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Le : 01 août 2014, à : 09h35
Éditeur: Taylor & Francis
Informa Ltd Enregistrée en Angleterre et au Pays de Galles Numéro d'enregistrement : 1072954 Siège social : Mortimer
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Journal of Civil Engineering and Management Détails de la publication, y compris les

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tcem20

Utilisation de sable de dunes finement broyé comme matériau

de ciment supplémentaire
Abdulrahman Alhozaimya , Omer Abdalla Alawadb , Mohd Saleh Jaafarb , Abdulaziz Al­
Negheimisha et Jamaloddin Noorzaeib
un
Département de Génie Civil et Centre d'Excellence pour la Recherche et le Béton
Tests, Université King Saud, Riyad, Arabie Saoudite
b
Département de génie civil, Faculté d'ingénierie, Universiti Putra Malaysia, 43400 UPM­
Serdang, Malaisie Publié en ligne :
10 mars 2014.

Pour citer cet article : Abdulrahman Alhozaimy, Omer Abdalla Alawad, Mohd Saleh Jaafar, Abdulaziz Al­Negheimish &
Jamaloddin Noorzaei (2014) Utilisation de sable de dunes finement broyé comme matériau de ciment supplémentaire, Journal of Civil
Ingénierie et gestion, 20 : 1, 32­37

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JOURNAL DE GÉNIE CIVIL ET DE GESTION

ISSN 1392­3730 imprimé/ISSN 1822­3605 en ligne

2014 Tome 20(1) : 32­37

est ce que je:10.3846/13923730.2013.768541

UTILISATION DE SABLE DE DUNE FIN AU SOL EN COMPLÉMENT

MATÉRIEL DE CIMENTATION

Abdulrahman ALHOZAIMYa, Omer Abdalla ALAWADb, Mohd Saleh JAAFARb,

Abdulaziz AL­NEGHEIMISHa, Jamaloddin NOORZAEIb
unDépartement de Génie Civil et Centre d'Excellence pour la Recherche et les Essais du Béton,
Université King Saud, Riyad, Arabie Saoudite
bDépartement de génie civil, Faculté d'ingénierie, Universiti Putra Malaysia,
43400 UPM­Serdang, Malaisie

Reçu le 4 avril 2011 ; accepté le 26 octobre 2011

Abstrait. Le processus de production du ciment Portland est associé à une consommation élevée d’énergie et de ressources.
Il est donc nécessaire de remplacer le ciment Portland par des matériaux respectueux de l’environnement. Cette étude a été menée pour déterminer la
faisabilité de l'utilisation du sable des dunes broyé comme matériau de remplacement du ciment dans différentes conditions de cure. Le ciment Portland
a été remplacé par du sable de dunes broyé à cinq niveaux de remplacement (0 à 40 % en poids). La résistance à la compression du mortier dans des
conditions de durcissement standard et en autoclave ainsi que l'influence de différentes températures et durées d'autoclave ont été étudiées. La
microstructure des mélanges sélectionnés a été analysée par XRD et SEM.
Les résultats ont montré que la résistance à la compression sous le traitement standard diminuait à mesure que le niveau de remplacement augmentait.
Cependant, sous durcissement en autoclave, la résistance à la compression augmente à mesure que la teneur en sable des dunes broyé augmente. La
XRD et le SEM ont révélé l'absence d'hydroxyde de calcium et la formation de silicate de calcium secondaire hydraté. L'amélioration de la résistance à
la compression et l'absence d'hydroxyde de calcium lors du durcissement en autoclave ont indiqué qu'une réaction poz­zolanique entre la silice du
sable des dunes et l'hydroxyde de calcium s'est produite.

