LES REVETEMENTS

5.3

Rédacteur : Monsieur SEURRET

Révision : 1 de 1996
TRAN 96.1

Ce document n’est diffusable qu’en accompagnement d’une action de formation

 TABLE DES MATIERES

A ROLE DES REVETEMENTS DANS LA PROTECTION DES OUVRAGES ... 3

A1 RAPPELS SUCCINCTS CONCERNANT LA CORROSION [6], [7], [8], [9] ......... 3
A1.1 Le processus de la corrosion ........................................................................................ 3
A1.2 Les différentes formes de la corrosion [6], [9]............................................................. 4
A1.3 Les moyens de lutte contre la corrosion [1], [6]........................................................... 5
A2 FONCTIONS DES REVETEMENTS ......................................................................... 7
A2.1 Revêtements externes ................................................................................................... 7
A2.2 Revêtements intérieurs ................................................................................................. 8

A3 QUALIFICATION DES REVETEMENTS ................................................................ 8

A3.1 Intérêt et difficultés de la qualification [1], [5] ............................................................ 8
A3.2 Les essais de qualification [1], [3], [4], [5] .................................................................. 9

B LES DIFFERENTS TYPES DE REVETEMENTS .............................................. 11

B1 LES REVETEMENTS INDUSTRIELS APPLIQUES EN USINE........................... 11
B1.1 Les thermodurcissables .............................................................................................. 11
B1.2 Les systèmes à base de polyoléfines .......................................................................... 12
B2 LES REVETEMENTS APPLIQUES SUR CHANTIERS ........................................ 15
B2.1 Les revêtements hydrocarbonés ................................................................................. 15
B2.2 Les thermodurcissables .............................................................................................. 15
B2.3 Les bandes à froid et thermorétractables .................................................................... 16
B2.4 Les joints PE ou (PP.)................................................................................................. 17
B3 LES TECHNIQUES D'APPLICATION EN USINE ET SUR CHANTIER ............. 17
B3.1 Généralités.................................................................................................................. 17
B3.2 Les différents procédés d'application en usine ........................................................... 21
B3.3 Procédés d'application sur chantier ............................................................................ 22
B3.4 Protection des accessoires de canalisation ................................................................. 25
B3.5 Contrôle de la qualité ................................................................................................. 25

C LES PROTECTIONS ANTI-ROCHES COMPLEMENTAIRES ...................... 26

C1 INTERET DES PROTECTIONS COMPLEMENTAIRES....................................... 26
C2 RESISTANCE AUX AGRESSIONS MECANIQUES ............................................. 26
C2.1 Résistance aux chocs .................................................................................................. 26
C2.2 Résistance au poinçonnement statique ....................................................................... 26
C3 LES DIFFERENTS TYPES DE PROTECTIONS ANTI-ROCHES
COMPLEMENTAIRES ............................................................................................. 27
C3.1 Le sable....................................................................................................................... 27
C3.2 Autres types ................................................................................................................ 27

BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................. 28

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A ROLE DES REVETEMENTS DANS LA PROTECTION
DES OUVRAGES
Ce chapitre utilise quelques termes relatifs à l'électrochimie, dont les définitions ne sont
pas systématiquement reprises. La bibliographie donne la référence (chiffres entre
crochets) de quelques ouvrages théoriques de base.

A1 RAPPELS SUCCINCTS CONCERNANT LA CORROSION [6], [7], [8], [9]

A1.1 Le processus de la corrosion

Le terme "corrosion" désigne la destruction d'un métal sous l'action du milieu
environnant (air, eau de mer, solutions aqueuses, sols...), par un processus de type
physico-chimique.
La forme de corrosion la plus courante est celle qui affecte la structure métallique par
une attaque généralisée et uniforme se traduisant par la présence de produits de
corrosion à la surface du métal et par une perte de matière uniformément répartie. Mais,
dans de nombreux cas, la corrosion se manifeste par une attaque localisée pouvant
entraîner des dommages très importants, sans que le métal présente dans son ensemble
une perte de poids significative.
L'étude des mécanismes de la corrosion, et par conséquent la connaissance des moyens
à mettre en œuvre pour y remédier, repose sur l'exploitation des lois de la
thermodynamique et de la cinétique électrochimique.
Rappelons très succinctement que la corrosion d'un métal se traduit à l'échelle
moléculaire par la destruction du réseau métallique suivant une réaction d'oxydation
(perte d'électrons) :
Métal → (ion métallique)n+ + ne-
soit par exemple Fe → Fe++ + 2e-
Les électrons produits par la réaction de dissolution anodique écrite ci-dessus doivent
nécessairement, puisqu'il ne peut pas y avoir accumulation d'électrons, être consommés
simultanément dans une réaction de réduction (gain d'électrons) :
Espèce oxydante + ne- → (Espèce réduite)n-
- soit par exemple ½ O2 + H2O + 2e- → 2OH-
ou 2H+ + 2e- → H2 ↑
Plusieurs réactions de réduction peuvent se superposer et concourir à rendre possible la
réaction de dissolution anodique. De même, des réactions chimiques secondaires
peuvent intervenir entre les produits des réactions électrochimiques de base, l'ensemble
conduisant à la transformation du métal en un mélange d'oxydes et d'hydroxydes.

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 Dans le cas où la réaction se fait essentiellement par consommation de l'oxygène
dissous (eaux naturelles, sols), on peut écrire globalement :
Fe + ½ O2 + H2O → Fe(OH)2 ↓
L'hydroxyde ainsi forme' en présence d'oxygène et d'eau est la 1ère étape de formation
de la rouille.

A1.2 Les différentes formes de la corrosion [6], [9]

L'acte élémentaire inhérent à la corrosion est donc un échange d'électrons à l'interface
entre le métal et le milieu environnant. Pour que la corrosion du métal puisse se
produire et se développer, plusieurs conditions doivent être réunies. Il est nécessaire :
- Que le potentiel d'équilibre de la réaction de réduction soit supérieur au potentiel
d'équilibre de la réaction d'oxydation dans les conditions de milieu considérées. Ces
potentiels d'équilibre dépendent du milieu ;
- Qu'il existe à l'interface métal/milieu des sites anodiques (lieux des réactions
d'oxydation) et des sites cathodiques (lieux des réactions de réduction) ;
- Que les produits formés par l'ensemble des réactions chimiques ou électrochimiques
à l'interface ne conduisent pas à la création de couches plus ou moins protectrices
(formes d'oxydes métalliques stables) dites "passivantes".
Un métal peut dès lors présenter trois types de comportement :
- Immunité électrochimique,
- Corrosion avec une cinétique des réactions fonction des conditions du milieu,
- Corrosion ralentie par la présence des couches superficielles d'oxydes plus ou moins
protectrices.
Dans la pratique, pour les milieux environnants qui nous intéressent, la corrosion
apparaît sous différentes formes :
- La corrosion généralisée ne peut intervenir que pour les métaux ordinaires non
passivés, elle est uniforme car à l'échelle macroscopique, les sites anodiques et
cathodiques sont confondus (acier dans l'eau par exemple).
- La corrosion localisée : Sous cette application, on regroupe différentes formes de
corrosion associées chacune à une cause particulière parmi les suivantes :
• Par couple galvanique, lorsque deux métaux différents sont en contact direct en
présence du même milieu environnant, par suite de la différence entre leurs
potentiels électrochimiques, on observe une corrosion du métal le moins noble
électrochimiquement ;
• Par piles de concentration (aération différentielle, pile géologique), lorsqu'un
métal est en contact de plusieurs milieux, chacun d'eux détermine la formation de
½ piles de potentiels différents, faisant apparaître des zones anodiques et
cathodiques. On observe une corrosion dans les parties anodiques,

