Automatisation Et Supervision D'une Lignede Conditionnement de Semoule

REPUBLIQUE ALGERIENNE
DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT
SUPERIEUR ET DE LA
RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE LARBI TEBESSI - TEBESSA

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNOLOGIES
DEPARTEMENT DE GENIE ELECTRIQUE
MEMOIRE
DE FIN D'ETUDES POUR L'OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER EN
AUTOMATIQUE ET SYSTEMES
THEME
AUTOMATISATION ET SUPERVISION D’UNE LIGNE DE

CONDITIONNEMENT DE SEMOULE
Présenté par le binôme :
- ZERROUGUI Cherif
- NACER Anis
Devant le jury :
- CHERIET Layla: Présidente
- THELAIDJIA Tawfik: Encadreur
- SAIGAA Mohamed: Examinateur
Année Universitaire 2
Dédicace
Je dédie ce modeste travail :
Aux deux être les plus chers au monde, ma mère et mon
père qui ont toujours été de mon côté pour
m’encourager et me soutenir tout au long de mes études
A la mémoire de mon grand-père que dieu l’accueille
dans son vaste paradis
A toute ma famille
A tous mes amis
A tous mes enseignants
A toute personne ayant contribué de près ou de loin à la
réalisation de ce travail
NACER Anis
Dédicace
ِ ‫ْبس ِم ه‬
‫اَّلل هالر ْ َْح ِن هالر ِح ِي‬
Je dédie ce modeste travail en signe de respect,
reconnaissance et de remerciement :
A l’âme de mes chers parents.
A ma femme et mes enfants
A mes filles Khaoula et Khadidja.
A mon frère Ahmed.
A mes chères sœurs.
A mes frères dans l’islam.
A toute la famille ZERROUGUI.
ZERROUGUI Cherif
REMERCIEMENTS
En tout premier lieu, nous remercions ALLAH, tout puissant, de nous avoir donné la
force pour terminer ce travail malgré les contraintes dans cette période critique et les
difficultés rencontrées suite à la quarantaine déclarée dans tout le pays.
Nous tenons à exprimer nos reconnaissances au Dr. Tawfik Thelaidjia pour avoir
accepté de nous encadrer durant ce semestre et pour son implication, son soutien, ses
encouragements et ses orientations tout le long de ce travail.
Nous adressons nos sincères remerciements à tous les professeurs intervenants et tout le
personnel de l’université, qui par leurs paroles, leurs écrits, leurs conseils et leurs critiques ont
guidé nos réflexions et ont accepté à nous contacter et répondre à nos questions durant cette
recherche.
Nous souhaitons également remercier les membres du jury d’avoir accepté d’évaluer
notre travail.
Un grand merci aux responsables de la SARL SIAN, en particulier Mr Brik Nacerdine,

d’avoir ouvert toutes les portes de l’usine et d’être passion durant notre stage.
Enfin, nos remerciements à tous les membres de la famille et à ceux qui ont participé et
encouragé
Sommaire
Introduction générale..................................................................................................................
Problématique ............................................................................................................................
Chapitre I : Systèmes de production et automatisation
Introduction : ..............................................................................................................................
I.1. Architecture des systèmes automatisés : .........................................................................

I.1.1. Définition : ...................................................................................................................
I.1.2. Objectifs des systèmes automatisés : ...........................................................................
I.1.3. Différents types d’informations : .................................................................................
I.1.3.1. Informations analogiques : ...................................................................................
I.1.3.2. Informations discrètes : ........................................................................................
Information logique : ...................................................................................................
Information numérique : ..............................................................................................
I.2. Types de systèmes automatisés : .....................................................................................

I.2.1. Systèmes à évènements discrets : ................................................................................
I.2.1.1. Système à logique combinatoire : ........................................................................
I.2.1.2. Système à logique séquentielle : ..........................................................................
I.2.2. Systèmes asservis ou asservissements : .......................................................................
I.2.2.1. Systèmes régulateurs : ..........................................................................................
I.2.2.2. Systèmes suiveurs ou en poursuite : .....................................................................
I.3. Composition d’un Système automatisé : .........................................................................

I.3.1. Partie Commande : ......................................................................................................
I.3.1.1. Ordinateurs : .........................................................................................................
I.3.1.2. Microcontrôleurs : ................................................................................................
I.3.1.3. Automates programmables industriels (API) : .....................................................
I.3.2. Partie Opérative : .........................................................................................................
I.3.2.1. Actionneurs et pré-actionneurs :.........................................................................
I.3.2.2. Moteurs électriques : ..........................................................................................
I.3.2.3. Vérins pneumatiques : ........................................................................................
I.3.2.4. Contacteurs électriques : ....................................................................................
I.3.2.5. Variateurs de vitesse : ........................................................................................
Caractéristiques des variateurs ALTIVAR 28 (ATV28): ..........................................
Câblage de l’ATV 8 à l’automate : ...........................................................................
I.3.2.6. Capteurs :............................................................................................................
I.3.2.7. Types de capteurs : .............................................................................................
I.3.2.8. Types de capteurs utilisés :.................................................................................
I.4. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE : ................................................................ 8

I.4.1. Moulin blé dur : ......................................................................................................... 8
I.4.1.1. Section nettoyage à sec : .................................................................................... 8
I.4.1. Section mouillage : ............................................................................................. 8
I.4.1.3. Section mouture : ............................................................................................... 8
Broyage :.................................................................................................................... 8
Blutage : .....................................................................................................................
Sassage : ....................................................................................................................
I.4.1.4. Section produits finis :........................................................................................
I. Section électrique : .............................................................................................
I.4.1.6. Section de conditionnement : .............................................................................
I.4.2. Préparation du produit pour pesage : .........................................................................
I.4.3. Pesage : ......................................................................................................................
I.4.4. Ensachage ..................................................................................................................
Conclusion :……………………………………………………………….…………………
Chapitre II : Automate programmable et logiciel de

programmation
Introduction :……………………………………………………………………………
II.1 Présentation de l’API : ..................................................................................................

II.1.1 Automate programmable industrielle : ......................................................................
II.1.2 Domaines d’utilisation des API : ...............................................................................
II.1.3 Architecture interne d’un API : .................................................................................
II.1.3.1 CPU : ..................................................................................................................
II.1.3.2 Bus : ...................................................................................................................
II.1.3.3 Mémoire : ...........................................................................................................
II.1.3.4 Unité d’alimentation :.........................................................................................
II.1.3.5 Unité d’entrées-sorties : .....................................................................................
II.1.4 Cycle de travail d’un API : ........................................................................................
II.1.5 Critères de choix d'un API : ....................................................................................... 8
Nombre et type d'entrées / sorties : ............................................................................ 8
Type de processeur : .................................................................................................. 8
Fonctions ou modules spéciaux : ............................................................................... 8
Fonctions de communication : ................................................................................... 8
II.2 Programmation des API : ..............................................................................................

II.2.1 Langages de programmation : ...................................................................................
II.2.2 Structure du programme : ..........................................................................................
II.2.2.1 Bloc d’organisation (OB) : .................................................................................
II.2.2.2 Blocs de données (DB) :.....................................................................................
II.2.2.3 Bloc fonctionnel (FB) : ......................................................................................
II.2.2.4 Fonction (FC) : ...................................................................................................
II.2.2.5 Blocs fonctionnels FBC (Fonction Bloc Diagramme) : .....................................
II.2.2.6 Bloc fonctionnel système (SFB) : ......................................................................
II.2.3 Variables API : ..........................................................................................................
II.2.4 Choix du langage de programmation : ......................................................................
II.3 Description du logiciel : ................................................................................................

II.3.1 Plateforme TIA PORTAL : .......................................................................................
II.3.2 Familiarisation avec la plateforme TIA PORTAL : ..................................................
II.3.2.1 Vue du portail : ...................................................................................................
II.3.2.2 Vue du projet : ....................................................................................................
II.3.2.3 Création d’un projet : ......................................................................................... 8
II.3 Configuration et paramétrage du matériel : ........................................................
II.3.2.5 Table mnémonique : ...........................................................................................
II.3.3 WinCC sur TIA Portal : .............................................................................................
II.3.4 Type d’interface homme machine : ...........................................................................
II.3.4.1 Création d’un projet : .........................................................................................
II.3.4.2 Configuration et paramétrage du matérielle : .....................................................
II.3.5 Liaison station PC -CPU : .........................................................................................
Conclusion : ………………………………………………………………..………………
Chapitre III : Automatisation et supervision du système de

conditionnement
Introduction :…………………...…………………………………………………………
III.1. Programmation : ........................................................................................................

III.1.1 Création du programme : ...........................................................................................
III.1.2 Table des variables : ..................................................................................................
III.1.3 Bloc de données : .......................................................................................................
III.1.4 Remplissage du boisseau tampon : ............................................................................
III.1.4.1 Control de niveau des silos journaliers : .........................................................
III.1.4.2 Moteur 1 (Vis 1) : ........................................................................................... 8
III.1.4.3 Moteur 2 (vis 2) : ...........................................................................................
III.1.4.4 Moteur 3 (vis 3) : ............................................................................................
III.1.4.5 Moteur 4 (vis 4) : ............................................................................................
III.1.4.6 Variateurs de vitesse : .....................................................................................
III.1.4.7 Moteur 5 (vis principale) : ..............................................................................
III.1.4.8 Moteur 6 (élévateur) : .....................................................................................
III.1.5 Pesage : ......................................................................................................................
III.1.5.1 Dosage : ..........................................................................................................
III.1.5.2 Balance : .........................................................................................................
III.1.6 Mise en sac : ..............................................................................................................
III.1.6.1 Détecteur de présence Sac : ............................................................................
III.1.6.2 Ecoulement du produit : .................................................................................
III.1.6.3 Moteur 9 (tapis transporteur) : ........................................................................
III.1.6.4 Couture (M10) : ..............................................................................................
III.1.7 Attache sac :............................................................................................................... 8
III.1.8 Visualisation : ............................................................................................................ 8
III.2. Test du programme : ..................................................................................................

III.2.1 Mise en marche du système : .....................................................................................
III.2.2 Dosage produit:..........................................................................................................
III.3. Supervision : ..............................................................................................................

III.3.1 Interface homme-machine : .......................................................................................
III.3.2 Création des vues : .....................................................................................................
III.3.3 Architecture des interfaces : ......................................................................................
III.3.3.1 Vue d’accueil : ................................................................................................
III.3.3.2 Vue supervision : ............................................................................................
III.3.3.3 Vue commande : .............................................................................................
III.3.3.4 Vue des alarmes : ............................................................................................
III.4. Tests de simulation : ..................................................................................................

III.4.1 Exemple 1 : ................................................................................................................
III.4.2 Exemple 2 : ................................................................................................................ 8
Conclusion :..............................................................................................................................
Conclusion générale .................................................................................................................
Annexe
Liste des figures :
Figure I. 1: Structure d'un système automatisé ..........................................................................

Figure I. 2: Moteurs asynchrones et Motoréducteurs ...............................................................
Figure I. 3 : Vérin .....................................................................................................................
Figure I. 4 : Contacteurs et schéma électrique .........................................................................
Figure I. 5: Variateurs de vitesse ..............................................................................................
Figure I. 6: Câblage du variateur ..............................................................................................
Figure I. 7: Sonde de niveau .....................................................................................................
Figure I. 8: Diagramme du fonctionnement du moulin. ...........................................................
Figure I. 9: Système de conditionnement .................................................................................
Figure II. 1 : Automate programmable industrielle .............................................................................

Figure II : Structure d’un API .........................................................................................................
Figure II. 3 : Vue portail......................................................................................................................
Figure II : La structure d’une vue Projet ........................................................................................
Figure II. 5 : Création d'un nouveau projet .........................................................................................
Figure II : Configuration d’un appareil ...........................................................................................
Figure II. 7 : Choix de CPU ................................................................................................................
Figure II. 8: Configuration matérielle .................................................................................................
Figure II. 9 : Vue WinCC ....................................................................................................................
Figure II. 10 : Ajout d'un IHM ............................................................................................................
Figure II. 11 : WinCC RT ADVANCED ............................................................................................
Figure II. 12 : Station PC ....................................................................................................................
Figure II. 13 : Liaison PC-CPU ...........................................................................................................
Figure III. 1 : Bloc de données .................................................................................................

