MANUEL DE

L’OPERATEUR

1
 WEST AFRICAN GASES
AFGAS S.A.
Z.I. OPRAG, route SOGARA
Siège social : B.P. 2328 Port-Gentil

MANUEL DE L’OPERATEUR

2
UNITE DE SEPARATION DES GAZ DE L’AIR
OXYGENE INDUSTRIEL/MEDICAL

COLONNE INOX ETANCHE

DEBIT D’OXYGENE: 50 M3/HR

3
SOCIETE ANONYME AU CAPITAL DE 50.000.000 F. CFA
RCCM : 2007 B 0401 - N° Statistique : 087 489 M - BICIG 09080 005385 000 26
 PREFACE
Le but de ce manuel est de fournir au propriétaire l'instruction nécessaire
pour opérer correctement et maintenir l’usine oxygène de capacité 50 m3/h.

C'est la responsabilité du propriétaire d’examiner entièrement les directives

contenues ici et être au courant des méthodes d'opération et d’entretien
suggérées.

Si les questions devraient survenir à propos du fonctionnement de l’usine,

vous êtes libre de nous contacter.

ENGAGEMENT SECURITE

Nous assurons que notre matériel est sûr et sans risque pour la santé des
ouvriers lorsque l’usine est utilisée correctement conformément à
l'information et conseil concernant son usage contenu dans l'Instruction le
Manuel de l’Opérateur. Ce sera, par conséquent, d'une importance extrême
que vous utilisez seulement notre matériel après avoir lu entièrement le
Manuel où est détaillées les directives, les informations et les conseils pour la
sécurité d'opérateurs et ouvriers dans votre usine.

Le matériel vous est vendu et vous est fourni sur votre engagement que vous
suivrez pas à pas le Manuel pour s’assurer que le matériel que nous vous
avons vendu et fourni sera sûr et sans risque pour la santé de vos
travailleurs lorsqu’il est utilisé correctement.

4
 CONVERSION METRIQUE

-U.S. A METRIQUE-

Les équipements de conversion métriques inscrits ci-dessous représentent les unités les
plus utilisées dans le moteur.

Multipliez Par Pour obtenir

Pouces (in) 25,4 millimètres (mm)

Livres (lbs) 0,454 kilogrammes (kg)

Gallons (gals) 3,785 litres (l)

Cheval-vapeur (h.p) 0,746 kilowatts (kW)

Unités Thermiques britanniques (BTU) 1055 joules (J)

Degrés Fahrenheit (°F) 0,556 (°F-32) degrés Celsius (°C)

Livres par pouce carré (psi) 0,0703 kilogrammes par

Mètre carré
6,895 Kilo pascal (kipa)
0,069 bar

Pieds cubiques par minute (cfm) 0,0283 mètres cubes par

Minute (m3/min)

Gallons par minute (gpm) 3,785 litres par minute

(l/min)

Moment de rotation dans pied livres (pied livres) 1,356 Newton mètres
(N.m)

0,138 kilogramme mètre

(Kg-m)
Saybolt Viscosité Universelle (SSU)
Moins que 100 secondes 0,226 SSU-195/SSU Viscosité
Cinématique (CS)
Plus grand que 100 secondes 0,22 SSU-135/SSU Viscosité
Cinématique (CS)
5
 SOMMAIRE

SECTION 1 - SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES PAGE 7

SECTION 2 – PRINCIPES GÉNÉRAUX PAGE 9

SECTION 3 - DESCRIPTION DU PROCESS PAGE 11

SECTION 4 – DÉGIVRAGE DE L’USINE PAGE 23

SECTION 5 – DEMARRAGE APRÈS DÉGIVRAGE PAGE 25

SECTION 6 – DEMARRAGE APRES UN ARRET DE COURTE DUREE PAGE 28

SECTION 7 – ARRET DE L’USINE PAGE 29

SECTION 8 – MARCHE NORMALE DE L’USINE PAGE 31

SECTION 9 – SECHEURS AU TAMIS MOLECULAIRE PAGE 33

SECTION 10 - DETENDEUR PAGE 38

SECTION 11 - POMPE OXYGÈNE LIQUIDE PAGE 43

SECTION 12 – INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ DANS L’USINE PAGE 46

DE SEPARATION DE L’AIR

SECTION 13 – EQUIPEMENT D’ANALYSE D’OXYGENE PAGE 49

SECTION 14 – EQUIPEMENT D’ANALYSE D’AZOTE PAGE 51

SECTION 15 – PROCEDURE D’ANALYSE PAGE 52

SECTION 16 – NOMENCLATURE DES VANNES PAGE 53

6
 Chapitre

SPECIFICATIONS TECHNIQUES
1
1.1 CAPACITE: Cette usine est capable de produire de l'oxygène gazeux de 99.5% à
99.6% au débit de 50 m3/h (conditions normales de pression et de
température) et peut comprimer jusqu'à 150 bars dans des tolérances
spécifiées. Les capacités du produit précitées sont basées sur les
conditions ambiantes de 15/27 Degré C de température, 760 mm de
Pression Atmosphérique et 50% humidité relative et 0.03% de maximum
du dioxyde du carbone admises comme impuretés (ou précisée).

1.2 AUTRE SPÉCIFICATION:

Pression d’air (Démarrage) : 45 -50 bars environ

Pression d’air (Normale) : 40-45 bars environ

Temps de mise en régime (Après

: 8 heures environ
dégivrage)
Cycle de dégivrage aux conditions
: 12 Mois
normales
Débit d’au de refroidissement : 50 m3/h

Température d’eau de refroidissement : 25°C

Hauteur de la colonne : 9,1 mètres

Surface requise environ : 15 mètres X 20 mètres

Puissance requise : 440 volts et 220 volts

1.3 BESOINS EN PUISSANCE:

H.P. K.W.
Compresseur d’AIR 100 110
Sécheur/Réchauffeur - 18
Détendeur 15 -
Pompe O.L. 5 -
Réchauffeur de dégivrage - 5
Groupe frigo 5 -
(Uniquement dans les limites de la batterie)
7
Se référer au Manuel du compresseur d’air pour la puissance requise.

Note:

La puissance consommée estimée dépend de l’efficacité du Compresseur d’Air car toute la

charge électrique est sur lui. Aussi, la production d’oxygène dépend de l’environnement
(température ambiante) du compresseur, des conditions de fonctionnement et peut-être
d'autres facteurs.

Pour ces raisons, notre Compagnie ne peut pas garantir les consommations électriques mais
plutôt la production et la qualité dans des tolérances spécifiées.

8
 Chapitre

PRINCIPES GENERAUX 2
Dans la plupart des processus industriels, l'air atmosphérique est utilisé pour produire
l’Oxygène et l’Azote. L'air atmosphérique contient principalement les éléments suivants:

Composition Pourcentage Point d’ébullition à la

Elément
par volume pression atmosphérique
Azote (N2) 78,03% -195,5°C.
Oxygène (O2) 20,99% -182,7°C.
Argon (Ar) 0,9323% -185,5°C.
Dioxyde de Carbone (CO2) 0,03% -78,5°C. Solidification

Les autres constituants de l’air sont l’Hydrogène et les gaz rares. Tel que, Néon. Krypton,
Hélium et Xénon sous forme de traces.

Le processus adopté ici pour produire l'oxygène et l'Azote est appelé liquéfaction et
distillation fractionnée de l'Air.

L'air est principalement mélangé d'Oxygène et d’Azote et ses propriétés physiques sont
comprises entre les deux mais plus proches de celles de l'Azote. Dans des conditions
atmosphériques normales, l'air est un gaz inodore et incolore. L'air qui est normalement à
l’état gazeux peut être liquéfié, comme les vapeurs d’eau peuvent être condensées pour
former de l’eau liquide.

L'air est liquéfié dans notre processus par détente dans un Détendeur et dans une vanne de
détente Joule Thompson. Par utilisation d’un Détendeur, l'air sera comprimé à une pression
moyenne de 40-45 bars alors que les autres processus ont besoin approximativement de
150 à 200 bars de pression d’air. Le Détendeur est une machine alternative à simple action
avec deux vannes d’Entrée et de Sortie, faites pour s’ouvrir à des intervalles de temps bien
particuliers de la course du piston. Donc, l’air entrant dans le Détendeur à travers la vanne
d’Entrée haute, est détendu pendant la descente du piston. L'air détendu est refoulé à
travers la vanne de Sortie pendant la montée du piston. Durant cette détente, l’air est refroidi.

L'air détendu du Détendeur et des vannes de détente entrera à la partie inférieure de la

colonne de distillation. Cet air sera principalement liquide.
9
La distillation est une opération de séparation de deux composants de l’air ayant deux points
d'ébullition différents. Donc à une température particulière entre les deux points d'ébullition,
un composant sera volatil (donc vapeur) et l'autre composant sera liquide. Donc, le
composant qui est plus volatil peut être soutiré d'une colonne de distillation sous forme
vapeur. Le composant qui est moins volatil peut être soutiré sous forme liquide. L'oxygène et
l’azote ont une différence approxime de 13 °C entre les points d'ébullition et par conséquent
peuvent être séparés dans une colonne de distillation. L'azote sera soutiré sous forme
vapeur ou partiellement sera recueilli à travers la vanne de sortie liquide (facultatif).
L’Oxygène sera rassemblé comme liquide et peut être pompé jusqu'à 200 bars par une
Pompe Oxygène Liquide.

10
 Chapitre

DESCRIPTION DU PROCEDE 3
L'air est aspiré de l'atmosphère à travers un Filtre à Air à l’aspiration (1) pour empêcher la
poussière d'entrer dans le système.

MODELE KIRLOSKAR PNEUMATICS 4HA4BIS

2 1

ATTENTION: Utilisez seulement de l'huile prescrite par K.P.C.L.

L'air est comprimé ensuite dans un Compresseur d'Air quatre étages (2) avec réfrigérant final
(3) monté sur le skid du procédé à une pression maximale de 45-50 bars au conditions de
démarrage de l’usine et à une pression de 38 - 40 bars aux conditions normales. Selon les
conditions ambiantes et les bonnes opérations la pression de fonctionnement de l'Unité de
Séparation des gaz de l'Air est ramenée jusqu'à 40 bars par expérience. Le Compresseur
d'air a des réfrigérants intermédiaires entre les étages et un réfrigérant final après le 4ème
étage. Pour plus de détails sur le Compresseur d'Air, se reporter au Manuel du Compresseur
fourni par le fabricant du Compresseur d'Air. Le compresseur d'air devrait être maintenu
correctement dans de très bonnes conditions car c'est la source principale d’alimentation
d’air à l’usine.

11
 SKID DU PROCEDE

3
6

4
1
3

12
Il est composé des éléments suivants :
1. Réfrigérant final et son réservoir
2. Réfrigérant d’azote avec son réservoir
3. Séparateur d'humidité (PURGEUR)
4. Groupe Frigo avec Fréon
5. Déshuileur rempli d'Alumine
6. Batterie à Tamis moléculaire sur plateforme (skid)
7. Réchauffeur de dégivrage
8. Conduites de Gaz / Air selon le schéma standard sur skid / plateforme.
9. Pompe à eau
10. Conduites d’Entrée & Sortie d'Eau
11. Manifold complet de purge avec des vannes à boisseau sphérique pour purger
l’humidité.

Tous les équipements ci-dessus sont montés soigneusement sur un skid complet
avec interconnexion de la tuyauterie et prêt pour installation.

L'air entre alors en cascade dans une Evaporateur Réfrigérant (5) sur le skid du processus
où il est refroidi à approximativement 20 °C. Cette unité est facultative. Le réfrigérant est un
récipient de forme cubique où, il y a une tuyauterie enroulée en bobine et est interconnecté.
Les bobines sont à moitié submergées dans l'eau dans le récipient où l'Azote Sec sera
bouillonné à travers cette eau pour devenir un gaz humide. Comme l'eau vaporise, il exige
de la chaleur latente qui est absorbée d'eau elle-même. Donc, l'eau est refroidie. Donc, l’air
à l'intérieur de la bobine sera refroidi. L'air comprimé refroidi dans l'évaporateur entrera dans
un Séparateur d'Humidité (4 & 8).

