Planification Ordonnancement

Sage 100 Gestion de Production V9.
00
Planification
Ordonnancement
©2021 THE SAGE GROUP PLC OR ITS LICENSORS. SAGE, SAGE LOGOS,SAGE PRODUCT AND
SERVICE NAMES
TITLE: QUIAMMENTIONED HEREINILARE
ET VERE VOLESTINT THE AB
IL ETUR TRADEMARKS OF THE SAGE GROUP PLC OR ITS
INCIASIMOST 1
LICENSORS. ALL OTHER TRADEMARKS ARE THE PROPERTY OF THEIR RESPECTIVE OWNERS.
TITLE: QUIAM ETVEREVOLESTINT IL IL ETUR AB INCIASIMOST

Table des matières
Principes généraux de la planification ..................................................................................... 5
Priorités ....................................................................................................................................................................... 6
Contraintes ................................................................................................................................................................. 6
Ressources de planification ..................................................................................................................................... 7
Capacité (calendrier d’ouverture) ........................................................................................................................... 7
Charge (opérations à planifier) ................................................................................................................................ 7
Corbeille...................................................................................................................................................................... 8
Machine standard (machine par défaut) ................................................................................................................. 9
Jalonnement à capacité infinie ................................................................................................ 10
Principe du calcul .................................................................................................................................................... 10
Eléments du calcul ................................................................................................................................................................... 11
Temps d’attente : Lequel choisir ............................................................................................................................................. 12
Utilité du jalonnement à capacité infinie .............................................................................................................12
Limite du calcul ........................................................................................................................................................12
Planification à capacité finie .................................................................................................. 13
Restriction du moteur de planification .................................................................................................................13
Prise en compte des données techniques ............................................................................................................ 14
Gamme opératoire .................................................................................................................................................................. 14
Les machines ........................................................................................................................................................................... 19
Les centres de charge .............................................................................................................................................................. 19
Les calendriers ......................................................................................................................................................................... 20
Les outillages ........................................................................................................................................................................... 21
L’ordre de fabrication .............................................................................................................................................................. 23
L’opération .............................................................................................................................................................................. 25
La disponibilité des composants (MRP2)................................................................................................................................. 26
Les priorités .............................................................................................................................................................. 28
Définition des priorités ............................................................................................................................................................ 28
Priorités personnalisées .......................................................................................................................................................... 31
Exemple de base...................................................................................................................................................................... 31
Exemple avec personnalisation ............................................................................................................................................... 33
Les options du moteur d’ordonnancement........................................................................................................... 34
Paramètres généraux .............................................................................................................................................................. 34
Priorités pour la gestion des opérations bloquées .................................................................................................................. 36
Priorités pour la gestion du code dossier ................................................................................................................................ 37
Regroupement......................................................................................................................................................................... 37
Ne pas respecter les règles de parenté sur la durée du regroupement .................................................................................. 39
Ne pas décaler les opérations de sous-traitance .................................................................................................................... 39
SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00
SERVICE NAMES MENTIONED HEREIN ARE THE TRADEMARKS OF THE SAGE GROUP PLC OR ITS 2

Supprimer les temps d’attente ................................................................................................................................................ 39
Gestion des héritages de machines ......................................................................................................................................... 39
Gestion des regroupements de réglage .................................................................................................................................. 40
Gestion des postes critiques ................................................................................................................................................... 42
Gestion des ordres de fabrication critiques ............................................................................................................................ 44
Gestion des regroupements techniques ................................................................................................................................. 45
Gestion des opérations synchronisées .................................................................................................................................... 49
Gestion des lignes de production ............................................................................................................................................ 50
Gestion des contraintes d’outillages ....................................................................................................................................... 52
Gestion des contraintes........................................................................................................................................................... 53
Gestion des contraintes avancées ........................................................................................................................................... 53
Gestion de la disponibilité matière ......................................................................................................................................... 56
Gestion de la matière première .............................................................................................................................................. 58
Gestion des semi-finis ............................................................................................................................................................. 58
Analyse de la disponibilité matière ......................................................................................................................................... 58
Avantages / Inconvénients de la gestion MRP2 de la matière ................................................................................................ 60
Avantages / Inconvénient de la gestion matière en capacité infinie ...................................................................................... 61
Gestion du personnel engagé sur une machine ...................................................................................................................... 62
Chevauchement ...................................................................................................................................................................... 63
Appliquer le réglage sur les opérations suspendues ............................................................................................................... 63
Autoriser le changement de sens pour les OF « au plus tard » ............................................................................................... 64
Respect des délais de livraisons .............................................................................................................................................. 64
Activer la gestion des OF de réservation ................................................................................................................................. 65
Rendement modulable par période ........................................................................................................................................ 66
Activer le moteur de calcul simplifié ....................................................................................................................................... 67
Affichage du Gantt à la fin du calcul ........................................................................................................................................ 67
Questions - Réponses ..................................................................................................................68

Comment est choisie une machine ?..................................................................................................................... 68
Comment est calculé le début d’une opération ? ................................................................................................ 68
Pourquoi une opération en cours ou verrouillée est-elle décalée ? ................................................................. 69
Pourquoi le chevauchement entre 2 opérations verrouillées n’est pas respecté ? ........................................ 69
SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 3

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SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00

Principes généraux de la planification
Le moteur de planification a pour seul objectif de planifier des opérations sur des ressources en
respectant des règles. Le choix de la ressource et de sa position dans le temps tient compte de
multiples critères comme les priorités définies par l’utilisateur où les règles d’inférences entre
opérations ou ordres de fabrication. Ces choix sont principalement induits par le :
• Mode de planification des ordres de fabrication :
• Au plus tôt (ASAP) : L’ordre de fabrication est planifié à partir de la 1ere opération le
plus tôt possible (dès que la capacité le permet).
• Au plus tard (JIT) : L’ordre de fabrication est planifié à partir de la dernière

opération en commençant à la date de livraison de l’OF.
• Mode de planification des ressources :
• Capacité finie : On ne peut planifier qu’une seule opération au même moment sur ce
type de ressources. On tient donc compte de la disponibilité de la machine. La charge
ne peut donc jamais dépasser 100%. On dira donc qu’en capacité finie, on n’est pas en
surcharge mais plutôt en retard.
• Capacité infinie : On peut planifier autant d’opérations que nécessaire au même

moment. On ne tient pas compte de la disponibilité de la machine. Ce mode de
fonctionnement est en général réservé à la sous-traitance où aux opérations dont la
charge est toujours couverte par une capacité excédentaire. La charge peut donc
dépasser 100%. On dira donc qu’en capacité infinie, on n’est pas en retard mais plutôt
en surcharge.
Le moteur de calcul tient compte d’un ensemble de priorités, règles et de contraintes afin de
trouver une bonne adéquation entre la charge et la capacité.
Précaution :
Il faut être très vigilant concernant les règles et contraintes à intégrer au calcul
d’ordonnancement. En effet, un grand nombre de règles amène généralement à un effet
d’annulation entres règles.
Par exemple, l’optimisation des regroupements techniques et l’optimisation/respect des délais
de livraisons sont contradictoires. L’optimisation de l’un des critères dégrade l’autre. Plus le
regroupement est long et intéressant d’un point de vue industriel (gain de temps de réglage), plus
il faudra prendre des OF dont les délais ne seront pas proches et plus on augmente le risque de
dégrader le taux de service.

La frontière/l’équilibre entre l’optimisation d’une règle et la dégradation d’une autre est souvent
difficile à interpréter et sujet à une remise en question du résultat proposé. C’est pourquoi, un
outil d’ordonnancement est un outil d’aide à la décision qui a obligatoirement besoin d’une
personne pour le piloter. Il est dangereux de prendre le résultat en l’état sans contrôle car
beaucoup de règles et de contraintes sont difficilement informatisable comme le chevauchement
implicite à court terme, l’absence de personnel, la panne d’une machine, le retard chronique des
livraisons d’un fournisseur, un problème qualité, etc.
Priorités
Dans le moteur de calcul, les priorités permettent de donner un ordre principal de traitement de
l’ensemble des opérations. Les priorités sont des suggestions et ne sont pas forcément toujours
respectées (Exemple : Si la capacité ne le permet pas, la date de livraison, aussi importe soit-elle,
ne sera pas respectée et l’OF sera planifié en retard).
Contraintes
Dans le moteur de calcul, une contrainte est une règle inviolable. Cela signifie que le moteur de
planification ne pourra pas s’en soustraire, même si l’opération est en cours ou verrouillées par le
planificateur. Les contraintes de planification sont :
• Le calendrier machine : il est impossible de planifier une opération dans une plage
d’arrêt. Elle ne peut que commencer avant et finir après. Ce qui exclut par exemple la
planification d’OF de maintenance dans les plages d’arrêts pour ne pas brider la
production.
• Le calendrier des outillages : les manques d’outillage ne peuvent pas être

chevauchés comme une plage d’arrêt. Il est donc impossible d’avoir une opération qui
consomme 2 outils et que ces outils ne soient disponibles que pendant l’équipe de
jour par exemple.
• La disponibilité des matières : Le moteur ne peut en aucun cas planifier une

opération si l’ensemble des composants de sa nomenclature ne sont pas disponibles
au début de l’opération. Cette contrainte est caduque à partir du moment où l’heure de
début de calcul additionnée au délai de livraison/de fabrication est atteint.
• Une opération est un élément monobloc qui ne peut pas être morcelée. Il n’est
donc pas possible de planifier une opération en plusieurs morceaux à des dates
différentes ou sur des ressources différentes.

Ressources de planification
Une ressource est un moyen de production sur laquelle est planifiée une opération. L’ensemble
des ressources disponibles pour le planning sont référencées dans l’écran « machine ». Les
machines dont le statut est « Masqué », « non suivi en production » et « Réservé au PDP » sont
exclues de l’ordonnancement.
Une ressource est en général une machine mais peut également être une personne (Ex : on
préférera planifier un travail sur un homme pour des tâches purement manuelles assignables à un
opérateur), un sous-traitant ou simplement un espace de travail (ex : Lieu réservé pour le
conditionnement ou le service qualité). Une ressource peut donc selon le contexte est une
machine à capacité finie ou infinie.
Capacité (calendrier d’ouverture)

La capacité est induite par le calendrier d’ouvertures des machines. Il permet de définir
précisément le nombre d’heures de fonctionnement des différentes ressources d’un centre de
charge, d’un atelier et finalement de l’entreprise. Il sera donc défini un horaire standard par
ressource (ou groupe de ressources) auquel on pourra ajouter les périodes de fermetures globales
(comme les vacances, les jours fériés) et des arrêts programmés indépendants de l’horaire (arrêts
pour maintenance préventive).
Il est également nécessaire de définir un horaire, plus précisément une quantité ou un stock, pour
les contraintes de planification comme l’indisponibilité d’un moule d’injection sur une période
par exemple. Les contraintes d’outillages ne sont accessibles qu’en mode MRP II.
Charge (opérations à planifier)

La charge représente l’ensemble des heures à planifier à partir des opérations des ordres de
fabrication. Il existe 4 types de temps planifiés :
• Temps fixe : Appelé aussi temps de réglage de la ressource. Sa durée est fixe pour une
opération quel que soit la quantité lancée.
• Temps variable : Appelé aussi temps de production. Sa durée est proportionnelle à la

quantité lancée.
• Temps d’attente : Il s’agit généralement d’un temps de transit d’une opération à une
autre mais il peut également s’agir d’un temps de séchage par exemple.
• Temps de sous-traitance : Durée moyenne que mettra le fournisseur à réaliser

l’opération.
Remarque : Le taux de rendement d’une machine ne s’applique pas sur le temps fixe (temps de
réglage).

Corbeille
Après un calcul, les opérations qui ne sont pas planifiées vont dans la corbeille. Cela signifie que
le moteur de calcul n’a pas trouvé de capacité sur la ressource. Plusieurs raisons peuvent
expliquées la présence d’opérations dans la corbeille :
• Le moteur de calcul n’a pas été relancé (dans le planning officiel seulement) et de
nouveaux OF ont été créés depuis. Il est donc normal que ces nouvelles opérations soient
dans la corbeille « en attente de planification ».
• L’OF est en planification « au plus tard » et l’option « Changement de sens » n’est pas
activée. L’opération est planifiée à partir de sa date de fin (date de livraison de l’OF ou
date de début de l’opération suivante). S’il ne reste pas assez de temps disponible entre
cette date et la date système, l’opération ne peut pas être planifiée (le moteur
d’ordonnancement ne planifie pas dans le passé).
ATTENTION à vérifier si l’option « Tous les OF en au plus tard » dans la rubrique « Trace » des
paramètres généraux.
• L’option « Respect du délai de livraison » est activée et le moteur ne peut pas respecter
cette contrainte.
• Aucune ressource possible pour l’opération ne permet de trouver un temps disponible

assez grand (le calendrier est totalement fermé ou l’opération à un temps opératoire très
grand).
• Le début minimum de l’OF ou de l’opération ne permet pas de trouver de la capacité sur la

machine (le début minimum est au-delà de l’horizon de planification).
• L’horizon de calcul est trop petit par rapport au volume d’opérations à planifier.
• L’outillage (MRP2) n’est pas disponible en quantité suffisante sur l’horizon de

planification.
• L’outillage (MRP2) est disponible mais pas assez longtemps (ex : le calendrier de la
machine est ouvert 24h/24 et l’outillage seulement en 2x8. Le moteur de permet pas de
rallonger la longueur de l’opération pour chevaucher le manque d’outillage comme il le
fait pour les plages d’arrêts.
• La matière (MRP2) est indisponible et le délai de livraison ou de fabrication du composant

est trop long pour rentrer dans l’horizon de calcul.