Figure III. 2 : Contrôle du niveau ............................................................................................. 8
Figure III. 3 : La mise en marche de la première vis ...............................................................
Figure III. 4 : La mise en marche de la deuxième vis ..............................................................
Figure III. 5 : La mise en marche la troisième vis ....................................................................
Figure III. 6 : La mise en marche la quatrième vis ..................................................................
Figure III. 7 : La commande des variateurs de vitesse .............................................................
Figure III. 8 : Commande du moteur de la vis principale ........................................................
Figure III. 9 : la mise en marche de l'élévateur ........................................................................
Figure III. 10: Le dosage fin.....................................................................................................
Figure III. 11 : Le dosage gros .................................................................................................
Figure III. 12 : Le réseau de contrôle la balance ......................................................................
Figure III. 13 : Activation du système de rattachement du sac ................................................
Figure III. 14 : Ecoulement du produit .....................................................................................
Figure III. 15 : 80 % de la consigne .........................................................................................
Figure III. 16 : Commande du tapis roulant .............................................................................
Figure III. 17 : Réseau de commande de la couseuse .............................................................. 8
Figure III. 18 : Attache sac ....................................................................................................... 8
Figure III. 19 : Réseau visualisation.........................................................................................
Figure III. 20 : La mise en marche du système. .......................................................................
Figure III. 21 : Simulation dosage produit ...............................................................................
Figure III : Exemple d’un écran de supervision ................................................................
Figure III. 23 : Vue d'accueil ....................................................................................................
Figure III. 24 : Vue de supervision ..........................................................................................
Figure III. 25 : Vue commande ................................................................................................
Figure III. 26 : Vue des alarmes ...............................................................................................
Figure III. 27 : Voyant Alarme .................................................................................................
Figure III. 28 : Premier exemple .............................................................................................. 8
Figure III. 29 : Deuxième exemple ..........................................................................................
Liste des tableaux :
Tableau I. 1: Caractéristiques du variateur ...............................................................................
Tableau II. 1 : équivalence contact-fonction logique ...............................................................

Tableau II. 2 : Tableau explicatif des fenêtres de TIA portal...................................................
Tableau II. 3 : Tableau explicatif de différentes fenêtres d’un projet ...................................... 8
Tableau II. 4 : Tableau de désignation WinCC ........................................................................
Tableau III. 1 : Table de vérité .................................................................................................

Liste d’abréviations :
TIA PORTAL: Totally Integrated Automation Portal
HMI : Human-Machine Interface
API : Automate programmable Industriel
Wincc : Windows control center
PLC: Programmable logic controller
PLCSIM : Programmable logic controller Simulatior
NB: Niveau bas
NH: Niveau haut
OB : Bloc d’organisation
DB : Bloc de données
FB : Bloc fonctionnel
FC : Fonction
TOR : Tout ou rien
MPI : Multi Point Interface
DP : Decentralized Peripherals
PAL : Programmable Array Logic
GAL : Generic Array Logic
SCADA : Supervisory Control And Data Acquisition
PC : Personnel computer
Introduction
Introduction Générale
Aujourd'hui, l'automatisation n'est pas une commodité, c'est un réel besoin pour les industriels.
Une usine doit autant que faire se peut accroitre de manière continue sa productivité. Chaque
directeur des opérations d'une usine doit être conscient de cela. Qui dit production abondante dit
forcément moyens de productions performantes. Pourtant, les entreprises se méfient parfois de
l'adoption de telles technologies car le risque d'échec est important alors que la marge d'erreur est
proche de zéro.
Cela est particulièrement vrai dans les industries à grande échelle ou même une seule heure
d’arrêt due à une automatisation retardée ou défectueuse peut entrainer des pertes de millions de
dinars.
La simplicité d’utilisation, la fiabilité des matériels/logiciels et la satisfaction du personnel
d’exploitation doivent être les maitres mots d’un système automatisé réussi. Le fait de suivre
quelques bons pratiques simples peut aider grandement lors de la conception d’un projet
d’automatisation industrielle.
L'utilisation des meilleures pratiques pour le développement des programmes des automates et
IHM est essentielle pour assurer une performance maximale à la fin du développement. L'utilisation
de bibliothèques standardisées et d'un mécanisme de codage formel aiderait toute l'équipe à travailler
de manière cohérente et de manière plus modulaire. Cela signifierait que le produit final serait mis en
œuvre sous la forme d'une série de modules connectés, qui seraient soit indépendants soit centralisés.
Comme les logiciels industriels sont généralement installés pendant des années, voire des
décennies, l'utilisation de la programmation orientée objet permettrait un développement ultérieur du
logiciel par des développeurs qui ne faisaient pas partie de la construction initiale, rendant
l'investissement intéressant.
Tout projet d'automatisation, grand ou petit, devrait être développé selon des lignes qui
permettraient une expansion facile à l'avenir. Les interfaces Homme-Machine constituent un élément
central de tout système d'automatisation industrielle. Pour assurer un fonctionnement sans
problèmes, toutes les parties doivent être cohérentes et en phase les unes avec les autres.
Cela signifie que l'interface utilisateur doit être conçue de manière à ce qu'elle soit la même sur
toute l'installation afin d'accroitre l'ergonomie et de faciliter l'exploitation de celle-ci. Il faudra ainsi
veiller à homogénéiser les vues de l'IHM et de ne présenter que les informations vraiment utiles à
l'utilisateur.
Par la suite, suivant une stratégie d'optimisation des actifs bien définie les systèmes
automatisés d'une usine doivent pouvoir durer longtemps avant l'apparition des premiers signes de
vieillesse. Pour cela, le personnel de maintenance doit connaître l'état actuel de chaque machine et
recommander des actions de diagnostic avant que l'équipement ne soit complètement inutilisable.
Ce travail est consacré à l’application des outils de programmation, de supervision et de

simulation pour automatiser et superviser une ligne de conditionnement de semoule en utilisant le
logiciel TIA Portal de SIEMENS.
Le présent travail est organisé comme suit :
Dans le Premier chapitre nous présenterons l’architecture des systèmes automatisés et une
description du système de conditionnement.
Le Deuxième chapitre décrire les automates programmables industrielles et discute le principe
de fonctionnement du logiciel TIA Portal.
Dans le Troisième chapitre nous détaillerons le programme de commande de la chaine étudiée
ainsi que l’interface réalisée pour superviser le procès. Finalement, le travail réalisé sera testé à base
du simulateur.
Problématique :
La technologie ne cesse de se développer pour répondre aux besoins de la vie

quotidienne L'une des formes du développement industriel est l’automatisation et la supervision,
grâce à ça on peut automatiser des systèmes et les piloter à distance.
La SARL SIAN de CHERIA est une entreprise récente qui a commencé la

transformation des céréales aux années 2000, La section de conditionnement de produit présente des
insuffisances techniques en particulier l’asservissement des machines ce qui cause des problèmes
d’engorgements dans le circuit et des arrêts répétitifs influant directement sur la baisse de production
et le chiffre d’affaire de l’entreprise. Aussi, la commande se fait sur place avec l’intervention des
techniciens.
Cette étude consiste à faire une automatisation en utilisant une génération moderne d’automates,
disponible sur le marché, on propose un automate SIEMENS S7- Ceci dans le but de pallier aux
problèmes de l’indisponibilité sur le marché en cas de panne, et de concevoir un écran de supervision
pour suivre le fonctionnement du système et le commander à distance.
Et ceci nous amène à poser les questions suivantes :
 Comment fonctionne le système de conditionnement chez l’entreprise citée ?
 Comment programmer l’automate qu’on a proposé, de telle façon à respecter le cahier des charges
?
 Et enfin, comment assurer la commande et le suivi à distance du système ?
Le contenu de ce mémoire répondra à ces questions.

Chapitre I
Systèmes de production et
automatisation
Chapitre I Systèmes de production et automatisation
Introduction :
L’automation est un domaine très important dans les processus industriels Elle n’a pas besoin
d’être justifiée, surtout, sur le plan économique Le temps de fabrication joue un rôle primordial dans
la diminution du cout de production Depuis l’apparition du premier système d’automatisation est
née avec la guerre froide et la concurrence entre les grandes puissances vers l’industrialisation en
particulier militaire Les spécialistes de ce domaine n’ont pas cessé de chercher à améliorer et
perfectionner les systèmes de commande les plus appropriés et les plus efficaces. Ils ont passé de la
logique câblée (qui a montré des limites avec le développement de la complexité des systèmes) pour
arriver au cours des années à la logique programmée avec l’apparition des microprocesseurs qui a
ouvert de larges perspectives pour les systèmes automatisés et a montré une grande souplesse
d’utilisation
I.1. Architecture des systèmes automatisés :
I.1.1. Définition :
L’automatique est la discipline scientifique traitant, d’une part, la description des systèmes
automatisés et, d’autre part, la conception et la réalisation des systèmes de commande. [1]
Un système technique automatique ou automatisé est un système assurant des opérations avec
peu ou sans intervention humaine (programmation et/ou réglage du système).
Les entrées, appelées causes, sont des grandeurs issues du milieu extérieur. Les sorties,
appelées effets, fournissent la réponse du système au causes. Comme illustre le schéma suivant.
Entrées Sorties
Systeme
(Causes) (Effets)
I.1.2. Objectifs des systèmes automatisés :
La réalisation des tâches trop complexes ou dangereuses pour l’homme, voire irréalisables
(inspection des canalisations de centrale nucléaire), la réalisation des tâches pénibles ou répétitives
UNIV TEBESSA 2020 Page

(assemblage de pièces dans l’industrie, conditionnement de produit), permet d’accroître la précision

des tâches. . . . [1]
Un système automatique est généralement constitué d’une partie commande et d’une partie
opérative.
I.1.3. Différents types d’informations :
Les informations parvenant au système peuvent être de deux types : analogiques ou discrètes.
I.1.3.1. Informations analogiques :
Ils peuvent prendre toutes les valeurs possibles de manière continue. Un signal analogique peut
être représenté par une courbe continue. Les grandeurs physiques (tension, température, pression, ...)
sont des informations continues. [2]
I.1.3.2. Informations discrètes :
Ils ne peuvent prendre qu’un nombre fini de valeurs Une information discrète peut prendre
deux formes :
 Information logique :
Cette information est associée à l’état d’une variable qui ne peut prendre que deux valeurs
(vrai/faux, noir/blanc, présence/non présence, / ) L’information logique est aussi appelée
(binaire ou « Tout Ou Rien » - TOR).
 Information numérique :
Cette information numérique est généralement issue d’un traitement (échantillonnage et

codage) d’informations analogiques à l’aide d’un CAN (Convertisseur Analogique Numérique)
L’information numérique s’écrit sous la forme d’un mot binaire constitué de plusieurs
variables binaires (bit).