L'humidité condensée sera séparée et purgée toutes les heures. Il est important de purger
l'humidité du fond du Déshuileur (9) à intervalles réguliers et aussi de remplacer l’Alumine
chaque 6 à 12 mois. L'air passera ensuite à travers un refroidisseur additionnel appelé
Groupe Frigo (7).

Ensuite l'air traversera le Déshuileur (9) plein de billes d'Alumine. Ici la Vapeur d'Huile
provenant du Compresseur d'Air sera enlevée. Si cette vapeur de l'huile n'est pas enlevée
suffisamment, l’huile détruira le tamis moléculaire à cause du CO2 ou de la haute
température d'air du processus. Il bien entretenir l’Alumine pour obtenir une longue vie du
Tamis Moléculaire.

AVERTISSEMENT: Vérifiez la décoloration d'alumine tous les trois mois. Purger l’huile et
l’humidité toutes les 15-20 minutes pour éviter des entraînements d’huile à la colonne.
S’assurer que le réglage des gouttes d’huile par minute est correct tel que spécifié dans le
manuel du constructeur et qu’il n’y ait pas d’huile envoyée dans la bouteille par le graisseur.

L'air entre ensuite dans l’une des bouteilles de dessiccation-décarbonatation au tamis

moléculaire (11). L'humidité et le CO2 contenus dans l'air seront enlevés dans ce sécheur.
S’ils ne sont pas enlevés avant d’entrer dans la Boîte Froide, ils formeront de la glace et de
la glace sèche qui vont faire craquer les tubes de l’échangeur et d’autres équipements par
choc thermique. Il y a deux sécheurs. L’un (sécheur A) sera (sur la ligne d'air du processus)

13
en fonctionnement pendant 10 heures et l’autre (sécheur B) sera en régénération. La
régénération est faite par chauffage et refroidissement à l'Azote de régénération. On utilise
pour cela un appareil de chauffage électrique de gaz de régénération (12). Pour plus de
détails, se référer le chapitre sur les Sécheurs à Tamis Moléculaires.

AVERTISSEMENT: Faire travailler correctement la batterie de dessiccation-décarbonatation

au tamis moléculaire pour bien enlever l’humidité et le CO2 contenus dans l’air du procédé.
S’assurer du bon fonctionnement du cycle de chauffage-refroidissement et de la qualité du
tamis moléculaire selon les standards internationaux.

L'air sec est ensuite filtré dans un Filtre de Poussière (13) avant d’entrer dans la Boîte Froide
pour empêcher la poussière d’entrer dans la Boîte Froide. Dans certaines usines l'air est
sous refroidi à travers un groupe frigo (6) qui est appelé une bobine compensatrice
(facultatif) comme il égalise la température après le sécheur au tamis Moléculaire avant que
l'Air n’entre dans la Boîte Froide.

N1 vanne de
mise à l’air Vanne de sortie Azote
Azote vers le skid (N2)

V1/1 Entrée d’Air

venant du filtre à
poussière

VII/1 vers le réchauffeur

de dégivrage

O3 sortie Oxygène
vers la rampe

(Vanne de mise à l’air)

Photo : Entrée et sortie d’Air, d’Azote et d'Oxygène

L'air comprimé, refroidi approximativement à 15 ou 20°C sans eau et CO2 entre dans la
Boîte Froide (15). Il traverse initialement un Echangeur chaud No.1 (16); l'air entrant est
refroidi par l'Oxygène et l’Azote sortant. L'air sera refroidi autour de -100°C dans l’Echangeur
chaud. Soit en une seule ou divisée en deux parts.

14
 PL = Liquide Pauvre (Poor Liquid) RL = Liquide Riche (Rich Liquid)

Indicateur Pression Colonne B.P.

Indicateur Pression Colonne M.P.

Indicateur Pression H.P. Oxygène

Indicateur Pression Niveau Oxygène Automatique

Entrée Air

Scanneur Digital de Température

R3/V5 Vanne PL R4/V1 vanne By-pass

(démarrage rapide)

R2/V4 Vanne RL

15
R1/V3 vanne de détente d’air
L'air sera alors séparé en deux débits. Le débit principal d'air entrera dans le Détendeur (14)
à 40 - 45 bars et sera détendu à 5 bars et -150 à 160 °C le reste d'air traversera l’Echangeur
chaud No. 2 (17) pour être refroidi à approximativement -160 °C par l'Oxygène et l’azote
sortant. Cet air sera ensuite détendu par une Vanne de détente R1 pour former de l'air
liquide. Les deux débits d'air entreront maintenant à la partie inférieure de la Colonne M.P.
(19). La pression de service de la colonne est autour de 40 bars dans les conditions
normales de pression et de température.

16
DETENDEUR :
Equipé d’un Moteur de marque Siemens / ABB avec
vanne hydraulique de sécurité à disque de rupture, d’un
manomètre de pression du volant, une poulie du Moteur
à courroie hélicoïdale, (Belt Guard slide Rails inter
connecting (Entrée et Sortie))

Note: Voir le chapitre sur le Détendeur.

17
18
19
Après le Détendeur et la vanne de détente R1, une partie de l’air entrant à la M.P. se
condense et tombe sous forme liquide au fond de la colonne. Ce liquide est
approximativement 40% Oxygène et 60% Azote et est appelé habituellement le « Liquide
Riche » et comme l'Azote est plus volatil il remonte au dessus de la colonne M.P. où il est
refroidi par le condenseur (Vaporiseur) et se liquéfie. Ce liquide presque sans oxygène est
piégé dans les poches du condenseur-vaporiseur. Ce liquide pauvre en oxygène est appelé
« Liquide pauvre ».

La séparation finale des deux fractions est accomplie dans la colonne supérieure. Les deux
liquides pauvre et riche sont envoyés dans la colonne supérieure par deux Vannes de
détente qui feront tomber la pression de 4,5/5,0 bars dans la colonne inférieure à 0,5 bars
dans la colonne supérieure. Le liquide riche entre dans le milieu de la colonne Supérieure et
s’écoule vers le bas, l'Azote s'évapore et l'Oxygène continue à descendre sous forme liquide.
L'Azote Liquide (Liquide Pauvre) entre au sommet de la colonne et en redescendant, il entre
en contact avec l'Oxygène qui se condense et retombe sous forme liquide sur les plateaux
pendant que l'Azote lui-même s’évapore (c’est le constituant le plus volatil). Ce processus se
déroule dans chaque plateau. L'Azote gazeux est entièrement soutiré au sommet de la
colonne à travers des Echangeurs de Chaleur.

Station de remplissage bouteilles

20
Pompe Oxygène Liquide

De la même façon l'Oxygène Liquide au fond de la colonne est soutiré à travers une Pompe
Oxygène Liquide et est comprimé en passant encore à travers les Echangeurs de Chaleur,
dans les bouteilles au poste de remplissage. En traversant l’Echangeur de Chaleur
l'Oxygène Liquide s'évapore pour être rempli dans les bouteilles de gaz tout en abandonnant
son froid à l'air entrant.

Généralement la pureté d'Oxygène sera approximativement de 99,5% et l’Azote de 96%,

lorsque l’usine est en production Oxygène.

21
Le fonctionnement de l’Usine devrait être tel que la colonne ne soit ni trop froide ni trop
chaude. Si la boîte froide est trop froide, l'Azote condensera dans l’Oxygène Liquide et la
Pureté de l'Oxygène tombera.

Si la colonne est trop chaude l'oxygène s'évaporera avec l'Azote et la quantité d'Oxygène
produite diminuera substantiellement et l'azote impur entraînera de plus en plus d'oxygène.
Pour obtenir un résultat optimal, contrôler la pureté de l'Azote impur qui ne devrait pas
descendre en dessous de 96%.

Quand l’usine travaille de façon continue pendant quelques mois, il a tendance à accumuler
du CO2 et de l’humidité dans ses parties internes. Ceux-ci seront enlevés environ une fois
tous les quatre mois. Pour plus de détails, voir le chapitre sur le Dégivrage de l’Usine.

De la même façon, la Pompe O.L. seule peut être dégivré en cas de problème (voir le
chapitre sur la Pompe O.L.).

Il est recommandé de laver la colonne et ses équipements au Tétrachlorure de carbone une

fois par an pour assurer une meilleure protection contre la contamination aux Hydrocarbures.
Mais lors du démarrage initial le lavage au CTC est indispensable.

L’usine est généralement dégivrée et soufflée. La mise en régime prendra environ 7 à 8

heures. Quand l’usine est à l’arrêt pour une courte durée, elle n’a pas besoin d’être dégivrée,
mais toutes les vannes des lignes froides seront fermées pour empêcher l'humidité
extérieure d'entrer dans la Boîte Froide.

22
 Chapitre

DEGIVRAGE DE L’USINE
4
Malgré la Dessiccation-Décarbonatation au tamis moléculaire, une quantité de vapeurs d'eau
et de CO2 va traverser le tamis moléculaire et entrer dans la Boîte Froide et se déposera
sous forme de CO2 (Glace Sèche - température de Sublimation - 80 °C.) ou de Glace (glace
d'eau - température refroidissement 0 °C.) dans les tubes des Echangeurs de chaleur, à
l'intérieur des Vannes, à la Vanne de Détente, au filtre da la Pompe O.L. et à l'intérieur des
trous des plateaux. Ces dépôts solides restreindront le débit d'air et se manifesteront par une
différence croissante entre la pression de refoulement du Compresseur d'Air PC-4 et la
pression d’air P-1 avant R1. En cas d’excès de CO2 le filtre d’aspiration de la Pompe O.L. va
se boucher. Les autres symptômes de bouchage de la colonne sont les fluctuations de la
Pression de la colonne et une difficulté croissante de maintenir la pureté exigée et le
rendement de production. Finalement les tuyauteries deviennent si bouchées que même si le
compresseur fonctionne à pression et débit corrects, la quantité d'air entrant dans la colonne
n'est pas assez pour maintenir la production et la pureté. La colonne doit être dégivrée pour
chasser toutes les impuretés accumulées.

4.1 Dégivrage complet de l’Usine:

1- Purger tout le liquide de la colonne à travers R21, R22, R26/L-1, R27/D15, R28/D16,
R29 et R31/D18.
2- Vérifier que l'une des bouteilles de Dessiccation-Décarbonatation est complètement
régénérée. Celle-ci (A ou B) doit rester en standby pour être utilisée au prochain
redémarrage de l’usine après dégivrage. L'autre bouteille sera utilisée pour le
dégivrage complet.
3- L’air de dégivrage doit être mis en route 3 à 4 heures après la purge des liquides pour
éviter un changement brusque de la température et provoquer ainsi un choc
thermique.
4- Enlever les tiges des vannes de détente (R1/V3, R2/V4, et R3/V5).
5- Fermer la vanne de by-pass (R4/V1).
6- Lever les tiges des vannes d’entrée et sortie du Détendeur à l’aide d’un levier. Placer
un morceau métallique d'environ 4mm d’épaisseur entre la tige plongeur et la tige de
poussée.
7- Fermer la vanne d’entrée d’air à la colonne (V1/1).
8- Ouvrir toutes les vannes de purge et robinets d’analyse (V6/D12, V7/D13 et R21, R22,
R26/L-1, R27/D15, R28/D16, R29, R31/D18)
9- Ouvrir la vanne d’arrivée d’air de dégivrage dans l’appareil de chauffage (VII/1)
(actuellement fermé) et ouvrir les vannes D1 et D2.
10- Démarrer le Compresseur d'Air après s’être assuré de la bonne circulation de l'eau
de refroidissement et ajuster la pression d’air à environ 20-30 bars.
11- L’air doit circuler pendant environ une heure ou aussi longtemps que le froid sort des
vannes de détente (R1/V3, R2/V4, R3/V5).