Machine standard (machine par défaut)
La machine par défaut est indispensable au moteur de calcul de la planification. Le calcul ne
s’effectue pas si elle n’est pas présente (avec son centre de charge) comme ressource de
planification opérationnelle. Cette machine par défaut sera utilisée lorsque les données
techniques d’une opération ne permettent pas sa planification sur une ressource. En aucun cas,
cette machine est utilisée lorsqu’il n’y a pas de capacité, mais toujours à cause d’un problème de
configurations ou de données.
Les raisons possibles sont en générales :
• Le centre de charge de l’opération ne dispose d’aucune machine.
• Le centre de charge n’est pas renseigné dans l’opération.
• La machine fixe de l’opération n’est pas une ressource planifiable.
• La liste de machines dans les alternatives ne comporte aucune ressource planifiable.
• L’opération est de type sous-traitance et la machine est en capacité finie

Jalonnement à capacité infinie
Le jalonnement à capacité infinie est une planification « au plus tard » (JIT - Just In Time) de
l’ensemble des ordres de fabrication et n’est pas à proprement parlé de la
planification/ordonnancement. Le calcul est lancé par le programme de consolidation en
automatique ou manuellement depuis les utilitaires de l’OF. Le résultat est stocké dans l’OF et les
opérations dans les champs « Début/Fin Théorique ».
Comme son l’indique, la capacité est infinie, ce qui signifie que plusieurs opérations peuvent-
être planifiées en même temps. Ce calcul permet de données un indicateur sur la date limite de
début d’une opération sans tenir compte de la charge induite par les autres opérations des autres
OF. Il permet par exemple d’identifier une grosse charge de travail à une date donnée (les
ressources seront alors en surcharge) alors que la planification à capacité finie va lisser cette
charge et éventuellement planifier certains OF en retard.
Principe du calcul
Le jalonnement d’un ordre de fabrication consiste à planifier les opérations de l’OF en partant de
la dernière à la première.
Représentation graphique non disponible dans le Gantt

Eléments du calcul
• Choix de la date de fin de l’OF : La dernière opération n’ayant pas de prédécesseur, c’est
la date de livraison de l’ordre de fabrication qui fait office de point de départ. La date de
fin théorique d’une opération ne peut pas être positionnée sur une plage d’arrêt. La date de
fin théorique est donc la première date disponible entre la date de l’opération précédente
et le passé.
• Date de fin d’une opération : La date de fin d’une opération est calculée à partir de la
date de début de son successeur. Si la fin se trouve sur une plage d’arrêt, on recherchera le
1er emplacement disponible en fonction du calendrier.
• Date de début de l’opération : Lorsque la fin est calculée, on retranche la durée de

l’opération (temps fixe + temps variable).
• Temps d’attente : Le temps d’attente est particulier car il n’est pas assujetti aux plages
d’arrêts (un temps de séchage n’est pas lié au calendrier de la machine par exemple). Il
existe 2 types de temps d’attente sélectionnable au niveau des paramètres généraux :
• Temps d’attente de l’opération : C’est le temps indiqué sur l’opération où l’une de

ses alternatives. Il est exprimé en heures.
• Temps d’attente du centre de charge : il s’agit du temps figurant dans le centre de

charge (rubrique « temps indirect ») qui correspondant à un délai exprimé en jours. Il
remplace alors les temps d’attente de l’opération et des alternatives.
• Choix de la ressource : La machine sélectionnée pour le jalonnement répond aux règles

suivantes par ordre de priorités :
1. Machine fixe.
2. La machine par défaut dans les alternatives.
3. La machine ayant le meilleur rendement dans les alternatives.
4. La machine ayant le meilleur rendement dans le centre de charge.
• Choix du temps opératoire : Par défaut, le temps opératoire est celui de l’opération. Le
temps de l’alternative sera pris uniquement si une machine de l’alternative est
sélectionnée et que le temps opératoire est renseigné.
• Choix du rendement de la machine. Le rendement de la machine est celui de la fiche

machine sauf si c’est une machine de l’alternative qui est renseignée et que son rendement
est supérieur à 0.

Temps d’attente : Lequel choisir
• Temps d’attente de l’opération : Ce temps indiqué à l’opération où à l’alternative est
généralement un temps proche de la réalité. Il s’agit d’un temps de transit incompressible
entre 2 opérations. Il est en générale réservé pour la planification à capacité finie qui a
pour but de faire refléter ses propositions avec la réalité.
• Temps d’attente du centre de charge : Ce temps dit « indirect » est donné en nombre de
jours car pour un calcul en capacité infinie, le temps d’attente de l’opération est souvent
trop petit. Dans certaines circonstances (temps opératoires court par exemple), on peut
obtenir un jalonnement dont la date de début théorique de l’ordre de fabrication n’est pas
du tout réaliste (voir rubrique sur l’utilité du jalonnement). De plus, lors du calcul du délai
de fabrication (Lead Time) présent dans la fiche article, c’est ce temps d’attente qui est
retenu.
Utilité du jalonnement à capacité infinie

Le jalonnement à capacité infinie permet de définir une date limite, pour chaque opération et
pour l’OF, indiquant que même si toutes les autres contraintes (charge, capacité, disponibilité
matières, etc.) sont ignorées, il ne sera plus possible de respecter le délai de livraison.
En conséquence, cette date est utilisée comme point de rupture des regroupements techniques
par exemple. Cette date peut également (selon le paramétrage du calcul des besoins) être utilisée
comme date de besoin théorique des éléments de la nomenclature de l’ordre de fabrication.
Il est préférable d’utiliser cette information pour le calcul des besoins car elle permet de tenir
compte de la longueur du processus de fabrication. Par exemple, un ordre de fabrication de 4
opérations pourra avoir un début théorique plus lointain qu’un ordre de fabrication de 20
opérations (ceci est un exemple car cela tient surtout à la durée opératoire de chaque opération et
aux différents d’attentes renseignés).
Limite du calcul
Le jalonnement peut fournir des dates théoriques dans le passé dans la mesure où la capacité
machine entre la date de fin demandée et maintenant est insuffisante pour couvrir le temps
opératoire.
Le jalonnement ne recherche pas une machine ayant un temps d’ouverture optimum. On peut donc
avoir un jalonnement qui a choisi une ressource dont le calendrier est fermé sur une longue durée.
Il convient donc de réajuster soit les calendriers, soit les machines principales.
Le jalonnement ne prend pas en charge les priorités définies pour la planification à capacité finie
Le chevauchement interopération n’est pas pris en charge.

Planification à capacité finie
La planification à capacité finie permet de positionner une opération dans le temps sur une
ressource en tenant compte de l’impact de toutes les autres opérations
Restriction du moteur de planification

• Le morcellement : Il consiste à planifier une opération sur plusieurs ressources. Le
moteur de calcul ne prend pas en charge le découpage automatique d’une opération en
plusieurs morceaux pour les planifier sur plusieurs machines.
• La polyvalence : la polyvalence consiste à dire qu’un outillage (plus communément un

opérateur) peut être remplacé par un autre. Dans les contraintes MRP2, les outillages
nécessaires à la réalisation d’une opération sont cumulatifs. Cela signifie qu’un outillage
manquant à un instant t ne peut être remplacé par un autre. En résumé, lorsqu’une
opération est planifiée sur une machine, il n’est pas possible de préciser quel est par
exemple l’opérateur affectée à la tâche. Dans ce cas de figure, l’outillage représente un
ensemble d’opérateurs dont un certain nombre sont nécessaire à la réalisation de
l’opération (ex : l’opération nécessite la présence de 2 manutentionnaires parmi le groupe
de 10 sans distinction précise de l’individu).
• Les interruptions : Une opération est une entité qui est planifiée en une seule fois. Il n’est
donc pas possible d’interrompre temporairement l’opération pour la reprendre
ultérieurement. Bien évidemment, il est tout à fait possible de déclarer une interruption
dans l’atelier pour un motif particulier. Cependant, si l’opération doit être interrompue car
c’est le flux standard, il est nécessaire de créer 2 opérations. La seule interruption
autorisée est le chevauchement d’une plage de fermeture (ex : une opération d’une durée
de 2 jours commençant le vendredi matin se terminera le lundi soir si le samedi et le
dimanche sont fermés). Il n’est pas envisageable d’interrompre une opération par une autre
opération car on peut supposer que la machine devrait à nouveau être réglée. Est donc
exclue le fait qu’une opération 20 (cycle rapide) chevauchant l’opération 10 (cycle lent) dès
la 1ere pièce soit interrompue chaque fois que l’opération 20 à consommer son stock
tampon de l’opération 10. Ce cas est possible dans la réalité pour un poste manuel
dépourvu de réglage où il est facile de changer d’activité mais il sera interprété
différemment dans le moteur de calcul.

Exemple
L’opération 10 à une cadence théorique de 100 pièces/heure et l’opération 20 à une cadence de
200 pièces/heure. Le chevauchement de l’opération 20 est positionné dès la 1ere pièce de l’OP 10.
Visuel sur le planning de Gantt

Le début de l’opération 20 sera décalé au plus tard pour ne pas obliger la machine à baisser sa
cadence ou à interrompre périodiquement l’opération.
Prise en compte des données techniques

De nombreuses données techniques sont nécessaires pour définir la charge (les opérations à
planifier), la capacité des machines (les calendriers d’ouverture) mais aussi les contraintes
d’outillages et matières.
Gamme opératoire
La gamme opératoire est l’élément qui contient l’ensemble des taches/opérations à planifier à
l’exception des opérations « non suivie en production » qui sont exclues de la planification.
Temps fixe
Le temps fixe (ou temps de réglage) est le temps nécessaire de préparation/mise en route de la
machine avant qu’elle ne produise la 1ere pièce. Ce temps n’est pas dépendant de la quantité
lancée de l’ordre de fabrication. Le temps fixe n’est pas assujetti au rendement de la machine.
Lors du suivi de fabrication, à partir du moment où la 1ere pièce est réalisée, la machine est en
production. En conséquence, si le temps fixe prévu n’est pas entièrement consommé, le reste ne
sera pas pris en compte dans le moteur de planification. Il existe cependant une exception à cette
règle lorsque l’opération est en état « suspendue » (c’est à dire que l’opération a été interrompue
pour passer une autre opération plus importante), si l’option est activée, le réglage peut être
repris intégralement même si l’opération était commencée (pour refléter le fait que l’interruption
nécessite de régler à nouveau la machine par exemple).

Temps variable
Le temps variable (ou temps de production) est lié à la quantité lancée de l’ordre de fabrication et
à la cadence théorique. Ce temps est assujetti au rendement. Le temps restant, à partir du moment
où au moins une pièce est réalisée est calculé par rapport aux pièces restantes (quantité lancée -
quantité bonne - quantité rebutée) et à la cadence théorique de l’opération. En aucun cas, la
cadence réelle relevée depuis le début de l’opération n’est utilisée pour calculer le temps restant
(les performances passées ne présagent pas des performances futures).
Sous-traitance
Les opérations de sous-traitance n’utilise pas de temps fixe et pas de temps variable mais un
délai de réalisation (appelé « délai de livraison » en nombres de jours). Pour information, une
opération de sous-traitance suit les mêmes règles de planification que les autres opérations à
savoir que le calendrier de la ressource est respecté. Cela permet donc de gérer aussi bien un
délai en jours ouvrés qu’en jours ouvrables. Le délai de livraison est le temps de réalisation chez le
fournisseur de la prestation de sous-traitance. La ressource qui permet la planification de
l’opération de sous-traitance est obligatoirement en capacité infinie. Si une date de livraison de
l’opération de sous-traitance est renseignée, cette date deviendra la date de fin de l’opération. Si
un « début réel » est renseigné (par le scénario d’envoi en sous-traitance par exemple) et
qu’aucune date de livraison n’est renseignée, la date de fin de la sous-traitance est calculée par
rapport à la date d’envoi auquel on ajoute le délai de livraison (Date de livraison prévisionnelle =
Date d’envoi + Délai de livraison).
Temps d’attente
Le temps d’attente est un temps de transit entre l’opération en cours et l’opération suivante du
même OF. Ce temps est ajouté à la fin de l’opération courante et repousse d’autant le début de
l’opération suivante. Le temps d’attente étant une contrainte entre opération, il n’est donc pas lié
à la machine. En conséquence, ce temps n’empêche pas de planifier immédiatement à la suite de
l’opération en cours de planification, une autre opération d’un autre OF. En outre, le temps
d’attente n’est pas impacté par le calendrier de la machine (une opération nécessite un temps de
séchage de 24 heures et est totalement indépendant du fait que la machine soit ouverte ou fermée
par exemple).
ATTENTION : Le chevauchement et le temps d’attente sont incompatibles.

