Modelisation Numerique de L'effet de La Corosion

SIMULATION NUMERIQUE DE L’IMPACT DE L’ENVIRONNEMENT SUR LA CORROSION DE L’ACIER
ET L’ENDOMMAGEMENT DU BETON
DEDICACES ET
REMERCIEMENTS
Rédigé par HANGOUANG Duclair Page 1

DEDICACE
Je dédie cet œuvre à mes parents DJOUWOUO François et NOUGUE Marie Josèphe.
Papa, maman, trouvez à travers ce document tout l’amour que je porte pour
vous.

REMERCIEMENT
La réalisation de travail se fait grâce à l’intervention et le soutien de certaines

personnes. C’est pourquoi je ne saurais l’achever sans adresser mes remerciements à tous
ceux qui m’ont assisté durant cette période.
Tout d’abord je remercie chaleureusement mon encadreur le professeur Didier FOKWA
pour ses conseils qui ont éclairé le déroulement de ce travail et qui m’a aidé dans nos
périodes de doute, et enfin pour les nectars de connaissances qu’il m’a fait découvrir.
Toute ma gratitude s’adresse également Dr AMBA pour son apport dans l’apprentissage
du logiciel CASTEM.
Je remercie également tous les enseignants du laboratoire de génie civil, urbanisme et
environnement.
Je ne saurais oublier tous mes camarades de promotion pour la solidarité qui a régner
entre nous ainsi que les discussions enrichissantes que nous avons partagé.
J’exprime toute ma reconnaissance, { ma chère et tendre dont son soutien a été un

grand réconfort et une aide précieuse.
J’exprime également ma reconnaissance { tous ceux qui m’ont soutenu durant ce travail et
que je n’ai pas cités.

RESUME
Certains corps contenus dans les milieux naturels tels que l’atmosphère, peuvent
pénétrer dans le béton qui est de nature poreuse. Parmi ces agents agressifs, le dioxyde de
carbone de l’atmosphère et les chlorures présents dans les sels de déverglaçage sont les
plus courants. Ces agents qui pénètrent dans le béton diminuent le pH de l’eau qui se
trouve dans les interstices, ce qui favorise la pénétration du dioxygène de l’air qui une fois
en contact avec l’acier provoque l’oxydation de ce dernier : c’est la corrosion. Cette
corrosion des armatures conduit à la formation de la rouille qui a une densité de deux à
six fois plus faible que celle du métal de base par conséquent, elle a de ce fait un volume
nettement supérieur { celui de l’acier dissous. Cette augmentation de volume de la rouille
s’accompagne du développement d’une pression au niveau de l’interface entre le béton et
l’acier. Au fur et { mesure que le processus de corrosion se poursuit, le béton d’enrobage
est mis en tension, des fissures apparaissent et se développe, conduisant { l’écaillage du
béton d’enrobage : c’est l’une des principales causes de détérioration des ouvrages en
béton armé. L’objectif de cette étude consiste à développer une démarche numérique
permettant de déterminer l’impact des paramètres liés { l’environnement sur le
développement de la corrosion dans le béton.
L’étude comporte trois axes. Un premier axe porte sur la synthèse
bibliographique, le deuxième axe porte sur la modélisation d’un élément simple de
structure soumis à une ambiance agressive ainsi que le type de chargement approprié et
les conditions aux limites de ce modèle. Enfin le troisième axe est consacré aux différentes
simulations ainsi que l’interprétation des résultats obtenus.

ABSTRACT
Some elements contained in natural environments such as the atmosphere can

penetrate concrete that is porus in nature. Among these aggressive agents, atmospheric
carbon dioxide and chlorides present in de-icing salts are the most common. These agents
which penetrate into the concrete reduce the pH of the water in the interstices, which
favor the penetration of the oxygen of the air with the steel causes the oxidation of the
latter: it is corrosion. This corrosion of the reinforcements results in the formation of rust
which has a density of two or six times lower than that of the base metal and
consequently has a significantly higher volume than that of the dissolved steel. This
increase in the volume of the rust is accompanied by the development of the pressure at
the interface between the concrete and the steel. As the corrosion process continues, the
concrete is tightened; cracks appear and develop, leading to flaking of the coating
concrete: this is one of the main causes deterioration of reinforced concrete structure.
The objective of this study is to develop a numerical approach to determine the impact of
environmental parameters on the development of corrosion in concrete.
The study has three axes. A first axis focuses on bibliographic synthesis. The
second axis focuse on the modeling of a simple structure element subjected to an
aggressive environment as well as the type of loading and the boundary conditions of this
model. Finally, the third axis is devoted to the various simulations as well as the
interpretation of the results obtained.

TABLE DE MATIERE
RESUME .......................................................................................................................................4
ABSTRACT ..................................................................................................................................5
INTRODUCTION GENERALE .................................................................................................10
CHAPITRE I : SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE .................................................................11
INTRODUCTION .................................................................................................................................... 12
I- ORIGINE ET MISE EN PLACE DE LA CORROSION DANS LE BETON ARME ..................................... 12
I-1) ORIGINE DE LA CORROSION .............................................................................................................. 12
I-2) PROCESSUS DE MISE EN PLACE DE LA CORROSION................................................................................. 13
II- PASSIVATION ET DEPASSIVATION DES ACIERS DANS LE BETON .................................................. 18
II-1) PASSIVATION ........................................................................................................................... 18
II-2) DÉPASSIVATION....................................................................................................................... 20
III- PARAMETRES FONDAMENTAUX QUI FAVORISENT LA CORROSION ........................... 22
III-1) CONCENTRATION EN PORTLANDITE ....................................................................................... 22
III-2) POROSITE DU BETON .............................................................................................................. 23
III-3) L’EAU ........................................................................................................................................ 24
III-4) EPAISSEUR DE L’ENROBAGE .................................................................................................... 25
III-5) COEFFICIENT DE DIFFUSION DES IONS CHLORURES ................................................................ 25
III-6) COEFFICIENT DE DIFFUSION DU CO2 DANS LE BETON ............................................................. 26
III-7) CONCENTRATION CRITIQUE EN CHLORE ................................................................................ 26
III-8) CONCENTRATION DE CHLORURE A LA SURFACE .................................................................... 27
IV- PHASES D’EVOLUTION DE LA CORROSION ...................................................................... 27
IV-1) TEMPS D’INITIATION ET PROPAGATION DE LA CORROSION .................................................. 27
III-2) DETERMINATIONS DE L’INTENSITE DU COURANT DE CORROSION ......................................... 28
CONCLUSION ...................................................................................................................................... 32
CHAPITRE 2 : ..........................................................................................................................33
MODELISATION D’UN ELEMENT DE STRUCTURE EN BETON ARME SOUMIS A
UNE AMBIANCE AGRESSIVE. ............................................................................................33
INTRODUCTION ................................................................................................................................ 34
I- PRESENTATION DU MODELE A ETUDIER ............................................................................. 35
I-1) CARACTERISTIQUES DE L’ELEMENT DE STRUCTURE ................................................... 35
I-1-1 Hypothèses sur la composition du béton .......................................................................... 35

I-1-2) Caractéristiques des matériaux ...................................................................................... 35

I-2 MODELISATION DU PROBLEME .............................................................................................. 36
I-2-1 RELATION ENTRE L’ACCROISSEMENT DU RAYON DE L’ACIER CORRODE ET LE
TEMPS. ............................................................................................................................................ 38
CHAPITRE 3 : ............................................................................................................................44
SIMULATION NUMERIQUE ET INTERPRETATION DES RESULTATS ..........................44
INTRODUCTION .................................................................................................................................... 45
1- MAILLAGE ................................................................................................................................... 45
2- CONDITION AUX LIMITES ........................................................................................................ 46
3- LOI DE COMPORTEMENT......................................................................................................... 46
4- CHARGEMENT ............................................................................................................................ 47
5- SIMULATION DES VARIABLES ET INTERPRETATION DES RESULTATS .......................... 47
5-1) VARIATION DES PARAMETRES .................................................................................................. 47
5-1-1) Influence du temps t .............................................................................................................. 48
5-1-2 Variation de l’humidité relative HR ......................................................................................... 49
V-2 EVOLUTION DE L’ENDOMMAGEMENT .............................................................................. 50
CONCLUSION ........................................................................................................................................ 51
CONCLUSION GENERALE .....................................................................................................52
BIBLIOGRAPHIE ....................................................................................................................53
I- Détermination de la masse critique de la rouille pouvant provoquer la fissure ..... 57
ANNEXE ....................................................................................................................................56
II- Détermination du la vitesse de production de la rouille .............................................. 58

LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Volume relatif des produits d'oxydation du fer ………………………………………..….17
Figure 2: Représentation schématique de la corrosion dans le béton…………………………..17
Figure 3 : Corrosion initiée par la carbonatation……………………………………...............................19
Figure 4 : Corrosion initiée par des chlorures………………………………………… ………………….21

Figure 5. Diagramme de Pourbaix potentiel – pH du fer…………………………………..…………22
Figure 6 : Cinétique et comportement des armatures et du béton d’enrobage………….….24
Figure 7: Vitesse de corrosion de l’acier en fonction du PH…………………………………………27
Figure 8 : Zone de corrosion sur une pile en béton dans un environnement marin………..31
Figure 9 : Schéma d’application d’un traitement d’ECE…………………………………………….….35
Figure 10 : Illustration du processus électrochimique de ré-alcalinisation……….…………..35
Figure 11 : modèle à étudier…………………………………………….…………………………………………39
Figure12 : Représentation de la pression uniformément répartie autour de la barre

d’acier……………………………………………………………………………………………………………..………...48
Figure13 : Découplage des pressions agissant sur le béton et la zone poreuse……………48