23
12- Contrôler le niveau d’eau dans l’appareil de chauffage et si nécessaire, ajouter de
l’eau jusqu'au niveau requis et mettre en marche l’appareil de chauffage. La
température ne doit jamais dépasser les 70°C.
13- À ce moment, l'air chaud doit sortir doucement à travers les vannes de purges et les
prises d’échantillons. Poursuivre l’opération jusqu’à ce que la chaleur de l’air sortant
par tous les points soit sensible à la main, à aucun moment les pressions aux
manomètres (HP), (MP) et (LP) ne devraient dépasser respectivement 15 bars, 3 bars
et 0,3 bars.
14- Ouvrir et nettoyer la vanne de by-pass (R4/V1)
15- Lorsque l'air sortant est propre et sec, arrêter l'appareil de chauffage, fermer la vanne
(VII/1), ouvrir la vanne (VI/1), démonter les bouchons (D4) et (D3) pour nettoyer le
circuit HP. Continuer jusqu'à ce que l’air qui sort de V6/D12, V7/D13, D4, et D3 soit
propre et sec.
16- A ce moment, dégivrer le circuit HP en ouvrant les vannes (VII/1) et (D3), desserrer la
connexion à (D4) et ouvrir les vannes (V6/D12 et V7/D13) et opérer ainsi pendant une
demi-heure.
17- Le dégivrage est terminé. Procéder au test de pression de la colonne pour vérifier les
fuites. Enlever les morceaux de cales aux vannes du Détendeur. La colonne est prête
pour le démarrage.

24
 Chapitre

DEMARRAGE APRES DEGIVRAGE 5

1- S’assurer de la disponibilité de l’alimentation électrique à voltage normal et du niveau
d’eau.
2- Vérifier les niveaux d’huile de toutes les machines tournantes.
3- Démarrer l’eau de refroidissement et s’assurer du débit continu à toutes les sorties
d’eau.
4- Tourner à la main le volant du compresseur et de toutes les autres machines
tournantes, faire au moins un tour complet et vérifier qu’il tourne librement. Vérifier
que la vanne d’entrée au Détendeur est fermée.
5- Effectuer les réglages suivants : (soit la bouteille « A » en service).

5.1 VANNES OUVERTES:

A1, A2, A5, N1, N3, N6, N8, N9, N10, D4, R2/V4 et R3/V5 doivent être maintenues ouvertes
à 11 tours, R4/V1 à 5 tours.

5.2 VANNES FERMEES :

R1/V3, A3, A4, A6, A7, A8, A9, A10, VI/1, VI/2, D1, D2, N2, N4, N5, N7, R8/V8, R8A/V8A,
O3, O5, O6, D6, les vannes de purges D3 et D4.

Tous les robinets d'isolement des manomètres doivent être légèrement ouverts. Les robinets
d’isolement des niveaux doivent être fermés.

6- Démarrer le Compresseur d'Air comme indiqué au Manuel du Compresseur. Après

avoir atteint la vitesse maximal, fermer les robinets de purges inter étages. Fermer
complètement A-2. Fermer partiellement A-1 en regardant la pression d’air à P-4 qui
doit être à environ 40/50 bars. S’assurer que le réglage d’huile aux étages est correct.
Si l’huile est en excès, elle formera des hydrocarbures qui peuvent faire exploser la
colonne. Une température excessive d’air peut aussi causer la formation
d’hydrocarbures
7- Pressuriser progressivement la bouteille de dessiccation-décarbonatation prête à
servir (supposons bouteille « A ») par la vanne de pressurisation en contrôlant le
moment où la pression P-5 sera presqu’égale à la pression P-4. Ouvrir la vanne A-3
d’entrée d’air à la bouteille. A cause d’une pressurisation ou dépressurisation brutale,
le tamis va devenir poussière et sa durée de vie serait réduite.
8- L’air est prêt à être introduit dans la colonne. Ouvrir lentement la vanne VI/1 en
regardant la pression. Purger l’air par les vannes D12 et D13. Souffler pendant
quelques minutes les conduites d’air par fermeture et ouverture VI/1.
9- La vanne de by-pass R4/V1 sert à sous refroidir et doit être progressivement fermée
au fur et à mesure que le refroidissement du Détendeur commence lorsque T2 atteint
-140°C. R4/V1 reste ouverte pour garder la pression à la MP autour de 1,5 bar.
10- Ensuite fermer D12/V6 et D13/V7.

25
11- Ouvrir encore lentement VI/1 en observant la Pression d’air à P-1. Après
pressurisation, ouvrir en grand VI/1
12- Démarrer électriquement le Détendeur. Gardez le levier de la vanne hydraulique
d’entrée en position « STOP ». La pression d’huile à P-15 doit être au moins à 1 bar.
Puis libérer toutes les fermetures d’'air du système hydraulique. Gardez la came
d'Entrée en positions. Mettre la vanne d’entrée en position de marche. Les pilons des
vannes d’entrée et sortie devaient travailler maintenant. Ouvrir lentement la vanne
d’entrée d’air A-13 tout en regardant les pressions aux manomètres P-7 et P-8. Puis
ouvrir complètement A-13.
13- La pression de la colonne MP P-2 montera aussi. Pendant le démarrage, la pression
sera approximativement de 1,5 à 2 bars à P-2 et approximativement de 0,4 à 0,5 bars
à P-3, à la colonne BP.
14- Après avoir atteint une pression P-3 stable à la colonne BP, commencer la
régénération de la bouteille en service. Après vérification du cycle de la batterie,
commencer le chauffage.
15- Ouvrir la vanne N-2 pour introduire l’azote dans l’évaporateur, fermer la vanne N-3
tout en regardant la pression à la colonne BP. S'il y a de l'eau en excès dans
l'évaporateur, il se produira un retour de pression à la colonne BP à P-3 qui ne devrait
pas dépasser 0,6 ou 0,7 bars. Plonger le tube des incondensats dans l’eau qui doit
buller.
16- Observer les pressions à P-1, P-2, P-3 et à P-4. Elles devraient être stables.
Augmenter lentement la pression d’air à P-4 en fermant progressivement la vanne A-
1, afin que la pression de refoulement à P-4, soit approximativement de 45 à 50 bars.
Eviter que P-2 et P-3 montent. Vérifier la chaleur au Détendeur si des nouvelles
bagues de piston sont utilisées. Si c’est un peu chaud, réduire légèrement la pression
d’air.
17- Observer les températures entrée et sortie du Détendeur à T-1 et T-2. Celles-ci
devraient commencer à se refroidir. Après environ 2,5 à 3 heures de marche, T-1
atteint -90/ -100°C et T-2 atteint -140/-150°C (plus de -165°C est correct).
18- A ce moment passer la position de la came du Détendeur de 7 à environ 5 à 4 en
fonction de l’évolution de la pression à P-2 et P-3. Lorsqu’on réduit la position de la
Came, la pression d'entrée montera et celle de sortie descendra et vice versa. Mais
dans la position la plus haute de la came, plus d'air sera manipulé par le détendeur,
mais la chute de température sera moins et vice versa. Au démarrage de l’usine,
même quand le détendeur fonctionne à la came 7, la pression sera très haute. La
pression à P-1 sera haute (45 à 50 Kgs. / cm2) du fait du volume d’air chaud
important. Comme l’air se contracte à cause du refroidissement après le premier
échangeur, la pression à P-1 tombera progressivement et la position de la Came est
ajustée pour maintenir une haute pression P-1. Après environ 3 – 4 heures de
marche, le liquide apparaîtra dans Colonne Inférieure et la pression P-1 continuera à
chuter. La position de la Came peut être changée à 3, 2, etc. pour maintenir une haute
pression à P-1 et obtenir la pureté maximale, quand l’usine est suffisamment froide.
19- Lorsque T-1 est entre -90°C et -100°C. et lorsque T-2 est à -155°C, ouvrir légèrement
la vanne R1/V3 entre les positions 4/12 et 5/12. Observer la température T-3. Elle
commencera à se refroidir. Ici R4/V1 devait être fermée à 1 tour, observer alors la
pression de la colonne MP.
20- Lorsque la température T-3 avant R1/V3 atteint -140°C / -150°C, ouvrir légèrement un
peu plus R1/V3 sans augmenter (réchauffer) T-3. Commencer à refermer R4/V1 d’1/4

26
 de tour à chaque descente de -5°C à T3. Une demi-heure plus tard, l'air liquide
commencera à se former dans la Colonne MP.
21- 1 à 1,5 heures après, l'oxygène liquide commencera à se former dans le vaporiseur.
Fermer le la vanne de by-pass R4/V1 d’un demi tour.
22- Purger une petite quantité de L.R. et d’O.L. pour rincer les lignes en ouvrant R26 et
R27.
23- Ouvrir les vannes d'isolement R13 et R14 et fermer la vanne RE d’équilibrage de
niveau (L2). Le niveau d'Oxygène Liquide commencera à augmenter ce qui se verra
au manomètre du niveau différentiel sur le panneau principal de la boîte froide.
Lorsque L2 monte à 620 fermer complètement R4/V1.
24- Lorsque le niveau L2 de la Colonne BP augmente à environ 720. Commencer à
fermer les vannes R2/V4 et R3/V5. Le niveau L2 tombera avant de remonter.
25- Lorsque R2/V4 est ouvert à environ 2 ou 3 tours et R3/V5 est à environ 1 ou 2 tours,
analyser la teneur en Oxygène par prise d’échantillon à D15/R27.
26- La Pureté de l'oxygène doit dépasser les 99% avant de démarrer la pompe O.L.
27- Pour augmenter la Pureté de l'Oxygène, fermer légèrement R3 et R2.
28- Après avoir atteint la bonne pureté de l'Oxygène et ayant un niveau de 420, ouvrir
progressivement les vannes d’oxygène R8A/V8A et la vanne R8/V8. L’oxygène liquide
entre dans la pompe O.L.
29- Mettre la Pompe O.L. en route lorsque le niveau est remonté après une légère chute.
30- Ouvrir la vanne D6.
31- Avant de démarrer la pompe O.L., vérifier qu’elle tourne librement à la main. Nettoyer
le piston de la pompe O.L. au CTC.
32- Démarrer la pompe O.L. et vérifier la pression d'huile au lubrificateur à manivelle au
manomètre P-16. Elle devait être au dessus de 0,7 bars.
33- Vérifier le débit d’oxygène par la mise à l’air.
34- Ouvrir O-5, O-6 et défaire tous les raccords de connexion des bouteilles. Purger les
lignes d'Oxygène.
35- Fermer D6, O-6 et serrer les raccords de remplissage des bouteilles. Ouvrir tous les
robinets des bouteilles, ouvrir les robinets de rampe et ouvrir O-5. La soupape de
rampe est réglée à 215 bars à vérifier avant.
36- Observez régulièrement la pression d'oxygène au manomètre sur le panneau de la
boîte froide et sur la rampe. Le rendement de la production peut être vérifié en
prenant le temps de remplissage d’une capacité de rampe connue. Les conditions
atmosphériques varient selon les pays ainsi que l'humidité relative. Les conditions
atmosphériques du compresseur varieront par conséquent et la production d'oxygène
est dépendante de la quantité d'air entrant dans la colonne car c’est la principale
source d’alimentation. Pour calculer le rendement estimé, la production doit être
converti en tenant compte des conditions normales de pression et de température qui
sont normalement de 15 à 24°C, 760 mm Hg et 50% d’humidité relative.

27
 Chapitre

DEMARRAGE APRES UN ARRET DE

COURTE DUREE 6
Lorsque l’usine s’arrête pour une courte durée, du fait d’une panne d’électricité ou d’entretien
ou d’un problème d’eau de refroidissement, le redémarrage n’est pas aussi long que
précédemment.
Procéder aux réglages suivants : (Supposer Bouteille « A » en service)

6.1 VANNES OUVERTES:

A1, A5, A13, A14, N1, N3, N6, N8, N9, N10, R2/V4 et R3/V5 ouverts à 3 ou 4 tours selon la
longueur du temps d’arrêt.

6.2 VANNES FERMEES:

R1/V3, A2, A3, A4, A6, A7, A8, A9, A10, VII/1, V1/2, A13, A14, D2, N4, N5, N7, R8/V8,
R8A/V8A, D5, D6 les robinets de purges D1, D2 , D3 et D4.

Ouvrir légèrement tous les robinets d’isolement des manomètres, ouvrir les robinets de
niveaux, s’assurer de la bonne circulation d’eau de refroidissement et démarrer le
compresseur d’air. Fermer les robinets de purges inter-étage et ajuster la pression d’air à P-1
à environ 40 bars par les vannes A1 et A2.

