ASSISTANCE TECHNIQUE D’INGÉNIEUR

ÉPREUVE E.4 : ÉTUDE D’UN SYSTÈME PLURITECHNOLOGIQUE

Sous épreuve : Étude des spécifications générales d’un

système pluritechnologique Unité U41

DOSSIER TECHNIQUE

LIGNE DE CONDITIONNEMENT DE
YAOURTS BI-COMPARTIMENTS

Ce dossier comprend les documents DT1 à DT17

16-ATESG-ME1
 DOSSIER TECHNIQUE U41
Sommaire

DT 1 Sommaire (cette page)

DT 2 Informations générales concernant la ligne de conditionnement
DT 3 Schéma de principe de la ligne de conditionnement
DT 4 Taux de Rendement Synthétique
DT 5 Synthèse hebdomadaire de la ligne de conditionnement
DT 6 Détail des données de la synthèse hebdomadaire de la ligne de
conditionnement et notions de suivi de stock
DT 7 Répartition selon la méthode A.B.C
DT 8 Description du palettiseur – Principe de fonctionnement
DT 9 Description du palettiseur – Vue détaillée
DT 10 Description du palettiseur – GRAFCET
DT 11 Description du palettiseur – Système de dépose d’intercalaire
DT 12 Détermination du PLr et tableau de choix de barrière immatérielle
DT 13 Extrait catalogue barrières immatérielles C4000
DT 14 Extrait catalogue barrières immatérielles C2000
DT 15 Extrait catalogue module de sécurité
DT 16 Aide au câblage de la barrière immatérielle et du module de sécurité
DT 17 Extrait de la notice du contrôleur à rayons X

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EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 1/17
 Informations générales concernant la ligne de
conditionnement
Horaires de travail
L’atelier fonctionne du Lundi au Vendredi selon les horaires suivants :
• 6 h/14 h : Equipe du matin
• 14 h/22 h : Equipe d’après-midi.
La nuit, de 22 h à 6 h, il n’y a pas de production.
Une équipe spécifique assure différentes opérations de nettoyage après la production et la
préparation de la ligne pour permettre une production dès 6 h.
Le créneau de nuit de 22 h à 6 h, pourrait être utilisé pour produire afin de répondre à un
surcroît d’activités.
Les produits et sous-produits réalisés sur la ligne de conditionnement
Pot : Constitué d’un emballage de plastique alimentaire thermoformé de 2 compartiments.
Le grand compartiment contient 125 g de produit laitier.
Le petit compartiment contient 40 g de friandises.

Lot : Constitué de 2 pots liés l’un à l’autre.

On a donc 2 pots par

Pack : Constitué de 2 lots superposés l’un sur l’autre entourés d’une cartonnette.

On a donc 4 pots par

Caisse : Emballage en carton dans lequel sont superposés 8 packs répartis sur 2 niveaux.

On a donc 32 pots par

Palette : Palette en bois sur laquelle sont empilées 160 caisses. On a donc 5 120 pots par
palette.

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EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 2/17
 Schéma de principe de la ligne de conditionnement
LAITERIE
Elaboration des produits laitiers
Fabrication à la demande

Pesage container

Stock réfrigéré Stock

produit laitier friandises

Débitmètre massique

REMPLISSEUSE
Dépose 125 g de produit laitier & 40 g de friandises
5 pots chaque seconde
Pots
CONVERGEUR
Transfert de lots sur 2 rangées
15 lots toutes les 6 secondes
Lots
CONTROLEUR RAYONS X
Contrôle des corps étrangers et du remplissage
30 000 pots par heure
Lots
SUREMBALLEUSE
Mise en pack de 2 lots
5 000 packs par heure
Packs
ENCAISSEUSE
Mise en caisses de 8 packs
10 caisses toutes les minutes
Caisses
PALETTISEUR
Empilage de 160 caisses
8 palettes toute les heures

Comptage des palettes

Expédition Stock réfrigéré des

palettes de produit fini Rebuts
client

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EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 3/17
 Taux de Rendement Synthétique (TRS)
Le TRS est un indicateur global qui permet de prendre en compte plusieurs aspects
relatifs à la performance d’un équipement.
Il est la combinaison de 3 taux qui évaluent chacun 3 aspects différents liés à la
performance de l’équipement.