On ne peut pas définir une opération 10 avec un temps d’attente de 12 heures et une opération 20
avec un chevauchement de 10 pièces. Le temps d’attente commence à être décompté à partir de la
fin de l’opération et ne permet donc pas le chevauchement.
Nombre d’opérateurs prévus/engagés

Une opération de gamme est constituée d’un temps fixe et d’un temps variable. Il est possible de
faire évoluer le temps variable en fonction du nombre d’opérateurs présent sur le poste de travail
(cela est évidemment valable pour les opérations dont le nombre de personnes présentes sur le
poste peut influencer le temps variable ; en général, cela est réservé aux opérations purement
manuelles comme le conditionnement par exemple).

Si nous prenons l’exemple d’une opération dont le temps variable est de 1 heure par pièce, il est
possible d’indiquer le nombre de personnes nécessaires pour réaliser cette opération dans le
temps prévu. Nous supposons, par exemple, que notre opération de 1h est prévue pour être réalisée
par 2 personnes. A cause d’une urgence par exemple, nous décidons de réaliser cette opération
avec 4 personnes. Le temps d’exécution sera alors divisé par 2. Cela s’applique également dans
l’autre sens où nous pourrions engager une seule personne et dans ce cas le temps sera multiplié
par 2.
Chevauchement
Le chevauchement permet de démarrer une opération avant que l’opération précédente ne soit
terminée. L’unité de chevauchement est le nombre de pièces (et pas un pourcentage
d’avancement dans l’opération). Par exemple, pour indiquer que l’opération 20 est en
chevauchement avec l’opération 10, il faut indiquer dans l’opération 20 la quantité de pièces
minimales à réaliser dans l’opération 10.
Il existe un cas particulier où le cycle de l’opération 10 est plus lent que l’opération 20 et que le
respect strict du chevauchement ferait théoriquement finir l’opération 20 avant la 10. Dans ce cas,
le moteur de planification ne va pas allonger la durée de l’opération suivante mais commencer le
chevauchement plus tard pour au moins finir un temps de cycle après l’opération précédente.

Extension du chevauchement : Les opérations synchronisées (parallèles)
Il est possible de forcer deux ou plusieurs opérations à s’exécuter en parallèle (si l’option est
activée). Le chevauchement doit alors être renseigné avec la valeur « -1 » et chaque opération doit
avoir une machine fixe. Pour obtenir une même date de début pour chaque opération, le moteur de
planification recherchera dans le temps disponible l’emplacement où l’ensemble des machines
sont libres en même temps. Toutes les opérations auront la même longueur. La synchronisation
commence dès la première opération.
Ressource
Les ressources permettent la planification d’une opération. Le moteur de planification choisi la
ou les ressources selon 3 cas dans l’ordre des priorités ci-dessous :
1. L’opération est verrouillée par l’utilisateur dans le Gantt ou une machine fixe a été
précisée. Cette machine sera systématiquement retenue pour planifier l’opération. Toutes
les autres ressources sont ignorées. Si cette machine n’est pas une ressource planifiable
(machine non suivie en production ou masquée) alors l’opération finira dans la corbeille
(opérations non-planifiées).
2. Ensuite, on contrôle si des alternatives de machines sont renseignées. Le moteur
prendra l’ensemble des machines présentes. Si un temps est renseigné dans l’alternative, il
sera prioritaire sur le temps de l’opération (cela permet d’indiquer que selon la machine le
temps opératoire est différent ; pour des raisons techniques par exemple).
3. Enfin, n’ayant trouvé aucune exception, le moteur de planification prendra l’ensemble des
machines présentes dans le centre de charge.

Rendement
Le rendement permet d’ajuster le temps variable (temps théorique) par rapport au rendement réel
de la machine pour tenir compte des aléas par exemple. Le rendement ne s’applique jamais sur le
temps fixe. Le rendement est disponible à 3 endroits et prend l’ordre de priorité suivant :
1. Rendement Modulable de la machine
Si l’option est activée, le rendement modulable est retenu en 1er. L’objectif de ce
paramétrage est de faire varier le rendement de la machine pendant une période. On utilise
cette fonctionnalité en général pour des opérations dont le temps est modulable en
fonction du nombre d’opérateurs. Il permet donc de prendre en compte une surcharge de
travail donnant lieu à l’embauche de personnel intérimaire qui permettra d’augmenter la
cadence de production mais ne nécessitera pas une intervention manuelle sur chaque
opération planifiée pendant cette période.
2. Rendement de l’alternative machine de l’opération
Ce paramètre permet de prendre en compte le rendement de la machine en fonction de
l’article planifié. En effet, la machine peut être plus ou moins performante en fonction de
l’article fabriqué pour des raisons techniques par exemple
3. Rendement standard de la machine
Le rendement standard de la machine appliquera un coefficient de majoration ou de
minoration du temps opératoire identique quel que soit l’article fabriqué.
Principe de calcul du rendement :

Temps planifié = temps fixe + temps variable * (1/rendement))
Exemple :
2 heures de réglage + 2 heures de production * (1/90%) => 4.22 heures
Ressources alternatives et choix des temps théoriques

Pour chaque opération, il est possible d’imposer une liste de machines autorisées pour effectuer
l’opération. En règles générales, on utilise les alternatives pour :
• Limiter la liste des machines capable d’effectuer l’opération par rapport à l’ensemble des
machines possibles du centre de charge.
• Définir un temps fixe et un temps variables différents selon la machine utilisée. Il est en
effet courant qu’au sein d’un centre de charge, l’ensemble des machines ne soient pas
totalement interchangeable sans quelques ajustements. Cette description permet donc de
définir un temps fixe, un temps variable et un temps d’attente différents du temps
théorique de l’opération. Lorsqu’un temps est renseigné au niveau de l’alternative, il
devient prioritaire au temps de l’opération (le temps de l’opération étant en général celui
utilisé sur la machine par défaut et permet d’effectuer au mieux la valorisation de
l’opération).
• Dans de cas où des contraintes MRP2 sont utilisées, les alternatives permettent d’indiquer
des outillages différents selon la machine retenue par le moteur de planification.

Les machines
Les machines sont les ressources de planification des opérations. Selon la nature de la ressource
(machine ou poste manuel) et sa localisation (interne ou externe comme un prestataire de sous-
traitance), il est possible de définir la capacité de la machine de deux façons :
• Capacité finie : Une machine en capacité finie ne peut exécuter qu’une seule opération à
la fois. C’est le cas pour la plupart des machines-outils (une plieuse ne peut par exemple
plier qu’une seule tôle à la fois).
• Capacité infinie : Une machine à capacité infinie à la particularité de pouvoir effectuer

plusieurs opérations en parallèle sans limite de nombre. La capacité infinie est également
très utilisée pour les ressources qui ne sont pas des machines au sens propre. Elles
représentent par exemple un lieu de conditionnement où la capacité (nombre d’opérations
effectuées en même temps) dépend du nombre d’opérateurs présents. Dans le même
registre, les opérations de sous-traitance sont en générale planifiées sur une ressource à
capacité infinie car la capacité est localisée chez le sous-traitant et n’est donc pas pilotée
par le donneur d’ordre.
Cas particuliers : Pour certaines machines, la capacité est finie mais ne se limite pas à une seule
opération à la fois. En général, il s’agit de machines sophistiquées comme des centres d’usinage
disposant de plusieurs robots avec un magasin d’outillages ou d’un four dont sa capacité dépend
de sa taille par exemple. Pour gérer cette caractéristiques, les contraintes d’outillages permettent
à une machine en capacité infinie de limiter le nombre d’opérations réalisables en parallèle.
Exception : Pour une machine en capacité infinie classique (une seule opération à la fois), on
peut faire le choix de la configurer comme étant en capacité infinie car la capacité (en nombre de
machines par exemple) n’est pas un problème. Cela permet d’éviter qu’une surcharge ponctuelle
impacte la suite de l’OF.
Les centres de charge

Le centre de charge est une entité qui regroupe l’ensemble des machines ayant des
caractéristiques techniques identiques où chaque machine a la capacité de réaliser l’opération
(les machines sont interchangeables).
Extension : Les centres de charge de remplacement.
Pour un centre de charge, il est possible d’indiquer un centre de charge de remplacement. Ces
alternatives que l’on peut apparenter à du délestage, se renseignent au niveau de l’onglet «
compléments » de la fiche « centre de charge ». Le principe est de dire qu’un centre de charge est
remplaçable par un ou plusieurs autres. Dans ce cas, le centre de charge d’origine a donc comme
machines disponibles, en plus de celles qui lui sont rattachées, toutes les machines définies dans
le centre de charge de remplacement. Attention, si le centre de charge A peut être remplacé par le
centre de charge B, l’inverse n’est pas vrai.
ATTENTION :
Il n’y a pas de règles de priorité entre le choix d’une machine du centre de charge d’origine par
rapport à une machine du centre de charge de remplacement. La règle du moteur de planification
est de retenir la machine qui permet de terminer l’opération le plus tôt possible.

Les calendriers
Il existe deux types de calendriers :
• Calendriers des machines : Il permet d’indiquer les périodes d’ouvertures des machines
qu’on appellera la capacité. Les opérations ne peuvent en aucun cas être planifiées sur des
plages de fermeture. C’est pour cette raison qu’il n’y a pas d’OF de maintenance puisque le
service maintenance va privilégier la planification des interventions pendant un arrêt
machine pour ne pas pénaliser la production.
• Calendriers des outillages : pour planifier une opération, la machine doit être
disponible (plages d’ouvertures) mais doit également avoir en parallèle le ou les outillages
disponibles. Cependant, l’outillage n’est pas constamment disponible (un moule
d’injection peut être indisponible pour cause de maintenance, une partie du personnel
peut être indisponible pour cause de vacances). Il est donc possible de faire varier dans le
temps la disponibilité de chacun des outillages.

RAPPEL :
Une opération peut être interrompue par une plage d’arrêts mais en aucun cas par un manque
d’outillage. En effet, la fait d’interrompre une opération pour manque d’outillage n’empêcherait
pas la planification d’une autre opération ne nécessitant aucun outillage. On aurait alors une
opération scinder en deux par une autre opération et on peut supposer qu’un réglage serait
nécessaire pour reprendre la 1ere opération.
Les outillages
Les outillages ne sont disponibles qu’en MRP2. L’objectif d’un outillage et d’ajouter une
contrainte supplémentaire pour la planification d’une opération. D’une manière générale, pour
être planifiée, une opération à besoin de trouver une ressource dont la capacité (temps
d’ouverture) est suffisante et continue (sans interruption par une autre opération). Les contraintes
obligent, en plus de la disponibilité de la machine, de disposer de la disponibilité de ou des
outillages (il n’y a pas de limite en nombre d’outillages). Le terme « outillage » est un peu
restrictif car en fait, il s’agit de l’ensemble des ressources complémentaires nécessaires à la
planification d’une opération. L’outillage est donc une entité autonome, disposant d’une quantité
(stock) qui peut varier dans le temps. Il peut représenter un moule d’injection, un outillage de
coupe ou un groupe d’opérateurs regroupés par compétences.
ATTENTION :
Il n’est pas possible d’identifier individuellement chaque élément d’un outillage comme nommer
chaque individu présent dans un groupe de compétences (ex : les régleurs).

