Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene

USTHB

MASTER 1 Structure
Section A Grp A12

Réalisée Par :
❖ REFAZINE Islem 161731083670
❖ GHAZLI Naim Idir 171731044009
❖ BENYAHIA Ikram 171731044102
❖ ANGUEL Fatma 181831089358
❖ BELGHENOU Abdelkader 171731092092
❖ BENSALEM Imene 161731063155
❖ EL FATI Abdessamed 171731070924
❖ BOUZIANE Zakaria 171731096756
 Introduction :

Le béton est le matériau de construction le plus utilisé dans le monde, C’es un

mélange de sable, de graviers (granulats) et de ciment, ce derniers assurant la
cohésion de l’ensemble (liant).
La fabrication d’un béton requiert pour sa mise en œuvre une formulation
définie qui varie en fonction de la taille du sable et des graviers.

Au cours de cette année de master 1spécialité structure nous allons effectuer en

TP matériaux de construction accompagné de notre professeur de TP
Monsieur AOUDJANE des manipulations qui ont pour but la fabrication du
béton de ciment.

Afin de savoir :
-Préparer un Béton.
-Déterminer ses propriétés à l’état frais et à l’état durci.

Nous allons procèdes a plusieurs manipulation qui seront comment suivantes :

• Manipulation N°1: analyse granulométrique de différents types de
granulats.
• Manipulation N°2: déterminer les quantités utilisées des constituants
d’1𝑚3 de béton et en déduire les quantités nécessaires pour le gâchage de
nos éprouvettes grâce à la méthode de Dreux-Gorisse.
• Manipulation N°3 et N°4:Réalisation d'une gâchée d’essai en laboratoire
et faire un essai d’affaissement grâce au cône d’Abrams.
• Manipulation N°5 et N°6:Effectuer des essais mécaniques sur nos
éprouvettes après 28 jours, pour déterminer la résistance de notre béton.

[- 2 -]
 Analyse granulométrique par voie sèche

Introduction:
Les granulats utilisés dans le domaine de génie civil sont des matériaux roulés ou concassés
d’origine naturelle ou artificielle, de dimension compris entre 0 et 80 mm ils ne sont
généralement pas constitués par des éléments de taille égale mais par ensemble de grains dont
les tailles variées répartissent entre deux limites : la plus petite (d) et la plus grande (D)
dimension en mm.
L’analyse granulométrique s’intéresse la détermination de la dimension des grains et la
granularité concerne la distribution dimensionnelle des grains d’un granulat.

[- 3 -]
 I. But de l’essai :

L’analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages

pondéraux respectifs des différentes familles de grains constituant les échantillons.
Elle s’applique à tous les granulats de dimension nominale inférieure ou égale à 63
mm, à l’exclusion des fillers.
A noter qu’il faut éviter la confusion entre la granulométrie qui s’intéresse à la
détermination de la dimension des grains et la granularité qui concerne la distribution
dimensionnelle des grains d’un granulat.

II. Principe de l’essai :

L’essai consiste à classer les différents grains constituant l’échantillon en utilisant une
série de tamis emboités les uns sur les autres dont les dimensions des ouvertures sont
décroissantes du haut vers le bas. Le matériau analysé est introduit dans la partie
supérieure de la série de tamis et le classement des grains s’obtient par vibration de la
colonne de tamis.
L’analyse granulométrique permet donc de déterminer la grosseur et les pourcentages
pondéraux respectifs des différentes familles de grains constituant l’échantillon.

I. Appareillage nécessaire :

Le matériel nécessaire à l’essai se compose de :

➢ Une tamiseuse.
➢ Une série de tamis munis d’un fond plein et d’un couvercle.« La série de
tamis doit être en ordre décroissant de haut vers le bas ».
➢ Une balance de précision d’1g.
➢ Des bacs, brosses, pinceaux.
➢ Des seaux.
➢ Main écope pour le remplissage.
➢ Une étuve « cas ou notre échantillon n’est pas sec ».

[- 4 -]
Les dimensions normatives des tamis sont sériées dans le tableau :

II. Conduite de l’essai :

Cet essai peut s’appliquer pour des granulats non souillés par une fraction
argileuse significative. Il est alors impératif de prendre toutes les
précautions nécessaires pour que les éléments fins, présents dans
l’échantillon, ne soit pas perdus.

1) Dimension de tamis utilisés:

Le tamisage sera effectué avec la série de tamis normalisés :
• Pour les sables, on utilisera en général les tamis de modules :20-
23-26-29-32-35-38.
• Pour les matériaux plus grossiers « Gravier », tous les tamis
au-delà du module 38 seront utilisés.

Les tamis sont emboités de haut en bas de la maille la plus grande (D)
à la maille la plus petite (d).

2) La quantité de l’échantillon utilisé :

A titre indicatif on prendra :
• Pour le sable roule « gris » 0/5…………………..2Kg.
• Pour le sable de dunes « jaune, fin »0/3…….…...2Kg.
• Pour le gravier 3/8………………………………..2Kg.
• Pour le gravier 8/15………………………………4Kg.
• Pour le gravier 15/20……………………………..6Kg.

