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Procédés de fabrication des carreaux céramiques et études des facteurs

influençant la résistance à la flexion des carreaux crûs

Article · November 2021

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Hicham Bechchar
Cadi Ayyad University
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 Université Cadi Ayyad
Faculté des Sciences et Techniques-Marrakech

Projet de Fin d’études

Pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état

Option : Génie des Matériaux et Procédés

Intitulé du Projet :

PROCÉDÉ DE FABRICATION DES CARREAUX

CÉRAMIQUES ET ÉTUDE DES FACTEURS INFLUENÇANT
LA RÉSISTANCE À LA FLEXION DES CARREAUX CRÛS

Présenté par :

BECH-CHAR Hicham

Soutenu Le 5 Juillet 2021, devant le jury composé de :

Mme. SAADI Latifa Encadrant (FST-Marrakech)

Mr. BENFARTOUN Abderrezak Encadrant (Super Cérame -kénitra)

Mr. WAQIF Mohamed Professeur FST-Marrakech

Mr. LAMINE Brahim Professeur FST-Marrakech

Stage effectué à la société Super Cérame KENITRA

Année Universitaire : 2020-2021

 Remerciements
Nous remercions Allah, le tout puissant, le miséricordieux, de nous avoir donné la santé et
tout dont nous nécessitations pour l’accomplissement de ce projet de fin d’études.
Nous remercions tous les membres de familles pour la patience, le soutien et les
encouragements qu’ils ont prodigué tout au long de ce travail.
Je tiens à remercier, dans un premier temps, toute l’équipe pédagogique de la faculté des
sciences et techniques-Marrakech et Mr. KHATIB Khalid et Mme ABDELOUAHDI Karima :
les responsables de la formation Génie des Matériaux et Procédés, pour m’avoir prodigué une
formation fondamentale de très bonne qualité
Nous remercions Mr. BENFARTOUN Abderrezak (chef département laboratoire à Super
Cérame Kénitra) pour son accueil, son encadrement, ses judicieux conseils qui ont contribué à
alimenter ma réflexion.
Un grand merci à Mme. SAADI Latifa (professeur à la faculté des sciences et techniques-
Marrakech) pour son encadrement, ses favorables orientations et considérables conseils tout au
long de la période d’élaboration de ce travail.
Je remercie également les membres de jury : Mr. LAMINE Brahim et Mr. WAQIF
Mohamed qui ont accepté de juger ce travail.
Je tiens à exprimer ma gratitude à tous ceux qu’ont consacré leur temps et leur énergie afin
de me faciliter le déroulement de ce stage, à savoir : la direction de Super Cérame et à sa tête
Mr M. Lacham : directeur général et Mr. Y. Mouline : Directeur général adjoint.
Nous remercions l’ensemble des employés de la société Super Cérame notamment les
membres du laboratoire de Super Cérame en particulier Mr. JA Abdelkader, Mr. FATIHI
Hassan, Mr. Abdelatif, Mr. MARHABI Rachid, Mr. Youness, Mr. HABIBI ALI Abdelilah
(responsable de la presse) et Mr. TARAK Hassan pour leur générosité, leurs conseils et m’avoir
appris l’utilisation de matériels du laboratoire et le fonctionnement des machines.
Je voudrais exprimer ma reconnaissance envers les amis et collègues pour leur support et
encouragement. Et toutes les personnes qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de
ce travail.
 Résumé
Le présent mémoire constitue la synthèse de notre travail dans le cadre du projet de fin
d’études effectué au sein de Super Cérame Kénitra. Le but de ce travail est de connaître le
processus de fabrication des carreaux céramiques et les contrôles effectués à chaque étape de
production. Nous sommes intéressés plus particulièrement à améliorer les propriétés physico-
chimiques et mécaniques des carreaux crûs.
En général, les étapes fondamentales pour obtenir des carreaux céramiques du sol sont : la
préparation de la barbotine, l’obtention de la poudre par atomisation, Le pressage, le séchage,
l’émaillage, la décoration, la cuisson, le triage et l’emballage.
Les contrôles réalisés sur la matière première sont la perte au feu, le retrait, la calcimétrie
et la mesure de l’indice de plasticité. La poudre atomisée est caractérisée par son humidité et sa
granulométrie. Les contrôles à réaliser lors de la préparation de la barbotine et les émaux sont :
la mesure de la viscosité, la densité et le refus. Le produit fini est caractérisé par la mesure de
la porosité, de la résistance à la flexion et de la résistance aux tâches.
Pour mener cette étude, nous avons, tout d’abord, essayé de définir le problème, chercher
et analyser les causes et proposer des solutions pour augmenter la résistance des carreaux crûs.
Les principaux facteurs entraînant la diminution de la résistance à la flexion des carreaux
crûs sont généralement les caractéristiques de la poudre atomisée, les conditions de pressage et
séchage et les opérations que subit le carreau au niveau de la ligne d’émaillage.
Afin de résoudre cette problématique, nous avons proposé des solutions telles que la
synergie entre la pression de pressage et l’humidité, la maîtrise de paramètres de la presse et
du séchoir et éviter un temps de repos des carreaux dépassant 1h :30min.
 Table des matières

Remerciements
Résumé
Liste des figures
Listes des tableaux
Introduction générale................................................................................................................. 1
CHAPITRE I : PRÉSENTATION DE LA SOCIÉTÉ SUPER CERAME........................ 3
I.1. Aperçu générale .................................................................................................................. 4
I.2. Identification de la société .................................................................................................. 4
I.3. Historique ............................................................................................................................ 5
I.4. Certifications ....................................................................................................................... 5
I.5. Organigramme général........................................................................................................ 6
I.6. Production de Super Cérame .............................................................................................. 6
CHAPITRE II : GÉNÉRALITÉS SUR LES CÉRAMIQUES ........................................... 7
II.1. Introduction ....................................................................................................................... 8
II.2. Définitions ......................................................................................................................... 8
II.2.1. Céramique ................................................................................................................... 8
II.2.2. Email ........................................................................................................................... 8
II.2.3. Engobe ...................................................................................................................... 10
II.3. Matières premières .......................................................................................................... 11
II.3.1. Matières plastiques.................................................................................................... 11
II.3.2. Structure des minéraux argileux. .............................................................................. 11
II.4. Matières non plastiques ................................................................................................... 14
II.4.1. Dégraissants .............................................................................................................. 14
II.4.2. Fondants .................................................................................................................... 15
II.5. Propriétés des céramiques ............................................................................................... 15
II.6. Classification des matériaux céramiques ......................................................................... 16
II.6.1. Céramiques traditionnelles........................................................................................ 16
II.6.2. Céramiques techniques ............................................................................................. 18
II.7. Procédés de fabrication des produits céramiques ............................................................ 19
II.7.1. Matière première ....................................................................................................... 19
II.7.2. Mise en forme ........................................................................................................... 19
II.7.3. Séchage ..................................................................................................................... 21
II.7.4. Frittage ...................................................................................................................... 22
II.8. Conclusion ....................................................................................................................... 23
CHAPITRE III : PROCESSUS DE FABRICATION DES CARREAUX CÉRAMIQUES
................................................................................................................................................. 24
III.1. Procédé de production du carrealge mono cuisson et bi cuisson .................................. 25
III.2. Préparation de la barbotine ............................................................................................. 26
III.2.1. Pesage ...................................................................................................................... 26
 III.2.2. Broyage humide de la matière première .................................................................. 28
III.3. Préparation de la poudre par atomisation ....................................................................... 29
III.3.1. Principe de l’atomisation ......................................................................................... 29
III.3.2. Fonctionnement de l’atomiseur ............................................................................... 29
III.4. Pressage .......................................................................................................................... 30
III.4.1. Description du pressage ........................................................................................... 30
III.4.2. Paramètres et composants de la presse .................................................................... 31
II.5. Séchage ............................................................................................................................ 33
III.6. Traitement de surface des carreaux céramiques ............................................................. 34
III.6.1. Nettoyage ................................................................................................................. 34
III.6.2. Arrosage.................................................................................................................. 35
III.7. Émaillage ........................................................................................................................ 35
III.7.1. Préparation des émaux et colorants ......................................................................... 35
III.7.2. Engobage ................................................................................................................. 36
III.7.3. L’émaillage .............................................................................................................. 37
III.7.4. Décoration ............................................................................................................... 37
III.8. Cuisson ........................................................................................................................... 38
III.8.1. Description du procédé de cuisson .......................................................................... 38
III.8.2 Étapes de cuisson ...................................................................................................... 39
III.9. Triage et emballage ........................................................................................................ 40
III.9.1. Triage ....................................................................................................................... 40
III.9.2. Emballage ................................................................................................................ 41
III.10. Conclusion .................................................................................................................... 42
CHAPITRE IV : CONTRÔLE QUALITÉ DES CARREAUX CÉRAMIQUES ........... 43
IV.1. Introduction .................................................................................................................... 44
IV.2. Contrôle des argiles ........................................................................................................ 44
IV.2.1. Humidité .................................................................................................................. 44
IV.2.2. Calcimétrie .............................................................................................................. 45
IV 2.3. Plasticité ................................................................................................................. 46
IV.2.4. Perte au feu .............................................................................................................. 49
IV.2.5. Retrait à la cuisson .................................................................................................. 50
IV.3. Contrôle Broyage ........................................................................................................... 50
IV.3.1. Densité ..................................................................................................................... 50
IV.3.2. Viscosité .................................................................................................................. 51
IV.3.3. Refus ........................................................................................................................ 52
IV.4. Contrôle atomisation ...................................................................................................... 52
IV.4.1. Humidité .................................................................................................................. 52
IV.4.2. Granulométrie .......................................................................................................... 53
IV.5. Contrôle presse ............................................................................................................... 54
IV.5.1. Densité apparente .................................................................................................... 54
IV.5.2. Remplissage............................................................................................................. 55
IV.6. Contrôle séchage ............................................................................................................ 56
IV.6.1. Humidité résiduelle ................................................................................................. 56
............................................................................................................................................. 56
IV.6.2. Résistance à la flexion des carreaux crûs ................................................................ 56
IV.7. Contrôle ligne d’émaillage ............................................................................................. 58
IV.7.1. Viscosité .................................................................................................................. 58
IV.7.2. Densité .................................................................................................................... 58
IV.7.3. Grammage .............................................................................................................. 58
IV.8. Contrôle du produit fini.................................................................................................. 59
IV.8.1. Résistance à la flexion ............................................................................................. 59
IV.8.2. Résistance aux tâches .............................................................................................. 59
IV.8.3. Résistance à l’abrasion ............................................................................................ 60
IV.8.4. Porosité .................................................................................................................... 61
IV.8.5. Contrôle défauts d’aspect visuel.............................................................................. 63
IV.9. Conclusion ..................................................................................................................... 63
CHAPITRE V : ÉTUDE DES FACTEURS INFLUENÇANT LA RÉSISTANCE À LA
FLEXION DES CARREAUX CRÛS .................................................................................. 64
V.1. Conséquences de la faible résistance à la flexion des carreaux crûs ............................... 65
V.2. Définition du problème par la méthode QQOQCP ......................................................... 67
V.3.Identification des causes par le diagramme de cause à effet ............................................ 67
V.4. Analyse des facteurs (les causes) influençant la résistance à la flexion des carreaux crûs
................................................................................................................................................. 70
V.4.1. Humidité ................................................................................................................... 70
V.4.2. Pressage .................................................................................................................... 74
V.4.3. Humidité résiduelle (teneur en eau après séchage).................................................. 76
V.4.4. Type de séchoir ......................................................................................................... 76
V.4.5. Temps de repos ........................................................................................................ 77
V.4.6. Quantité d’eau d’arrosage ......................................................................................... 79
V.5. Identification des solutions pour augmenter la résistance à la flexion ............................ 79
V.6. Les défauts ....................................................................................................................... 80
V.6.1. Présentation de défauts ............................................................................................. 80
V.6.2. Causes et remèdes des défauts .................................................................................. 83
Conclusion générale ................................................................................................................ 84
Bibliographie ........................................................................................................................... 85
 Liste des figures
Figure I- 1: Ynna Holding (Groupe Chaâbi) .............................................................................. 4
Figure I- 2: Organigramme générale .......................................................................................... 6

Figure II- 1: Représentation des tétraèdres et des octaèdres (a) ; Assemblages de couches
tétraédriques et octaédriques (b) : feuillet argileux (TOT) [12]. ............................................. 12
Figure II- 2: Représentation schématique de la structure de kaolinite (TO) [14] .................... 13
Figure II- 3: Représentation schématique de la structure de l'illite [12] .................................. 14
Figure II- 4: Représentation schématique de la structure de chlorite [12] ............................... 14
Figure II- 5: Propriétés des matériaux céramiques [13] .......................................................... 16
Figure II- 6: Céramiques traditionnelles : terre cuite(a) ; poterie(b) ; porcelaine(c) ; Carreaux
en grès (d) ................................................................................................................................. 17
Figure II- 7: Procédé de coulage en bande (a) [19] ; moule de coulage étapes (b) [20] .......... 19
Figure II- 8: Extrusion (a) ; injection (b).................................................................................. 20
Figure II- 9: Pressage uni axial ................................................................................................ 20
Figure II- 10: Pressage isostatique .......................................................................................... 21
Figure II- 11 : Différentes phases de séchage [20]................................................................... 22

Figure III- 1: Processus de fabrication des carreaux mono cuisson ......................................... 25

Figure III- 2 : Processus de fabrication des carreaux bi cuisson [23] ...................................... 26
Figure III- 3: Cases à terre........................................................................................................ 26
Figure III- 4: Pont bascule ........................................................................................................ 27
Figure III- 5: Transport de l’argile par une bande transporteuse ............................................. 27
Figure III- 6: Broyeur continue à tambour (a) ; Corps broyant : billes Corundum (b) ............ 28
Figure III- 7: Circuit de barbotine ............................................................................................ 29
Figure III- 8: Atomiseur (a) ; Poudre atomisée (b) ................................................................. 29
Figure III- 9: Fonctionnement d’un atomiseur (a) ; Silos de stockage de poudre (b) ............. 30
Figure III- 10 : Presse hydraulique ........................................................................................... 31
Figure III- 11: Écran de la presse ............................................................................................. 32
Figure III- 12 : Composants du moule ..................................................................................... 32
Figure III- 13 : Séchoir horizontale à rouleau .......................................................................... 33
Figure III- 14: Séchoir vertical à balancelle ............................................................................. 34
Figure III- 15: Brosse rotative (a) ; Souffleur à l’air (b) ......................................................... 35
Figure III- 16: Cabine d’arrosage ............................................................................................. 35
Figure III- 17: Différents constituants des émaux .................................................................... 36
Figure III- 18: Procédés de fabrication des colorants .............................................................. 36
Figure III- 19: Cloche d’engobe ............................................................................................... 37
Figure III- 20: Cloche d’émail ................................................................................................. 37
Figure III- 21: Machine de coloration par jet d’encre (kerajet) ............................................... 38
Figure III- 22: Four à rouleaux ................................................................................................. 38
Figure III- 23: Diagramme de température .............................................................................. 40
Figure III- 24: Triage (une trieuse) .......................................................................................... 41
Figure III- 25: Emballage des carreaux .................................................................................... 42

Figure IV- 1: Thermobalance : Pesage de l’échantillon (a) ; séchage de l’échantillon (b) ..... 44
Figure IV- 2 : Schéma du calcimètre de Bernard ..................................................................... 45
Figure IV- 3 : États du sol en fonction de sa teneur en eau d’après les limites d’Atterberg. ... 46
Figure IV- 4: Appareil de Casagrande (a) ; pâte étalée dans une coupelle pour mesurer la
limite de liquidité (b) ; Boudin utilisé pour mesurer la limite de plasticité (c) ........................ 48
Figure IV- 5 : Projection des échantillons sur le diagramme de Casagrande .......................... 48
Figure IV- 6: Mesure de la perte au feu : une jarre (a) ; tourne à jarre (b) ; presse manuelle (c)
; moule cylindrique (d) ; pastilles (e) ...................................................................................... 49
Figure IV- 7 : Mesure de la densité : Remplissage de densimètre de la barbotine (a), Enfoncer
le bouchon dans le densimètre (b) ; positionner le densimètre sur la balance (c) .................... 51
Figure IV- 8: Viscosimètre à l’écoulement (a) ; Remplissage de viscosimètre de barbotine(b)
; écoulement de barbotine (c) ................................................................................................... 51
Figure IV- 9 : Étapes de mesure de refus : tamis (a) ; lavage de barbotine avec l’eau (b) ;
lecture de valeur du refus sur une burette graduée (c) ............................................................. 52
Figure IV- 10 : Mesure de l’humidité de la poudre : Pesage de la poudre (a) ; affichage de la
valeur de l’humidité (b) ............................................................................................................ 53
Figure IV- 11: Étapes de mesure de la granulométrie de la poudre : Pesage de la poudre (a) ;
Remplissage de granuleuse (b) ;Tamisage de la poudre (c) ;Récupération de la poudre
tamisée(d) ................................................................................................................................. 53
Figure IV- 12: Répartition granulométrique de la poudre atomisée ...................................... 54
Figure IV- 13: Mesure de la densité apparente : Appareil CPR (a) ; Carreaux après pressage
numéroté de 1 à 9 (b) ; Carreau découpé en petits morceaux (c) ............................................. 55
Figure IV- 14 : Mesure de l’humidité résiduelle : Obtention de la poudre (a) ; Pesage de la
poudre (b) ; Affichage de la valeur de l’humidité (c) .............................................................. 56
Figure IV- 15: Représentation schématique de l’essai de flexion à trois points et répartition
des contraintes [31]. ................................................................................................................. 57
Figure IV- 16: Mesure de la résistance à la flexion du carreau crûs : Flexiomètre (a) ; Carreau
après rupture (b) ....................................................................................................................... 57
Figure IV- 17: Mesure du grammage de l’émail ..................................................................... 58
Figure IV- 18: Mesure de la résistance à la flexion du produit fini ........................................ 59
Figure IV- 19: Mesure de la résistance aux tâches.................................................................. 60
Figure IV- 20 : Abrasimètre .................................................................................................... 61