Mots clés : sable de dunes, durcissement en autoclave, matériaux pouzzolaniques, résistance à la compression, XRD, SEM.
aUA
é
inrlb
éréegtkrisaerhbecuvéo T
p[

La référence à cet article doit être faite comme suit : Alhozaimy, A. ; Alawad, OA ; Jaafar, MS ; AL­Negheimish, A. ; Noorzaei, J. 2014. Utilisation de
sable de dunes finement broyé comme matériau de cimentation supplémentaire, Journal of Civil Engineering and Management 20(1) : 32­37. http://
dx.doi.org/10.3846/13923730.2013.768541

Introduction rythme lent de développement de la force; période de durcissement

prolongée ; demande accrue en eau; augmentation du dosage du
La fabrication du ciment Portland consomme une quantité
superplastifiant ; et problème de placement (Ghrici et al. 2006;
considérable d’énergie et de ressources naturelles. La production
Thomas et al. 1999). De plus, certains matériaux de pouzzolane
d'une tonne de ciment Portland nécessite environ 4 GJ d'énergie
deviennent chers et indisponibles sur le marché (Erdem, Kırca
et environ 1,7 tonne de matières premières (calcaire et schiste),
2008 ; Cassagnabère et al. 2009). Pour les raisons mentionnées
ce qui entraîne une destruction de l'environnement et un problème
ci­dessus, les chercheurs recherchent des matériaux de
de pollution (Malhotra 2000 ; Sabir et al. 2001 ; Worrell et al. 2001).
Il existe un besoin évident de trouver des matériaux pouvant être remplacement du ciment bon marché et facilement disponibles.

utilisés comme matériau de remplacement du ciment.
Les matériaux pouzzolaniques tels que le laitier granulé
broyé de haut fourneau (GGBS), les cendres volantes (FA), la
fumée de silice (SF) et la pouzzolane naturelle ont été utilisés
avec succès comme matériaux de substitution au ciment Portland.
Ces matériaux sont constitués d'une forte teneur en silice sous
forme non cristalline (Sa­bir et al. 2001). Les données publiées ont
démontré que l'utilisation de matériaux pouzzolaniques dans le
béton entraînerait des avantages écologiques, techniques et
économiques (Hassan et al. 2000 ; Khatri et al. 1995 ; Malhotra et
al. 2000 ; Malhotra 1993 ; Mehta 2004 ; Yazıcı et al. .2008 ).
Cependant, l'utilisation de matériaux pouzzolaniques entraîne
divers inconvénients, notamment : un temps de prise accru ;
La méthode de traitement thermique est utilisée pour
améliorer la réactivité de certaines pouzzolanes naturelles et dérivées.
Le métakaolin et les cendres de balle de riz ont été obtenus
respectivement par claci­nation d'argile kaolin et combustion de
balle de riz à température contrôlée (Sabir et al. 2001 ;
Chandrasekhar et al. 2003). Un béton à haute résistance pourrait
être obtenu en incorporant du sable de quartz broyé et de la
poussière de pierre fine comme remplacement partiel du ciment
dans un système de durcissement en autoclave (Jaafar et al. 2002 ; Yang et al. 20
Un certain nombre d'études ont rapporté que l'utilisation de
silice cristalline était plus efficace que la silice amorphe lors du
durcissement en autoclave (Luke 2004 ; Jupe et al. 2008).
Autoclavage de silice amorphe telle que fumée de silice, mouche

Auteur correspondant : Jamaloddin Noorzaei

Courriel : jamal@eng.upm.edu.my

32 Copyright © 2014 Université technique de Vilnius Gediminas (VGTU) Presse

www.tandfonline.com/tcem
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Journal de génie civil et de gestion, 2014, 20(1) : 32­37 33

les cendres et la zéolite naturelle se sont révélées moins résistantes que

la silice cristalline autoclavée (Luke 2004).
Oyefesobi et Roy (1976) ont découvert que la silice vitreuse était plus
réactive que la silice de quartz à une température inférieure à 100 °C,
mais qu'à une température supérieure à 100 °C, la silice de quartz
présentait de meilleures performances.
Le sable des dunes est un matériau naturel abondant, à forte
teneur en silice quartzifère (Cissé, Laquerbe 2000 ; Laquerbe
et coll. 1995). En raison de ses particules fines (100 % dépassant 600
µm) et de sa forme uniforme, le sable des dunes ne respecte pas la
limite standard de granulométrie fine recommandée par ASTM C 33 et
BS882 (Al­Harthy et al. 2007). Par conséquent, il a été utilisé uniquement
comme sable de remplacement partiel pour les granulats fins et les
matériaux de remblayage (Al­Sanad et al. 1993).