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 • Par ruptures électrochimiques du film passivant du métal, donnant naissance à des
sites où la corrosion devient intense, on observe une corrosion par piqûre du métal
dans la zone de rupture,
• Par couple galvanique microscopique, dans le cas des alliages métalliques, on
observe une corrosion intergranulaire du métal.
- Corrosion provoquée par d'autres facteurs :
• Mécanique : par des effets de synergie entre les phénomènes électrochimiques et
des contraintes mécaniques (statiques ou dynamiques), on observe des formes de
corrosion transgranulaires ou intergranulaires du métal pouvant conduire plus ou
moins rapidement à la rupture de la structure métallique (corrosion sous
contrainte, alcaline ou acide),
• Electrique : par la présence de courants vagabonds dans le milieu électrolytique,
pouvant conduire à la circulation d'un courant électrique dans la structure
métallique, on observe une corrosion dans la zone où le courant ressort du métal,
• Biologique : par la présence de micro-organismes au contact du métal, pouvant
conduire à une attaque chimique ou un déplacement de l'équilibre électrochimique
du métal, on observe une corrosion dans la zone de contact.

A1.3 Les moyens de lutte contre la corrosion [1], [6]

La lutte contre la corrosion consiste à contrarier les circonstances favorables au
développement d'une réaction de corrosion :
- Isolation du métal,
- Modification artificielle du potentiel électrochimique du métal,
- Blocage des réactions de corrosion, en utilisant des inhibiteurs,
- Ralentissement de la corrosion par réaction entre des agents passivants et le métal qui
conduisent à la formation de composés chimiques stables à la surface du métal à
protéger.
Les principaux moyens de lutte sont les suivants :
- Protection par revêtement : Elle consiste à isoler le métal du milieu environnant.
C'est l'objet du présent cours.
- Protection cathodique : Cette méthode ne peut être mise en œuvre que si le métal se
trouve en contact avec un milieu électrolytique continu (eau, sol, béton humide).
Elle consiste à abaisser le potentiel électrochimique du métal à une valeur telle
qu'aucune réaction d'oxydation ne puisse se développer. On admet généralement,
sauf dans les cas d'agressivité extrême, un seuil de protection de - 0,85 V/Cu.CuS04.
Le courant de protection peut être délivré, soit par un générateur de courant continu,
ce dernier circulant entre une anode déversoir et le métal à protéger ; soit
correspondre au courant de dissolution anodique d'un métal plus électronégatif court-
circuité avec l'ouvrage métallique à protéger (anodes sacrificielles en alliages de
zinc, d'aluminium ou de magnésium).

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- Actions sur le milieu : La mise en place de sable autour des conduites, destinée
surtout à minimiser les agressions mécaniques, provoque indirectement une
modification du milieu initial et peut ainsi diminuer l'agressivité du terrain. Dans
certains cas plus spécifiques, par exemple celui des effluents de lessivage des cavités
salines, il est possible d'intervenir sur les caractéristiques physico-chimiques du
milieu (composition, température, oxygène dissous...).
- Utilisation d'inhibiteurs ou d'agents passivants : La vitesse et éventuellement la
nature des réactions électrochimiques qui se déroulent à la surface de l'acier peuvent
être modifiées par l'utilisation d'agents passivants ou d'inhibiteurs qui agissent soit
par adsorption, soit par réaction chimique à la surface du métal. Par exemple, les
phosphates ou le chlorure de mercure conduisent à la formation de composés
insolubles à la surface du métal.
- Utilisation de matériaux présentant une résistance intrinsèque à la corrosion : il est
possible, dans certains cas, de fabriquer des réseaux (ou des parties de réseaux) avec
des matériaux résistant naturellement à la corrosion, du moins mieux que l'acier
ordinaire, ou de recouvrir cet acier d'un revêtement métallique plus noble (Nickel,
Monel, Platine, Titane).
Par exemple, les réseaux de distribution de gaz en polyéthylène, en plomb, en cuivre,
en aluminium (pose en aérien) ne nécessitent aucune protection particulière. Dans
des cas plus sévères tels que la corrosion en milieu acide par les condensats d'eau en
tête de puits contenant du gaz carbonique, l'utilisation d'acier inoxydable est
fréquente. Pour certaines structures immergées (riser), on emploie des revêtements
métalliques nobles.
- Emploi conjoint de différents procédés
Pour les réseaux de transport et de distribution véhiculant du gaz sous forte pression,
la tenue mécanique requise et les considérations économiques imposent l'acier
comme matériau constitutif ce qui nécessite la mise en place de moyens adaptés de
lutte contre la corrosion. Cette dernière est couramment effectuée par l'utilisation
d'une protection par revêtements à laquelle est adjointe une protection cathodique.
En effet, même s'il est techniquement envisageable de mettre en fouille un
revêtement sans défaut, soit qu'il ait résisté à toutes les agressions lors du transport,
du stockage ou du bardage, soit que les détériorations constatées aient été réparées, il
reste impossible d'éviter les détériorations accidentelles après mise en fouille, qui
sont difficiles à détecter.
Une fois la canalisation posée, le revêtement a une résistance d'isolement électrique,
évolutive dans le temps, qui résulte des caractéristiques (électriques, mécaniques et
physico-chimiques) spécifiques du matériau de revêtement ainsi que du milieu
environnant. Le courant de protection à appliquer dépend en particulier de cette
résistance d'isolement. Par conséquent, les caractéristiques technologiques des
équipements à mettre en place pour assurer la protection cathodique (nombre, puissance
et espacement des stations de soutirage ou nombre, dimensionnement et localisation des
anodes sacrificielles...) devront être adaptées à la nature du revêtement et du milieu
environnant.
Dans certaines configurations particulières, on peut être amené à employer l'une des
solutions extrêmes suivantes :
- Le métal uniquement protégé par le revêtement lorsque les causes de corrosion
conduisent exclusivement à une forme de corrosion généralisée quantifiable et
compatible avec la durée de vie souhaitée. C'est le cas des ouvrages aériens, des
ouvrages enterrés dans des milieux homogènes très faiblement corrosifs (zone

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 désertique par exemple) et de certains ouvrages immergés dont la durée de vie
requise est très courte (canalisations de puits de production à courte durée
d'exploitation par exemple).
- Le métal uniquement protégé cathodiquement, lorsque l'environnement et les
dimension de la structure à protéger sont compatibles avec des installations de
protection cathodique techniquement et économiquement satisfaisantes.

A2 FONCTIONS DES REVETEMENTS

A2.1 Revêtements externes

A2.1.1 Procédés de protection [1], [2]

La protection par revêtements extérieurs vise à isoler le plus parfaitement possible, le
métal du milieu ambiant pour prévenir le mécanisme de la corrosion.
Deux principes permettent d'assurer la protection anticorrosion par revêtement :
- Le 1er principe repose sur l'imperméabilité élevée du revêtement. Celui-ci doit être
intimement adhérent à la surface métallique et étanche à l'eau et à l'air. En outre, il
doit constituer une barrière vis-à-vis d'espèces ioniques, avoir une résistivité et une
rigidité diélectrique suffisantes et conserver toutes ces propriétés dans le temps. Ce
système est généralement employé sur les structures enterrées. Il est complété d'une
façon systématique par la protection cathodique pour pallier les risques de corrosion
là où le revêtement est dégradé.
- Le 2e principe consiste à créer au niveau du métal une couche protectrice en utilisant
soit le pouvoir passivant de certains sels métalliques (chromates, phosphates), soit le
caractère anodique relativement à l'acier de certains métaux (zinc, aluminium). En
pratique, cela conduit à appliquer sur les structures concernées soit une peinture riche
en pigments de sels métalliques (application réalisable sur chantier), soit à effectuer
une projection de métal en fusion dite métallisation. Afin d'en augmenter la
durabilité, ces systèmes sont le plus souvent revêtus d'une couche de peinture
limitant ainsi les échanges avec l'environnement. L'utilisation de ce procédé est
destinée en particulier aux ouvrages aériens, par suite de l'impossibilité d'appliquer à
l'ouvrage une protection cathodique par soutirage ou anode sacrificielle.
Suivant la catégorie de l'ouvrage à protéger, la sélection, la mise en œuvre et le contrôle
du revêtement protecteur vont devoir répondre à un ensemble de critères.