Pressuriser la bouteille de dessiccation qui était en service (Supposons bouteille « A ») en

ouvrant A-7. Après pressurisation ouvrir complètement A-3 et fermer A-7. Après
pressurisation de la bouteille A, ouvrir progressivement la vanne V1/1 et pressuriser le
réchauffeur en observant la pression à P-1. Ouvrir complètement V1/1.

Démarrer le Détendeur. Disposer correctement le système hydraulique et la pression.

Gardez la came autour de la position 3.Ouvrir le vannes d’entrée d’air A13 et A14.

Observer les pressions à P-2 et P-3. Lorsque les pressions sont normales, démarrer la
régénération. Démarrer le réchauffeur si nécessaire.

Alimenter l’azote en ouvrant N-2 et fermant N-3.

Observer les températures T-1 et T-2, lorsqu’elles sont respectivement à -90°C / -100°C et -
140°C ouvrir la vanne R1/V3.

Fermer les vannes R2/V4 et R3/V5 en observant le niveau de la Colonne BP L-2 qui doit être
dans limites.

Contrôler la Pureté de l'Oxygène après avoir réglé les vannes R1/V3, R2/V4, R3/V5 et régler
la position de la came du Détendeur.

Lorsque la pureté est normale, démarrer la pompe O.L. et commencer le remplissage des
bouteilles tel que spécifié plus haut.
28
 Section

ARRET DE L’USINE 7
L’usine peut être arrêtée pour plusieurs raisons. Ainsi nous pouvons avoir, (a) Arrêt normal
(programmé), (b) Arrêt d’urgence en cas de panne de courant, défaut d’eau de
refroidissement du compresseur ou autre défaut de fonctionnement des machines tournantes
et (c) Arrêt en cas de panne au Détendeur.

7.1 ARRET NORMAL (Programmé) :

Arrêtez le remplissage des bouteilles lorsque la rampe est pleine, ouvrir la mise à l’air de la
rampe, fermer la vanne O-5 et ouvrir la vanne O-6.

Arrêter la pompe O.L. et fermer les vannes R8/V8 et R8A/V8A, ouvrir la vanne D6.

Ouvrir la mise à l’air d’azote N-1 et fermer N-2.

Arrêter appareil de chauffage des bouteilles de dessiccation.

Réduire la pression d’air en ouvrir la vanne A-1 d’environ ½ à 1 tour.

Fermez A-13 ou aussi par la vanne à boisseau sphérique (hydraulique) fournie avec le
starter et allumer le tableau de contrôle et arrêter le Détendeur.

Fermer la vanne d’entrée d’air V1/1.

Fermer les vannes d’entrée et de sortie d’air à la bouteille de dessiccation.

Ouvrir toutes les purges des séparateurs (A-1, A-2) les robinets de purges inter étages du
compresseur d’air.

Arrêtez le Compresseur d'Air.

Lorsque la pression d’air à P-1 a chuté, fermer la vanne R1/V3 et isoler les robinets des
niveaux R13, R14 par la vanne d’équilibre.

Arrêter l'eau de refroidissement après 15 minutes.

7.2 ARRET D’URGENCE :

Arrêter l’appareil de chauffage de la bouteille de dessiccation et l’ébulleur d’azote.

Ouvrir la vanne N-1 et fermer N-2.

Arrêter le Détendeur électriquement et positionner le levier du système hydraulique à STOP.

Ouvrir la vanne A-1.

29
Arrêter la pompe O.L. électriquement, fermer O-3 et ouvrir O-4.

Ouvrir les vannes de purges d’air VII, A-1 et A-2 et arrêter le compresseur d'air.

Fermer les vannes VI/1, A-13, R3, les vannes des bouteilles de dessiccation et les robinets
de niveaux.

7.3 ARRET SUITE A UN PROBLEME AU DETENDEUR :

Ouvrir la vanne de purge d’air A-1 d’un tour.

Arrêter l’appareil de chauffage de la bouteille de dessiccation et l’ébulleur d’azote.

Ouvrir N1 et fermer N-2.

Arrêter la Pompe O.L. électriquement.

Mettre le levier du système hydraulique de la vanne d’entrée d’air en position STOP.

Arrêter le Détendeur électriquement.

Observer que la pression d’air ne dépasse pas les limites.

Fermer la vanne R1/V3.

En cas de petit entretien fermer la vanne VI/1 et les vannes d’air des bouteilles de
dessiccation et l’on peut laisser le compresseur d’air tourner, autrement il faut l’arrêter.

30
 Chapitre

CONDUITE NORMALE DE L’USINE

8
Il est mieux de ne pas trop déranger le fonctionnement de toute usine d’oxygène. Le
fonctionnement normal d’une usine est connu par expérience. Cependant il faut suivre les
directives suivantes:

Purger les séparateurs du compresseur et l’humidité toutes les 30 minutes. Relever tous les
paramètres de lecture sur les feuilles des relevés jointes au manuel. Prendre soin des cycles
de régénération des bouteilles de dessiccation-décarbonatation. (Voir chapitre sur les
sécheurs au T.M.).

La vanne de mise à l'air des gaz rares R-22 doit être légèrement ouverte pour permettre aux
gaz rares non-condensés de s'échapper de la Colonne Inférieure. Il est conseillé de tremper
la sortie de la mise à l’air dans une bouteille d’eau afin de faire buller les gaz rares ou de les
faires passer à travers un rota mètre.

Après démarrage de l’usine, la pression d’air doit être réduite lentement approximativement à
40 bars, par ouverture de la vanne R1 et/ou ramenant la position de la came du Détendeur
de 1 à 3 ou 2. Ce qui augmentera légèrement la production. Maintenir cependant, le niveau
L-2 de la colonne supérieure et les puretés. L’usine peut être maintenue stable si le niveau
liquide de la colonne inférieur, la pression de la colonne, la pression d’air sont corrects.
Contrôler la Pureté de l'Oxygène toutes les 30 minutes par prise d’échantillons à R-27 & R-
28.

S.N° NOM DESCRIPTION

1 T1 TEMPERATURE D’ENTREE
2 T2 TEMPERATURE DE SORTIE
3 T3 TEMPERATURE AVANT R1/V3
4 T4 TEMPERATURE D’AZOTE APRES LE SOUS-REFROIDISSEUR B.P.
5 T5 TEMPERATURE D’OXYGENE LIQUIDE AVANT V8
6 T6 TEMPERATURE D’AZOTE SORTIE ECHANGEUR FROID
7 T7 TEMPERATURE D’AZOTE SORTIE AU DESSUS COLONNE BP
8 T8 TEMPERATURE LIQUIDE RICHE AVANT R2/V4

S’il y a présence d’hydrocarbure (en particulier l’Acétylène) dans l'air atmosphérique, ou due
à un chauffage excessif de l’huile du compresseur d’air, l'Acétylène va se cristalliser dans le
bain liquide du vaporiseur. Les cristaux d'acétylène dans l'oxygène liquide peuvent exploser
spontanément provoquant ainsi de graves dommages et des accidents sérieux. Par
conséquent, une fois toutes les 8 heures, purger un peu d'Oxygène Liquide et d’air liquide,
un pour éviter l’accumulation d'Acétylène. Un excès d'Acétylène dans l'oxygène liquide peut
causer l'explosion. La présence de plus de 5 milligrammes d'Acétylène (C2H2) ou de 200 mg
d’Hydrocarbures autres que l’acétylène est très dangereux. Analyser la teneur en acétylène
du bain liquide à chaque changement d’équipe.

31
S’il y a présence d'acétylène, le liquide doit être purgé pour réduire la contamination. Si la
présence d’acétylène dans l'oxygène liquide persiste, arrêter immédiatement l’usine. Purger
tous les liquides et dégivrer l’usine.

Les conditions de fonctionnement standard sont les suivants, mais ils diffèrent d’une usine à
l’autre.

P-1 40 à 45 bars T-1 -100°C à -115°C (Entrée dans le

Détendeur)
P-2 5 à 6 bars T-2 -150°C à -165°C (Sortie du
Détendeur)
P-3 0,5 à 0,7 bars T-3 -155°C à -165°C (Avant R1/V3)

P-9 75 à 215 bars T-10 +15°C (Entrée d’air)

P-4 42 à 47 bars T-7 -190°C (Azote résiduaire au

dessus de la colonne BP)
P-13 1,5 bar T-8 -170°C (T° L.R. avant R2/V4)

P-14 0,2 bars POSITION DE LA De 1 à 3

CAME
VANNE Position 3 / 12
R1/V3
VANNE 1 tour + position
R2/V4 7/12 (2 tours OK)
VANNE Position 7/12 (3/4
R3/V5 de tour OK)

Si les niveaux chutent et que l’usine se réchauffe, étrangler la vanne R1/V3 et réduire la
position de la came du Détendeur pour augmenter la production frigorifique. Lorsque la came
est ramenée de la position haute à la position basse, la pression d’entrée augmente pendant
que celle de sortie du Détendeur diminue. Le débit d'air à travers le Détendeur augmente. De
même, si on augmente la position de la came, la pression d'entrée d'air diminue et celle de
sortie augmente. Le débit d’air augmente mais la chute de température dans le Détendeur
est moindre.

Contrôler le remplissage des bouteilles, éviter toute fuite sur les canalisations. Eviter toute
présence d’huile aux bouteilles.

Le niveau d'eau doit être maintenu à moitié dans le réfrigérant.

32
 Section

9
SECHEURS AU TAMIS
MOLECULAIRE

9.1 DONNÉES TECHNIQUES:

Type d'Absorbant: Tamis moléculaire Type 13 – X

Dimension du Tamis moléculaire : 1,5 mm

Quantité d'air: 360 M3/Heure

Temps de chauffage: 3 heures ½

Temps de refroidissement: 5 heures

Temps d’inversion: 1 heures ½

Température de chauffage à l’Entrée: Min. 250°C à Max. 300°C.

Température de chauffage à la Sortie: Min. 150°C à Max. 170°C.

Température de refroidissement à la sortie : Min. 30°C à Max. 50°C.

Température d’Entrée d'Air principal: Min. 8°C à Max. 20°C.

Pression d’air: Min. 35 bars à Max. 60 bars

CO2 Max. admissible dans l’air atmosphérique: 0.03%

Humidité Max.: 50% à 70%

Humidité relative admissible dans l’air atmosphérique à 15°C.

Puissance de l'appareil de chauffage: 13.5 KW.

Tension d’alimentation électrique: 440 V.

Lecture de l'ampèremètre individuelle de chauffage: 55-60 ampères chacun

9.2 DESCRIPTION:

Chaque bouteille de dessiccation-décarbonatation est remplie de Tamis Moléculaire de 1,5

mm de diamètre de billes de type 13-X, qui absorbent les vapeurs d’eau et de CO2 de l’air
du procédé. Après 10 heures de marche, le Tamis Moléculaire est saturé et doit être
régénéré.

33
Si l'air chaud à basse pression passe à traversé le Tamis moléculaire saturé, les vapeurs
d’eau et le CO2 sont libérés et le Tamis moléculaire peut être réutilisé. La capacité
absorbante du T.M. chute rapidement si l'air du processus est chaud. Par conséquent,
s’assurer que l'air comprimé entrant dans la batterie Cribles Moléculaires soit en dessous de
15°C. et que le T.M est entièrement refroidi après la régénération, avant que l'air du
processus ne le traverse à nouveau.

9.3 RÉGÉNÉRATION:

L'Azote résiduaire sortant de la boîte froide passe à travers un Appareil de chauffage

Électrique puis traverse la bouteille à régénérer. La température à l'entrée de la bouteille
augmente rapidement, pendant que la température de sortie augmente très lentement.
Lorsque la température de sortie atteint 170°C (Pendant près d’une heure) le T.M. est
régénéré. Ce processus est appelé « cycle de chauffage » qui prendra 2 à 3 heures de
temps. À ce stade, si la température d'entrée dépasse 300°C l'appareil de chauffage doit être
arrêté et remis en marche après 10 minutes. Pendant l’arrêt du chauffage, l'azote froid doit
continuer à traverser la bouteille pour refroidir le T.M. Ce processus est appelé « cycle de
refroidissement » qui durera approximativement 4 heures. Après s’être refroidi, la bouteille
est prête à être réutilisée.