Figure14 : Représentation schématique de la propagation d’ouverture de la fissure due {
la croissance de la rouille…………………………………………………………………………………………...49
Figure 15 : modèle d’étude …………………………………………………………………………….………….52
Figure 16 : Modélisation de la pression exercée par l’acier sur le béton…………………..….53
Figure 17 : Action de l’acier sur le béton ……………………………………………………………………53
Figure 18 : Symétrisassions du modèle ……………………………………………………………….……..54
Figure19 : Modèle adopté …………………………………………………………………………………….…..54
Figure20 : Section d’acier corrodé ……………………………………………………………...……………..55
Figure21: Evolution du déplacement en fonction du temps……………………………………...….57
Figure 22: Maillage………………………………………………………………………………………………….….58
Figure 23 : Chargement par déplacement imposé………………………..………………………………59
Figure24: Endommagement et contraintes de Von Mises à t = 5ans et t= 7ans ….………….68
Figure25: Endommagement et contraintes de Von Mises { t =10ans et t= 12ans ……..…..68
Figure26: Endommagement et contraintes de Von Mises { t = 14ans et t= 16ans ……….68
Figure27: Endommagement et contraintes de Von Mises à t = 18ans et t= 20ans………..68

LISTE DES TABLEAUX
Tableau I : Etat de corrosion de l’armature selon le pH du béton………………………….……22

Tableau II: Caractéristiques du béton…………………………………………………………………….…..40
Tableau III: Caractéristiques de l’acier……………………………………………………………..…………40
Tableau IV: Caractéristiques de la rouille……………………………………………………………………40
Tableau V : Classes et valeurs moyennes de références proposées pour la concentration

de portlandite…………………………………………………………………………………………………….……....41
Tableau VI : Classes et valeurs moyennes de référence proposées pour la porosité du
béton…………………………………………………………………………………………………………………...…….42
Tableau VII : Classes et valeurs moyennes de référence proposées pour humidité

relative……………………………………………………………………………………………………………………....42
Tableau VIII : Classes et valeurs moyennes de référence proposées pour le coefficient de

diffusion……………………………………………………………………………………………………..………………43
Tableau IX : Classes et valeurs moyennes de référence proposées pour la concentration

critique de chlorures…………………………………………………………………………………………………..44
Tableau X : Classes et valeurs moyennes de référence proposées pour la concentration
critique de chlorures à la surface du béton ………………………………………………………………...45

INTRODUCTION GENERALE
La corrosion des armatures est l’une des principales causes de la dégradation des
structures en béton armé. De ce fait elle représente un danger réel pour l’économie
mondiale ainsi que pour la sécurité des hommes et des biens. Car la plus part des
constructions en génie civil sont faites en béton armé et sont exposées aux
environnements plus ou moins agressifs vis-à-vis de la corrosion.
Notre travail vise à montrer l’impact de l’environnement sur la mise en place et

l’évolution de la corrosion de l’acier ainsi que l’endommagement du béton. La
modélisation numérique étant l’outil le mieux adapté pour étudier les problèmes de
corrosion, nous modéliserons un élément de structure simple en béton armé soumis à une
ambiance agressive et nous étudierons son comportement en faisant varier les contions
environnementales.
Les principaux agents contenus dans l’air et qui sont nocifs vis-à-vis de la corrosion sont :
le chlorure et le dioxyde de carbone. Les différentes littératures expliquent comment ces
deux éléments peuvent provoquer la corrosion de l’acier dans le béton. Dans notre travail,
il ne sera pas question de coupler ces deux phénomènes, mais nous devons mesurer leurs
impacts ; chacun indépendamment de l’autre.
La corrosion des aciers provoque plusieurs effets. Le premier phénomène (non visible)
correspond { la perte de section de l’armature. Le deuxième effet (visuel) est l’apparition
des fissures du béton d’enrobage. En effet, la perte de la section d’acier due { la corrosion
induit d’une part, une diminution de la capacité portante de la structure, et d’autre part
une augmentation de la contrainte au niveau du béton tendu (provoquant un
accroissement des ouvertures des fissures). Ainsi, pour l’état limite de service, la marge
de sûreté s’annule lorsque l’ouverture des fissures dépasse la valeur limite préconisée par
l’Eurocode 2. Quant { l’état limite ultime, la défaillance a lieu lorsque le moment résistant
équivaut au moment sollicitant [JINANE EL HASSAN, 2011].
L’intégralité de ce travail se déroulera sur trois points focaux :
Dans le premier chapitre consacré à la synthèse bibliographique, nous présenterons

l’origine de la corrosion, nous développerons les différents mécanismes de formation de
la rouille ainsi que les facteurs qui favorisent leur mise en place.
Dans le deuxième chapitre, nous modéliserons le cas d’un élément de structure soumis à
un environnement agressif vis-à-vis de la corrosion. Ceci nous permettra de prédire
l’évolution de la corrosion en fonction de l’environnement. Une simulation de notre
modèle sera faite à l’aide du logiciel CAST3M.
Le troisième chapitre concerne l’interprétation des résultats du modèle étudié et une

conclusion.

CHAPITRE I : SYNTHESE
BIBLIOGRAPHIQUE

INTRODUCTION
L’acier une fois enrobé dans le béton se recouvre d’une couche protectrice appelée
couche passive. La mise en place de cette couche se fait spontanément lors du coulage du
béton ; elle a un rôle protecteur vis-à-vis de l’acier du fait de son pH élevé (environ 13).
Cependant, l’interaction de l’environnement extérieur avec l’ouvrage peut entrainer la
pénétration des agents agressifs tels que les ions chlorure ou encore le dioxyde de
carbone. Ce qui entraine la baisse du pH de l’eau dans les pores du béton et supprime
l’immunité dont bénéficie l’acier [POURBAIX, 1991]. Cette modification va donner
naissance { la corrosion qui dissout l’acier et entraine l’apparition de la rouille.
Cette dissolution de l’acier par la rouille est susceptible de fissurer ou de faire

éclater le béton d’enrobage, si l’épaisseur ou la qualité de ce dernier n’est pas suffisante. Il
s’agit du défaut de durabilité le plus important du béton armé. La corrosion est un
phénomène lent, complexe et qui est provoqué par l’environnement de l’ouvrage.
Ce chapitre, consacré à la synthèse bibliographique, nous permettra de mieux

cerner l’interaction de l’environnement sur le processus de mise en place de la corrosion
de l’acier dans le béton armé.
I- ORIGINE ET MISE EN PLACE DE LA CORROSION DANS LE BETON ARME
I-1) ORIGINE DE LA CORROSION
La corrosion est causée par le contact de l’acier avec les agents oxydants. En effet,
le fer qui est le constituant essentiel de l’acier s’oxyde facilement en présence des agents
oxydants tels que : le dioxygène de l’air, le chlorure de sodium, l’eau, les solutions
contenant les ions chlorure et les solutions acides (en dehors des acides organiques).
La corrosion des armatures en acier dans le béton est un processus

électrochimique qui implique l’existence d’une anode, d’une cathode et d’un milieu
électrolytique pour constituer une pile électrochimique [OLLIVIER et al, 2008]. La
création de ces piles sur l’armature conduit { la dissolution du métal dans les zones
anodiques selon la réaction d’oxydation :
Fe Fe2+ + 2 e-
Les électrons libérés par la réaction anodique sont consommés à la cathode par la
réaction cathodique :
- En présence d’oxygène :
2H2O + O2 + 4 e- 4OH-

- En absence d’oxygène :
2H+ + 2 e- H2
Ensuite, les ions ferreux réagissent avec les ions OH- pour former de l’hydroxyde ferreux :
Fe2+ + 2OH- Fe(OH)2
Les réactions se poursuivent :

Fe + H2O FeOH+ + H+ + 2 e-
Fe + 3H2O Fe(OH)3 + 3H+ + 3 e-
2Fe + 3H2O Fe2O3 + 6H+ + 6 e-
3Fe + 4H2O 3Fe3O4 + 8H+ + 8 e-
Fe3O4 + 5H2O 3Fe(OH)3 + H+ + e-
Puis, une oxydation lente conduit aux oxydes hydratés : γ-FeOOH (lépidocrocite)
qui représente la rouille fraîchement formée, α-FeOOH (goethite) qui représente la rouille
vieillie, et la magnétite Fe3O4. La rouille formée sur les armatures est un mélange de ces
trois constituants, en proportions variables dépendant de nombreux facteurs comme l’âge
du béton et la nature du milieu environnant. La quantité de magnétite est toujours petite.
La corrosion des aciers d'armature peut provoquer des dommages au béton
environnant dû au fait que la rouille est formée de produits fortement expansifs. En effet,
suivant l'état d'oxydation, le fer métallique forme des oxydes dont le volume peut être
jusqu'à 6 fois supérieur au volume initial, comme le montre la figure 1.
Figure 1 : Volume relatif des produits d'oxydation du fer
I-2) PROCESSUS DE MISE EN PLACE DE LA CORROSION
La corrosion des armatures dans le béton a principalement lieu à la suite de la

carbonatation du béton d’enrobage et de la pénétration des chlorures. Elle se déroule en
deux phases à savoir : la phase d’initiation et la phase de propagation comme représenté
sur la fig 2.