A2.1.2 Choix du revêtement : ouvrages enterrés [1], [2], [5]

Pour une canalisation enterrée, sélectionner un revêtement anticorrosion, c'est tout
d'abord vérifier qu'il possède, pour assurer une longévité de l'ouvrage en exploitation,
les caractéristiques essentielles :
- D'imperméabilité à la vapeur d'eau, à l'air,
- De faible transmission d'espèces ioniques,
- D'inertie chimique et bactériologique,
- D'adhérence et de mouillabilité à la surface métallique,
- De résistance mécanique, afin que les propriétés d'anticorrosion puissent être
maintenues de façon durable.

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 En outre, d'autres contraintes qui interviennent lors de la réalisation de l'ouvrage de
transport (figure 1) et de distribution du gaz doivent être envisagées. Ce sont toutes les
contraintes d'ordre mécanique, physico-chimique ou thermique intervenant lors des
différentes étapes de l'installation des ouvrages, c'est-à-dire entre autres :
- Lors du transport, du stockage et du bardage des tubes,
- Lors de la pose de la canalisation,
- Lors des essais hydrauliques de résistance à la pression.
Toutes ces sollicitations, qu'elles interviennent lors de l'installation de l'ouvrage ou lors
de son exploitation, peuvent être périodiques ou permanentes, mais dans tous les cas, la
solution technique retenue doit être compatible avec ces agressions. Le tableau de la
figure 1 récapitule l'essentiel des contraintes qu'un revêtement peut subir et leur
transposition en essais types pour évaluer la tenue du revêtement.
Par ailleurs, le choix d'un revêtement anticorrosion prend en compte à l'évidence
l'aspect économique et la faisabilité industrielle.

A2.2 Revêtements intérieurs

Un revêtement peut être réalisé à l'intérieur des tubes d'une canalisation pour deux
raisons :
- Limiter les pertes de charges en créant une surface lisse (cas le plus courant à Gaz de
France),
- Protéger contre la corrosion (cas des fluides agressifs).

A3 QUALIFICATION DES REVETEMENTS

A3.1 Intérêt et difficultés de la qualification [1], [5]

Les fonctions du revêtement, pour une utilisation donnée, définissent des contraintes
souvent complexes et interactives auxquelles le revêtement doit résister. Pour apprécier
l'efficacité, le comportement et la tenue d'un revêtement anticorrosion, il est nécessaire
de mettre en place un programme d'essais visant d'une part à évaluer les performances
du système de protection, et d'autre part à garantir sa qualité.
Le coût du revêtement constitue en général une faible part de celui de l'ouvrage, mais la
durée de vie de la canalisation reste directement liée à celle de sa protection, donc au
maintien de ses qualités dans le temps. Les durées de vie souhaitées étant souvent
supérieures à 50 ans, la qualification du revêtement est primordiale.
La difficulté majeure pour définir des essais de qualification satisfaisants est due au
nombre important de revêtements susceptibles de répondre au problème posé. De plus,
pour un même type de revêtement, divers matériaux de base sont utilisés. Ceux-ci
peuvent être des mélanges complexes de polymères associés à des composés
organiques, de poids moléculaires beaucoup plus faibles, qui jouent le rôle de
stabilisants, d'antioxydants et autres plastifiants, ainsi qu'à des charges minérales très
diverses, utilisées pour le renforcement mécanique, pour la pigmentation etc.

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 La diversité des matériaux de base résulte du fait que pour un revêtement d'un type
donné la formulation peut évoluer lorsqu'il est judicieux de modifier une caractéristique
particulière ou d'ajuster les paramètres de fabrication. Par conséquent, pour évaluer les
performances d'un système de protection et particulièrement pour en apprécier la tenue
dans le temps, il est indispensable de pouvoir accéder expérimentalement aux
paramètres traduisant une modification de la structure ou de la composition des
matériaux polymères de base. Une absence de connaissance dans ce domaine se traduit
toujours par la nécessité d'une simulation très rigoureuse des conditions de dégradation
et conduit à des durées d'expérimentation tout à fait incompatibles avec le délai d'intérêt
d'un problème industriel.
Par conséquent, les essais de qualification en laboratoire et particulièrement ceux
relatifs à l'étude de l'évolution des caractéristiques dans le temps ne peuvent pas se
satisfaire d'une adaptation de méthodes déjà éprouvées dans d'autres cas très souvent, un
matériau nouveau nécessitera la création d'essais nouveaux.

A3.2 Les essais de qualification [1], [3], [4], [5]

Les essais de qualification en laboratoire vont définir les caractéristiques essentielles du
revêtement protecteur par l'examen du comportement du revêtement constitué et des
propriétés des matériaux de base utilisés. Tous ces essais doivent être réalisés sur la
base de modes opératoires parfaitement définis et autant que possible internationalement
reconnus.
Ils sont définis de manière à être les plus représentatifs possibles des contraintes subies
par le revêtement sur le terrain (voir Figure 1) et s'ils ne permettent pas de faire un lien
direct avec lesdites contraintes, ils permettent au moins de classer entre eux les
revêtements par rapports aux différents types d'agressions rencontrés. Ces essais sont de
deux natures :
- Des essais permettant d'évaluer les caractéristiques du matériau constituant le
revêtement dans le milieu ambiant et en fonction des contraintes physico-chimiques
diverses telles que la dégradation chimique et bactériologique, l'absorption d'eau, la
fissuration tensioactive, les effets d'une polarisation cathodique, de la température,
etc.
- Des essais concernant les propriétés intrinsèques du revêtement constitué. Ces essais,
qui ne font pas en général intervenir le milieu ambiant, sont essentiellement à
caractère mécanique : adhérence, résistance aux chocs, à l'abrasion, à la pénétration
etc.
La qualification des revêtements anticorrosion comme des revêteurs est aujourd'hui
intégrée à GAZ DE FRANCE dans le processus d'autorisation d'emploi des matériels.
Les essais évoqués ci-dessus sont référencés dans des spécifications techniques GDF,
toutefois d'une manière plus générale et indépendante de l'entreprise, la normalisation
française ou européenne décrit maintenant parfaitement la qualification de tous les types
de revêtements modernes. Ces normes, dont beaucoup ont été écrites en prenant pour
base les spécifications GDF sont citées à la fin du présent document.

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FIGURE 1

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B LES DIFFERENTS TYPES DE REVETEMENTS
Un système de revêtement est constitué d'une couche anticorrosive qui peut :
- soit adhérer directement sur le métal soit lui être liée par un adhésif,
- soit présenter des caractéristiques mécaniques intrinsèquement bonnes soit être
renforcée par une couche supplémentaire assurant sa protection mécanique.
Par ailleurs les revêtements contiennent en général une série d'adjuvants destinés à
prolonger la durée de vie du produit ou à le rendre mécaniquement plus résistant ou
même moins cher.
Les paragraphes suivants indiquent les principaux composants de chaque type de
revêtement en lien avec leurs qualités et leurs défauts de base. Les données des
principaux types de revêtement sont détaillées dans le tableau de la figure 2.