Un travail très limité a été réalisé pour étudier la possibilité d'utiliser Fig. 1. Image MEB du sable des dunes au sol

le sable des dunes comme matériau de remplacement du ciment

3000
(Guettala, Mezghiche 2011). Cependant, aucune tentative n'a été faite Q
jusqu'à présent pour utiliser le sable des dunes comme matériau de
cimentation supplémentaire dans le mortier ou le béton.
2000
L'objectif de cette étude était d'étudier le niveau optimal de
remplacement du ciment à l'aide de sable de dunes moulu ; cycle de
neotn(I
etribsm
)é

durcissement optimal et fournir une analyse de la microstructure des Sable des dunes
1000
produits d’hydratation. Les résultats de l’étude devraient encourager Q
l’utilisation du sable des dunes comme matériau de remplacement du Q
ciment dans l’industrie du béton.

0
1. Matériel et méthode dix 20 30 40 50 60
aUA
é
inrlb
éréegtkrisaerhbecuvéo T
p[

2/diplôme
Le sable des dunes (DS) utilisé dans ce travail provient d'Arabie Saoudite.
Le DS a été broyé mécaniquement jusqu'à une finesse approximative Fig. 2. Analyse XRD du sable des dunes

du ciment (95 % passant une taille d'ouverture de 45 µm). L'image SEM

et l'analyse XRD du DS au sol sont présentées respectivement dans les
figures 1 et 2.
La composition chimique du DS est présentée dans le tableau 1.
Du ciment Portland ordinaire (OPC) conforme à la norme ASTM C 150 a
été utilisé dans cette étude. La composition chimique et les propriétés
physiques de l'OPC sont indiquées respectivement dans les tableaux 1
et 2. Du sable standard (sable minier) avec une granulométrie maximale
de 2,36 mm a été utilisé comme granulat fin dans les mélanges de
mortier. La densité spécifique et le module de finesse du sable standard
étaient respectivement de 2,5 et 2,49.
La consistance standard et le temps de prise des pâtes de ciment
et de sable de dunes ont été déterminés par une sonde Vicat et un
appareil à aiguille Vicat. Le mélange témoin (CTRL) contenait uniquement
du ciment Portland comme liant. Dans les autres mélanges, le ciment
Portland a été partiellement remplacé par du DS broyé. Les niveaux de
remplacement du ciment par DS étaient de 10, 20, 30 et 40 % (en
poids) et le mélange était étiqueté DS10, DS20, DS30 et DS40.
respectivement (tableau 3). Les ratios granulats fins/liant (ciment et DS)
et eau/liant utilisés pour tous les mélanges étaient respectivement de
3 : 1 et 0,5 : 1. Les mélanges ont été préparés selon la procédure
spécifiée dans ASTM C 305.
Les échantillons de mortier ont été coulés en cube de 50 mm et
compactés sur une table vibrante pendant environ 15 secondes.
Tous les échantillons ont été recouverts de feuilles de plastique et
conservés à l'air à 23 ± 5 ° C pendant 24 heures. Les échantillons ont
ensuite été démoulés et durcis dans l'une des deux conditions de
durcissement suivantes : durcissement standard (immersion dans l'eau
à 23 ± 2 ° C) ou durcissement en autoclave. Trois spécimens ont été
durcis dans des conditions standard pendant 28 jours. Les échantillons
restants soumis au durcissement en autoclave ont d'abord été maintenus
dans des conditions de durcissement standard pendant 16 heures pour
développer leur résistance initiale, puis placés dans la chambre de l'autoclave.
Le durcissement en autoclave a été utilisé à deux fins ;
premièrement, étudier le niveau optimal de remplacement du ciment en
utilisant du DS sous durcissement en autoclave et deuxièmement, étudier
les conditions optimales de durcissement en autoclave. À