Fig 2 : Mécanisme de la corrosion des aciers [Ollivier et al 2008]
I-2-1) Corrosion initiée par la carbonatation
a) Phase d’initiation
La réaction du dioxyde de carbone (CO 2 ) issu de l’air avec les substances

alcalines du béton s’appelle la carbonatation. La combinaison du dioxyde de
carbone avec l’hydroxyde de calcium (l’hydroxyde de calcium encore appelé
portlandite est formé lors des réactions d’hydratation du ciment) donne lieu {
un carbonate de calcium, comme le montre la réaction ci -après [TUUTI, 1982] :
Ca(OH)2 + CO2(H2O) → CaCO3 + H2O

Cette réaction ne se déroule qu’en milieu aqueux.
D’abord, il faut que le dioxyde de carbone se dissolve dans l’eau des pores, ce qui entraine
une chute du pH (d’environ 13 a 9). Par cette chute de pH, l’hydroxyde de calcium entre
également en solution. Les deux produits réagissent et se précipitent sous la forme de
carbonate de calcium.

b) Phase de propagation
Pour les armatures d’un béton exposé { l’extérieur, la distinction doit être faite entre les
trois situations suivantes qui dépendent du profil d’humidité et du front de carbonatation
[A. CASTEL, 2000].
- Présence d’armatures dans la zone carbonatée et plus particulièrement
dans la zone soumise { des variations d’humidité (zone où s’alternent des phases de
mouillage et de séchage (figure 3). Cette zone s’étend sur les 15 { 20 premiers millimètres
{ compter { partir de la surface du béton). Dans ce cas, l’armature va se corroder. Le fait
que le béton soit abrité ou non détermine la vitesse de corrosion. La rouille se produira
plus vite dans un endroit abrité (par exemple la face inferieure d’un balcon), car, dans
pareil cas, l’oxygène pénètre relativement facilement dans les pores qui ne sont que
partiellement remplis d’eau.
- La rouille progresse lentement et uniformément.
- La présence d’armatures dans la zone carbonatée mais en dehors de la zone
sujette aux variations d’humidité. Dans une telle situation, la corrosion peut se produire
lorsqu’il y a suffisamment d’humidité et d’oxygène (figure 3). L’étude de cas pratiques
démontre que la probabilité que cela se produise est plutôt faible. Dans la majorité des
cas, il ne faut pas s’attendre { une détérioration notable due à la rouille pendant la durée
d’existence de la construction.
- La présence d’armatures dans la zone non carbonatée : aucun danger de
corrosion.
On notera que la corrosion initiée par la carbonatation est une corrosion
généralisée de l’acier se traduisant par une diminution progressive de la section des
armatures.

Figure 3 : corrosion initiée par la carbonatation
I-2-2) Corrosion initiée par les chlorures
Des ions chlorures véhiculés par l’eau peuvent être présents dans le béton : ils
peuvent être présents dans les composants du béton (granulats marins, …), être
incorpores au moment du malaxage (adjuvants accélérateurs de prise chlores, …) ou
encore pénétrer dans l’ouvrage au fil du temps par diffusion { partir du milieu extérieur
(eau de mer, sels de déverglacage, …). A partir d’une teneur critique en chlorures, une
armature peut se corroder localement pour autant qu’elle soit mise en présence d’eau et
d’oxygène : des cratères de faible dimension affectent l’acier et s’agrandissent
progressivement (figure 4). En effet, les ions Cl- réagissent avec les ions Fe2+ pour former
du chlorure de fer. Celui-ci consomme les ions hydroxyde, migre et s’oxyde plus loin en
déposant de la rouille. De là se forment les tâches de rouille en surface de l’acier, typiques
d’une corrosion par les chlorures. Les réactions se déroulent comme suit [A. CASTEL,
2000]:
+ 2Cl ¯ → FeCl2 (chlorure de fer)
FeCl2 + 2OH- → Fe(OH)2 + 2Cl-
Fe(OH)2 + O2 → rouille

On constate donc que les ions chlorure, Cl-, sont recyclés, ce qui explique que la
rouille ne contient pas de chlorures, même si des chlorures ferreux sont formés lors des
étapes intermédiaires de la réaction. Ainsi, cette corrosion est susceptible de continuer au
même endroit. La corrosion initiée par les chlorures est donc une corrosion localisée par
piqures de l’acier. Elle est extrêmement dangereuse car elle entraine une réduction locale
de la section d’armature. Lorsque celle-ci devient trop petite, elle se rompra brusquement,
ce qui peut avoir des conséquences désastreuses. En ce qui concerne la teneur critique en
chlores, on a constaté qu’il n’existe pas de valeur limite unique. La corrosion des
armatures s’amorce dès que la teneur en ions chlorure au niveau des armatures atteint un
certain seuil de passivation.
Ce seuil peut varier en fonction de nombreux facteurs (cation associé aux
chlorures, teneur en oxygène, humidité relative, température, degré d’hydratation du
ciment, porosité, ajouts, composition de l’acier, …) [A. CASTEL, 2000]. Toutefois, un
rapport [Cl-] libre/[OH-] égal à 0,6 est souvent admis. Cette seule teneur en chlorures
limité est insuffisante pour déterminer si la corrosion aura lieu. Comme elle dépend du
pH, il y a un rapport indirect avec la carbonatation. La corrosion peut se produire dans un
béton carbonaté à des teneurs en chlorures plus faibles que pour un béton non carbonaté.
Un rapport [Cl-] libre /[OH-] compris entre 0,6 et 1 conduit généralement a une
concentration critique en ions chlorure totaux de l’ordre de 0,4 % de la masse de ciment
pour un béton non carbonaté et donc à des concentrations critiques comprises entre 0,04
et 0,1 % par rapport à la masse de béton suivant la formulation [A. CASTEL, 2000].

Figure 4 : corrosion initiée par des chlorures
II- PASSIVATION ET DEPASSIVATION DES ACIERS DANS LE BETON
II-1) PASSIVATION
Le pH de la solution interstitielle dans les pores du béton sain est compris entre
12.5 et 13.4. Avec cette valeur élevée du pH, l’acier se recouvre d’oxyde protecteur, qui
forme la couche passive protégeant les aciers de la corrosion. La couche d’oxyde contient
du calcium, mais des recherches ont montré que cette couche se forme même en absence
de calcium.
Les conditions d’existence et d’équilibre de cette couche peuvent être calculées {
l’aide des diagrammes de Pourbaix (figure 5) qui représentent, en fonction du pH, le
potentiel réversible des réactions d’électrode. A l’aide de ces diagrammes, on peut
distinguer les domaines d’immunité, de corrosion, de passivation et de stabilité
thermodynamique de l’eau { la pression atmosphérique. Le tableau I montre l’état de
corrosion de l’armature selon le pH du béton.

La Figure 5 [POURBAIX, 1991] montre un exemple de diagramme potentiel-pH

pour le fer tenant compte des oxydes formés, Fe2O3 et Fe3O4. Les lignes pointillées
représentent les limites de stabilité de l'eau à la pression atmosphérique : en dessous de
la ligne (a) l'eau se réduit en formant de l'hydrogène et au-dessus de la ligne (b) l'eau
s'oxyde en formant de l'oxygène. L’oxyde ferrique hydraté et la magnétite sont les seuls
oxydes pris en compte et la concentration en ions ferreux et ferriques dissous est de 10 à
6 moles par litre. Ainsi le rôle de l’oxygène dissous dans l’eau n’est pas pris en compte.
Selon ce diagramme, le fer peut réagir avec les protons en milieu acide et neutre
accompagné d’un dégagement d’hydrogène. Par contre en milieu alcalin, la corrosion de
fer ne se produit pas car les oxydes formés par réaction avec les ions hydroxydes sont
insolubles.
Figure 5. Diagramme de Pourbaix potentiel – pH du fer.
Tableau I : Etat de corrosion de l’armature selon le pH du béton

Lorsque les aciers sont dans une solution alcaline, ils se recouvrent d’un film
d’oxyde d’épaisseur 1 { 5 nm. Dans le béton sain, ce film est homogène, continu et de 50 {
200 nm d’épaisseur; sa composition chimique dépend du pH, du potentiel de l’acier et
aussi de l’existence de l’oxygène [T. VIDAL, 2003].
L’interface acier-béton peut être dans un état passif, semi passif ou actif
(corrosion). Pour l’état passif, le film d’oxyde se fait lentement et est composé de Fe 3O4-g-
Fe2O3. Pour l’état semi-passif, le film d’oxyde est constitué de deux couches, la première
est directement sur la surface d’acier et composée de Fe3O4-g-Fe2O3, la deuxième est
formé du mélange de a-FeOOH et de Fe3O4-g-Fe2O3. Cette couche est inhomogène et
poreuse due à sa formation rapide et est, en conséquence, moins efficace contre la
corrosion.
II-2) DÉPASSIVATION
Dans la solution interstitielle du béton sain, les ions Fe2+, produit de la réaction
anodique (1), peuvent rester sous la forme Fe(OH)2 ou être oxydés en ions Fe3+ (qui se
trouvent sous la forme Fe(OH)3, formant le mince film passif { la surface de l’acier). Dans
ce cas, l’acier est protégé et il n’y a pas de dommages détectables dus { la corrosion.
La dépassivation de l'acier dans le béton se produit le plus souvent par l'action de deux
agents qui peuvent se présenter simultanément : le dioxyde de carbone, CO2
(carbonatation), et la présence de chlorures au niveau des armatures.
Ces deux agents interagissent entre eux puisque la carbonatation peut affecter la
diffusion des chlorures au sein du béton en changeant la structure des réseaux poreux. La
carbonatation pourrait provoquer une réduction de la porosité totale et une
redistribution de la taille des pores. Cela pourrait rendre la pénétration des chlorures plus
difficile.
L’état de corrosion actif fait suite { la carbonatation du béton d’enrobage qui
correspond à la formation de carbonate de calcium (CaCO3) à partir de la portlandite, et à
une diminution simultanée du pH de la solution interstitielle du béton [POURBAIX,
1991] :
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
pH > 12 pH < 9.5

Dans un tel béton la couche passive ne résiste pas et la corrosion va démarrer.