3) Mode opératoire :
Pour effectuer notre essai on procède comme suit :

[- 5 -]
❖ Places le tamis correspondant à la grande maille (D) sur un fond de tamis qui servira à
recueillir le passant « tamisât ».
❖ Peser nos granulats secs : « sables et graviers en Kg ».
❖ Verser l’échantillon, en plusieurs fractions pour éviter de surcharger le tamis.
❖ Vibrer les tamis pour faire passer l’échantillon « vibration par tamiseuse électrique
pour le sable, et manuelle pour le gravier ».
❖ Poursuivre l’opération à l’aide d’une brosse ou pinceau pour accélérer le passage des
grains à travers le tamis.
❖ Arrêter lorsqu’aucun grain ne passe.
❖ Peser le refus de chaque tamis et le contenu du fond.
❖ Faire les calculs du pourcentage de refus cumulés.
Tamisage manuel

Tamiseuse électrique

[- 6 -]
III. Résultat du tamisage :

Sable fin0/3(2Kg)
Module Ouverture Refus partiel Refus Refus Tamisas
cumulés cumulés
Tamis Tamis Au tamis (g) Rn (g) cumulés % 100-Refus %
(mm)
39 6,300 4 4 0,2 99,8
38 5,000 0 4 0,2 99,8
35 2,500 10 14 0,7 99,3
32 1,250 30 44 2,2 97,79
29 0,630 91 135 6,75 93,25
26 0,315 416 551 17,1 74,45
23 0,160 1338 1889 94,45 5,55
20 0,080 99 1988 99,4 0,6
Fond 3 1991 / /

sable gros 0/5 (2Kg)

Module Ouverture Refus partiel Refus cumulés Refus Tamisas cumulés
Tamis Tamis (mm) Au tamis (g) Rn (g) cumulés 100-Refus %
%
39 6,300 3 3 0,15 99,85
38 5,000 9 3 0,15 99,85
35 2,500 420 423 21,15 78,85
32 1,250 714 1137 56,85 43,15
29 0,630 401 1539 76,95 23,05
26 0,315 231 1770 88,5 11,5
23 0,160 157 1927 96,35 3,65
20 0,080 36 1963 98,15 1,85
Fond 11 1974 98,7 1,3

[- 7 -]
 Gravier3/8(2Kg)
Module Ouverture Refus partiel Refus Refus Tamisas
cumulés cumulés
Tamis Tamis Au tamis (g) Rn (g) cumulés % 100-Refus %
(mm)
41 10,00 2 2 0,1 99,9
39 6,300 405 407 20,35 79,65
38 5,000 658 1065 53,25 46,75
36 3,150 753 1818 83,25 16,75
35 2,500 153 1971 98,55 1,45
Fond 29 2000 100 0

Gravier 8/15(4Kg)
Module Ouverture Refus partiel Refus Refus Tamisas
cumulés cumulés
Tamis Tamis Au tamis (g) Rn (g) cumulés % 100-Refus %
(mm)
44 20 13 13 0,325 99,675
43 16,00 65 78 1,95 98,05
41 10,00 3696 3774 94,35 5,65
40 8 180 3954 98,85 1,15
39 6,300 37 3991 99,775 0,225
Fond 9 4000 100 0

[- 8 -]
 Gravier 15/25 (6 Kg)
Module Ouverture Refus partiel Refus Refus Tamisas
cumulés cumulés
Tamis Tamis Au tamis (g) Rn (g) cumulés % 100-Refus %
(mm)
45 25 34 34 0,56 99,42
44 20 2948 2982,8 49,71 50,29
43 16,00 2239 5221,8 87,03 12,97
41 10,00 778 5999,8 99,99 0,01
Fond 1 6000 100 0

Ⅳ-Détermination des proportions du sable moyen :

1/-Module de finesse d’un sable :

La finesse d’un sable peut être caractérisé par son module de finesse (𝑴𝒇 ) : qui correspond à
la somme des % des refus cumulés, ramenés à l’unité, sur les tamis de module : 23-26-29-32-
35-38.
∑ % 𝑅𝑒𝑓𝑢𝑠 𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙é𝑠
𝑀𝑓 =
100

• Pour le sable gros :

(0,15 + 0,15 + 21,15 + 56,85 + 76,95 + 88, +96,35)
𝑀𝑓1 = = 3.401
100

• Pour le sable fin :

(0,2 + 0,2 + 0,7 + 2,2 + 6,75 + 25,55 + 94,45)
𝑀𝑓2 = = 1.30
100

• 𝑴𝒇 ( visé) : 𝑀𝑓𝑣 = 2.5

Remarque :
• Plus le module de finesse est petit plus le sable est fin.
• Un bon sable doit avoir un 𝑴𝒇 compris entre 1.8 est 3.2

Soit 𝑴𝒇 le module de finesse visé correspondant un sable intermédiaire entre S1 et S2

[- 9 -]
 Ouverture Tamisas 43% Tamisas 57 Le melange
tamis (g) cumulés S1 cumulés %S2 %S2 43%S1+57%S2
%S1
6,300 99,85 42,94 99,8 56,9 99,8
5,000 99,85 42,94 99,8 56,9 99,8
2,500 78,85 33,91 99,3 56,6 90,4
1,250 43,15 18,55 97,8 55,7 74,3
0,630 23,05 9,912 93,25 53,2 63,1
0,315 11,5 4,9 74,45 42,4 47,3
0,160 3,65 1,6 5,55 3,2 4,8
0,080 1,85 0,8 0,6 0,4 1,2
𝑀𝑓2 < 𝑀𝑓 < 𝑀𝑓1