Tableau 1. Analyse chimique (%) des matériaux utilisés

SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO SO3 MnO TiO2 K2O Na2O ZrO2 IOI

OPC 22.62 4,69 7.11 57,96 2.16 2,99 – – 0,98 0,17 – 1.8
Sable des dunes 88,78 0,52 – 3,66 – – 0,03 0,16 0,64 – 0,03 –
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34 A. Alhozaimy et al. Utilisation de sable de dunes finement broyé comme matériau de ciment supplémentaire

Tableau 2. Propriétés physiques de la pâte et du mortier de ciment Portland Tableau 4. Consistance normale et temps de prise des
pâtes sable­ciment de dunes
Propriété Résultat

33 Normale Temps de prise (minutes)

Consistance normale (%) ID du mélange
Cohérence (%) Initial Final
Temps de prise (min)
CTRL 33 110 180
(a) Initiale 110
DS10 33 110 180
(b) Finale 180
DS20 32 120 185
Résistance à la compression (MPa) 32 120 185
DS30
(a) 3 jours 21
DS40 32 120 185

(b) 7 jours 33

c) 28 jours 46,6
image (Fig. 1) (Garcés et al. 2008). La légère augmentation du temps
de prise pour les mélanges contenant du DS où le remplacement est
Tableau 3. Proportions du mélange des échantillons de mortier supérieur à 10 % pourrait être attribuée à la moindre teneur en C3S et

Matériel Mélanges de mortier

C3A dans le mélange total mélangé.
Par conséquent, moins de produits de CSH et d’ettringite ont été
CTRL DS10 DS20 DS30 DS40
produits au début de l’hydratation, ce qui ralentit le développement de
Ciment 500 450 400 350 300
la résistance et retarde le temps de prise (Hewlett 2003).
DS – 50 100 150 200

Agrégat fin avec 1500 1500 1500 1500 1500

2.2. Résistance à la compression du mortier
(c + DS) 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
La figure 3 montre les résultats de résistance à la compression des
mortiers après durcissement standard et autoclave. La résistance à
Pour atteindre le premier objectif, la température de l'autoclave a été la compression des mortiers durcis sous traitement standard a diminué
augmentée de la température ambiante à 182 °C en 1 heure. avec l'augmentation du niveau de remplacement du ciment par du DS
En conséquence, la pression a été augmentée de la pression broyé. À un niveau de remplacement de 10, 20, 30 et 40 %, la
atmosphérique à 1,0 MPa et est restée constante pendant 5 heures. résistance à la compression a été réduite d'environ 25, 38, 43 et 52 %,
Au bout de 5 heures, le chauffage de l'autoclave a été éteint pour
aUA
T
p[