TRS = Disponibilité Opérationnelle × Taux de Performance × Taux de Qualité

Un TRS est exprimé en %.
Disponibilité Opérationnelle (DO) également appelée taux de fonctionnement.
Il permet d’évaluer l’aptitude de l’équipement à fonctionner quand on en a besoin. Il prend
en compte les arrêts de ligne.
La disponibilité opérationnelle est exprimée en %.
Disponibilité Opérationnelle = Temps de Fonctionnement / Temps Requis
Temps Requis : Dans notre cas, en raison de l’équipe de nuit qui assure les
opérations de préparation, le temps requis et le temps d’ouverture sont identiques. Il
correspond à l’amplitude totale des horaires de travail du moyen de production. Il
intègre le temps de fonctionnement et l’ensemble des temps d’arrêts de l’équipement.
Temps de Fonctionnement : Temps pendant lequel l’équipement produit des pièces
conformes ou non conformes dans le respect ou non de la cadence nominale de
fonctionnement.
Temps Requis = Temps de Fonctionnement + Temps total des arrêts
Taux de Performance (TP) également appelé taux d’allure.
Il permet d’évaluer l’aptitude de l’équipement à fonctionner à sa cadence nominale. Il
prend en compte les diminutions de cadences et les micro-arrêts.
Le taux de Performance est exprimé en %.
Taux de Performance = Cadence réelle / Cadence nominale
Cadence réelle : Elle correspond à la cadence de production à laquelle l’équipement a
fonctionné pendant son Temps de Fonctionnement.
Cadence réelle = Nombre total de produits réalisés / Temps de fonctionnement.
Le nombre total de pièces produites comprend les pièces conformes et non
conformes.
Cadence nominale : Elle est propre à l’équipement en fonction de sa capacité de
production.
Taux de Qualité (TQ) également appelé taux de conformité.
Il permet d’évaluer l’aptitude de l’équipement à réaliser des produits conformes.
Le Taux de Qualité est exprimé en %
Taux de Qualité = Nombre de produits conformes / Nombre total de produits réalisés

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EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 4/17
 SYNTHESE HEBDOMADAIRE DE LA LIGNE DE CONDITIONNEMENT

SUIVI DES ARRETS DE LIGNE

JOURNEE STOCK PRODUIT LAITIER STOCK PRODUITS FINIS
Equipe Durée de l’arrêt Cause de l’arrêt
Lundi Stock début 0 kg Matin 0 h 35 min Dysfonctionnement contrôleur rayons X Stock début 68 Palettes
Transfert Laiterie 28 320 kg 6 h/14 h 1 h 35 min Mauvaise préhension du bras de l'orienteur Fabrication 43 Palettes
Consommation 27 954 kg Après-midi 0 h 25 min Mauvaise préhension du bras de l'orienteur Rebuts 3 Palettes
Stock fin 366 kg 14 h/22 h Expéditions 48 Palettes
Mardi Stock début 366 kg Matin 1 h 05 min Pas de verrouillage porte d'accès palettiseur Stock début 60 Palettes
Transfert Laiterie 33 065 kg 6 h/14 h Fabrication 50 Palettes
Consommation 32 144 kg Après-midi 0 h 15 min Réinitialisation robot orienteur Rebuts 0 Palette
Stock fin 1 287 kg 14 h/22 h Expéditions 72 Palettes
Mercredi Stock début 1 287 kg Matin 0 h 25 min Dysfonctionnement contrôleur rayons X Stock début 38 Palettes
Transfert Laiterie 30 954 kg 6 h/14 h Fabrication 50 Palettes
Consommation 31 773 kg Après-midi 0 h 45 min Mauvaise préhension du bras de l'orienteur Rebuts 1 Palette
Stock fin 468 kg 14 h/22 h Expéditions 24 Palettes
Jeudi Stock début 468 kg Matin 0 h 45 min Pas de verrouillage porte d'accès palettiseur Stock début 63 Palettes
Transfert Laiterie 34 698 kg 6 h/14 h Fabrication 52 Palettes
Consommation 33 394 kg Après-midi 0 h 10 min Thermique convoyeur palettiseur déclenché Rebuts 3 Palettes
Stock fin 1 772 kg 14 h/22 h Expéditions 72 Palettes
Vendredi Stock début 1 772 kg Matin 1 h 00 min Mauvaise préhension du bras de l'orienteur Stock début 40 Palettes
Transfert Laiterie 33 408 kg 6 h/14 h 0 h 10 min Mauvais collage opercules Fabrication 51 Palettes
Consommation 32 175 kg Après-midi 0 h 05 min Pas de verrouillage porte d'accès palettiseur Rebuts 2 Palettes
Stock fin 3 005 kg 14 h/22 h Expéditions 72 Palettes

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EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 5/17
 DETAIL DES DONNEES DE LA SYNTHESE HEBDOMADAIRE

STOCK PRODUIT LAITIER

Stock début : Masse de produits laitiers stockée dans le stock réfrigéré relevée lors de
l’inventaire en début d’équipe. Cette masse est mesurée grâce à un système de pesage
automatique dont la cuve de stockage est équipée.
Transfert Laiterie : Masse de produits laitiers transférée par container depuis la laiterie. Cette
masse est établie par pesage de chacun des containers de transfert lors de leur sortie de la
laiterie.
Consommation : Masse de produits laitiers consommée par la remplisseuse. Elle est
mesurée grâce à un débitmètre massique situé au niveau de la tête de remplissage. Cette
masse est nécessairement déposée dans les pots.
Stock fin : Masse de produits laitiers stockée dans le stock réfrigéré relevée lors de
l’inventaire de fin d’équipe. Cette masse est mesurée grâce au système de pesage
automatique dont la cuve de stockage est équipée.
Le stock de friandises n’est pas pris en compte dans le cadre de cette étude.
STOCK PRODUITS FINIS
Stock début : Nombre de palettes comptées physiquement en stock lors de l’inventaire de
début d’équipe.
Fabrication : Nombre de palettes comptées par le système de comptage du palettiseur. Ce
système ne distingue pas les palettes conformes des palettes non conformes.
Rebuts : Nombre de palettes non conformes, en général liées à un effondrement lors de la
manutention. Ces palettes sont systématiquement détruites.
Expéditions : Nombre de palettes chargées en camion pour expédition chez les clients.
Evidemment, seulement des produits conformes sont expédiés.