Les proportions de sable à prendre pour avoir𝑀𝑓 visé sont :

• Pourcentage de sable fin :

𝑀𝑓 − 𝑀𝑓2 2,5 − 1,3

%𝑆𝑓 = ∗ 100 = ∗ 100 = 57,12%
𝑀𝑓1 − 𝑀𝑓2 3,401 − 1,3

• Pourcentage de sable gros :

𝑀𝑓1 − 𝑀𝑓 3,401 − 2,5
%𝑆𝑔 = ∗ 100 = ∗ 100 = 42.88%
𝑀𝑓1 − 𝑀𝑓2 3,401 − 1,3

On aura un sable constitué de 57,12% de sable fin et de 42,88%de sable gros.

Courbe granulométrique :

[- 10 -]
 Analyse Granulométrique

100

80
Tamisas cumulés %

Sable gros
60
Sable fin
Sable
Gravier 3/8
Gravier 8/15
40
Gravier 15/25

20

0
0.08 0.8 8 80
Tamis (mm)

[- 11 -]
 Methode de composition Dreux Gorisse

Introduction:
L’étude de la composition d’un béton, consiste à définir le mélange optimal des
différents granulats dont on dispose ainsi que le dosage en ciment et en eau afin de réaliser
un béton de meilleurs caractéristique recherché tant à l’état frais qu’à l’état durcis.
Il existe différentes méthodes de composition on site : Bolomey, Fuller, Faury,
Lezzy, Dreux Gorisse….
Nous nous limiterons dans notre TP à l’application de la méthode de Dreux-
Gorisse qui a pour objectif de déterminer en fonction des critères de maniabilité et
de résistance définis la nature et les quantités de matériaux nécessaires à la
confection d’un mètre cube de béton (eau E, ciment C, sable S, gravillon g et
gravier G en kg/m3).
Cette méthode se base sur plusieurs paramètres

Condition de mise en œuvre :

1. Nature de l’ouvrage :

La connaissance de la nature de l’ouvrage est nécessaire : ouvrage massif ou

au contraire Élancé et de faible épaisseur, faiblement ou très ferraillé. Il sera
nécessaire de connaître l’épaisseur minimale et les dispositions des armatures
dans les zones les plus ferraillées :
Distance minimale entre elles et couvertures par rapport au coffrage.

2. Résistance souhaitée :

La résistance minimale σ’ atteinte à 28 jours est fixée, étant donné qu’elle est liée à la
résistance moyenne σ’28 par :
σ’n= 26 MPA (donnée)

σ’28= 15% σ’n= 1.15 σ’n

On a donc :

σ’28= (15%× 25) = 1.15×26=29,9MPa

d’où ;
σ’28=30 MPA

[- 12 -]
3. Consistance désire :
Elle est fonction de la nature de l’ouvrage (plus ou moins massifs ou plus ou
moins ferraillé), de la difficulté du bétonnage, des moyens de serrage, etc…, elle
peut se définir en général parla plasticité désirée mesurée par affaissement au cône
d’ABRAMS comme indiqué le tableau suivant :

Plasticité Serrage Affaissement (cm)

Très ferme Vibration puissance 0-2
Ferme Bonne vibration 3-5
Plastique Vibration courante 6-9
Mou Piquage 10-13

Tableau1: Consistance

On prendre :
• Plasticité : plastique
• Serrage : vibration courante
• Affaissement : 8 cm

Donc l’affaissement = 8 cm.

1) Détermination de la dimension de gros grain D :

Les granulats à utiliser dans la fabrication du béton doivent permettent
la réalisation d'un squelette granulaire à minimum de vides. Il faut en
conséquence utiliser des granulats de toutes tailles pour que les plus
petits éléments viennent combler les vides laissés par les plus gros.
Pour permettre une mise en œuvre correcte du béton, il est important que
la taille des plus gros granulats Dmax ne s'oppose pas au déplacement des
grains entre les armatures métalliques du ferraillage.

[- 13 -]
 Caractéristique de la pièce à bétonner Granulat D (tamis)

Roule Concasse

eh : espacement Hz entre armature D≤0.8eh D≤0.7eh

ev : espacement vertical entre armature D≤ ev D≤0.9ev

Rayon moyen des mailles de ferraillage D≤1.4r D≤1.3r

r= ab/2(a+b)
avec a et b : coté de la maille
R = volume de moule/surface
(moule+armature) D≤R D≤0.9R
(R : rayon moyen du moule)

hm : épaisseur minimale D≤hm/5

Tableau2. : Evaluation de D.

On prendre Granulat Roulé : il faut vérifier pour Dmax=25mm

-Il y a aussi une condition qui porte sur l’enrobage (c). Ce dernier dépend de l’agressivité
du milieu ambiant dans lequel sera implanté l’ouvrage projeté :

Valeur minimale de Dmax

Milieu ambiant l’enrobage des aciers en cm

Ouvrage à la mer ou au Très agressifs ≥4

voisinage de la mer D≤0.8C

Ouvrage courants Moyennement ≥3 D≤1.25C

agressif
Intérieur des locaux Peu agressif ≥2 D≤2C
ouverts sens
condensation Non agressif ≥1
Tableau3. : Valeur minimale de l’enrobage en fonction du milieu
ambiant.