I.2. Types de systèmes automatisés :
Il est donc possible de distinguer deux familles de systèmes automatisés :
I.2.1. Systèmes à évènements discrets :
I.2.1.1. Système à logique combinatoire :
Un signal logique (ou une combinaison de signaux logiques) conduit toujours à un unique état
de la sortie du système Dans ces systèmes, l’information logique est traitée de manière instantanée
(digicode).
I.2.1.2. Système à logique séquentielle :
La sortie du système est élaborée à partir d’un ensemble de signaux logiques d’entrée mais
prend également en compte la chronologie des événements logiques (chaîne d’assemblage d’un
véhicule).
I.2.2. Systèmes asservis ou asservissements :
Les signaux traités sont analogiques ou numériques et leurs valeurs des grandeurs d’entrée ne
peuvent pas être prédéterminées à l’avance pour une grandeur de sortie imposée Une mesure du
signal de sortie est réalisée en permanence, sa valeur est comparée à l’entrée puis corrigée La
distinction système asservi analogique ou numérique tient compte uniquement du type d’information
(analogique ou numérique).
I.2.2.1. Systèmes régulateurs :
Ils sont destinés à maintenir une sortie constante pour une consigne d’entrée constante en
luttant contre les perturbations (régulation du niveau d’eau d’une piscine ou d’un château d’eau,
régulation de température...).
I.2.2.2. Systèmes suiveurs ou en poursuite :
Ils sont destinés à ajuster en permanence le signal de sortie au signal d’entrée qui varie en
permanence (missile à tête chercheuse).
I.3. Composition d’un Système automatisé :

Il est toujours composé d'une partie commande (PC) et d'une partie opérative (PO), pour faire
fonctionner ce système, l'opérateur donne des consignes à la PC qui les traduit en ordres qui vont être
exécutés par la PO.
Une fois les ordres accomplis, la PO va le signaler à la PC (elle fait un compte-rendu) qui va à
son tour le signaler à l'opérateur, ce dernier pourra donc dire que le travail a bien été réalisé.
La figure I représente la structure d’un système automatisé
Figure I. : Structure d'un système automatisé
I.3.1. Partie Commande :
C'est la partie qui gère le fonctionnement du système automatisé, elle est en général composée
d'un ordinateur qui contient dans ses mémoires un programme. Elle transmet les ordres aux
actionneurs de la partie opérative à partir :

 Du programme qu’elle contient

 Des informations reçues par les capteurs.
 Des consignes données par l’utilisateur ou par l’opérateur
Il existe deux principaux types de commandes : la commande utilisant la logique câblée et celle
qui utilise la logique programmée.
Le choix du type de commande pour résoudre un problème, dépend de plusieurs critères :
complexité ; coût ; évolutivité ; rapidité.
 Complexité / Coût :
Un problème est résolu, dans la logique câblée, par un ensemble de fonctions logiques et la taille
du circuit croit rapidement avec la complexité du problème, alors que dans la logique programmée il
ne nécessite qu’un minimum de composant et la taille du circuit n'augmente plus avec la complexité
du problème (moins vite qu'en logique câblée).
 Evolutivité :
En logique câblée, la moindre modification entraîne la mise au point d'un nouveau circuit. Alors
qu'en logique programmée on pourra parfois se contenter d'une modification du programme.
 Rapidité :
En fait, la logique câblée garde l'avantage en termes de rapidité. On notera l'existence de circuits
logiques programmables (Pal et GAL) à mi-chemin entre les deux technologies.
La commande à logique programmée est principalement basée sur les microprocesseurs et les
microcontrôleurs.
Le microprocesseur est né en 1972 du développement de la technologie des semi-conducteurs. La

recherche avait rendu possible l’intégration de plusieurs milliers de transistors dans un seul et même
boîtier. Le coût de développement de circuits aussi complexes, nécessaires en particulier pour la
conquête spatiale, ne pouvait être amorti que sur de très grandes séries, mais utilisés en petites séries
dans des applications différentes. Le circuit logique programmable par l’utilisateur en fonction de
l’application fût alors appelé microprocesseur. Depuis, le microprocesseur a évolué dans trois
directions ]:
UNIV TEBESSA 2020 Page 8

I.3.1.1. Ordinateurs :
Complexes et puissants, ils disposent de nombreux périphériques et d’une interface homme

machine très évoluée, ces microprocesseurs sont très complexes et ils sont optimisés pour les taches
de calcule et d’affichage
I.3.1.2. Microcontrôleurs :
Il s’agit ici de mettre dans le même boîtier un nombre maximum de circuits afin d’obtenir un
système performant mais peu encombrant. Dans le même boîtier on trouve le CPU, la mémoire RAM
et ROM et les circuits d'entrée sortie.
I.3.1.3. Automates programmables industriels (API) :
Ils sont orientés vers des applications industrielles et disposent donc d’interfaces de puissances
permettant de commander différents actionneurs. Les microprocesseurs sont robustes et spécialisés
dans des opérations de logique. Un automate programmable industriel est une forme particulière de
contrôleur à microprocesseur qui utilise une mémoire programmable pour stocker les instructions et
qui implémente différentes fonctions, qu’elles soient logiques de séquencement, de temporisation, de
comptage ou arithmétique pour commander les machines et les processus, voici ce qui caractérise les
API :
 Ils sont solides et conçus pour supporter les vibrations, les températures basses ou élevées,
l’humidité et le bruit
 Les interfaces des entrés et des sorties sont intégrées à l’automate
 Ils sont faciles à programmer et leurs langages de programmation sont facile à comprendre
est principalement orienté sur les opérations logiques et de communication.
I.3.2. Partie Opérative :
Elle consomme de l’énergie électrique, pneumatique (air) ou hydraulique (huile), elle comporte
en général un boîtier (appelé aussi bâti) contenant des actionneurs et des capteurs (transforment la
variation des grandeurs physiques liée au fonctionnement de l’automatisme en signaux électriques :
capteur de position, de température, bouton poussoir).

I.3.2.1. Actionneurs et pré-actionneurs :
Les actionneurs sont des éléments qui transforment l’énergie reçue en énergie utile : moteur,
vérin, lampe. Alors qu’un pré-actionneur est un constituant dont le rôle est de distribuer, sur ordre de
la P.C., l'énergie utile aux actionneurs. Les pré-actionneurs les plus utilisés sont les contacteurs, les
variateurs de vitesse pour les moteurs électriques et les distributeurs (ou encore les
électrodistributeurs) pour les vérins pneumatiques ou hydrauliques. Dans ce qui suit nous allons
décrire brièvement quelques types d’actionneurs :
I.3.2.2. Moteurs électriques :

Ce sont des moteurs asynchrones triphasés commandé directement par des contacteurs
électriques de puissance ou par des variateurs de vitesse. Ils transforment l'énergie électrique
(courant alternatif triphasé) en énergie mécanique.
La protection électrique des moteurs est assurée soit par des fusibles ou des disjoncteurs et la
protection thermique se fait par des relais thermiques. Une solution récente est de protéger les
moteurs électriquement et thermiquement par un seul appareil appelé « disjoncteurs-moteurs ». Ils
combinent commande et protection de moteur dans un seul appareil. Ils sont principalement utilisés
pour activer ou désactiver manuellement les moteurs et protéger ces derniers ainsi que les
installations, sans fusible, contre les courts-circuits, les surcharges et les défauts de phase. La
protection sans fusible offerte par le disjoncteur-moteur permet de faire des économies, de gagner de
l'espace et de garantir une réaction rapide en cas de court-circuit, le moteur étant coupé en l'espace de
quelques millisecondes.
La figure I.2 représente quelques moteurs asynchrones.
Figure I. : Moteurs asynchrones et Motoréducteurs

I.3.2.3. Vérins pneumatiques :
Chaque vérin est commandé par une électrovanne et est équipé d’un capteur de position de
type fin de course ou ILS permettant de déterminer sa position ouvert ou fermé (cf. paragraphe
capteurs).
La figure I.3 représente un vérin pneumatique.
Figure I. : Vérin
I.3.2.4. Contacteurs électriques :

Le contacteur est un relais électromagnétique qui permet grâce à des contacts (pôles) de
puissance d'assurer le fonctionnement de moteurs, de résistances ou d'autres récepteurs de fortes
puissances.
Suivant le modèle, il possède aussi des contacts auxiliaires intégrés ouverts ou fermés, il est
possible d'ajouter des additifs ou blocs auxiliaires servant uniquement pour la télécommande ou la
signalisation.
La figure I.4 représente un exemple de contacteurs et leurs schémas électriques.

Figure I. : Contacteurs et schéma électrique
I.3.2.5. Variateurs de vitesse :

Un variateur de vitesse est un équipement électronique alimentant un moteur électrique de
façon à pouvoir faire varier sa vitesse de manière continue, de l'arrêt jusqu’à sa vitesse nominale. La
vitesse peut être proportionnelle à une valeur analogique fournie par un potentiomètre, ou par une
commande externe : un signal de commande analogique ou numérique, issue d'une unité de contrôle.
Un variateur de vitesse est constitué d'un redresseur combiné à un onduleur, Le redresseur va

permettre d'obtenir un courant quasi continu. À partir de ce courant continu, l'onduleur (bien souvent
à Modulation de largeur d'impulsion ou MLI) va permettre de créer un système triphasé de tensions
alternatives dont on pourra faire varier la valeur efficace et la fréquence.
La figure I.5 représente les variateurs de vitesse ALTIVAR Télémécanique.
Figure I. 5: Variateurs de vitesse

 Caractéristiques des variateurs ALTIVAR 28 (ATV28):
Le tableau I.1 représente les caractéristiques de variateur ALTIVAR .
Puissanc Courant de Icc Courant Courant Puissance Référence

e ligne ligne nominal transitoire dissipée à
indiquée à U1 à U1 présumé maxi charge
sur maxi nominale
200V 200V
plaque
KW HP A A KA A A W
ATV-
28HU09M2
8 8 8 ATV-
28HU M2
8 ATV-
28HU 9M2
8 ATV-
28HU M2
Tableau I. : Caractéristiques du variateur
 Câblage de l’ATV à l’automate :
La figure I. montre les bornes du variateur La mise en marche du moteur s’effectue si

l’entrée LI est soumise a + V sinon le moteur s’arrête Pour changer la vitesse on branche un
potentiomètre sur les entrées COM et 10 volts, la partie variable se branche sur l’entée A
Figure I. 6: Câblage du variateur

La marche (avant ou arrière) et l’arrêt sont commandés par entrées logiques différentes Dans
notre cas les moteurs M , M , M et M sont commandés dans un seul sens La présence d’un état
logique ( Volts) sur l’entrée LI démarre le moteur alors que l’état le met à l’arrêt La variation
de la vitesse se fait par la variation de la tension Volts sur l’entrée AI soit localement soit à
distance.
I.3.2.6. Capteurs :
Un capteur est un dispositif permettant de détecter, en vue de le quantifier et de le représenter,
un phénomène physique sous la forme d'un signal, généralement électrique. Le capteur se différencie
du détecteur et du senseur par sa possibilité de délivrer une grandeur physique directement utilisable
pour une mesure ou une commande.
Pour choisir un capteur spécifique, il faut donc chercher à délimiter les principales
caractéristiques que l'on souhaite lui attacher. Globalement, voici les caractéristiques que nous avons
cherché à délimiter :
 L'étendu de la mesure :
C'est plus ou moins la différence entre le plus petit signal détecté et le plus grand perceptible.
 La sensibilité : c'est la plus petite variation d'une grandeur physique que peut détecter un
capteur.
 La rapidité : c'est le temps de réponse d'un capteur entre la variation de la grandeur physique
qu'il mesure et l'instant où l'information est prise en compte par la partie commande.
I.3.2.7. Types de capteurs :
Les types de capteurs [3] :
- Capteurs inductifs : Produisent dans l'axe du capteur un champ magnétique oscillant. Ce

champ est généré par système constitué d'une self et d'une capacité montée en parallèle. Lorsqu'un
objet métallique pénètre dans ce champ, il y a perturbation de ce champ, atténuation du champ
oscillant.