NOTIONS DE SUIVI DE STOCK

Le stock est un espace où l’on distingue 2 types de mouvements :
• Des entrées.
• Des sorties.

Le stock à la fin d’une période donnée peut-être déterminé de façon suivante :

Stock fin de période = Stock début de période + Entrées sur la période – Sorties sur la période

On peut donc en déduire que :

Entrées sur la période = Stock fin de période - Stock début de période + Sorties sur la période
Ou que :
Sorties sur la période = Stock début de période + Entrées sur la période – Stock fin de période

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EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 6/17
 Répartition selon la méthode A.B.C
Objectif
Le but est de hiérarchiser plusieurs éléments selon un critère quantifiable en les répartissant
dans 3 catégories A, B et C.
• Zone A : Les éléments ont un impact majeur sur le critère : Une action doit être menée.
• Zone B : Les éléments ont un influence sur le critère : Une action peut être menée.
• Zone C : Les éléments ont peu d’influence sur le critère : Une action est inutile.
Méthodologie
1/ Classer les éléments selon les valeurs décroissantes du critère.
2/ Etablir pour chaque élément la fréquence en % correspondant au critère.
𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄è𝒓𝒓𝒓𝒓 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 𝒍𝒍′ é𝒍𝒍é𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 𝑨𝑨
𝑭𝑭𝑭𝑭é𝒒𝒒𝒒𝒒𝒒𝒒𝒒𝒒𝒒𝒒𝒒𝒒 é𝒍𝒍é𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 𝑨𝑨 =
𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺 𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 é𝒍𝒍é𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄è𝒓𝒓𝒓𝒓
3/ Etablir pour chaque élément les fréquences cumulées
Fréquence cumulée Fréquence Fréquence cumulée élément
= +
élément A élément A classé précédemment

4/ Tracer la courbe des fréquences cumulées décroissantes.

Axe horizontal : Les éléments classés dans l’ordre décroissant.
Axe Vertical : Les valeurs de fréquences cumulées correspondant à chaque élément.
5/ Affecter les éléments dans les zones A, B ou C en fonction des critères suivants :
• ZONE A : 10 à 30 % des éléments génèrent 70 à 80 % du critère.
• ZONE B : 20 à 40 % des éléments génèrent 10 à 20 % du critère.
• ZONE C : 50 à 70 % des éléments génèrent moins de 10 % du critère.

Moins de 10 % du critère

10 à 20 %
du critère
ZONE C
ZONE B

70 à 80 %
du critère
ZONE A

10 à 30 % 20 à 40 % 50 à 70 %
des des des
éléments éléments éléments

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EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 7/17
 Description du palettiseur

A la sortie de la ligne de fabrication, les caisses contenant les yaourts sont mises sur une
palette grâce à un palettiseur.

Principe de fonctionnement :

• Alimentation des caisses par un convoyeur

à chaîne. L’arrivée sur la plaque d’empileur
se fait par accumulation sur le convoyeur.

• Montée des caisses dans l’empileur par

mouvement mécanique et dépose sur des
cliquets anti-retour, ce mouvement est
répété afin de créer une pile.

• Ejection de la pile par mouvement

mécanique et ainsi de suite jusqu’à
formation d’une rangée complète.

• Poussée des rangées par mouvement mécanique et maintien du pousseur en position

avant pendant le recul de la plaque.

• Recul de la plaque afin de déposer les rangées de caisses sur la palette.

• Dépose d’un intercalaire par un système de bras à ventouses (option).

• Descente de la palette par un système de table élévatrice hydraulique.

• Les opérations sont renouvelées 2 fois pour la création de la palette complète.

• La palette complète est évacuée par un convoyeur à rouleaux.

Constitution d’une palette :

2ème couche
Une palette est constituée de 160 caisses et est

réalisée en 2 couches de piles de 4 caisses réparties

sur 5 rangées de 4.