On prendre Ouvrage courante : Non agressif C≥1

[- 14 -]
I. Détermination des dosages en ciment :
Avant d’aboutir au dosage en ciment on évalue le rapport C/E qui est le rapport entre la
quantité de ciment et celle de l’eau, ce rapport se déduit à partir de la formule de BOLOMEY
σ’28=G .σ’c. (C/E-0.5)……………….(1)
σ’28= 1.15 σ’n….………………………(2)
Où:
▪ σ’28 : Résistance moyennes en bars à 28 j
▪ σ’c : classe vraie du ciment en bars à 28j. Ce que l’on désigne par la classe vraie de
ciment est la résistance vraie, alors que sa dénomination, CEM I42.5 veut dire que la
résistance minimale de ce ciment est supérieure à 425 bars.

On adopte cela pour des raisons de sécurité :

σ’c=42.5MPa.
En a utiliser « ciment LAFRAGE –matin »
▪ C : Dosage en ciment en kg /m3
▪ E : Dosage en eau total en l/m3
▪ G : coefficient granulaire dont les valeurs sont
données dans le tableau 4 en fonction de la qualité
des granulats et de la dimension maximale des
granulats D.

Qualité des Fins Moyens Gros

granulats D <16 25mm<D D >63mm
mm <40mm
Excellente 0.55 0.60 0.65
Bonne, courante 0.45 0.50 0.55
Passable 0.35 0.40 0.45

Tableau 4 : Valeur de G
On prendre :
Qualité des granulats : Bonne courante et on a Dmax=25mm nous somme donc dans la
deuxième colonne 25mm< D <40mm

G=0.50

𝝈’𝟐𝟖
De la formule (1) on a donc : C/E= + 𝟎. 𝟓
𝑮. 𝝈’𝒄

[- 15 -]
AN:
𝑪 𝟐𝟗𝟎 𝐶
= + 𝟎. 𝟓 =1.91
𝑬 𝟎.𝟓𝟎×𝟒𝟐𝟓 𝐸

Figure 01

- Donc on peut calculer C à partir de l’abaque de la figure 1

Cette dernier permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment à prévoir en
fonction du rapport E/C et l’ouvrabilité désirée .

Par interpolation en obtient:

50×0.8
0.9 cm →50 kg/m3 d’où X = = 44.4 kg/m3
0.9
0.8cm → X
Ce qui donne : C= 350+44.44

C= 394.44 kg

Détermination de Cmin :
En aucun cas le dosage en ciment ne doit être inférieur au dosage minimum qui est en
fonction du milieu de l’ouvrage ou à celui qui est demandé par le calculateur ou préconiser
pour un emploi particulier

[- 16 -]
 Milieu Dosage minimum en ciment Application numérique
d’exposition de pour 1 m3 de béton [kg/m3]
l’ouvrage

Milieu non 250 + 10𝜎’28 394.44𝐾𝑔 > 288.91kg/m3

𝐶𝑚𝑖𝑛 ≥
agressif 5
√𝐷𝑚𝑎𝑥 ✔ vérifie

Milieu peu 250+10𝜎’28 550 394.44Kg> 288.91 kg/m3

𝐶𝑚𝑖𝑛 ≥ Max[ 5 ;5 ]
agressif √𝐷𝑚𝑎𝑥 √𝐷𝑚𝑎𝑥
✔ vérifie

Milieu agressif 250+10𝜎’28 700 394.44Kg> 367.71 kg/m3

𝐶𝑚𝑖𝑛 ≥ Max[ 5 ;5 ]
√𝐷𝑚𝑎𝑥 √𝐷𝑚𝑎𝑥
✔ vérifie

Remarque :Notre béton est bon même dans le milieu non agressif.
• Correction en % sur le dosage en eau en fonction de D :

Dimension maximale des granulats D en 10 16 25 40 63 100

mm 5

Correction sur le dosage en eau +1 +9 +4 0 -4 -8 -12

5
Tableau 5 : Correction en % sur le dosage en eau en fonction de D

Aucune correction
394.4
C/E=1.91⇒ E= =206.5m3
1.91

E=206.5 m3

[- 17 -]
II. Détermination de la courbe granulométrique de référence
Dans la méthode de DREUX GORISSE on détermine d’abord la courbe granulométrique à
l’échelle semi-logarithmique qui s’approche d’une courbe granulométrique de référence.
• Cette courbe est composée de deux demi-droite qui se rencontrent au point A désigne
par terme point de brisure. A remarque que le ciment n’est pas inclus dans cette
courbe.
• Le point B:
𝑋𝐵 = 𝟐𝟓𝒎𝒎
Dmax=25mm
𝑌𝐵 = 𝟏𝟎𝟎%

• Le point A:

X1 + X 2
si D ≥ 20mm XA = = 11.25 mm
2
𝑌𝐴 = 50 − √𝐷 + 𝑘 = 43,42
K : terme correction qui dépend du dosage en ciment, de l’efficacité de vibration et de la
forme du granulat (roulé ou concassé)
K=K’ +Ks +Kp