Figure V- 1 : Casses observés sur les carreaux à la sortie de la ligne d'émaillage ................... 65
Figure V- 2 : Diagramme des défauts rencontrés à la sortie de la ligne d’émaillage à
03/05/2021 ................................................................................................................................ 65
Figure V- 3 : Diagramme de Pareto des défauts à la sortie du four de cuisson de 01/062021à
02/06/2021 ................................................................................................................................ 66
Figure V-4 : Variation de la résistance à la flexion au cours des différentes étapes de
fabrication................................................................................................................................. 66
Figure V-5 : Diagramme d'ISHIKAWA .................................................................................. 68
Figure V-6 : Influence du temps de désaération (corps feuilleté) ............................................ 69
Figure V-7 : Présence d’un corps étranger ............................................................................... 70
Figure V- 8 : Représentation graphique de la résistance à la flexion des carreaux crûs pour
différentes dates........................................................................................................................ 72
Figure V-9 : Représentation graphique de l’humidité de la poudre pour différentes dates ..... 72
Figure V-10 : Variation de la résistance à la flexion du carreau crû en fonction de l’humidité
de la poudre .............................................................................................................................. 73
Figure V- 11 : Variation de la densité apparente (compaction) en fonction de l’humidité e la
poudre ....................................................................................................................................... 74
Figure V-12 : Variation de la résistance à la flexion en fonction de la densité apparente ....... 74
Figure V-13 : Variation de la résistance à la flexion du carreau crû en fonction de la pression
.................................................................................................................................................. 75
Figure V-14 : Variation de la densité des éprouvettes crûes en fonction de la pression .......... 75
Figure V- 15 : Variation de la porosité des échantillons en fonction de la pression ................ 76
Figure V- 16 : Variation de la résistance à la flexion du carreau crû en fonction de l’humidité
résiduelle .................................................................................................................................. 76
Figure V- 17 : Variation de la résistance du carreau crû en fonction de l’humidité de la
poudre pour le séchoir horizontal et vertical (Hr est l’humidité résiduelle du carreau) ........... 77
Figure V- 18 : Influence du temps de repos sur la résistance à la flexion du carreau crû ........ 78
Figure V- 19 : Influence du temps de repos sur la résistance avant séchage, avant arrosage et
après émaillage ......................................................................................................................... 78
Figure V-20 : Évaluation de la résistance à la flexion du carreau crû en fonction de la quantité
d’eau d’arrosage ....................................................................................................................... 79
Figure V- 21 : Fissure............................................................................................................... 81
Figure V- 22 : Écornés (a et b) ; écaillage (c) ......................................................................... 81
Figure V- 23 : cloque ............................................................................................................... 81
Figure V- 24 : Grains d’émail (a) ; grains repressée (b) .......................................................... 82
Figure V- 25 : Pin-holes .......................................................................................................... 82
Figure V- 26 : Cœur noir .......................................................................................................... 82
 Listes des tableaux
Tableau II- 1 : céramiques techniques : fonction, propriétés et applications [16] ................... 18

Tableau III- 1: Formule de charge [25] .................................................................................... 28

Tableau III- 2: Paramètre du séchoir horizontal ....................................................................... 33
Tableau III- 3: Paramètres du séchoir vertical ......................................................................... 34
Tableau III- 4: Différences entre le séchoir horizontal et vertical ........................................... 34
Tableau III- 5: Diamètre des billes d’alumine avec leurs pourcentages utilisés pour charger le
broyeur ..................................................................................................................................... 35
Tableau III- 6: Caractéristique du four à rouleau ..................................................................... 39
Tableau III- 7: Critère de classement des carreaux céramiques ............................................... 41

Tableau IV- 1: Humidité des échantillons................................................................................ 44

Tableau IV- 2: Pourcentage de CaCO3 des échantillons ......................................................... 45
Tableau IV- 3: Limites d’Atterberg en % avec les indices de plasticité correspondants ......... 48
Tableau IV- 4: Perte au feu des échantillons............................................................................ 50
Tableau IV- 5: Retrait à la cuisson des échantillons ................................................................ 50
Tableau IV- 6: Répartition granulométrique de la poudre ....................................................... 54
Tableau IV- 7: Résultats de mesure de la densité apparente de carreau crû ............................ 55
Tableau IV- 8: Valeurs de la résistance à la flexion de différents carreaux crûs ..................... 58
Tableau IV- 9: Classification des résultats de test d’abrasion ................................................. 61
Tableau IV- 10: Pourcentage de la porosité pour la mono cuisson .......................................... 62
Tableau IV- 11: Défauts d’aspect visuel .................................................................................. 63

Tableau V- 1: Définition du problème par QQOQCP.............................................................. 67

Tableau V- 2: Résultats de mesure de l’humidité pendant différentes journées ...................... 71
Tableau V- 3: Causes et remèdes des défauts .......................................................................... 83
 Introduction générale
L’industrie céramique est très ancienne. C’est l’art de façonner l’argile et d’en fixer les
formes par la cuisson. Le mot céramique désigne des produits de composition et de forme
diverse, ayant pour base l’argile ou toute terre plastique. L’art de façonner l’argile pour en faire
des objets rituels (pour les cérémonies religieuses) et domestique, n nécessaire à l’homme
apparait chez les peuples primitifs et il se maintient sans discontinuité jusqu'à l’époque
industrielle contemporaine. Au cours de ce dernier siècle, l’utilisation des découvertes
scientifiques et l’installation des usines semi-automatiques et automatiques a fait de cette
industrie le caractère des grands projets d’investissements. [1]
Les carreaux céramiques sont des dalles minces faites d’argiles et/ou d’autres matières
inorganiques et généralement utilisées pour recouvrir des sols et des murs. Les carreaux
céramiques sont usuellement façonnés par extrusion ou par pressage à sec à température
ambiante, puis séchés et enfin cuits à des températures suffisantes pour développer les
propriétés requises.
Les formes de carreaux les plus répondues sont le carré et le rectangle, mais on trouve
également d’autres formes polygonales (hexagone, octogone etc.). Quant aux dimensions, elles
vont de quelques centimètres de côté (mosaïques) à des dalles de 60 à 100cm de côté.
L’épaisseur varie d’environ 5mm pour du carrelage mural à plus de 25mm pour certains
carreaux extrudés.
Il existe sur le marché plusieurs types de carreaux céramiques : façonnés par pressage à sec
ou par extrusion ; à pate poreuse, compact ou vitrifiée ; à pâte blanche (blanchâtre) ou colorée
(rougeâtre) ; émaillés ou non émaillés. [2]
Dans ce travail intitulé « Procédé de fabrication des carreaux céramiques et étude des
facteurs influençant la résistance à la flexion des carreaux crûs » nous avons présenté les
différentes étapes de production des carreaux du sol ainsi que les contrôles qualités effectués à
chaque étape. Afin de résoudre le problème de la faible résistance des carreaux crûs, nous avons
adopté la méthode QQOQCP (qui, quoi, où, quand, comment et pourquoi) pour définir le
problème, ensuite, nous avons identifié et analysé les causes provoquant la baisse de la
résistance à la flexion par le diagramme d’ISHIKAWA et enfin nous avons proposé des
solutions pour augmenter cette résistance et par conséquent, réduire le nombre de casse au
niveau de la ligne d’émaillage et diminuer les défauts des carreaux.

1
Ce rapport est structuré comme suit :
Le premier chapitre, permettra de présenter l’historique, l’organigramme générale et les
certifications de la société Super Cérame.
Le seconde chapitre, donne une idée sur les matières premières utilisées pour la production
des céramiques ainsi que la classification des matériaux céramiques
Le troisième chapitre, consiste à décrire le processus de fabrication des carreaux céramiques
dans l’entreprise Super Cérame.
Le quatrième chapitre s’intéresse aux différents contrôles réalisés sur la matière première,
au cours de fabrication et sur le produit fini.
Le cinquième chapitre sera consacré au traitement de différents paramètres influençant la
résistance à la flexion des carreaux crûs, ensuite proposer des actions pour améliores la
résistance à la flexion, tout ceci dans le cadre de réduire le casse au niveau de la chaine
d’émaillage et l’apparition des défauts sur le carreau.

2
 CHAPITRE I : PRÉSENTATION
DE LA SOCIÉTÉ SUPER CERAME

3
I.1. Aperçu générale
Super Cérame est une entreprise marocaine de céramique appartenant au Groupe Ynna
Holding (Groupe Miloud CHAABI) qui est l'un des plus anciens groupes industriels privés au
Maroc, il a été fondé en 1948 par Miloud Chaâbi avec comme première activité l'immobilier et
le bâtiment. Il opère dans plusieurs secteurs à travers des investissements dans des activités
prioritaires, en phase avec l’évolution du marché marocain ou à tendances émergentes : BTP,
Promotion immobilière, Industrie des matériaux de constructions, Tourisme et Distribution
moderne.

Figure I- 1: Ynna Holding (Groupe Chaâbi)

Super Cérame a vu le jour à la suite de la fusion des deux entités, Gros Cérame située à
Kénitra et Afrique cérame à Casablanca, toutes deux filiales du Groupe Ynna Holding et qui
sont présentes sur le marché de la céramique depuis les années 60. Super Cérame a pour activité
la conception, fabrication et commercialisation des carreaux céramiques pour revêtement des
sols et des murs et prestations associées (assistance et conseil technique).
Super Cérame se positionne aujourd’hui dans le top 20 mondial des producteurs des
carreaux céramiques et dans le top 10 marocain de BTP avec 4 sites de production :
CASABLANCA, BERRECHID, KENITRA et TETOUN, cinq show-rooms : AGADIR,
CASABLANCA, MARRAKECH, OUJDA, KENITRA et une Capacité de production dépasse
120.000m2 journalière.

I.2. Identification de la société

Super Cérame est une société anonyme au capitale 200.000.000 DH qui fait partie du groupe
CHAABI, située à Km 10,5 route 110-Ain Sbaâ –BP 2936 Casablanca. En effet l’identification
de la société est comme suite :
▪ Usine de Kénitrra : Route de Tanger-Kénitra

4
 ▪ Forme juridique : Société Anonyme
▪ Création :1964
▪ Secteur d’activité : Bâtiment
▪ Société mère : Ynna Holding
▪ Siège sociale : CASABLANCA
▪ Siège administratif : KM 10,5- Route 110- Ain Sebaâ – BP : 2936 Casablanca Maroc

I.3. Historique
1968 : Démarrage à Kénitra avec un rythme de production de 1000m2 par jour.
1995 : Acquisition de la société Cérame Afrique située à Casablanca.
2000 : Fusion de Céram Afrique Industrie et Gros Cérame pour donner naissance au groupe
Super Cérame le plus grand producteur de carreaux céramique au Maroc, développement de la
capacité de production 25000m2.
2003 : Installation pour la première fois au Maroc, sur le site de Kenitra, d’unités de très haute
technologie : Four intelligent, impression rotative et emballage complétement automatique.
2010 : Démarrage de l’usine de Berrechid.
2013 : Acquisition de l’usine Céramica Ouadrass à Tétouan.
2016 : Certification ISO 14001 et OHSAS 18001 pour l’environnement et la sécurité.
2017 : Certification ISO 50001 pour l’efficacité énergétique.

I.4. Certifications
Le système de management de la qualité (SMQ) étant un processus en amélioration
perpétuelle, la direction qualité a su s’adapter aux différentes revues et améliorations des
référentiels ISO 9001 et ce à travers des formations continues et des révisions périodiques dans
un esprit d’amélioration continue.
Actuellement, Super Cérame est certifiée :
Certification ISO 9001-Version 2008 : définissant les exigences en matière de système de
management de la qualité lui permettant de réaliser des performances durables face à un
environnement concurrentiel et en perpétuelle évolution afin de satisfaire les besoins et les
attentes des clients et des autres parties.
Certification à ISO NM 13006 : norme produit définissant les caractéristiques et les
spécifications de classification et de marquage des carreaux et dalles céramiques.
Certification ISO 50001 version 2011 : norme de système de management de l’énergie.

5
I.5. Organigramme général

Figure I- 2: Organigramme générale

I.6. Production de Super Cérame

La société Super Cérame fabrique deux types de produits qui se diffèrent par leur formule,
leurs procédés de fabrication et par leurs utilisations.
▪ Produit de mur :
Il s’utilise en pose murale intérieure ou extérieure. L’émaillage s’effectue sur les carreaux ayant
déjà subi une 1ère cuisson. Ces carreaux sont donc cuits deux fois d’où le nom de « bi cuisson ».
▪ Produit de sol :
Il s’utilise pour le revêtement du sol, sa fabrication s’effectue en une seule cuisson puisque
l’émaillage s’applique directement sur les carreaux séchés, d’où le nom « Mono cuisson »
donné au procédé de fabrication de ce produit [3].

6
CHAPITRE II : GÉNÉRALITÉS
SUR LES CÉRAMIQUES

7
II.1. Introduction
La céramique est un art pratiqué depuis la préhistoire. Elle est née de la transformation sous
l’action du feu d’un matériau universellement répandu qui est une terre, « argile ». La
céramique est lassée dans la catégorie des arts de la terre si on prend en compte le matériau qui
la constitue [4].

II.2. Définitions
II.2.1. Céramique

La céramique (du grec keramos, argile, terre à potier) est l’art e façonner l’argile et d’en
fixer la forme par cuisson. Le mot céramique désigne des produits de composition et
d’appartenance diverses, ayant pour base l’argile ou toute terre plastique. Cette définition se
limite en effet au strict domaine des céramiques traditionnelles à base d’argile, et même à la
fabrication des terres cuites.
L’académie des sciences des Etats- Unis a pour sa part, donné une définition des céramiques
qui nous semble plus proche de la vérité : « les céramiques sont des matériaux non organiques,
non métalliques, formés ou consolidés à haute température » [5].
En fait, trois définitions permettent de préciser les notions de technologie céramique, de
matériau céramique et de produit céramique :
Technologie céramique : procédé de fabrication consistant à façonner à la forme désirée un
objet composé de poudre minérale, puis par cuisson à haute température, à consolider cet objet
dont la forme reste conservée.
Matériau céramique : matériau solide artificiel constitué de minéraux anhydres cristallisés,
éventuellement associés à une phase vitreuse, formés par synthèse à haute température.
Produit céramique : pièce constituée d’un matériau céramique, obtenue généralement par un
procédé spécifique (technologie céramique) [6].

II.2.2. Email

Un émail céramique est un liquide visqueux qui a la propriété de se vitrifier à haute

température. Il constitue une couche vitreuse à la surface des céramiques cuites. Autrement dit,
l’émail est une couche de verre sur la surface de notre pièce en terre cuite. Cette couche
composée de minéraux offre de nouvelles propriétés à nos pièces :
▪ L’émail céramique est imperméable.
▪ Il résiste à énormément d’agressions chimiques.

8
 ▪ Il est stable dans le temps. La preuve : les archéologues retrouvent encore dans les sols
des pièces émaillées pendant l’Antiquité.
▪ Il résiste aux intempéries : feu, chaleur, soleil, eau, humidité, sel.
▪ Selon sa composition, il peut rendre la pièce propre à la consommation alimentaire [7].
a) Composition de l’émail

L’émail, appelé glaçure dans le monde de la céramique, est constitué de 3 principaux

composants : la silice, le fondant et l’alumine. On pourra ajouter de la couleur en intégrant des
oxydes.
La silice ou dioxyde de silicium est un minéral très utilisé dans de nombreux secteurs de
part son abondance dans le milieu naturel et d’autre part ses propriétés avantageuses après
cuisson.
Le fondant est un minéral qui permet d’abaisser la température de fusion du mélange. En
céramique, on retrouvera par exemple le feldspath.
L’alumine est un minéral bon marché qui présente des propriétés avantageuses telle que la
rigidité.
Les oxydes métalliques sont le résultat de la corrosion des minéraux exposés à l’air ou à
l’eau. Ils permettent de colorer votre émail [7].

b) Frittes
On entend parfois parler de fritte en céramique. Une fritte est un mélange de minéraux
auquel on ajoute d’autres éléments pour obtenir l’émail définitif. On l’utilise parfois telle quelle
mais c’est moins courant. La particularité d’une fritte est sa stabilité et sa nocivité réduite. En
effet, les éléments minéraux sont mélangés et cuits une première fois pour obtenir la fritte, C’est
cette première cuisson qui permet de les rendre plus facile à utiliser par la suite. Pour des émaux
avec des composants toxiques, l’utilisation de fritte est donc conseillée mais pas forcément
obligatoire [7].

c) Email coloré, opaque ou mat

Par nature, un émail est brillant, transparent et incolore, mais il est facile de modifier ces
caractéristiques. Un émail peut être coloré en y incorporant des oxydes colorants purs ou des
colorants industriels pour émaux. Un émail peut être rendu satiné ou même mat par « sous
cuisson », ou par utilisation des oxydes basiques (ZnO, CaO, MgO, BaO) ou en dosant
convenablement la quantité d’alumine par rapport à la silice. Un émail peut être rendu opaque
par sous cuisson » ou par ajout de composé opacifiant comme l’oxyde d’étain ou le zircon. Les
industriels ont mis au point de très nombreux émaux colorés. Il est possible de jouer sur

9
l’épaisseur de la couche d’émail, sur sa régularité, sur le mélange de plusieurs émaux ou leur
superposition [8].