- Capteurs capacitifs : Capteurs de proximité qui permettent de détecter des objets métalliques
ou isolants. Lorsqu'un objet entre dans le champ de détection des électrodes sensibles du capteur, la
fréquence des oscillations est modifiée en même temps que la capacité de couplage du condensateur.
- Capteurs optiques : se compose d'un émetteur de lumière associé à un récepteur. La
détection d'un objet se fait par coupure du faisceau lumineux.
- Capteurs de position : Ce sont des capteurs à contact. Ils peuvent être équipés d'un galet,
d'une tige souple, d'une bille. L'information donnée par ce type de capteur est de type tout ou rien et
peut être électrique ou pneumatique.
- Capteurs ILS : Un capteur « ILS » (interrupteur à lame souple) est un capteur de proximité
composé d'une lame souple sensible à la présence d'un champ magnétique mobile. Lorsque le champ
se trouve sous la lame, il ferme le contact du circuit provoquant la commutation du capteur. Ce
capteur se monte directement sur un vérin et permet de détecter des positions autres que les positions
extrêmes. Pour utiliser ce type de capteur, il est nécessaire d'utiliser un vérin comportant un aimant
sur le piston.
- Capteurs de température : Pyromètre, thermomètre, sonde PT100, thermocouple,
thermistance...
- Capteurs de pression : tube de Bourdon, capsule anéroïde, piézo-électrique, corde vibrante,
baromètre, hypsomètre...
- Capteurs de débit (débitmètre) : débitmètre à turbine, roues ovales, plaque à orifice, tube de
Pitot, débitmètre à effet vortex, débitmètre électromagnétique, débitmètre à Venturi, débitmètre à
ultrasons, débitmètre ionique, débitmètre massique...
- Capteurs de courants : Capteur de courant à effet Hall, Shunt...
- Capteurs de son : Les capteurs acoustiques sont des capteurs qui convertissent le signal des
ondes sonores en signal électrique. Ils sont utilisés dans des domaines aussi variés que
l'océanographie, la médecine, la physiologie, la musique, le génie architectural, la science des
matériaux, la sismologie, etc.
- Capteurs de vitesse : Le capteur de vitesse, un composant indispensable pour assurer le
fonctionnement de plusieurs systèmes embarqués, permet de mesurer la vitesse de rotation
magnétique afin de fournir une tension qui correspond à la vitesse de rotation.
- Capteurs de force : Un capteur de force (ou d’effort) est un dispositif utilisé pour convertir
une force (par exemple un poids) appliquée sur un objet en signal électrique. Il est généralement
construit en utilisant des jauges de déformation connectées en un pont de Wheatstone.

-Fonctionnement d’un capteur de force : La conversion d’une grandeur mécanique en signal

électrique s’effectue en trois temps sur les capteurs de force à jauges de contrainte Le point de sortie
d’un capteur de force avec jauges de contrainte est un corps d’épreuve sur lequel des allongements
sont exercés au niveau de la surface du matériau par des charges extérieures.
L’allongement est détecté par des jauges appliquées sur la surface du corps d’épreuve Les
jauges convertissent cette contrainte mécanique en une variation de résistance électrique et se
comportent comme des convertisseurs mécano électriques. La variation de résistance leur permet de
générer une variation de tension proportionnelle à la puissance L’interconnexion intelligente de
chaque jauge de contrainte en un pont de Wheatstone permet de détecter même les plus petits
allongements.
Principaux avantages des capteurs de force avec jauges de contrainte :
 Les jauges de contrainte constituent une technologie éprouvée et économique pour les
capteurs de force
 Haute précision et comportement exceptionnel à la linéarité et à l’hystérésis
 Très bonne compensation de la température grâce à l’interconnexion intelligente des jauges
de contrainte en un pont de Wheatstone
 Mesure possible des charges statiques et dynamiques
 Haute résistance à la fatigue grâce à un choix judicieux des matériaux du corps du capteur et
résistance élevée aux vibrations des jauges de contrainte
 Très bonne stabilité à long terme.
Le montage en pont de Wheatstone est une interconnexion spéciale de résistances électriques

qui permet de mesurer précisément les variations de résistance. Avec le montage en pont complet
utilisé dans le capteur, quatre jauges de contrainte sont toujours raccordées les unes aux autres dans
un ordre défini. Le montage en pont se compose de deux diviseurs de tension montés en parallèle et
alimentés par une source de tension commune avec l’alimentation du pont
- Le pont de Wheatstone permet de détecter avec

précision même les plus petites variations de résistance.
Chaque variation de résistance conduit à un désaccord de pont
Ua pouvant facilement être mesuré. Le signal de mesure du
pont est donc ratio métrique et proportionnel à la tension
d’alimentation Un signal de mesure type d’un capteur de force avec jauges de contrainte se situe
entre 0,4 et 3 mV/V. Un amplificateur est nécessaire pour lire le signal délivré afin qu’il soit
exploité par un PLC.
I.3.2.8. Types de capteurs utilisés :
- Minicap FTC262 : est une sonde à câble simple et économique pour la détection de niveau
dans les solides en vrac, notamment dans les applications de produits agressifs et à fort colmatage. Il
est conçu pour la détection de niveau dans les solides en vrac légers, par ex. céréales, farine, poudre
de lait, fourrage mixte, ciment, craie et plâtre. [5]
- Minicap FTC260 : est une sonde à tige simple et économique pour la détection de niveau
dans les solides en vrac, notamment dans les applications de produits agressifs et à fort colmatage. Il
est conçu pour la détection de niveau dans les solides en vrac légers, par ex. céréales, farine, poudre
de lait, fourrage mixte, ciment, craie et plâtre. [5]
La figure I.7 représente la sonde de niveau.
Figure I. 7: Sonde de niveau
- Capteurs de position ILS : sans référence.
- Capteurs NOVAM : sans référence.
- Capteur inductif : Réf.: XS118BLPAL2.Fabricant: Télémécanique.
- Capteur capacitif : Réf. :XT218A1PAL2. Fabricant Télémécanique.

I.4. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE :
La SARL SIAN est une entreprise spécialisée dans la transformation des céréales située à la
commune de CHERIA wilaya de Tébessa La société est équipée d’un moulin de blé dur de
fabrication turque, de capacité 8 tonnes par heures L’opération de transformation du produit
brut en produit fini est fractionnée sur trois équipes travaillant en 3x8 continu.
I.4.1. Moulin blé dur :
Il est composé de quatre parties autonomes :
I.4.1.1. Section nettoyage à sec :
Après réception, le blé sale passe par des opérations de nettoyage pour éliminer les débris
métalliques, les pierres et tous les autres déchets. Le blé nettoyé à sec peut être stocké en silo, et peut
être conservé pendant plusieurs mois.
I.4.1.2. Section mouillage :
Avant la mise en mouture le blé subit un conditionnement, qui permet d’humidifier les grains
de blé, pour faciliter l’opération de broyage et favoriser la séparation de l’enveloppe de l’amande du
grain au cours de la mouture.
I.4.1.3. Section mouture :

Le blé conditionné passe par plusieurs étapes :
 Broyage :
C’est l’écrasement des grains de blé qui est assuré par des rouleaux à cylindre installés dans
des appareils à cylindre. Ici on compte cinq machines.

 Blutage :
C’est la séparation des différents produits telle que la semoule, le son et la farine basse. Le
son et la farine basse sont des produits destinés à la consommation animale.
 Sassage :
C’est la classification des semoules par catégorie de granulation : semoule grosse, semoule
moyenne et semoule fine Notons qu’en fin de production ces trois classes peuvent être mélangées
pour constituer un produit non homogène destiné à la consommation humaine.
I.4.1.4. Section produits finis :
Elle comprend le stockage des produits finis dans des silos : la semoule, le son et la farine
basse et la section de conditionnements C’est cette dernière partie que nous allons étudier dans notre
projet.
La figure I.8 montre un diagramme simplifié du fonctionnement du moulin.
Réception Mouillage et
Nettoyage à sec
conditionnement
Blé sal
Stockage produit
Ensachage et Mouture
fini en silos
expédition
Figure I. 8: Diagramme du fonctionnement du moulin.
I.4.1.5. Section électrique :

Les différentes machines sont alimentées en courant triphasé par transformateur MT/BT de
puissance KVA qui distribue l’énergie vers les armoires électriques

I.4.1.6. Section de conditionnement :
La figure I.8 représente une photo de la section de conditionnement.
Figure I. 9: Système de conditionnement
Afin de simplifier l’étude, nous allons diviser cette section en trois parties distinctes.
I.4.2. Préparation du produit pour pesage :
Le processus débute par l’extraction du produit des silos journaliers (s , s , s , s ) par l’une
des quatre vis (M , M , M , M ) et est transporté par la vis principale (M ) vers l’élévateur (M )
qui effectue le remplissage du boisseau tampon (BT ) afin de préparer l’opération de pesage par la
balance (B).
Le démarrage des vis doit s’effectuer obligatoirement après le démarrage de l’élévateur afin
d’éviter les engorgements et le bourrage dans le circuit

Les sondes des niveaux bas et haut contrôlent le remplissage du boisseau BT1 comme suit :
- Boisseau vide (niveau du produit bas) : démarrage de l’élévateur M6 puis la vis M5 et ensuite
l’une des quatre vis
- Boisseau plein (niveau du produit haut) : arrêt immédiat l’une des quatre vis puis après un
temps s’effectue l’arrêt de la vis M et l’élévateur ce qui permet le vidage du circuit de remplissage
La cadence de la balance détermine le temps d’arrêt de l’élévateur, donc du temps de vidage du
boisseau BT (produit au niveau bas).
I.4.3. Pesage :
Le pesage est assuré par une balance numérique LM3 de fabrication Turque.
Les moteurs M7 et M8 alimentent la benne de pesage tant que le produit au niveau du boisseau
n’atteint pas le niveau bas, sinon il faut attendre le remplissage du boisseau BT Le moteur M à
grand débit (grossisseur) s’arrête dès que la pesé atteint 8 % du poids consigné alors que le moteur
M8 à petit débit (finisseur) s’arrête après la fin de la pesée suivi de la fermeture de la trappe V qui
alimente la benne de pesage V2. Cette opération est gérée directement par la balance électronique
que nous allons intégrer dans le programme.
I.4.4. Ensachage
La mise en sac peut être décrite comme suit :
- Le sac est attaché à la gueule par deux ceintures pilotées par deux vérins électropneumatiques
(V et V ) L’agent de tirage de semoule manipule deux bras métalliques permettant l’excitation de
deux actionneurs inductifs (SV3 et SV4). Ces derniers actionnent les électrovannes V3 et V4.
- Une fois le sac attaché, la benne s’ouvre pour vider son contenu dans le sac, cela est possible
si les vérins V3 et V4 sont fermés. Ceux-ci sont équipés de capteurs de position de type ILS (SV5 et
SV6). La benne se ferme de nouveau pour reprendre un nouveau cycle de pesage et les vérins V3 et
V s’ouvrent automatiquement pour libérer le sac
- Le sac est transporté par un tapis M9 pour passer à la couture.
- Le sac détecté près de la couseuse (entrainée par un moteur M10) par un détecteur de
présence type capacitif (D1), celle-ci se met en marche et s’arrête à la fin de la couture et coupe le fil
La fin de la couture est assurée aussi par un détecteur de présence type capacitif (D2).
-
- Le tapis transporte le sac à la fin de l’opération pour la mise en palette par les emballeurs
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons décrit l’architecture d’un système automatisé En premier lieu,
une définition des systèmes automatisation est donnée, leurs architectures et les objectifs qu’on
puisse atteindre à partir de l’automatisation sont ensuite abordés En second lieu une brève
description de l’Enterprise et du système étudié de conditionnement de semoule sont donnés

Chapitre II
Automate programmable et logiciel de
programmation
Chapitre II Automate programmable et logiciel de programmation
Introduction :
L’évolution de la technologie nous permet de plus en plus penser à l’amélioration du

fonctionnement des processus, l’un des moyens d’amélioration est l’automate programmable
industriel qui est devenu un élément indispensable dans l’industrie, comme son nom l’indique
Dans ce chapitre nous allons présenter l’automate programmable, ses domaines

d’applications, la programmation, les critères de choix, l’aspect logiciel et la familiarisation avec
l’environnement de la programmation
II.1 Présentation de l’API :
II.1.1 Automate programmable industrielle :
L’automate Programmable Industriel (API) est un dispositif électronique programmable de

traitement logique d’informations dont le programme de fonctionnement est effectué à partir
d’instructions établies en fonction du processus à réaliser Il est adapté à l’environnement industriel
et génère des ordres vers les actionneurs de la partie opérative à partir des données d’entrées
(capteurs) en suivant un programme établi.
La figure II.1 représente un automate programmable industrielle.
Figure II. : Automate programmable industrielle