Par ailleurs, lorsque la teneur en chlorure atteint ou dépasse une valeur critique, la
couche passive ne peut plus protéger l’acier. La dépassivation nécessite un taux de Cl-
élevé si l’alcalinité de la solution interstitielle est suffisamment élevée. Par contre, si le pH
est inférieur à 9.5, la teneur critique en chlorure nécessaire pour provoquer la
dépassivation est plus faible.
La présence d’ions chlorure attaque le film d’oxyde mais n’a pas d’influence sur la
composition et la structure des produits de corrosion. C’est l’oxygène qui détermine la
composition chimique de ces produits.
Selon Tuutti [Tuutti, 1982] le processus de corrosion des aciers dans le cas d’un
béton initialement sain s'effectue généralement en deux étapes (Figure 6) :
- la phase d’initiation (phase A, Figure 6) : l'acier est stabilisé par la couche de
passivation qui empêche la formation de la rouille, mais au cours de cette période, les
agents agressifs pénètrent dans la structures poreuse du béton d’enrobage ;
- la phase d'amorçage ou de propagation (phase B, Figure 6) correspondant à la
dépassivation progressive de l'acier lorsque les agents agressifs ont atteint l’interface
acier-béton.
Durant la deuxième phase se produit la propagation de la rouille produite par les
réactions d'oxydation à la surface du métal. La formation des produits d'oxydation
provoque un gonflement qui finit par provoquer la fissuration de l'enrobage (phase C,
Figure 6).

Figure 6 : cinétique et comportement des armatures et du béton d’enrobage
En pratique, on doit donc faire en sorte que la période d'amorçage soit la plus
longue possible. On peut allonger cette étape en prévoyant des épaisseurs de
recouvrement suffisantes et en choisissant une formule de béton permettant de diminuer
sa perméabilité (eau, gaz).
III- PARAMETRES FONDAMENTAUX QUI FAVORISENT LA CORROSION
Parmi les paramètres fondamentaux qui favorisent l’évolution de la corrosion, nous

pouvons citez : la concentration en portlandite, la porosité du béton, l’humidité relative,
la concentration en chlorures à la surface du béton, le coefficient de diffusion des
chlorures, la concentration critique des chlorures, l’épaisseur de l’enrobage et l’intensité
du courant de corrosion. Les valeurs critiques de ces paramètres ont été définis dans les
travaux de [Brime, 2001], [Stewart, 2000], [Glass, 1997], [Roelfstra, 2001] et [Silva,
2004].
III-1) CONCENTRATION EN PORTLANDITE
La portlandite est la réserve d’alcalinité primordiale pour assurer et

maintenir la passivation des armatures au cours du temps. La carbonatation du béton

implique la consommation de cette réserve basique et, en conséquence, le pH de la

solution interstitielle du béton baisse jusqu’{ 9. Ainsi, lorsque le béton carbonaté atteint
les armatures, celles-ci sont dépassivées.
À partir du Tableau V [Silva, 2004], trois classes des concentrations de
portlandite sont présentées et classées en faible, moyenne et élevée selon le risque
potentiel de dégradation.
Tableau V : Classes et valeurs moyennes de références proposées pour la

concentration de portlandite
Risque de dégradation des armatures basé sur la faible moyen élevé
concentration en portlandites
Ca(OH) 2 (% massique par rapport au ciment) 25 20 10
III-2) POROSITE DU BETON
La porosité du béton caractérise le réseau poreux du matériau et les propriétés de

transport dans le béton peuvent être mieux précisées. De façon plus générale, la durabilité
est très souvent liée { l’aptitude du matériau { résister { la pénétration des agents
agressifs, selon un processus de transport en phase gazeuse ou en phase liquide. Une
classe à « faible risque » de dégradation possède une valeur basse de la porosité. Ainsi, la
valeur définie correspond à la limite inférieure de la classe à durabilité potentielle très
élevée (Tableau VI) [Silva, 2004]. En revanche, une classe à « risque élevé » de
dégradation correspond à un béton de grande porosité. Celle-ci correspond à la limite
supérieure de l’intervalle de la classe { faible durabilité potentielle du tableau suivant.
Pour la classe moyenne, on garde la limite inférieure de l’intervalle { durabilité potentielle
moyenne.
Tableau VI : Classes et valeurs moyennes de référence proposées pour la porosité du
béton

porosité du béton
ε (%) 6 12 16

En réalité, les valeurs présentées dans le Tableau VI ne sont pas introduites

directement dans l’expression de la performance de capacité portante incluant les
phénomènes de corrosion. Elles sont utilisées dans la détermination de la porosité de la
pâte de ciment. Elle dépend de la formulation du béton et des masses volumiques des
constituants.
III-3) L’EAU
L’eau étant l’agent vecteur qui transporte les éléments nocifs (dissous) tels que le
chlorure et le dioxyde de carbone, il représente ainsi un paramètre environnemental
primordial dans le processus de corrosion. Dans l’atmosphère cette eau se trouve sous
forme de vapeur dans une proportion appelé humidité relative.
L’humidité relative (HR) se définit comme le rapport entre la quantité de vapeur

d’eau contenue dans un volume d’air { une température donnée et la quantité maximale
de vapeur d’eau que peut contenir ce même volume d’air { la même température (elle se
mesure en %).
Les diagrammes suivants permettent de déterminer l’humidité relative en fonction

de la température et de l’humidité absolue [RAHARINAIVO, A. et al, 1998].

Figure 7 : diagramme donnant la relation entre humidité relative, absolue et température
En rouge : la température (lignes verticales)

En noir : l’humidité absolue (lignes horizontales)
En bleu : l’humidité relative (lignes courbes)
Humidité absolue (HA) : quantité de vapeur d’eau contenue dans un volume d’air
humide à une température et une pression données (Unité usuelle de mesure g/m3).
III-4) EPAISSEUR DE L’ENROBAGE
L’enrobage en béton prévu autour des barres d’acier fonctionne comme une
barrière mécanique qui freine ou même empêche que des agents agressifs susceptibles de
provoquer la corrosion des armatures atteignent celles-ci. Il a donc un rôle important
dans la protection contre la corrosion (Figure suivante).
III-5) COEFFICIENT DE DIFFUSION DES IONS CHLORURES
La diffusion résulte d’un déplacement aléatoire des molécules dû { un gradient de

concentration. Le coefficient de diffusion des ions chlorures quantifie leur possibilité de
pénétration dans le matériau béton et donc leur facilité à corroder les armatures. En
général, la valeur du coefficient croît avec le risque de corrosion [Brime, 2001].

Tableau VIII : Classes et valeurs moyennes de référence proposées pour le coefficient de

diffusion
Risque de dégradation des armatures basé sur le faible moyen élevé

coefficient de diffusion
D (10 –12 m2/s) 1 5 50
III-6) COEFFICIENT DE DIFFUSION DU CO2 DANS LE BETON
D’après les travaux de [Papadakis, 1991] le coefficient de diffusion du CO2 dans le

béton est donné par la relation suivante :
Dco2 = 0,00000164εp1,8(1- 0,01HR)2,2 en m2/s
III-7) CONCENTRATION CRITIQUE EN CHLORE
La définition de ce paramètre, les différentes façons de l’exprimer et la variabilité

de valeurs proposées pour le quantifier ont été discutées et publié dans les travaux de
[Silva, 2004]. Les classes de valeurs pour cette grandeur ont été proposées de manière à
tenir compte de sa dispersion et de son importance en tant que variable de dégradation.
Ainsi, dans un site jugé à faible risque de corrosion, il est raisonnable de prendre une
concentration critique plus élevée alors que dans un lieu à risque élevé cette valeur peut
être plus contraignante.
Les valeurs entre parenthèses (Tableau IX) sont les quantités de chlorures exprimées en
pourcentage par rapport au poids de ciment, avec un béton dosé à environ 350 kg/m3 de
ciment. Ces valeurs ont été inspirées de la littérature existante [Brime, 2001], [Glass,
1998] et [Kirkpatrick, 2002].
Tableau IX : Classes et valeurs moyennes de référence proposées pour la concentration

critique de chlorures
corrosion critique des armatures
Ccr (kg/m3) 3,00 1,40 0,60
(0,86%) (0,4%) (0,17%)

III-8) CONCENTRATION DE CHLORURE A LA SURFACE
Les valeurs proposées (Tableau X), dans chaque classe, dépendent de l’agressivité
du site et sont, par hypothèse, liées à la concentration critique en chlorures. Dans ces
conditions, les concentrations en surface valent 10% ; 60% ou 100%, sur les valeurs de
concentration critique à risque faible, moyen et élevé, respectivement. Lorsque la
concentration critique des chlorures vaut 3,0 kg/m3, la concentration en chlorures à la
surface peut avoir les valeurs suivantes : 3,3 ; 4,8 et 6,0 kg/m3, donc toujours supérieure à
la concentration critique. Les valeurs entre parenthèses correspondent au poids de
chlorures par volume de ciment.
Tableau X : Classes et valeurs moyennes de référence proposées pour la concentration de

chlorures à la surface du béton
Risque de dégradation des faible moyen élevé

armatures basé sur la
concentration en chlorure à la
surface
Cs 10% 60% 100%
(3,3 ;1,54;0,66) (4,8 ;2,24 ;0,96) (6,0;2,80;1,20)
IV- PHASES D’EVOLUTION DE LA CORROSION
IV-1) TEMPS D’INITIATION ET PROPAGATION DE LA CORROSION
Le temps d’initiation de la corrosion (Tini) correspond à la fin de la première phase

et le déclenchement du mécanisme de corrosion après la chute du pH de la solution
interstitielle [Gaal, 2004].
Causant la dépassivation de la couche protectrice des aciers
Où C0 est la concentration de CO2 à la surface du béton (kg/m3)

