer un guidage en rotation convenable. Par
conséquent un seul tambour est mis en rotation à l'aide d'un moteur réducteur accouplé
directement à son axe, et l’autre monter avec un système de tondage qui facilite le montage et
démontage de tapis, sur ce convoyeur nous installons une cuve parallèle à la bande
transporteuse. Le parcours de la bande transporteuse peut être horizontal ascendant ou
descendant. Il peut être rectiligne ou comporter des différentes formes, voir la Fig
Calcul de cuve :
Partie B : Bol vibrante
Partie c : les vérins

Chapitre 4: Automatisation et supervision du

système
Introduction
L'automatisation et la supervision des systèmes ont été développées pour réduire le coût et
la complexité de l'installation, minimiser les interférences humaines dans le processus de
production et assurer une plus grande précision avec un maximum d'économies.
Dans ce chapitre, nous présentons des généralités sur l'automatisme et la supervision ainsi
que les logiciels utilisés, et concluons par la modélisation du système
Partie A : Automatisation et modélisation du système

3. Définition du Grafcet :
Le diagramme fonctionnel ou GRAFCET (Graphe de Commande Etape -Transition)est un
moyen de description de cahier de charges d’un automatisme. Accessible aussi bien à
l’utilisateur qu’a l’automaticien, il facilite la communication et le dialogue entre les personnes
concernées par l’automatisation
4. Structure du grafcet :
4.1. Les étapes :

Une étape caractérise une situation dans laquelle le comportement d’une partie ou la
totalité de l’automatisme est invariant.
A l’instant donné et en fonction de l’évolution du système, une étape soit active ou

inactive : une étape est dite active lorsqu’elle correspond à une phase ‘en fonctionnement’. La

situation de l’automatisme est définie par l’ensemble de toutes les étapes actives. Une étape
est représentée par un carrée et repéré a l’aide d’un nombre
Figure 12:Etape du grafcet et son action
On peut repérer une étape active à un instant donné par un point placé dans le carré de
l’étape concernée.
Figure 13: étape active Figure 14: étape inactive
Lors du déroulement ou fonctionnement, les étapes sont actives les unes après les
autres. L’étape (ou étapes) au début sont active(s) au début de fonctionnement est l’étape
(sont les étapes) initiale(s). Elle est représentée par un double carrée.
Figure 15: étape initiale
4.2. Les transitions

Une transition indique la possibilité d’une évolution entre une (ou plusieurs) étape(s) et
une (ou plusieurs) autre(s) étape(s). Cette évolution est accomplie par le franchissement de la
transition.

Le franchissement d’une transition provoque le passage de l’automatisme d’une situation

à une autre. Une transition peut être :
 Valide, lorsque toutes les étapes, immédiatement précédentes reliées à cette transition
sont actives ; précédentes reliées à cette transition, sont actives
 Non valide, dans le cas contraire,
 Franchie, lorsqu’elle elle est validée et qu’une condition logique associée (réceptivité)
est vraie
Figure 16:transition simple
4.3. Les actions

A chaque étape est associée en général à une ou plusieurs actions élémentaires ou
complexes. Ces actions réalisent ce qui doit être fait chaque fois que l’on active l’étape a
laquelle elles sont associées ; ces actions peuvent être externes (sortie de l’automate pour
commander le processus) ou internes (mnémonique, temporisation, comptage, traitement ou
transformation d’information…etc.)
4.4. Les réceptivités

A chaque transition est associée a une condition de franchissement, c’est une proposition
logique appelée réceptivité qui ne peut avoir que deux états : soit elle est vrai, soit elle est
fausse.
4.5. Les liaisons orientées

Une liaison est une ligne orientée (ne peut être parcourue que dans un seul
sens).Permettent de relier une étape a une transition. On la représente par un trait plein

rectiligne, vertical. L’alternance étape-transition et transition-étape doit être réalisée quelle

que soit la séquence parcourue.
5. Règles d’évolution du grafcet :