4 1ère couche

5
4

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EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 8/17
Vue détaillée :

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EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 9/17
 GRAFCET de Production Normale
Tâche 2 « Evacuer »
0 C1 : = 0

Ci . Auto . Dcy
20
1 « Tâche 1 : Empiler »
X7
X13
21 Actionner rouleaux table
Rangée 2 Pousser la pile
incomplète Palette sur convoyeur de sortie
Rangée complète Actionner convoyeur de
22
sortie
Couche 3 Pousser la rangée
incomplète PalettePalette terminé
terminée
Couche complète
23 « Attente évacuation manuelle »
Retirer plaque
4 C1 : = C1 + 1
rétractable Validation Evacuation

Plaque retirée . [ C1 < 2 ] Plaque retirée . [ C1 = 2 ] 24 Remonter

Remonter table table
élevatrice
élévatrice
Descendre
Descendre table
table
5 7 « Tâche 2 : Evacuer » Table à niveau
élevatrice
élévatrice

Niv dépose . Fin de course bas X25 25 « Evacuation terminée »

Sortir plaque Sortir plaque
6 8 X7
rétractable rétractable

Plaque sortie Plaque sortie

Nota : La tâche 1 « Empiler » est développée sur le DR 12

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EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 10/17
Système de dépose d’intercalaire :

1 : Moteur montée/descente 4 : Ventouse

2 : Courroie 5 : Rail de guidage

3 : Moteur avance/recul 6 : Stock d’intercalaires

Cycle de dépose d’intercalaire :

Position de 6 5 : Dépose
départ intercalaire,
4 attente de 3 s

1 3 Informations Actions
Préhenseur en haut Descendre préhenseur

Préhenseur en bas Monter préhenseur

Préhenseur à gauche Déplacer à gauche

2 : Préhension
intercalaire, Préhenseur à droite Déplacer à droite
attente de 2 s
Aspirer

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EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 11/17
 Détermination du niveau de performance requis

Choix de barrière immatérielle

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EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 12/17
BTS Assistance Technique d’Ingénieur Code : 16-ATESG-ME1 Session 2016 SUJET
EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 13/17
BTS Assistance Technique d’Ingénieur Code : 16-ATESG-ME1 Session 2016 SUJET
EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 14/17
 Module de sécurité :

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EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 15/17
Câblage barrière immatérielle : Câblage module de sécurité :

Module de
sécurité

Barrière
immatérielle

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EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 16/17
 RECOMMANDATIONS CONCERNANT LA VERIFICATION DU
CONTROLEUR A RAYONS X
La vérification de l’efficacité du contrôleur à Rayons X METTLER TOLEDO est recommandée à une
fréquence journalière.

Descriptif des échantillons test :

- Echantillon verre : Fixer à l’aide d’adhésif une bille de verre de diamètre 3.5 mm sur l’opercule.
- Echantillon métal : Fixer à l’aide d’adhésif une bille métallique de diamètre 1.5 mm sur l’opercule.
- Echantillon niveau très haut : Masse produit laitier : 140 g / Masse Friandise : 50 g
- Echantillon niveau haut : Masse produit laitier : 130 g / Masse Friandise : 45 g
- Echantillon niveau bas : Masse produit laitier : 120 g / Masse Friandise : 35 g
- Echantillon niveau très bas : Masse produit laitier : 110 g / Masse Friandise : 30 g
Les échantillons de masse doivent être réalisés en laboratoire et leur masse doit être contrôlée à
l’aide d’une balance étalonnée.

Réalisation de la vérification
Le convoyeur aval du contrôleur doit être vidé afin d’éviter tout risque de mélange des
échantillons test avec le produit.
Test échantillons verre et métal
Les échantillons verre et métal permettent de valider la prévention d’un point critique
HACCP. La production n’est pas possible sans détection de ce type de défaut.
En cas de non détection, une intervention de maintenance est nécessaire pour contrôler
de l’état de l’émetteur à rayons X et du récepteur par du personnel de maintenance habilité.
Dans le cas où les échantillons verre et métal ne sont toujours pas détectés après
l’intervention de maintenance, une intervention du constructeur est nécessaire.

Test échantillons niveau très haut et très bas

Les échantillons niveau très haut et très bas permettent de garantir le respect de la
réglementation en matière de remplissage. La production n’est pas possible sans détection de ce
type de défaut. Dans ce cas, un nouveau paramétrage par le contrôleur qualité des seuils de
détection est nécessaire.

Test échantillons niveau haut et bas

Les échantillons niveau haut et bas, qui restent conformes à la réglementation, permettent le
suivi et le pilotage du remplissage des pots. En cas de non détection de ce type de défaut, la
production est provisoirement possible en mettant en œuvre une mesure palliative. Celle-ci consiste
à effectuer un contrôle du remplissage en échantillonnant et pesant 10 pots toutes les 15
minutes. Néanmoins, un paramétrage par le contrôleur qualité des seuils de détection est
nécessaire pour régler définitivement le problème.

En cas d’intervention ou de modification du paramétrage, l’ensemble des tests doivent être

refaits depuis le début.

Lorsque l’ensemble des tests ont été validés, les résultats et interventions doivent être
consignés sur le rapport qualité référencé QACOND 10 04.

A l’issue des tests, il faut s’assurer de la présence des 6 échantillons au niveau de la

caisse prévue à cet effet afin d’éviter tout risque de mélange de ceux-ci avec la production.