Et est la capacité de liaison du ciment avec le CO2.
Avec CCaO la teneur du ciment en oxyde de calcium (%), CC la teneur du béton en

ciment (kg/m3), H le degré d’hydratation, MCO2 la masse molaire de dioxyde de carbone
(g) et MCaO la masse molaire du CaO (g). Le calcul de CCaO et de H peut se faire facilement
et de façon approximative à partir des tableaux proposés par Gaal [Gaal, 2004] selon la
nature du ciment utilisé et le rapport eau/liant.
En se basant sur la loi de Faraday, nous pouvons exprimer l’évolution du diamètre
de l’armature dans le temps par [Sudret et al., 2005 ; Sudret, 2008 ; Bonnet et al.,
2007] :
avec
- D(t) diamètre des armatures au temps t (mm) ;
- D0 diamètre initial des armatures (mm) ;
- t temps (an) ;
- Tini temps d’initiation de la corrosion (an) ;
- icorr densité du courant de corrosion (μA/cm2) ;
- k pénétration de la corrosion (μm/an).
Cette expression permet de calculer, { chaque instant, la surface résiduelle d’une

armature sujette à la corrosion généralisée induite par la carbonatation selon :
III-2) DETERMINATIONS DE L’INTENSITE DU COURANT DE CORROSION
La vitesse de corrosion v d’un acier est la quantité de métal dissous pendant un

temps unité, sur une aire unité, à la frontière entre cet acier et le béton. La masse
volumique du métal étant constante, cette vitesse v est proportionnelle à une épaisseur de

matière par unité de temps. Par ailleurs, comme le métal est dissous sous forme d’ions
électrisés, la vitesse v est proportionnelle { une quantité d’électricité Q par unité de temps
(c’est-à-dire à un courant électrique) par unité d’aire. Un courant par unité d’aire est une
densité de courant.
La loi de Faraday montre qu’une vitesse de corrosion égale { 1 μm/an correspond à une
densité de courant de corrosion égale à 0,1 μA.cm-2.
mcorr =
Où mcorr est la masse de métal qui a réagi, icorr le courant de corrosion, t le temps, m la
masse atomique du métal 55.85 g/mol, n le nombre d’échange d’équivalent égale { 2 lors
de la formation de Fe(OH)2 et n=3 lors de la formation de Fe(OH)3 et F la constante de
Faraday égale à 96 500 C/mol.
[Stewart, 2000] propose une expression empirique pour obtenir le courant de corrosion
dans un environnement d’humidité relative de 75% { température de 20º :
icorr(init) =
Où icorr(init) est le courant de corrosion au début de la propagation de la corrosion

(μA/cm²), e /c le rapport eau/ciment et cp l’épaisseur de l’enrobage (cm). Cette
expression ne prend pas en compte l’influence de la concentration des chlorures sur le
courant de corrosion (réaction de dissolution).
D’après les études de Stewart [Stewart, 2000], le courant de corrosion n’est pas
constant pendant toute la période de propagation, car la formation de produits rouillés
dans la surface de l’acier réduit la capacité de diffusion des ions fer. Une réduction du
rapport anode/cathode se produit également, ce qui se traduit par une diminution du
courant de corrosion :
icorr(t) = icorr(init)0,85t-0,29
Cependant ces relations empiriques de détermination de l’intensité du courant de
corrosion ont été modélisées et publiés par les travaux de [Silva, 2004]. Il ressort de ces
travaux que l’intensité du courant de corrosion est obtenue { partir de la relation
suivante :
icorr(t) =

Avec : : l’erreur du modèle comprise entre 0,80 et 1,20

B : le produit des coefficients égale à 32,13
A :la puissance du temps égale à -0,29
Cp : enrobage du béton
e/c : le rapport eau/ciment
Ti : le temps d’initiation de la corrosion.
C : la puissance de icorr(1) égale à -1,64
icorr en µA/cm²
D’autres modèles de icorr, basés sur des mesures des paramètres de corrosion, ont
été proposés. En particulier, Liu et al. [1998] ont proposé { partir d’analyses de
régressions multilinéaires une expression de la densité du courant de corrosion en
fonction de la teneur totale en chlorure, de la température, de la résistance ohmique et du
temps de la corrosion active :
Avec Ct la teneur totale en chlorure (kg/m3 de béton), T la température à la profondeur

des armatures (K), Rc la résistance ohmique de l’enrobage ( ) et t le temps de corrosion
(an). Rc peut être exprimée au moyen d’une régression en fonction de Ct par [Liu, 1996] :
Plus récemment, des tests non destructifs et semi-destructifs ont été réalisés sur
des échantillons de béton dans différentes conditions relatives { l’environnement
(humidité relative et température) et au matériau (teneur en eau et épaisseur
d’enrobage) pour mesurer l’intensité du courant de corrosion [Breysse et al. 2008].
Ensuite des analyses statistiques ont été réalisées sur les séries de mesures et ont permis
d’élaborer un modèle empirique de icorr par analyse de régression multilinéaire [Breysse
et al. 2009] :

Avec HR l’humidité relative (%), T la température (K), e l’enrobage (cm), E/C la teneur en
Eau et A une constante (μA/cm2).
Le modèle de [Stewart, 2000] ne permet pas de représenter l’effet de
l’environnement sur l’évolution du courant de corrosion dans le temps. Par conséquent, il
ne sera pas retenu puisqu’il ne répond pas aux objectifs de notre travail. Le modèle
empirique de [Breysse et al., 2009] quantifie l’influence combinée des quatre
paramètres (HR, T, e, E/C) sur la densité du courant de corrosion. Quant au modèle de
[Liu et al. 1998], il permet de quantifier l’influence de trois paramètres (T, Ct, t). Vis-à-vis
de l’objectif du présent travail, chacun de ces 2 modèles présente un intérêt particulier en
relief l’effet des conditions climatiques (T et HR) alors que le second permet de mettre en
relief l’effet de l’agressivité de l’environnement (Ct) et la température (T). Cependant
nous avons choisi de donner dans notre travail une priorité aux conditions climatiques ce
qui nous amène à retenir le modèle de [Breysse et al., 2009].

CONCLUSION
Les armatures dans le béton sont naturellement protégées de la corrosion de par

l’alcalinité du béton, qui assure une protection chimique en recouvrant les armatures d’un
film mince appelé couche passive. Les phénomènes de chlorurations et de carbonatation
interagissent avec le béton d’enrobage.
D’après les données de la littérature, ces ions provenant de l’environnement
ambiant vont dépassiver la couche protectrice de l’acier et permettre au dioxygène de
l’aire d’entrer en contact de l’acier et provoquer la corrosion de ce dernier.
L’acier une fois corrodé dans le béton va se dissoudre pour donner la rouille. Ce
produit de corrosion qu’est la rouille peut se foisonner et avoir un volume six fois
supérieure au volume initial de l’acier. Ce qui peut entrainer la fissuration ou l’éclatement
du béton d’enrobage.
Dans le cadre de notre travail nous nous intéresseront particulièrement à l’impact
des paramètres de l’environnement sur la corrosion de l’acier et l’endommagement du
béton. Il sera question pour nous dans un premier temps de modéliser un élément de
structure en béton armé soumis à une ambiance agressive. Ensuite nous simulerons notre
modèle, ce qui nous permettra de prédire l’effet des paramètres environnementaux sur la
corrosion de l’acier et l’endommagement du béton.

CHAPITRE 2 :
MODELISATION D’UN ELEMENT DE
STRUCTURE EN BETON ARME SOUMIS A
UNE AMBIANCE AGRESSIVE.

INTRODUCTION
Le béton armé est le matériau de construction le plus répandu dans le génie civil.
Néanmoins, la connaissance de sa performance { long terme, et l’impact incertain de
l’environnement sur son comportement, rendent difficile une évaluation précise de la
durabilité des ouvrages en béton armé au cours du temps.
Lorsqu’une structure est mise en service, elle est susceptible de dégradations dont
l’origine peut être physique, mécanique ou chimique. Les facteurs mécaniques sont
surtout les charges excessives et les chocs. Les facteurs physiques sont les températures
extrêmes. Les facteurs chimiques sont souvent les plus importants, puisque le béton peut
se dégrader par réaction chimique (dissolution, gonflements) des constituants. L’air, l’eau
et le sol sont des agents favorisant la migration d’agents polluants dans le béton, en
entrant dans les pores du béton et modifiant ainsi ses caractéristiques, en particulier la
composition chimique de la solution interstitielle.
Les principaux agents agressifs sont des ions tels que les chlorures ou le gaz
Carbonique (Chapitre 1). La nature de la dégradation provoquée par ces agents est la
corrosion des aciers suivis de l’éclatement du béton d’enrobage. Il paraît raisonnable de
quantifier ces dégradations pour pouvoir estimer dans les différentes phases de
conception, construction ou maintenance, un niveau acceptable de la détérioration de
l’ouvrage. Ceci signifie qu’au-del{ d’un certain seuil de dégradation, un ouvrage (ou un des
ses éléments) doit subir une réparation ou même un remplacement. Cependant, élaborer
une telle quantification systématique n’est pas une tâche facile, car les caractéristiques de
l’environnement et celles des matériaux, donc les mécanismes de dégradation ne sont pas
encore bien connus et maitrisés, mènent à des estimations imprécises.
L’objectif de ce chapitre est de se servir des connaissances actuelles pour définir et
déterminer l’impact des paramètres environnementaux sur l’initiation de la corrosion et
l’endommagement du béton armé. Pour cela nous considèrerons un élément de structure
en béton armé exposé à un environnement agressif vis-à-vis de la corrosion pour y
parvenir.