respectivement, par rapport au mélange CRTL. La réduction peut être

é
inrlb
éréegtkrisaerhbecuvéo

refroidir et la température ambiante a été atteinte en 45 minutes. Pour
étudier les conditions optimales de durcissement, différentes
températures et périodes de durcissement ont été utilisées.
Des températures de 182, 200, 210 et 220 °C ont été appliquées, alors
que les deux périodes de durcissement utilisées étaient de 5 et 8
heures.
Une fois leurs périodes de durcissement terminées, les
échantillons ont été testés sous une machine d'essai de compression uniaxiale.
à celle du mélange CTRL (Fig. 3). Cela peut être attribué au fait que
Le taux de chargement de la machine d'essai était de 0,75 KN/
seconde. La résistance à la compression est la moyenne de trois
échantillons. La composition minéralogique des produits d'hydratation
a été déterminée par diffraction des rayons X, à l'aide d'un
diffractomètre Shimadzu XRD­6000 avec une vitesse de balayage de
2º/min de 10º à 60° (2θ). La microscopie électronique à balayage
(MEB) a été utilisée pour étudier la morphologie des produits
d'hydratation. La machine S­3400N a été utilisée à cet effet.
attribuée à une moindre teneur en ciment dans les mélanges, à une
augmentation du rapport eau/ciment et au DS agissant comme
matériau de remplissage. Les résultats indiquent qu’il n’y a eu aucune
réaction pouzzolanique pour le DS dans des conditions normales.
Pour le durcissement en autoclave, tous les mélanges contenant
du DS broyé présentaient une résistance à la compression supérieure
lors du durcissement en autoclave, le quartz SiO2 dans DS a réagi
avec l'hydroxyde de calcium (CH) généré par l'hydratation du ciment
pour produire une matrice cimentaire secondaire supplémentaire.
La résistance maximale à la compression a été obtenue à un
niveau de 30 % de remplacement de l'OPC par du DS (46 MPa). Le
remplacement de 30 % du ciment par du DS broyé a abaissé le rapport
Ca/Si autour de l'unité, ce qui est associé à

60
28 jours SC Autoclave
2. Résultat et discussion 50

40

2.1. Consistance normale et temps de prise du 30

se
noeicsn art)spaim
P oaR
séM àc(l

mélange sable de dunes­ciment

20
La consistance normale et le temps de prise des pâtes sable­ciment
dix
de dunes sont présentés dans le tableau 4. La demande en eau pour
0
la consistance standard n'a pas été affectée par le remplacement du CTRL DS10 DS20 DS30 DS40
ciment par le DS (tableau 4). Mélange

Cela pourrait s'expliquer par la rugosité de la surface et la forme Fig. 3. Résistance à la compression des mortiers durcis dans des conditions
angulaire des particules DS, comme le montre le SEM. standard et en autoclave
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Journal de génie civil et de gestion, 2014, 20(1) : 32­37 35

la formation de silice riche en silicate de calcium hydraté (to­ 80

5h 8h
bermorite ou xonotlite) (Luke 2004; Mindess, Young 1981; Taylor 70

1997). 60

Le durcissement en autoclave a réduit la résistance à la 50

compression du mélange CTRL d'environ 15 % par rapport à la 40

résistance obtenue par le durcissement standard. La réduction de 30

se
noeicsn séM
art)spaim
P R
à
c(l
oa
la résistance à la compression après le durcissement en autoclave 20

peut s'expliquer par la formation d'α­ C2SH cristallin qui est associée dix

à une porosité élevée et à une moindre uniformité des produits 0

182 200 210 220
finaux. Ce résultat est conforme à la littérature (Yang et al. 2000 ; Température (°C)
Mindess, Young 1981). Les résultats montrent également que, sous
Fig. 4. Effet des différentes températures d'autoclave et de la période de
autoclave, le ciment peut être remplacé par du DS broyé jusqu'à
durcissement sur la résistance du mélange DS30
40 % sans perte significative de la résistance à la compression.

un)
2.3. L'effet de différents cycles de durcissement en
autoclave sur la résistance à la

compression du mélange DS30 a été sélectionné pour évaluer la

température et la durée optimales d'autoclavage car il a développé
la résistance à la compression la plus élevée sous durcissement en autoclave.
Ce mélange a été durci à 182, 200, 210 et 220 °C pendant deux
périodes de durcissement (5 et 8 heures).
La figure 4 montre l'effet de différentes températures
d'autoclave et de périodes de durcissement sur la compression du
mélange DS30. On peut constater que l’augmentation de la période
de durcissement de 5 à 8 heures a conduit à améliorer la résistance
à la compression du mélange durci à 182 et 200 °C de 25 et 16 %,
respectivement. Cependant, la prolongation de la période
d'autoclavage à 210 et 220 °C n'a montré aucune amélioration de b)
aUA
é
inrlb
éréegtkrisaerhbecuvéo T
p[

la résistance à la compression. La résistance maximale à la

compression a été atteinte lorsque les échantillons ont été durcis à
200 °C pendant 8 heures. De plus, la résistance à la compression
obtenue à 8 heures peut être obtenue à 5 heures si la température
est augmentée de 182 °C à 200 °C (Fig. 4).