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EPREUVE U 41 - Dossier Technique Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DT 17/17
 Académie : Session :
Examen : Série :
Spécialité/option : Repère de l’épreuve :
DANS CE CADRE

Epreuve/sous épreuve :
NOM :
(en majuscule, suivi s’il y a lieu, du nom d’épouse)
Prénoms : N° du candidat
Né(e) le :
(le numéro est celui qui figure sur la convocation ou liste d’appel)

Appréciation du correcteur
NE RIEN ÉCRIRE

Note :

Il est interdit aux candidats de signer leur composition ou d'y mettre un signe quelconque pouvant indiquer sa provenance.

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ÉPREUVE E.4 : ÉTUDE D’UN SYSTÈME PLURITECHNOLOGIQUE

Sous épreuve : Étude des spécifications générales d’un

système pluritechnologique Unité U41

DOSSIER REPONSE

LIGNE DE CONDITIONNEMENT DE
YAOURTS BI-COMPARTIMENTS

Ce dossier comprend les documents DR 1 à DR 19

16-ATESG-ME1
 NE RI E N É CRI RE DANS CET TE PART IE

L’entreprise SENAGRAL a des perspectives de développement sur la gamme des emballages bi-
compartiments.

Devant le succès de ce type de produit, l’entreprise doit faire face à une hausse d’activité.

Une amélioration des performances de la ligne de conditionnement est indispensable pour

répondre à la demande. Pour cela, les points les plus pénalisants doivent être mis en évidence et
les modifications techniques correspondantes doivent être étudiées.

Une étude est donc nécessaire pour préparer l’entreprise à faire face à ces prochaines
opportunités.

La démarche sera menée selon les étapes suivantes :

• Lecture du sujet 10 min

• Evaluation du Taux de Rendement Synthétique hebdomadaire  PARTIE A

40 min

• Mise en évidence des principaux axes d’amélioration  PARTIE B

45 min

• Modification du cycle de fonctionnement du palettiseur afin d’améliorer

la stabilité des palettes  PARTIE C
35 min

• Mise en place d’une barrière immatérielle  PARTIE D

30 min

• Optimisation de l’utilisation et de l’efficacité du contrôleur à rayons X  PARTIE E

20 min

Les différentes parties peuvent être traitées indépendamment les unes des autres.

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EPREUVE U 41 - Dossier Réponse Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DR 1/19
 NE RI E N É CRI RE DANS CET TE PART IE

PARTIE A – Evaluation du Taux de Rendement Synthétique hebdomadaire

Actuellement, pour évaluer les performances de la ligne de conditionnement, on établit un Taux de

Rendement Synthétique (T.R.S) chaque semaine.

L’objectif est donc d’établir le T.R.S de la semaine dont la synthèse hebdomadaire est donnée en
DT 5.

Les différents taux calculés seront établis à 0,1 % près.

A.1 Evaluation de la Disponibilité Opérationnelle

La Disponibilité Opérationnelle permet d’évaluer les pertes de performances liées aux

différents arrêts de ligne.

A.1.1 Documents à consulter : DT2, DT4

Etablir le Temps Requis hebdomadaire.

Cadre réponse

Temps Requis = 0 min.

A.1.2 Documents à consulter : DT5, DT4

Déterminer le temps total d’arrêt hebdomadaire de la ligne.

Cadre réponse

Temps total d’arrêt = 5 min.

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EPREUVE U 41 - Dossier Réponse Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DR 2/19
 NE RI E N É CRI RE DANS CET TE PART IE

A.1.3 Documents à consulter : DR2, DT4

Déduire des éléments précédents la Disponibilité Opérationnelle hebdomadaire

de la ligne. (La Disponibilité Opérationnelle sera établie à 0.1 % près).

Cadre réponse

Disponibilité Opérationnelle = ( %.

A.2 Evaluation du Taux de Performance

Le Taux de Performance permet d’évaluer les pertes de performances liées aux

ralentissements et aux micro-arrêts de la ligne. Il apparait que ces arrêts sont principalement dus à
une accumulation de produits entre la remplisseuse et les éléments situés en aval.

A.2.1 Documents à consulter : DT2, DT3

Déterminer la capacité de production en pots par heure de chacun des postes

de la ligne.

Capacité de production en pots par

Poste de production Temps de Production
Remplisseuse Pots 5 Pots sont remplis en
chaque seconde
heure
(détailler le calcul)
Cadre réponse
5 × 60 × 60 = 18 000 pots/h

15 lots sont transférés

Convergeur
toutes les 6 s

Suremballeuse 5 000 packs par heure

10 caisses réalisées
Encaisseuse
toutes les minutes

Palettiseur 8 palettes par heure

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EPREUVE U 41 - Dossier Réponse Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DR 3/19
 NE RI E N É CRI RE DANS CET TE PART IE

A.2.2 Documents à consulter : DR3

Déduire des éléments précédents la cadence nominale de la ligne de

conditionnement.

Cadre réponse

Cadence nominale = 0 Pots/heure.

Justifications :

A.2.3 Documents à consulter : DT2, DT5, DT6

A partir des éléments concernant le stock produit laitier, déterminer le nombre

de pots remplis pendant la semaine.

Cadre réponse

Nombre de pots remplis pendant la semaine = 0 Pots.