Le GRAFCET est composé : d’étapes, de transitions et de liaisons. L’étape peut
correspondre à une action pendant une durée ou à plusieurs actions, ou à l’attente dans le cas
opposé (l’inaction), l’étape est représentée par un carrée et la transition par un trait horizontal.
La transition est associée à une condition logique de passage d’une étape à une autre, cette
condition est dite réceptivité qui est une expression booléenne. La liaison est une barre
orientée (elle a un sens unique du haut vers le bas). Les cinq règles d’évolution du GRAFCET
sont :
 Régle1 : Etape initial
Les étapes initiales sont celles qui sont actives au début du fonctionnement. On les
représente en doublant les côtés des carrés représentatifs. On appelle début du fonctionnement
le moment où le système n'a pas besoin de se souvenir de ce qui s’est passé auparavant
(allumage du système, bouton "reset",...). Les étapes initiales sont souvent des étapes d'attente
pour ne pas effectuer une action dangereuse par exemple à la fin d'une panne.
 Régle2 : Validation d’une transition
Une transition est soit validée, soit non validée. Elle est validée lorsque toutes les étapes
immédiatement précédentes sont actives. Elle ne peut être franchie que lorsqu’elle est validée
et que sa réceptivité est vraie. Elle est alors obligatoirement franchie.

Figure 17:illustration de la validation d’une transition

 Régle3 : Franchissement d’une transition :
Le franchissement d’une transition entraine l’activation de toutes les étapes

immédiatement suivantes et la désactivation de toutes les étapes immédiatement précédentes.
 Régle4 : Franchissement simultané
Plusieurs transitions simultanément franchissables sont simultanément franchies(ou du

moins toutes franchies dans un laps de temps négligeable pour le fonctionnement). La durée
limite dépend du "temps de réponse" nécessaire à l'application
 Régle5 : Activation et désactivation simultanées
Si une étape doit être à la fois activée et désactivée, elle reste active. Une temporisation ou
un compteur actionné par cette étape ne seraient pas réinitialisés

6. Configuration courantes du grafcet :
6.1. Séquence unique :

Une séquence unique est composée d’une suite d’étapes que l’on active les unes après les
autres. Chaque étape n’est suivie que par une seule transition et chaque transition n’est validée
que par une seule étape.
La séquence est dite active si au moins une étape est active ; elle est dite inactive si toutes
les étapes sont inactives.
Figure 18: GRAFCET en séquence unique
6.2. Séquence simultanées (ET) :

Dans un cycle a séquences simultanées, les séquences débutent en même temps, finissent
en même temps, mais les étapes de chaque branche évoluent de façon indépendante. En
pratique, les étapes de fin de parallélisme ne comportent pas d’actions. De plus transition de
fin de parallélisme est souvent imposé a=1.

Figure 19:Séquence simultanées ET
6.3. Séquence exclusive (OU) :

Une sélection de séquence est dite exclusive lorsque les réceptivités associées aux
transactions ne peuvent pas être vraies simultanément
Figure 20: Séquence exclusives OU
6.4. Saut d’étapes :

Le saut d’étape est une sélection de séquence permettent de sauter plusieurs étape, en
fonction des conditions d’évolution. Le saut d’étape comprend au minimum le saut d’une
étape.

6.5. Reprise d’étapes :

La reprise d’étapes permet de recommencer plusieurs fois si nécessaire une même
séquence. La reprise de séquence doit comporter aux moins trois étapes, l’activation d’une
étape comporte la désactivation de l’étape précédente et la validation de l’étape suivante.
Dans une boucle de reprise de séquence avec deux étapes, il n’est pas possible de remplir
ces conditions. Le sens des flèches et la position des transitions sur les liaisons sont très
importants.
Figure 21:Reprise et saut d’étapes
7. NIVEAU D’UN GRAFCET :
7.1. Niveau1 :
C’est le GRAFCET de la partie commande, il d écrit l’aspect fonctionnel du système et il fait
l’explication vocabulaire pour la compréhension globale du système. Donc le GRAFCET
niveau 1 permet de décrire le comportement de la partie commande vis-à-vis de la partie
opérative et du mode extérieure.
7.2. Niveau2 :
Appelé aussi niveau de la partie opérative, il tient compte de plus de détail de la technologie
des actionneurs, pré actionneurs et des capteurs. La présentation des actions et des réceptivités
est écrite en abréviation une lettre majuscule à l’action et une lettre minuscule à la réceptivité.