B1 LES REVETEMENTS INDUSTRIELS APPLIQUES EN USINE

Jusqu'au début des années 80 les seuls revêtements utilisés étaient les Hydrocarbonés.
Ils étaient constitués d'émail de brai de houille ou de bitume de pétrole imprégnant de la
toile de jute (Type A ou B) puis du tissu de verre (Type C).
Ces systèmes de revêtements avaient d'indéniables qualités anticorrosion, en particulier
une bonne adhérence, une bonne imperméabilité à l'eau (à l'état neuf) et une isolation
électrique moyenne permettant de ne pas faire obstacle à la protection cathodique,
même en cas de décollement.
Ces produits possèdent toutefois des caractéristiques mécaniques très moyennes et
vieillissent mal au contact de l'humidité du sol. De plus, bien que tolérants vis à vis des
conditions de pose, ils étaient délicats à mettre en œuvre en raison des températures
élevées des émaux (140°C pour le brai, 220°C pour les bitumes) et des vapeurs toxiques
qui s'en dégageaient.
Les revêtements modernes qui sont décrits ci-dessous sont mécaniquement beaucoup
plus résistants et inertes chimiquement et biologiquement. En revanche leurs
caractéristiques électriques élevées les rendent peu compatibles avec la protection
cathodique. En effet, ils sont susceptibles de se décoller au voisinage d'un défaut sous
l'action de la protection cathodique et, étant très isolants, ils peuvent faire obstacle au
courant de protection. Cette situation à des conséquences sur les chantiers de pose car
tout défaut mal réparé présente un risque de corrosion, il est donc nécessaire de mettre
en fouille un revêtement aussi intègre que possible.

B1.1 Les thermodurcissables

Ce sont essentiellement les revêtements obtenus à partir de résines époxydique ou
polyuréthanne. Les produits appliqués sont soit liquide de type :
- monocomposant solvanté
- bicomposant durcissable à l'air soit, pour les époxy, en poudre pulvérisable à chaud.
Les produits liquides sont susceptibles d'être chargés d'autres composants, dans ce cas
on les appelle "modifiés". Il s'agit le plus souvent de brai de houille car son prix de
revient très bas permet de faire baisser le coût du produit final.
On constate toutefois que des considérations récentes (début des années 90) liées à la
protection de l'environnement tendent à faire disparaître le brai et à privilégier les

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 produits purs. De même les produits à solvant évaporable à l'air sont peu à peu
remplacés par les bicomposants qui durcissent à l'air après mélange.
Ces revêtements ont les caractéristiques suivantes :

Ces revêtements, et en particulier l'époxy pur, ont connu un très fort développement aux
USA et au Royaume Uni au cours des années 80. En effet le prix abordable de l'époxy
permettait de l'utiliser sur des canalisations complètes. Par ailleurs ses excellentes
performances anticorrosion en faisait un concurrent sérieux des polyéthylènes bi-
couches (voir § suivant). Lorsque ce produit a commencé à reculer en raison de sa
fragilité et des difficultés à le réparer sur chantier, les polyuréthannes n'ont pu s'imposer
que sur le marché des accessoires de canalisation. En effet les quantités importantes
rendues nécessaires par les fortes épaisseurs rendent son coût élevé et ne sont pas
compensées totalement par ses excellentes qualités.

B1.2 Les systèmes à base de polyoléfines

Il s'agit des revêtements à base de polyéthylène d'abord puis de polypropylène. Les
revêtements polyéthylène basse densité (PEBD) sont apparus au début des années 80.
Diverses techniques ont été mise en œuvre pour leur application : pulvérisation à chaud,
synthérisation et extrusion. Ce sont les revêtements extrudés qui se sont révélés les
meilleurs, techniquement et industriellement.
La première génération de revêtements polyéthylène est appelée Polyéthylène bi-couche
(PE2c) car elle est constituée :
- d'une couche d'adhésif pulvérisé ou, plus souvent, extrudé à base de copolymère
d'éthylène et de caoutchouc - butyle
- d'une couche plus ou moins épaisse de polyéthylène extrudé.
Les polyoléfines sont intrinsèquement d'excellents isolants électriques et sont très
imperméables à l'eau comme aux gaz. Du point de vue anticorrosion, une couche de
0,8 mm de PEBD est suffisante, toutefois les épaisseurs appliquées ne descendent pas
en dessous de 1,5 mm afin d'atteindre des caractéristiques mécaniques suffisantes (le
PEBD est assez tendre et sensible au poinçonnement statique).

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 FIGURE 2
PROPRIETES CARACTERISTIQUES DES REVETEMENTS INDUSTRIELS

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Le principal inconvénient de ces revêtements est leur adhérence assez moyenne et leur
grande sensibilité au décollement sous l'action de la protection cathodique. Ils sont les
plus sensibles du point du vue du risque de corrosion à proximité d'un défaut.
De ces remarques est née l'idée d'un système de revêtement alliant les qualités des
thermodurcissables et des polyoléfines. Il s'agit du Polyéthylène tri-couche (PE3c).
Dans ce système :
- La protection anticorrosion est assurée par une couche primaire à base de résine
époxy de faible épaisseur (∼ 60µm),
- on retrouve un adhésif à base de copolymère d'éthylène, comportant des liaisons
chimiques avec l'époxy,
- la protection mécanique est assurée par une couche de PEBD.
L'intérêt de cette formule est de profiter des qualités d'adhésion exceptionnelles de
l'époxy sans les inconvénients de rigidité excessive (en raison de la faible épaisseur) ni
de fragilité (puisqu'il est protégé par le polyéthylène).
Les revêtements à base de polypropylène (PP.) sont réalisés sur le même modèle et
possèdent les mêmes qualités avec, de surcroît, une résistance aux agressions
mécaniques très supérieure et des températures de service beaucoup plus élevées.

Enfin de nouvelles générations de revêtement polyéthylène apparaissent sur le marché

depuis les années 93-95, il s'agit des polyéthylènes moyenne densité linéaire ou haute
densité (PEMD ou PEHD).
Ces produits atteignent des valeurs de résistance mécanique équivalentes à celles du
(PP.) mais posent d'autres problèmes, en particulier leur résistance à la fissuration en
milieu tensioactif qui reste très faible.

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B2 LES REVETEMENTS APPLIQUES SUR CHANTIERS
Les produits utilisés sur chantier afin de réparer le revêtement usine ou de le
reconstituer au droit des joints soudés peuvent être déclinés en relation avec les produits
usines. On constate toutefois que la compatibilité des différents produits est plus large
que cette seule interprétation et qu'un joint en polyuréthanne, par exemple, peut
parfaitement convenir à une canalisation revêtue en PE2c ou PE3c. Ces compatibilités
sont décrites dans le tableau ci-dessous :
COMPATIBILITES SYSTEMES DE REVETEMENTS DE JOINTS
(X) OU DE REPARATIONS
SYSTEME USINE BABH BABP BAP TR PP2 TD PA
A base de BRAI DE HOUILLE X X X
A base de BITUME DE PETROLE X X X
PE 2 couches X X X
PE 3 couches X X X
Polypropylène 3 couches X X X
Thermodurcissables X X X X X
Polyamide X X X X
LEGENDE
BABH = Bande Anticorrosion Bitumineuse à base de Brai de Houille
BABP = Bande Anticorrosion Bitumineuse à base de Bitume de Pétrole
BAP = Bande Anticorrosion Plastique (Base de PE)
TR = Bande Thermorétractable
PP2 = Polypropylène 2 couches (Epoxy + PP. modifié, applicable au spray gun)
TD = Themodurcissable
PA = Polyamide

B2.1 Les revêtements hydrocarbonés

Il peut s'agir aussi bien de revêtement type "usine" avec fondoir et émail appliqué à
chaud que de bandes applicables à froid, pré-enduites de bitume ou de brai (voir B.2.3).
Ces systèmes ne sont plus utilisés que pour réparer les revêtements d'anciennes
canalisations elles-mêmes revêtues en matériaux hydrocarbonés. En effet les
caractéristiques mécaniques de ces produits sont trop faibles pour être cohérentes avec
celles des revêtements modernes. Les utiliser reviendrait à provoquer artificiellement
des points faibles sur le revêtement de la canalisation.
Remarque : Il faut noter que les bitumes et les brais sont incompatibles chimiquement
entre eux et se détériorent mutuellement dans les zones de contact. Il faut
donc utiliser les brais avec les brais et les bitumes avec les bitumes. On les
distingue par dilution dans l'essence de térébenthine :
brais = couleur jaune / bitumes = couleur noire.