On peut donc utiliser les outillages dans les cas suivants (non exhaustif) :
• Personnel : Chaque groupe d’opérateurs sera rassemblé dans une entité outillage. Cela
permet par exemple de limiter le nombre de machines fonctionnant en même temps
(l’entreprise dispose d’un parc machines conséquent mais toutes les machines ne peuvent
fonctionner en même temps à cause du nombre d’opérateurs disponibles.
• Outil : un outil (comme un moule d’injection) est nécessaire pour réaliser une opération. Il
est nécessaire d’interdire à l’ordonnancement de planifier plusieurs OF utilisant le même
outillage sur des machines différentes au même moment car l’outillage n’existe qu’en un
seul exemplaire. Par exemple, en injection plastique, le même moule peut être utilisé pour
réaliser des pièces « identiques » mais pas de la même couleur.
• Multitâche : une machine comme une centre d’usinage peut traiter jusqu’à 8 opérations
en même temps. On peut donc créer un outillage avec 8 unités en stock permettant de
brider le nombre d’opérations en parallèle à 8. Ici, la machine est en capacité infinie et
c’est la contrainte d’outillage qui vient brider la capacité de la machine. On pourrait aussi
avoir un cas plus complexe où la machine dispose de 8 robots mais qu’une opération ne
« consomme » pas qu’un seul robot. La machine pourrait donc supporter de 1 à 8 opérations
à concurrence de la somme du nombre de robots nécessaire par opération.
• Budgétaire : il est possible de créer un outillage qui représente la valeur maximale de

l’encours. Chaque opération aurait alors une valeur financière et le moteur de planification
s’interdirait de planifier des opérations qui engendrent un dépassement de l’encours
maximum autorisé.
Les outillages peuvent être bloquant ou non. Si l’outillage n’est pas bloquant, il n’aura aucune
incidence pendant le calcul. Il sera ensuite possible de calculer à postériori la quantité
d’outillages nécessaires (édition d’un plan de charge). Par exemple, dans une section
conditionnement, on précise le nombre d’opérateurs nécessaire pour chaque opération. A la fin du
calcul, il est alors possible de déterminer le nombre d’intérimaire à embaucher pour couvrir la
charge.
Les outillages sont définissables à 4 endroits dans les données techniques :
• Centre de charge : l’outillage est nécessaire à chaque fois qu’une machine du centre de
charge est utilisée pour planifier une opération. On utilise en général l’outillage à ce
niveau lorsque l’on a besoin de contraintes s’appliquant sur toutes les machines d’un
centre de charge. Par exemple, l’utilisation d’un tour dans le centre tournage nécessite
systématiquement 1 opérateur.
• Machine : L’outillage est nécessaire à chaque fois que la machine est utilisée quel que
soit l’opération. On utilise en général l’outillage à ce niveau lorsque l’on souhaite par
exemple
• Limiter le nombre d’opérations en parallèle sur une machine à capacité infinie
• Limiter l’usage d’une machine nécessitant le même type d’opérateur de production.

• Opération : L’outillage est nécessaire pour l’opération quel que soit la machine utilisée.
On utilise en général les outillages à ce niveau pour :
• Spécifier un type de compétences de personnel
• Un outil (comme un moule) spécifique à l’article fabriqué. Eviter de planifier en même

temps deux articles utilisant le même outil alors qu’il n’y a qu’un seul en stock.
• Alternative machine : L’outillage est nécessaire lorsque l’opération est planifiée sur une
machine précise mais différent sur une autre machine. Il peut s’agir d’un outillage non
déplaçable comme un portique de levage non déplaçable dans un autre atelier. Par
exemple, pour une opération nécessitant un levage, la machine 1 et 2 utilise le portique A
et la machine 3 et 4 le portique B et les 4 machines sont disponibles pour planifier
l’opération.
ATTENTION :
Tous les outillages, quel que soit l’endroit où ils sont renseignés, sont cumulables pour planifier
une opération. Il est donc impératif d’être vigilant afin de ne pas mentionner le même outillage à
2 endroits différents (ex : dans la machine et dans l’opération).
L’ordre de fabrication
L’ordre de fabrication regroupe un ensemble d’opérations, il n’est pas planifié en tant que tel
mais bien ses opérations. L’entête d’OF contient des informations qui seront utilisées pour
planifier les opérations.
• Avancement : A partir du moment où l’OF est « clôturé » ou « archivé », l’ensemble des

opérations qu’il contient sont ignorées.
• Date de livraison : Date de fin demandée permettant de donner un ordre de priorité. Par
défaut, les OF seront planifiés dans l’ordre chronologique des dates de livraison/mise à
quai.
• Date de début minimum : Si cette date est renseignée, le moteur de planification ne

tentera pas de planifier la 1ère opération de l’OF dès que possible, mais seulement à partir
de cette date de départ. On utilise cette date en générale pour :
• Eviter de commencer trop tôt un OF à livrer dans le long terme. L’OF prendrait alors
inutilement de la capacité à court terme sachant que l’OF ne sera jamais réalisé aussi
tôt dans la réalité.
• Indiquer la date de disponibilité de la matière.

• OF Spécifique : Un OF spécifique est ignoré par la planification. On utilisera cette
propriété pour :
• Un OF de prototypage que l’on ne souhaite pas voir dans la charge.
• Des OF ayant fait l’objet d’un regroupement dans un « super-OF »
• Délai Confirmé : Permet de planifier d’abord les OF dont le délai a été confirmé au client.
On planifiera ensuite les OF non confirmés pour obtenir un délai qui pourra ensuite être
confirmé au client.
• OF Critique : généralement utilisé lorsqu’il y a des parentés entre OF. L’OF critique peut
être l’OF d’assemblage. Les OF précédents (les semi-finis) sont alors planifiés en « au plus
tard » pour limiter l’écart entre la fin du précédent et le début du suivant (on limite ainsi le
stock tampon dans l’atelier).
• OF de réservation : OF destiné à réserver de la charge. Il adopte un comportement

particulier par rapport aux interruptions d’opérations. L’objectif est de diminuer la
capacité sans créer de nouvelles plages de fermetures.
• Type d’ordonnancement : Les OF peuvent être planifiés de deux manières :
• Au plus tôt : C’est la valeur par défaut et la plus couramment utilisée. Le moteur
commencera à planifier dès que possible la 1ère opération de l’OF jusqu’à la dernière.
Ce mode de planification charge l’atelier au maximum le plus tôt possible. Il donne
plus de latitude si on rencontre des aléas en production.
• Au plus tard : Généralement réservé à des OF dont la date de livraison est dans le long
terme. Le moteur de planification commencera à planifier la dernière opération et
remontera jusqu’à la 1ère. Ce mode de planification à l’avantage de ne pas charger
l’atelier trop tôt mais enlève tout marge de manœuvre si on rencontre des aléas en
production.
• Priorité : Permet d’indiquer un coefficient pondérateur pour donner plus d’importance à

un OF par rapport à un autre.
• Code Dossier : Permet d’appliquer des règles du moteur communes à plusieurs OF ayant le
même N° de dossier.
• Critères : 4 critères libres sont disponibles pour donner des priorités aux ordres de
fabrication comme une famille de produit, une couleur par exemple.

L’opération
L’opération est la « brique élémentaire » de planification. Une opération est obligatoirement
planifiée en une seule fois et sur une seule ressource (machine). Les opérations sont planifiées
dans l’ordre des N° d’opération, en conséquence, il n’est pas possible de planifier l’opération 30
avant la 20 même si le processus de fabrication le permet.
• N° d’opération : Ordre de passage dans l’ordre de fabrication.
• Avancement : Les opérations « terminés » ne sont pas planifiées. Il en est de même pour
toutes les opérations précédentes dans l’OF même si elles ne sont pas terminées.
• Centre de charge : Permet de choisir une machine parmi celle disponible dans le centre
de charge.
• Machine : La machine sera sélectionnée uniquement si elle est spécifiée en « machine fixe
». L’indicateur « Machine Fixe » est automatiquement positionné lorsque l’opérateur
déclare un début de réglage/production sur une machine pour forcer l’ordonnancement à
utiliser cette machine. Cette machine sera alors utilisée même si elle ne fait pas partie des
machines prévues dans le centre de charge ou les alternatives.
• Début minimum : Date de début minimum autorisée pour planifier l’opération. Cette date
est prioritaire à celle présente dans l’entête de l’OF.
• Temps d’attente interopération : Temps de transit avant de pouvoir planifier

l’opération suivante. La contrainte d’outillage ne s’applique pas sur le temps d’attente.
• Code réglage : Ce code permettant d’identifier une famille de réglage. Une matrice de
correspondance entre familles de réglages permettra de modifier dynamiquement le
temps de réglage de l’opération suivante en fonction de la correspondance avec
l’opération précédente. Deux opérations successives sur la même machine avec un code de
réglage identique, permettra de supprimer le réglage de la seconde opération par exemple.
• Opération non suivie en production : Cette information permet d’indiquer que cette
opération ne sera pas planifiée. En règle générale, il s’agit d’opération dont :
• La capacité pour effectuer cette opération est toujours excédentaire et sa

planification n’apporte rien de particulier.
• L’opération est dédiée à la valorisation du produit fabriqué ou à indiquer un

approvisionnement matière par exemple, elle n’a donc pas sa place dans le planning
de fabrication.
• Sous-traitance : L’opération est réalisée à l’extérieur (chez un fournisseur), la définition

de sa durée suit donc des règles particulières comme une durée définie en nombre de
jours.
• Onglet planification : On retrouve l’ensemble des informations permettant de

déterminer la durée de l’opération.

• Critères : Caractéristiques techniques de l’opération permettant, si l’option est activée,
d’effectuer des regroupements d’opérations ayant des similitudes.
• Code synchronisation : Ce code permet de forcer toutes les autres opérations ayant la
même valeur à se planifier sur la même machine. On peut utiliser cette notion lorsque le
temps de réglage et le temps de production sont sur 2 opérations. Cela évite de planifier le
réglage sur une machine et la production sur une autre machine.
La disponibilité des composants (MRP2)

La disponibilité des composants consiste à prendre en compte l’évolution du stock de chaque
composant de la nomenclature lors du calcul. La prise en compte de la disponibilité de la matière
peut amener l’ordonnancement à décaler automatiquement le début d’une opération. Dans ce cas,
il n’y a plus de problème de disponibilité puisque les arbitrage sont réalisés par le moteur de
calcul. Si au contraire, vous souhaitez analyser les retards et les manquants pour faire
manuellement les arbitrages, il ne faut pas utiliser cette fonctionnalité. Dans le Gantt, il est
possible d’analyser la disponibilité matière pour permettre à l’utilisateur de faire ses propres
choix. On sera alors en capacité infinie sur la matière.
Pour qu’un composant d’une ligne de nomenclature de l’OF soit pris en charge pendant le calcul, il
doit respecter les règles suivantes :
• L’ordre de fabrication doit être pris en charge par la planification (statut, pas d’exclusion
du CBN, pas d’exclusion de la planification).
• Le composant doit être actif dans la nomenclature de l’OF.
• Le composant doit être associé à une opération. Il existe une option dans la création d’OF
qui permet d’associer automatiquement le composant à la 1ere opération de l’OF.
• L’article doit être suivi en stock et pas exclu du CBN. La présence d’au moins un dépôt est
nécessaire (initialisé lors du 1er mouvement de stock).
• La famille d’article doit avoir l’indicateur « Contrainte MRP » activée.
• Les articles achetés doivent disposer d’un tarif fournisseur avec un délai de livraison ou un
délai moyen dans la fiche du fournisseur. Ce délai doit au moins être égal à une journée
sinon il sera considéré comme non bloquant puisqu’il peut être livré dans la journée.
• Les articles fabriqués doivent avoir un délai de fabrication d’au moins une journée. Si ce
délai est égal à 0, alors l’article sera considéré comme non bloquant puisqu’il peut être
fabriqué dans la journée.

ATTENTION :
La contrainte de disponibilité matière n’est pas disponible pour les ordres de fabrication
planifiés en « au plus tard ».
INFORMATION :
Le stock disponible est le même que celui du CBN (dépôt disponible pour le CBN) mais ne tient
pas compte de la notion de dépôts cloisonnés ou cumulés.
Le regroupement par code affaire n’est pas pris en charge. Le calcul opère par allocation
dynamique du stock disponible et des entrées/sorties prévisionnelles.

Les priorités
La définition des priorités est essentielle à l’obtention d’un résultat cohérent. Il convient donc de
bien analyser les règles de planification à mettre en œuvre. Les priorités permettent de définir un
ordre de passage théorique pour le moteur de calcul. En effet, le moteur de calcul est avant tout
un programme qui va gérer les règles d’inférences entre les opérations, il ne saura en aucun cas
rattraper un ordre initial inadapté.
Un certain nombre de critères de tri sont préprogrammés mais peuvent s’avérer insuffisant si les
règles sont plus complexes. Chaque critère de priorité peut être utilisé en tri croissant ou
décroissant à l’exception de l’indicateur d’opérations en cours, bloquées et délai confirmé qui
représentent un statut du type Oui/Non.
Le principe est de trier les opérations pour les prendre par ordre d’importance. En général, on
planifie d’abord les opérations en cours dans l’atelier, puis les choix imposés par le planificateur,
et ensuite le reste des OF en les prenant dans l’ordre des délais de livraison
Définition des priorités

L’accès au paramétrage des priorités est accessible dans le menu Planification > Définition des
priorités. Le principe est d’effectuer un tri primaire avant d’injecter la liste des opérations dans le
moteur de calcul. Chaque critère est pris successivement l’un après l’autre pour affiner le tri.