Vibration Faible Normale Puissance

Forme du sable Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
400+ fluid -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +2 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6
Tableau 6 : valeur de K’.
- Module de finesse de sable

-Beton non pompe kp =0

-vibration normale et forme de granulat (sable roulé) K(interpolation)

44.44 × −2
400-350=50 -2X= = −1.76d’où K= -1.76
50
399.4-350=44.44 X

[- 18 -]
 Analyse Granulométrique

100

80 B
Tamisas cumulés %

60 Sable
Gravier 3/8
Gravier 8/15
Gravier 15/25
40 ref
A

20

0
0.08 0.8 8 80
Tamis (mm)

III-Détermination des dosages du sable et graviers :

Par la méthode de Dreux-gorisse :

Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus de granulats
permettant la confection d’un mélange à minimum de vide il est nécessaire
de tracer les droites reliant deux à deux les courbes granulométriques des
matériaux du mélange.
Ces droites sont définies par 95 % de refus pour le matériau à faible granularité et
par 5 % de passant pour le matériau à forte granularité

[- 19 -]
 Analyse Granulométrique

95%
100

80
Tamisas cumulés %

Sable
60

Gravier 3/8

Gravier 8/15

40
Gravier 15/25

courbe de reference

20

5%

0
0.08 0.8 8 80
Tamis (mm)

. L’intersection des droites ainsi tracées avec la droite brisée de Dreux permet, par
prolongement sur l’axe des ordonnées, de déterminer les pourcentages en volumes absolus de
chaque matériau.

[- 20 -]
 Analyse Granulométrique

100

80
Tamisas cumulés %

60 Sable
Gravier 3/8
Gravier 8/15
Gravier 15/25
courbe de reference
40

20

0
0.08 0.8 8 80
Tamis (mm)

❖ Pourcentage des matériaux utilise

-Sable = 28%
-Gravier 3/8 = 42-28= 14%
-Gravier 8/15 = 66-42 = 24%
-Gravier 15/25 = 100-66 = 34%
[- 21 -]
 ❖ Détermination des volumes des granulats

A partir des proportion obtenus il nous reste à déterminer les qualité à prendre.
Pour cela on utilise la valeur du coefficient de compacité de Dreux -Gorisse noté
𝑽𝑺 +𝑽𝑮𝟏 +𝑽𝑮𝟐 +⋯+𝑽𝑮𝒏 +𝑽𝒄𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕
ɣ= / avec : 𝑽𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 =1m3=1000L
𝑽𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍

1000ɣ=𝑽𝒄𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕 + 𝑽𝑺 + 𝑽𝑮𝟏 + 𝑽𝑮𝟐 + 𝑽𝑮𝟑

D’abord en calcul le volume de ciment puisque l’on connait le dosage en ciment :
𝒄 𝒄
ρc =𝒗𝒄 d’où 𝒗𝒄 = 𝝆𝒄 avec ρc=3.1g/cm3

𝟒𝟒𝟎
𝒗𝒄 = = 𝟏𝟐𝟕. 𝟐𝟒𝒍 = 𝟎. 𝟏𝟐𝟕𝒎𝟑
𝟑. 𝟏
Calcul du valeur de ɣ :
Consistanc Serrage D=5 D=10 D=12.5 D=20 D=31.5 D=50 D=80
e
Piquage 0.750 0.780 0.795 0.805 0.810 0.815 0.820
Molle Vibration faible 0.755 0.785 0.800 0.810 0.815 0.820 0.825
Vibration normale 0.760 0.790 0.805 0.815 0.820 0.815 0.830
Piquage 0.760 0.790 0.805 0.815 0.820 0.825 0.830
Plastique Vibration faible 0.765 0.795 0.810 0.820 0.825 0.830 0.835
Vibration normale 0.770 0.800 0.815 0.825 0.830 0.835 0.840
Vibration puissance 0.775 0.805 0.820 0.830 0.835 0.840 0.845
Vibration faible 0.775 0.805 0.820 0.830 0.835 0.840 0.845
Ferme Vibration normale 0.780 0.810 0.825 0.835 0.840 0845 0.850
Vibration puissance 0.785 0.815 0.830 0.840 0.845 0.850 0.855

Dmax = 25mm ⇒ Dmax∈[20,31.5] on a donc

Interpolation :
11.5 → 0.005 5×0.005
{ ⇒𝑥 = 11.5 = 0.002⇒ɣ=0.825+0.002 ɣ=0.827
5→𝑥

Remarque :
Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés, sinon nous conviendrait de diminuer
les valeurs de ɣ de :
0.01 pour le sable roulés et gravier concassé.
0.03 pour les granulats légers le sable et gravier concassé

[- 22 -]
 𝒄−𝟑𝟓𝟎
pour C ≠ 350 kg/m3
𝟓𝟎𝟎𝟎

On va diminuer par 0.01 ( sable roulé + gravier concassé)

ɣ=0827-0.01 = 0.817
Calcul des volumes Vs, VG1, VG2, VG3 :