B2.2 Les thermodurcissables

Les thermodurcissables utilisables sur chantier sont différents de ceux mis en œuvre en
usine. Ils sont d'une manière générale plus tolérants vis à vis de la préparation de surface
(même si un sablage est exigé) ainsi que des conditions de température et d'hygrométrie.
Il s'agit le plus souvent de bicomposants durcissant après mélange, leurs performances, en
particulier l'adhérence, sont un peu inférieures à celles observées sur les revêtements usine.

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 Le rôle premier de ces produits est de permettre la réparation des revêtements usines
correspondants, toutefois ils peuvent également être utilisés pour réaliser des
reconstitutions de joints sur tubes revêtus polyéthylène.
Dans ce dernier cas ce sont surtout les polyuréthannes qui sont employés, mais cela
reste peu courant en raison du prix élevé du matériau et de la prestation. En effet le
personnel requis pour l'application doit être formé de professionnels qualifiés
spécifiquement pour ce type d'application. Les joints obtenus alors sont de qualité
nettement supérieure à ceux, plus classiques, réalisés en bandes à froid.

B2.3 Les bandes à froid et thermorétractables

Les bandes sont classées en six groupes suivant leur constitution :
- Bandes adhésives par pression : support en matière plastique recouvert sur une de ses
faces d'une fine couche d'adhésif. Elles sont appliquées par pression sur une couche de
primaire.
- Bandes laminées : support en matière plastique recouvert sur une ou deux faces d'une
épaisse couche d'adhésif à base d'élastomères autocollants ou non. Elles sont appliquées
sur une couche de primaire.
- Bandes grasses : support en matière plastique ou textile, recouvert sur une ou deux faces
d'une masse isolante en forte épaisseur composée de produits paraffiniques conformables à
la température ambiante. Elles sont généralement appliquées en contact direct avec le
métal à protéger.
- Bandes bitumineuses : support en matière plastique ou textile, recouvert sur une ou deux
faces d'une masse isolante en forte épaisseur composée de produits hydrocarbonés (brai ou
bitume). Elles sont généralement appliquées sur une couche de primaire.
- Rubans moulants et matériaux associés constitués d'une masse adhésive avec ou sans
support.
- Les rubans moulants se présentent sous forme de bandes.
- Les matériaux associés sont constitués par des mastics destinés à faciliter la mise en œuvre
des bandes anticorrosion sur des pièces de configuration tourmentée.
- Bandes thermorétractables : Ce sont des Polyéthylènes irradiés dans des accélérateurs
électroniques, étirés à chaud puis refroidis. L'irradiation leur confère des propriétés de
mémoire de forme, et, lorsqu'ils sont chauffés de nouveau, ils reprennent leur taille initiale
et se rétractent sous l'action de la chaleur pour adhérer étroitement à la canalisation. Elles
peuvent comporter un primaire. Ce primaire pouvant être de type époxy, ces produits
permettent la reconstitution d'un PE tricouche au droit du joint.
A l'exception des thermorétractables qui constituent, comme les produits thermodurcissables,
le nec plus ultra de la reconstitution de joints, les types de bandes présentés ici sont
couramment employés sur les chantiers de pose de canalisation de Gaz de France.
Sur les chantiers de canalisation de transport on voit principalement des bandes adhésives par
pression et des bandes laminées. Celles-ci sont classées par caractéristiques mécaniques
croissantes en 2 catégories, en fonction de la canalisation à revêtir. Les critères de classement
sont :

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 - L'énergie de choc correspond à celle ne provoquant aucun percement du revêtement
après 10 impacts distincts,
- Le test de poinçonnement doit, sous la contrainte indiquée, révéler une épaisseur
résiduelle supérieure à 0,8 mm à 23°C et 0,6 mm à la température maximale de service,
- La courbe des efforts d'arrachement est réalisée à vitesse constante et les forces
d'arrachement minimale et moyenne calculées à partir de la courbe.

B2.4 Les joints PE ou (PP.)

Les joints ou les réparations peuvent être réalisés directement en polyéthylène ou en
polypropylène par pulvérisation de poudre à chaud au pistolet ("spray gun").
Les joints obtenus sont de très bonne qualité et très chers en raison des moyens importants à
mettre en œuvre, en particulier le chauffage à induction du joint avant application.
Le seul cas d'utilisation à Gaz de France est le forage horizontal dirigé. Dans ce cas une
canalisation est entrée en force (plusieurs centaines de tonnes de traction) dans un conduit foré
dans le sol et le revêtement subit des contraintes démesurées comparativement à un cas
normal.
On utilise alors un revêtement usine en polypropylène épais (> 5 mm). La pulvérisation d'un
époxy et du polypropylène (épaisseurs ∼ celles d'usine) sur le joint permet alors d'obtenir un
revêtement continu et de qualité constante sur toute la longueur du forage.

B3 LES TECHNIQUES D'APPLICATION EN USINE ET SUR CHANTIER

B3.1 Généralités
B3.1.1 Application en usine
B3.1.1.1 Organisation schématique des usines
La figure 3 illustre le schéma d'organisation d'une usine de revêtement au travers de
l'application d'un PE3c. Toutefois cette figure peut aisément être extrapolée à un autre type
de revêtement. L'évolution la plus remarquable de la conception de ces usines consiste en
une plus grande automatisation, garante d'une meilleure application, qui s'est révélée
nécessaire pour la mise en œuvre des nouveaux matériaux, elle réduit par ailleurs les coûts
de la main-d'œuvre.