II.1.2 Domaines d’utilisation des API :
On utilise les API dans tous les secteurs industriels pour la commande des machines
(convoyage, emballage ...), des chaînes de production (automobile, agroalimentaire, ...) ou pour
assurer des fonctions de régulation de processus (métallurgie, chimie…) Il est de plus en plus utilisé
dans le domaine du bâtiment (tertiaire et industriel) pour le contrôle du chauffage, de l'éclairage, de
la sécurité ou des alarmes.
II.1.3 Architecture interne d’un API :
De manière générale, un API est structuré autour de plusieurs éléments de base, que sont
l’unité de traitement, la mémoire, l’unité d’alimentation, les interfaces d’entrées-sorties, l’interface
de communication et le périphérique de programmation.
Il est constitué d’une unité centrale de traitement (CPU), qui comprend le micropresseur, la
mémoire, les entrées-sorties du système, elle contrôle et exécute toutes les opérations de l’API, il est
muni d’une horloge dont la fréquence détermine la rapidité de fonctionnement de l’API
Toutes les informations sont transmises au moyen de signaux numériques, les chemins par
lesquels passent ces signaux sont appelé bus. Comme présenté dans la figure II.2
Figure II. : Structure d’un API

II.1.3.1 CPU :
(CPU Central Processing Unit): Elle contient le microprocesseur ; la CPU interprète les
signaux d’entrées et effectue les actions de commande conformément au programme stocker en
mémoire en communiquant aux sorties les décisions sous forme de signaux d’actions
II.1.3.2 Bus :
Les bus représentent les chemins au sein de l’API, les informations sont transmises en binaire
sous forme de groupe de bit. Un bit est un chiffre binaire qui vaut 1 ou 0, un mot est un groupe de
bits qui constitue une information.
Le système comprend quatre bus :
 Bus de données :
Transporte les données utilisées dans le traitement effectué par la CPU, il est bidirectionnel, le
nombre de fils de ce bus varie suivant les microprocesseurs.
 Bus d’adresse :
Transporte les adresses des emplacements mémoire pour que chaque mot puisse être localisé en
mémoire chaque emplacement possède une adresse unique que la CPU utilise pour accéder aux
données enregistrées à cet emplacement, que ce soit pour lire ou pour y écrire, c’est le bus d’adresse
qui fournit les informations stipulant l’adresse à laquelle la CPU doit accéder
 Bus de contrôle :
Transporte les signaux utilisés par la CPU pour le contrôle, il sert à informer les dispositifs
mémoires s’ils vont recevoir des données à partir d’une entrée ou s’ils vont envoyer des données et à
transmettre les signaux de minutage qui permettent de synchroniser les opérations.
 Bus système :
Sert aux communications entre les ports d’entrées-sorties et l’unité d’entrées sorties

II.1.3.3 Mémoire :
Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des différents
secteurs du système que sont le terminal de programmation (PC) ou console et le processeur, qui lui
gère et exécute le programme, elle reçoit également des informations en provenance des capteurs. La
mémoire centrale est l’élément fonctionnel qui peut recevoir, conserver et restituer les données.[1]
Il existe plusieurs types de mémoires
 La mémoire morte : (ROM : Read Only Memory):
Elle représente un espace de stockage permanent pour le système d’exploitation et les données
figées, c'est à dire en lecture seulement, utilisées par le CPU.
 La mémoire vive : (RAM Random Access Memory) :
C’est une mémoire utilisable en lecture-écriture pendant le fonctionnement, elle s’efface

automatiquement à l’arrêt de l’automate (nécessite une batterie de sauvegarde)
 La mémoire morte reprogrammable (EPROM : Erasable and Programmable

Read Only Memory) :
Elle est parfois employée pour stocker de manière permanente les programmes.
Dans un API la mémoire est découpée en plusieurs zones :

- La zone mémoire réservé au système.
- La zone mémoire programme (programme à exécuter).
- La zone mémoire des données (état des entrées et des sorties, valeurs des compteurs et des
temporisateur).
- Une zone où sont stockés des résultats de calcule utilisés ultérieurement dans le programme.
- Une zone pour les variables internes.
II.1.3.4 Unité d’alimentation :
Elle est indispensable puisqu’elle convertit une tension alternative en une basse de tension
continue ( V) nécessaire au processeur et au module d’entrées sorties L'automate est alimenté

généralement par le réseau monophasé 230V ; 50 Hz mais d'autres alimentations sont possibles
(110V ...etc.).
II.1.3.5 Unité d’entrées-sorties :
L’unité d’entrées-sorties apporte l’interface entre le système et le monde extérieure, elle permet
d’établir des connexions avec des dispositifs d’entrées comme les capteurs, et des dispositifs de
sorties comme les moteurs.
C’est également par l’intermédiaire de cette unité que ce fait la saisis des programmes depuis
un terminal Le nombre de ces entrées et sorties varie suivant le type d’automate Les cartes d’E/S
ont une modularité de 8, 16 ou 32 voies. Les tensions disponibles sont normalisées (24, 48, 110 ou
V continu ou alternatif ) L’interface d’entrée comporte des adresses d’entrées, chaque capteur
est relié à une de ces adresses. L’interface de sortie comporte de la même façon des adresses de
sortie, chaque pré-actionneur est relié à une de ces adresses.
II.1.4 Cycle de travail d’un API :
Tous les automates fonctionnent selon le même mode opératoire :

 Traitement interne :
L'automate effectue des opérations de contrôle et met à jour certains paramètres systèmes
(détection des passages en RUN /STOP...).
 Lecture des entrées :
L'automate lit les entrées (de façon synchrone) et les recopie dans la mémoire image des entrées.
 Exécution du programme :
L'automate exécute le programme instruction par instruction et écrit les sorties dans la mémoire
image des sorties.
 Ecriture des sorties :
L'automate bascule les différentes sorties (de façon synchrone) aux positions définies dans la
mémoire image des sorties.
Ces quatre opérations sont effectuées continuellement par l'automate (fonctionnement cyclique).

II.1.5 Critères de choix d'un API :
Le choix d'un automate programmable est en premier lieu le choix d'une société ou d'un
groupe et les contacts commerciaux et expériences vécues sont déjà un point de départ.
Le personnel de maintenance doit toutefois être formé sur ces matériels et une trop grande
diversité des matériels peut avoir de graves répercussions. Les automates utilisent des langages de
programmation de type grafcet est également préférable pour assurer les mises au point et
dépannages dans des meilleures conditions.
La possession d'un logiciel de programmation est aussi source d'économie (achat du

logiciel et formation du personnel). Des outils permettant une simulation des programmes sont
également souhaitables.
Il faut ensuite quantifier les besoins :
 Nombre et type d'entrées / sorties :
Le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le nombre de racks dès que le nombre d'entrées
/ sorties nécessaires devient élevé.
 Type de processeur :
La taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions spéciales offertes par le processeur
permettront le choix dans la gamme souvent très étendue.
 Fonctions ou modules spéciaux :
Certaines cartes, permettront de "soulager" le processeur et devront offrir les caractéristiques

souhaitées.
 Fonctions de communication :
L’automate doit pouvoir communiquer avec les autres systèmes de commande (API, supervision
...) et offrir des possibilités de communication avec des standards normalisés.

II.2 Programmation des API :

.
II.2.1 Langages de programmation :
En environnement de programmation Siemens Simatic Manager ou TIA Portal, il existe

plusieurs langages de programmation : les langages conformes à la norme internationale IEC et les
langages propriétaires Siemens. [6]
Chaque langage présente ses propres avantages :
- Le SCL (structured control language) : language de haut niveau, il correspond à la norme IEC
61131-3 ST (structured text), sa syntaxe est proche du Pascal, permet de réaliser des opérations de
calculs complexes.Il permet ainsi d'effectuer des calculs arithmétiques complexes facilement de par
sa facilité à prendre en main.
- Le STL ou Statement List ou encore AWL en allemand : c'est un langage bas niveau proche du
matériel, il ressemble au langage IL (instruction list) de la norme IEC même s'il n'est pas conforme à
cette norme. Il permet aussi d'avoir un temps d'éxécution plus rapide.
- Le Graph, Grafcet ou SFC (sequencial function chart) : c'est un langage graphique permettant de
présenter l'évolution séquentielle du système.
- Le Ladder ou KOP en allemand/FBD (function block diagram) : Ce sont aussi des langages
graphiques, le ladder est très facile à prendre à main et idéale pour visualiser et diagnostiquer des
programmes pendant les opérations de maintenance. Le FBD permet d'effectuer des opérations de
calculs logiques ou arithmétiques.
II.2.2 Structure du programme :
La programmation structurée permet la rédaction claire et transparente du programme, elle

fait la construction d’un programme complet à l’aide de modules qui peuvent être échangés ou
modifiés à volonté. Pour permettre une programmation structurée confortable, il faut prévoir
plusieurs types de modules : (OB) Bloc d’organisation, (FB) Bloc fonctionnel, (FC) fonction, (SFB)
Bloc fonctionnel système, (SFC) Fonction système, (DB) Bloc de donnée.[7]

La programmation utilise différents types de blocs et ce selon les exigences du processus.

Donc le programme peut être structuré en différents blocs.
II.2.2.1 Bloc d’organisation (OB) :
Un OB est appelé cycliquement par le système d’exploitation et réalise ainsi l’interface entre
le programme utilisateur et le système d’exploitation Le dispositif de commande est informé dans
cet OB par des commandes d’appel de blocs, de quels blocs de programme il doit traiter.
Les blocs d'organisation (OB) constituent l'interface entre le système d'exploitation et le

programme utilisateur. Ils sont appelés par le système d'exploitation et commandent par exemple les
opérations suivantes :
 Comportement de démarrage du système d'automatisation
 Traitement cyclique du programme
 Traitement du programme déclenché par alarme
 Traitement des erreurs
On peut programmer les blocs d'organisations et déterminer ainsi le comportement de la

CPU.
II.2.2.2 Blocs de données (DB) :
Les DB sont employés afin de tenir à disposition de l’espace mémoire pour les variables de
données.
Il y a deux catégories de blocs de données. Les DB globaux où tous les OB, FB et FC peuvent
lire des données enregistrées et écrire eux-mêmes des données dans le DB. Et les instances DB sont
attribuées à un FB défini.
II.2.2.3 Bloc fonctionnel (FB) :
Les blocs fonctionnels sont des blocs de code qui mémorisent durablement leurs paramètres
d'entrées, de sorties et d'entrée/sortie dans des blocs de données d'instance afin qu'il soit possible d'y
accéder même après le traitement de blocs. C'est pourquoi ils sont également appelés "Blocs avec
mémoire".