II.2.3. Engobe

L'engobe est un revêtement mince à base d'argile délayée (colorée ou non), appliqué sur
une pièce céramique (tesson) pour modifier sa couleur naturelle, pour lui donner un aspect lisse
ou pour obtenir une couche de base aux propriétés physico-chimiques spécifiques réagissant
avec l'émail [9].
La composition d'un engobe doit être telle que :
1) Il recouvre la pièce d'une couche d'une épaisseur convenable et de la couleur désirée.
2) Il adhère à la pièce durant le retrait qui accompagne le séchage et la cuisson.
3) Il se vitrifie ou durcisse à une température égale ou légèrement inférieure à la température
de cuisson du tesson sur lequel on l'emploie.
4) il reste intact sous la couche de glaçure sans être dissout dans cette dernière, ni éclater, ni
peler.
Les composants des engobes peuvent être rangés dans les groupes suivants :
1) argiles, 2) fondants, 3) dégraissants, 4) durcissants, 5) opacifiants, 6) colorants
Les argiles choisies pour les engobes le sont à cause de leur blancheur et de la faiblesse de
leur retrait.
Les mélanges de kaolin et de ball clay remplissent d'habitude les conditions requises pour
un engobe. Si on veut augmenter ou diminuer le retrait, il faut augmenter ou diminuer l'argile
par rapport au kaolin. Dans beaucoup d'engobes, le total de ces deux éléments est compris entre
40 et 70 %.
Les fondants utilisés dans les engobes varient suivant la température de cuisson. Pour les
hautes températures, de 1125°C à 1390°C, on choisit de préférence le feldspath. Pour les
températures plus basses, on emploie des frittes sans plomb, éventuellement en combinaison
avec du talc. On peut ajouter un peu de carbonate de calcium (craie) comme fondant auxiliaire.
Comme dégraissant on emploie le silex. Celui-ci diminue le retrait, donne le degré de
dureté nécessaire à l'engobe, et augmente l'adhérence de la glaçure. On met en général entre 15
et 30% de silex. On peut aussi utiliser la pyrophyllite, un silicate d'aluminium non plastique.
Elle se comporte dans les argiles et les engobes comme de l'argile calcinée.
Pour la dureté, l'addition d'un peu de borax (B4O7Na2) s'est avérée valable. Le borax étant
soluble, tend à se recristalliser dans l'engobe quand il sèche sur le tesson, et la couche formée
est plus dure, plus résistante, moins exposée aux détériorations lors des manipulations.

10
 Pour l'opacité on peut ajouter de l'oxyde de zirconium. Pour les couleurs les plus sombres,
ce n'est pas réellement nécessaire. Mais si on veut un engobe opaque et très blanc, l'opacifiant
aide à obtenir la blancheur et permet l'application d'une couche plus mince sans perte d'opacité.
L'oxyde d'étain joue le même rôle que l'oxyde de zirconium, mais il est plus cher [10].

II.3. Matières premières

II.3.1. Matières plastiques

La matière première de base des céramiques traditionnelles est l’argile. Ce terme est utilisé
pour désigner un ensemble constitué de grains de taille inférieure à 2μm, riche en phyllosilicates
(aluminosilicates hydratés de structure lamellaire) et susceptible de former une suspension
colloïdale dans l’eau. Parmi les phylosilicates présents dans l’argiles, on peut distinguer les
silicates d’alumine, tels la kaolinite et l’halloysite, des produits contenant dans leur réseau
cristallin des alcalins ou des alcalino-terreux, tels les micas (muscovite et illite) et les smectites.
Mélangée à une certaine quantité d’eau, la poudre d’argile forme une pâte plastique, malléable
et cohésive. Cette plasticité est due à la forme en plaquette de grains en phylosilicates et à leur
forte affinité pour l’eau liquide. Les céramistes ont l’habitude de classer les argiles en fonction
de leur plasticité (aptitude à la mise en forme) et de leur comportement à la cuisson.
Les argiles rouges sont surtout utilisées pour la fabrication des produits de terre cuite. Leur
forte teneur en fer (plusieurs % massiques en équivalent Fe2O3) est à l’origine de la couleur
brun rouge des tessons après cuisson.
Les argiles plastiques grésantes se distinguent par la forte plasticité des pates qu’elles
forment avec l’eau.
Les argiles réfractaires sont constituées très majoritairement de kaolinite.
Les produits appelés ball clay sont des argiles plastiques présentant un caractère réfractaire
Marqué [5].

II.3.2. Structure des minéraux argileux

Les minéraux argileux sont des phyllosilicates comme le sont les cristaux de micas (biotite
ou muscovite) qui se débitent en lamelles lorsqu’ils sont macroscopiques. Le feuillet
élémentaire de chaque espèce peut être décrit par un agencement spécifique de deux types de
couches déterminées par la géométrie des polyèdres et la coordinence des cations : la couche
tétraédrique et la couche octaédrique. La couche est dite trioctaédrique si tous les sites
octaédriques sont occupés par des cations divalents et dioctaédrique si seuls deux octaèdres sur
trois sont occupés par des cations trivalents. Pour constituer le feuillet élémentaire du cristal,

11
les couches octaédriques et tétraédriques partagent des ions oxygènes. Lorsque les feuillets
présentent une charge électrique négative du fait de substitutions chimique dans les couches
tétraédriques et/ou octaédriques, la neutralité électrique de l’édifice est assurée par l’ajout d’une
couche inter-foliaire chargée positivement [11].

Figure II- 1: Représentation des tétraèdres et des octaèdres (a) ; Assemblages de couches
tétraédriques et octaédriques (b) : feuillet argileux (TOT) [12].

Il existe différentes classifications des argiles. La plus classique est basée sur l'épaisseur et
la structure du feuillet. On distingue ainsi 4 groupes :
- Minéraux à 7Å : Le feuillet est constitué d'une couche tétraédrique et d'une couche octaédrique
comme c’est le cas de la kaolinite. Il est qualifié de T/O ou de type 1/1. Son épaisseur est
d'environ 7Å ;
- Minéraux à 10Å : Le feuillet est constitué de deux couches tétraédriques et d'une couche
octaédrique. Il est qualifié de T/O/T ou de type 2/1 comme c’est le cas pour l’illite. Son
épaisseur est d'environ 10 Å ;
- Minéraux à 14 Å : Le feuillet est constitué de l'alternance de feuillets T/O/T et de couches
octaédriques inter foliaires comme c’est le cas pour le chlorite ;
- Minéraux inter stratifiés : L'épaisseur du feuillet est variable. Ces minéraux résultent du
mélange régulier ou irrégulier d'argiles appartenant aux groupes ci-dessus.
La kaolinite est constituée d'une succession de couches alternées de feuillets en tétraèdre
(Silice) et de feuillets en octaèdre (Aluminium), qui explique donc que l'on considère la
kaolinite comme un minéral argileux 1/1. Sa formule théorique est Si4Al4O10(OH)8. Les deux
feuillets sont liés de telle manière qu'ils forment une seule couche d'épaisseur d'environ 7 Å qui
s'étend indéfiniment dans les deux autres directions.

12
 La liaison entre deux feuillets adjacents est assurée par des liaisons hydrogènes. Ces liaisons
s'établissent entre les hydroxyles de la couche octaédrique et les oxygènes de la couche
tétraédrique. Elles entraînent un rapprochement des feuillets adjacents, empêchant toute
pénétration de molécules d'eau, de molécules organiques ou d'ions minéraux. Il n'existe donc
aucune possibilité de gonflement ou de rétraction des feuillets.la faible capacité d'échange des
kaolinites est due à des sites de surface amphotères [12].

Figure II- 2: Représentation schématique de la structure de kaolinite (TO) [14]

L'illite est constituée d'une couche octaédrique (O) intercalée entre deux couches
tétraédriques (T)
Les illites sont des minéraux argileux à feuillet de type 2/1 et à équidistance basale stable à 10
Å. Elle présente des substitutions fréquentes de Si4+ par Mg2+, Fe2+ ou Fe3+, les défauts de charge
de la maille sont compensés en général par des ions K+ logés dans les cavités hexagonales des
couches tétraédriques. Ces gros cations assurent la liaison ionique des feuillets adjacents et
bloquent l'écart réticulaire à 10Å. quel que soit l'état d'hydratation.
L'argile illitique renferme de faibles quantités d'eau zéolitique et par conséquent ne présente
pas de phénomène de gonflement

13
 Figure II- 3: Représentation schématique de la structure de l'illite [12]

Le chlorite est un terme qui a désigné au début les minéraux phylliteux de couleur verte et
riche en fer ferreux. Le feuillet élémentaire est de type 2/1/1, avec en position inter foliaire une
couche continue de nature hydroxylique (couche octaédrique) déterminant une équidistance
basale très stable à 14 Å.

Figure II- 4: Représentation schématique de la structure de chlorite [12]

II.4. Matières non plastiques

II.4.1. Dégraissants

Bien que facile à mettre en forme, une pâte constituée uniquement d’argile serait trop
déformable pour permettre la manipulation sans dommage de la préforme, de plus, Le séchage
et la cuisson d’une telle préforme s’accompagnerait d’une importante contraction (retrait) qui
rendrait difficile la maîtrise de la forme et des dimensions de la pièce finale.

14
Pour limiter ces effets indésirables, des produits non plastiques et à même de former un
squelette rigide interconnecté doivent être présents dans le mélange minéral initial.
Ces constituants, appelés dégraissants, se présentent sous la forme de grains relativement gros
(>10μm). Les dégraissants les plus communément employés sont le sable, le calcaire, les
feldspaths, des chamottes et des rebuts de céramique broyés [5].

II.4.2. Fondants

Le frittage des mélanges minéraux riches en silicates, fait intervenir l’écoulement d’un flux
visqueux riche en silice. Pour que celui-ci ait une influence significative sur l’évolution de la
microstructure (consolidation et densification), il faut qu’il puisse représenter une fraction
volumique importante et que sa viscosité soit inférieure à environ 107 Pa.s. Afin d’abaisser la
température de frittage, il est d’usage d’introduire dans les mélanges initiaux des minéraux,
appelés fondants, qui sont à la fois formateurs de flux et pourvoyeurs d’éléments fluidifiants
(alcalins, alcalino-terreux ou certains éléments de transition). Ces fondants peuvent être des
phyllosilicates riches en alcalins (micas ou smectites) ou des minéraux non plastiques comme
les feldspaths ou la craie. Ces derniers se comportent alors comme des dégraissants pendant la
mise en forme et comme des fondants pendant le frittage [5].

II.5. Propriétés des céramiques

Les principales propriétés physiques, thermiques et chimiques des céramiques sont
dominées par la nature des liaisons interatomiques et leur structure cristalline. Les liaisons
interatomiques des céramiques sont essentiellement des liaisons fortes, iono-covalentes. Dans
certains matériaux (silicates graphites), il existe cependant des liaisons faibles de type van der
Waals.
Toutefois, une autre caractéristique, leur microstructure, joue également un rôle très
important sur les propriétés des céramiques, en particulier les propriétés mécaniques.
Les liaisons ioniques et covalentes impliquent tous les électrons de valence des atomes en
présence. Il n’y a donc pas d’électrons libres et les céramiques sont, en général, de mauvais
conducteurs de la chaleur et de l’électricité. Elles sont fréquemment utilisées comme
diélectriques et isolants thermiques.
Certains matériaux céramiques, de par leur structure cristalline, présentent des propriétés
ferroélectriques (BaTiO3), piézoélectrique (quartz, PZT), ferrimagnétiques (ferrites).
Les liaisons ioniques et covalentes étant des liaisons fortes et stables, les températures de
fusion des céramiques sont donc généralement très élevées. C’est pour cette raison que certaines

15
sont utilisées comme matériaux réfractaires ou comme conteneurs à hautes températures. Du
fait également de la stabilité des liaisons chimiques, les céramiques possèdent une grande inertie
chimique et sont donc peu sujettes à la dégradation par corrosion.
En ce qui concerne les propriétés mécaniques, les céramiques sont caractérisées par un
comportement fragile, une dureté et une rigidité élevées, une faible résistance à la traction et
une bonne résistance à la compression.

Figure II- 5: Propriétés des matériaux céramiques [13]

II.6. Classification des matériaux céramiques

II.6.1. Céramiques traditionnelles

Elles sont issues de matières première naturelles (argile, feldspath, kaolin, quartz) et
généralement mise en œuvre par coulée (barbotine). Les céramiques traditionnelles dites
aluminosilicates sont présentes dans de nombreux secteurs d’activités tels que les matériaux de
construction (briques, tuiles), les sanitaires, le revêtement (carrelages, Faïence), les réfractaires.
Leur fabrication s’effectue à partir de matière première minérales silicatées naturelles [14]
Les céramiques traditionnelles peuvent classer sous différentes familles :
a) Terres cuites
Bien qu’utilisées en poterie, les terres cuites sont principalement des produits pour le
bâtiment, tels que tuiles, briques, conduits de fumées, tuyaux de drainage, carreaux de dallage.
L’appellation terre cuite trouve son origine dans le fait que ces produits ont été fabriqués
pendant des siècles par modelage, séchage et cuisson de terres communes riches en argile. Les
compositions utilisées dans les installations modernes sont plus complexes. Elles mêlent argiles
(souvent kaolino-illitiques) et additifs, tels que dégraissants, colorants et adjuvants organiques
(liants), afin d’assurer une bonne maîtrise du comportement en fabrication et des
caractéristiques finales. La mise en forme se fait le plus souvent à partir d’une pâte plastique.
Le séchage des préformes est réalisé en chambre ventilée ou en séchoir tunnel. La température
maximale de cuisson est généralement comprise entre 900 à 1150°C.
16
 La coloration des tessons peut varier du blanc jaunâtre au brun. Les produits en terre cuite
sont appréciés pour leur esthétique, leur stabilité dans le temps, leur résistance en compression,
leur faible conductivité thermique et leurs propriétés hygrothermiques et acoustiques.
b) Faïences
On qualifie de faïence un ensemble de produits céramiques constitués d’un tesson poreux
recouvert d’une couche continue de glaçure décorée. Les faïences sont connues pour la vivacité
de leur décor. L’émail permet de masquer la couleur du tesson et de fermer sa forte porosité
ouverte (5% à 20%).
Les faïences sont préparées à partir d’argiles généralement modifiées par des ajouts de
quartz, de craie, de feldspath ou de verre pilé. Les techniques les plus couramment utilisées
pour les mettre en forme sont le coulage de barbotine, le calibrage de pâte et le pressage de
poudre granulée. Après séchage, le produit cru est soumis à un traitement thermique, appelé
biscuitage, réalisé à une température comprise entre 950°C et 1200°C. Le biscuit poreux obtenu
est ensuite émaillé au cours d’une cuisson d’émail réalisée à une température inférieure (50 à
150°C plus faible) ou parfois égale à celle de biscuitage.
c) Grès
Les grès présentent un tesson fortement vitrifié, opaque et coloré. Ils peuvent être
pratiquement imperméables. Ils sont obtenus à partir d’argiles plastiques grésantes. Ils peuvent
être recouverts d’un émail ou d’un vernis. Les grès sont connus pour leurs excellentes
performances mécaniques, chimique et leur résistance à l’érosion.
d) Porcelaines
Les tessons de porcelaine sont blancs et translucides sous faible épaisseur. Ils sont
dépourvus de porosité ouverte (<0,5%), mais peuvent présenter quelques gros pores fermés
(alvéoles). Ils sont cuits à une température très supérieure à celle de grésage, c’est-à-dire dans
des conditions où le flux visqueux est susceptible de dissoudre l’ensemble des grains de
dégraissant qu’il entoure.

a b c d

Figure II- 6: Céramiques traditionnelles : terre cuite(a) ; poterie(b) ; porcelaine(c) ; Carreaux

en grès (d)

17
II.6.2. Céramiques techniques

Les céramiques modernes à haute performance sont synthétisées ; elles comprennent

l'alumine (Al2O3), la silice (SiO2), d'autres oxydes tels que TiO2, ZrO2, Na2O, Li2O, les carbures
WC, TiC, SiC, BC, les nitrures Si3N4, TiN, BN et les borures TiB2. Comme il s'agit de composés
de métaux avec les éléments plus légers N, C et O, leur densité est généralement inférieure à
celle des métaux [15].