• Opération en cours
Ce critère est généralement toujours en 1ere position puisqu’il indique à l’APS que
l’opération est en cours de réalisation dans l’atelier. L’opération doit donc être planifiée
immédiatement sur la machine fixe de l’opération même si l’opérateur n’a pas respecté
l’ordre initial ou la machine prévu. Si une opération en cours est interrompue pour être
reprise ultérieurement, il faut passer manuellement le statut de l’opération à
« suspendue » pour que la planification la repositionne en fonction de ses critères initiaux
et non plus comme une opération en cours de production.
• Opération verrouillée
Il s’agit des opérations qui ont été verrouillées par le planificateur. Généralement en 2eme
position puisqu’au hautement prioritaire mais moins que les encours qui sont la réalité de
l’atelier.
• Délai confirmé
Cette priorité permet de distinguer les OF dont la date de livraison est confirmée au client.
Ils sont normalement plus importants que les OF dont le délai n’est pas encore confirmé.
Cette option est intéressante lorsque les délais de livraison demandés ne reflètent pas la
charge de l’atelier. On aurait alors un OF non confirmé dont le délai est à très court terme
qui mettrait en péril la livrabilité d’un OF dont le délai est confirmé mais à livrer plus tard.
• Date de livraison
Cette priorité permet de traiter les OF dans l’ordre chronologique des dates de livraison.
Attention cependant, ce critère peut s’avérer moins fiable lorsque la durée des OF est très
variables. Ici, c’est la date de fin qui induit l’ordre de passage sans tenir compte du délai
de fabrication. Si tel est le cas, il est préférable de privilégier le début théorique qui tient
compte de la durée de chaque opération de l’OF.
• Niveau de priorité de l’OF

Cette priorité permet de donner, pour des OF avec les mêmes priorités de niveaux
supérieurs, un élément déterminant pour le rendre plus prioritaire. C’est l’ordre de tri,
croissant ou décroissant, qui détermine si la valeur 1 est supérieure à la valeur 10 ou
inversement. La valeur étant un nombre entier, la plage de valeur va de 0 à 999999999.
• Niveau de parenté
Cette priorité permet d’indiquer au moteur de planification qu’il faut traiter les OF dans
l’ordre de leurs liaisons de parenté. A priorité identique, les OF de sous-ensemble seront
plus prioritaire que l’OF d’assemblage final. Si les critères de tri précédent ont déjà
positionné le PSF après le PF, ce critère ne pourra pas remettre les OF dans le bon ordre.
• Ordre de Fabrication
Cette priorité permet de trier les OF dans l’ordre de leur numéro.
• Opération
Cette priorité permet d’indiquer que les opérations sont triées dans l’ordre des numéros
d’opération.

• N° de dossier
Cette priorité permet de trier les opérations par N° de dossier. Le N° de dossier permet de
donner le même niveau de priorité à un ensemble d’OF rattachés au même identifiant de
dossier. Le dossier, selon le paramétrage, peut être un code personnalisé, le N° de
commande ou le code affaire.
• N° de semaine
Cette priorité permet de donner la même priorité à l’ensemble des OF dont la date de
livraison est dans la même semaine. Cela est intéressant pour effectuer des regroupements
techniques car il est nécessaire de ne pas prendre les OF dans l’ordre strict des dates si on
veut arriver à les grouper (un OF du lundi et du vendredi pourront être regroupés car ils
sont dans la même semaine).
• Début théorique
Il s’agit de la date de début calculée par le jalonnement à capacité infinie. Il permet de
donner une priorité plus importante à un OF long par rapport à un OF court alors que les Of
ont la même date de livraison.
• Sens de planification
Cette priorité permet de planifier d’abord les OF en « au plus tôt » puis seulement après les
OF en « au plus tard ». Cela permet de planifier en 2 temps les OF « court terme » qui serait
en « au plus tôt » et ensuite les OF « long terme » qui serait en « au plus tard ».
• Atelier
Cette priorité permet de donner une priorité à un atelier par rapport à un autre.
• Durée de l’opération
Cette priorité permet de tenir compte de la durée de l’opération comme critère de
planification. On pourra donc planifier en 1er les opérations longues et ensuite les
opérations plus petites.

Priorités personnalisées
Les valeurs de ces priorités sont paramétrables par l’utilisateur. On pourra y stocker des
informations non référencées dans les priorités de base.
Il existe 4 critères libres personnalisables qui sont, selon le paramétrage, ceux de l’entête d’OF ou
ceux de l’opération.
ATTENTION :
Les critères de tris de l’opération sont les mêmes que les valeurs utilisées pour les regroupements
techniques. Ils ne peuvent donc pas contenir des valeurs différentes.
Exemple de base
Prenons comme exemple un planning que l’on souhaite simplement optimiser par date de
livraison. L’objectif est de respecter au mieux les délais sur lequel nous nous sommes engagés.
Liste des OF (ordre de création dans le système)

Après application des priorités :
• Les OF en cours dans l’atelier.
• Les OF verrouillés par l’utilisateur (ceux dont il a imposé la date et la machine).
• Les délais confirmés aux clients.
• Les autres délais non confirmés dans l’ordre chronologique.

Exemple avec personnalisation
Prenons maintenant l’exemple d’une planification où l’objectif est de planifier semaine par
semaine, en commençant par les couleurs ayant le plus d’OF. A nombre de couleurs identique, on
commence par la couleur ayant le délai le plus proche.
Liste des OF (ordre de création dans le système)
On calcule ensuite des données intermédiaires permettant de générer une clé de tri.
Ensuite, on tri le tableau par semaine, nombre de couleur, 1er jour de la semaine, couleur, jour.

INFORMATION :
Ce type de traitement intermédiaire peut être lancé au moment du calcul grâce au paramètre de
prétraitement.
Les options du moteur d’ordonnancement

Les options du moteur de planification permettent d’adapter son comportement par rapport aux
règles d’ordonnancement. Nous pourrons donc définir les règles de regroupement, les règles
d’application des contraintes et les horizons d’applications des différentes fonctionnalités. Il
existe deux plannings dans l’outil d’ordonnancement :
• Dernier calcul : Le dernier calcul contient le résultat du dernier lancement du moteur de

planification. Ce résultat peut ensuite être enregistré dans le planning officiel (planning
de référence pour l’atelier) ou dans une simulation. Aucun enregistrement ne peut être
effectué dans ce planning car il sera supprimé lors du prochain calcul.
• Planning officiel : C’est le planning de référence pour l’atelier et la base de chaque

nouveau calcul. Le moteur de calcul n’écrit aucune information dans ce planning car c’est
le planning de production et une erreur de paramétrage pourrait le compromettre. Il est
donc nécessaire d’enregistrer dans le planning officiel toutes les modifications devant
être reprise pour le prochain calcul.
Paramètres généraux
Les paramètres sont accessibles dans la rubrique Planification > Moteur de planification.
• Machine standard
Ce paramètre est obligatoire. Il représente la machine qui sera utilisé si les informations
de l’opération ne permettent pas de trouver au moins une ressource autorisée pour la
planification. Pour information, lors de l’enregistrement du planning officiel, cette
machine n’est pas enregistrée au niveau de l’opération. Il ne doit normalement rien y avoir
de planifier sur cette machine sinon cela indique une erreur dans les données techniques.

• Taille de l’unité de temps
En général, la valeur par défaut (900 secondes) convient dans la plupart des cas.
Cependant, lorsque les opérations sont de très courtes durées, il est parfois nécessaire de
diminuer cette valeur. Cette valeur représente la matrice de temps disponible dans
laquelle le moteur de planification insère les opérations. La réduction de cette unité en
association avec un horizon très grand est gourmande en ressource mémoire.
Logiquement, la planification d’opération très petite (quelques minutes) va de pair avec
un horizon de planification court terme.
• Nombre de mois de planification

Cette valeur représente l’horizon de calcul de l’ordonnancement. Pour des raisons de
consommation de ressources systèmes, il est inutile de fixer un horizon de 36 mois si aucun
OF n’est à livrer au-delà de quelques mois. Dans le pire des cas, si l’horizon de
planification s’avère trop petit, les opérations non planifiées finiront dans la corbeille.
• Prétraitement SQL
Ce paramètre permet d’exécuter une procédure stockée SQL juste avant le calcul pour
mettre en forme des informations. C’est couramment utilisé pour générer les données
intermédiaires nécessaires aux critères de tri.
Il existe un exemple d’utilisation dans la base de données avec la PS
« APS_PRETRAITEMENT_EXEMPLE ».
La procédure doit impérativement n’avoir qu’un seul paramètre de type INT qui représente
le code société.
• Critères libres
Ce paramètre indique quels sont les critères libres utilisés dans les priorités (soit ceux de
l’entête d’OF, soit ceux de l’opération).
• Sélection du tri par défaut

Il est possible de créer plusieurs types de priorités (voir paragraphe précédent) qui seront
stockés sous la forme de tri. Il est donc possible de changer de type de priorité pour faire
des simulations par exemple

Priorités pour la gestion des opérations bloquées
Ce paramétrage est assez peu utilisé car il a pour objectif, lorsqu’une opération en cours ou
bloquée (verrouillée par le planificateur), de planifier toutes les autres opérations du même ordre
de fabrication indépendamment des priorités. Cette option a un intérêt lorsque :
• L’atelier commence une opération qui n’était pas prévue avant plusieurs jours et qu’il
existe un principe qui dirait que lorsqu’un OF est commencé, il faut le finir en limitant au
maximum la durée de l’OF.
• Le planificateur verrouille une opération et une seule de l’OF à une date sans rapport avec
les priorités établies.
Il est préférable d’avoir un planning qui reflétera la réalité de la production plutôt que d’ajuster
au dernier moment l’ordonnancement avec des règles de surcharge.
ATTENTION : L’application de ces règles surchargeant les priorités standards, le temps de calcul
peut être significativement allongé selon le nombre d’opérations concernées.
• Priorité sur les opérations bloquées au-delà de l’horizon

Cette propriété permet, lorsqu’une opération bloquée est placée au-delà d’une certaine
date (horizon d’ordonnancement en nombre de jours), de planifier immédiatement les
opérations amont et aval de l’OF correspondant. Cette option permet de forcer le
placement d’un OF indépendamment du critère de tri par défaut.
ATTENTION : Cette option peut engendrer un morcellement de la capacité et nuire à un
bon taux de charge. De plus, pour les opérations en amont où la capacité est insuffisante,
elles ne seront pas planifiées.
• Priorité sur les opérations en cours

Cette propriété permet, après la planification de toutes les opérations en cours et
bloquées, de planifier les opérations filles des opérations en cours.
• Priorité sur les opérations bloquées dans l’horizon

Cette propriété permet, après la planification de toute les opérations encours et bloquées,
de planifier les opérations filles des opérations bloquées.

• Appliquer au niveau du dossier
Cela indique que la règle ne s’applique pas seulement aux opérations de l’ordre de
fabrication en cours de traitement mais aussi à tous les autres OF ayant le même code
dossier. Si toutes les options sont validées, l’ordre d’exécution est le suivant :
• Priorité sur les opérations bloquées au-delà de l’horizon d’ordonnancement.
• Priorité sur les opérations en cours.
• Priorité sur les opérations bloquées dans l'horizon.
Priorités pour la gestion du code dossier

Le code dossier est une zone présente dans l’entête de l’OF et accessible dans Fiche OF >
Ordonnancement > Code dossier. Il permet de définir un groupe (le code dossier) pour appliquer
certaines règles de moteur d’ordonnancent.
Il est possible de choisir la manière dont ce code dossier sera interprété ou généré :
• Standard : La valeur sera prise en l’état. Si aucun Code n’est renseigné, c’est le N° d’Of qui
est utilisé.
• N° de commande : Si le code dossier est vide, alors on prend le N° de commande (client) et

à défaut le N° d’OF.
• N° d’affaire : Si le code dossier est vide, on prend le N° d’affaire et à défaut le N° d’OF.
Regroupement
Le regroupement se fait sur un période que l’on appellera « horizon d’ordonnancement » ou
« horizon court terme ». En effet, un certain nombre de règles sont de l’ordre de l’ordonnancement
(court terme) et non du planning (moyen et long terme). Il est inutile d’appliquer des règles
pointues sur plusieurs mois car elles seraient vraisemblablement caduques au moment venu.
Cette zone permet de décaler les opérations bloquées vers le présent si l’atelier prend de l’avance
par rapport au planning. Les opérations dont la date de début est dans la limite de J+Nb jours,
sont décalées vers le présent. L’ordre de passage des opérations bloquées sur une machine est
respecté.

Exemple :
Le planning est validé. Toutes les opérations se suivent sans temps mort.
L’opération 10 de l’OF 18 avance plus vite que prévu, on a donc pris de l’avance sur le planning.
Résultat sans décalage des opérations verrouillées.
Le trou généré derrière l’opération 18/10 n’est pas comblé.

Résultat avec décalage des opérations verrouillées pour les 2 prochains jours.
Le trou derrière l’opération 18/10 a été comblé par le décalage des opérations suivantes jusqu’à la
limite des 2 jours (ces 2 jours représente l’horizon d’ordonnancement de notre exemple).