Vagregats=1000×0.817−394.4=689.9 𝑚3
3.1

• (14%) Gravier 3/8 = 0.14×698.9×2.7 = 260.8kg

• (24%) Gravier 8/15 = 0.24 ×698.9×2.7=447.12 kg
• (34%)Gravier 15/25 = 0.34 ×689.9×2.7 = 633.42 kg
• (28%)Sable = 0.28 ×689.9×2.65 = 511.9 kg
S1=43%=0.43×511.9=220.1kg
S2=57%=0.57×511.9= 291.8kg

Quantité pour les éprouvettes cylindrique / cubique :

Eprouvette cylindrique 16×32 𝑐𝑚2 eprouvette cubique 15×15𝑐𝑚2

Multiple fois 1.2 car on prend 20% en plus lors du gâchage :
Matériaux Essai cylindrique Essai cubique Total kg
(kg) (kg)
Sable S1 220.1×0.023=5.06 220.1×0.012=2.64 7.7
70Sable S2 291.8×0.023=6.7 291.8×0.012=3.5 10.2
Gravier 3/8 260.8×0.023=6 260.8×0.012=3.13 9.3
Gravier 8/15 447.12×0.023=10.29 447.12×0.012=5.37 15.66
Gravier 15/25 633.42×0.023=14.57 633.42×0.012=7.6 22.17
C 394.4×0.023=9.07 394.4×0.012=4.73 13.8
E 206.5×0.023=4.47 206.5×0.012=2.48 7.23

[- 23 -]
Dans notre TP, lors de la gâche on a utilisé les quantités suivantes (les valeurs du G1):

Matériaux 3 cubique + 3 cylindrique 3 cubique

Sable S1 7,54 2
Sable S2 10,416 3.57
Gravier 3/8 9,14 3.13
Gravier 8/15 20,25 6,94
Gravier 15/25 17,654 6.09
C 13,64 4,66
E 7,12 2,1

[- 24 -]
 REALISATION D’UNE GACHEE D’ESSAI EN
LABORATOIRE

I. But de l’essai
Grace aux calculs préalablement fait pour une gâchées de béton prévu pour un mètre cube,
nous allons réaliser plusieurs éprouvettes dz tester leur résistance.

II. Principe de l’essai

Nous allons procéder à la réalisation de deux essais de gâchées avec majoration de 20% en
cas de perte « avec et sans adjuvant »

Pour cela il nous faut 6 éprouvettes cubiques « 03 sans adjuvant et 03 avec adjuvant » et 3
éprouvettes cylindriques sans adjuvant.

III. Appareillage nécessaire

➢ Malaxeur
➢ Aiguille vibrante
➢ 6 éprouvettes cubiques +3 cylindrique
➢ Une balance
➢ Des seaux
➢ Truelle

Aiguille vibrante

[- 25 -]
 Malaxeur

Éprouvette

IV. Matériaux nécessaire :

▪ Gravier « 3/8. 8/15. 15/25 »
▪ Sable « jaune et gris »
▪ Eau
▪ Ciment
▪ Huile de vidange
▪ Adjuvant

Graviers. Sable. Ciment

Eau

Adjuvant
[- 26 -]
V. Déroulement de l’essai : Le 30-11-2021
➢ Nous Pesons les différents matériaux à l’aide d’une balance.
➢ Nettoyer et humidifier le malaxeur.
➢ On verse le gravier et le sable dans le malaxeur.
➢ On Malaxe pendant +30 s.
➢ On Ajoute ensuite tout le ciment.
➢ On Malaxe à sec les granulats avec le ciment.
➢ Après on ajoute toute l’eau pendant que le malaxeur continue de tourner.
➢ On Continue à malaxer jusqu’à ce que le béton paraisse homogène.
➢ A l’aide d’une truelle nous essayons d’atteindre les parois du malaxeur là où se trouve le
ciment non hydraté, et répéter l’opération jusqu'à ce que tout le ciment soit mélangé.
➢ On remplit les moules préalablement huilés à l’aide d’un pinceau et a l’aide d’une truelle
on arase et on lisse la surface.
➢ On introduit une aiguille vibrante dans les différents moules qui a pour objet de favoriser
l’arrangement des grains et diminuer les vides d’air.
➢ Encore une fois une lisse les surfaces à l’aide d’une truelle.
➢ Ces éprouvettes sont maintenues ensuite dans les moules pendant 24 h.

❖ Mettre Huile de vidange dans les éprouvettes pour démouler facilement

❖ On mit les matériaux préparé

(gravier, sable, ciment, eau) Dans
le malaxeur et on mélange

❖ Le béton et prés pour remplir les

éprouvettes

[- 27 -]
 ❖ Remplir les éprouvette a l’aide d’une truelle.

On arase et on lisse la surface

Le 01-12-2021
➢ Après 24h on décoffre notre éprouvettes, et mettre dans l’eau pendant 15 jours
pour évité les fissurations.

Mètre notre béton dans l’eau.

[- 28 -]
VI. Résultat:
Apres le démoulage, les éprouvettes sont pesées et conservées dans l’eau à 20 C jusqu’à l’âge
de l’essai.