Les vapeurs d’huile risquent de détruire le Tamis Moléculaire, par conséquent il faut
s’assurer que le filtre au carbone est en bonne état et que l'air du processus est aussi froid
que possible, comme ça le maximum d’huile et d’humidités condensent avant l’entrée que
l’air n’entre dans la bouteille de dessiccation-décarbonatation.

Pendant l’inversion des bouteilles de « A » à « B », pressurisez très lentement la bouteille

par ouverture des vannes A-7 ou A-8, cela prendra une demi-heure pour pressuriser la
bouteille. L’ouverture brutale des vannes provoque une cassure du tamis moléculaire à
cause de la haute pression d’air qui propulse le T.M. dans la bouteille.

Lors du remplacement du Tamis Moléculaire, le verser lentement à travers un tube en PVC,

afin qu'il ne se casse pas en tombant au fond.

La plupart des problèmes de fonctionnement de l’usine sont causés par la présence de CO2
dans la Boîte Froide qui bouche les Echangeurs. Le bon fonctionnement de la batterie au
T.M. évite tous ces problèmes. Par conséquent, maintenir soigneusement ce matériel.

Les sièges de vanne des bouteilles de dessiccation doivent être en parfait état pour éviter
que l’air ne passe à travers et affecte le bon fonctionnement de la production et ne perturbe
la régénération des bouteilles.

9.4 IMPORTANT:

Arrêter le chauffage immédiatement en cas d’arrêt de l’usine ou d’arrêt du Détendeur.

Autrement, l'eau et la vapeur d'eau sortiront du réfrigérant par le ventilateur et inonderont
l'appareil de chauffage et la bouteille de dessiccation avec l'eau.

34
9.5 INVERSION DE LA BATTERIE:

Lorsque le refroidissement est achevé, mettre en ligne la bouteille de dessiccation

régénérée, car l'autre bouteille est en train de se saturée. Arrêter en premier le ventilateur
d'Azote. Fermer les vannes de la bouteille régénérée. Pressuriser la bouteille régénérée par
la vanne de pressurisation. Pour éviter une désintégration des billes de Tamis moléculaire, la
pressurisation ne doit pas être brutale et surtout pas à l’aide de la vanne principale d’entrée
d’air.

Après pressurisation, ouvrir la vanne principale d’entrée d’air. Fermer progressivement la

vanne de sortie d’air, observer la température de sortie. Cette température montera d’abord
puis se refroidira. Alors ouvrir complètement la vanne de sortie d’air. Commencer à fermer la
vanne de sortie de la bouteille à régénérer, en prenant contrôlant la température de sortie
d’air. Fermer hermétiquement les vannes d’entrée et de sortie d’air de la bouteille à
régénérer. Dépressuriser celle-ci par la vanne de dépressurisation. Ouvrir la vanne d’entrée
d’azote de la bouteille à régénérer. Démarrer le brasseur d’azote. Contrôler le débit du gaz
par la mise à l’air d’azote de régénération. Mettre en marche l'appareil de chauffage de la
bouteille de dessiccation pour démarrer le cycle de chauffage. Vérifier le bon fonctionnement
de l’appareil de chauffage de la batterie.

9.6 INVERSION DES BOUTEILLES (en résumé) :

Soit la bouteille No. 1 prête après régénération. (Si c’est la bouteille No. 2, ajuster les vannes
entre parenthèses)

1. Arrêter l’appareil de chauffage.

2. Fermer N-5 et N-7. (N-6 et N-8)

3. Fermer A-9 et ouvrir A-7 et A-8

4. Observer P-5 qui augmente progressivement pendant ½ heure. (P-6)

5. Lorsque P-5 et P-6 sont presque égaux, ouvrir A-3. (A- 4)

6. Fermer A- 7, A-8 et A-9.

7. Ouvrir lentement A- 5 et observer T-4. (A-6)

8. Après 15 minutes ouvrir complètement A-5 et commencer à Fermer lentement A-6. (A-6,
A-5)

9. Après 15 minutes fermer complètement A-6 et A-4. (A-5, A-3)

10. Ouvrir A-9 et A-8 (A-9, A-7)

11. P-6 va descendre (P-5)

12. Lorsque P-6 atteint le minimum, ouvrir N-6 & N-8 (P-5, N-5, N-7)

35
Démarrer l'appareil de chauffage et vérifier les ampères dans chaque phase pour s’assurer
que l’appareil de chauffage ne brûle. Observer la température T-13.

9.7 REMPLACEMENT DU TAMIS MOLÉCULAIRE:

Le Tamis moléculaire si :

Il est réduit en poudre.

S'il est contaminé par de l'huile; ou

S'il perd sa capacité d'adsorption:

Ceci doit être connu en contrôlant fréquemment les équipements de la Boîte Froide.

Pour changer le T.M., ouvrir les brides en haut et en bas des bouteilles de dessiccation.
Enlever les filtres au fond. Recueillir le vieux T.M. qui tombe. Nettoyer les filtres et
dépoussiérer les bouteilles.

Placer le filtre inférieur. Charger approximativement 3 kg d'Alumine. Puis charger environ 90

kg de tamis moléculaire Type 13X, de dimension 1,5 mm. Tamiser le T.M. et débarrasser le
des plus petites particules. Charger à la main à travers un long tube entonnoir pour éviter
que le tamis Moléculaire ne tombe avec force et fracas. Charger le tamis moléculaire
jusqu’au bord de la partie concave de la bouteille. Compléter avec l'alumine. Placer le filtre
du sommet après l’avoir nettoyé.

36
37
 Section

DETENDEUR 10
10.1 DONNÉES TECHNIQUES:

Type de Moteur du Détendeur : Vertical - Type Sec, SEM 0.5/1

Nombre de Cylindres :1

Diamètre du Cylindre : 80 mm

Course du piston : 125 mm.

Vitesse : 220 R.P.M.

Pression d'entrée d’air : 40 - 60 bars

Pression de sortie d’air : 5 bars

Débit à 60 bars : 200 M3/h, 8°C environ

Débit à 60 bars : 150 - 200 M3/h, -75°C environ

Position d’ouverture de la came de la vanne d'entrée :8

Puissance requise ou fourni : 7,5 Cv.

Espace mort en bout de piston : 1,2 + 0,2 mm.

Espace mort de la tige de la vanne d’entrée (environ) : 0,4 à 0,5 mm.

Espace mort de la tige de la vanne de sortie (environ) : 0,3 à 0,4 mm.

10.2 DESCRIPTION:

Le Détendeur est de type vertical à simple action à mouvement alternatif qui produit le froid
nécessaire à la marche de l’usine. La haute pression d’air entre à travers la vanne d'entrée
au début de la course de descente du piston. Pendant le mouvement de descente, la vanne
d'entrée se ferme et l’air emprisonné se détend. Pendant la course de montée, la vanne de
sortie reste ouverte et la vanne d’entrée reste fermée.

Par conséquent, à la course de descente, l’air entre dans le cylindre et se détend. A la

course de montée, l’air détendu est refoulé. Le moteur électrique est utilisé au début pour
démarrer la machine. Par la suite le détendeur est mouvementé par la pression d’air elle-
même et pendant ce temps, le moteur retient le volant et perd sa quantité de chaleur
38
(enthalpie). Donc l'air est refroidi. Ce refroidissement est plus important que celui à travers
une vanne de détente.

Un facteur élémentaire pour le fonctionnement du détendeur est que l’air utilisé soit exempt
de CO2 et d’humidité car il risque de se former de la glace et endommager les sièges des
vannes et provoquer un dysfonctionnement.

La chute de température à travers un détendeur est de 50°C à 70°C environ en fonction de

la pression d’entrée d’air, la température et la position de la came d'entrée.

Le Détendeur est constitué de trois unités majeures:

L’unité de conduite, le cylindre pour la détente de l'air et le système hydraulique pour la

conduite des vannes.

L’unité de conduite est semblable aux parties habituelles de toute machine à mouvement
alternatif, telles que, carter, vilebrequin, bielle, la crosse. Le Détendeur a un vilebrequin
étendu pour permettre d'accommoder les cames de levée des vannes et qui est logé dans
une boîte à came. Les parties en mouvement sont lubrifiées à travers un trou dans le
vilebrequin. Les bagues du racleur d'huile servent à éviter les fuites d'huile du cylindre.

Le cylindre qui contient l'air du processus est composé de cylindre, piston, et vannes
d’isolement entrée et sortie. Manomètres et des assemblages de vanne à boisseau
sphérique. Les vannes à boisseau sphérique sont actionnées mécaniquement par une tige
selon le réglage de la came. Les tiges sont logées dans une boîte bourrée pour éviter la fuite
d'air et sont retirée par le système hydraulique.

Le système hydraulique est le système du contrôle. Selon les croquis dans les schémas ci-
joints, l'huile hydraulique est fournie par une pompe (a) au réservoir d'huile pressurisé pour
actionner les vannes (b), lubrifier le vilebrequin et les pièces de l'unité de conduite (c) et
lubrifier les roulements à rouleau. La pression d'huile à P-15 doit être de 1,5 à 2 bars et peut
être ajusté par une valeur montée sur la pompe. Les spécifications de l'huile sont : viscosité
6,5 °C (angler) à +50 °C, gravité spécifique 0,91 bars, point éclair d'au moins +175 °C, point
de solidification d'au moins -5°C. Ce qui nécessite une addition de 1 à 2 gouttes par litre
d’huile d’agent au silicium.

L’huile venant du réservoir pressurisé alimente deux pompes à huile de contrôle d’entrée et
sortie. La came de la vanne de sortie en position rigide crée un mouvement de va-et-vient
sur le roulement à rouleau de la pompe de poussée. Ce mouvement est reçu par les pistons
de la pompe de poussée et développe une pulsation de la pression d'huile. Cette pulsation
est transmise au piston de la vanne à travers une tuyauterie. Ce piston dans la tige de la
vanne transmet aussi la pression à un mouvement de va-et-vient mécanique d’aspiration.
Comme le piston de la vanne est aligné avec la tige de poussée, les vannes à boisseau
sphérique sont actionnées. De la même façon, la pompe de poussée d’entrée actionne la
vanne à boisseau sphérique selon la position de la came. La came de la vanne d'entrée a 8
positions différentes et dont la position requise est établie par un sélectionneur. Pour
changer la position de la came: (a) enlever le verrouillage de la came; (b) décharger le
Détendeur par vanne de décharge; (c) changer la position de la came en tournant le volant
du sélectionneur de came; (d) vérifier la position de la came en notant le pointeur sur le

39
nombre de la came; (e) charger le Détendeur(f) et verrouiller la position de la came en
serrant le manche du sélectionneur de came. Les effets des différentes positions de came
sont mentionnés dans la procédure de démarrage de l’usine.

La d’entrée vanne à boisseau sphérique du Détendeur est amenée en position fermée en by-
passant la pression d’huile provenant du récipient pressurisé de la pompe de poussée
d'entrée à l’aide de la vanne à boisseau sphérique libre placée à la Boîte au sommet.

Il y a des vannes de décharge d’air à chaque pilon de vanne. Lors du démarrage initial, l'air
doit être libéré (a) au bouchon de décharge de la pression d’huile situé sur le réservoir.

Il ne doit pas y avoir de fuites d’huile pour un meilleur fonctionnement de la machine. La

pression de 1,5 Hz/cm2 doit être maintenue.

10.3 SÉCURITÉ:

En cas de la panne de courant au moteur son mécanisme du freinage tombe en panne et

provoque l’accélération de la vitesse de la machine. Pour éviter cela, couper l’alimentation
d’air à la machine.

Une vanne manuelle de charge / décharge est fournie au Détendeur. Ce qui permettra à
l’Opérateur de fermer l’entrée d’'air au détendeur.

Une vanne de sécurité (à disque de rupture) est installée à la ligne de sortie avant la vanne
d’isolement A-14. Cette sécurité est réglée à 8 bars.

Une purge à l’azote est installée sous le cylindre et dans le logement de la tige de piston de
la vanne pour éviter la formation d’humidité et de la glace sur les parties froides.

10.4 FONCTIONNEMENT :

10.5 DÉMARRAGE :

Vérifier le niveau d'huile dans la chemise, la chambre à came et le réservoir à pression

d'huile.