2.4. Enquête morphologique Une analyse

au microscope électronique à balayage des mélanges de

durcissement standard CTRL et de durcissement en autoclave
DS30 a été réalisée sur les surfaces de fracture d'échantillons de
pâte préparés avec une composition similaire des mortiers.
La figure 5 (a) montre les microphotographies du mélange Fig. 5. Images SEM : (a) Mélange témoin dans des conditions normales ;
(b) Mélange DS30 sous durcissement en autoclave
CTRL durci sous durcissement standard pendant 28 jours.
L’image montre que le produit CSH hydraté et l’hydroxyde de
calcium cristallin (CH) étaient dominants. L'image du mélange 800
Q
DS30 durci dans des conditions d'autoclave est illustrée à la figure
5 (b). Du CSH hydraté dans une structure en forme d'aiguille
600
(tobermorite) peut être observé au centre de l'image et aucun
cristallin hexagonal de CH n'apparaît.
neotn(I
etribsm
)é

Le CH pourrait être consommé par la réaction pouzzolanique avec 400

la silice dans le DS.

CHQ CH
200 Q
2.5. Analyse par diffraction des rayons X (DRX)
QQ
La figure 6 présente le modèle XRD du DS30 durci dans des
conditions standard. Un fort pic de quartz à 26,64° (2θ) et deux pics 0
dix 20 30 40 50 60
de CH à 34,1° et 18° (2θ) peuvent être observés. Ce résultat révèle 2/diplôme
qu’aucune réaction pouzzolanique entre CH et silice quartzifère n’a Fig. 6. Analyse XRD du mélange DS30 durci dans des conditions
eu lieu dans des conditions normales. standard
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36 A. Alhozaimy et al. Utilisation de sable de dunes finement broyé comme matériau de ciment supplémentaire
800
600 Q King Saud, en Arabie Saoudite et l'Universiti Putra Malaysia intitulé
Q « Développement du sable local comme matériau cimentaire pour le
400
neotn(I
etribsm
)é
200
Q
CSH Q Les références
0 Al­Harthy, AS ; Abdel Halim, MA; Taha, R. ; Al­Jabri, Kansas
dix 20 30 40 2/diplôme 50 60
Fig. 7. Analyse XRD du mélange DS30 durci dans des
conditions d'autoclave
Le durcissement ard et le DS ont agi comme matériau de remplissage.
Achraf et coll. (2009) ont trouvé des pics similaires de CH à des positions
similaires dans le mélange de pâte de ciment durci selon une cure standard.
La figure 7 montre le modèle XRD du même mélange mais durci
dans des conditions d'autoclave. Le pic élevé pour le quartz (SiO2) diminue
mais reste présent dans les produits finaux. Cependant, les pics pour CH
ne sont plus évidents. L'absence de pics de CH peut être attribuée à la
réaction pouzzolanique entre le CH et la silice broyée dans le DS.
Cette réaction produit des produits cimentaires supplémentaires
(c'est­à­dire de la tobormorite) entraînant une amélioration de la résistance
à la compression.
aUA
é
inrlb
éréegtkrisaerhbecuvéo T
p[
Conclusion
L'effet du DS broyé en remplacement partiel du ciment sur la résistance à
la compression du mortier durci dans des conditions standard de
durcissement et de durcissement en autoclave a été étudié. La conclusion
suivante pourrait être tirée :
a) Pour la cure standard, la résistance à la compression diminue avec
une augmentation du niveau de remplacement du ciment par du DS
broyé. Cependant, lors d'un durcissement en autoclave, les mélanges
DS­ciment améliorent la résistance à la compression. La résistance
maximale à la compression a été atteinte à un niveau de remplacement
de 30 % ; b) Le remplacement du ciment par du DS
broyé n'a pas modifié la consistance normale et le temps de prise ;
c) La résistance à la compression la plus élevée peut être obtenue en
prolongeant la période de durcissement en autoclave ou en augmentant
la température. Mais la température de l'autoclave ne doit pas dépasser
210 °C ;
d) L'étude SEM a montré que du CH cristallin est apparu avec un
durcissement standard, alors que de la tobermorite dans une structure
en forme d'aiguille peut être observée lors d'un durcissement en
autoclave ; e) Après autoclavage, les résultats de DRX montrent que la
silice de quartz dans DS peut réagir avec CH pour former du silicate
de calcium hydraté supplémentaire. L'intensité maximale du CH était
absente, mais les pics résiduels de la silice quartzifère étaient toujours
apparents ;
f) Avec le durcissement en autoclave, jusqu'à 40 % du ciment peut être
remplacé par le sable des dunes broyé. Cela améliore non seulement
la résistance à la compression, mais a également un impact significatif
sur l'environnement.
Reconnaissance
Cette étude fait partie d'un projet de recherche conjoint entre l'Université
béton à haute performance ». Le financement de ce travail par l'Université
King Saud est grandement apprécié.
2007. Les propriétés du béton fabriqué avec du sable fin de dunes,
Construction and Building Materials 21(8) : 1803­1808. http://dx.doi.org/
10.1016/j.conbuildmat.2006.05.053
Al­Sanad, HA; Ismaël, T.­N. ; Nayfeh, AJ 1993. Propriétés géotechniques
des sables des dunes au Koweït, Engineering Geol­ogy 34(1­2) :
45­52. http://dx.doi.org/
10.1016/0013­7952(93)90042­B
Achraf, M. ; Naeem Khan, A. ; Ali, Q. ; Mirza, J. ; Goyal, A. ; An­war, AM
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des liants ciment/métakaolin dès le plus jeune âge pour une utilisation
spécifique dans le béton préfabriqué cuit à la vapeur, Construction
and Building Materials 23(2) : 775–784. http://dx.doi.org/
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applications de la silice réactive provenant de la balle de riz – un
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Abdoulrahman ALHOZAIMY. Professeur, Département de génie civil, Université King Saud, Riyad, Arabie Saoudite. Il est titulaire d'une licence de l'Université
King Saud ainsi que d'une maîtrise et d'un doctorat de la Michigan State University, aux États­Unis. Ses intérêts de recherche se concentrent sur la
technologie du béton, en mettant l'accent sur le bétonnage par temps chaud et la durabilité du béton.