Les blocs fonctionnels peuvent aussi travailler avec des variables temporaires. Cependant, les
variables temporaires ne sont pas enregistrées dans la DB d'instance mais disponibles uniquement
tout le temps d'un cycle.
II.2.2.4 Fonction (FC) :
Les fonctions (FC) sont des blocs de code sans mémoire. Elles n'ont pas de mémoire de
données dans laquelle il est possible d'enregistrer les valeurs de paramètres de bloc. C'est pourquoi
des paramètres effectifs doivent être fournis à tous les paramètres formels lors de l'appel d'une
fonction. Pour enregistrer les données durablement, les fonctions disposent de blocs de données
globaux.
II.2.2.5 Blocs fonctionnels FBC (Fonction Bloc Diagramme) :
Langage graphique où des fonctions sont présentées par des rectangles avec des entrées à
gauche et des sorties à droite. Les blocs sont déjà programmés (bibliothèque) ou programmable par
l’utilisateur
II.2.2.6 Bloc fonctionnel système (SFB) :
Ce sont des blocs fonctionnels paramétrables intégrés au système d’exploitation de la CPU, dont
le numéro et les fonctionnalités récurrentes encore plus complexes, par exemple pour assurer des
taches de régulation [7].
II.2.3 Variables API :
Dans TIA portal toutes les variables globales (entrées, sorties, mémentos) possèdent une adresse
symbolique et une adresse absolue.
 L’adresse absolue :
Représente l’identification d’opérande (I, Q, M, …) et son adresse numéro de bit b.
 L’adresse symbolique :
Correspond au nom que l’utilisateur a donné à la variable (ex : Bouton marche) Le lien entre les
adresses symboliques et absolues se fait dans la table des variables API.Lors de la programmation on
peut choisir d’afficher les adresses absolues, symbolique ou encore les deux simultanément

II.2.4 Choix du langage de programmation :
Dans ce projet nous avons choisi le langage LADDER (CONT) qui est un langage simple pour
modèles logiques et temporisés.
Pour plus d’éclaircissement, nous allons dans ce suit donner un résumé sur ce langage :
Dans le langage de programmation graphique CONT, la représentation est fondée sur des schémas à
relais. Les éléments d'un tel schéma, comme par exemple les contacts à ouverture ou les contacts à
fermeture sont reliés pour former des réseaux. Un ou plusieurs de ces réseaux forment la section
d'instructions complète d'un bloc de code.
Un programme Ladder se lit de haut en bas et l'évaluation des valeurs se fait de gauche à droite. Les
valeurs correspondent en fait, si on le compare à un schéma électrique, à la présence ou non d'un
potentiel électrique à chaque nœud de connexion
En effet, le Ladder est basé sur le principe d’une alimentation en tension représentée par deux traits
verticaux reliés horizontalement par des bobines, des contacts et des blocs fonctionnels, d'où le nom
'Ladder'.
Il existe 3 types d'élément de ce langage :
 les entrées (ou contact), qui permettent de lire la valeur d'une variable booléenne ;
 les sorties (ou bobines) qui permettent d'écrire la valeur d'une variable booléenne ;
 les blocs fonctionnels qui permettent de réaliser des fonctions avancées telle que la
temporisation, comptage et décomptage.
- Les entrées (ou contacts)
Il existe deux types de contact :
 Le contact normalement ouvert (NO) (en anglais : NO, normally open) :

X
Ce contact est fermé lorsque la variable booléenne associée (X ici) est vraie, sinon, il est ouvert.
 Le contact normalement fermé (NC) (en anglais : NC, normally closed) :

X

Ce contact est ouvert lorsque la variable booléenne associée (X ici) est vraie, sinon il est fermé.
- Les sorties
Les sorties représentent l’état des bobine :
Si cette bobine est soumise à un potentiel, c’est-à-dire qu'il existe un circuit fermé reliant cette
bobine des deux côtés du potentiel, alors la variable booléenne associée (Y ici) est mémorisée à '1',
sinon elle est mémorisée à '0'.
 Réalisation des fonctions logiques
Comme dit précédemment, les fonctions logiques sont dérivées de leurs réalisations électriques.
Donc chaque fonction logique (AND, OR, XOR, NAND, NOR, NOT) a une représentation qui
correspond à son équivalent électrique.
Le tableau suivant montre l’équivalence entre les schémas de contact et les fonctions logiques
Schéma de contact Fonction logique
X Y
X Y
X Y NOT (X) Y
X
X OR Y
Y
S
A B
S = ( A OR C ) NOT(B)
Tableau II. : équivalence contact-fonction logique

 Les réseaux :
Le programme est en général décomposé en plusieurs réseaux, par exemple un réseau par sortie (2
parties du schéma non reliées entre elles doivent être dans deux réseaux différents). Les réseaux sont
exécutés séquentiellement.
II.3 Description du logiciel :
II.3.1 Plateforme TIA PORTAL :
La plateforme Totally Integrated Automation Portal est le nouvel environnement de travail

SIEMENS qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisation avec un système
d’ingénierie intégré comprenant les logiciels SIMATIC STEP V , et SIMATIC WINCC V
Elle permet en outre d’optimiser l'ensemble des procédures au niveau planification, machine et
processus 8
Grâce à sa présentation intuitive et à la navigation simple, la compréhension et la familiarisation des

fonctions de programmation est très rapides. Divisé en « vue portail » pour guider intuitivement
l’utilisateur à travers les différentes étapes de l’ingénierie et une « vue projet » qui procure un accès
rapide aux outils pertinents TIA Portal aide ainsi les nouveaux utilisateurs comme les utilisateurs
expérimentés à travailler de manière aussi productive que possible. La conception des éditeurs
logiciels du TIA Portal s'appuie sur une présentation commune et sur un concept de navigation
commun. La configuration d'un matériel, la programmation logique, le paramétrage d'un variateur ou
la conception d'une interface homme machine. Chaque environnement reprend le même design pour
les éditeurs. Les fonctions, les caractéristiques et les bibliothèques sont affichées automatiquement
dans leur vue la plus intuitive en fonction de l'activité souhaitée pour tous les composants de sécurité
également. La configuration de l'ensemble de la partie matérielle et de sa mise en réseau s'effectue
dans une vue graphique intégrale des appareils et du réseau. En effet, la mise en réseau du contrôleur,
des IHM ou encore du PC et des entraînements s'effectue par simple configuration graphique des
connexions [8].
II.3.2 Familiarisation avec la plateforme TIA PORTAL :
Deux vues différentes sont à notre disposition pour une initiation spécifique au portail TIA :
La vue du portail et la vue du projet [9].

Les fonctions de la vue du portail et de la vue du projet sont expliquées dans ce qui suit.
II.3.2.1 Vue du portail :
La vue du portail offre un aperçu de toutes les étapes de configuration du projet et un accès
orienté tâche de notre tâche d'automatisation.
Les différents portails ("Démarrage", "Appareils et réseaux", "Programmation API",

"Visualisation", " En ligne et diagnostic",… etc ) montrent de manière claire et ordonnée
l'ensemble des étapes de travail nécessaires à l'exécution d'une tâche d'automatisation.
On peut alors décider rapidement de ce que nous souhaitons faire et appeler l'outil dont
on a besoin.
La figure II.3 montre la vue portail.
Figure II. : Vue portail
Le tableau II.2 donne la désignation de chaque numéro sur la figure précédente.

Portail pour les différentes tâches :

Il représente les fonctions élémentaires requises par chaque type de tâche.
Le portail sélectionné nous permette de commencer le projet.
Actions correspondantes au portail sélectionné :

En fonction du portail sélectionné, les actions à exécuter dans ce portail sont mentionnées
dans cette fenêtre.
Fenêtre de sélection correspondant à l'action sélectionnée :

La fenêtre de sélection est disponible dans chaque portail.
Son contenu s'adapte à la sélection en cours
Sélectionner la langue d'interface.
Passer à la vue de projet
Tableau II. : Tableau explicatif des fenêtres de TIA portal.
II.3.2.2 Vue du projet :
La vue du projet correspond à une vue structurée hiérarchisée de l'ensemble des

composants d'un projet. La vue du projet permet un accès rapide intuitif à tous les objets du
projet, aux zones de travail correspondantes et aux éditeurs. Les éditeurs existants
permettent de créer et d'éditer tous les objets nécessaires au projet.
Toutes les données correspondantes relatives aux objets sélectionnés s'affichent dans les
différentes fenêtres de travail.
La figure II.4 montre la structure de la vue du projet.

8
7
Figure II. : La structure d’une vue Projet
Le tableau II.3 montre la désignation de chaque icone sur la figure précédente.

Barre des menus :
Elle contient toutes les commandes indispensables pour réaliser la tâche.
Navigateur de projet :
Il permet l'accès à tous les composants et données de projet.
Barre d'outils :
Elle met à disposition des boutons et permet l'exécution des commandes les plus
fréquemment utilisées Il est possible d’accéder à ces commandes plus vite que par
les menus dans la barre des menus.
Zone de travail :
Elle affiche les objets afin de les éditer.
Task Cards :
Nous disposons de Task Cards en fonction de l'objet édité ou sélectionné.
Les Taches (Task Cards) disponibles figurent dans la barre d’outils droite de
l'écran. On peut à tout moment ouvrir ou fermer cette barre.
Fenêtre d'inspection :
La fenêtre d'inspection affiche des informations supplémentaires sur un objet
sélectionné ou sur des actions exécutées.
Vue du portail :
Basculer à la vue du portail.
8 Vue de détail :
La vue de détails affiche certains contenus d'un objet sélectionné. Les contenus
possibles sont par ex. des listes, des textes ou des variables.
Tableau II. : Tableau explicatif de différentes fenêtres d’un projet
II.3.2.3 Création d’un projet :
Pour la création d’un nouveau projet sur TIA PORTAL on appuie double clic sur l’icône qui
permet d'accéder au logiciel Puis la création d’un projet se fait par l’appuie double clic sur l’icône
TIA PORTAL V12, et ce comme illustré par la figure II.5 :

1.Double 2. nouveau
clic projet
3. le
nommer
4. créer
Figure II. : Création d'un nouveau projet
II.3.2.4 Configuration et paramétrage du matériel :
La configuration matérielle s’effectue après la création d’un nouveau projet en sélectionnant

« Configurer un appareil » comme est montré dans la figure II.6.
5. Configurer
un appareil
Figure II. : Configuration d’un appareil

Après avoir sélectionné ‘Configurer un appareil’ on ajoute un apareil par l’appuie sur
‘Ajouter appariel’ puis on sélectionne ‘controlleus’ et on choisit le CPU correspondant à notre projet
Le choix de la CPU est illustré par la figure II.7.

7. contrôleurs
8. CPU
6. ajouter un
appareil
Figure II. : Choix de CPU

L’emplacement des modules est prédéfini :
 Emplacement : uniquement pour l’alimentation

 Emplacement 2 : uniquement pour l'unité centrale CPU.
 Emplacement : module de couplage en cas d’extension de châssis sinon il reste vide
 Emplacements 4 à 11 : modules de signaux ou modules fonctionnels, processeurs de
Communication.
La configuration utilisée pour ce projet utilise les 2 modules intégrés de CPU, 1 module de 32
entrées TOR, 1 module de 16 sorties et 16 entrées TOR et un module de 4 sorties analogiques, les
modules sont placés à partir de l’emplacement jusqu’à l’emplacement
L’automate utilisé est un CPU C-2 DP référence (6AG1 314-6CG03-2AY0) qui a une
mémoire de travail de 96 ko, il peut communiquer en protocole MPI ports MPI/DP. Il comporte
jusqu'à 31 modules.
La figure II.8 représente la configuration matérielle mise en œuvre
Figure II. 8: Configuration matérielle

II.3.2.5 Table mnémonique :
Une mnémonique est un nom symbolique lié à une variable, dans la table mnémonique on
définit des mnémoniques qui servent à améliorer la lisibilité et la clarté du programme et le structurer
d’une manière lisible pour faciliter sa compréhension.
II.3.3 WinCC sur TIA Portal :
WinCC sur TIA Portal est un logiciel visant à créer des applications IHM, allant de solutions
de commande simples aux applications SCADA pour systèmes multipostes basés sur PC.
Le SIMATIC WinCC dans le Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal) fait partie
d'un nouveau concept d'ingénierie intégré qui offre un environnement d'ingénierie homogène pour la
programmation et la configuration de solutions de commande, de visualisation et d’entraînement
La vue projet WinCC du logiciel est représentée par la figure II.9.
6 7 8 5
Figure II. : Vue WinCC
Le tableau II.4 montre la désignation de chaque numéro sur la figure II.8.

La vue principale du travail.
Objets de base : insertion de lignes, carrés, textes …
Eléments : insertion des éléments de base comme des boutons, bargraphe, champs
d’Entrées/Sorties
Contrôles : insertion des alarmes, courbes, gestion des utilisateurs.
Graphiques : Contient des dossiers graphiques WinCC.
Attributs : Attribuer une variable.
Animations : ajouter des animations pour des objets, leurs visibilités, leurs
déplacements, leurs représentations.
8 Evènement : crée des évènements pour les objets.
Alarmes : Ajouter des alarmes.
Ajouter une vue : Ajoutes des vues.
Tableau II. : Tableau de désignation WinCC
II.3.4 Type d’interface homme machine :
Le type d’IHM choisi est une Interface Homme-Machine de type PC générale C’est l'outil
qui joint l'automate à l’opérateur Elle est considérée comme étant l’ensemble des dispositifs
matériels et logiciels permettant à l’opérateur de communiquer avec l’automate programmable
industriel (API).
Elle est dotée d'une Interface, avec laquelle le PC et l'automate vont pouvoir communiquer.