Ne pas respecter les règles de parenté sur la durée du regroupement
Le moteur de planification respecte les règles de parenté entre les ordres de fabrication et va
décaler les opérations en conséquence. Cependant, dans un horizon court terme et quand le
processus de fabrication le permet, certaines opérations peuvent se réaliser en même temps, voir
dans un ordre différent. Cette option permet de ne plus appliquer la règle de respect des parentés
dans l’horizon d’ordonnancement (très court terme).
ATTENTION : Ne pas appliquer les règles de parenté peut amener à des dérives importantes dans
l’ordre des opérations si l’atelier engage les opérations dans un ordre très différent du planning.
Ne pas décaler les opérations de sous-traitance

Nous avons vu que le moteur de planification peut automatiquement décaler les opérations pour
tenir compte des avances de production. Cette option permet, pour les opérations de sous-
traitance dont une date de livraison est renseignée, de ne pas appliquer le décalage.
ATTENTION : Ne pas appliquer la règle peut amener à des dérives sur l’ordre des opérations d’un
OF puisque certaines opérations seront décalées et d’autres pas.
Supprimer les temps d’attente

Le temps d’attente (temps de transit interopération) renseigné dans les opérations peut ne pas
être pris en charge dans l’horizon d’ordonnancement à court terme. En effet, on peut souhaiter,
dans le court terme, avoir un flux tendu et supprimer au maximum les temps d’attentes. Ils
resteront néanmoins actifs pour toutes les opérations planifiées au-delà de l’horizon court terme.
Gestion des héritages de machines

Cette fonctionnalité permet d’obliger le moteur de calcul, lorsqu’il a planifié la 1ere opération
pour un code synchronisation, à planifier toutes les opérations dont le code est identique sur la
même machine. Le code synchronisation peut être utilisé sur les opérations de n’importe quel OF
sans distinction de code affaire ou de code dossier. Cette fonction est en générale utilisée lorsque
des opérations d’OF différents sont très similaires et qu’il est intéressant de l’exécuter sur la
même machine. Il n’y a alors pas besoin de régler à nouveau la machine pour l’opération suivante.
• Prérequis
Le champ « code synchronisation » de l’opération doit avoir une valeur supérieure à 0 pour
être valide.
• Limitation
Cette fonction garantie que la même ressource sera utilisée pour toutes les opérations
ayant le même « code synchronisation » ; les opérations suivantes héritant du 1er choix.
Cependant, cela ne garantit en aucun cas que les opérations vont se succéder sans
interruption si les critères de priorités de s’y prêtent pas.

Gestion des regroupements de réglage
Cette fonctionnalité permet, pour deux opérations planifier l’une derrière l’autre (sur la même
machine), de comparer les codes réglages de chaque opération et d’effectuer, à partir d’une
matrice de correspondance, une augmentation ou une diminution du temps de réglage de la
seconde opération.
La matrice de réglage est renseignée dans l’onglet : Données Techniques > Groupe Gamme >
Réglage.
• Prérequis
Le code réglage dans l’opération doit être renseigné au niveau de l’opération dans l’onglet
« fiche signalétique » puis zone « réglage ».

Exemple :
• Limitation
• Cette fonctionnalité n’est pas disponible pour les OF planifiés « au plus tard ». Le
moteur planifie d’abord l’opération 2 et ne peut donc pas comparer avec le réglage de
l’opération précédente puisqu’elle n’est pas encore planifiée.
• Le moteur de planification n’optimise pas les regroupements des « Code Réglage »

identiques. Il est nécessaire de préparer l’ordre de passage initial avec les priorités
et/ou les regroupements techniques. En général, les regroupements de réglage sont
couplés avec les regroupements techniques pour augmenter les probabilités de
combinaisons favorables.

Gestion des postes critiques
Cette fonctionnalité permet de limiter les temps d’attentes entre les opérations qui sont liés à
des machines surchargées (machines critiques) et à des machines avec une capacité excédentaire.
Cette option s’utilise généralement lorsque la 1ere opération est placée sur un poste à haute
disponibilité et que l’opération suivante est placée sur un goulet d’étranglement. On aura donc la
1ere opération planifiée très tôt par rapport à l’opération suivante. Si le calcul des besoins est
programmé pour tenir compte de la planification (le besoin en composants étant souvent localisé
sur la 1ere opération), on avancera artificiellement la date du besoin et donc le besoin en
trésorerie alors que cette 1ere opération aurait pu être repoussée puisque la machines est
suffisamment disponible.
• Prérequis
La notion de « poste critique » doit être renseignée au niveau de la machine dans l’onglet
ordonnancement.
Exemple :
Tous les OF ont comme 1ere étape de la gamme une opération de préparation de la matière
par le magasinier. Cette opération prend peu de temps (1 heure) et est suivi par l’opération
principale de découpe. Le poste de découpe est naturellement chargé car tous les OF
passent par cette étape quel que soit le produit fabriqué.
1) Résultat en fonctionnement standard
On voit que toutes les opérations sur la machine « PREP - Préparation matières » s’empile
au plus tôt car aucune contrainte n’empêche de la faire. Cela avance la date de besoin pour
le CBN et si le magasinier exécute l’opération à la date demandée par le planning, il y aura
un stock tampon dans l’atelier pour chaque OF préparé mais non commencé.

2) Résultat après activation des machines 01 et 02 en « poste critique »
Les opérations 5 sont planifiées en « au plus tard » par rapport à l’opération 10. L’OF
commence donc au plus tard et limite les impacts sur le calcul des besoins.
• Limitation
• Cette fonctionnalité n’est pas disponible pour les OF planifiés en « au plus tard.
• L’opération sur la machine critique ne doit pas être « verrouillée ». Plus précisément,
la fonctionnalité n’est applicable que si les opérations à « repousser » ont été
planifiées avant l’opération sur le poste critique.
• Incompatible avec le changement de sens. L’activation du poste critique désactive le

changement de sens.
• La planification en au plus tard à tendance à morceler le temps disponible pour les

ressources en amont de la machine critique. On dégrade donc légèrement le taux de
charge.

Gestion des ordres de fabrication critiques
Cette fonctionnalité permet, dans le cadre de la planification de plusieurs OF disposant de
liaisons de parentés inter OF, de limiter le temps d’attente entre OF et donc le volume du stock
tampon. Lorsqu’un OF final dépend de plusieurs autres OF pour l’alimenter, il peut y avoir certain
OF qui commence trop tôt par rapport au besoin final. Le moteur de planification, lorsqu’il
détecte que les OF précédents un OF critique sont trop en avance (une tolérance en nombre
d’heures peut être renseignée pour assouplir la règle), va refaire le jalonnement des OF amont en «
au plus tard » pour tenter de minimiser ce temps d’attente. Dans le pire des cas, aucune
disponibilité sur les machines ne permet d’améliorer ce temps et les OF ne seront pas déplacés.
• Prérequis
L’OF doit être stipulé comme OF Critique au niveau de l’écran des OF, onglet «
Ordonnancement » et rubrique « OF Critique ».
Exemple :
1) Planification standard
1) OF 122 critique et tolérance à 24 heures
1) Après application de la règle

• Limitation
• Cette fonctionnalité n’est pas disponible pour les OF planifiés en « au plus tard.
• La planification en « au plus tard » à tendance à morceler le temps disponible pour les

ressources en amont de l’OF critique. On dégrade donc légèrement le taux de charge.
Gestion des regroupements techniques

Cette fonctionnalité permet de choisir la ressource (machine) non pas en fonction de sa
disponibilité seulement, mais par rapport à sa compatibilité technique. Cette option est
généralement couplée avec la gestion des regroupements de réglage puisque la juxtaposition de
deux opérations permettant de diminuer le temps fixe (temps de réglage). Le regroupement
technique s’applique jusqu’à l’horizon spécifié (en nombre de jours) au-delà duquel le choix de la
machine redevient standard (la machine retenue est celle qui propose de finir l’opération le plus
tôt).
• Prérequis
Les caractéristiques techniques se renseignent au niveau de l’opération, onglet «
Compléments ».
Il existe 4 niveaux de critères (le moteur de calcul recherche l’opération précédemment

planifiée offrant le plus de critères techniques en commun). Le principe de recherche est :
1. Les 4 critères sont identiques

2. Les 3 premiers critères sont identiques
3. Les 2 premiers critères sont identiques
4. Le 1er critère seulement est identique

Exemple :
1. Le moteur de calcul planifie la nouvelle opération sur l’ensemble des machines
autorisées par son centre de charge
2. Le résultat est analysé : Si, sur l’une des machines, la date de fin de l’opération est
supérieure à la date de fin théorique (calculée par le jalonnement à capacité infinie),
cette machine n’est pas retenue car elle va faire terminer l’opération en retard.

3. Les caractéristiques techniques des opérations qui précèdent sont comparées à la
l’opération en cours de planification.
4. Le moteur de calcul recherche les caractéristiques communes entre notre nouvelle

opération et les opérations précédemment planifiées. On commence par rechercher les 4
caractéristiques communes, puis 3 et ainsi de suite jusqu’à épuration des combinaisons.
On se retrouve donc à la fin de cette comparaison avec une ou plusieurs machines
concordantes.

5. Si plusieurs machines sont encore possibles, le moteur de calcul choisit la machine la
moins chargée.
6. Diminution des temps de réglage (si l’option est active) : Après avoir choisi la machine,
on contrôle dans la matrice des réglages l’existence d’une relation entre le code réglage
de l’opération précédente et l’opération en cours. Le code réglage peut être une
concaténation des caractéristiques techniques
• Limitation
• Fonctionnalité non disponible pour les OF planifiés en « au plus tard ».

Gestion des opérations synchronisées
Cette fonctionnalité est une évolution du chevauchement puisqu’elle permet d’effectuer un
chevauchement synchrone entre opérations d’un même OF. Le chevauchement étant synchrones,
le moteur de calcul recherche dans les calendriers machines un emplacement ou toutes les
machines (et contraintes) sont disponibles en même temps. C’est l’une des différences avec le
chevauchement qui n’est réalisé que si les calendriers le permettent. Ici, le « chevauchement » est
imposé. Cette option est en générale réservée aux ordres de fabrication dont la gamme est
détaillée en plusieurs opérations mais sont réalisées en même temps (assemblage d’une boite
avec collage du fond et du couvercle en même temps par exemple).
• Restitution dans le graphique de Gantt
• Prérequis
• La valeur du chevauchement dans l’opération doit être « -1 ».
• Chaque opération doit être affectée à une ressource (machine fixe).
• La durée de chaque opération doit être identique (si les durées sont différentes, c’est
le temps de la 1ere opération qui est retenu).
• Le rendement de chaque machine doit être identique (si les rendements sont
différents, c’est le rendement de la 1ere machine qui est retenu).

• Limitation
• La synchronisation n’est applicable que sur les opérations d’un ordre de fabrication. Il
n’est pas possible de faire une synchronisation d’opérations en provenance d’OF
différents.
• La synchronisation ne fonctionne que sur les premières opérations d’un OF.
• Pas de limite particulière pour la gestion des contraintes d’outillages (MRP2), mais la
contrainte de matière première doit impérativement être appliquée à la 1ere
opération.
• Machine fixe obligatoire : le moteur de calcul ne sait pas choisir parmi un ensemble de
machines, celles qui proposent la meilleure synchronisation.
Gestion des lignes de production

Cette fonctionnalité permet de planifier les opérations d’un OF sur plusieurs machines rattachées
à une ligne de production. L’objectif étant qu’un OF qui débute sur une ligne de production ne
puisse pas terminer sur une autre ligne.
Prenons l’exemple de 2 lignes de production constituées de 3 machines
En considérant des OF avec 3 opérations, si l’OP10 est planifiée sur la ligne 1, les OP20 et 30
doivent également être planifiées sur la même ligne. Sans gestion particulière, toutes les
machines d’un centre de charge sont disponibles pour planifier une opération. Rien ne garantit
alors qu’une opération sera sur la même ligne de production d’une machine que son prédécesseur.
C’est la machine permettant la fin la plus rapide qui est retenue.
• Prérequis
• Chaque machine d’une ligne de production doit être associée à un code ligne (fiche
signalétique de la machine). En complément (optionnel), un « groupe d’affichage pour
le Gantt » peut être créé pour chaque ligne de production afin d’obtenir un meilleur
rendu dans l’affichage du Gantt.
• Activer l’option de prise en charge dans les paramètres généraux.
• Limitation
• Il n’y a pas de limitation particulière puisque ce mode de gestion consiste à réduire

les alternatives machines possibles à partir du moment où la 1ere opération est
planifiée.

Exemple de configuration :
Planifions 4 OF constitués de 4 opérations dont les 3 premières sont réalisées sur une ligne de
production. La dernière opération est indépendante de la ligne de production.
Chaque centre de charge de charge est constitué de 2 machines pour définir les lignes de
production 1 et 2.
Exemple de restitution sans gestion spécifique des lignes de production
Hormis l’OF N°6, les autres OF ont au moins une opération planifiée sur la mauvaise ligne de
production. Par l’exemple, l’OF 7 ayant sa 1ere opération planifiée sur la ligne 2, l’opération 20
n’aurait pas dû être sur la machine M2.1 car c’est une autre ligne.
Exemple de restitution avec prise en charge des lignes de production
Ici, chaque OF qui commence sur une ligne de production continue d’être planifié sur la même
ligne de production. On remarque que la 4eme opération qui n’est pas dépendante de la ligne de
production est planifiée correctement sans impact sur les autres opérations.