7.3. Niveau3 :
Dans ce cas on reprend le GRAFCET niveau 2, en affectant les informations aux étiquettes
d’entrées de l’automate et les ordres aux étiquettes de sorties de l’automate. Il s’adapte aux
caractéristiques de traitement d’un automate programmable industriel donné, de façon à
pouvoir élaborer le programme, procédé à la mise en œuvre, assure son évolution.
8. Programmation en diagramme d’échelle (Ladder) :

Il faut établir l’équation logique pour chaque étape et action du Grafcet pour qu’on puisse
programmer en diagramme d’échelle. On utilise la notation proposée par la norme NFC03-
190 pour les conditions d’Activation (CA) et de désactivation (CD). Sachant que :
Xn =1 Si l’étape n est active
Xn=0 Si l’étape n est inactive
En introduisant les modes de marche (Inti), arrêt d’urgence dur (AU Dur), arrêt d’urgence
doux (AU Doux).
 Pour les étapes initiales :
Avec : CAXn est la condition d’activation de l’étape n, CDXn la condition de désactivation

de l’étape n.
 Pour les étapes non initiales :
 Pour les actions :

9. Historique sur les API :

Les automates programmables industriels (API) sont apparus aux U.S.A en 1969, dans le
secteur de l’industrie automobile, ils furent utilisés en Europe environ deux ans plus tard. Sa
date de création coïncide donc avec le début du1er microprocesseur et avec la généralisation
de la logique câblée modulaire. L’API est la première machine à langage c'est-à-dire un des
calculateur logique dont le jeu d’instruction est orienté vers les problèmes de logique et des
systèmes à évolution séquentielles.
10. Definition d’un automate programmable :

Un automate programmable industriel (API) est une machine électronique spécialisée dans la
conduite et la surveillance en temps réel de processus industriels. Il exécute une suite
d’instructions introduites dans ses mémoires sous forme de programme, et s’apparente par
conséquent aux machines de traitement d’information. Trois caractéristiques fondamentales le
distinguent des outils informatiques tels que les ordinateurs utilisés dans les entreprises :
 Il peut être directement connecté aux capteurs et pré-actionneurs grâce à ses

entrées/sortie industrielles.
 Il est conçu pour fonctionner dans des ambiances industrielles sévères (température
vibrations, microcoupures de la tension d’alimentation, parasites, etc.).
 Enfin, sa programmation à partir des langages spécialement développés pour le
traitement des fonctions d’automatismes facilitent son exploitation et sa mise en
œuvre.
Selon la norme française EN 61131-1, un API est un système électronique fonctionnant de

manière numérique, destiné à être utilisé dans un environnement industriel, qui utilise une
mémoire programmable pour le stockage interne des instructions orientées utilisateur aux fins
de mise en œuvre des fonctions spécifiques, telles que des fonctions de logique, de mise en
séquence, de temporisation, de comptage et de calcul arithmétique, pour commander au
moyen d’entrées et de sorties Tout ou Rien ou analogiques divers types de machines ou de
processus.

L’API et ses périphériques associés sont conçus pour pouvoir facilement s’intégrer à un
système d’automatisme industriel et être facilement utilisés dans toutes leurs fonctions
prévues.
10.1. Description des éléments d’un API :

L’API est composée de quatre parties principales :
 Un processeur.
 Une mémoire.
 Des interfaces d’entrées /sorties.
 Une alimentation (240Vac, 24Vcc). La structure interne d’un API est représentée
comme suit :
Figure 22: Structure interne d’un API
11. Structure d’un système automatise :

Tout système automatisé peut se décomposer en deux parties :

11.1. Partie opérative :

Agit sur la matière d’œuvre afin de lui donner sa valeur ajoutée. Les actionneurs (moteurs,
vérins) agissent sur les effecteurs (les outils) du système qui agit à son tour sur la matière
d’œuvre. Les capteurs et détecteurs permettent d’acquérir les divers états du système
11.2. Partie commande :

Elle donne les ordres de fonctionnement à la partie opérative. Les pré-actionneurs permettent
de commander les actionneurs ; ils assurent le transfert d’énergie entre la source dépaissance
(réseau électrique, pneumatique …) et les actionneurs. Exemple : contacteur, distributeur ….
Ces pré-actionneurs sont commandés à leur tour par le bloc de traitement désinformations
(API). Celui-ci reçoit les consignes du pupitre de commande (opérateur) et les informations
de la partie opérative transmises par les capteurs et détecteurs. En fonction de ces consignes et
de son programme de gestion des tâches (implanté dans un API ou réalisé par des relais (on
parle de logique câblée), elle va commander les prés actionneurs et renvoyer des informations
au pupitre de signalisation ou à d’autres systèmes de commande ou de supervision en utilisant
un réseau et un protocole de communication.
Un système automatisé peut être représenté comme suit :
Figure 23: Schématisation d'un Système automatisé
11.3. Les avantages et les inconvénients d’un système automatisé :

Les avantages d’un système automatisé sont :
 La capacité de production accélérée.