Tableau II- 1 : céramiques techniques : fonction, propriétés et applications [16]

Fonctions Propriétés Applications

Mécanique Dureté Outils de découpe (WC B4C)

Résistance à l’usure Abrasifs (SiCα-Al2O3)
Lubrification Lubrifiants solides
Résistance mécanique Instruments de précision

Thermique Réfractarité Revêtement de four industriel à haute température

Isolation thermique (600°C à2000°C)
Conductivité thermique Matériau des électrodes
Drains thermiques.

Biologique/ Compatibilité biologique Implants dentaires et prothèses (ZnO)

Chimique Absorption/catalyse Absorption (SiO2) Catalyseur (Zéolite)
Résistance à la corrosion Échangeur de chaleur
Réacteurs chimiques

Nucléaire Résistance aux Combustible nucléaire (UO2)

Rayonnements Revêtement du combustible nucléaire
Réfractarité Revêtement (SiC)

Optique
Fluorescence Diode électroluminescente
Translucidité Porcelaine translucide résistante à la chaleur
Transmission optique Câble de communication optique

Electriques/ Isolation électrique Substrat de circuit intégré

Magnétiques Conductivité électrique Capteur
Semi-conductivité Élément chauffant à résistance
Piézoélectrique Filtre piézoélectrique (quartz)
Diélectrique Élément de mémoire
Magnétique

18
II.7. Procédés de fabrication des produits céramiques
II.7.1. Matière première

Les traitements que peut subir une matière première consistent en un concassage mécanique
ou manuel selon les moyens disponibles, suivie d’un tamisage humide ou sec. Il recommandé
que le matériau utilisé comporte une bonne quantité de sable dégraissant ou de chamotte. Ceci
aidera la pièce à supporter sont poids lors du façonnage et du séchage.
L’eau est ensuite ajoutée à la matière première d’une manière progressive jusqu'à
l’obtention de la consistance souhaitée qui permet une bonne malléabilité dans le travail. Après
l’addition de l’eau à la matière première, cette dernière est malaxée soi par une malaxeuse, soit
manuellement pour homogénéiser la distribution de l’eau, la pâte ainsi formée est pétrie afin de
dégager le maximum de bulles d’air. Elle peut être gardée par la suite dans un stock pour
plusieurs semaines ce qui aide à l’amélioration de sa plasticité par le processus de pourrissage.
Selon le produit et la méthode de confection, la pâte peut être soit liquide, plastique ou
granulée [17].

II.7.2. Mise en forme

a) Voie liquide
Dans les procédés en voie liquide, les poudres céramiques sont dispersées dans un solvant
(eau, alcool) pour aboutir à une suspension (ou barbotine dans le cas de suspensions argileuses)
aux propriétés souhaitées. Les procédés exploitant la voie liquide sont par exemple le coulage
en moule et le coulage en bande [18].

a b

Figure II- 7: Procédé de coulage en bande (a) [19] ; moule de coulage étapes (b) [20]

b) Voie plastique
Les procédés en voie plastique utilisent la déformation d’une pâte pour mettre en forme
l’objet à fabriquer. Si les pâtes argileuses sont naturellement plastiques, il n’en est rien pour les
poudres de céramiques techniques qui nécessitent d’être mélangées avec des matériaux
19
organiques pour obtenir ce comportement rhéologique assimilé aux fluides anormaux. Les
objets céramiques sont ensuite mis en forme par extrusion ou par injection.

Figure II- 8: Extrusion (a) ; injection (b).

c) Voie sèche
Les procédés par voie sèche granulaire ont pour but d’agglomérer de façon contrôlée les
poudres fines pour leur conférer une bonne aptitude à l’écoulement pour le remplissage des
moules ainsi qu’une plasticité suffisante pour se déformer sous l’action du pressage. Une façon
d’y parvenir est par exemple de réaliser une suspension, de la pulvériser sous forme de
gouttelettes qui seront séchées par un courant d’air chaud (procédé d’atomisation). Les granules
obtenus sont des amas sphériques des grains de la poudre initiale, et contiennent également les
liants et les plastifiants préalablement ajoutés à la suspension.
❖ Mise en forme par pressage uni axial (matriçage)
-Pour réaliser des pièces simples (joints, bagues, carreau…).
-Compactage (20 à 150 MPa) : piston simple ou double effet.

Figure II- 9: Pressage uni axial

❖ Mise en forme par pressage isostatique

Le pressage isostatique inclut certains produits hauts de gamme nécessitent une densification
uniforme qui peut s'obtenir en appliquant la même pression sur toutes les surfaces. Dans une

20
presse isostatique, on remplit des moules en caoutchouc ou en polyuréthane de poudre
céramique et on les place dans une cuve remplie de liquide. On applique ensuite une pression
hydrostatique élevée, puis on démoule les produits. Cette méthode est employée dans les
secteurs des réfractaires et des céramiques techniques ainsi que dans la fabrication des carreaux
et de la vaisselle de table.

Figure II- 10: Pressage isostatique

II.7.3. Séchage

Quel que soit le mode de façonnage utilisé, la pâte céramique contient une quantité d’eau
qu’elle est nécessaire d’évacuer avant la cuisson afin d’éviter la fente ou la casse de la pièce,
dues à un échauffement trop rapide [21]. Les méthodes conventionnelles de séchage impliquent
le départ du liquide par évaporation. Cette opération nécessite un apport thermique important
pour amener l’eau à se retirer du produit et pour assurer le transfert de masse. L’apport de
chaleur sous pression atmosphérique peut se faire par conduction, par rayonnement ou par
convection, ce dernier mode est plus utilisé car il permet un transfert simultané de chaleur et de
masse (vapeur issue du produit). Le fluide sécheur utilisé habituellement soit l’air chaud, soit
la vapeur d’eau surchauffée. Au contact du produit à sécher, la vapeur qui n’est pas saturée en
eau se refroidi en cédant une partie de sa chaleur sensible, évaporant ainsi l’eau contenue dans
le produit [22]
❖ Effet du séchage :
-Durcissement
Au fur et à mesure que les pâtes perdent de l’eau, leur plasticité diminue et elles deviennent
rigidité, ce qui permet leur manipulation.
-Retrait et perte du poids
L’eau qui s’évapore provoque une perte de masse et une diminution de volume. Il y a deux
phases :
-Le retrait est proportionnel à la masse d’eau éliminée : c’est le départ de l’eau libre (colloïdale).

21
-L’eau continue de s’évaporer sans retrait de la pâte, celle-ci devient poreuse et le volume des
pores correspond au volume d’eau éliminé dans cette phase : c’est le départ de l’eau
d’interposition ou l’eau liée, Ces différentes phases sont mises en évidence par la « courbe de
Bigot ». C’est dans la première phase que peuvent se produire les accidents tels que
déformations, fentes, gerces…

Figure II- 11 : Différentes phases de séchage [20]

Le séchage peut se faire à l’ombre, à l’air libre sous les rayons du soleil ou les deux
respectivement à l’échelle industrielle, le séchage peut être effectué par séchoir pour accélérer
le processus [17]

II.7.4. Frittage

La dernière étape du procédé céramique consiste à consolider la structure granulaire,

obtenue par l’une des voies décrites ci-dessus, par un processus à haute température appelé «
frittage ». Au début du frittage les grains constituant l’objet « se soudent » les uns aux autres
pour former des ponts assurant une consolidation de la structure granulaire, la poursuite du
frittage conduit à sa densification (réduction de la porosité) qui s’accompagne d’une réduction
du volume de la pièce. La cuisson est réalisée dans des fours à gaz, dans des fours traditionnels
ou dans des fours électriques. [17]
Durant la cuisson, plusieurs phénomènes prennent place :
En dessous de 200 °C, l’eau adsorbée et l’eau résiduelle sont évaporées et dégagées, et
quand la température s’élève, les matières organiques commencent à s’oxyder. Les hydroxydes
de fer se déshydratent et deviennent des oxydes ;
À partir de 400 °C, l’eau de constitution s’élimine, et les argiles sont déstabilisées : il se
forme un méta-kaolin jusqu’à 680 °C.

2SiO2.Al203.2H20 (kaolinite) 2SiO2.Al203(métakaolinite)+2H20

22
 À 570 °C, le quartz SiO2 change de structure cristalline et devient cristobalite ;
Quartz α Quartzβ
Entre 750 et 850 °C, le carbonate de calcium se décompose : la chaux se forme avec
dégagement de gaz carbonique ;
CaCO3 → CaO + CO2
À partir de 800 °C, les oxydes de métaux alcalins (Na et K) et de magnésium sont réduits,
et les métaux se combinent aux alumines pour former des composés nouveaux
Au-delà de 1 000 °C, il s’opère une fusion localisée à la périphérie des grains, qui
s’agglomèrent par frittage : il y a retrait en volume et diminution de la porosité. Des
aluminosilicates de calcium se forment aux dépens de la chaux, qui disparaît. La mullite
(3Al2O3, 2SiO2) se forme également dans ces conditions [23]

II.8. Conclusion
Dans ce chapitre, on a vu les différents types de matière première nécessaire pour la
fabrication des céramiques ainsi que la classification des céramiques puis on a présenté le
procédé de fabrication de la céramique.

23
CHAPITRE III : PROCESSUS DE
FABRICATION DES CARREAUX
CÉRAMIQUES

24
III.1. Procédé de production du carrelage mono cuisson et bi cuisson
Le procédé céramique adopté pour la fabrication des carreaux comporte plusieurs étapes
allant du choix de la matière première à la validation du produit fini. Son optimisation impose
la maitrise des paramètres propre à chaque étape du processus : le choix de matière première de
bonne pureté, l’optimisation de la durée de broyage, le contrôle de la mise en forme (barbotine,
atomisation, compactage et séchage) et l’adoption d’un cycle de cuisson en relation avec la
qualité souhaitée pour le produit fini.
Il y a deux types de carreaux céramiques fabriqués par super cérame :
-Carreaux mono cuisson.
-Carreaux bi cuisson ou mono poreuse.
La figure III-1 décrit le procédé de production du carrelage mono cuisson.

Figure III- 1: Processus de fabrication des carreaux mono cuisson

25
 La Figure III-2 décrit le procédé de production du carrelage bi cuisson.

Figure III- 2 : Processus de fabrication des carreaux bi cuisson [23]

III.2. Préparation de la barbotine

III.2.1. Pesage

Les éléments qui entrent dans la composition de la barbotine (solution fluide obtenue après
broyage et mélangeage des différents composants) sont : Les argiles de différents types, les
feldspaths et les sables stockés dans des cases à terre (Figure III-3). Ces éléments sont obtenus
à partir des carrières de Berrechid, Tiflet et Ain Aouda.

Figure III- 3: Cases à terre

26
 La matière première est extraite depuis les carrières de stockage de l’usine qui composée
principalement d’argile, selon une formule bien spécifique pesée dans des balances nommés
pont bascule (Figure III-4). Le mélange total doit atteindre 22 tonnes (Tableau III-1), pour qu’il
soit transporté ensuite par une bande transporteuse (Figure III-5) vers la trémie de stockage qui
constitue un circuit lié au broyeur.
Super Cérame Kénitra utilise plusieurs types d’argile avec des appellations spécifiques :
B8 : argile grise de Berrechid ;
B9 : argile rouge plus ou moins plastique de Berrechid ;
APM : argile rouge très plastique ;
AK : argile grisâtre d’une structure feuilleter ;
SMT : sable rouge ;
Feldspath : matière fondante non plastique ; [24]

Figure III- 4: Pont bascule

Convoyeur
Pont bascule

Bande Transporteuse

Figure III- 5: Transport de l’argile par une bande transporteuse

27
 Tableau III- 1: Formule de charge [25]

Désignation Quantité brute (en Kg) Cumul(kg) Quantité en

pourcentage (%)
B8/B9 10780 10780 49
B15 2200 12980 10
APM 3960 16940 18
AK 1760 18700 8
Feldspath 2200 20900 10
SMT 1100 22000 5
Dé-floculant 100-120L - -
Eau en Litre 9000-12000 - -

III.2.2. Broyage humide de la matière première

Le broyage humide se fait dans un broyeur continu à tambour remplit de billes de corundum
servant comme corps broyant, le remplissage de billes de corundum se fait de telle sorte que le
niveau plein de ces broyeurs soit de 45%. En fait, les matières premières sont acheminées
directement vers le broyeur et additionnées de quantité adéquate de l’eau et de dé-floculant
(Pour 1tonne d’argile, on ajoute 500L de l’eau et 5L de dé-floculant) L’ensemble (corps broyant
et matière) ne devrait pas dépasser 60% du volume total du broyeur qui tourne en continue
durant 8h.

a b
Figure III- 6: Broyeur continue à tambour (a) ; Corps broyant : billes Corundum (b)

Cette opération permet de produire une suspension argileuse Qualifiée de barbotine. Celle-ci
est caractérisée par un ensemble de paramètres (densité, viscosité et refus) qu’il faudrait
contrôler. La barbotine est tamisée à 63um, puis stockée dans des cuves munies d’agitateurs
tournants de façon continue pour assurer l’homogénéisation du mélange. Ensuite, elle est
envoyée par l’intermédiaire d’une pompe à piston à l’atomiseur.

28
 Barbotine
Broyeur

Cuves de stockage
Tamis vibrant

Figure III- 7: Circuit de barbotine

III.3. Préparation de la poudre par atomisation

III.3.1. Principe de l’atomisation

L’atomisation est un processus qui permet la tronsformation de la barbotine en une poudre

homogène ; elle se fait par la pulvérisation de la barbotine dans une chambre appelée atomiseur
à l’aide des buses. La suspension argileuse est séchée par l’air chaud donnant une poudre.

a b
Figure III- 8: Atomiseur (a) ; Poudre atomisée (b)

III.3.2. Fonctionnement de l’atomiseur

Après broyage la barbotine est stockée dans des cuves intermédiaires et transportée par des
pompes à piston à haute pression ajustable pour la pousser vers la chambre de l’atomisation.
Par la technique de l’atomisation, la barbotine est injectée par des tubes nommées des lances
(12 lances équidistantes) très fines à l’intérieur d’une chambre (chambre de l’atomiseur )

29
contenant l’air chaud à une température qui atteint 580°C due à l’air chaud qui réchauffe grace
à des bruleur. Par cette effet, la barbotine sèche sur place et tombe comme une pluie, On obtient
donc une poudre qui doit avoir un taux d’humidité entre 4% et 5,5% transportée par les ligne
pour alimenter les silos de stockage de la poudre déstinée au système de pressage.

a b

Figure III- 9: Fonctionnement d’un atomiseur (a) ; Silos de stockage de poudre (b)

III.4. Pressage
III.4.1. Description du pressage

Après l’opération de stockage dans les silos, la poudre est transférée à l’aide d’un circuit
d’alimentation de poudre par des convoyeurs à rouleau (tapis roulant) qui se situe sous les silos,
qui se dirige directement vers l’élévateur qui circule vers le tamis vibreur qui a son tour
sélectionné la poudre atomisée au standard à l’alimentation des trémies. Cette poudre est
caractérisée par une humidité et une granulométrie bien définie.
Après que la masse est envoyée vers les trémies des presses à l’aide de la bande
transporteuse, la distribution de la poudre dans les moules se fait à l’aide d’un chariot, qui
permet en outre de racler l’excédent en poudre.
Le pressage est la méthode la plus utilisée dans la fabrication des carreaux céramiques.
Avec une pression de l’ordre de 210bar à 260bar (à près dégazage à 50bar) selon le type de
carreaux (mono ou bi cuisson). En ajoute aussi qu’il est réalisé à l’aide d’une presse hydraulique
qui dispose une force de compactage élevée, d’une forte productivité et sont faciles à régler.
Aujourd’hui, de nombreuses presses sont équipées de système de commande électronique
qui sont capable de vérifier la hauteur des produits et de régler automatiquement le cycle pour
assurer l’uniformité des dimensions qui entièrement automatisé.
En générale, le pressage se fait en deux étapes :

30
1ère pressage : Il sert à enlever l’air contenu dans la poudre à presser, Il est effectué rapidement
à 50bar.
2ème pressage : Il consiste à donner et l’épaisseur finale aux carreaux. Il varie ente 210bar et
260bar.

Chariot Écran
Moule

Figure III- 10 : Presse hydraulique

III.4.2. Paramètres et composants de la presse

a) Paramètres de la presse

-Pression cylindre 1er pressage (bar) : le 1er pressage est nécessaire pour donner la forme au
carreau, il se fait par la chute libre de traverse, il varie entre 10bar à 50bar.
-Pression cylindre finale (bar) : la pression finale varie 180bars à 260bars, elle permet le
compactage final du carreau.
-Retard 1er pressage : le temps où le poinçon de la presse reste en contact avec le carreau.
-Durée 1ère désaération (enlever l’air) : Le moment ou la traverse de la presse descente importe
une quantité d’air qui peut engendrer des vides dans le carreau, d’où la nécessité d’une durée
désaération pour enlever de l’air.
-Cycle/minute : C’est le nombre de carreaux pressés par minute
-Position tiroir 1ère descente moule : C’est la distance entre la position initiale (x=0) du chariot
(tiroir) et la position où le chariot va mettre la poudre.