Ouvrir la vanne de sortie d’air, ouvrir la vanne de purge d’azote et la vanne d’alimentation
d’huile de contrôle de la pompe de poussée.

Démarrer le moteur et vérifier le sens de rotation.

Observer la pression d'huile et les verrouillages d’air.

Vérifier le soulèvement des vannes d’entrée et sortie en changeant la position de la manette

de la vanne à boisseau sphérique.

Ouvrir lentement la vanne d’isolement d'entrée d'air.

40
10.6 FONCTIONNEMENT NORMAL :

Contrôler les niveaux de l'huile, la pression d'huile, les fuites d'huile, le verrouillage d'air dans
le système d'huile et le système hydraulique multifonction et vérifier les bons paramètres.

Vérifier que la levée de la vanne est normale

Si la boîte des tiges de vannes fuit, arrêter le Moteur et réparer les fuites.

Éviter que la température ne soit moins de -165 °C.

Vérifier que le refroidissement est correct en observant les températures T1 & T2.

Changer la position de la came de la vanne d'entrée, si nécessaire, comme détaillé dans la

procédure de démarrage de l’usine.

10.7 ARRET

Décharger le piston de la vanne d'entrée en manipulant la vanne de charge/décharge du

système hydraulique.

10.8 ARRET DU MOTEUR:

Fermer la vanne d’entrée d’air

10.9 ENTRETIEN :

10.10 Changement des bagues du piston (segments):

Normalement les segments du Détendeur s’usent approximativement tous les 4/6 mois mais
pendant la première année il est recommandé de les changer plus tôt dû au fonctionnement
dans d’autres cylindres. Ils doivent être changés. Les bagues qui s’usent peuvent être
marquées par fuite excessive d'air, au fond du cylindre du moteur. Si la plaque protectrice
des segments est enlevée la fuite peut être sentie.

Isoler le Moteur en fermant les vannes d’isolement d'entrée et sortie (A-13 & A-14). Ouvrir la
tête du cylindre sur le Détendeur. Enlever les bagues du racleur d'huile. Démonter le
logement du carter, et le garder levé et suspendu. Tourner le volant pour atteindre le sommet
centre mort. Enlever les boulons de la bride de montage de la tige de piston. Tenir le piston
en place à l’aide du levier et tourner le volant, afin que la crosse soit déconnectée de la tige
de piston. Dévissez bride de la tige du piston et enlevez le logement du racloir d'huile.
Enlever le piston par le haut à l’aide d’un écrou enfilé au sommet du piston. Changer les
bagues du piston et les bagues du guide, si usées. Vérifier que le jeu entre joints du
bourgeon des nouvelles bagues est approximativement de 0,4 à 0,5 mm. Les intervalles de
la bague seront décalés de 120 degrés. Les bagues de la tension sont fournies à l'intérieur
un travail adéquat des bagues. Insérer le piston et ses segments dans un linner prévu pour
l'entretien. Mettre le liner avec l’ensemble piston-segments au dessus du cylindre de telle
sorte que le liner est aligné avec le cylindre. Pousser la tige du piston avec les segments de
telle sorte que les segments glissent du liner au cylindre principal sans distorsion ou

41
allongement. Retirer le liner une fois le piston est entièrement introduit dans le cylindre
principal.

Insérer le logement du racloir de segment à l'intérieur de la tige de piston et visser la bride

sur le piston. Serré le la bride avec boulons de la crosse. Fixer les bagues du racleur d’huile
dans leur logement.

Tournez le volant et vérifiez sa libre rotation. Placez le petit morceau de plomb sur la tête
piston et fixer la tête du cylindre. Faire au moins deux tours de volant. Enlevez la tête du
cylindre; vérifiez l'épaisseur de plomb qui indique l’espace (le jeu) de fin de tête qui doit être
entre 1 mm et 2 mm.

10.11 Entretien de vanne:

Entretenir proprement les vannes à boisseau sphérique d’entrée et sortie pour une meilleure
performance du Détendeur. Ouvrir les vannes par le couvercle d’écrou de la vis de pression.
Puis dévisser la vis de pression. Dévisser le bloc de haut de la vanne. Enlever l'assemblage
de la vanne à boisseau sphérique à l’aye d’un écrou. Démonter l'assemblage de la vanne à
boisseau sphérique. Vérifiez pour la tension du ressort, vérifier que la boisseau sphérique
n’est pas rayée ni que le siège de la vanne ne soit marqué. Rassemblez la vanne après
nettoyage au C.T.C. Remonter l’ensemble tel qu’il a été démonté.

L’espace (le jeu) entre le pilon de la vanne hydraulique et la tige de poussée du boisseau
sphérique doit être autour de 0,4 mm en entrée et 0,3 mm à la sortie ou selon l’ingénieur
d’usine. Pour vérifier cela, enlevez le ressort du boisseau sphérique et fixer un morceau de
bois solide et serrez l'assemblage de la vanne. Serrez le bloc de tête de la vanne. Utiliser un
levier pour soulever la tige de poussée et le piston du pilon de la vanne hydraulique, en
utilisant un manomètre de précision. Pour faire varier le jeu, défaire l’écrou de contrôle en
haut du piston du pilon de la vanne hydraulique. Alors l’espace (le jeu) peut varier en serrant
ou en desserrant la vis. Après avoir réglé le jeu, serrer l’écrou de contrôle de la vis. Contrôler
l’espace (le jeu) de la tige de poussée après chaque entretien de la vanne

42
 Section

LA POMPE OXYGENE LIQUIDE 11

11.1 DONNÉES TECHNIQUES:

Type de Pompe : alternative

Nombre de Cylindres : 1

Diamètre du cylindre : 22 mm

Course du piston : 100 mm

Vitesse : 125 / 150 R.P.M.

Pression à l’aspiration : 0,5 bars

Pression finale au refoulement : 150 bars

Température de fonctionnement : -183 °C

Débit normal : 50 m3/h

Puissance requise : 2.2 KW

11.2 MOTEUR:

11.3 DESCRIPTION:

La Pompe d'Oxygène Liquide est une pompe à piston à un étage et à simple action. Elle est
utilisée pour remplir les bouteilles à une pression de 150 bars.

La pompe est conçue pour être assemblée à unité de séparation des gaz de l'air et pour
soutirer de l’oxygène liquide, le gazéifier à travers un Echangeur pour enfin remplir des
bouteilles. Le contrôle de l'alimentation du liquide n'est pas nécessaire, parce que la pompe
est conçue conformément à la dimension de l’usine et le liquide produit est soutiré
constamment.

Elle est semblable à toute machine alternative avec vilebrequin, volant, bielle, tête de crosse
etc. comme présenté dans ce manuel.

La Pompe Oxygène Liquide est constitué d’une chambre de compression en inox une entrée
liquide et une sortie gazeuse sans vanne à l’entrée et à la sortie qui sont ouvertes et fermées
par le piston lui-même par sa course. La troisième sortie est la sortie principale avec deux

43
clapets anti retour qui restent fermées pendant l’aspiration à cause de la haute pression dans
les bouteilles en partie pleines.
Il faut une pression de 40 à 60 bar pour maintenir ces clapets anti-retour complètement
fermés. Lorsqu’un nouveau lot de bouteilles est prêt à être rempli, ouvrir lentement la vanne
de rampe ou utiliser des bouteilles avec une pression pour fermer ces clapets. Le mauvais
fonctionnement de la pompe est dû aux clapets anti-retour qui ne se ferment pas
correctement.

Quand la pompe fonctionne, l'oxygène liquide provenant du vaporiseur entre l’enveloppe

externe de la pompe. A cause de la chaleur produite lors du pompage, une partie du liquide
s'évapore retourne sous forme gazeuse à la colonne supérieure. Le débit principal d’oxygène
liquide est introduit dans le cylindre de la pompe et comprimé à traverse des clapets anti-
retour en passant par des échangeurs dans les bouteilles.

Si le T.M. ne fonctionne pas correctement, du CO2 solide et de l’humidité peuvent boucher le

filtre à l’aspiration de la pompe et provoquer un mauvais fonctionnement de la pompe.

Dans ce cas il faut dégivrer la pompe O.L. pour chasser l’humidité et le CO2 solide à moins
qu’il y ait continuité d’arrivée de CO2. Purger un peu de O.L. dans un vase Dewar et vérifier
à travers la lumière la couleur du liquide, si trouble, il ya du CO2 sinon le défaut est ailleurs

11.4 INSTALLATION:

A la livraison de l’usine, lala pompe est détachée de la boîte froide. Installer la pompe sur
son massif, serrer les vis de la bride de montage sur la boîte froide. Bien fixer le piston sur la
crosse. Vérifier l’alignement à l’aide d’une jauge autour du piston. Le jeu doit être le même
quel que soit le mouvement du piston. Relier le moteur à la terre.

11.5 LUBRIFICATION:

Avant de démarrer, le réservoir doit être rempli d'huile au deux tiers (2/3) à travers le
reniflard derrière la pompe. L’huile doit avoir les spécifications suivantes: Viscosité 6,5, à
+50°C, gravité spécifique 0,91 bar, point éclair +175°C et point de solidification maximale
5°C. L'huile doit être changée toutes les 1000 heures.

L'huile est aspirée du carter à travers le filtre de la pompe d'huile (pompe à engrenage)
manœuvrée directement par le vilebrequin. Il y a un régulateur de pression d’huile dans la
pompe. L'huile pressurisée entre dans une chambre de compression pour lubrifier à travers
des trous d'huile dans le vilebrequin, les roulements, la bielle, tête de crosse. La pression à
travers le manomètre P-16 doit être normalement entre 0,5 à 1,0 bar.

Le roulement principal du vilebrequin est lubrifié par jet d'huile. Un joint torique empêche
toute fuite d'huile le long de la tige du piston. Ce joint est retenu par une bride plate sur la
face avant du carter.

Malgré cette précaution, contrôler régulièrement l'huile de la tige de piston. Nettoyer toute
trace d’huile à l’aide du tétrachlorure de carbone. Toute fuite d’huile doit être nettoyée.
Nettoyer la tige du piston avec du CTC avant de démarrer la pompe.

44
11.6 FONCTIONNEMENT:

Ouvrir progressivement la vanne de mise à l’air oxygène V8A en observant la pression de la

colonne supérieure à P3. Ouvrir progressivement la vanne d’entrée d’oxygène V8. Le niveau
de la colonne supérieure tombera d’abord, attendre jusqu’à ce qu’il remonte.

Vérifiez le débit du liquide en ouvrant la vanne.

Vérifiez la libre rotation du volant à la main. Nettoyer le piston de la pompe O.L au CTC.
Ouvrir la vanne d’azote au caisson de la pompe O.L.
Démarrer le moteur de la pompe O.L. vérifier le sens de rotation qui doit être contraire au
sens de rotation des aiguilles d’une montre lorsqu’on regarde du côté du volant.
La pression d’huile à P-16 augmente jusqu’à 1,0 bar. S’il n’y a pas d’air au manomètre P16.
Vérifiez le débit d'oxygène par la vanne de mise à l’air.

Pendant la marche normale, vérifiez toute fuite d'oxygène liquide de la tige de piston du
caisson de la pompe O.L. S'il y a une fuite, serrez le presse étoupe après avoir réchauffé
avec l'eau chaude. En outre, s'il y a une fuite, remplacer la tresse en amiante.

11.7 PRECAUTION :

Ne pas lubrifier les parties de la pompe O.L. Voir chapitre sur la Sécurité

11.8 ENTRETIEN:

11.9 FILTRE:

Enlevez le couvercle de la boîte froide du côté droit du logement de la pompe O.L. Enlevez
la laine de verre, ouvrir le raccord de sortie pour enlever le filtre et son couvercle. Un grillage
en bronze fritté est fixé à l’intérieur. Nettoyer ce filtre d’abord par soufflage à l’azote puis
laver au CTC et souffler encore une fois avec l'azote. Vérifier l’absence de fuite lors du
remontage du filtre.