 L’aptitude à convenir à tous les milieux de production ;
 La souplesse d’utilisation.
 La création de postes d’automaticiens

Les inconvénients d’un système automatisé sont:
 Le coût élève du matériel, principalement avec les systèmes hydrauliques.

 La maintenance doit être structurée.
 La suppression d’emplois.
11.4. Transfert du programme dans l'automate programmable :

Le transfert du programme (Figure ci-dessous) peut être fait soit :
 Manuellement en entrant le programme et l'état initial à l'aide d'une console de

Programmation.
 Automatiquement en transférant le programme à l'aide du logiciel d'assistance, et en
réalisant la liaison série entre l'ordinateur et l'automate.
Figure 24: Transfert de programme dans un automate
11.5. Domaines d’utilisation des API :

On utilise les API dans tous les secteurs industriels pour la commande des machines
(Convoyage, emballage.) Ou des chaînes de production (automobile, agroalimentaire ...) ou il
peut également assurer des fonctions de régulation de processus (métallurgie, chimie ...). Ils
sont de plus en plus utilisés dans le domaine du bâtiment (tertiaire et industriel) pour le
contrôle du chauffage, de l’éclairage, de la sécurité ou des alarmes.

12. Présentation de l’automate s7-300 :

L’automate programmable S7-300 de siemens est un produit de la famille SIMATIC, il est
d’une forme modulaire. Grâce à ces performances importantes, il est très largement utilisé en
industrie ainsi que dans de nombreuse installation automatique
12.1. Les modules du s7-300 :

Le S7-300 est un automate modulaire, il permet un vaste choix multiple de gamme de
modules selon les besoins de l’installation à automatiser et les exigences du cahier des
charges. Dans une configuration matérielle on peut trouver les éléments suivants :
 Module d’alimentation (PS)

 Unité centrale(CPU)
 Module d’extension (IM) pour configuration multi rangée de S7-300
 Modules signaux (FM) pour des fonctions spéciales (par exemple activation d’un
moteur asynchrone)
 Modules de signaux (SM) pour entrées et TOR et analogiques
 Processus de communication (CP) pour la connexion au réseau
 Châssis d’extension (UR)
Figure 25: Les Modules du s7-300
12.2. Le module d’alimentation (PS) :

Le module d’alimentation est composé de bloc qui assure la conversion de tension du secteur
(ou du réseau) en tension de 220 volts alternatif, pour l’alimentation de l’automate Et des
capteurs et actionneur en (24v, 12v ou 5v) en continu.

 Il remplit aussi des fonctions de surveillance et signalisation à l’aide des LEDS

 Il permet de sauvegarder le contenu des RAM au moyen d’une pile de sauvegarde ou
d’une alimentation externe. Le module d’alimentation (PS) délivre sous une tension de
24 volts, un courant de sortie assigné de 2A, 5A ,10A, la tension de sortie à séparation
galvanique, est protégée contre les courts-circuits et la machine vide.
 Le bon fonctionnement du module PS est indiqué par une LED, en cas de surcharge de
la tension de sortie, un témoin se met à clignoter. Les tensions qui dépassent 24 volts
comme pour les capteurs et les actionneurs.
12.3. Unité centrale (CPU)

Son pour rôle principal est le traitement des instructions qui constituent le programme de
fonctionnement de l’application (les fonctions logiques ET, OU, les fonctions de
temporisation, de comptage, de calcul PID, etc..). Mais en dehors de cette tâche de base, il
réalise également d’autres fonctions :
 Gestion des entrées/sorties.

 Surveillance et diagnostic de l’automate par une série de tests lancés à la mise sous
tension ou cycliquement en cours de fonctionnement.
 Dialogue avec le terminal de programmation, aussi bien pour l’écriture et la mise au
point du programme qu’en cours d’exploitation pour des réglages ou des vérifications
des données.
Un ou plusieurs processeurs exécutent ces fonctions grâce à un micro logiciel préprogrammé

dans une mémoire de commande, ou mémoire système. Cette mémoire morte définit les
fonctionnalités de l’automate. Elle n’est pas accessible à l’utilisateur.
12.4. Module de coupleur (IM) :

Les coupleurs sont des cartes électroniques qui assurent la communication entre les E/S et
l’unité centrale. L’échange de l’information enter la CPU et les modules d’E/S s’effectue par
l’intermédiaire d’un bus interne. Les coupleurs ont pour rôle le raccordement d’un ou
plusieurs au châssis de bas. Pour l’API S7-300, les coupleurs disponibles sont :
 IM365 : pour les couplages enter les châssis d’1méter de distance au max
 IM360 et IM 361 : pour les couplages allant jusqu’à10 mètres de distance