A.2.4 Documents à consulter : DR2, DR4, DT4

A partir du nombre de pots remplis pendant la semaine trouvé précédemment

et du temps de fonctionnement réel, déduire la cadence réelle de production.

Cadre réponse

Cadence réelle de production = 3 Pots/heure.

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EPREUVE U 41 - Dossier Réponse Durée : 3 h Coefficient : 3 Page DR 4/19
 NE RI E N É CRI RE DANS CET TE PART IE

A.2.5 Documents à consulter : DR4, DT4

Déduire des éléments précédents le Taux de Performance.

Cadre réponse

Taux de Performance = 0 = 0%

A.3 Evaluation du Taux de Qualité

Le Taux de Qualité permet d’évaluer les pertes de performances liées aux produits non
conformes réalisés. Il apparait que les produits non conformes sont exclusivement dus à des
palettes qui se sont effondrées lors du transfert ou de la manutention dans le stock. Les produits
issus de ces palettes ont dû être détruits car ils ne sont pas livrables auprès des clients.

A.3.1 Documents à consulter : DT5, DT6

A partir des éléments concernant le stock de produits finis, déterminer le

nombre de palettes conformes réalisées au cours de la semaine.

Cadre réponse

Nombre de palettes conformes = 0 Palettes.

A.3.2 Documents à consulter : DT4, DR5, DR4

Déduire des éléments précédents le Taux de Qualité hebdomadaire.

Cadre réponse

Taux de Qualité = 0 %

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A.4 Evaluation du Taux de Rendement Synthétique hebdomadaire

A.4.1 Documents à consulter : DT4, DR3, DR5

A partir des éléments établis précédemment, déterminer le Taux de Rendement

Synthétique hebdomadaire.

Cadre réponse

T.R.S = 0 =0 %

PARTIE B – Mise en évidence des principaux axes d’amélioration

Afin de faire face de façon optimale aux futures hausses d’activité, on souhaite mettre en évidence
les principaux points à améliorer afin d’accroître les performances de la ligne de conditionnement.
Pour cela, on réalisera une hiérarchisation des sources de pertes de performance selon la
méthode A.B.C.

L’ensemble de l’étude est mené à partir des résultats du mois précédent correspondant à 4
semaines de production, à 5 jours par semaine. La production journalière était de 6 h à 22 h.
Sur cette période, le T.R.S est de 84,8 %.

On considèrera que la cadence nominale est de 18 000 pots par heure.

B.1 Evaluation des pertes de production

B.1.1 Documents à consulter : DR8, DT2

Résultats à reporter sur le tableau en DR 8 dans les cases encadrées en gras

Pour les différents arrêts spécifiés dans le tableau en DR 8, évaluer les pertes
de production correspondantes en nombre de pots. Donner le détail du calcul
pour l’arrêt « Dysfonctionnement contrôleur à rayons X »

Cadre réponse
Pertes = Tps Arrêt × Capacité nominale
Pertes Dysfonctionnement contrôleur à rayons X =
= pots pour le mois précédent

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Il est établi que le Taux de Performance est essentiellement dû à des problèmes de

ralentissement de la remplisseuse par les éléments situés en aval.

B.1.2 Documents à consulter : DR8, DT3

Sachant que le Taux de Performance établi sur le mois spécifié est de 96.3 %,
évaluer les pertes en nombre de pots relatives à ces ralentissements.

Cadre réponse
Cadence réelle mois = = pots/h.

Pertes par heure de fonctionnement = = pots/h

Tps fonctionnement / mois = Tps ouverture - Tps Arrêt = 17 549 min/mois précédent

Nb pots perdus / mois = = pots/mois

Il est établi que les pertes liées aux non-conformités sont dues à des palettes qui
subissent des effondrements lors de la manutention.

B.1.3 Documents à consulter : DR8, DT2, DT3, DT4, DT6

A partir des éléments concernant les stocks de matières premières notés en DR8,
déterminer le nombre total de pots remplis. A partir des éléments concernant le
stock produits finis notés en DR 8, déterminer le nombre total de pots conformes
réalisés sur la période. Il est entendu que seules les palettes conformes sont
expédiées chez les clients. Ensuite, déduire les pertes relatives aux pots non
conformes.

Cadre réponse

Conso. Produit laitier = Transfert - Stock fin + Stock début = 635 000 – 3 480

Nombre de pots remplis = = pots.

Nb Pal. Conformes fabriquées = Stock fin – Stock début + Expéditions

Nb Pal. Conformes fabriquées = = palettes

Nombre de pots conformes réalisés = = pots.

Nombre de pots non conformes = = pots.

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Les cases du tableau encadrées en gras doivent être complétées à partir des
éléments de réponse des questions précédentes.