11.10 CYLINDRE ET BAGUES (SEGMENTS) DU PISTON:

Enlever le liner interne avec la tige et les bagues du piston. Retirer la tige du piston de la
crosse en enlevant le bouchon de la crosse. Ouvrir le couvercle du caisson, démonter la
lanterne et ses piquages. Démonter le clapet anti-retour de la pompe. Retirer le liner à l’aide
d’un petit extracteur. Inspecter les bagues (segments) du piston. Il y a quatre ensembles de
bagues au téflon et un guide. Remplacer les segments si endommagés. Nettoyez toutes les
pièces avec du CTC. Remplacer les tresses au téflon et en amiante de 3 mm de diamètre,
autour du liner. Poussez la tige de piston et ses segments à l'intérieur du liner de telle sorte
qu’ils ne soient pas rayés par le mouvement de va-et-vient du piston. Remonter le tout tel
qu’il a été démonté, connecter la tige de piston et la crosse. Vérifier le jeu qui doit être au
moins de 1 mm. Rebourrer le caisson de la pompe.

N'UTILISER QUE DES PIECES DE RECHANGE D’ORIGINE.

45
 Section

12
SECURITE DANS LES USINES DE
SEPARATION DES GAZ DE L’AIR

Toute personne employée pour être en contact avec de l’air riche en oxygène doit être
avertie des dangers et des précautions à observer.

12.1 AVERTISSEMENT:

La graisse ou toute substance semblable ne doit pas être en contact avec l'oxygène
comprimé ou l'oxygène du liquide. Le contact de cette substance avec l'oxygène peut
provoquer une explosion. Le Personnel qui travaille dans une région de possible
concentration d’oxygène, tel que près d'une mise à l'air d'oxygène ou un déversement
d'oxygène liquide ou dans une tranchée où l'infiltration de l'oxygène peut avoir lieu, doit
s’assurer que son habillement n’est pas imprégné d'oxygène avant d'allumer une cigarette
ou à l'approche d'une flamme nue. C'est essentiel que les vêtements soient secs pour au
moins 15 minutes auparavant à l'approche d'une flamme après toute contamination.

Les précautions suivantes doivent être strictement observées à tout moment:

1. Laver entièrement tous les accessoires d'oxygène, vannes et pièces avec du Tétra
chlorure de carbone (CTC) avant installation. Ne jamais utiliser de l’essence, du kérosène ou
autres solvants d'hydrocarbure pour ce but. Toute la tuyauterie, lignes de vannes etc.
utilisées pour l'oxygène, doivent être d'un type approuvé et entièrement dégraissées et
soufflées avec un compresseur d’air non lubrifié ou à l'Azote avant leur mise service.

2. Eviter la présence d’Acétylène ou tout autre gaz inflammable à proximité de l’aspiration

d’air. Une concentration d’acétylène de plus de 5 ppm dans l’oxygène liquide peut exploser
avec extrême violence. La surveillance stricte est essentielle pour minimiser la possibilité de
contamination.

3. L’usine et son voisinage doivent être gardé à tout moment propres et sans restriction.
Toute fuite d'huile dans les alentours de l’usine doit être éliminée sans délai. Tout
déversement d'huile doit être nettoyé, utiliser immédiatement un chiffon et du Tétra Chlorure
de carbone.

4. Ne pas lubrifier les vannes, manomètres, détendeurs ou autres accessoires.

5. S’assurer que l'isolant retiré de l’enveloppe du Séparateur d'Air n'est pas contaminé avec
l'huile ou autres matières inflammables. Le personnel en service à l’usine oxygène doit porter
une combinaison propre et leurs mains et outils doivent être sans huile. Ce qui éviterait de
contaminer l’isolant. Au cas ou le matériel est taché d’huile le remplacer immédiatement par
du matériel propre.

6. Ne pas attacher des câbles électriques à la colonne ou ses canalisations.

46
7. Ne pas utiliser l'oxygène comme air comprimé, la présence d’une étincelle dans une
atmosphère d'oxygène peut s’enflammer immédiatement.

8. Ne pas remplir d’oxygène tout récipient non dégraissé et nettoyé au CTC ou TCE.

9. Lors des purges ou de dépotage d’oxygène, ouvrir lentement les vannes pour éviter des
éclaboussures. Eviter particulièrement que le liquide ne rentre dans les chaussures, les
gants. Le contact avec l'oxygène liquide ou le liquide riche cause manifestement de la gelure
de la peau. Les parties affectées doivent être entièrement plongées dans de l’eau froide et
faire traiter par un médecin.

10. Ne pas respirer des vapeurs d'oxygène froides. La température de la vapeur qui se
dégage de l'oxygène liquide est approximativement - 181 °C. Une respiration profonde de
vapeur à cette température peut provoquer un gel des poumons causant ainsi une invalidité
permanente ou la mort.

11. Ne pas plonger des solides ou liquides dans l’oxygène liquide dans le but d’observer
les effets résultants car ceux-ci peuvent s’enflammer ou exploser.

12. Ne pas verser l'oxygène liquide au sol du magasin ou autour de tout objet qui peut
s’enflammer. Comme l'oxygène liquide vaporise, les vapeurs froides peuvent être balayées
le long du sol et être mis en contact avec de la matière combustible. On sait que le sol d'un
bureau s’est enflammé lorsque les vapeurs d'oxygène sont entrées en contact avec un
mégot de cigarette. Le renversement d'oxygène liquide doit être évité particulièrement dans
les environs de machinerie lubrifiée, de dallage asphalté, surface bétonnée contenant des
joints en bitume, ou dans les environs où l'oxygène liquide peut s’écouler dans les égouts.

13. Ne pas utiliser de pâte à joint sur les filetages des tuyauteries oxygène si elle n’est
pas agréée pour service oxygène. Les joints ordinaire contiennent de la graisse comme tout
lubrifiant et peut donc s’enflammer.

14. Les consommations d’huile des Compresseurs et du Détendeurs lubrifiés doivent être
contrôlées régulièrement, les causes de toute consommation excessive doivent être
identifiées et corrigées immédiatement.

15. L'atmosphère de la boîte froide doit être contrôlée au moins une fois par semaine. Si
des points de givres se produisent ou si le niveau liquide est perdu inexplicablement dans la
colonne, et si tout contrôle indique la concentration de l'oxygène est au-dessus de 21%, une
action immédiate doit être prise pour localiser et rectifier.

16. L'usage d'une flamme (par exemple pour souder ou couper) dans le voisinage
immédiat de l’Usine de Séparation des gaz de l'Air ou d’une tuyauterie oxygène doit être
autorisé uniquement lorsque l’usine a été arrêtée et totalement dégivrée et que la teneur de
l'oxygène de l'air dans le matériel intéressé ne dépasse pas la concentration normale de
21%. Ne jamais tenter une réparation lorsque la section à démonter n’a pas été vidée de
toute sa pression.

17. Souvenez-vous que la pression à elle seule n'est pas dangereuse en soit. Une
Chaudière à 0,7 bar peut être plus destructrice en cas d'une explosion qu'un petit récipient à

47
220 bars à cause de la plus grande masse de métal impliquée. En général, les fluides à
haute pression et se déplaçant à haute vitesse sont les plus dangereux. Utiliser un masque
ou des lunettes de sécurité lorsqu’on utilise l’appareil d’analyse d'oxygène ou d’azote pour
éviter des blessures possibles de l'opérateur en cas de rejet du réactif.

48
 Section

APPAREIL D’ANALYSE DE
L’OXYGENE 13
La pureté de l’oxygène produit de l'oxygène contenu dans l’azote brut est un échantillon de
gaz mesuré et une forme hautement activée de cuivre contenu dans une solution saturée de
chlorure d'Ammonium dans de l’Hydroxyde d'Ammonium. La réaction est faite dans un tube
du verre contenu dans un réservoir cylindrique. L'échantillon de gaz est transféré dans la
burette et mesuré. L'échantillon est alors soutiré à travers le tube en caoutchouc reliant un
tube de verre dans la chambre de réaction où l'oxygène réagit avec le cuivre pour former
l'oxyde du cuivre. L'oxyde formé est immédiatement dissous par la solution de Chlorure
d'Ammonium dans l’Hydroxyde d’Ammonium. Quand la réaction est terminée le gaz résiduel
est rendu à la burette pour mesure. L'appareil est étalonné pour une lecture directe de la
pureté de l'oxygène, dans la zone des 99,6%.

13.1 APPAREIL D’ANALYSE:

L'appareil d'analyse est comme décrit dans le croquis ci-joint:

Il y a une entrée du gaz (I) à l’extrême droite de l’entrée de l’échantillon de gaz. Il y a une
vanne d’arrêt 3 voies 'G' pour permettre au gaz de barboter à travers un tube de verre
introduit dans un récipient de purge (ou à la burette) si nécessaire. Il y a une burette graduée
'A' au centre, connecté d’un côté au récipient de purge et de l’autre côté à la chambre de
réaction 'D' à travers une vanne d’arrêt 3 voies 'H' la burette est reliée avec une bouteille
graduée par un tube en caoutchouc. La chambre de réaction est jointe à un réservoir 'E'. Il y
a un bouchon du caoutchouc au fond du réservoir et qui ferme aussi en partie le fond de la
chambre de réaction pour éviter le fil du cuivre de sortir de la chambre.

13.2 PRÉPARATION DE L’ANALYSE :

Préparer la solution d’analyse en mélangeant un volume de Sp. 0,90 gr d’Hydroxyde

d’Ammonium (NH4OH) avec deux volumes d'eau distillée et ajouter le Chlorure d'Ammonium
jusqu'à ce que les cristaux solides ne restent plus précipités au fond du récipient.

Retourner la chambre de réaction, enlever le bouchon en caoutchouc 'F' et remplir la

chambre de réaction 'D' avec le fil de cuivre en spirale, remettre le bouchon et remettre la
chambre de réaction dans sa position droite puis relier avec la tuyauterie de la burette.
Remplir le réservoir et la chambre de réaction aux trois quarts avec la nouvelle solution
d’analyse à l’aide de la bouteille graduée 'B' tenue au-dessous du niveau de la burette,
remplir à moitié la bouteille avec la solution d'analyse.

Verser la solution d'analyse du réservoir dans la chambre de réaction en tournant la vanne

d’arrêt de la burette 'H' pour connecter la burette à la chambre de réaction et en baissant
alors la bouteille graduée. Presser la tuyauterie en caoutchouc pour expulser tout l'air et
ensuite fermer le robinet d'arrêt, afin que la chambre de réaction et le tube d’interconnexion
en caoutchouc soient complètement remplis de solution d'analyse.

49
Le récipient de purge (mastic) est à demi rempli d'eau et l'échantillon de gaz à analyser est
admis à bouillonner à travers de l’eau à l’atmosphère. Remplir la burette de la nouvelle
solution d’analyse en tournant les vannes d'arrêt 'G' et 'H' pour relier avec le récipient de
purge, afin que, tout l'air est expulsé. Répéter jusqu'à ce que toutes les bulles d'air
disparaissent. Lorsque la solution commence à couler de la burette au tube de verre, fermer
la vanne d’arrêt 'G' fermer la vanne d’arrêt ‘H’ et remettre la bouteille graduée dans le
support.

13.3 PROCÉDURE D’ANALYSE :

Ouvrir le robinet d'arrêt 'G' ajuster le débit de gaz et permettre à l’échantillon de gaz de
barboter à travers le récipient de purge pendant une ou deux minutes. Vérifier que la burette
et les tubes de connexion et d’analyse sont complètement remplis de solution. Ouvrir le
robinet d'arrêt de connexion à la burette. Puis ouvrir lentement le robinet 'H' et permettre à
l'oxygène de passer dans la burette (pas dans la chambre de réaction), en contrôlant le débit
d'oxygène. Lorsque la burette est remplie au-dessous de la marque inférieure, fermer les
robinets d'arrêt 'H' & 'G’.

Ajuster le niveau de gaz dans la burette à la marque 100 cc en tenant le niveau du fond au
niveau du liquide dans la burette et ouvrir soigneusement les robinets 'G' et 'H' pour
bouillonner à travers le récipient de purge vers l’atmosphère.

Faire passer l'échantillon de gaz dans la chambre de réaction en ouvrant le robinet d’arrêt ‘H’
de la burette et soulever la bouteille graduée. Faire passer plusieurs fois l'échantillon de gaz
entre la burette et la chambre de réaction.