12.5. Modules de signaux (SM) :

Ils servent d’interface entre le processus et l’automate. Ils existent des modules d’entrées
TOR des modules de sorties TOR ainsi que des modules d’entrées analogiques et des modules
de sorties analogique. Les modules d’entrées/sorties sont des interfaces vers les capteurs et les
actionneurs d’une machine.
12.6. Modules d’entrée TOR :

Les modules d’entré TOR ramènent le niveau des signaux TOR issus de processus au niveau
de signal interne du S7-300. Ils convient au raccordement d’appareils contactes et de
détecteurs de proximité en montage.
12.7. Modules de sorties TOR :

Ils transforment le niveau de signal interne de S7-300 au niveau de signal requis par le
processus. Ils conviennent au raccordement d’électrovannes, de contacteurs, de micromoteur,
de temps.
12.8. Modules d’entrées et sortie analogique :

Les modules d’entrée/ sorties analogique réalisent la conservation des signaux analogique
issus de processus en signaux numérique pour le traitement interne dans le S7-300 et des
signaux numériques du S7-300en signaux analogique destines au processus.
12.9. Modules de fonctions (FM) :

Ces modules réduisent la charge de traitement de la CPU en assurant des taches lourdes de
calculs
12.10.Module communication (CP) :

Les modules des communications sont destinés aux taches de communication par
transmission en série. Ils permettent d’établir également des la liaison point avec :
 les commandes robot

 Communication avec des pupitres opérateur
 Des automates SIMATIC S7, SIMATIC S5 et les automates d’autres constructeurs.
On distingue pour le S7-300

12.11.Interface AS-I
C’est un système de connexion employé pour le premier niveau du processus dans les
installations d’automatisation. Il permet notamment de relier des capteur et actionneurs
échangeant des données binaires.
12.12.Interface Multi Point :

C’est une interface multipoint pour SIMATIC S7 et peut servir à la mise en réseau de
plusieurs CPU pour l’échange de petites quantités de données.
12.13.Châssis d’extension (UR) :

Il assure le raccordement électrique entre les divers modules, il est constitué d’un profile
support en aluminium et bus de fond de panier avec connecteur, généralement sont installés à
l’intérieur des armoires électriques.
12.14.Mise en œuvre du système automatisé :

A partir d’un problème d’automatisme donné, dans lequel on a défini les commandes, les
capteurs et le processus à réaliser, il faut :
 Etablir le GRAFCET (ou l’organigramme, le schéma à contact, logigramme, équations

logiques...).
 Ecrire le programme (écritures des instructions),
 Rentrer le programme à l’aide de la console de programmation,
 Transférer le programme dans l’unité centrale de l’automate,
 Tester à vide (mise au point du programme, simulation),
 Raccorder l’automate à la machine






Références bibliographiques
L’étudiant présentera obligatoirement les différentes sources auxquelles il a eu recours d’une
manière claire, cohérente, ordonnée et conforme aux usages de la discipline, que ses
encadreurs pourront lui indiquer. Tout livre, article ou revue mentionné dans la bibliographie
doit être cité au moins une fois dans votre rapport.

Les références bibliographiques sont numérotées par ordre croissant au fur et à mesure de leur
apparition dans le texte, en chiffres arabes entre crochets par exemple ([1], [27], …). La
bibliographie se déroule de [1] à [n].
Le style et la ponctuation des références doivent être conformes aux modèles illustrés dans les
exemples suivants :
Ouvrage ou mémoire :
[numéro d’ordre] : Nom auteur Première lettre du prénom ., Titre, Edition, Année d’édition,
pages.
Exemple :
[1] : ROQUES P., ‘UML2 par la pratique ’, Eyrolles 5ème édition , Aout 2006 , pp.16.
[2] PIERRE V., Mécanique du point, Série Jean le Hir, MASSON, Paris, 1996.
[3] SGHAÏER S., intitulée du PFE : « Titre PFE », Discipline (ex : Maintenance industrielle),
ISSIG, 2011.
Article de revue (indiquer tous les auteurs) :
[1] M’henni S., Mseddi M., Elloumi Ch., Etude du comportement en fatigue des
biocéramiques, Revue Mécanique et Industries, N°25 (2001), pp. 11-17.
Netographie
La nétographie présente les sites WEB consultés sur Internet et qui ont été utiles pour la
rédaction du rapport ou l’accomplissement des tâches durant le stage.
Les moteurs de recherche et autres outils de recherche sur internet ne doivent pas figurer
parmi la liste.
Une référence nétographique est présentée selon se format :
Adresse de la page Web, [titre de la page], date de consultation

Exemple :
http://www.java.com/fr/, consulté le 23 Octobre 2010.