II.3.4.1 Création d’un projet :
Pour créer une interface homme machine on a utilisé le logiciel WinCC Runtime Professional
V1 développé par Siemens sous TIA PORTAL Il permet la saisie, l’affichage des vues et
l’archivage des données, tout en facilitant les tâches de commande et de surveillance aux opérateurs
Il offre une supervision précise, car il met à la disposition de l’opérateur des fonctionnalités adaptées
aux exigences d’une installation industrielle moderne
On commence par sélectionner un appareil comme est montré dans la figure II.10 :
Figure II. : Ajout d'un IHM
II.3.4.2 Configuration et paramétrage du matérielle :
Le type d’interface homme machine qu’on a choisie et de type PC générale, on sélectionne

Station PC qui se trouve dans PC générale. Après on ajoute Le LOGICIEL SIMATIC HMI Runtime
( WinCC RT Advanced), et ce comme illustré par la figure II.11.

Figure II. : WinCC RT ADVANCED
Puis on ajoute le module de communication avec lequel le PC et l’automate vont pouvoir

communiquer.
La figure II.12 représente la station PC.
Figure II. : Station PC

II.3.5 Liaison station PC -CPU :
La liaison station PC–CPU est faite par le protocole de communication Profibus pour établir la
connexion entre l’interface homme-machine et l’automate Elle assure la lecture des données qui se
trouvent dans l’automate par l’écran de supervision
La figure II.13 montre la liaison entre la station PC et le CPU.
Figure II. : Liaison PC-CPU
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons présenté l’automate programmable industrielle ainsi que les
différents langages de programmation de ce dernier. Puis une description du logiciel utilisé et une
familiarisation avec la plateforme TIA PORTAL sont données. Nous avons expliqué par la suite, la
méthode de création d’un projet et ce en détaillant la configuration matérielle et l’établissement
d’une liaison entre l’IHM et l’automate

Chapitre III
Programmation Et Supervision du
système
Chapitre III Programmation et supervision du système de conditionnement
Introduction :
Afin de commander l’installation présentée dans les chapitres précédents, nous allons
élaborer un programme permettant la gestion du processus décrit au premier chapitre ainsi que la
supervision de cette installation en essayant de représenter tous les organes fonctionnels. Ce chapitre
est divisé en deux parties : partie programme et partie supervision. Il est utile de présenter les blocs
de programme, les variables utilisées et les vues conçues pour la supervision.
Les programmes seront implémentés dans l’automate S -300, grâce au logiciel de conception
de programmes pour des systèmes d’automatisation « TIA portal V » de SIEMENS.
III.1. Programmation :
III.1.1 Création du programme :
Les automates programmables Siemens utilisent le principe de traitement de cycle du

programme, pour ce faire le programme est écrit dans le bloc d'organisation OB1.
Le programme qu’on a mis en œuvre est écrit dans l’OB
III.1.2 Table des variables :
La liste des variables utilisées dans la programmation a été mise sous forme de table.
La table des variables utilisée par le programme est présente en annexe I.
III.1.3 Bloc de données :
Les variables utilisées dans ce bloc permettent la lecture et l’écriture des données
La figure III.1 montre les variables de données utilisées dans notre programme.

Figure III. : Bloc de données
III.1.4 Remplissage du boisseau tampon :
Pour que l’un des quatre moteurs (M , M , M et M ) se mette en marche il faut que les
conditions de marche soient satisfaites Signalons aussi que l’activation d’un moteur n’est possible
que si le commutateur et en position prioritaire « Superviseur » ou en position « Opérateur » sur
demande.
Les conditions de marche :
- Sélecteur des vis (POS).

- Niveau haut (NH).
- Contact thermique (TH).
- Bouton marche (MAR).
- Bouton arrêt (ARR).
Le contact TH est un contact auxiliaire du relais thermique utilisé pour la protection des moteurs.
Les autres contacts sont des conditions de verrouillage entre moteurs afin de mettre en service un
seul moteur à la fois.
III.1.4.1 Control de niveau des silos journaliers :
Quatre sondes de niveau sont utilisées pour le contrôle du niveau de produit dans les quatre
silos, ces sondes délivrent des informations analogiques sous forme d’une tension

La figure III.2 représente les quatre réseaux utilisés pour la lecture du niveau en utilisant les quatre
sondes.
Figure III. : Contrôle du niveau
III.1.4.2 Moteur 1 (Vis 1) :
La figure III.3 représente les deux premiers réseaux du programme pour la mise en marche du
moteur de la première vis.

Figure III. : La mise en marche de la première vis
III.1.4.3 Moteur 2 (vis 2) :
La figure III.4 représente les deux réseaux pour la mise en marche du moteur de la deuxième vis.
Figure III. : La mise en marche de la deuxième vis

La figure III.5 représente les deux réseaux pour la mise en marche du moteur de la troisième vis.
Figure III. : La mise en marche la troisième vis
La figure III.6 représente les deux réseaux pour la mise en marche du moteur de la quatrième vis.
Figure III. : La mise en marche la quatrième vis

III.1.4.6 Variateurs de vitesse :
Les quatre premiers moteurs (M1, M2, M3, M4) sont commandés par des variateurs de
vitesse qui permettent le contrôle de la vitesse de rotation.
La figure III.7 représente les quatre réseaux réalisés pour la commande des variateurs de vitesse.
Figure III. : La commande des variateurs de vitesse
III.1.4.7 Moteur 5 (vis principale) :
La mise en marche du moteur M5 de la vis principale est conditionnée par le moteur M6 de

l’élévateur

La figure III.8 représente le réseau pour la commande du moteur de la vis principale.
Figure III. 8 : Commande du moteur de la vis principale
III.1.4.8 Moteur 6 (élévateur) :
L’élévateur se met en marche si les conditions de la mise en marche dans le réseau sont
vraies Si l’ordre de la mise en marche est actionné et le niveau du boisseau tampon n’a pas atteint le
niveau haut, la sortie nommée (M6_conditions de marche) sera activée. Si on appuie sur le bouton
arrêt, la bobine ne sera désexcitée qu’après une temporisation de s Cette temporisation
correspond au temps de vidage de l’élévateur et ce pour éviter le démarrage du moteur M6 en
charge.
S’il n’y aura pas de défaut la bobine du moteur de l’élévateur reste excitée
La figure III montre les deux réseaux réalisés pour la commande du moteur de l’élévateur

Figure III. : la mise en marche de l'élévateur
III.1.5 Pesage :
III.1.5.1 Dosage :
L’étape de dosage du produit est assurée par deux moteur M et M8 Le premier est utilisé
pour assurer le dosage gros, alors que le deuxième assure le dosage fin.
Au début les deux moteurs marchent simultanément jusqu’à ce que la pesée atteigne 8 % de la
consigne, le moteur M s’arrête et M8 continue à fonctionner jusqu’à ce que la pesée atteigne %
de la consigne.
La figure III.10 montre le réseau réalisé pour assurer le dosage fin.

Figure III. : Le dosage fin
La figure III.11 montre le réseau réalisé pour assurer le dosage gros.
Figure III. : Le dosage gros
III.1.5.2 Balance :
La balance est équipée de deux capteurs de force qui délivre une information analogique sous
forme d’une tension électrique, qui sera traité par l’automate et enfin comparée, après mise en
échelle, à une consigne mémorisé introduite par l’opérateur

Le réseau de contrôle la balance est représentée dans la figure III.12.
Figure III. : Le réseau de contrôle la balance
III.1.6 Mise en sac :
III.1.6.1 Détecteur de présence Sac :
Après détection du sac par D1 et D2, les deux bobine VAN3 et VAN4 sont excitées et par
conséquent les deux vérins attache sac seront actionnés afin d’attacher le sac
Les deux réseaux sont représentés par la figure III.13.
Figure III. : Activation du système de rattachement du sac

III.1.6.2 Ecoulement du produit :
La présence du sac excite la bobine VAN2 qui actionne le vérin de la benne de pesage
lorsque la pesée est égale à la consigne Le réseau d’écoulement du produit est représenté par la
figure III.14.
Figure III. : Ecoulement du produit
La figure III.15 représente le réseau d’une huitième de la consigne
Figure III. : 80 % de la consigne

III.1.6.3 Moteur 9 (tapis transporteur) :
Le tapis transporteur est commandé manuellement par un bouton marche/arrêt.
La figure III.16 montre le réseau réalisé pour la commande du tapis roulant.
Figure III. : Commande du tapis roulant
III.1.6.4 Couture (M10) :
Pour que la couseuse se mette en marche, le tapis doit être en marche et les détecteurs de
présence des sacs doivent être activés. En utilisant la table de vérité pour les deux capteurs D1 et D2
on trouve la fonction OU, et ce comme montré par le tableau III.1.
D1 D2 M10
Tableau III. : Table de vérité
La figure III.17 représente le réseau de commande de la couseuse.

Figure III. : Réseau de commande de la couseuse
III.1.7 Attache sac :
Comme indiqué au premier chapitre, la figure III.18 représente le réseau attache sac.
Figure III. 8 : Attache sac
III.1.8 Visualisation :
Le réseau suivant indique l’état du système comme et est représenté par la figure III

Figure III. : Réseau visualisation
III.2. Test du programme :
Pour évaluer le programme réalisé des tests ont été effectués en utilisant le PLCSIM.
III.2.1 Mise en marche du système :
Pour la mise en marche du système on suit les étapes suivantes :
- Appuie sur le bouton marche : donc on force à l’entrée I

- Démarrage de M6 : donc la sortie Q124.5 se met à 1.
- Démarrage de M5 : donc la sortie Q124.4 se met à 1.
- Sélection d’une vis par exemple vis une (M ) : donc on force à l’entrée I
La figure III.20 montre le premier test.

Figure III. : La mise en marche du système.
III.2.2 Dosage produit:
L’opération de dosage est assurée par deux moteur M et M8 comme expliqué précedement
Si L’entré NB est activée les moteurs M et M8 démarrent simultanément jusqu’à ce que la pesée
ateingne 80% de la consigne le dosage gros s’arrete, alors que le dosage fin continue jusqu’à ce que
la pesée atteingne 100% de la consigne.
La figure III.21 représente un second test : dosage produit.

Figure III. : Simulation dosage produit
III.3. Supervision :
III.3.1 Interface homme-machine :
Les interfaces homme/machine sont des logiciels spécifiques au contrôle-commande. Elles

sont utilisées pour centraliser le control d’un procédé en utilisant un seul écran Elles permettent
d’effectuer des taches de marche-arrêt et de supervision à travers des écrans de supervision, ces
écrans assurent l'affichage des informations et met à la disposition de l'opérateur des interfaces pour
la commande de procédé.
La figure III montre un exemple d’un écran de supervision.

Figure III. : Exemple d’un écran de supervision
III.3.2 Création des vues :
Pour la représentation du processus on insère des objets sous WinCC sur TIA PORTAL, puis
on configure les objets en fonction des exigences du processus.
Une vue est généralement composée d'éléments statiques et d'éléments dynamiques.
Les éléments statiques, qui ne changent pas pendant le Run Time tels que les textes et les dessins
graphiques, etc.
Les éléments dynamiques varient en fonction de l’état du processus
Les valeurs des variables de processus sont visualisées de la manière suivante :
- A partir de la mémoire de l'automate programmable
- A partir de la mémoire de l’écran de supervision, sous forme d'affichages alphanumériques, de

courbes et de bargraphes.
Le champ de saisie d’écran de supervision fait également partie des objets dynamiques Dans
l'installation de notre exemple, la consigne de pesée est représentée par un objet dynamique.