B3.1.1.2 Préparation des surfaces

Le poste de préparation de surface revêt une importance primordiale car toute trace de
contamination ou de résidu à la surface du métal est une amorce potentielle de perte
d'adhérence.
La préparation de surface vise par ailleurs à ajuster la rugosité de surface à une valeur
optimale (en général comprise entre 50 et 90 µm) de façon à faciliter l'ancrage du matériau
de revêtement à la surface du métal en augmentant l'aire totale de l'interface
métal/revêtement (ou le cas échéant métal/adhésif).
Suivant la nature et l'épaisseur du revêtement, cette préparation de surface doit être plus ou
moins élaborée. Elle comprend les étapes suivantes (figure 4) :
• Séchage
Il est indispensable d'éliminer toute trace d'humidité superficielle avant application du
revêtement. En usine, cette opération s'effectue généralement par préchauffage du métal.
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• Dégraissage
Son but est d'éliminer toutes traces d'huile et contaminations diverses provenant des
opérations de formage, contrôle ou parachèvement des tubes. On l'effectue soit à l'aide de
détersifs à chaud, soit à l'aide de solvants appropriés.
• Décapage
Son but est d'éliminer les traces de rouille (formée à température ambiante) et de calamine
(formée à chaud lors de l'élaboration du tube d'acier). Cette opération peut s'effectuer de
façon chimique ou mécanique. En France, on utilise le procédé mécanique en raison
notamment de la complexité des opérations par voie chimique : nombre de bains de
décapage, élimination des produits de traitement. De plus, le décapage chimique ne peut pas
assurer à lui seul une rugosité suffisante. Il faut donc le compléter par un décapage
mécanique.
Par voie mécanique, les différents procédés employés sont :
• La projection d'abrasifs : en usine, on fait appel au grenaillage à l'aide de grenaille d'acier
(ou de fonte) ronde ou angulaire. Le sablage à l'aide de sable à haute teneur en silice ou
de corindon peut être utilisé sur chantier.
• Le brossage : manuel ou de préférence à l'aide de brosses mécaniques rotatives. Il est
utilisé quand la projection d'abrasifs est impossible ou trop complexe à réaliser. C'est
essentiellement une méthode de chantier.
Le choix du procédé dépend de la qualité de surface exigée. Pour les revêtements minces
(épaisseur inférieure à 500 microns), la microgéométrie de surface est très importante et les
fourchettes de rugosité optimale admissible sont assez étroites. Pour les revêtements épais,
la microgéométrie de surface est moins importante, cependant l'élimination de toute trace
d'oxydes de fer est toujours à rechercher.
Deux paramètres caractérisent la qualité de préparation de surface obtenue :
- Le degré de soin par référence à des normes de propreté de surface. La norme la plus
couramment utilisée est la norme ISO 8501-01 (On peut aussi signaler la norme
britannique : BS.4-232/67, la norme allemande : DIN. 18364, les normes américaines
SSPC et NACE TM 01/70). La norme ISO définit les qualités croissantes de propreté de
surface à l'aide d'échantillons photographiques référencés, pour le décapage abrasif, sous
la forme SA 1, SA 2, SA 2,5 et SA 3. Si le degré de soin SA 2 peut être acceptable pour
certains revêtements comme les émaux à liants hydrocarbonés, les revêtements
modernes exigent au moins SA 2,5 et de préférence SA 3.
En ce qui concerne le brossage, le degré de soin St 3 de la norme ISO 8501-01 est
généralement exigé.
- La rugosité est soit simplement appréciée par comparaison visio-tactile avec des modèles
étalons (Rugotest), soit mesurée par profilographie ou à l'aide de répliques. Elle doit être
adaptée au revêtement appliqué (fluidité et épaisseur de ce dernier par exemple).
• Dépoussiérage
Son but est d'éliminer tout reste d'abrasifs ou poussières à la surface du métal. On procède
par aspiration, soufflage ou même par gravité en basculant les tubes à la verticale.

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 FIGURE 3
PRINCIPE D'IMPLANTATION D'UNE USINE DE REVETEMENT DE TUBES (exemple d'un polyoléfine tricouche)
Revêtement interne Revêtement externe

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 FIGURE 4
PREPARATION DE SURFACE

B3.1.2 Application sur chantier

Dans le cadre d'une application sur chantier, les principes de la préparation de surface
exposés ci-dessus restent valables. Toutefois, la mise en œuvre est plus difficile et
coûteuse, de sorte que l'on s'accommode souvent de moindres exigences.
• Décapage
Pour les revêtements à liants hydrocarbonés ou par bandes adhésives, il est effectué par
brossage à l'aide de grattoirs et de brosses métalliques rotatives.
Pour les autres revêtements, plus exigeants en préparation de surface, des machines
spécifiques sont employées pour effectuer un décapage par projection de sable.
• Elimination des traces d'humidité
L'humidité est particulièrement gênante sur le chantier. Dans la pratique, on cherche à
l'éliminer par essuyage et chauffage.

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B3.2 Les différents procédés d'application en usine

B3.2.1 Procédé par enrobage à froid

Il concerne les bandes adhésives : actuellement, ce procédé est peu développé en
France.
Pour l'essentiel, l'application procède par les étapes suivantes :
- Application d'un primaire d'accrochage par pulvérisation ou trempage,
- Application par enroulement à froid de la bande adhésive au moyen de dérouleuses
assurant une tension optimale. L'application en hélice se fait avec un taux de
recouvrement au moins égal à 20 mm ou à 10 % de la largeur de la bande. Le taux
exact choisi permet d'obtenir l'épaisseur désirée,
- Application suivant le même procédé d'une protection mécanique complémentaire.

B3.2.2 Procédés par extrusion

Ils concernent essentiellement les revêtements à base de polyéthylène ou polypropylène
ainsi que la plupart des adhésifs qui leur sont associés. Deux procédés sont utilisés en
fonction du diamètre des tubes à protéger.
On distingue :
- L'extrusion longitudinale : Elle est limitée aux tubes d'un diamètre inférieur à
300 mm. L'extrudeuse monovis est équipée d'une tête munie d'une filière à section
circulaire donnant à la sortie de l'extrudeuse une gaine destinée à enrober le tube
d'acier, préalablement revêtu d'adhésif en amont de l'extrudeuse.
Les avantages de ce procédé sont l'obtention d'un revêtement homogène dans la
masse et des cadences élevées.
- L'extrusion transversale : Cette technique est utilisable pour des diamètres de tubes
généralement compris entre 200 et 1500, voire 2000 mm. L'extrudeuse monovis est
équipée d'une tête munie d'une filière plate donnant à sa sortie une bande enroulée
sur le tube d'acier préalablement revêtu d'adhésif en amont de la chaîne par le même
procédé.
Un avantage de ce procédé est l'obtention d'une épaisseur aisément variable en jouant
sur le taux de chevauchement des bandes extrudées, au moyen des cadences de
rotation et d'avancement du tube sur la chaîne. On peut atteindre des épaisseurs
supérieures à 10 mm, contre 4 mm maximum pour une extrusion longitudinale.
L'extrusion transversale est également utilisée pour appliquer les revêtements
élastomères épais du type polychloroprène. Une tête d'extrusion permet de recouvrir
le tube préalablement préparé d'une ou deux couches d'élastomère cru chauffé vers
60°C. Une vulcanisation en autoclave assure ensuite les caractéristiques finales du
produit.

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B3.2.3 Procédés par poudrage
On distingue deux procédés de poudrage :
- Le poudrage au pistolet, généralement électrostatique : Il consiste à fluidiser, grâce à
un courant d'air comprimé une fine poudre du produit à appliquer puis à la projeter
par l'intermédiaire d'un pistolet électrostatique sur le tube préalablement chauffé.
Le revêtement fini et son adhérence sur le tube sont obtenus soit par simple fusion de
la poudre et refroidissement (polyamides par exemple), soit par fusion puis réaction
chimique complémentaire de durcissement et refroidissement (époxy par exemple).
- La synthérisation consiste à épandre par simple gravité une poudre à granulométrie
élevée du produit à appliquer sur le tube préalablement chauffé. Le revêtement se
constitue alors par une agrégation par fusion des grains. Cette technique concerne en
pratique exclusivement le polyéthylène.

B3.2.4 Procédé par pulvérisation

Ce procédé s'applique aux revêtements dont les matériaux de base se présentent soit
sous la forme d'un monocomposant liquide solvanté ou non, soit sous la forme d'un
bicomposant liquide non solvanté. C'est en particulier cette méthode qui est utilisée pour
le revêtement intérieur des tubes.
Le procédé consiste à pulvériser le ou les constituants du produit en l'absence d'air
(technique dite " airless ") sur un tube froid ou légèrement préchauffé afin d'accélérer
les vitesses de durcissement du revêtement.