Au premier passage dans la chambre de réaction, les volumes de l’échantillon de gaz sont
considérablement diminués. L'oxygène dans l'échantillon réagit avec le cuivre pour former un
oxyde qui se dissout dans la solution. Après le premier passage de l'échantillon, la
diminution du volume devient progressivement faible jusqu'à ce que tout l'oxygène ait été
absorbé par le cuivre et que seules les impuretés in condensats restent non absorbées.

Transférer les gaz non absorbés de la chambre de réaction à la burette en abaissant la

bouteille graduée. Faites-le pendant un certain temps pour s’assurer que les bulles de gaz
ne sont pas piégées dans la tuyauterie. Quand tout le gaz non absorbé est passé dans la
burette et la bouteille graduée, observer la quantité de gaz non absorbé qui constitue le
pourcentage d'impureté de l'échantillon.

50
 Section

14
EQUIPEMENT D’ANALYSE DE
L’AZOTE (FACULTATIF)

L'équipement d’analyse de l'oxygène peut aussi être utilisé comme équipement d’analyse de
l'azote en utilisant une tige de phosphore au lieu du fil de cuivre et de l’eau au lieu de
solution du Chlorure d'Ammonium. Du phosphore jaune ou blanc plongé dans l'eau est utilisé
pour absorber l'oxygène (qui est la principale impureté dans l'azote) pour former de l’oxyde
de phosphore qui est soluble dans l'eau. Le volume d'azote restant est alors mesuré dans la
burette. Une burette à graduation descendante peut être utilisée pour une lecture facile.

14.1 AVERTISSEMENT:

Il est dangereux de passer du gaz qui contient plus de 7% oxygène dans l'équipement
d’analyse au phosphore. Le phosphore est très combustible quand il est exposé à l’air.
Toujours le garder complètement immergé dans l'eau aussi bien dans l’équipement
d’analyse que dans le stockage. Utiliser des pinces pour manipuler le phosphore. Ne pas
toucher avec les doigts.

14.2 PRÉPARATION DE L'EQUIPEMENT D’ANALYSE :

Inverser la chambre de réaction, enlevez le bouchon en caoutchouc 'F' pincer le tube en

caoutchouc et remplir la chambre et le réservoir avec de l'eau. En utilisant des pinces remplir
la chambre avec un bâton de phosphore de 3/16 ou ¼ de pouces de diamètre.

Boucher la chambre de réaction et relier la chambre au robinet d'arrêt 'H'. Remplir la

bouteille graduée et le récipient de purge à moitié d'eau. Tournez le robinet d'arrêt coq pour
relier la chambre de réaction avec la burette et baisser la bouteille graduée. L'eau du
réservoir augmentera dans la chambre de réaction et coulera dans la burette à travers le
robinet d’arrêt 'H' puis tourner le robinet d'arrêt 'H' pour ouvrir le récipient de purge, en même
temps, ouvrir aussi le robinet 'G'. Soulever la bouteille graduée de sorte que le niveau d’eau
augmente à travers la burette, le robinet 'H', le tube de connexion en caoutchouc et le robinet
'G' et finalement elle chatouillera jusqu'au récipient de purge. En soulevant et baissant la
bouteille graduée quelques temps, tout l’air présent dans la burette et le tube de connexion
en caoutchouc y compris les robinets 'G' & 'H' doit être expulsé. Après avoir vérifié les bulles
d'air dans la chambre et la burette, fermez le robinet 'H' et ouvrir le robinet 'G' pour introduire
l'échantillon de gaz. L’échantillon de gaz à analyser est admis à bouillonner à travers l’eau à
l’atmosphère.

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 Section

PROCEDURE D’ANALYSE 15
Ouvrir la vanne d’analyse d'Azote, ouvrir le robinet d’arrêt 'G', ajuster le débit de gaz et
permettre à l’échantillon de gaz de bouillonner à travers le récipient de purge pendant une ou
deux minutes. Vérifier que la burette, la chambre de réaction et le tube de connexion sont
complètement remplis d'eau. Ouvrir la vanne d’arrêt de la burette. Puis ouvrir lentement le
robinet 'H' pour permettre à l'oxygène de passer dans la burette (pas dans la chambre de
réaction), en contrôlant le débit d'azote. Quand la burette est remplie au-dessous de la
marque inférieure, fermez les vannes d'arrêt 'G' et 'H' et déconnecter le tube d'échantillon
d'azote, fermez la valve de test.

Ajustez-vous le niveau de gaz dans la burette à la marque 100 cc en tenant la bouteille

graduée au niveau de l'eau dans la burette et en ouvrant soigneusement les robinets 'G' &
"H' pour bouillonner à travers le récipient de purge à l’atmosphère.

NOTE:

1. Au premier passage dans la burette, l'échantillon d'Azote est plus froid que la température
de la pièce et sa température augmentera au fur et à mesure qu’il s’échauffe. Par
conséquent, l'échantillon devrait la température du local pendant plusieurs minutes avant
d’ajuster le niveau au point zéro.

Passez l'échantillon du gaz dans la chambre de réaction en tournant le robinet d'arrêt ‘H’ de
la burette pour le relier à la chambre de réaction, puis soulever la bouteille gradué. Fermez le
robinet d'arrêt, remettre la bouteille graduée au support et permettre à l'oxygène dans
l'échantillon de réagir avec le phosphore. La réaction résulte en l'émission de la fumée
blanche qui constitue de l’oxyde de phosphore qui se dissous dans l'eau pour former de
l'acide phosphorique. Quand la réaction est complète, c’est-à-dire lorsque la fumée cesse
d'émettre, ouvrir le robinet et abaisser la bouteille graduée pour faire passer les gaz non
absorbés du tube de réaction à la burette, pincer le tube en caoutchouc pour s'assurer
qu’aucune bulle n’est piégée dedans.

Mettre à niveau le liquide dans la burette et la bouteille graduée et noter la lecture indiquée
sur l'échelle de la burette au niveau liquide. Cette lecture est égale au pourcentage de pureté
de l'échantillon de l'Azote d’origine.

2. L'échantillon du gaz peut être chaud dû à la réaction de la pureté de l'oxygène avec le

phosphore. Laisser refroidir à la température du local pendant plusieurs minutes avant
d'ajuster le niveau à zéro.

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NOMENCLATURE
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DESIGNATIONNOMENCLATURE DESCRIPTION
PC Pression d’air après le compresseur
P1 Pression d’air de la colonne avant les vannes de détente
P2 Pression à la colonne basse
P3 Pression à la colonne haute
P4 Pression d’oxygène après la POL
P5 Pression d’air bouteille A
P6 Pression d’air bouteille B
MANOMETRES
P7 Pression d’air entrée détendeur
P8 Pression d’air sortie détendeur
P11 Pression d’oxygène Rampe 1
P12 Pression d’oxygène Rampe 2
P13 Pression d’air de dégivrage
P15 Pression d’huile du détendeur
P16 Pression d’huile de la POL
A1 Vanne de purge au séparateur d’humidité
A2 Vanne de purge du séparateur d’huile
A3 Vanne d’entrée d’air à la bouteille A
A4 Vanne d’entrée d’air à la bouteille B
A5 Vanne de sortie d’air de la bouteille A
A6 Vanne de sortie d’air de la bouteille B
A7 Vanne d’équilibrage de la bouteille A
A8 Vanne d’équilibrage de la bouteille B
A9 Vanne de mise à l’air
A10 Bouchon du filtre de poussières
A13 Vanne d’entrée d’air au Détendeur
A14 Vanne de sortie d’air du Détendeur
VANNES
N1 Mise à l’air d’azote de la colonne
N2 Vanne d’azote du process skid
N3 Vanne de sortie d’azote du réfrigérant en cascade
N5 Vanne d’entrée d’azote à la bouteille A
N6 Vanne d’entrée d’azote à la bouteille B
N7 Vanne de sortie d’azote à la bouteille A
N8 Vanne de sortie d’azote à la bouteille B
N9 Vanne de purge d’azote au Détendeur
N10 Vanne de purge d’azote à la POL
VI/1 Vanne d’entrée d’air à la colonne
VII/1 Vanne d’entrée d’air au réchauffeur de dégivrage
VII Vanne de mise à l’air

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NOMENCLATURE
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R1/V3 Vanne principale de détente

R2/V4 Vanne de remontée de liquide riche
R3/V5 Vanne de remontée de liquide pauvre
R4/V1 Vanne de by-pass
D12/V6 Vanne de purge HP avant le réchauffeur
D13/V7 Vanne de purge HP après le réchauffeur
V8 Vanne d’admission d’oxygène liquide à la POL
V8A Vanne de retour gazeux de la POL
R9/V9 Soupape colonne basse
R10/V10 Soupape colonne haute
R13 Robinet d’isolement du niveau bas L2
R14 Robinet d’isolement du niveau haut L2
R17 Manomètre d’air HP
VANNES R17A Manomètre HP d’oxygène (Optionnel)
R18 Robinet d’isolement du manomètre MP colonne basse
R19 Robinet d’isolement du manomètre LP colonne haute
R21 Robinet d’analyse du liquide pauvre
R22 Robinet d’analyse des gaz rares
R26/L-1 Purge de liquide riche
R27/D15 Piquage au bas du vaporiseur
R28/D16 Piquage au centre du vaporiseur
R29 Robinet d’analyse au dos du vaporiseur
R31/D18 Robinet d’analyse d’azote après le liquéfacteur
D1 Bouchon de dégivrage de la colonne basse
D2 Bouchon de dégivrage de la colonne haute
D3 Bouchon de dégivrage de la vanne R1/V3
D4 Bouchon de dégivrage avant la vanne R1/V3
T1 Température entrée Détendeur
T2 Température sortie Détendeur
T3 Température d’air avant la vanne R1/V3
T4 Température d’azote après le sous-refroidisseur de LP
T5 Température d’OL sortie vapo avant la vanne R8/V8
TEMPERATURES T6 Température d’azote sortie échangeur froid
T7 Température d’azote résiduaire en haut de la colonne
T8 Température de liquide riche avant R2/V4
T10 Température d’air entrée boîte froide
T11 Température d’oxygène sortie boîte froide
T12 Température de sortie d’azote impur

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NOMENCLATURE
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T13 Air entrée colonne après R1/V3

T14 Azote liquide après sortie vaporiseur après sous-
refroidisseur avant R3/V5
T15 Azote liquide après R3/V5
TEMPERATURES T16 Oxygène liquide sortie colonne avant R2/V4
T17 Azote liquide sortie sous vaporiseur
T18=T2” Air sortie détendeur entrée colonne (Extérieur)
T19 Air Inter-échangeur (Froid/Chaud)
T22 Entrée échangeur froid (Sortie colonne BP)

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 SEQUENCES DE FERMETURE DES VANNES R3/V5 ET R2/V4

VANNE R3/V5 VANNE R2/V4 Fait

ETAPES Positions
Tours de Positions (Nbre Tours de
(Nbre de
fermeture de tours) fermeture
tours)

0 0 11 0 11
1 2 9 2 9
2 2 7 2 7
3 2 5 1 6
4 1 4 1 5
5 1/2 3 1/2 1/2 4 1/2
6 1/2 3 1/2 4
7 1/2 2 1/2 1/2 3 1/2
8 1/4 2 1/4 1/4 3 1/4
9 1/4 2 1/4 3
10 1/4 1 3/4 1/4 2 3/4
11 1/4 1 1/2 1/4 2 1/2
12 1/4 1 1/4 0 2 1/2
13 1/4 1 0 2 1/2
14 1/8 7/8 0 2 1/2 10/12 et 2 1/2

15 1/8 3/4 0 2 1/2 9/12 et 2 1/2

16 1/8 5/8 0 2 1/2 7/12 et 2 1/2

17 0 5/8 1/12 2 5/12 7/12 et 2 5/12

18 0 5/8 1/12 2 1/3 7/12 et 2 4/12

19 0 5/8 1/12 2 1/4 7/12 et 2 3/12

20 0 5/8 1/12 2 1/6 7/12 et 2 2/12

21 0 5/8 1/12 2 1/12 7/12 et 2 1/12

22 0 5/8 1/12 2 7/12 et 2

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