III.3.3 Architecture des interfaces :
L’interface de supervision IHM est réalisée avec la création de vues : une vue d’accueil,
une vue de supervision qui contient le schéma synoptique du système, une vue de commande qui
comporte toutes les entrées utilisées pour la commande du système et une vue alarmes qui indique
les alarmes en cas de défaillances.
L’architecture globale des vues est donnée en Annexe II
III.3.3.1 Vue d’accueil :
La vue d'accueil est la vue qui s'affiche automatiquement en lançant WinCC Runtime
Advanced C’est la vue qui nous permet de naviguer dans les autres vues.
Elle est représentée par la figure III.23.
NACER Anis
ZERROUGUI Cherif
Figure III. : Vue d'accueil

III.3.3.2 Vue supervision :
La vue « supervision » c’est celle qui permet de visualiser l’état des différentes variables
pendant le fonctionnement du système, à savoir :
Des voyants qui indiquent l’état des capteurs et des moteurs

Quatre bargraphes qui visualisent les quantités de produits dans les silos.
Un bargraphe pour la lecture du poids au niveau de la benne de pesage.
Des afficheurs numériques permettant l’affichage du poids au niveau des silos, la
consigne de pesage pour la balance et la pesée.
Un bouton commande qui nous donne la possibilité de basculer vers la vue
commande et le bouton retour nous permet de retourner à la vue d’accueil
La vue de supervision réalisée est représentée par la figure III.24.
Figure III. : Vue de supervision
III.3.3.3 Vue commande :
La vue commande comporte des buttons dynamiques qui permettent de donner des ordres aux
actionneurs à travers les pré-actionneurs à savoir:
Deux boutons de commande du système : MARCHE et ARRET.

Quatre boutons de sélection de l’une des quatre vis (M , M , M3, M4).

Un bouton pour la mise en MARCHE ou la mise à l’ARRET du tapis transporteur.
4 curseurs pour varier les vitesses de rotations des moteurs.
Le superviseur peut autoriser l’opérateur pour commander manuellement le processus
et ce à travers le bouton appelé Mode (opérateur ou superviseur).
La vue de commande réalisée est représentée par la figure III.25.
Figure III. : Vue commande
III.3.3.4 Vue des alarmes :
La vue alarme contient un tableau qui permet l’affichage des alarmes en cas de défaillance et
deux boutons de permutation soit vers la vue principale soit vers la vue supervision.
La vue des alarmes est représentée par la figure III.26.

Figure III. : Vue des alarmes
Un voyant d’alarme est ajouté à la vue globale de toutes les vues précédentes afin de signaler
la présence d’une ou plusieurs alarmes sans basculer vers la vue des alarmes
Le voyant alarme est représenté par la figure III.27.
Figure III. : Voyant Alarme
III.4. Tests de simulation :
Pour évaluer le bon fonctionnement de la supervision, des tests ont été effectués en utilisant
l’interface de commande du système et le simulateur PLCSIM qui nous permet de changer l’état des

entrées des informations délivrées par les capteurs, et ce pour visualiser les actions sur l'écran
d’affichage
Pour plus d’éclaircissement, nous donnons les exemples suivants :
III.4.1 Exemple 1 :
La première étape est de fixer le poids de la consigne ; nous avons choisi un poids de 25 kg. En
actionnant le bouton marche à partir de la vue commande, le processus démarre. Puis on sélectionne
un des moteurs (M1, M2, M3, ou M4 par exemple) et on le met en marche par le biais du bouton
(Marche/Arrêt) dans la vue commande Ensuite on force à l’entrée du capteur niveau bas Par
conséquent les deux moteurs de dosage (M7 et M8) commencent à fonctionner et la pesée augmente
jusqu’à ce qu’elle atteigne la consigne
Afin d’éviter la marche à vide des vis, une mesure de sécurité a été prise dans ce sens et une
alarme d’avertissement déclenche au cas où le produit arrive à un certain niveau dans les silos
journalier (par exemple quintaux restants) Après l’ajout du produit au premier silo le voyant qui
indique l’alarme est désactivé
La figure III 8 illustre l’écran de supervision après l’exécution du premier exemple.

Figure III. 8 : Premier exemple
III.4.2 Exemple 2 :
On remarque que la pesée a atteint la consigne Par conséquent les moteurs de dosage s’arrêtent
et la vanne V1 se ferme. Le procès attend jusqu’à l’ouvrier met le sac et les deux détecteurs de
présence de sac vont changer d’état et finalement le produit dans la benne s’écoule
La figure III illustre l’écran de supervision après l’exécution du deuxième exemple

Figure III. : Deuxième exemple
Conclusion :
Ce chapitre a été consacré à la programmation et la supervision du système de

conditionnement La première partie comporte la mise en œuvre du programme de commande en
utilisant le logiciel TIA PORTAL et le tester sur le simulateur PLCSIM. La deuxième partie a été
consacrée à la conception de l’écran de supervision afin de contrôler et suivre le fonctionnement du
système de la section conditionnement Des tests ont été effectués pour s’assurer du bon
fonctionnement de l’écran de supervision Les résultats obtenus ont montré l’efficacité de l’écran
réalisé.

Conclusion
Conclusion générale
L’étude de projet « Automatisation de la section de conditionnement de la semoulerie SIAN»

nous a permis de connaitre de près la démarche de résolution des problèmes, surtout dans un projet
aussi complexe que la mise en œuvre d’une unité industrielle, ainsi d’enrichir nos connaissances
dans le domaine de l’automatisation industrielle et de tirer profit de l’expérience des personnes du
domaine.
Nous avons procédé dans la première partie à l’étude du système afin de déterminer les
problèmes qui existent et de proposer ensuite les solutions. Après, nous avons élaboré la nouvelle
solution qui est basée sur la programmation à l’aide du logiciel TIA PORTAL V autour d’un
automate programmable de la famille SIEMENS de la gamme SIMATIC de types S7-300. Le choix
du CPU ainsi que les différents modules a été effectué selon les besoins de la salle.
La dernière étape a été consacrée à la visualisation et la supervision la salle à l’aide du logiciel

Win CC Professionnel de TIA PORTAL V12.
Le déplacement sur site nous a nettement aidé à mieux assimiler l’envergure du projet et nous a
permis d’avoir un avant-gout des responsabilités qui incombent aux ingénieurs.
Ce projet a été une source de découverte dans plusieurs domaines d’études tels que
l’informatique pour la programmation et le design des schémas électroniques En outre, ce projet
nous a permis de donner une meilleure idée sur la complémentarité entre le volet théorique et le volet
pratique.
Pour les travaux futurs, nous avons proposé au responsable de la SARL SIAN une étude plus
approfondie sur les différentes sections du moulin afin de pouvoir apporter les mises à jour
nécessaires pour aboutir à une automatisation intégrale du système de production.
70
Bibliographie
Architecture des systèmes automatisés : Sciences de l’Ingénieur - Chapitre 2.

ARCHITECTURE.
L’AUTOMATISME – LE SIGNAL : Cours d’Automatisme Informatique Industrielle M

GRACZYK : Informations
Système automatisé de production : Guilbert Rolland : Architecture.
Manuel ALTIVAR 128 : Schneider Electric.
Endress+Hauser: Mesure de niveau, débit, pression ...
https://support.industry.siemens.com/cs/document/21062590/les-langages-de-base-cont-log-
list?dti=0&lc=fr-FR
[7] (TIA PORTAL V12) manuel de référence SIEMENS 2014
(TIA PORTAL) Siemens PDF. Siemens AG 1996-
[9] Document de formation pour une solution complète d'automatisation TIA: MODULE A4:
Programmation de la CPU 315-2DP. Siemens A/D coopérâtes with éducation:5/2004
[10] https://www.industry.siemens.com/topics/global/fr/tia-portal/hmi-sw-tia-portal/wincctia-portal-
es/pages/default.aspx
Annexe
Annexe I :
Annexe II :
Résumé :
Le travail présenté dans ce projet consiste à automatiser et superviser un
système de conditionnement de la semoule. Dans un premier temps, un
programme à base du langage contact a été élaboré. Dans un second temps, une
interface homme machine IHM a été développée pour la supervision et le
pilotage du procès considéré.
Les tests effectués ont montré l’efficacité du système de commande et de
supervision développé pour le contrôle du procès considéré.
Mot clés :
Supervision, Système de conditionnement, Automatisation, TIA PORTAL
Abstract:
The presented work consists of automation and supervision of a semolina
packaging process. Initially, a program based on contact language was developed.
Secondly, a man-machine interface (HMI) was developed for supervision and
piloting the considered process.
The tests carried out highlight the effectiveness of the developed command and
supervision system employed for the control of the considered process.
Keywords:
Supervision, Packaging system, Automation, TIA PORTAL.
:‫الملخص‬
‫الهدف من العمل المقدم فً هذا المشروع هو انجاز نظام للبرمجة اآللٌة والمراقبة لنظام تعبئة‬
‫ تم تطوٌر‬، ‫ ثانًٌا‬.‫ تم تطوٌر برنامج ٌعتمد على لغة االتصال‬،‫ فً المرحلة االولى‬.‫وتغلٌف السمٌد‬
.‫واجهة بٌن اإلنسان واآللة من اجل التحكم فً النظام ومراقبته‬
.‫أظهرت االختبارات التً تم إجراؤها فعالٌة نظام التحكم والمراقبة الذي تم تطوٌره‬
:‫الكلمات المفتاحية‬
.TIA PORTAL ،‫ البرمجة اآللٌة‬،‫ نظام التعبئة والتغلٌف‬، ‫المراقبة‬

Automatisation Et Supervision D'une Lignede Conditionnement de Semoule

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REPUBLIQUE ALGERIENNE

UNIVERSITE LARBI TEBESSI - TEBESSA

DE FIN D'ETUDES POUR L'OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER EN

AUTOMATISATION ET SUPERVISION D’UNE LIGNE DE

Présenté par le binôme :

Je dédie ce modeste travail :

Aux deux être les plus chers au monde, ma mère et mon

père qui ont toujours été de mon côté pour

m’encourager et me soutenir tout au long de mes études

A la mémoire de mon grand-père que dieu l’accueille

dans son vaste paradis

A tous mes amis

A tous mes enseignants

A toute personne ayant contribué de près ou de loin à la

Je dédie ce modeste travail en signe de respect,

A l’âme de mes chers parents.

A ma femme et mes enfants

A mes filles Khaoula et Khadidja.

A mon frère Ahmed.

A mes chères sœurs.

A mes frères dans l’islam.

A toute la famille ZERROUGUI.

Un grand merci aux responsables de la SARL SIAN, en particulier Mr Brik Nacerdine,

Chapitre I : Systèmes de production et automatisation

I.1. Architecture des systèmes automatisés : .........................................................................

I.2. Types de systèmes automatisés : .....................................................................................

I.3. Composition d’un Système automatisé : .........................................................................

I.4. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE : ................................................................ 8

Chapitre II : Automate programmable et logiciel de

II.1 Présentation de l’API : ..................................................................................................

II.2 Programmation des API : ..............................................................................................

II.3 Description du logiciel : ................................................................................................

Chapitre III : Automatisation et supervision du système de

III.1. Programmation : ........................................................................................................

III.2. Test du programme : ..................................................................................................

III.3. Supervision : ..............................................................................................................

III.4. Tests de simulation : ..................................................................................................

Conclusion générale .................................................................................................................

Figure I. 1: Structure d'un système automatisé ..........................................................................

Figure II. 1 : Automate programmable industrielle .............................................................................

Figure III. 1 : Bloc de données .................................................................................................

Tableau I. 1: Caractéristiques du variateur ...............................................................................

Tableau II. 1 : équivalence contact-fonction logique ...............................................................

Tableau III. 1 : Table de vérité .................................................................................................

TIA PORTAL: Totally Integrated Automation Portal

HMI : Human-Machine Interface

API : Automate programmable Industriel

Wincc : Windows control center

PLC: Programmable logic controller

PLCSIM : Programmable logic controller Simulatior

NB: Niveau bas

NH: Niveau haut

TOR : Tout ou rien

MPI : Multi Point Interface

GAL : Generic Array Logic

SCADA : Supervisory Control And Data Acquisition

Ce travail est consacré à l’application des outils de programmation, de supervision et de

La technologie ne cesse de se développer pour répondre aux besoins de la vie

La SARL SIAN de CHERIA est une entreprise récente qui a commencé la

Et ceci nous amène à poser les questions suivantes :

 Comment fonctionne le système de conditionnement chez l’entreprise citée ?

 Et enfin, comment assurer la commande et le suivi à distance du système ?

Le contenu de ce mémoire répondra à ces questions.