La masse des éprouvettes vides et après le remplissage avec le béton :

Les éprouvettes cubiques sans adjuvant :

Le numéro de Poids du Poids du Poids du béton Poids du béton

l’éprouvette Moule vide Moule+béton Liquide après
(g) « plein »(g) démoulage
« aprés24h »(g)
Eprouvette 1 1287 9318 8031 8014
Eprouvette 2 1278 9380 8102 8087
« vibrer »
Eprouvette 3 1294 9374 8080 8047

Les éprouvettes cubiques avec adjuvant :

Le numéro de Poids du Poids du Poids du béton Poids du béton

l’éprouvette Moule vide Moule+béton Liquide après
(g) « plein »(g) démoulage
« aprés24h »(g)
Eprouvette 1 1270 9437 8167 8178
Eprouvette 2« vibrer » 1282 9358 8076 8055
Eprouvette 3 1275 9535 8260 8226

Les éprouvettes cylindriques avec adjuvent :

Le numéro de Poids du Poids du Poids du béton Poids du béton

l’éprouvette Moule vide Moule+béton Liquide après
(g) « plein »(g) démoulage
« aprés24h »(g)
Eprouvette 1 1436 16864 15428 15401
« vibrer »
Eprouvette 2 1350 16658 15308 15248
Eprouvette 3 1342 16722 15380 15326

[- 29 -]
 ESSAI D’AFFAISSEMNT AU CONE
D’ABRAMS :

I. Objet :

L’essai d’affaissement au cône d’Abrams aussi connu sous le nom de « slump-test », consiste
à déterminer l’ouvrabilité du béton.
C’est l’essai le plus couramment utilisé car il est très simple à mettre en œuvre.
L’essai peut être réalisé aussi bien au laboratoire que sur chantier.

II. Principe de l’essai :

Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de son propre
poids. Plus cet affaissement sera grand et plus le béton sera réputé fluide.

III. Équipement nécessaire :

L’équipement se compose de :
➢ Moule tronconique métallique sans fond de 300 mm de haut,
200 mm de diamètre en sa partie inferieure et de 100 mm en
sa partie supérieure (volume 5,5 L) ;
➢ Plaque d’appui rigide et plate ;
➢ Tige de piquage de 16 mm de diamètre
et de 600 mm de longueur ;
➢ Portique de mesure avec une règle
graduée de 0 à 300 mm ;
➢ Entonnoir, pouvant se fixer sur le cône ;
➢ Main écope

IV. Mode opératoire:

➢ La plaque d’appui et le moule sont légèrement humidifies, et le moule est
fixe contre la plaque d’appui.
➢ Remplir le cône en 3 couches (en remplissant à chaque fois 1/3 de la
hauteur du cône). Les couches doivent être piquées 25 fois avec la tige
de piquage.
➢ L’arasement du béton en excès de la dernière couche se fait à l’aide de la
tige de piquage.
➢ Le moule est ensuite retire en 3 à 5 secondes par une remontée verticale et
régulière.

[- 30 -]
Immédiatement après avoir retiré le moule, l’affaissement est mesure
par différence entre la hauteur du moule et le point le plus haut du béton affaisse

Piquage pendant l’essai

Retiré le moule

On mesure le point le plus haut

[- 31 -]
V. Résultat:
L’affaissement peut prendre différentes formes :

➢ un effondrement complet du béton ;

➢ un affaissement par cisaillement, la partie supérieure du béton cisaille et glisse
latéralement ;
➢ un véritable affaissement, le béton s'abaisse simplement, en gardant plus ou moins de
forme

-l'affaissement trouvé est 12cm, notre béton est : très plastique.

-Après l'ajout de super-plastifiant l'affaissement trouvé est 21 cmdonc c'est un béton : fluide,
très humide et à maniabilité élevée.

[- 32 -]
 Essai de compression et traction des éprouvettes
cylindriques et cubiques
INTRODUCTION:
La résistance d'un béton est une notion toute relative et elle dépend de la méthode d'essai
utilisée (comprenant la forme des éprouvettes).
Les essais mécaniques sont des essais qui ont pour but de déterminer la résistance spécifique
du béton durci après décoffrage que ça soit des éprouvettes cubiques ou bien cylindriques.
On retrouve des essais non destructifs (sons dégradation du béton) et des essais destructifs.

1/- Retirer les éprouvettes

Posées dans l’eau dont leur Age est de 14 jours (pour avoir la résistance à 28j on fera une
interpolation à l’aide de formules mathématiques)

2/- sécher les éprouvettes

une fois retirer de l’eau afin d’éliminer au mieux les pores à
l’intérieur du béton pour ne pas influer sur la résistance du
béton

3/-sécher les éprouvettes:

on a pesé toutes les éprouvettes après séchage pour vérifier la
quantité d’eau dans les pores et donc par la même occasion

vérifier la fiabilité et la réussite de l’opération de séchage

4/-on commence les essais de compression sur nos

éprouvettes:
a) Appareillage utilisé pour l’essai :
Essai de compression sur une éprouvette de béton (Norme NF
EN 12390-3) ... Il consiste à comprimer l'éprouvette avec une
force croissante jusqu'à l'apparition de fissures afin de
déterminer sa résistance à la compression et donc si le
matériau béton est capable de résister à la charge prévue.