I- PRESENTATION DU MODELE A ETUDIER
I-1) CARACTERISTIQUES DE L’ELEMENT DE STRUCTURE
Soit un élément porteur en béton armé de section carré 8x8 cm, { l’intérieur du
quel est disposé une barre d’acier section 20 mm (figure 11).
Fig 11 : modèle à étudier
I-1-1 Hypothèses sur la composition du béton
- Coefficient granulaire G = 4,9

- Dosage en ciment C = 350 Kg/m3
- Dosage en granulat g = 1818 Kg/m3
- Dosage en eau E = 188 Kg/m3
I-1-2) Caractéristiques des matériaux
Notre étude se fera sur une longueur d’un mètre de notre structure. Les
caractéristiques du béton, l’acier utilisé ainsi que la rouille obtenu après dégradation de
l’acier sont consignées dans les tableaux I , II et III :

Tableau II: Caractéristiques du béton
Caractéristiques du béton
Paramètres symboles valeurs
Résistance caractéristique du Fc28 27 Mpa
béton à 28 jours
Coefficient de poisson b 0,2
Module d’Young Eb 3x1010 Pa
Rapport eau/ciment e/c 0,579
Masse volumique b 2356 Kg/m3
Classe de résistance du ciment σc28 44Mpa
Tableau III: Caractéristiques de l’acier
Caractéristiques de l’acier
Paramètres symboles valeurs
Résistance caractéristique Fe 400 Mpa
Coefficient de poisson b 0,3
Module d’Young Ea 21x1010 Pa
Masse volumique 8t/m3
Tableau IV: Caractéristiques de la rouille
Caractéristiques de la rouille
Paramètres symbole valeurs
Coefficient de poisson r 0,2
Module d’Young Er 2x109 Pa
Masse volumique 3,6t/m3
I-2 MODELISATION DU PROBLEME
A l’aide de la loi de FARADAY, nous établirons la relation entre l’accroissement du ∆r

du rayon de l’acier suite au développement de la corrosion et le temps (∆r = f(t) ). Puisque
c’est cet accroissement ∆r qui provoque les efforts de traction dans le béton. ∆r ici est
aussi le déplacement imposé exercé par les produits de corrosion sur le béton.
Dans ce chapitre, nous nous servirons du logiciel CASTEM pour étudier le

comportement du béton en fonction du temps, de l’humidité relative ainsi que de la
température. Nous supposerons que le matériau se dégrade suivant la loi
d’endommagement de MAZARS.
L’acier une fois attaqué par la corrosion exercera une force de pression sur le
béton d’enrobage (fig16).
Fig 16: modélisation de la pression exercée par l’acier sur le béton
Dans le cadre de travail, nous nous intéresserons { l’action de l’acier sur le béton.
Pour celà, nous remplacerons l’acier par la force qu’elle exerce sur le béton (fig17).
Fig17 : action de l’acier sur le béton
En sectionnant notre modèle en quatre parties on observe qu’il est axisymétrique, comme
le montre la figure suivante (fig18).

Fig18 : symétrisassions du modèle
A cet effet, notre étude s’effectuera sur le quart de cette section et les résultats obtenus
seront valable pour le reste de la structure (fig19).
Fig19 : modèle adopté
I-2-1 RELATION ENTRE L’ACCROISSEMENT DU RAYON DE L’ACIER

CORRODE ET LE TEMPS.

La figure20 montre théoriquement la section d’acier corrodé de notre modèle.
Figure 20 : section d’acier corrodé
Soit Φa le rayon résiduel de l’acier, Φo son rayon initial, Φr celui du front de rouille
et ∆r l’augmentation du rayon excédentaire au-del{ du rayon initial. La masse d’acier
transformé est donné par la loi de Faraday suivante :
∆m = icorrt (1)
Où n est la valence du fer, M la masse atomique du fer, icorr le courant de corrosion généré
par le transfert d’ions entre l’anode et la cathode, t le temps de corrosion et F le nombre
de Faraday. En adoptant l’hypothèse que tout le métal transformé devient la rouille, on
peut écrire les relations suivantes entre le volume de métal détruit et celui de la rouille
formé [D. Fokwa er al].
∆m = b(Φo² - Φs²) = b(Φr² - Φs²) (2)
Où b, ρa, ρr, Φo, Φr, et Φs sont respectivement la longueur de la barre en cour de corrosion,
la densité de l’acier sain, la densité de la rouille, le diamètre initial de l’acier, le diamètre

théorique du front de rouille supposé libre de se déployer et le diamètre résiduel de

l’acier.
De cette égalité on a :
ρa(Φo² - Φs²) = ρr(Φr² - Φs²) ou ρa(Φo - Φs) (Φo + Φs) = ρr(Φr - Φs) (Φr + Φs) (3)
En adoptant l’hypothèse qu’en phase pas très avancée de la corrosion
Φo + Φs 2 Φs et Φr + Φs 2 Φ0 (4)
La relation (3) devient :
ρa(Φo - Φs) = ρr(Φr - Φs) (5)
Posons :
Φr = Φo + ∆Φ = 2(r0 + ∆r) (6)
Où ∆Φ = 2∆r est l’accroissement du diamètre de l’acier suite au développement de

la corrosion.
De la relation (5) il vient :
ρa(- Φs) = ρr(Φo - Φs + ∆Φ) et (Φo - Φs) = ∆Φ (7)
En revenant à la relation de Faraday, on a :
∆m = b(Φr² - Φs²) (Φo - Φs + ∆Φ) (8)
∆m = ( ∆Φ + ∆Φ) = ( ∆Φ) (9)
∆m = icorrt = ( ∆Φ) (10)
D’où la relation :
∆r icorr t avec icorr en µA/cm² (11)

Or nous avons vu au chapitre précédent que d’après Breysse et al. [2009] :
icorr = . (12)
(12) dans (11) donne :
∆r . avec t > tinit (13)
car ∆r 0 si t ≤ tinit (tinit temps initiale de la corrosion)

Avec :
A : une constante égale à (μA/cm2).

e : enrobage du béton 3 cm
E/C: le rapport eau/ciment égale à 0,579
T : la temperature en k
t : le temps en année
HR : l’humidité relative (%)
On remarque alors que ∆r depend de HR, T et t. Après application numérique,

nous avons :
∆r 2,32x10-5 t (14)
Avec t supérieur à tinit. Dans ce travail, nous admettrons par hypothèse que
tinit=5 ans.
Le diagramme de la figure 7 nous donne les valeurs de l’humidité relative HR et de

la température T en fonction de l’humidité absolue HA. De ce diagramme, nous pouvons
déduire les valeurs suivantes :

Température Humidité absolue Humidité

T (°C) (g/m3) relative HR (%)
5 35
20 10 68
15 100
5 25
25 10 50
15 75
20 100
5 18
10 37
30 15 55
20 75
25 92
27 100
5 15
10 28
35 15 43
20 55
25 70
30 82
5 12
10 22
40 15 32
20 42
25 52
30 62
Nous nous servirons des résultats du tableau précédent pour apprécier l’évolution
de la rouille donné par l’équation (14). La valeur de ∆r étant considérée comme étant le
déplacement imposé de la rouille sur le béton. Ceci nous permettra au chapitre suivant
de prédire l’impact de l’environnement sur la corrosion et l’endommagement du béton. Le
modèle d’endommagement étant celui de MAZARS.

CONCLUSION
Le choix de notre modèles se justifie d’une part par la simplicité dans l’obtention
des résultats, et d’autre part par leur acceptation par la communauté scientifique.
Dans l’étude de l’impact de la l’environnement sur la corrosion d’un ouvrage au
cours du temps, trois phases sont identifiées. La première correspond à la perte de
durabilité du matériau due à la pénétration des agents agressifs suivie d’une
dépassivation des armatures. La deuxième fait référence à l’initiation de la corrosion. La
troisième phase est la propagation de la corrosion et le développement de rouille qui
provoque un endommagement du béton d’enrobage.
Dans ce mémoire, les deux premières phases ne sont pas étudiées ; seule la
troisième phase d’évolution est étudier et fait l’objet du chapitre suivant.