ANNEXES

Annexe 1
Au niveau des annexes, on peut inclure des documents qui peuvent fournir plus
d’informations pour une meilleure compréhension de ce qui a été évoqué dans le rapport.
Ces documents ne sont pas indispensables mais apportent néanmoins plus d’éclaircissement.
Chaque document référencé dans les annexes doit être cité au moins une fois dans le
rapport.

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Dédicaces

Soyez brefs et simples. N’exagérez pas.

JEBAHI Khouloud & KHARCHOUFI Abdelhalim Page 4

Chapitre 2 : Analyse fonctionnelle............................................................................................20

JEBAHI Khouloud & KHARCHOUFI Abdelhalim Page 5

Liste des figures

JEBAHI Khouloud & KHARCHOUFI Abdelhalim Page 6

Liste des Tableaux

JEBAHI Khouloud & KHARCHOUFI Abdelhalim Page 7

AlF3: Acide Fluoridrique

HF: Gaz Fluoridrique

BM: Bureau de Méthode

BE: Bureau d’Etude

JEBAHI Khouloud & KHARCHOUFI Abdelhalim Page 8

L’objectif était la conception et la réalisation d’une poste de capsulage autonome et

Le présent rapport se compose ainsi de la façon suivante :

Le premier chapitre comporte l’organisme d’accueil en plus de la présentation du

Le troisième chapitre quant à lui, est consacré à l’automatisation du système en

Ce dernier chapitre s’achève par une étude technico-économique.

JEBAHI Khouloud & KHARCHOUFI Abdelhalim Page 9

2.1. Présentation de la GPL

JEBAHI Khouloud & KHARCHOUFI Abdelhalim Page 10

2.2. Procède de fabrication :

Le procédé utilisé repose sur 3 principales étapes :

 Le pompage depuis les réservoirs de la STEG

La pomperiez de GPL est constituée par :

- 02 pompes (une en service et l’autre en stand-by) GA 504 A et GA 504 B pour

- 02 pompes (une en service et l’autre en stand-by) SIHI A et SIHI B pour l’alimentation de la

B) PRODUCTION ET ENTRETIEN BOUTEILLES

- Production des bouteilles :

JEBAHI Khouloud & KHARCHOUFI Abdelhalim Page 11

On distingue deux types de chargement camions :

• Chargement camions gaz en vrac : par l’intermédiaire d’un bras de chargement.

Le parc roulant se compose de :

2.3. Description des bâtiments du centre Emplisseur Gabes

JEBAHI Khouloud & KHARCHOUFI Abdelhalim Page 12

Le bloc social se compose de :

 Un local d’activité sociale.

 Local d’entretien mécanique

Un atelier pour entretien

Un atelier pour lavages, graissages et vidanges.

2.4. Installations techniques

JEBAHI Khouloud & KHARCHOUFI Abdelhalim Page 13

Le poste de transformation comprend un transformateur de puissance 630 kVA, alimente les

Comptage de l'énergie électrique

La compensation de l’énergie réactive est assurée par une armoire de batteries de

JEBAHI Khouloud & KHARCHOUFI Abdelhalim Page 14

Lors des journées d’audit la batterie de condensateurs était en panne et présente un

Le contrat de fourniture d’électricité liant SNDP à la STEG de type à tranche horaire le

 Puissance souscrite réduite

Nous recommandons la révision de la puissance souscrite du centre emplisseur à la baisse

La puissance installée du centre emplisseur rades est de 630 KVA.

La répartition des sources lumineuses se présente comme suit :

JEBAHI Khouloud & KHARCHOUFI Abdelhalim Page 15

JEBAHI Khouloud & KHARCHOUFI Abdelhalim Page 16

Le schéma de la centrale de production d’air comprimé se présente comme suit :

JEBAHI Khouloud & KHARCHOUFI Abdelhalim Page 17

3. Cahier des charges

La société de distribution de pétrole, consciente de cette évolution, désirait alors

JEBAHI Khouloud & KHARCHOUFI Abdelhalim Page 18

Le cahier des charges

Sujet : Etude et Conception et dimensionnement de poste de capsulage automatique pour les

 Avoir un système de capsulage autonome et ayant un comportement systématique