31
 Figure III- 11: Écran de la presse

c) Composants de la presse

La presse est formée de plusieurs composants : la presse, le moule et le chariot.

Chariot : Il distribue la poudre lors du passage aller, la deuxième fois lors du passage retour, il
racle l'excédent et rend la surface de la poudre dans l'empreinte creuse du moule plane.
Moule : est un composant fondamental de la presse, il est constitué par :
Bobine : Elle crée un champ magnétique pour fixer le poinçon inférieur.
Socle : c'est la partie mobile du moule, le mouvement se fait par rapport au démouleur.
Soufflet : Il sert à souffler l'air qui se trouve dans le moule au cours de mouvement.
Matrice inférieure : Elle permet la fixation du moule avec le démouleur.
Intercale : il permet la séparation de la matrice supérieure et la matrice inférieure.
Rail : C'est la partie importante du moule, il se change au cours de l'usure.
Câble de chauffage : on donne une quantité de tension de 32V afin de chauffer la matrice pour
avoir une dilatation qui permet la compensation du métal usé.

Figure III- 12 : Composants du moule

32
II.5. Séchage
Les carreaux pressés sont ensuite séchés dans un séchoir. Au cours de cette étape, la plus
grande partie de l’eau de façonnage est éliminée. Le séchage doit être rigoureusement contrôle
pour prévenir des déformations ou des fissures.
La chaleur de l’air de séchage est principalement fournie par des bruleurs à gaz et par l’air
chaud récupéré de la zone de refroidissement des fours.
Super cérame utilise deux types de séchoirs :
a) Séchoirs horizontaux à rouleaux

Le séchoir horizontal est conçu selon le principe du four à rouleaux, les carreaux individuels
sont introduits sur les différents étage situé à l’intérieur du séchoir et sont acheminés
horizontalement par des rouleaux d’entraînement. Des brûleurs (5brûleur) situés sur les côtés
du séchoir produisent l’air chaud de séchage lequel circule à contrecourant des produits.
La température de chaque brûleur et le temps de séchage sont donnés dans le tableau
suivant :
Tableau III- 2: Paramètre du séchoir horizontal

Brûleur 1 Brûleur2 Brûleur3 Brûleur4 Brûleur5 Temps de

séchage
139°C - 200°C 200°C 200°C 75°C -78°C 18-20 min
140°C

Figure III- 13 : Séchoir horizontale à rouleau

c) Séchoirs verticaux à balancelles

Le séchoir vertical permet d’obtenir des carreaux homogènes dans les plages de
températures, d’humidité résiduelle et de résistance. La machine est peu encombrante sur le
terrain, ce qui réduit l’investissement en termes de surface couverte.

33
 Les carreaux sont disposés sur des balancelles puis ils sont transportés vers le haut du
séchoir où il y a deux brûleurs qui génèrent l’air chaud après une durée de 1h30min, les carreaux
sont sortis à une température d’environ 100 °C.
Tableau III- 3: Paramètres du séchoir vertical
Brûleur 1 Brûleur2 Température de Temps de séchage
stabilisation
131°C 149°C 117°C 1h30min

Figure III- 14: Séchoir vertical à balancelle

❖ Comparaison entre le séchoir horizontal et vertical

Le tableau ci-dessus résume les principales caractéristiques de chaque séchoir
Tableau III- 4: Différences entre le séchoir horizontal et vertical
Séchoir horizontal Séchoir vertical
Beaucoup d’espace Moins d’espace
Température maximale (200°C) Température maximale 149°C
Temps de séchage (20 min) Temps de séchage (1h30min)
5 Brûleurs 2 Brûleurs
Suite au séchage, la résistance à la flexion du carreau se trouve suffisamment augmentée
pour que ce dernier puisse parcourir la ligne d’émaillage sans d’être endommagé et aussi pour
permettre à l’émail de bien adhérer. Par ailleurs les carreaux séchés doivent avoir des
températures relativement basses pour éviter les chocs thermiques.

III.6. Traitement de surface des carreaux céramiques

III.6.1. Nettoyage

Il se fait par des brosses rotatives ou un souffleur à l’air pour enlever la poussière déposée
sur le carreau.

34
 a b

Figure III- 15: Brosse rotative (a) ; Souffleur à l’air (b)

III.6.2. Arrosage
Il consiste à arroser la surface du carreau par pulvérisation de l’eau a pour but de baisser la
température du carreau.

Figure III- 16: Cabine d’arrosage

III.7. Émaillage
III.7.1. Préparation des émaux et colorants

a) Émaux
La préparation du l’émail se fait par me mélange des matières premières (Additif+Frittes)
dans des broyeurs en utilisant les billes d’alumine ayant de différentes tailles.
Tableau III- 5: Diamètre des billes d’alumine avec leurs pourcentages utilisés pour charger le
broyeur
Diamètre des 60 50 40 30
billes (mm)
Pourcentage 25 50 12,5 12,5
(%)

À la fin du broyage, un contrôle rigoureux de l’émail est nécessaire (Densité, Viscosité et le

Refus). En fin, l’émail est tamisé puis stocké dans des cuves à agitation permanente

35
 Les émaux se trouvent sous forme de trois catégories selon l’aspect de la surface désiré :
▪ La cristalline donne après cuisson une surface Transparente et brillante.
▪ Le blanc donne après cuisson une surface opaque (couleur blanc) et brillante.
▪ Le mat donne après cuisson une surface opaque et non brillante.
La composition des émaux vraie selon le prix des carreaux et surtout le l’oxyde Zircon
(ZrO2) et l’oxyde d’étain (SnO2) qui jouent un rôle essentiel pour la détermination du prix.

-SiO2 (90%-95%) -Zircone (ZrO2) -Alumine

-Le Kaolin Ou l’oxyde (Al2O3)
Cristalline + d’étain (SnO2) Blanc +
-Dé-floculant (STTP)
Tripolyphosphate de
sodium

-Feldspath
Engobe Mat
-Argile +
-Alumine

Figure III- 17: Différents constituants des émaux

b) Colorants

Le procédé de fabrication des colorants se fait selon les étapes suivantes :

Mélange des pigments colorés et des

frittes

Agitation du mélange dans le délateur

Raffinage

Tamisage

Colorants

Figure III- 18: Procédés de fabrication des colorants

III.7.2. Engobage

L’engobe est la première couche appliquée sur le carreau, il sert à uniformiser l’aspect du
carreau et à faciliter l’accrochage de l’émail c'est-à-dire il donne une configuration spatiale de

36
l’émail qui dure dans le temps (il garde une viscosité constante dans le temps), l’autre rôle de
l’engobe c’est de rendre la surface du carreau blanche après la cuisson.

Figure III- 19: Cloche d’engobe

III.7.3. L’émaillage

L’émail et les colorants servent à donner la brillance et la couleur de base du carreau. Les
modèles existants sont le mat, la cristalline et le blanc. L’application de l’émail se fait par le
biais d’une cloche d’émail.

Figure III- 20: Cloche d’émail

III.7.4. Décoration

La décoration repose sur le principe de la sérigraphie. En effet, le décor désiré est la

superposition de plusieurs décors séparés qui sont successivement imprimés sur le carreau.

37
 Figure III- 21: Machine de coloration par jet d’encre (kerajet)

III.8. Cuisson
III.8.1. Description du procédé de cuisson

Les carreaux sortants des lignes d’émaillage sont stockés dans des boxes puis déchargés et
envoyés dans des fours à rouleaux automatiquement par l’intermédiaire d’un robot (TGV).
Pour la cuisson des carreaux céramiques, Super Cérame utilise des fours à rouleaux à un
étage qui s’utilisent de façon quasi universelle pour la fabrication des carreaux pour sols et
murs. Le programme de cuisson est d’environ 46min.
Les carreaux sont transportés par des rouleaux d’entraînements, et la chaleur de cuisson est
fournie par des bruleurs à gaz naturel et air qui sont situées sur les côtés du four. Les principaux
mécanismes de la transmission de la chaleur sont la convection et le rayonnement, et comme
les fours ne sont pas pourvus d’une moufle, les coefficients de transmission de la chaleur sont
plus élevés, ce qui permet de réduire le cycle de cuisson et la consommation d’énergie.

Figure III- 22: Four à rouleaux

38
 Tableau III- 6: Caractéristique du four à rouleau

Longueur 115,5m
Type de combustible Gaz naturel
Pouvoir émissif calorifique inférieure 8100Kcal/Nm3
Pression de combustible 300bar
Puissance thermique maximale 5880KW
Température d’exercice 1150°C
Température maximum 1250°C
Type de matériel à traiter Cuisson matière céramique
Production maximum prévue 7640Kg/h
Atmosphère à l’intérieure de la machine Oxydante
Nombre minimum de rechange de l’atmosphère 5
Pression MAX à l’intérieur de la machine 0.02mbar

III.8.2 Étapes de cuisson

La cuisson des carreaux dans le four passe par cinq étapes principales :
Pré-four : Augmentation légère de la température des carreaux jusqu'à 710°C en utilisant les
fumées sortant du même four. Cette zone permet d’éviter la fissure er le cassage des carreaux à
l’intérieur des fours.
Préchauffage : Augmentation de la température jusqu'à 970°C pour dégager les matières
organiques contenues dans les argiles et dans les matières décoratives.
Précuisson : Augmentation de la température jusqu'à 1120°C pour éviter le choc thermique des
carreaux.
Cuisson : augmentation de la température à sa valeur maximale 1160°C. La plupart des
caractéristiques finales des carreaux : dimension, planéité et frittage sont réalisées presque
exclusivement dans cette zone.
Refroidissement rapide (zone de trempe) : Il se fait par l’air soufflé de l’extérieur par une
turbosoufflante. Cette étape consiste à figer certaines structures cristallines selon une texture
appropriée, la température diminue jusqu'à 600°C.
Refroidissement lent et final : Il se fait sans air par passage normal des carreaux dans le four il
permet de rendre les produits manipulables pour le tri et le conditionnement

39
 Figure III- 23: Diagramme de température

Remarque :
-La courbe en vert désigne la valeur de la température donnée (point consigne)
-La courbe en orange donne les valeurs réelles de la température mesurées par le thermocouple.
-Le cycle est la courbe de température sont adaptés selon la nature du produit (Mat, Cristalline,
Blanc)

III.9. Triage et emballage

III.9.1. Triage

Des légères variations dans les caractéristiques dimensionnelles et dans l’aspect des
carreaux sont inévitables. Ainsi, le triage des produits finis se fait en les répartissant en quatre
choix décroissant de point de vue qualité :
Premier choix (choix commercial) : les carreaux ne représentent ni éclat ni défauts apparents
qui nuiraient à l’aspect général d’une surface assez grande de revêtement. Ils sont triés selon
leur nuance pour les carreaux de mur et selon leur nuance et leur dimension pour les carreaux
du sol.
Deuxième choix (choix économique) : Dans ce cas les carreaux présentent des défauts assez
visibles mais pas trop grave.
Troisième choix (choix solde) : Les carreaux sont visiblement défectueux.
Choix double solde : comporte des carreaux totalement défectueux
La machine de triage contient des bandes de photocellules détecte une matière spéciale
fluorescente posée respectivement au milieu, sur la partie gauche ou sur les bords du carreau

40
par une trieuse afin de séparer entre le deuxième, le troisième choix et la casse, le premier choix
étant intact.

Tableau III- 7: Critère de classement des carreaux céramiques

Choix Marquage Nature de défaut

Commercial Aucun Aucun
Économique Au milieu Défaut mineur
Solde À gauche Visuel très clair
Double solde Sur les bords Défaut majeur

Figure III- 24: Triage (une trieuse)

Une autre étape de contrôle est le contrôle par la machine calibreuse en vue de détecter les
défauts liés aux caractéristiques dimensionnelles du carreau telles que :
La planéité : défaut bombage (convexité, concavité, effet trapèze…)
Le calibre : Pour remédier au problème d’écarts dimensionnels après cuisson, la sélection n’est
réalisée que par le premier choix. Les autres ont des calibres mélangés.

III.9.2. Emballage

Après l’étape de triage, les carreaux sont assemblés et emballés dans des cartons à l’aide
d’une machine automatisée. Sur ces cartons, la machine imprime plusieurs informations qui
servent à caractériser le produit fini ; à savoir la référence, le choix, la nuance, le calibre et les
cordonnées de la société
Ensuite ces cartons sont placés sur des palettes en bois et cerclées à l’aide du feuillard. Les
palettes sont stockées dans des zones identifiées prévues à cet effet avant d’être livrées au
magasin des produits finis.

41
 Figure III- 25: Emballage des carreaux

III.10. Conclusion

Ce chapitre décrit le processus de fabrication des carreaux céramiques. En général, les

étapes fondamentales pour obtenir des carreaux céramiques pour revêtement du sol sont : la
préparation de la barbotine à partir de matière première (argiles, feldspath et sable), l’obtention
de la poudre par atomisation, pressage, séchage, traitement de surface par émaillage, décoration
et cuisson.

42
CHAPITRE IV : CONTRÔLE
QUALITÉ DES CARREAUX
CÉRAMIQUES

43
IV.1. Introduction
Pour obtenir des carreaux céramiques de bonne qualité et qui répondent aux exigences des
clients, il est nécessaire de faire un contrôle de la matière première à la réception, au cours de
chaque étape de production et du produit fini.

IV.2. Contrôle des argiles

IV.2.1. Humidité

c) Principe
Le contrôle de l’humidité consiste à déterminer la teneur en eau des argiles, pour faire ce
contrôle, on utilise une thermobalance où un échantillon est en même temps pesé et séché à
l’aide d’une résistance. Lorsque la balance ne perçoit plus de variation de perte de masse,
l’échantillon est considéré comme sec. La masse sèche est enregistrée et le pourcentage d’eau
éliminée est affiché.
d) Mode opératoire

La mesure de l’humidité de chaque argile se fait à l’aide d’une thermobalance.

On prend une masse d’argile entre 10g à 12g, on la met dans une thermobalance puis on la
ferme, l’échantillon est chauffé à 150°C. par une résistance. Après 5minute, la thermobalance
affiche la valeur de l’humidité.

Échantillon
Résistance
(150°C)

a b

Figure IV- 1: Thermobalance : Pesage de l’échantillon (a) ; séchage de l’échantillon (b)

Tableau IV- 1: Humidité des échantillons

Désignation B15 B8/9 APM AK Feldspath SMT

Humidité(%) 4,36 3,94 10 ,9 6,46 1 5,63

44
 IV.2.2. Calcimétrie

Tout matériau contenant du carbonate de calcium (CaCO3) fait effervescence au contact

d’un acide. Dans cette manipulation, l’acide utilisé est l’acide chlorhydrique (HCl). L’action de
HCl sur CaCO3 est exprimée par la réaction suivante :
CaCO3 + 2HCl → CO2 + H 2O + CaCl2
L’action de HCl sur une mole de CaCO3 libère une mole de CO2. En conséquence, le volume
du gaz CO2 peut être facilement déterminé afin d’en déduire le pourcentage de CaCO3 dans
l’échantillon.
L’opération s’effectue à l’aide d’un calcimétre de Bernard. L’échantillon finement broyé
est pesé (environ 1g) est attaqué par HCl dans un erlenmeyer lié à un tube gradué remplie d’eau.
La variation en graduation du tube gradué permet de mesurer le volume de CO2 dégagé lors de
la réaction des carbonates avec HCl.
Le pourcentage de CaCO3 est calculé à partir de la formule suivante :
V
%CaCO3 =  0,446
m

Avec : ΔV : Différence de volume avant et après réaction

m : masse de l’échantillon (g)

Ampoule
+ eau
Tube
gradué

Figure IV- 2 : Schéma du calcimètre de Bernard

Tableau IV- 2: Pourcentage de CaCO3 des échantillons

Désignation B15 B9/B8 APM AK Feldspath SMT

%CaCO3 4 1,04 0 1,12 1,16 0,52

45
 IV 2.3. Plasticité

a) Principe

La fraction fine d’un sol peut être caractérisée par les limites de consistance. Cette
caractérisation se base sur l’évolution de la sensibilité du sol à sa teneur en eau. Les limites de
consistance résument le comportement des sols argileux et siliceux quand la teneur en eau
change. Quatre états peuvent être distinguées pour décrire la consistance d’un sol dont la teneur
en eau augmente progressivement.

Figure IV- 3 : États du sol en fonction de sa teneur en eau d’après les limites d’Atterberg.
LS : Limite de solidité, LP : Limite de plasticité, LL : Limite de liquidité.