Omer Abdalla ALAWAD. Il a obtenu sa maîtrise à l'Universiti Putra Malaysia et poursuit actuellement son doctorat dans la même université. Ses intérêts de
recherche portent sur les matériaux structurels et concrets.

Mohd Saleh JAAFAR. Professeur, a obtenu son doctorat à l'Université de Sheffield. Actuellement, professeur et vice­chancelier adjoint (recherche et
innovation), UPM, Malaisie. Ses intérêts de recherche comprennent les structures en béton et en béton précontraint, le béton haute performance et
l'évaluation des conditions structurelles.

Abdulaziz AL­NEGHEIMISH. Professeur agrégé, Département de génie civil, Université King Saud, Riyad, Arabie Saoudite.
Il est titulaire d'une licence et d'une maîtrise de l'Université du Michigan à Ann Arbor et d'un doctorat de l'Université du Texas à Austin, aux États­Unis. Ses
intérêts de recherche portent sur la construction de logements, le système de qualité du béton prêt à l'emploi et le bétonnage par temps chaud.

Jamaloddin NOORZAEI. Professeur, a terminé ses études de doctorat à l'Université de Roorkee, en Inde. Il est actuellement professeur agrégé et chef du
groupe de recherche en ingénierie des structures à l'Universiti Putra Malaysia (UPM). Ses intérêts de recherche incluent les techniques informatiques dans
les applications du génie civil, en particulier celles liées au génie des structures, à l'interaction sol­structure et au génie parasismique.