B3.2.5 Procédé par enroulement filamentaire géodésique

Cette technique concerne les revêtements composites obtenus par combinaison d'un
liant à base de résines époxy ou polyesters avec des fibres de verre. Ce procédé consiste
à enrouler en continu, sur un tube sablé, suivant un angle bien défini, les nappes de
fibres parallèles, en équitension et imprégnées de liant. La superposition de plusieurs
nappes donne un système de fibres croisées. Cette méthode n'est pas utilisée sur les
canalisations de Gaz de France.

B3.2.6 Procédé par placage

Les revêtements élastomères épais du genre polychloroprène peuvent aussi s'appliquer
sous la forme de feuilles du produit cru, plaquées manuellement sur l'acier
préalablement préparé. La vulcanisation assure ensuite les propriétés désirées. Cette
méthode n'est pas utilisée sur les canalisations de Gaz de France

B3.3 Procédés d'application sur chantier

B3.3.1 Le revêtement en ligne

Parmi les procédés précédemment décrits et dans le seul contexte des ouvrages enterrés,
certains sont susceptibles d'être mis en œuvre sur le site. Les tubes sont préalablement
soudés et forment une canalisation pouvant atteindre plusieurs kilomètres de longueur.
La mise en fouille est effectuée consécutivement à l'opération d'application du
revêtement.
Ce type d'application en ligne nécessite un matériel spécifique se déplaçant le long de la
canalisation à revêtir.

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 Les phases principales sont les suivantes :
- La préparation de surface réalisée par sablage (éventuellement par brossage) et
soufflage des poussières,
- L'application d'un primaire d'accrochage,
- L'application du revêtement anticorrosion par enroulement (en général des bandes ou
thermorétractables) ou, depuis quelques années, par pulvérisation de
thermodurcissables.
Pour être rentable, cette technique doit être utilisée sur des canalisations de grande
longueur, comportant un minimum de coupures (traversées de voies, rivières...).
Aussi est-elle peu employée en FRANCE en raison du grand nombre de zones à forte
densité de voies de communication. D'autre part cette technique fournit des revêtements
de qualité sensiblement inférieure à ceux appliqués en usine.

B3.3.2 La protection des joints de soudure et la réparation des défauts

B3.3.2.1 Protection des joints soudés

En général, la préparation de surface est effectuée par brossage, plus rarement par
projection d'abrasifs. Il faut toutefois noter que le sablage systématique des joints, s'il
est peu ou pas employé en France, se généralise sur les grands projets internationaux
(Maghreb-Europe, liaison Cordoba-Badajoz ...).
- Bandes adhésives
Etant donné leur facilité d'emploi, les bandes adhésives sont employées avec la plupart
des revêtements. Leur mise en œuvre ne demande pas de qualification particulière,
quelques heures suffisent à former un opérateur. Leur mise en œuvre est réalisée soit
manuellement (avec un taux de recouvrement de 50 %), soit mécaniquement à l'aide
d'un appareil portatif (avec un recouvrement qui peut être moindre que précédemment,
sans toutefois être inférieur à 25 mm).
Ces précisions ne doivent pas faire perdre de vue que le recouvrement bande sur bande
est en général spécifié pour des raisons d'épaisseur et de résistance mécanique du
revêtement, l'aspect " à la main " ou " à la machine " n'intervient pas ici.
On se contentera de préciser que les bandes ne doivent pas être posées à la main sur des
diamètres supérieurs au DN 300 en raison de la tension à appliquer sur la bande au
cours de la pose : plus le diamètre est important, plus les bandes utilisées sont larges et
la tension à appliquer forte et plus il est difficile de maintenir cette tension tout autour
du joint.
Les machines utilisées couramment sont d'utilisation manuelle mais il apparaît depuis
peu sur les chantiers des machines de pose semi-automatiques, celles-ci sont à exiger
au-delà du DN 850.

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 - Matériaux thermorétractables
Ces matériaux. sont plus sophistiqués et donc plus chers. Le rétreint permet d'obtenir
une forte tension du produit sur la canalisation et donc une forte adhérence. Ils
fournissent des joints d'excellente qualité.
De même que les bandes adhésives, leur emploi peut être envisagé avec les différentes
catégories de revêtement. Ils se présentent sous forme de bandes à enrouler, de
manchons conditionnés au diamètre de la canalisation et de feuilles à découper à la
longueur de la circonférence du tube. La mise en place étant effectuée sur la
canalisation préchauffée, on chauffe au moyen d'une torche pour rétreindre le matériau.
Les températures de préchauffage dépendent du type d'adhésif utilisé. Les anciens
modèles à adhésif type caoutchouc - butyle demandaient 120°C, les produits plus
récents utilisent des primaires époxydiques, qui " mouillent " mieux l'acier et, pour cette
raison, ne demandent plus que 60°C.
- Matériaux du revêtement de base
Il est possible d'assurer la continuité du revêtement en utilisant un matériau de même
nature que celui qui a été appliqué en usine.
La mise en œuvre de résines époxydiques en poudre est réalisable mais nécessite des
matériels spécialisés pour les opérations suivantes :
- Décapage par projection d'abrasifs,
- Préchauffage à 250°C par fours à induction,
- Pulvérisation automatique ou manuelle de la poudre.
Pour les autres revêtements, il existe aussi des techniques homogènes. Bien que moins
fréquemment employées, nous pouvons citer :
- La pulvérisation au pistolet à chaud dans le cas du polyéthylène ou du
polypropylène. Il ne s'agit pas, comme pour les thermodurcissables de simple
pulvérisation airless mais de pulvérisation à la flamme pour assurer l'agrégation du
produit d'apport dans le revêtement déjà constitué. Cette opération nécessite un
préchauffage homogène du joint à des températures de l'ordre de 220°C,
- La reconstitution par enroulement de tissu de verre imprégné de résine ou l'utilisation
de deux demi-coquilles préfabriquées et assemblées par collage à l'aide d'une résine
époxydique liquide pour les composites en époxy - fibre de verre,
- L'application de feuilles minces de polychloroprène cru en plusieurs couches suivie
d'un chauffage pour vulcanisation à l'aide de résistances électriques chauffantes.

B3.3.2.2 Réparation des défauts

La réparation des défauts nécessite l'élimination de toute partie du revêtement détérioré
présentant une perte d'adhérence et la préparation des surfaces à revêtir tant sur le
revêtement que sur le métal à protéger.
Les techniques précédemment décrites, bandes adhésives et matériaux
thermorétractables, s'appliquent couramment pour effectuer les réparations de tous les
revêtements. Il existe néanmoins quelques solutions particulières adaptées à certains
types de revêtement. Nous pouvons citer par exemple :
- Avec les thermodurcissables
• Utilisation de baguettes thermofusibles en polyamide que l'on fond avec une
torche à l'endroit de la réparation (limité pour une température de service
inférieure à 70°C),

24/28
 • Utilisation, de préférence, d'un époxy ou d'un polyuréthanne liquide sans solvant à
deux composants.
- Avec le polyéthylène
• Utilisation de pièces adhésives "rustines" en polyéthylène, de faibles dimensions,
appliquées à chaud.

B3.4 Protection des accessoires de canalisation

La protection des accessoires peut être réalisée en usine et sur chantier.
En usine, les accessoires sont revêtus :
- Par pulvérisation en couches relativement minces de produits à base de résine
époxydique (300 µm à 500 µm).
- Par pulvérisation en couches épaisses de produits à base de résine polyuréthanne,
plus ou moins chargées de brai de houille (1 500 µm environ),
- Par trempage dans un bain fluidisé de résines époxydiques ou polyamides en poudre.
Sur chantier, cette protection nécessite des matériaux aisément conformables à la
géométrie des accessoires. On utilise à cet effet :
- Des résines polyuréthannes appliquées par moulage ou au rouleau,
- Les bandes adhésives employées conjointement avec un mastic de remplissage.