[- 33 -]
 b) on place les éprouvettes dans l’appareil :

!! remarque : on a déplacer des plaque en acier pour palier au problème de la taille de

l’éprouvette !!

c) L’essai s’arrête automatique dès que

Les premiers fissures apparaissent et
donc par la même occasion nous
donne la résistance à la compression du béton :

d) 1° On note la résistance affichée qui correspond

à celle de la résistance du béton au jour de
l’essai (14J) :

d) 2° cet appareil peut également nous offrir le graphe de la résistance à la compression

du béton en programmant les paramètres :

❖ 2eme exemple
Bien sur ces différences entre les 2 graphes
❖ 1 er exemple :
Est due au changement de la vitesse….

[- 34 -]
 ➢ On fait exactement la même chose avec
Les éprouvettes cylindriques

e) Une fois ces essais-là menés à bien les éprouvettes

Ressembleront à ça :

5/- on commence l’essai de traction :

ESSAI DE FENDAGE (ESSAI BRÉSILIEN) Lors de l'essai de fendage, le cylindre
du béton est placé à l'horizontale entre les plateaux de la presse et la charge est augmentée
jusqu'à la rupture par traction indirecte, qui apparaît sous forme de fendage le long du
diamètre vertical du cylindre :

➢ On place l’éprouvette cylindrique

[- 35 -]
 Comme ceci sur l’appareil de fendage :

Comme pour la compression l’essai de traction

S’arrête automatiquement dès l’apparition des
Premières fissures

➢ Une fois l’éprouvette sorti de l’appareil

On voit une ligne de fissuration qui
Coupe symétriquement notre cylindre
Comme suit :

➢ on éclate l’éprouvette cylindrique au sol pour mieux voir la composition du béton de

l’intérieur et prendre notes sur notre analyse granulométrique et tirer des conclusions

CONCLUSION :
On note bien que les gros agrégats sont plongés tout au fond du cylindre sous l’effet de la
gravité et les agrégats fins restent plutôt en surface. Et la résistance du béton à la traction est
de l’ordre
1/10 de sa résistance à la compression c’est pour ça qu’on considère que le béton ne travaille
pas à traction

[- 36 -]
6/-essais non destructifs

➢ But de l’essai :

Ces essais non destructifs sont appelés essai au scléromètre et essai ultrason, le
premier nous permet d’obtenir rapidement la résistance du béton et le second
d’apprécier la qualité du béton d’un ouvrage sans procéder dans les deux cas à des
prélèvements de béton durci par carottage

➢ L'essai au scléromètre:

Consiste à projeter une masse sur la surface béton avec une

énergie initiale constante. Suite au choc, une partie de
l'énergie est absorbée par le, béton l'autre partie provoque le
rebondissement de la masse. appelé scléromètre de
Schmidt
(Du grec ancien : sklêrós, signifiant « dur »), est un
instrument servant à mesurer la résistance à la
compression d'un matériau, comme le béton. Il mesure
l'indice de rebondissement à la surface du matériau, indice
qui est proportionnel à la résistance du matériau à la
compression

L’essai aux ultrasons:

Cet essai permet de déterminer la vitesse de
propagation d'ondes longitudinales
(De compression) à travers un élément en béton
Le principe de la méthode consiste à mesurer le
temps mis par une onde à parcourir une distance
donnée.

[- 37 -]
7/-résistance des éprouvettes :
Comme notre béton n’a pas atteint les 28j (dans notre cas on est a 14J) alors on procède avec
la formule suivante pour avoir fc28 :
4,76+0,83 𝐽
Fc28 = Fcj
𝐽

éprouvette Poids Poids Poids liquide Poids 1j Fcj = fc14 FC28

vide (kg) plein (kg) (kg) (kg) (MPA) (MPA)
Cub : ep 1 1.287 9.318 8.031 8.014 24.275 28.41
Sans adj
Cub : ep 2 1.27 9.437 8.167 8.178 26.862 31.43
Sans adj
Cub : ep 3 1.278 9.38 8.102 8.087 26.862 31.43
Sans adj
(vb)
Cub : ep 1 1.282 9.358 8.076 8.055 28.225 33.03
avec adj (vb)

Cub : ep 2 1.294 9.374 8.08 8.047 28.093 32.87

avec adj
Cub : ep 3 1.275 9.535 8.26 8.226 27.73 32.45
avec adj
Cyl : ep 1 1.436 16.864 15.428 15.401
sans adj
Cyl : ep 2 1.35 16.658 15.308 15.248 Vitesse = Traction
sans adj 4160 Ftj = 2.12
Cyl : ep 3 1.342 16.722 15.38 15.326 Fc14 = 13.63
sans adj 11.361

[- 38 -]
Conclusion :
La réalisation d'un béton passe par plusieurs étapes afin d'aboutir a un béton
avec des caractéristiques bien définit on utilisé la méthode de Druex-gorisse
mais aucune erreur n’est autorisée c'est pour cela que parfois une correction
s'impose sur la détermination des composants du béton pour avoir une gâchée la
plus exacte possible afin d'avoir un béton utilisable sur chantier ou sur le
marché.
On a constaté aussi qu’un seul essai n’est pas suffisant pour donner une bonne
formule du béton avec un poids volumique il faut alors corriger les quantités
des matériaux pour un mètre cube du béton et refaire des gâchées jusqu'à ce que
le résultat soit plus dans la norme . Aprés durcissement le béton subira plusieurs
essais destructifs est non destructif pour vérifier les exigences des conditions de
résistance d'un béton.

[- 39 -]