CHAPITRE 3 :
SIMULATION NUMERIQUE ET
INTERPRETATION DES RESULTATS

INTRODUCTION
Au cours de la corrosion l’acier perd progressivement sa masse en présence d’un

environnement agressif. Les produits de corrosion correspondant à cette perte de masse
du métal, ont la particularité d’être capable d’occuper un volume deux { six fois supérieur
{ celui du métal de base, d’où la génération d’une pression au niveau de l’interface entre
l’acier et le béton. [K Bhargava et al, 2005, Molino et al 1993, Quang 2006]. Cette
pression provoque au niveau du béton d’enrobage un déplacement dit « imposé » ∆r telle
que défini au chapitre précédent. Ce déplacement étant fonction des paramètres
environnementaux tels que l’humidité HR relative et la température T, nous ferons une
simulation de notre modèle { l’aide du logiciel CASTEM afin d’apprécier leurs impacts sur
la corrosion ainsi que l’endommagement du béton.
1- MAILLAGE

Fig 22: maillage
2- CONDITION AUX LIMITES
Pour mener { bien notre travail afin d’avoir les résultats valide pour la communauté
scientifique, nous avons bloqué le déplacement de la ligne L1 et le déplacement de la ligne
L5.
3- LOI DE COMPORTEMENT
Le modèle de comportement ici est celui de MAZARS. C’est un modèle simple, réputé
robuste, basé sur la mécanique de l’endommagement, qui permet de décrire la diminution
de la rigidité du matériau sous l’effet de la création de micro-fissures dans le béton. Il
s’appuie sur une seule variable interne scalaire D décrivant l’endommagement de façon

isotrope. Le modèle de MAZARS ne prend pas en compte les éventuelles déformations

plastiques ou effets visqueux qui peuvent être observés au cours des déformations d’un
béton. La contrainte est donnée par la relation suivante :
Avec E la matrice de hooke, D la variable d’endommagement comprise entre 0 et 1) et e
la déformation élastique. D est la combinaison de l’endommagement de traction et

l’endommagement de compression.
4- CHARGEMENT
Le mode de chargement ici est le déplacement imposé par l’augmentation du rayon de

l’acier sur le béton. Dans notre modèle d’étude, la zone de contact entre l’acier et le béton
est l’arc ARC1. La pression exercée sur le béton est représenté par figure23 a. La valeur
de ce déplacement dit « imposé » est égale { l’augmentation ∆r du rayon de l’acier au cour
de la corrosion.
Fig23 : a)chargement par déplacement imposé b) déformation du au déplacement imposé
5- SIMULATION DES VARIABLES ET INTERPRETATION DES RESULTATS
5-1) VARIATION DES PARAMETRES
Le déplacement étant fonction de trois paramètres (HR, T et t), dans ce

paragraphe nous effectuerons une série de simulation en fixant tour à tour
deux de ces paramètres et en faisant varier le troisième.

5-1-1) Influence du temps t
L’objectif de cette simulation est de déterminer l’influence de l’âge de l’ouvrage sur

son comportement en présence de corrosion. Pour y parvenir, nous fixons l’humidité
relative HR=50% et la température T=25°C.
Courbe contrainte-déplacement
450
x 10000
400
350
300
CONTRAINTE
250 t1=6ans
200 t2=10ans
150
t3=14ans
100
t4=17ans
50
0 t5=20ans
DEPLACEMENT
Interprétation des résultats
On remarque que sous une même contrainte, le déplacement est plus grand si le béton est
plus jeune. Plus le béton prend de l’âge, son déplacement { la rupture diminue.
Courbe endommagement-déplacement
1
0,9
0,8
ENDOMMAGEMENT
0,7
0,6 t1=6ans
0,5
0,4 t2=10ans
0,3 t3=14ans
0,2
0,1 t4=17ans
0 t5=20ans
DEPLACEMENT

Nous remarquons que plus le béton est jeune plus il admet un grand déplacement
avant de commencer { s’endommager. Avec le temps, il s’endommage sous des faibles
déplacements.
5-1-2 Variation de l’humidité relative HR
L’objectif ici est de déterminer l’influence de l’humidité relative sur le

comportement de l’ouvrage. Pour y parvenir, nous fixons l’âge t=10 ans et la température
T=25°C.
Courbe contrainte-déplacement
450
CONTRAINTE x 10000
400
350
300 e/c=0,4
HR=0.25
250
200 e/c=0,5
HR=0.5
150
100 e/c=0,6
HR=0.75
50
0 e/c=0,7
HR=1
DEPLACEMENT
Nous remarquons que le seuil de déformation élastique du béton diminue si

l’humidité relative augmente.
Courbe endommagement-déplacement

1
0,9 HR=0.25
e/c=0,4
ENDOMMAGEMENT
0,8
0,7
e/c=0,5
HR=0.5
0,6
0,5
0,4 e/c=0,6
HR=0.75
0,3
0,2 e/c=0,7
HR=1
0,1
0
DEPLACEMENT
Nous remarquons que plus le taux d’humidité relative est élevé, le béton
s’endommage sur des faibles déformations. Pus l’humidité relative diminue, plus le béton
ne s’endommager que sous des grands déplacements.
V-2 EVOLUTION DE L’ENDOMMAGEMENT
Nous avons simulé l’endommagement de l’ouvrage sur une période de 20 ans. Les
figures suivantes montrent à partir des contraintes de Von Mises et des isovaleurs des
contraintes de la propagation de l’endommagement dans le béton.
Fig 24: Cartographie de l’endommagement { t = 7ans et t= 10ans

Fig25 : Cartographie de l’endommagement { t = 14ans et t = 16ans
Fig26 : Cartographie de l’endommagement { t = 18ans et t =20 ans
CONCLUSION
Au terme de ce chapitre, nous remarquons que la propagation de la corrosion dans

un ouvrage en béton armé ainsi que son endommagement sont fortement liées aux
paramètres climatiques (humidité relative et température) ainsi qu’{ l’âge de l’ouvrage.
Ainsi, pour optimiser une bonne durabilité de l’ouvrage vis-à-vis de la corrosion, les
concepteurs doivent tenir compte des facteurs climatiques propres { l’environnement de
l’ouvrage.

CONCLUSION GENERALE
Ce travail porté sur « la simulation numérique de l’impact de l’environnement sur
la corrosion de l’acier l’endommagement du béton » à été divisé en trois axes :
- Le premier axe présente l’origine de la corrosion ainsi que les différents

mécanismes de formation de la rouille.
- Le deuxième axe s’appuie sur la modélisation d’un élément de structure en
béton armé pour déterminer { l’aide d’un calcul analytique l’expression du
déplacement qu’impose la rouille sur le béton d’enrobage en fonction des
paramètres environnementaux.
- Le troisième axe porte sur la simulation de ce modèle. Elle fait varier les
paramètres temps et humidité relative afin de comprendre l’influence de ces
derniers sur l’évolution de la corrosion ainsi que l’endommagement de
l’ouvrage.
Bien qu’imparfait et inévitablement incomplets, les travaux de ce mémoire ont

permis de poser quelques jalons vers une démarche spécifique de l’évaluation et la
prédiction de la durée de vie des ouvrages existants. De même il nous a également permis
de comprendre l’influence de l’humidité relative et le temps sur le comportement du
béton en présence de la corrosion.

BIBLIOGRAPHIE
1. A.A. Acosta et A.A. Sagues : Concrete cover cracking with localized corrosion of
reinfor-cing steel. In V.M. Malhotra, éditeur : 5th CONMAT/ACI International
Conference on
2. A. Almusallam, A.S. Al-Gahtani et A.R. Aziz : Effect of reinforcement corrosion on
bond strength. Construction and building materials, 10:123-129, 1996.
3. A. Almusallam, «Effect of degree of corrosion on the properties of reinforcing
steel bars», Construction and Building Materials, vol.9, n°5, 1995, 295-303.
4. ABDELKADER NASSER : corrosion des aciers dans le béton à l’état passif et par
carbonation: prise en compte des courants galvanique et des défauts d’interfaces
acier-béton. Thèse de doctorat, université de Toulouse III-PAUL SABATIER, 2003.
5. A. CASTEL « Couplages mécanique et corrosion dans les éléments de béton armé »,
thèse de Doctorat, Université Paul Sabatier de Toulouse, Spécialité Génie Civil,
2000.
6. A. CASTEL, R. FRANÇOIS, G. ARLIGUIE, “Effect of loading on carbonation
penetration in reinforced concrete members”, Cem. Concr. Res. 29 (1999) 561–565.
7. A. CASTEL, T. VIDAL, R. FRANCOIS, G. ARLIGUIE “Influence of steel-concrete
interface quality on reinforcement corrosion induced by chlorides”, Magazine of
Concrete Research, vol. 55, n° 2, pp. 151-159, 2003
8. AFGC / CEFRACOR (Centre Français de l'Anti-Corrosion) Réhabilitation du béton
armé dégradé par la corrosion, Novembre 2003.
9. A. Ibrahimbegovic et E.L. Wilson : United computational model for static and
dynamic frictional contact analysis. International Journal for NUmerical Methods in
Engineering, 34:233-247, 1992.
10. ALL HAJJAR HIKMAT « applicabilite et efficacite d’une protection galvanique
aux aciers de precontrainte » thèse de Doctorat, Université de Toulouse , spécialité
génie civil, 2008.

11. BAEL 91, «Béton Armé aux Etats Limites», Réglementation française de
conception, calcul et construction des ouvrages en béton armé par la méthode des
états limites, 1991.
12. BENJAMIN RICHARD : comportement des éléments de structure en béton armé
dégradé par corrosion. Thèse de doctorat, université Paris Est, 2010.
13. Cabrera J.G., «Deterioration of concrete due to reinforcement steel corrosion»,
Cement and Concrete Composites, 18, 1996, 47-59.
14. C. ANDRADE, L. SOLER, X.R. NOVOA “ Advances in electrochemical impedance
measurements in reinforced concrete”, Materials Science Forum, Electrochemical
Methods in Corrosion Research, V – Part 2, pp. 843-855, 1995.
15. C. Cremona et M.J. Houde : Benchmark des poutres de la rance - modélisation
déterministe et probabiliste du comportement mécanique simplifié du corps
d'épreuve. Revue européenne de Genie Civil, 2006.
16. C. SILVA : contribution à l’analyse probabiliste de la performance des ponts en béton
armé. Thèse de doctorat, école nationale des ponts et chaussée, 2004.
17. Desmorat R.: Positivité de la dissipation intrinsèque d'une classe de modèles
d'endommagement anisotropes non standards. C.R. Mécanique, 334:587{592,
2006.
18. D. FOKWA « mesure de la ténacité du béton par corrosion accélérée et corrélation
d’images » Laboratoire de Mécanique et Technologie, ENS Cachan, Août 2007.
19. D.V. Val, M.G. Stewart et R.E. Melchers : Effect of reinforcement corrosion on
reliability of highway bridges. Engineer Structures, 11:1010-1019, 1998.
20. Eurocode 2 . «Calcul des structures en béton armé, partie 1.1, règles générales et
règles pour les bâtiments», AFNOR, 1992.
21. F.J. Molina, C. Alonso et C. Andrade: Cover cracking as a function of bar
corrosion: Part 2-numerical model. Materials ans Structures, 26:532-548, 1993.
22. J. Lemaître et J.L. Chaboche : Mécanique des Matériaux Solides. Dunod, 1985.
23. J. Mazars: Application de la mécanique de l'endommagement au comportement non-
linéaire et à la rupture du béton de structure. Thèse de doctorat, Université Pierre
et Marie Curie (Paris VI), 1984.
24. J. Rodriguez, L.M. Ortega, F. Munoz et A.M. Garcia : Corrosion des armatures et
durée de service des constructions en béton. In Symposium International
CEFRACOR –Diagnostic 98, 1995. Saint Rémy les Chevreuses, France.