ARRÊTS DE PRODUCTION
Pertes de
Causes d'arrêt Durée production
en pots
Manque approvisionnement céréales 1h 11 21 300
Dysfonctionnement contrôleur rayons X 5h 08
Mauvaise soudure opercules 0h 41 12 300
Mauvaise préhension du bras du convergeur 13h40 246 000
Moteur convoyeur N°3 HS 0h24 7 200
Pas de verrouillage portillon d'accès palettiseur 4h05 73 500
Mauvaise détection caisses en entrée du palettiseur 0h56 16 800
Dimensions découpes de caisses hors tolérances 1h26 25 800
Total mois 27h31 495 300
PERTES DE CADENCE
Taux d'allure mensuel : 96.3%
Nombre de pots perdus liés à l'accumulation entre la remplisseuse et l'aval
PERTES LIEES AUX NON-CONFORMITE
Matières premières
Stock réfrigéré produit laitier début de mois 0 kg
Produit laitier transféré depuis la laiterie 635 000 kg
Stock réfrigéré produit laitier fin de mois 3 480 kg
Produits finis (Seuls des produits conformes sont stockés et expédiés)
Stock réfrigéré produit fini début de mois 88 pal.
Expéditions chez les clients 935 pal.
Stock réfrigéré produit fini fin de mois 104 pal.
Nombre de pots perdus liés aux palettes effondrées

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B.2 Hiérarchisation des pertes de production selon la méthode A.B.C

Afin d’identifier les principaux axes d’amélioration des performances de la ligne de

conditionnement, on utilisera la méthode A.B.C.
L’étude sera faite à partir de valeurs approchées des pertes de production proches de celles
établies précédemment.

B.2.1 Documents à consulter : DT7

Résultats à reporter sur le tableau ci-dessous dans les cases en gras

Etablir les fréquences cumulées décroissantes concernant les pertes de

production.

Pertes de
Fréquence
Repère Causes de pertes de production production Fréquence
cumulée
en pots
Mauvaise préhension du bras du
1 245 000
convergeur
2 Accumulation entre remplisseuse et aval 195 000

3 Palettes effondrées 185 000

4 Dysfonctionnement contrôleur rayons X 90 000

Pas de verrouillage portillon d’accès

5 75 000
palettiseur
Dimensions découpes de caisses hors
6 25 800 3.0 % 93.5 %
tolérances
7 Manque approvisionnement céréales 21 300 2.4 % 95.9 %

Mauvaise détection caisses en entrée du

8 16 800 1.9 % 97.8 %
palettiseur
9 Mauvaise soudure opercules 12 300 1.4 % 99.2 %

10 Moteur convoyeur N°3 HS 7 200 0.8 % 100 %

TOTAUX 873 400 100 %

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B.2.2 Documents à consulter : DR9, DT7

Tracer la courbe ABC des fréquences cumulées décroissantes correspondant

aux pertes de production.

Cadre réponse

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B.2.3 Documents à consulter : DR10, DT7

Effectuer la répartition en catégorie A, B et C des différentes causes de pertes

de production en complétant le tableau ci-dessous.

Répartition Repères des causes de pertes de production

Zone A

Zone B

Zone C

B.2.4 Documents à consulter : DR10, DT7

Analyser la répartition précédente des causes de pertes de production.

Cadre réponse

Analyse :.

B.2.5 Documents à consulter : DR10, DT7

Sur la base de l’étude effectuée, déterminer les principaux axes d’amélioration

des performances de la ligne de conditionnement.

Cadre réponse

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PARTIE C – Modification du cycle de fonctionnement du palettiseur

L’étude précédente a mis en évidence un problème de stabilité des palettes de caisses. En effet,
un certain nombre de palettes s’est effondré lors de leur déplacement. Nous allons donc étudier
une modification du cycle de fonctionnement du palettiseur. L’objectif de cette partie est de
déposer un intercalaire au milieu de la palette afin de la stabiliser.

C.1 Etude du GRAFCET actuel

C.1.1 Documents à consulter : DT8, DT9, DT10

Compléter le GRAFCET de la tâche « Empiler » afin que l’on puisse faire une
pile de 4 caisses. La variable utilisée pour le compteur sera « C2 ».

Cadre réponse

10

X1 . Carton présent

11 Monter empileur

Empileur en haut

12 Descendre empileur
Empileur en bas . [……………..]
Empileur en bas . [……………..]

13

X1
« Tâche 1 : Empiler »

C.1.2 Documents à consulter : DR12, DT10

Déterminer à quoi correspond la variable « X1 ».

Cadre réponse

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C.1.3 Documents à consulter : DR12, DT10

Quel est le rôle de l’étape 13 ? Cocher la réponse correspondante.

Cadre réponse
Attendre que la pile de caisses soit effectuée
Synchroniser la tâche « Empiler » avec le GPN
Initialiser le compteur

C.2 Modification du cycle de fonctionnement

C.2.1 Documents à consulter : DT10, DR14

Nous souhaitons déposer un intercalaire après que la 1ère couche soit terminée et
avant de retirer la plaque rétractable. Proposer une modification du GRAFCET
principal afin d’insérer la macro-tâche « Déposer intercalaire ».

Cadre réponse

3 Pousser la rangée

Couche complète

Retirer plaque
5 C1 : = C1 + 1
rétractable

Plaque retirée . [ C1 < 2 ]

Extrait du GPN

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C.2.2 Documents à consulter : DR13, DT10, DT11

Compléter la nouvelle macro-tâche « Déposer intercalaire ».