B3.5 Contrôle de la qualité

Chaque catégorie de revêtement doit répondre aux caractéristiques définies dans le
dossier technique et être conforme aux exigences requises par le cahier des charges du
maître d'ouvrage.
Des contrôles continus sont effectués à la sortie de la chaîne d'application. Ce sont :
- La vérification de l’aspect du revêtement et des réparations éventuelles,
- Le contrôle de l'arrêt du revêtement aux extrémités de tubes,
- La mesure de l'épaisseur,
- Le contrôle de non-porosité.
Des essais par sondages sont également faits afin de vérifier :
- Le comportement aux chocs,
- L'adhérence,
- Le degré de polymérisation dans le cas des époxy (DSC, dureté, détrempe).
La fréquence de ces essais est définie par accord entre l'acheteur et le revêteur.
De plus, des contrôles doivent également être effectués sur les produits utilisés afin de
vérifier leur conformité par rapport aux produits de base agréés. Par exemple, temps de
gel pour les époxy, densité et indice de fluidité pour les polyéthylènes, etc.

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C LES PROTECTIONS ANTI-ROCHES COMPLEMENTAIRES
Les protections complémentaires n'ont pas de rôle direct dans la protection contre la
corrosion des canalisations en acier de sorte qu'elles doivent, dans tous les cas, être
utilisées conjointement avec un revêtement anticorrosion.

C1 INTERET DES PROTECTIONS COMPLEMENTAIRES

Le principal but de ces protections est de protéger le revêtement anticorrosion contre les
agressions mécaniques susceptibles de le détériorer, particulièrement lors de la pose
dans les terrains rocheux ou contenant des blocs de silex.

C2 RESISTANCE AUX AGRESSIONS MECANIQUES

Les canalisations et donc leurs revêtements anticorrosion externes sont soumis au cours
de leur mise en œuvre et ensuite pendant leur exploitation à des sollicitations
mécaniques diverses. La résistance propre de chaque type de revêtement anticorrosion
vis-à-vis de ces agressions (principalement choc et poinçonnement) est très variable
d'un type à l'autre et peut dans certaines conditions de pose se révéler insuffisante pour
éviter que le métal soit, par endroits, mis à nu. Une protection mécanique devient alors
nécessaire.

C2.1 Résistance aux chocs

Les chocs susceptibles d'endommager les revêtements anticorrosion peuvent intervenir à
deux stades : pendant les manutentions des tubes et lors du remblai de la fouille.
- Le premier stade, mentionné pour mémoire, n'est pas pris en considération en ce qui
concerne les protections anti-roches complémentaires puisque les éventuelles
blessures du revêtement anticorrosion peuvent et doivent être réparées avant la mise
en fouille.
- Pendant le remblai en revanche, des chutes de pierres peuvent provoquer dans le
revêtement anticorrosion des blessures qui ne sont alors plus réparables.
Les protections anti-roches complémentaires ont pour objet de réduire le nombre de ces
blessures et leur efficacité peut s'apprécier sur un revêtement type par la diminution
relative du nombre de blessures qui résulte de la présence de la protection anti-roche
avec des énergies de choc inchangées.

C2.2 Résistance au poinçonnement statique

Après le remblai, des blessures du revêtement anticorrosion peuvent également se
produire sous l'effet de la pression des terres sur un corps dur en contact avec ce
revêtement.
Dans ce cas, la protection anti-roche complémentaire doit atténuer l'effet de
poinçonnement et protéger le revêtement proprement dit.
Là encore, l'efficacité d'une protection anti-roche vis-à-vis du poinçonnement peut
s'apprécier, en laboratoire, par un essai de poinçonnement effectué sur un revêtement
anticorrosion témoin, avec et sans interposition de la protection anti-roche.

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C3 LES DIFFERENTS TYPES DE PROTECTIONS ANTI-ROCHES
COMPLEMENTAIRES

C3.1 Le sable
Il doit s'agir exclusivement de sable de rivière. Il peut être utilisé :
- Soit uniquement en fond de fouille (avec une épaisseur d'environ 10 cm) afin de
protéger le revêtement anticorrosion contre le poinçonnement dans le cas où le fond
de fouille présente des affleurements rocheux ou caillouteux,
- Soit autour de la canalisation (avec des épaisseurs d'environ 10 cm sous le tube et
20 cm au-dessus) pour assurer une protection complète contre le poinçonnement et
les chocs dus au remblai.
L'efficacité du sable est totale sous réserve qu'il reste en place, ce qui n'est pas toujours
le cas dans les zones où la pente dépasse 15 à 20 %, dans les terrains glaiseux et les
zones spécialement humides (marais, nappes phréatiques affleurantes...).
D'autre part, le sable devient souvent un matériau onéreux à utiliser sur chantier, sauf
conditions particulières, en raison de la raréfaction des points de fournitures et des sujétions
de mise en œuvre qu'il implique (rotations de camions lourds sur la piste, nécessité
d'effectuer des stockages intermédiaires et des manutentions supplémentaires...).
Toutes ces raisons conduisent à rechercher des systèmes de protection anti-roche
complémentaires capables de se substituer au sable.

C3.2 Autres types

Il s'agit essentiellement des feutres non tissés à base de polypropylène ou d'autres
polymères. L'efficacité de ces produits est fondée sur leur densité et leur grammage. Ils
subissent pour être autorisés d'emploi par la DPT de Gaz de France deux séries de tests :
- Tout d'abord des tests sur la nature du produit :
• Résistance à l'action des micro-organismes,
• Conductibilité en milieu acqueux (pour vérifier leur compatibilité avec la
Protection Cathodique).
- Puis des tests visant à évaluer leurs performances mécaniques. Ceux-ci sont des tests
de protection d'un revêtement au poinçonnement et d'amélioration de leur résistance
au choc. L'amélioration de la résistance au choc permet de classer les protections
anti-roches dans 4 catégories suivant l'énergie de choc supplémentaire absorbée par
la protection :
- Classe 2 : > 2 Joules
- Classe 1 : > 4 Joules
- Classe 0 : > 8 Joules
La protection est ensuite choisie en fonction du revêtement sous-jacent et de la nature
du terrain (caillouteux, rocheux...).

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BIBLIOGRAPHIE
1 La protection des ouvrages contre la corrosion : Journée de perfectionnement de
l'association Technique de l'Industrie du Gaz en FRANCE - 18 et 19 Novembre
1981.
2 Cours sur les revêtements du Centre de Formation aux Techniques Gazières.
D. RATARD (1982)
3 Recommandations pour la fourniture et l'application des systèmes de peintures pour
la protection des ouvrages métalliques exposés à l'atmosphère (Rv05 de juin 1996).
4 Spécifications Techniques relatives à la fourniture et à l'application en usine des
revêtements externes époxydiques appliquées sur des canalisations en acier de
transport de gaz (R09 de Octobre 1987).
5 Etat actuel et développements futurs des revêtements anticorrosion utilisés par
l'industrie du gaz en France - D. RATARD et J.Y. POLLARD (I.G.R.C. 1983).
6 Corrosion et protection de métaux. Ecole d'été du CNRS - G. BERANGER et
F. DABOSI
7 Leçon en corrosion électrochimique- M. POUBAIX (CEBELCOR 1975)
8 Modern electrochemistry- BOKRIS et REDDY (Plenum Press NEW YORK)
9 Théorie et méthodes d'essai de la corrosion des métaux- AKIMOV (Dunod)

NORMALISATION

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