25. K. Tuutti: Corrosion of steel in concrete. Rapport technique, CBI forsking research,
Sweden, 1982.
26. K.Tuutti: Corrosion of steel in concrete. Rapport technique, CBI forsking research,
Sweden, 1982.
27. M. Lemaire: Structural reliability. Hermes Science, 2005.
28. M. Pourbaix, « Atlas d’équilibres électrochimiques { 25° C », Edit. Gauthiers-
Villars, Paris, 1963. Modeling of the concrete carbonation problem’ Chemical
Engineering Science» 1991.
29. N.A. Vu : Etude du comportement mécanique de poutres en béton armé dégradées
par corrosion. Thèse de doctorat, Institut National des Sciences Appliquées de
Toulouse, Toulouse, France, 2008.
30. PAPADAKIS 1991b «Experimental investigation and mathematical
31. RAHARINAIVO, A. et al. ‘La corrosion et la protection des aciers dans le béton’, Ed.
Presse de l’École Nationale des Ponts et Chaussées, 1998.
32. SAETTA, A.V. et al, ‘The carbonation of concrete and the mechanism of moisture,
heat and carbon dioxide flow through porous materials’, Cement and Concrete
Research, Vol.23, pp.761-772, 1993.
33. S. Ghavamian et J. Mazars : Stratratégie de calculs simplifies pour l'analyse du
comportement des structures en ba : le code eficos. Revue Française de Génie Civil,
2(1):61-90, 1998.
34. Schiessl P., Raupach M., «Laboratory studies and calculations on the influence of
crack width on chloride-induced corrosion in concrete», ACI Materials Journal, 94,
n°1, Jan-Feb 1997.
35. STEWART, M.S. et al, ‘Time-dependent reliability of deteriorating reinforced
concrete bridge decks ‘, Structural safety, Vol.20, pp.91-109, 1998.
36. TIMOSHENKO et al, ‘Theory of Elasticity’, Ed. McGRAW-HILL International
Editions, 3e edition, 1987.
37. T. VIDAL, « Requalification des structures dégradées par corrosion des armatures
», Thèse de Doctorat, Institut National des Sciences Appliquées de Toulouse, 2003
38. TORRES-ACOSTA A.A., SAGUES A.A., «Concrete cover cracking with localized
corrosion of reinforcing steel», Fifth CANMET/ACI International Conference
on Durability of Concrete, SP-192 V.M. Malhotra Editor, vol.1, Barcelone, June 4-9
2000, 591-611.

ANNEXE

I- Détermination de la masse critique de la rouille pouvant provoquer

la fissure
Lorsque la quantité totale de produits de corrosion atteint une valeur dite critique,
la pression dépasse la résistance à la traction ft du béton qui se fissure alors [Silva, 2004].
Fig12 : Représentation de la pression uniformément répartie autour de la barre d’acier
Fig13 : découplage des pressions agissant sur le béton et la zone poreuse
Considérant que la zone poreuse a une épaisseur d0 et que Φ représente le diamètre de la

barre, le rayon intérieur de ce cylindre [Timoshenko, 1987] est :
AN : a = 1,6 cm (avec d0 = 1mm)
Le rayon externe est :
AN : b = 4,6 cm

La masse critique de rouille pouvant provoquée une pression qui dépasse la résistance à
la traction du béton, elle est donnée par la relation :
Wcrit =
Avec α = 0,523 et ft = 2,5 Mpa

AN : Wcrit = 2,95 x 10-2 Kg/m
II- Détermination du la vitesse de production de la rouille

Soit Kp la vitesse de production de cette rouille (kg²/m²s). Ce facteur est supposé
proportionnel au courant de corrosion icorr (μA/cm²) et au diamètre de l’armature (m)
[Christensen, 2000]. En supposant un courant de corrosion constant Kp correspond à :
KP = 0,000383фicorr
AN : Kp = 3,98 x 10-5 kg²/m²ans
Fig14 : Représentation schématique de la propagation d’ouverture de la fissure due { la

croissance de la rouille

Modelisation Numerique de L'effet de La Corosion

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Modelisation Numerique de L'effet de La Corosion

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

SIMULATION NUMERIQUE DE L’IMPACT DE L’ENVIRONNEMENT SUR LA CORROSION DE L’ACIER

Rédigé par HANGOUANG Duclair Page 1

Rédigé par HANGOUANG Duclair Page 2

La réalisation de travail se fait grâce à l’intervention et le soutien de certaines

J’exprime toute ma reconnaissance, { ma chère et tendre dont son soutien a été un

Rédigé par HANGOUANG Duclair Page 3

Rédigé par HANGOUANG Duclair Page 4

Some elements contained in natural environments such as the atmosphere can

Rédigé par HANGOUANG Duclair Page 5

Rédigé par HANGOUANG Duclair Page 6

I-1-2) Caractéristiques des matériaux ...................................................................................... 35

Rédigé par HANGOUANG Duclair Page 7

LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Volume relatif des produits d'oxydation du fer ………………………………………..….17

Figure 2: Représentation schématique de la corrosion dans le béton…………………………..17

Figure 3 : Corrosion initiée par la carbonatation……………………………………...............................19

Figure 4 : Corrosion initiée par des chlorures………………………………………… ………………….21

Figure 10 : Illustration du processus électrochimique de ré-alcalinisation……….…………..35

Figure 11 : modèle à étudier…………………………………………….…………………………………………39

Figure12 : Représentation de la pression uniformément répartie autour de la barre

Figure13 : Découplage des pressions agissant sur le béton et la zone poreuse……………48

Figure 16 : Modélisation de la pression exercée par l’acier sur le béton…………………..….53

Figure 17 : Action de l’acier sur le béton ……………………………………………………………………53

Figure 18 : Symétrisassions du modèle ……………………………………………………………….……..54

Figure19 : Modèle adopté …………………………………………………………………………………….…..54

Figure20 : Section d’acier corrodé ……………………………………………………………...……………..55

Figure21: Evolution du déplacement en fonction du temps……………………………………...….57

Figure 22: Maillage………………………………………………………………………………………………….….58

Figure 23 : Chargement par déplacement imposé………………………..………………………………59

Figure24: Endommagement et contraintes de Von Mises à t = 5ans et t= 7ans ….………….68

Figure25: Endommagement et contraintes de Von Mises { t =10ans et t= 12ans ……..…..68

Figure26: Endommagement et contraintes de Von Mises { t = 14ans et t= 16ans ……….68

Figure27: Endommagement et contraintes de Von Mises à t = 18ans et t= 20ans………..68

Rédigé par HANGOUANG Duclair Page 8

LISTE DES TABLEAUX

Tableau I : Etat de corrosion de l’armature selon le pH du béton………………………….……22

Tableau III: Caractéristiques de l’acier……………………………………………………………..…………40

Tableau IV: Caractéristiques de la rouille……………………………………………………………………40

Tableau V : Classes et valeurs moyennes de références proposées pour la concentration

Tableau VII : Classes et valeurs moyennes de référence proposées pour humidité

Tableau VIII : Classes et valeurs moyennes de référence proposées pour le coefficient de

Tableau IX : Classes et valeurs moyennes de référence proposées pour la concentration

Rédigé par HANGOUANG Duclair Page 9

Notre travail vise à montrer l’impact de l’environnement sur la mise en place et

Dans le premier chapitre consacré à la synthèse bibliographique, nous présenterons

Le troisième chapitre concerne l’interprétation des résultats du modèle étudié et une

Rédigé par HANGOUANG Duclair Page 10

Rédigé par HANGOUANG Duclair Page 11

Cette dissolution de l’acier par la rouille est susceptible de fissurer ou de faire

Ce chapitre, consacré à la synthèse bibliographique, nous permettra de mieux

I- ORIGINE ET MISE EN PLACE DE LA CORROSION DANS LE BETON ARME

I-1) ORIGINE DE LA CORROSION

La corrosion des armatures en acier dans le béton est un processus

Rédigé par HANGOUANG Duclair Page 12

Les réactions se poursuivent :

Figure 1 : Volume relatif des produits d'oxydation du fer

I-2) PROCESSUS DE MISE EN PLACE DE LA CORROSION

La corrosion des armatures dans le béton a principalement lieu à la suite de la

Rédigé par HANGOUANG Duclair Page 13

Fig 2 : Mécanisme de la corrosion des aciers [Ollivier et al 2008]

I-2-1) Corrosion initiée par la carbonatation

La réaction du dioxyde de carbone (CO 2 ) issu de l’air avec les substances

Ca(OH)2 + CO2(H2O) → CaCO3 + H2O