À l’état liquide, le sol glisse comme un liquide sur une surface plane sans montrer de
rigidité, A l’état plastique, le sol est naturellement stable, mais aussitôt qu’une contrainte s’y
applique, il subit de grandes déformations plastique. À l’état solide, l’application d’une
contrainte génère seulement de petites déformations. Le changement dans l’état solide génère
en premier une réduction de volume (avec retrait), ensuite le volume reste constant (sans retrait).
Par conséquent, les limites d’Atterberg sont des teneurs en eau qui expriment les limites de
consistance d’un sol. La limite de plasticité (LP) est la teneur d’eau pour laquelle le sol
commence à montrer un comportement plastique. Alors que la limite de liquidité (LL) est la
teneur en eau à partir de laquelle le sol change son comportement plastique en liquide. Et enfin
la limite de retrait est la teneur en eau à partir de laquelle la perte d’humidité n’engendre aucune
réduction de volume.
b) Mode opératoire

❖ Limite de plasticité
La limite de plasticité est déterminée par l’enroulement d’une petite boule de pate semi-
molle (qui ne colle pas aux doigts) pour former un boudin de 10-15cm de longueur et 3mm de
diamètre. Après l’obtention du boudin, on le remet en boule et on répète le boudinage.
L’opération se répète jusqu'à ce que la pâte se prise pendant l’enroulement avant d’atteindre
3mm de diamètre. À ce moment le boudin est pesé pour avoir la masse humide (Mh).
L’échantillon est mis à l’étuve pendant 2h à 140°C afin de déduire la masse sèche (Ms).

46
 La teneur d’eau (%Wp) est calculée est calculé par rapport à la masse humide par la formule
suivante :
mh − ms
%Wp = 100
mh
Avec :
Wp : teneur en eau
mh : masse humide(g)
ms : masse sèche (g)
❖ Limite de liquidité
La limite de liquidité a été mesurée à l’aide de l’appareil de Casagrande. L’opération
consiste à étaler une pate liquide dans une coupelle de façon à obtenir une couche d’environ
1cm d’épaisseur à son milieu. La pâte et rainurée dans la coupelle de manière à la partager en
deux partie égales séparées par une rainure de forme V. On laisse ensuite tomber la coupelle
sur le socle en actionnant la manivelle à la cadence de deux coupes par seconde jusqu'à la
fermeture de rainure sur une longueur de 1cm. Le nombre de chocs nécessaire à la fermeture
est noté et on échantillonne environ 10g dans la zone ou la rainure s’est fermée pour mesurer la
teneur en eau de la pâte. Il faut que le nombre de chocs soit compris entre 15 et 35 pour que la
mesure soit valable. La limite de liquidité (Wl) est calculée par rapport à la masse sèche par la
formule suivante :
mh − ms
%Wl = 100  ( N / 25)0,121
ms
Avec :
Wl : limite de liquidité
mh : masse humide(g)
mS : masse sèche(g)
N : nombre de chocs
❖ Indice de plasticité

L’indice de plasticité (Ip) qui présente l’intervalle de l’état plastique, est la différence entre la
limite de liquidité (Wl) et la limite de plasticité (Wp).
Ip = Wl − Wp
Avec :
Ip : Indice de plasticité
Wl : limite de liquidité
Wp : limite de plasticité

47
 Coupelle Rainur
e
Coupelle
Pâte
liquide

Manivelle

Boudin

a Compteur b c

Figure IV- 4: Appareil de Casagrande (a) ; pâte étalée dans une coupelle pour mesurer la limite
de liquidité (b) ; Boudin utilisé pour mesurer la limite de plasticité (c)

Tableau IV- 3: Limites d’Atterberg en % avec les indices de plasticité correspondants

Échantillon Limite de liquidité Limite de plasticité Indice de plasticité

B9/8 41,3 19,89 21,41
APM 52,5 20,50 32
B15 26,38 11,38 15

Figure IV- 5 : Projection des échantillons sur le diagramme de Casagrande

L’argile B15 est caractérisée par une limite de liquidité inférieure à 30% et par conséquent,
il est considéré comme ayant une plasticité et un gonflement faible.
L’argile B8/9 a une valeur de limite de liquidité compris entre 30 et 50% et par conséquent,
il est considéré comme ayant une plasticité et un gonflement moyen.
L’argile APM est caractérisée par une limite de liquidité supérieure à 50%. Donc, il est
considéré comme ayant une plasticité élevée.

48
 IV.2.4. Perte au feu

a) principe
La mesure de la perte au feu consiste en la mesure de la perte en poids de composants
volatiles dans l’échantillon par élévation de température.
mh − ms
%perte au feu = 100
mh
Avec :
mh : masse humide(g)
ms : masse sèche(g)

a) Mode opératoire
Une jarre est remplie d’environ 300g de l’échantillon et une certaine quantité de billes
d’alumine, la jarre est placée dans une tourne à jarre pour broyer l’échantillon, après 5min
On fait sortir la jarre et on prélève une masse de 30g, cette dernière est pressée dans une moule
à l’aide d’une presse manuelle à 135bar pour obtenir des pastilles. Ces derniers sont séchés dans
une étuve pendant 30 min, On calcule la masse humide de chaque pastille, puis on les cuit dans
un four à une température de 1145°C -1150 °C pendant 46min et on calcule de nouveau la
masse.

c d e

Figure IV- 6: Mesure de la perte au feu : une jarre (a) ; tourne à jarre (b) ; presse manuelle (c) ;
moule cylindrique (d) ; pastilles (e)

49
 Tableau IV- 4: Perte au feu des échantillons

Échantillon B9/B8 APM AK B15 SMT Feldspath

La perte au feu 7,28 7,79 2,44 8,41 2,09 1,63
(%)

IV.2.5. Retrait à la cuisson

a) Principe
Au cours de la cuisson, les matières premières argileuses se rétrécissent où se dilatent. Les
changements structuraux et chimiques que subissent les différentes phases minérales. L’essai
consiste à évaluer les changements dimensionnels d’une pastille à la fin de sa cuisson à une
température donnée. Le retrait à la cuisson est calculé par la formule suivante :
ds-dc
%Rc = 100
ds
Avec:

Rc : retrait à la cuisson
ds : diamètre de pastille après séchage
dc : diamètre de pastille après cuisson
b) Mode opératoire
La méthode adaptée pour la détermination du retrait à la cuisson est la même que celle
utilisée pour la mesure de perte au feu, Le diamètre des pastilles est mesuré à l’aide d’un pied
à coulisse avant et après cuisson.
Tableau IV- 5: Retrait à la cuisson des échantillons

Échantillon B9/B8 APM AK B15 SMT Feldspath

% Le retrait 6,04 7,4 0,41 2,14 0,91 0,59
cuisson

IV.3. Contrôle Broyage

IV.3.1. Densité

La densité est un paramètre de contrôle et surveillance mesurée à l’aide d’un densimètre, la

fréquence du contrôle est 1Fois/jour qui peut être modifiée selon les conditions
Le densimètre est rempli de barbotine à ras bord, puis le bouchon est enfoncé dans le
densimètre après, le densimètre est positionné sur la balance est on lit la masse en gramme : le
densimètre ayant un volume de 0,1litre il suffit de multiplier la masse par 10 pour obtenir la
densité de barbotine.

50
 Barbotin

Densimètre

a Bouchon b c

Bouchon
Figure IV- 7 : Mesure de la densité : Remplissage de densimètre de barbotine (a), Enfoncer le
bouchon dans le densimètre (b), Positionner le densimètre sur la balance (c).

Remarque :
- La densité doit être dans l’intervalle de 1640-à 1700g/l
- La densité est contrôlée par l’ajout ou la diminution de la quantité d’eau.

IV.3.2. Viscosité

a) Définition
La viscosité d’un fluide définit l’état d’un fluide dont les molécules sont freinées dans leur
déplacement par des interactions ou des associations moléculaires plus ou moins intense.
b) Mode opératoire
La viscosité est mesurée à l’aide d’un viscosimètre à l’écoulement dont le diamètre intérieur
du tube de sortie est 4mm. Pour mesurer la viscosité, On suit les étapes suivantes :
-Prélever un échantillon représentatif de barbotine.
-Boucher l’extrémité du viscosimètre avec le doigt et le remplir de barbotine à ras bord.
-Déboucher rapidement le viscosimètre et déclencher simultanément le chronomètre.
-Surveiller l’écoulement de la barbotine.
-Lorsque le filet de barbotine se rompt, arrêter le chronomètre.

a b c

Figure IV- 8: Viscosimètre à l’écoulement (a) ; Remplissage de viscosimètre de barbotine(b) ;

écoulement de barbotine (c)

51
Remarque :
-Les valeurs de la viscosité varient entre 30s et 60s.
-La viscosité est contrôlée par l’ajout de dé-floculant.

IV.3.3. Refus

Le refus caractérise les grains dont la taille est supérieure à 63μm. Pour mesurer le refus on
prend la même masse utilisée pour mesurer la densité, on met cette masse dans un tamis 63μm
puis cette masse est lavée avec l’eau en suite on la met dans une burette graduée 25cm3.

Burette

Tamis
a 63μm b c

Figure IV- 9 : Étapes de mesure de refus : tamis (a) ; lavage de barbotine avec l’eau (b) ;
lecture de valeur du refus sur une burette graduée (c)
μ
Remarque :
-La valeur du refus doit être comprise entre 7% et 10%.
-Si la valeur de refus est importante, on peut augmenter la quantité du corps broyant pour la
diminuer.

IV.4. Contrôle atomisation

La poudre btenue doit satisfaire des propriétées bien déterminées à savoir, l’humidité et la
granulométrie. C’est pour cette raison, un contrôle rigoureux doit étre effectué à la sortie de
l’atomiseur.

IV.4.1. Humidité

L’humidité de la poudre est mesurée à l’aide d’une thermobalance en suivant le même procédé
utilisé pour la détermination de l’humidité des argiles.

52
 Poudre
Atomisée
a b

Figure IV- 10 : Mesure de l’humidité de la poudre : Pesage de la poudre (a) ; affichage de la

valeur de l’humidité (b)

Remarque :
-Selon les valeurs standards, l’humidité doit étre comprise entre 4% et 5,5%.
-On peut modifier l’humidité de la poudre en réglant la tampérateur de l’atomiseur.

IV.4.2. Granulométrie

a) Définition
La granulométrie a pour objet la mesure la mesure de la taille des particules élémentaires qui
constituent les ensembles de grains de substances diverses, telle que farines, poudre, sable etc.,
et la définition des fréquences statistiques des différentes tailles de grain dans l’ensemble étudié.
b) Mode opératoire
Pour mesurer la granulométrie, On utilise une granuleuse contenant cinq tamis de
différentes tailles. Premièrement, on met 100g de la poudre dans une granuleuse, puis on place
la granuleuse sur un moteur vibrant, Après cinq minutes de tamisage, on récupère notre
granuleuse et on mesure la masse de la poudre dans chaque tamis.

Moteur
Granuleuse
vibrant
a b c d

Figure IV-11: Étapes de mesure de la granulométrie de la poudre : Pesage de la poudre (a) ;

Remplissage de granuleuse (b) ;Tamisage de la poudre (c) ;Récupération de la poudre (d)

53
 Tableau IV- 6: Répartition granulométrique de la poudre

Taille de la maille G<75 75 ≤G< 250 250≤G< 425 425≤G< 500 G≥ 500
(μm)
Granulométrie (%) 0,4 12,8 35 17,2 33,2
les valeurs 0,1 à 1 8 à 20 30 à 40 15 à 30 20 à 35
standards (%)

75 250 425 500

Figure IV- 12: Répartition granulométrique de la poudre atomisée

Remarque :
Si la granulométrie est grande, on peut la changer en modifiant les pastilles des busses qui
se trouvent à l’extrémité des lances de la barbotine.

IV.5. Contrôle presse

IV.5.1. Densité apparente

La mesure de la densité apparente est importante pour savoir si toutes les parties du carreau
ont la même charge c'est-à-dire toutes les régions du carreau ont un compactage identique
(même densité). Une grande variation au niveau de la densité apparente peut engendrer une
différence de côté du carreau après cuisson.

54
 La mesure de la densité apparente s’effectue à l’aide de l’appareil CPR. On prend un carreau
à la sortie de la presse, ce dernier est numéroté de 1 à 9 et on le divise en neuf morceaux, en
suite on place les petits morceaux dans l’appareil CPR qui donne la densité apparente de chaque
morceau.

CPR b

CPR
Découpeur

Entrée des Découpeur

morceaux Sortie des
morceaux

a c

Figure IV- 13: Mesure de la densité apparente : Appareil CPR (a) ; Carreaux après pressage
numéroté de 1 à 9 (b) ; Carreau découpé en petits morceaux (c)

Tableau IV- 7: Résultats de mesure de la densité apparente d’un carreau crû

Numéro du 1 2 3 4 5 6 7 8 9
morceau
Densité apparente 2,058 2,077 2,059 2,076 2,069 2,087 2,070 2,081 2,067
(g/cm3)

Dispersion du 2,087(valeur MAX) -2,058(valeur MIN) =0,029

carreau Crû

Remarque :

- les valeurs de la dispersion doivent être inférieures à 0,06g/ cm3

- S’il y a une grande dispersion, on peut agir sur les paramètres de la presse.
IV.5.2. Remplissage
Le contrôle de remplissage consiste à mesurer la masse du carreau à la sortie de la presse à
l’aide d’une balance électronique. Pour les carreaux de format 41*41, la masse du carreau est
environ 3800g, un mauvaise remplisse peut conduire à une faible épaisseur.

55
IV.6. Contrôle séchage
IV.6.1. Humidité résiduelle

À la sortie du séchoir le carreau doit avoir une humidité résiduelle inférieure à 1%, pour
mesurer ce paramètre on utilise une thermobalance.
- Un morceau de carreau est concassé à l’aide d’un marteau pour obtenir une poudre.
- on pèse environ 11g de la poudre.
-l’échantillon est chauffé pendant 5 min, le thermo balance affiche la valeur de l’humidité
résiduelle.

a b c

Figure IV- 14 : Mesure de l’humidité résiduelle : Obtention de la poudre (a) ; Pesage de la

poudre (b) ; Affichage de la valeur de l’humidité (c)

IV.6.2. Résistance à la flexion des carreaux crûs

a) Principe
L’essai de flexion à trois points dont le principe est schématisé sur la figure. Les contraintes
varient de façon continue de part et d’autre de l’axe neutre, sur lequel elles sont nulles : du côté
concave de l’éprouvette, elles sont en compression alors que du côté convexe, elles en tension.
La valeur maximale de la contrainte sur les faces extérieures d’une éprouvette à section
rectangulaire est donnée en valeur absolue, par l’équation :
3FL
 max =
2b h 2
Avec:

σmax: Contrainte maximale ;

F : charge appliquée en son centre ;
b : largeur de l’éprouvette ;
h : hauteur de l’éprouvette
L : distance entre les appuis ;

56
 Figure IV- 15: Représentation schématique de l’essai de flexion à trois points et répartition
des contraintes [31].
b) Mode opératoire
La résistance à la flexion est mesurée à l’aide d’un flexiomètre selon les étapes suivantes.
-Prélever un échantillon de carreaux, il préférable de prendre un carreau après triage et du même
calibre
-placer le carreau sur les rouleaux d’appui (la face émaillée tournée vers le haut de manière à
ce que la distance entre les rouleaux d’appui et les extrémités du carreau soit de 1 cm.
-Entrer les dimensions du carreau (la largeur et l’épaisseur) et la distance entre les appuis.
- Appliquer la charge jusqu’à la rupture du carreau.

Affichage
de résultat

Charge

Appui
a b

Figure IV- 16: Mesure de la résistance à la flexion du carreau crûs : Flexiomètre (a) ; Carreau
après rupture (b)

On a mesure la résistance à la flexion des carreaux crus de format 41*41. Les paramètres
de flexiomètre sont : la largeur=440mm, l’épaisseur=8mm et la distance entre les
appuis=390mm.

57
 Tableau IV- 8: Valeurs de la résistance à la flexion de différents carreaux crûs

Carreau 1 2 3 4
Résistance à la 2,22 2,35 2,05 2,03
flexion (N/mm2)

IV.7. Contrôle ligne d’émaillage

IV.7.1. Viscosité

On contrôle la viscosité à l’aide d’un viscosimètre à écoulement, on détermine le temps

d’écoulement de l’émail ou de l’engobe.
-La viscosité de l’engobe doit être compris entre 35s et 45s pendant la préparation et entre 25s
et 35s au niveau de la ligne d’émaillage.
-La viscosité de l’émail varie entre 50s à 60s pendant la préparation et 30s à 40s au niveau de
la ligne d’émaillage.

IV.7.2. Densité

La densité est mesurée à l’aide d’un densimètre pendant la préparation et au niveau de la

ligne d’émaillage.
-Pour l’engobe la densité varie entre 1810g/l à 1850g/l.
-Pour l’émail la densité doit être compris entre 1760g/l à 1800g/l.

IV.7.3. Grammage

La mesure du grammage doit être effectué pendant l’arrosage, l’engobage et l’émaillage.

-pendant l’arrosage, on mesure la quantité d’eau déposée sur la surface du carreau qui doit être
environ 18g (format 41*41).
-La masse de la couche d’engobe déposer sur la surface du carreau est environ 110g.
-La masse de la couche d’émail déposée sur la surface du carreau est environ 85g.

Figure IV- 17: Mesure du grammage de l’émail

58
IV.8. Contrôle du produit fini
IV.8.1. Résistance à la flexion

On mesure la résistance à la flexion du produit fini à l’aide d’un flexiomètre.