Gestion des contraintes d’outillages
Les contraintes d’outillages permettent de faire le choix d’une machine en tenant compte de la
disponibilité d’un ou plusieurs outillages en plus du calendrier d’ouverture de la machine.
• Prérequis
L’outillage est considéré comme une contrainte active si dans la fiche outillage il est
stipulé comme « ressource bloquante » dans la fiche signalétique. Il doit en plus être «
actif » dans la fiche où il est renseigné en tant que besoin (machine, centre de charge,
opération ou machine alternative).
• Principe de calcul
Le moteur de planification recherche une plage de temps disponible sur la machine pour
planifier l’opération. Il recherche ensuite une correspondance sur l’ensemble des
outillages nécessaires. Si aucune correspondance n’est trouvée, l’opération ne sera pas
planifiée pour « manque de capacité » et sera placée dans la corbeille.
Exemple : Planifier une opération de 3 heures
• On ne peut pas planifier sur le créneau 9h-12 même si la machine est disponible car
seulement un seul des 2 outillages est disponible.
• On peut planifier l’opération sur le créneau 16h-19h car la machine est disponible et les 2
outillages sont également disponibles.

Gestion des contraintes
L’option « Gestion des contraintes » indique que les outillages renseignés au niveau de
l’opération sont pris en charge.
ATTENTION :
Les outillages renseignés dans les alternatives, machines et centres de charges sont ignorés.
Gestion des contraintes avancées

L’option indique que les outillages renseignés dans les alternatives, machines et centre de
charges sont pris en compte.
ATTENTION :
• L’ensemble des outillages sont cumulatifs. Un même outillage renseigné dans l’opération
et la machine sera comptabiliser 2 fois. Il se peut alors que la quantité d’outillages
disponibles soit insuffisante et l’opération ne sera pas planifiée.
• L’option « gestion des contraintes » doit être activée pour que les contraintes avancées
soient actives. Cela signifie qu’il n’est pas possible de tenir compte de toutes les
contraintes d’outillages sauf celles de l’opération.
Exemple d’utilisation des contraintes d’outillage :

Cas N° 1
Le lot 1 et le lot 2 ne peuvent être planifié ensemble car il utilise un outillage commun et il
n’existe qu’un seul exemplaire de l’outillage.
1. Création d’un outillage « LOT1_2 » avec une quantité en stock de 1

2. Ajout au niveau des opérations 119, 123, 120 et 124 de l’outillage avec un besoin de 1.
3. Calcul

Sans application de la contrainte
Avec application de la contrainte
Cas N° 2
La Scie N° 1 est capable de traiter 2 opérations en parallèle alors que la Scie N° 2 Ne peut traiter
qu’une seule opération à la fois.
1. Création d’un outillage SCIE1 avec un stock de 2 unités

2. Ajout au niveau de la Scie N° 1 de l’outillage SCIE1 avec un besoin de 1 (à chaque
utilisation de la scie 1, on utilise un outil. On sera donc bloqué à 2 outils en simultané).
3. On indique que la machine Scie N°1 est en capacité infinie pour permettre plusieurs
opérations en parallèle.
4. Activation des contraintes avancées.
5. Calcul

Ce cas est généralement utilisé pour :
• Les machines complexes comme un centre d’usinage palettisé car la machine « globale »
est constituée de plusieurs machines qui, individuellement, sont capable de traiter une
opération. Il n’est pas toujours évident (ou intéressant) de savoir sur quel élément
l’opération est planifiée attendu que lors du suivi, les opérations peuvent être déclarées
sur la machine globale.
• Les machines effectuant un traitement de masse comme une cuve de dégraissage par
exemple. Dans ce cas, la machine est un immense bac de produit de nettoyage donc le
nombre de produits traités en même temps dépend du nombre de balancelles immergées
en même temps.
• Les machines de type « four de cuisson » (traitement thermique) où le nombre d’opérations

dépend du volume de chaque pièce. Même principe pour les cabines de peinture.
• Les machines de type « convoyeur » où chaque opération passe dans un tunnel (peinture
par exemple). Le nombre d’opérations en parallèle dépend du nombre de produits pouvant
être accrochés sur chaque crochet.
• Les postes manuelles comme le conditionnement où la machine est plus un lieu

géographique. Le nombre d’opérations en parallèle dépendant alors du nombre de
personnes engagés sur la zone (sur la machine / ressource).

Gestion de la disponibilité matière
Cette fonctionnalité consiste à tenir compte, pendant le calcul, de la disponibilité des éléments
de la nomenclature à la date de planification de l’opération.
• Principe de calcul
• Les entrées : Elles sont constituées par le stock initial auquel on rajoute les
commandes fournisseurs à la date de livraisons prévisionnelles. On ajoute également
les ordres de fabrications de produits semi-finis (produits fabriqués utilisés comme
composant d’un autre OF) à la date de fin planifiée.
• Les sorties : Elles sont constituées par chaque utilisation d’un composant de la
nomenclature associés à une opération. La date de sortie est celle du début planifié
de l’opération. On ajoute également les commandes de vente pour les articles utilisés
dans une nomenclature mais qui sont aussi vendus directement.
• Calcul de l’évolution du stock : A chaque nouvelle opération, le moteur de calcul

réévalue le stock pour déterminer la date à laquelle l’ensemble des composants de la
nomenclature est disponible. Pour les articles dont le stock est insuffisant, la date de
disponibilité correspond :
• Articles achetés (composants) : Date actuelle + Délai de livraison. Cette date

correspond au délai suffisant pour passer une commande immédiatement et être
livré à la date de besoin.
• Articles fabriqués (semi-finis) : Date actuelle + Délai de fabrication. Cette date

correspond au délai nécessaire pour lancer une fabrication immédiatement et
être terminée à la date de besoin.
ATTENTION : Ne pas oublier de synchroniser le stock de la gestion commerciale. Par défaut, c’est
le cas dans la mesure où l’option de désactivation volontaire de cette synchronisation n’est pas
active renseignée. Cette option est localisée dans les Paramètres généraux > Gestion commerciale
> Documents > Planification > Ne pas calculer la disponibilité matière pour l’APS.

• Prérequis
• L’article doit être tenu en stock et pas spécifié comme « Exclu du CBN ».
• La famille d’article doit être définie comme « Contrainte MRP » et pas spécifiée
comme « Exclue du CBN ».
• Seul le stock localisé sur un dépôt actif pour le CBN est pris en compte. L’article doit
également avoir au moins un dépôt avec ou sans stock. Ce n’est pas forcément le cas
lorsque l’article est nouvellement créé et qu’aucun mouvement de stock n’a encore été
fait.
• Le composant de nomenclature doit être associé à une opération de la gamme. Il est

possible d’associer le N° de la 1ere opération à toutes les lignes de nomenclatures sans
OP via l’option dans les Paramètres généraux > Suivi de fabrication > Généralités > Les
composants sont rattachés à 1a 1ere opération.
• Pour les produits achetés, il faut un fournisseur principal avec un délai de livraison >
0. Un délai à 0 indique que le réapprovisionnement peut se faire dans la journée et
n’est donc pas bloquant pour la fabrication.
• Pour les produits fabriqués, il faut un délai de fabrication > 0. Un délai à 0 indique que
le produit peut être fabriqué immédiatement et n’est donc pas bloquant pour la
fabrication.
ATTENTION :
Si l’un de ses prérequis n’est pas rempli, la référence ne sera pas prise en compte (composant non
bloquant) dans le calcul.
INFORMATION :
Le délai de livraison ou de fabrication correspond à l’horizon au-delà duquel la contrainte de
disponibilité n’est plus appliquée puisqu’on a le temps soit de passer une commande de
réapprovisionnement soit de lancer une nouvelle fabrication. On retrouvera alors une proposition
dans le calcul des besoins.
• Limitation
• L’ensemble des composants pour réaliser une opération doit être disponible au début
de l’opération.
• Fonctionnalité non disponible pour les OF planifiés en « au plus tard »

Gestion de la matière première
Cette option permet d’activer le contrôle de disponibilité de la matière sur les produits achetés.
Gestion des semi-finis

Il s’agit d’une extension de l’option « gestion de la matière première » qui permet de gérer les
entrées en stock des produits en fin d’OF et rentrant dans la nomenclature d’un autre ordre de
fabrication.
Analyse de la disponibilité matière

Lors du chargement du dernier calcul dans le graphique de Gantt, il est possible de visualiser
l’état des disponibilités.
Le contrôle de disponibilité matière permet de colorer distinctement les opérations selon leur
statut :
• Vert : Tous les composants nécessaires à l’opération sont disponibles en stock.
• Jaune : Au moins l’un des composants n’est pas disponible en stock mais il n’y a pas de
rupture. Le composant sera néanmoins disponible à la date de besoin car il s’agit d’une
commande fournisseur. Il convient donc de vérifier le délai de livraison du fournisseur
pour s’assurer que le délai prévisionnel sera respecté.
• Rouge : Au moins l’un des composants est en rupture. Comme le moteur de planification ne
planifie pas si la matière n’est pas disponible, la date de début de l’opération correspond à
la date actuelle + le délai de livraison/fabrication du composant (date à laquelle la
contrainte est levée).
• Transparente : Indique qu’il n’y a pas de contrainte matière sur cette opération.

Il est également possible de voir le détail du calcul composant par composant pour chaque
opération :
On retrouve dans cette fenêtre, chaque composant de la nomenclature et l’évolution du stock,

opération par opération. On retrouve également dans la dernière colonne, la date de disponibilité
minimum calculée par le moteur d’ordonnancement au moment de planifier l’opération. Il est
ainsi possible de voir quel est le composant qui à obliger le moteur de calcul à repousser la
planification de l’opération.

Avantages / Inconvénients de la gestion MRP2 de la matière
• Avantage
• On a la certitude qu’à la date de planification de l’opération, les composants

nécessaires seront disponibles.
• Inconvénient
• Nécessite d’avoir des stocks justes.
• Nécessite d’avoir des délais justes sur les commandes fournisseurs (y compris mettre
à jour la date de livraison si la commande est en retard).
• Nécessite de suivre les consommations matières sur les OF au plus juste.
• Difficulté de voir les ruptures car elles sont repoussées à la date de livraison. Il est
nécessaire de passer par d’autres vues (édition par exemple) pour déterminer quels est
le composant le plus pénalisant.
• Le moteur de calcul à tendance à morceler la capacité lorsque la matière n’est pas

disponible dans les temps. Chaque opération est alors repoussée, parfois de très peu,
et génère des trous sur le planning. Ces trous peuvent alors être comblés par d’autres
opérations nécessitant des composants qui sont disponibles et donne l’impression
que les priorités ne sont pas respectées.

Avantages / Inconvénient de la gestion matière en capacité infinie
• Avantage
• La lecture des disponibilités est plus aisée car on voit immédiatement le composant
en rupture par rapport à une date de planification optimale. Il est alors possible de
négocier un délai juste sur quelques références / quantités avec le fournisseur.
• Les priorités d’ordonnancement sont mieux respectées car il y a une règle de moins à
appliquer. En générale, plus il y a de règles, plus le résultat est lissé pour respecter au
mieux toutes ces règles.
• Les manquants seront automatiquement détectés par le calcul des besoins s’il est
exécuté en intégrant les besoins des OF sur la base de la date de début planifiée.
• Inconvénient
• Une opération peut être planifiée alors que la matière n’est pas disponible.

Gestion du personnel engagé sur une machine
Cette fonctionnalité permet d’ajuster le temps variable d’une opération par rapport au nombre de
personnes prévu dans la gamme et le nombre de personnes réellement engagé lors de la
production. Ce principe est indépendant du rendement de la machine (rendement renseigné à la
machine où aux machines alternatives). Cette option est généralement dédiée à la gestion des
machines (ligne de production) où le nombre d’opérateurs mis à disposition permet d’augmenter
la cadence de la machine (machine représentant un tapis roulant pour le tri par calibre des fruits
par exemple. Plus il y a de personnes présentes devant le tapis, plus la cadence peut être
augmentée.
• Fonctionnement
1. Définition du temps théorique
Ici, nous avons une opération dont le temps variable est de 72h définis pour 2 personnes.
2. Application du nombre de personnes réellement engagé
L’atelier a décidé de réaliser cette opération avec 5 opérateurs.

3. Résultat
Temps variable = Tps Variable Théorique / NB Pers Engagé x Nb Pers Prévu => 28,8 heures.
• Limitation
• Si le nombre de personnes prévues ou le nombre de personnes engagées est égale à 0

alors la règle ne s’applique pas.
• Le nombre de personnes étant spécifié à l’opération et non à la machine, il est

nécessaire d’effectuer les modifications sur chaque opération. Lorsque le nombre de
personnes est attribué à la machine et pas seulement à une opération, on utilisera le
rendement modulable par période.
Chevauchement
Cette option permet d’activer ou désactiver la prise en charge du chevauchement même s’il est
renseigné dans la gamme opératoire.
Appliquer le réglage sur les opérations suspendues

La suspension correspond à un arrêt de la production décidé par le responsable d’atelier. La
machine est alors réglée pour démarrer un nouvel OF. Lorsque l’opération sera reprise sur la
machine (ou sur une autre machine), le temps de réglage sera à nouveau appliqué intégralement
(même si des quantités ont déjà été réalisées).
• Prérequis
• L’opération à planifier doit être en statut « suspendue » sans sa fiche signalétique.
ATTENTION : Le passage en statut « suspendue » est manuel. La déclaration de suspension dans

une fin de réglage ou production permet de ne pas clôturer l’opération. L’opération reste dans la
statut courant (réglage ou production). C’est un arrêt temporaire de courte durée (temps de la
pause déjeuner du salarié par exemple) et ne doit pas avoir d’impact sur la planification
(l’opération reste en cours).