Cadre réponse

30

……………………..

31 Descendre préhenseur

Préhenseur en bas

32 Aspirer

2 s / X32

33 Monter préhenseur Aspirer

………………………………………………………...................................

34

………………………………………………………...................................

35 « ……………………. …………………………………………………………... »

………………………………………………………...................................
Déplacer préhenseur à
36
gauche
Préhenseur à gauche

37 « ……………………. ……………………………………..…………………..... »

……………………...

« Tâche 3 : Déposer intercalaire »

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PARTIE D – MISE EN PLACE D’UNE BARRIERE IMMATERIELLE

Actuellement, en sortie du palettiseur, le portillon de sécurité génère des arrêts machines. En effet,
pour que le système fonctionne, un interrupteur mécanique de position indique que celui-ci est bien
fermé. Or celui-ci n’est pas fiable, nous souhaitons donc mettre en place une barrière immatérielle
à la place du portillon. Celle-ci permettra de stopper les mouvements dangereux du palettiseur en
cas de franchissement.

D.1 Document à consulter : DT12

Déterminer le niveau de performance requis (PLr). Les risques encourus sont

importants et peuvent provoquer de graves lésions. Les opérateurs ne sont amenés
que rarement à pénétrer dans le palettiseur. On considèrera qu’il n’est pas possible
d’éviter le danger.

Cadre réponse
S: F: P:

Niveau de performance requis (PLr) :

D.2 Documents à consulter : DT12, DT13, DT14

Choisir le type de barrière immatérielle ainsi que la référence. Le produit choisi

devra avoir une résolution de 40 mm, correspondre au PLr défini précédemment et
avoir la fonction EDM (contrôle des contacteurs commandés). La hauteur de la
barrière sera de 1,05 m.

Cadre réponse

- Type de sécurité :
- Type de produit :
- Référence émetteur :
- Référence récepteur :

D.3 Document à consulter : DT15

Choisir le module de sécurité adapté à la barrière immatérielle précédente.

Cadre réponse
Référence du module :

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D.4 Document à consulter : DT16

En utilisant le document technique, compléter le schéma de câblage :

- on utilise la fonction EDM
- codage des faisceaux en code 3.
- avec autotest.

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PARTIE E – Optimisation de l’utilisation et de l’efficacité du contrôleur à rayons X

Il a été mis en évidence que le contrôleur à rayons X génère des arrêts. Ceux-ci sont
essentiellement dus à des rejets excessifs qui nécessitent un arrêt puis une intervention du
technicien qualité ou maintenance.

On se propose, pour fiabiliser le fonctionnement de cet appareil, de valider systématiquement son

fonctionnement à partir des recommandations du constructeur. Cette opération sera réalisée par
l’équipe qui assure le démarrage des installations.

En fonction des recommandations du constructeur, il a donc été décidé de réaliser une instruction
décrivant les différentes vérifications à mener et les décisions à prendre en fonction des résultats
obtenus.

E.1 Document à consulter : DT17

Pour valider le fonctionnement du contrôleur à rayons X, la capacité à détecter plusieurs

échantillons tests de l’appareil sera vérifiée. Les actions à mener étant différentes en fonction du
type d’échantillon, il a été décidé de réaliser un algorigramme pour décrire l’enchaînement des
différentes opérations à mener.

En fonction des recommandations du constructeur, établir l’algorigramme

correspondant dans le cadre réponse de la page suivante.

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Cadre réponse

Vidange convoyeur
aval

OK Non OK
Test éch.
Métal/Verre

Intervention
maintenance

OK Non OK

Non OK OK

Intervention
constructeur

Non OK OK

Production

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Une procédure de rédaction des documents demande de mettre en application plusieurs

bonnes pratiques.

Afin d’être conforme à la certification ISO 9001 de l’entreprise, chacune de ces consignes
doit être appliquée pour la rédaction de tout document ayant un lien avec la satisfaction des clients.

Vous êtes tenu de mettre en application chacune de ces pratiques dans le document que
vous rédigez concernant le contrôleur à rayons X.

E.2

Afin de mettre en évidence l’intérêt de chacune de ces exigences, relier par une
flèche chacune des bonnes pratiques à l’intérêt lui correspondant.

Bonnes pratiques Intérêts

Chaque document doit
Valider le contenu et contrôler
systématiquement être vérifié par
les utilisateurs.
● ● la clarté du document.
Chaque utilisateur doit signer une Prendre en compte
prise de connaissance concernant
les documents qui le concerne.
● ● d’éventuelles modifications ou
améliorations.
Une vérification de l’instruction doit
Traçabilité et suivi du
être effectuée au minimum une
fois par an.
● ● document.
Contrôler, valider et donner un
● ●
Le document doit être approuvé
par la hiérarchie. caractère officiel au document.
Engagement de l’utilisateur à
● ●
Chaque document doit être daté et
numéroté. appliquer le document.

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