On mesure l’épaisseur du carreau (on prend la petite valeur) et la largeur du coté (on prend la
plus grande valeur), on introduit ces valeurs dans l’appareil puis on applique la charge et on lit
la valeur de résistance. Selon les spécifications de l’entreprise la valeur minimale de la
résistance est 22N/mm2.

Figure IV- 18: Mesure de la résistance à la flexion du produit fini

IV.8.2. Résistance aux tâches

a) Définition
La tâchabilité vient du mot tâche : C’est l’absorption d’un liquide ou d’un colorant liquide
qui apparait sous forme de tache à la belle surface de carreau (l’émail), ce phénomène est dû
principalement à l’application et à la cuisson de l’engobe.
Ce test de contrôle est effectué chaque fois qu’il y a un changement des matières dans
l’engobe ou modification du cycle de cuisson. On se base sur le bleu de méthylène (colorant
bleu) qui un pouvoir absorbant très élevé, qui, après 2h, la tache apparait si le carreau présente
des non-conformités. L’utilisation des céramiques au lieu domestique ou à l’extérieur tient
compte de ce contrôle qui est très précieux et qui peut même bloquer l’importation non
réglementaire des carreaux afin de se protéger contre la concurrence.

b) Mode opératoire
Le Bouchon de bouteille est rempli de bleu de méthylène, ce dernier est appliqué sur la surface
d’essai et on note le temps d’application, l’agent tachant est laissé en place pendant 2heures.
Au bout de chaque 15min on vérifie si la tâche apparait sur la surface émaillée du carreau.

59
 Figure IV- 19: Mesure de la résistance aux tâches

IV.8.3. Résistance à l’abrasion

a) Définition

L’Abrasion c’est l’usure de l’émail. Le teste d’abrasion est un test très important dans la
norme NM ISO 13006, il est effectué à l’aide d’un abrasimètre. C’est un test d’abrasion de
surface et non profonde, ce test nous permet d’estimer la durée de vie de l’émail des carreaux
céramiques de différents aspects (foncé, claire ou medium).
Le classement des carreaux céramiques suivant leur utilisation, soit à l’intérieure des
maisons soit dans les salles à grandes surfaces montre la grande importance de ce teste et aide
ma clientèle à procéder aux choix des carreaux à utiliser.

b) Mode opératoire
-Le carreau est cassé en différents morceaux de taille égale.
-Maintenir la surface émaillée de chaque éprouvette à l’aide d’un support métallique fixé sur le
dispositif d’abrasion.
-Introduire la charge abrasive dans le support situé sur la face supérieure.
-Fixer le nombre de tours à l’avance qui est de 100, 150, 600, 1500, 2100,6000 et 12000 tours
pour chaque stade de l’essai.
-Retirer une éprouvette après chaque stade d’abrasion et poursuivre l’essai jusqu'à observation
d’un défaut.
-Classification des résultats.

60
 Tableau IV- 9: Classification des résultats de test d’abrasion

Stade d’abrasion, défaut visible à (tours) Classe

100 0
150 1
600 2
750,1500 3
2100, 6000, 12000 4
>12000 5

Remarque :
Si le carreau appartient à la classe 5 signifie que le défaut ne peut être visible qu’après 12000
tours ce qui montre que le carreau est résistant.

Figure IV- 20 : Abrasimètre

IV.8.4. Porosité

a) Définition

La porosité est l’ensemble des interstices (le vide) d’une roche ou d’un autre matériau
pouvant contenir des fluides (liquide ou gaz). Elle caractérise la compacité du produit
céramique et influe sur ses propriétés physiques (mécaniques) et chimique, aussi bien qu’elle
aide les technologies en question du choix des paramètres technologiques de fabrication
(granulométrie des matière première et température de cuisson).
La porosité est aussi une valeur numérique qui caractérise ses interstices ; c’est le rapport
du volume des vides du matériau divisé par le volume total.
b) Mode opératoire

Le laboratoire de contrôle qualité de super Cérame utilise la méthode par ébullition.

61
 Le calcul du pourcentage d’eau fans la masse, a été faite de la manière suivante :
- On divise un carreau en deux parties et en prend la masse de chaque partie (masse sèche).
- On place les carreaux en position verticale, sans contact entre eux, dans l’appareil chauffant
rempli d’eau, de façon que le niveau d’eau soit au-dessus et en dessous des carreaux soit de
5cm.
-porter l’eau à l’ébullition et la maintenir en ébullition pendant 2h.
-Retirer ensuite la source de chaleur et laisser refroidir les carreaux jusqu’à température
ambiante tout en les maintenant complètement immergés.
-peser chaque carreau et noter la masse humide.
La porosité ou l’absorption d’eau est calculée par la formule suivante :
mh-ms
%Porosité = 100
ms
Avec :
mh : masse humide (g)
ms : masse sèche (g)
Tableau IV- 10: Pourcentage de la porosité pour la mono cuisson

Carreaux Porosité (%)

1 5,84
2 5,12
3 5,34
4 5,45
5 5,8
Remarque :
Selon le groupe auquel appartient le carreau céramique, la norme NM ISO 10545-3 exige
le niveau d’absorption d’eau.
Donc pour un carreau appartenant au groupe BIIa (mono cuisson), le niveau d’absorption
d’eau doit être compris entre 3% et 6%.

62
 IV.8.5. Contrôle défauts d’aspect visuel

Les différents défauts qu’on peut trouver sur un carreau sont rassemblés dans le tableau
suivant :
Tableau IV- 11: Défauts d’aspect visuel

Définition des défauts Appellation super cérame

Fente : toute rupture se produisant dans Fendu
La masse du carreau visible sur le dessus Fissure
et/ou le dessous
Cloques : petite bulle de surface, éclatée ou Cloque
non, due à l’expulsion du gaz durant la
cuisson
Fragment se détachant des bords, des coins Écornure
ou de la surface d’un carreau Écaille
Piqures : Minuscule trou à la surface d’un Pin-hole
carreau émaillé Cratère
Bombage : toute déformation remarquable Bombage
sur le carreau (convexité, concavité, effet
trapèze)
Manque d’émail : partie de la face d’un Retire
carreau émaillé ne possédant pas d’émail Problème de pose
Manque d’émail
Pointe et taches : toute zone visuellement Points noirs
différente du reste de la surface du carreau Gouttes/taches
Grain de tesson
Grain d’émail/Trait d’émail

IV.9. Conclusion
Dans ce chapitre on a traité les différents contrôles réalisés au sein du laboratoire de super
cérame ainsi que les défauts qu’on peut trouver sur les carreaux et qu’on doit les minimiser.

63
CHAPITRE V : ÉTUDE DES
FACTEURS INFLUENÇANT
LA RÉSISTANCE À LA
FLEXION DES CARREAUX
CRÛS

64
V.1. Conséquences de la faible résistance à la flexion des carreaux crûs
La résistance à la flexion des carreaux crûs est un paramètre fondamental pour le contrôle
de procédé de fabrication de carreaux céramiques ces derniers doivent avoir une résistance à la
flexion qui dépasse 2N/mm2 (mesurée après séchage) selon la norme utilisée par super Cérame
afin de parcourir la ligne d’émaillage, une faible résistance à la flexion engendre des défauts
tels que les fissures et les écornures et la rupture du carreau, ce paramètre dépend
essentiellement des conditions de pressage et de séchage.

Figure V- 1 : Casses observés sur les carreaux à la sortie de la ligne d'émaillage

9%
12%

79%

écornés problème de nettoyage casses

Figure V- 2 : Diagramme des défauts rencontrés à la sortie de la ligne d’émaillage à 03/05/2021

D’après la figure, on remarque que les défauts les plus dominants sont les écornures qui
représentent 79 % de la totalité des défauts.

65
 Le diagramme de Pareto indiqué par la figue V-3 présente le classement des défauts
rencontrés à la sortie du four de cuisson
40 120
fréquence des défauts

35 pourcentage cumulé
des défauts 100
30
80
25

20 60
B C
15
40
10

A 20
5

0 0
cloque écornure Ecaille pin-hole fendu Nettoyage fissure

Figure V- 3 : Diagramme de Pareto des défauts à la sortie du four de cuisson de 01/062021à

02/06/2021

Classe A :28,5% des défauts représentent 61,4%de la totalité des défauts (cloque et écornure)
Classe B : 30% des défauts représentent 24% de la totalité des défauts (écaille et pin-hole)
Classe C : 42,8 des défauts représentent 14,4% de la totalité des défauts (fendu, nettoyage et
fissure.
▪ Conclusion
Les types des défauts qui demandent des remèdes urgent sont les cloques et les écornures.

Les défauts sont généralement résultent d’une variation de la résistance du carreau au cours de
procédés de fabrication
35
résistance à la flexion (N/mm2)

30

25

20

15

10

0
après pressage après séchage après arrosage après cuisson
Figure V-4 : Variation de la résistance à la flexion au cours des différentes étapes de fabrication

66
 L’histogramme montre que la résistance du carreau après pressage est plus faible et de
l’ordre de 0,32N/mm2, le séchage entraine une augmentation de la résistance à la flexion à une
valeur de l’ordre de 2N/mm2, ensuite le carreau passe dans la ligne d’émaillage sa résistance
diminue après l’arrosage et de l’ordre de 1,5N/mm2, la cuisson provoque une augmentation de
la résistance à la flexion pour atteindre des valeurs de l’ordre de 30N/mm2.

V.2. Définition du problème par la méthode QQOQCP

Tableau V- 1: Définition du problème par QQOQCP

Qui Quels sont les personnes concernées Le chef de production

par la situation
Qui rencontre le problème
Quoi Quel est le problème
Quelles sont les conséquences
Où Où apparait le problème
Service laboratoire
Faible résistance à la flexion entraîne à
une augmentation de casses au niveau de
la chaine d’émaillage (perte de masse) et
l’apparition des défauts sur les carreaux
céramiques (baisse de productivité)
Super Cérame kénitra
(Chaîne d’émaillage)

Quand Quand apparait le problème D’une manière continue à partir du

moment où le carreau sort du séchoir

Comment Comment résoudre le problème Étude des facteurs influençant la

résistance à la flexion des carreaux crûs

Pourquoi Pour quoi résoudre le problème - Pour augmenter la productivité

-Pour satisfaire l’enjeux financière
-satisfaire le client

V.3.Identification des causes par le diagramme de cause à effet

Pour identifier les causes ou bien les facteurs influençant la résistance à la flexion on fait
appel au diagramme de cause à effet (Diagramme D’ISHIKAWA)

Matière : tout ce qui rentre et est consommé par le processus.

Machines : tout ce qui permet la production.
Milieu : environnement (météo, poussière).
Méthodes : processus utilisés (erreur de conception, erreur de planning, temps de cuisson trop
long.
Main d’œuvre : facteur humain (non formation d’un opérateur, mauvaise qualification,
manque de communication).

67
 Figure V-5 : Diagramme d'ISHIKAWA

Main d’œuvre :

-Mauvais réglage des paramètres d’atomiseur provoque une variation d’humidité.

-Mauvais réglage des paramètres de la presse provoque une densité apparente variable.
-Mauvais réglage des paramètres de séchoir entrainant une humidité résiduelle élevées.
-Manque de communication entre les techniciens de laboratoire de contrôle qualité et les
opérateurs de presse, séchoir et atomiseur.
-Mauvais réglage de la cabine d’arrosage (quantité d’eau élevée provoque une chute de la
résistance).

Machine :

-Fluctuation de la pression du gaz ou de celle de la pulvérisation de la barbotine.

-Frottement des pastilles des buses (lance de la barbotine) entraine une variation de la
granulométrie.
-Frottement des pionçons de la presse.
-Toute variation sur la ligne, chocs entre carreaux ou défectuosité des machines telles que les
rouleaux ou les tapis.
Milieu :
-Baisse de la température pendant la nuit.
-Présence du courant d’air sur le carreau.
Méthode :
-Taux d’humidité incohérent dans les poudres à presser : la poudre n’a pas été mélangée lors de
son écoulement vers les différents silos ou stockée suffisamment longtemps pour que le taux
d’humidité s’homogénéise dans tout le silo.
-Temps de désaération faible (corps feuilleté).
68
 Feuillet

Figure V-6 : Influence du temps de désaération (corps feuilleté)

- Séchage rapide et température de séchage non homogène sur le carreau (des parties sont
séchées plus que d’autres provoque une déformation du carreau).
- Rétrécissement excessif au séchage provoque généralement plusieurs petites fissures sur les
bords d’environ 1 à 1,5cm [26]
- Les bords du carreau ne sèchent pas bien.
- Exploitation d’une barbotine non reposée, influe sur l’humidité de la masse atomisée.
- Carreau émaillé reposé plus de 2 heures, donne un carreau plus fragile (absorption d’un certain
pourcentage d’eau que contient l’émail et l’engobe).
- La non-uniformité du remplissage dépend de la régulation de la boite de remplissage et
provoque des densités différentes en différents points généralement détectées par des contrôle
d’épaisseur du carreau.
Matière première :
- Argiles extraites de différentes parties d’une carrière.
- Insuffisante homogénéisation.
-Manque de la matière non plastique (matière dégraissante) dans la formulation du carreau.
-Présence d’un corps étranger (corps feuilleté).

69
 Corps étranger

Figure V-7 : Présence d’un corps étranger

V.4. Analyse des facteurs (les causes) influençant la résistance à la flexion

des carreaux crûs
Durant les différentes étapes de production, la résistance d’un carreau reste une propriété
très importante vue les contraintes que subit le carreau tout au long sa trajectoire vers le
stockage. Donc, sa protection est assurée par cette propriété qui doit être dans les standards pour
éviter tout type d’anomalies.

V.4.1. Humidité

Après préparation de la barbotine, on procède à un séchage par atomisation. La masse

obtenue est soumise à un contrôle d’humidité avant d’être stockée dans les silos ; donc, ce
paramètre doit être contrôlé avec une grande précision vue son importance aussi dans l’étape «
le pressage » (plus la masse est humide, plus on diminue la pression et inversement). Donc, il
influe directement la résistance du carreau.
• Essaie
Pour voir l’influence de l’humidité sur la résistance à la flexion du carreau cru, on a suivi le
protocole suivant :
- On a choisi des carreaux de format 41*41
- La pression de la presse est fixée à 260bar
- Dans cet essai, on a utilisé un séchoir horizontal dont la température maximale et le temps de
séchage sont respectivement 200°C et 20 min.
- Dans différentes journées, on a pris l’humidité et la granulométrie de la poudre et en même
temps un carreau à la sortie de la presse pour mesurer sa densité apparente et on marque un
carreau pour déterminer sa résistance à la flexion et son humidité résiduelle
Les résultats sont regroupés dans le tableau suivant :

70
 Tableau V- 2: Résultats de mesure de l’humidité pendant différentes journées

Humidité Résistance Densité apparente Granulométrie Humidité

De la à la flexion (g/cm3) Résiduelle
poudre (%) du carreau >500 424<G<5 250<G<4 75<G<25 G<7 (%)
crû 00 25 0 5
(N/mm2)

08/03 5,39 2,35 2,058-2,077-2,059 30,6 20 38 9,8 0,4 1,22

9 :35 2,076-2,069-2,087
2,07-2,081-2,067
08/03 4,96 2,05 2,016-2,025-2,045 17,7 15,1 47,5 17,5 1,3 0,86
10 :45 1,984-1,999-2,011
2,027-1,036-2,065
09/03 4,9 2,03 2,039-2,041-2,031 16,8 15,2 48 17,6 1 1,03
08 :40 2,031-2,044-2,037
2,066-2,059-2,037
09/03 5,65 2,46 2,066-2,069-2,052 33,2 17,2 35 12,8 0,4 0,73
11 :40 2,080-2,08-2,091
2,081-2,083-2,071
10/03 6 2,37 2,078-2,083-2,076 31 17 38,2 12 0,6 1
08 :25 2,069-2,08-2,081
2,077-2,079-2,085
10/03 5,73 2,54 2,049-2,064-2,056 27,4 16,2 41,2 13,6 0,6 1,11
12 :10 2,035-2,053-2,066
2,032-2,060-2,057
10/03 5,33 2,11 2,035-2,054-2,045 34,2 16,8 36,2 11,4 1,4 0,64
13 :30 2,025-2,039-2,05
2,011-2,039-2,042
11/03 5,08 1,64 2,055-2,044-2,077 20,6 15,2 40 21,8 1,2 0,82
08 :50 2,019-2,016-2,014
2,029-2,029-2,057
12/03 4,83 1,64 2,047-2,001-2,032 18,8 15,8 45,8 18 0,8 0,27
08 :40 2,031-2,000-2,016
2,032-2,001-2,012
24/03 5,11 2,5 2,11-2,094-2,116 33 22 35,6 9 0,4 1,14
08 :40 2,046-2,069-2,025
2,071-2,082-2,089
29/03 4,48 1,97 1,999-2,031-2,039 40,2 21 30,6 6 0,4 1
08 :35 2,002-2,009-2,013
2,026-2,029-2,042
30/03 5,32 2,56 2,081-2,091-2,088 33,2 18 ,8 35,2 10,4 0,4 1,15
08 :55 2,098-2,104-2,136
2,076-2,100-2,097
31/03 5,03 2,18 2,062-2,052-2,071 32,6 19,2 34,8 11 0,6 1,32
10 :00 2,066-2,052-2,078
2,045-2,05-2,065