Autoriser le changement de sens pour les OF « au plus tard »
Cette option permet, pour les OF dont le sens de planification est en « au plus tard », de reprendre
la planification en « au plus tôt » si le moteur de planification n’arrive pas à les planifier par
rapport à la capacité restante. Le moteur de planification ne planifie jamais une opération dans le
passer donc, si cette option n’est pas active, l’OF (ou uniquement les opérations impactées seront
placées dans la corbeille).
Il existe 2 cas principaux qui amènent à refaire la planification en changeant de sens :
• L’ordre de fabrication à une date de livraison trop proche de « maintenant » et le temps

disponible entre le début de planification (maintenant) et la fin autorisée (la date de
livraison de l’OF) ne permet pas sa planification.
• L’ordre de fabrication à une date de livraison avec suffisamment de tolérance pour être
planifier en capacité infinie. La somme des temps de la gamme est inférieure à la capacité
brute entre maintenant et la date de livraison. Mais, à la vue des OF déjà planifiés, il ne
reste pas assez de capacité.
Etendue de la replanification au dossier : Le changement de sens s’applique alors à un dossier

complet. Cela signifie que si l’une des opérations de l’un des ordres de fabrication du dossier (le
champ « code dossier » de l’OF doit-être renseigné) alors tous les OF sont déplanifiés puis à
nouveau planifiés en « au plus tôt).
Respect des délais de livraisons

Par défaut, le moteur de calcul planifie tous les ordres de fabrication même si le délai de livraison
n’est pas respecté. Cela a tendance à donner beaucoup d’OF en retard lorsque la charge de
l’atelier est importante et que les OF sont en retard dès les premiers de la liste. En effet, le 1er OF
consomme de la capacité qui n’est plus disponible pour le suivant. On peut obtenir un effet
domino qui a tendance à lisser le retard sur un très grand nombre d’OF. Le taux de service client
est alors faible.
Cette option permet, lorsque le moteur planifie un ordre de fabrication, d’annuler la planification
si l’OF est en retard (la date de fin planifiée de la dernière opération est supérieure à la date de
livraison de l’OF). La capacité ainsi récupérée permet de donner plus de latitude pour planifier les
autres OF dans les délais (le taux de service client est nettement amélioré). L’effet négatif est que
les OF ainsi déplanifiés doivent être traités manuellement. Le planificateur peut alors arbitrer le
fait de décaler un délai auprès d’un client ou avoir recours à la sous-traitance.
• Fonctionnement
Lorsqu’un ordre de fabrication n’est pas planifié en respectant la date de livraison, il est
déplanifié. Il est possible d'assouplir la règle en indiquant un nombre de jours de tolérance
(retard accepté). Cette option, par défaut, s’applique uniquement à l’ordre de fabrication. Il
est possible de l’étendre au dossier (si un OF d’un dossier n’est pas livré à l’heure, c’est
toute l’affaire qui est alors en retard) si l’option porte uniquement sur les délais confirmés.
En effet, lorsque le délai n’est pas confirmé, il faut planifier l’OF même s’il est prévu en
retard afin d’obtenir un délai qui sera proposé au client.

• Limitation
Cette fonctionnalité n’est disponible pour les OF planifiés en « au plus tard » (Un OF en au
plus tard n’est pas planifié par défaut si la date de livraison est trop proche).
Activer la gestion des OF de réservation

Les OF de réservation permettent de consommer de la capacité sur une ressource pour chaque
opération qui le compose. Son objectif est de réserver de la charge pour un dossier client à venir
par exemple mais sans créer de plages de fermeture dans le calendrier. Il se différencie des ordres
de fabrication par son comportement lorsqu’il est planifié. Les autres ordres de fabrication le
considèrent comme une plage d’arrêts et peuvent donc s’interrompre au début de l’opération de
réservation et reprendre à la fin de l’opération.
Exemple :
1. Planification d’un OF de réservation
2. Réservation de charge avec un plage d’arrêt (temporaire)
• Utilisation
L’utilisation la plus classique est d’avoir un ordre de fabrication de réservation planifié en
« au plus tard » et de lui donner une priorité suffisante pour qu’il se planifie avant les OF
moins important (le fait de le planifier en « au plus tard » permet de le placer précisément
à l’emplacement voulu. Attention, un OF de réservation dans le passer en « au plus tard »
n’est pas planifié.

• Avantage
• Le principal avantage d’un OF de réservation est qu’il peut refléter un futur OF client
(où plusieurs OF dans le cas d’une affaire) et qu’il pourra, le moment venu être
remplacé par le véritable OF.
• Dans le cas d’un OF de réservation multi-opération, il est plus simple à mettre en

œuvre que des plages de fermeture sur plusieurs ressources.
Rendement modulable par période

Cette fonctionnalité est réservée pour le cas où le rendement de la machine n’est pas lié à la
performance de la machine ou de la référence, mais plutôt pour une fluctuation du rendement
pour un autre facteur. L’objectif est de d’augmenter ou diminuer le rendement d’une machine sur
une période. Le changement de rendement peut être justifié pour une machine manuelle dont la
performance est induite par le nombre d’opérateurs engagés. On pourrait aussi imaginer réduire
le rendement d’une machine simplement parce qu’elle fonctionne en « mode dégradé » en
attendant l’intervention du service de maintenance.
ATTENTION : Ce rendement est prioritaire sur toutes les autres déclarations de rendement aussi
bien au niveau de la machine qu’au niveau des machines alternatives d’une opération.
Exemple :
1. Planification avec un rendement de 100% au niveau de l’opération (toutes les opérations
ont une durée arbitraire de 10 heures).
2. Planification avec un rendement à 50% du 13/12 au 20/12

Dans la période à 50%, tous les OF ont leur temps doublé (rendement à 50%).
• Limitation
Le rendement est appliqué pour toute l’opération (même si elle chevauche une période à
rendement différent (c’est la date de début qui décide du rendement pour l’opération).
Dans l’exemple ci-dessus, on obtient :
• Tous les OF commençant avant la période « 50% » et finissant dans la période héritent
du rendement précédent (100%).
• Tous les OF commençant dans la période « 50% » et finissant dans la période « 100% »
héritent du rendement à 50%.
Activer le moteur de calcul simplifié

L’utilisation du moteur de calcul en mode simplifié s’applique pour les personnes qui veulent
manuellement planifier les opérations. Le planificateur positionne manuellement les opérations
de la corbeille sur la ressource souhaitée. Le calcul se limite à jalonner les opérations en tenant
compte de l’encours. Le moteur de calcul ne planifiera aucune opération qui n’était pas déjà
présente sur le planning lors du dernier enregistrement.
Affichage du Gantt à la fin du calcul

Cette option permet de chainer directement sur la visualisation du planning de Gantt dès que le
calcul est terminé.

Questions - Réponses
Comment est choisie une machine ?
A l’exception des regroupements techniques (activation sur option), la machine retenue pour
planifier l’opération, parmi les possibilités autorisées, est toujours celle qui offre la meilleure
date de fin. Cela a pour effet de maximiser les chances de finir un OF dans le délai imparti et de
répartir au mieux la charge pour obtenir le meilleur taux de charge de l’atelier.
Comment est calculé le début d’une opération ?

La recherche du début d’une opération se décompose en 2 étapes :
1. Recherche du début autorisé : on recherche l’ensemble des éléments qui empêchent
de démarrer immédiatement l’opération :
• Date de fin de l’opération précédente (du même OF)
• Date de fin de l’OF précédent (liaison de parenté)
• Date de début minimum de l’OF ou de l’opération
• Date de disponibilité au plus tôt des composants de la nomenclature (MRP2)
2. Recherche d’une capacité dans les calendriers : Le moteur de calcul recherche

ensuite à partir de la date de début autorisée, une capacité pour placer l’opération d’un
seul bloc (la recherche est faite en parallèle sur chaque outillage nécessaire si les
contraintes d’outillages MRP2 sont activées)
INFORMATION :
Pour les opérations planifiées en « au plus tard », le principe est le même, mais appliqué sur la
date de fin avant de rechercher la date de début.

Pourquoi une opération en cours ou verrouillée est-elle
décalée ?
En règle générale, lorsqu’une opération en cours ou verrouillée se décale, c’est qu’elle ne respecte
pas certaines contraintes qui ne peuvent être contournées. Le moteur de calcul, pour garder une
cohérence dans le résultat, nécessite de respecter un certain nombre de contraintes même si
l’atelier à commencer l’opération ou le planificateur veut imposer son choix. Les raisons sont en
générales :
• Imposer un chevauchement qui n’existe pas dans la gamme.
• Imposer un emplacement qui ne respecte pas le calendrier de l’outillage (MRP2).
• Imposer une date/heure qui ne respecte pas la disponibilité des composants.
• Plusieurs opérations en cours/verrouillées sont en collision à la même date sur une

machine à capacité finie.
• L’option de regroupement à court terme est activée.
Pourquoi le chevauchement entre 2 opérations verrouillées

n’est pas respecté ?
Bien que manuellement un chevauchement soit forcé et que les opérations sont verrouillées dans
le graphique de Gantt, le moteur de planification se réfère aux données de l’opération. Si aucun
chevauchement n’est prévu dans la gamme, les opérations seront décalées.


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Sage 100 Gestion de Production V9.

TITLE: QUIAM ETVEREVOLESTINT IL IL ETUR AB INCIASIMOST

TITLE: QUIAM ETVEREVOLESTINT IL IL ETUR AB INCIASIMOST

Questions - Réponses ..................................................................................................................68

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 3

TITLE: QUIAM ETVEREVOLESTINT IL IL ETUR AB INCIASIMOST

• Mode de planification des ordres de fabrication :

• Au plus tard (JIT) : L’ordre de fabrication est planifié à partir de la dernière

• Mode de planification des ressources :

• Capacité infinie : On peut planifier autant d’opérations que nécessaire au même

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 5

• Le calendrier des outillages : les manques d’outillage ne peuvent pas être

• La disponibilité des matières : Le moteur ne peut en aucun cas planifier une

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 6

Capacité (calendrier d’ouverture)

Charge (opérations à planifier)

• Temps variable : Appelé aussi temps de production. Sa durée est proportionnelle à la

• Temps de sous-traitance : Durée moyenne que mettra le fournisseur à réaliser

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 7

• Aucune ressource possible pour l’opération ne permet de trouver un temps disponible

• Le début minimum de l’OF ou de l’opération ne permet pas de trouver de la capacité sur la

• L’outillage (MRP2) n’est pas disponible en quantité suffisante sur l’horizon de

• La matière (MRP2) est indisponible et le délai de livraison ou de fabrication du composant

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 8

• Le centre de charge de l’opération ne dispose d’aucune machine.

• Le centre de charge n’est pas renseigné dans l’opération.

• La machine fixe de l’opération n’est pas une ressource planifiable.

• La liste de machines dans les alternatives ne comporte aucune ressource planifiable.

• L’opération est de type sous-traitance et la machine est en capacité finie

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 9

Représentation graphique non disponible dans le Gantt

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 10

• Date de début de l’opération : Lorsque la fin est calculée, on retranche la durée de

• Temps d’attente de l’opération : C’est le temps indiqué sur l’opération où l’une de

• Temps d’attente du centre de charge : il s’agit du temps figurant dans le centre de

• Choix de la ressource : La machine sélectionnée pour le jalonnement répond aux règles

2. La machine par défaut dans les alternatives.

3. La machine ayant le meilleur rendement dans les alternatives.

4. La machine ayant le meilleur rendement dans le centre de charge.

• Choix du rendement de la machine. Le rendement de la machine est celui de la fiche

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 11

Utilité du jalonnement à capacité infinie

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 12

Restriction du moteur de planification

• La polyvalence : la polyvalence consiste à dire qu’un outillage (plus communément un

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 13

Visuel sur le planning de Gantt

Prise en compte des données techniques

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 14

ATTENTION : Le chevauchement et le temps d’attente sont incompatibles.

Nombre d’opérateurs prévus/engagés

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 15

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 16

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 17

Principe de calcul du rendement :

Ressources alternatives et choix des temps théoriques

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 18

• Capacité infinie : Une machine à capacité infinie à la particularité de pouvoir effectuer

Les centres de charge

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 19

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 20

SAGE 100 GESTION DE PRODUCTION V9.00 21

• Budgétaire : il est possible de créer un outillage qui représente la valeur maximale de