Banc de transmission hydrostatique

A. Comprendre les risques en hydraulique et éviter les accidents

1. Défauts d’entretien des installations hydraulique

La maintenance des installations hydraulique est trop souvent occasionnelle et non préventive.
Les techniciens sont également moins formés à la technologie hydraulique ce qui résulte d’une
mauvaise connaissance des paramètres (pression, débit, température). Enfin, des manomètres et
niveaux difficilement lisibles peuvent être la cause d’accidents.
15% à 20% des accidents dans les industries ont lieu lors d’opération de maintenance.

2. Fuite d’huile sous pression, défaut d’étanchéité

Les fuites et les micros fuites d’huile sous pression peuvent engendrer
un risque d’accident corporel important comme des brûlures
(température de l’huile : 70°C), des lésions pulmonaire (vaporisation
de l’huile), des irritations des yeux (émanation de vapeur d’huile) ainsi
que des risques des glissades (huile sur le sol).

3. Rupture d’un composant du circuit

Un accident peut être dû au dysfonctionnement d’un des composants du
circuit tel que :

• L’éclatement d’un raccord

• L’éclatement d’une tuyauterie rigide ou flexible
• La destruction mécanique sous l’effet de surpression
• Le manque de contrôle des niveaux ou de la pression
• L’absence de manomètre résistant au choc et surpression
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4. Mouvement intempestif
Voici une liste non exhaustive des mouvements intempestifs pouvant être la cause d’un accident :

• Mise en marche sans vérification du limiteur de pression

• Après arrêt d’urgence remise en marche sans vérification du cycle
• Vérin vertical avec charge suspendue
• Vérification que l’énergie potentielle d’un accumulateur est dissipée

5. Non-respect des procédures de sécurité

Dans la plupart des entreprises des procédures de sécurité sont mises en place afin
d’éviter les accidents. Or elles ne sont pas toujours respectées, notamment dans
des situations d’urgence ou de précipitation (dépannage). L’absence de
consignation hydraulique (alors que c’est le plus souvent respecté en électrique).

6. Méconnaissance des risques liés à l’utilisation de fluide sous pression

Dans certains cas l’opérateur ignore tout simplement les risques et les règles de
sécurité à respecter. Bien souvent cela est lié à une absence de formation à la
sécurité et à l’hydraulique en général.

7. Maintien des qualités du fluide hydraulique

Le fluide utilisé peut être aussi une source de problème. C’est la raison pour laquelle, il faut utiliser
des fluides appropriés et recommandés. En effet les huiles ne sont pas compatibles ou miscibles
entre elles. Enfin, il est important de ne pas négliger la surveillance des cartouches de filtres et le
contrôle de la température du fluide.
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B. Les 8 principales causes de détérioration des

flexibles

Les flexibles sont souvent sujets à des détériorations.

Les causes de détérioration :

1. L’usure liée au frottement avec des pièces métalliques

2. Le frottement des flexibles :

Le frottement des flexibles les uns contre les autres (les fabricants estiment que 80 % des ruptures de
flexibles sont liées à un endommagement de la structure externe).

3. Caoutchouc craquelé :
Le craquèlement dû à un vieillissement accéléré généré par des phénomènes environnants (ozone,
températures extrêmes).
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4. Agression chimique des fluides :

La corrosion dans le tuyau interne et/ou la robe extérieure à cause des agressions chimiques
composant le fluide circulant à l’intérieur du flexible.

5. Sous dimensionnement des tuyaux :

L’utilisation d’une taille de flexible non adaptée à la vitesse d’écoulement du fluide trop rapide peut
entrainer le décollement de la partie interne du tuyau.

6. Le rayon de courbure mal approprié :

Génère des conditions de fonctionnement anormales. Pouvant aller jusqu’à la rupture du flexible.
(La courbure d’un flexible ne doit pas commencer trop près de l’embout).

7. La torsion du flexible :
Lors du serrage des raccords au montage. (5 % de torsion réduisent de 70 % la durée de vie d’un
flexible haute-pression et une torsion de 7 % réduit la durée de vie de 90 %).

8. Les fortes vibrations :

Les fortes vibrations alliées à des débits importants en service continu peuvent avoir, une incidence
sur la bonne tenue et l’étanchéité des embouts.