71
 3

résistance à la flexion du carreau crû (Mpa)

2,5

1,5

0,5

0 dates

Figure V- 8 : Représentation graphique de la résistance à la flexion des carreaux crûs pour

différentes dates

D’après l’histogramme, les valeurs de la résistance à la flexion du carreau crû sont très
fluctuantes, sachant que l’épaisseur, la largeur et la distance entre les appuis sont constants
(format 41*41), ce changement de la résistance peut être expliqué par la variation de l’humidité
de la poudre, la granulométrie ou l’humidité résiduelle.
Selon la norme utilisée par la société Super Cérame, il faut que la résistance à crû soit
supérieure à 2 N/mm2. Or, l’histogramme montre que 20% des valeurs sont inférieures à 2
N/mm2 et seulement 80% des valeurs sont supérieures à 2 N/mm2.
7
6
humidité de la poudre (%)

5
4
3
2
1
0
dates

Figure V-9 : Représentation graphique de l’humidité de la poudre pour différentes dates

72
 D’après l’histogramme, on remarque une légère variation de l’humidité de la poudre pour
les différentes dates. Cette variation de l’humidité est due à la variation de paramètres de
barbotine car il faut laisser la barbotine se reposer dans la cuve pour l’homogénéiser. Les
valeurs de l’humidité sont conformes selon la norme utilisée à Super Cérame (l’humidité varie
entre 4% et 5,5%).
L’effet d’un excès d’humidité est que la poudre a tendance à coller à la matrice, ce qui
nécessite un nettoyage plus fréquent du moule. Une faible teneur en humidité rend le pressage
plus difficile et peut entraîner des problèmes de stratification et de démoulage [26] et parfois
l’apparition des écornures sur le carreau.
La Figure V-10 donne la variation de l’humidité de la poudre en fonction de la résistance à la
flexion du carreau crû.
2,6
2,5
résistance à la flexion du carreau crû

2,4
2,3
2,2
2,1
(N/mm2)

2
1,9
1,8
1,7
1,6
4,4 4,5 4,6 4,7 4,8 4,9 5 5,1 5,2 5,3 5,4 5,5 5,6 5,7 5,8 5,9 6 6,1 6,2
humidité de la poudre (%)

Figure V-10 : Variation de la résistance à la flexion du carreau crû en fonction de l’humidité de

la poudre

D’après la courbe, la résistance à la flexion du carreau crû croit au fur et à mesure que
l’humidité de la poudre atomisée augmente.
À une pression constante (260bar) :
-Si la poudre est sèche, la compacité du carreau sera faible (Figure V-11) donc, il y aura
beaucoup de pores entre les grains ce qui facilite la propagation de fissures (une faible ténacité)
c'est-à-dire le carreau est fragile.
-Si la poudre est humide, la compacité du carreau sera importante (Figure V-11) ce qui engendre
une faible porosité et par la suite, une difficulté de propagation de fissures c'est-à-dire le carreau
est résistant.

73
 La poudre est pressée à un taux d'humidité élevé de 5,2 %, ce qui signifié que l'humidité dans
ce cas a un rôle très important, elle facilite les particules argileuses de se comprimer, et d'éviter
la déformation et la destruction des carreaux céramiques lors de ses extractions par le moule.
Remarque :
Si la poudre est trop humide, elle risque de coller aux poinçons du moule.
2,1

2,09
densité apparente (g/cm3)

2,08

2,07

2,06

2,05

2,04

2,03
4,5 5 5,5 6 6,5 7
humidité de la poudre(%)

Figure V- 11 : Variation de la densité apparente (compaction) en fonction de l’humidité e la

poudre

2,9
résistance à la flexion du carreau crû

2,7

2,5
(N/mm2)

2,3

2,1

1,9

1,7

1,5
1,99 2,01 2,03 2,05 2,07 2,09
densité apparente (g/cm3)

Figure V-12 : Variation de la résistance à la flexion en fonction de la densité apparente

V.4.2. Pressage

Pour mettre en évidence l’impact du pressage sur la résistance du carreau crû, une étude a
été menée sur des carreaux qu’on a pressés sous différentes pressions dans les conditions les
plus stables. Un tel mode opératoire s’impose dans le but de neutraliser d’autres variables d’état,
tels que : l’humidité et la granulométrie de la poudre.

74
 ▪ Essaie.
-On a pris des carreaux de format 41*41 pressés d’une même masse, cette dernière ayant une
humidité et une granulométrie constante.
-Pour chaque carreau on change la pression, d’une manière à prendre des valeurs inférieures est
supérieures de la normale (240bar).
-Les carreaux sont récupérés à la sortie du séchoir.
-Mesurer la résistance
2,4
résistance à la flexion du carreau

2,3

2,2
crû (N/mm2)

2,1

1,9

1,8
200 210 220 230 240 250 260 270
pressage(bar)

Figure V-13 : Variation de la résistance à la flexion du carreau crû en fonction de la pression

D’après la courbe, l’augmentation de la résistance à la flexion du carreau crû est

proportionnelle à la pression.
L’augmentation de la pression de pressage donne lieu à une augmentation de la résistance
à la flexion de carreau crû, ce comportement peut s’expliquer par le fait que les particules sont
rapprochées les unes des autres, réduisant ainsi le volumes des pores entre les particules (Figure
V-15). Il y a également un contact accru entre les particules, formant des « ponts »et des
« liens » entre elles [26].
2,05
densité apparente (g/cm3)

2
1,95
1,9
1,85
1,8
1,75
1,7
50 100 150 200 250 300
pression (bar)

Figure V-14 : Variation de la densité des éprouvettes crûes en fonction de la pression

75
 14
13
12
Porosité(%) 11
10
9
8
7
6
5
4
50 100 150 200 250 300
Pression (bar)

Figure V- 15 : Variation de la porosité des échantillons en fonction de la pression

V.4.3. Humidité résiduelle (teneur en eau après séchage)

Pour mettre en évidence l’influence de l’humidité résiduelle sur la résistance à la flexion

des carreaux crus, on a fixé la pression du pressage à 220bar, l’humidité de la poudre à 5,5% et
on a travaillé avec une granulométrie constante. La figure V-16 montre les résultats obtenus.

2,4
2,3
Résistance à la flexion du

2,2
carreau crû(MPa)

2,1
2
1,9
1,8
1,7
1,6
1,5
0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6
l'humidité résiduelle (%)

Figure V- 16 : Variation de la résistance à la flexion du carreau crû en fonction de l’humidité

résiduelle

D’après la courbe, on remarque que la résistance à la flexion décroit au fur et à mesure que
l’humidité résiduelle du carreau augmente.
L’augmentation de l’humidité résiduelle est dû à la variation de la température à la sortie
du séchoir : dans ce cas on a utilisé un séchoir horizontal dont la température de sortie varie
entre 75°C -78°C.

V.4.4. Type de séchoir

On a séché deux carreaux ayant une même masse c'est-à-dire même humidité et même
pression de pressage (230bar), le premier carreau est séché dans un séchoir horizontal

76
(temps=20min et température maximale=200°C) et l’autre dans un séchoir vertical
(temps=1h :30min et température maximale =170°C), cet essai permet de savoir l’influence de
la température et du temps de séchage sur la résistance du carreau crû.
La figure ci-dessous présente les résultats obtenus.

2,9 Hr=0,68%
2,8 Hr=0,8%
Résistance du carreau cru( MPa)

Hr=0,98%
2,7
2,6
2,5
Hr=1,14% séchoir horozontale
2,4 Hr=0,66%
2,3 séchoir verticale
Hr=0,77
2,2 % Hr=0,73%
2,1
Hr=0,61%
2
1,9
4,8 4,9 5 5,1
Humidité de5,2
la poudre5,3
(%) 5,4 5,5 5,6

Figure V- 17 : Variation de la résistance du carreau crû en fonction de l’humidité de la poudre

pour le séchoir horizontal et vertical (Hr est l’humidité résiduelle du carreau)

D’après la courbe, on remarque que pour une humidité constante, la valeur de la résistance
à la flexion du carreau cru à la sortie du séchoir vertical et supérieur à celle mesurée à la sortie
du séchoir horizontal. Cette différence de résistance est expliquée par la faible humidité
résiduelle du séchoir vertical. La Figure V-17 montre qu’un séchage lent donne une meilleure
résistance.

V.4.5. Temps de repos

Un carreau cru sortant du séchoir subit les opérations suivantes :

-Arrosage, Engobage, Émaillage et coloration
Après ces opérations, le carreau prend un temps de repos avant qu’il n’entre au four dans le but
d’assurer le stock en cas d’arrêt des lignes pour éviter tout problème durant la cuisson (le vide
de four). Durant ces temps la résistance du carreau cru sera sans doute modifiée. Pour cette
raison, on a pris des carreaux après différentes durées de repos pour mesurer leurs résistances

77
 2,5

résistance à la flexion du carreau

cru(N/mm2) 2

1,5

0,5

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
temps de repos des carreaux émaillés (min)

Figure V- 18 : Influence du temps de repos sur la résistance à la flexion du carreau crû

La consistance du carreau durant son parcours devient de plus en plus amoindrie

s’aggravant ainsi en fonction du temps de repos qui favorise la destruction des liaisons de ses
particules. Nous remarquons qu’un temps de repos dépassant 1h :30min provoque une perte de
plus de 50% de la valeur initiale de sa résistance. C’est pour cette raison que les procédés de
production, d’une part, la préparation d’un carreau cru résistant et d’autre part d’éviter un temps
de repos susceptible d’affaiblir sa résistance.
3,2

2,7
résistance à la flexion des carreaux

2,2
crus(N/mm2)

avant arrosage
1,7
après émaillage

1,2 avant séchage

0,7

0,2
0 50 100 150 200 250
temps de repos (min)

Figure V- 19 : Influence du temps de repos sur la résistance avant séchage, avant arrosage et
après émaillage

Avant séchage (à la sortie de la presse) la résistance à la flexion du carreau crûs reste

invariable avec le temps de repos et de l’ordre de 0,5N/mm2.

78
 Le séchage permet une augmentation de la résistance six fois, le temps de repos provoque
une légère augmentation de la résistance après un certain temps, elle reste stable
Le repos du carreau après l’émaillage provoque une chute de la résistance due à l’absorption
de l’eau d’arrosage, d’engobage et d’émaillage.

V.4.6. Quantité d’eau d’arrosage

2
Résistance à la flexion du carreau

1,8

1,6

1,4
crû (N/mm2)

1,2

0,8

0,6
5 10 15 20 25 30 35 40 45
quntité d'eau d'arosage (g)

Figure V-20 : Évaluation de la résistance à la flexion du carreau crû en fonction de la quantité

d’eau d’arrosage

La figure V-20 montre que la résistance à la flexion diminue au fur et à mesure que la
quantité d’eau d’arrosage augmente.
L’absorption d’une grande quantité d’eau rendre le carreau cru plus fragile ce qui augmente le
casse au niveau de la ligne d’émaillage. Pour que le carreau reste résistant il faut que la quantité
d’eau d’arrosage pour les carreaux de format 35*35 soit inférieure à 12g

V.5. Identification des solutions pour augmenter la résistance à la flexion

Matière première :

-Augmenter la teneur de la matière dégraissante dans la formulation des argiles (sable,

feldspath) pour limiter le retrait et former un squelette qui empêche la masse d’argile de se
fissurer [27]
-Ajout des produits qui augmentent la résistance (tenacère)
- Assurer une distribution granulométrique trop fine
Milieu :

-Nettoyage régulière de la ligne d’émaillage de la poussière

Main d’œuvre :

79
- Assurer une bonne formation du personnel
- Assurer une bonne communication entre les opérateurs d’atomiseur, de la presse, du séchoir
et les techniciens du laboratoire.
-Intervention rapide lors de l’arrête de la ligne d’émaillage pour enlever les carreaux cassés
avant d’atteindre la cloche d’engobe et d’émail. Les déchets non cuits qui en résultent peuvent
être réintroduits dans l’usine et son entièrement recyclable
Machine :

-Changer les busses de l’atomiseur lors du frottement pour obtenir une granulométrie standard
-Changer les rails de la matrice supérieur lors de l’usure
-Changer les poinçons de la presse
-Nettoyage de la presse et du séchoir
Méthode :
-Les différences de taux d’humidité peuvent être réduites en stockant la poudre séchée par
atomisation au moins 24heures.
-Garantir une synergie entre la pression de pressage et l’humidité de la poudre
-Assurer un bon remplissage du mole, un faible remplissage donne un carreau d’épaisseur
faible.
-Vue que le dégagement de l’eau au niveau de la pâte céramique débute généralement environ
de 100°C, il est préférable que le séchage des carreaux céramiques commence à la température
80°C ou 90°C.
- Faire entrer 5 (format 41*41) carreau au lieu de six dans le séchoir horizontal pour bien sécher
les bords et éviter le frottement entre les carreaux.

V.6. Les défauts

V.6.1. Présentation de défauts

a) Les fissures [24]

Les carreaux sont marqués d’une entaille étroite et longue au niveau de la surface d’un
carreau émaillé [24].

80
 Figure V- 21 : Fissure
e) Éclat

Ici on trouve deux défauts « écorné » et « écaille », ce sont des fragments se détachant des
coins, des bords ou de la surface d’un carreau

a b c
Figure V- 22 : écornés (a et b) ; écaillage (c)

c) Cloque

Petite bulle de surface, éclatée ou non, due à l’expulsion de gaz durant la cuisson

Figure V- 23 : cloque

81
 d)Points et taches
Toute zone visuellement différente du reste de la surface du carreau comme les « grains
d’émail » et les « grains repressées »

a b
Figure V- 24 : Grains d’émail (a) ; grains repressée (b)
d) Piqure

Minuscule trou à la surface d’un carreau émaillé comme les « Pin-holes »

Figure V- 25 : Pin-holes
f) Cœur noir

Le cœur noir résulte d’une matière organique non dégagée

Figure V- 26 : Cœur noir

82
V.6.2. Causes et remèdes des défauts

Tableau V- 3: Causes et remèdes des défauts

Défaut Causes Remèdes

Cloque -Les gouttes d’huile de la presse -Assurer une maintenance

-corps étranger (Caoutchouc) systématique de presse et des solos

Écornure -Choc mécanique -Changer le moule

-Poudre sèche
-Usure des rails de moules
Écaillage -Frottement de deux carreaux -Bien régler les disques d’ébarbage
-Mauvaise réglage de disques
d’ébarbage
Fissure -Séchage trop rapide -Bien contrôler la température et la
-Carreaux crus stockés très longtemps durée de séchage
-diminuer le temps de stockage
Grains d’émail -Émail mal broyé - Bien broyer les émaux

Grains repressée -Présence de poussières

- Nettoyage régulière de la presse, du
séchoir et des rouleaux

Cœur noir -Mauvaise combustion de matière -Élévation de la température durant le

Organiques cycle de cuisson

Pin-hole -Mauvaise contrôle d’arrosage -Bien contrôler l’arrosage

83
 Conclusion générale
Le travail présenté dans ce rapport s’inscrit dans le cadre de notre projet de fin d’études
effectué au sein de l’entreprise Super Cérame Kénitra et dont l’objectif est de découvrir le
procédé de fabrication des carreaux céramiques ainsi que les différents contrôles réalisés à
partir de la réception de la matière première jusqu'à l’obtention du produit fini et proposer des
solutions pour augmenter la résistance à la flexion des carreaux crûs et par conséquent, réduire
le casse au niveau de la ligne d’émaillage et diminuer les défauts des carreaux céramiques.
En effet, afin de résoudre cette problématique nous avons dans un premier lieu définit la
problématique par la méthode QQOQCP, ensuite, nous avons identifié et analysé les causes
racines influençant la résistance à la flexion des carreaux crûs pour remonter aux solutions
Le problème de la faible résistance à la flexion des carreaux crûs est dû à plusieurs
paramètres comme l’humidité qui doit être dans la norme 4% à 5,5%, pour la pression on doit
garder une valeur qui nous donne une résistance et une compaction compatible avec l’humidité
de la poudre afin de donner un point optimal de pressage, le réglage de temps désaération de la
presse est essentiel pour éviter le corps feuilleté ainsi que le réglage de séchoir pour avoir une
humidité résiduelle faible (inférieure à 1%), il est nécessaire de contrôler la quantité d’eau
d’arrosage qui doit être entre 10g à 12g pour les carreaux de format 35*35 et entre 13g à 15g
pour les carreaux de format 41*41, il faut aussi éviter un temps de repos des carreaux qui
dépasse 1h :30min.
Ce stage a été une expérience supplémentaire dans ma formation d’un ingénieur d’état
spécialisé en génie des matériaux et procédés, il m’a permis de maîtriser les étapes de
production des carreaux du sol et les contrôles de qualité de la matières premières jusqu’à
l’obtention du produit fini.
Ce stage m’a permis de confirmer la vision du besoin de travail en équipe pour assurer une
bonne qualité du produit. On a aussi découvert l'organisation et le règlement d'une grande
société de carrelage à dimension internationale.

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