L’analyse de déroulement (AD):

1. Le principe de l’analyse de déroulement :

Un formulaire permet la représentation rapide du processus lors de l’observation
sur le terrain, et le recueil de renseignements et de données telles que :

 l’identification de l’acteur (opérateur, magasinier…);

 la durée de l’étape (mesurée, gammée, estimée…);

 la distance (essentiellement pour les transferts)

L’analyse de la situation est relativement aisée; on peut «lire» sur le profil, c’est-
à-dire les catégories reliées par la ligne continue, et dans les totaux des différentes
catégories la part relative de génération de valeur ajoutée et celle des gaspillages.

Les transferts et les attentes sont à supprimer ou tout au moins à réduire. Les
contrôles doivent être supprimés dans la mesure où l’on peut garantir le résultat
d’une opération sans la vérifier et dans la mesure où le contrôle visé n’est ni une
obligation réglementaire ni une obligation contractuelle.

Par la suite la méthode analyse de déroulement est créé par Mogeensen (1947),
standardisée depuis 1947 est également appelée étude de poste, simplification du
travail et graphique de procédé. Elle permet d’étudier, de critiquer et d'améliorer un
processus à partir d'une analyse rapide.

2. Définition De l’analyse de déroulement :

L'analyse de déroulement (AD) ou analyse en profondeur de processus (APP) est
une analyse chronologique de processus, plus détaillée qu’un Diagramme de
spaghetti et sur un périmètre plus restreint, visant à identifier de manière exhaustive
les différentes étapes de réalisation du processus.

3. L’utilité et l’intérêt de l’analyse de déroulement :

L’analyse de déroulement peut également être mise en œuvre pour réaliser une
analyse de poste de travail : il ne s’agit plus de suivre les étapes d’un processus mais
les tâches, dans un ordre chronologique, réalisées par un opérateur pour réaliser une
gamme de travail.

4. L’objectif de l’analyse de déroulement :

L’analyse de déroulement a pour objectif de repérer les plus gros gaspillages, afin de
les traiter dans le cadre de « Chantiers Lean », de déterminer et
d'améliorer l’efficience du processus actuel en catégorisant chacune des étapes en
tâche à valeur ajoutée (VA) ou à non-valeur ajoutée (NVA).

5. Fonctionnement :
L’analyse de déroulement est standardisée par l’utilisation des symboles suivants pour
qualifier les étapes constitutives du processus :

Symbole l’analyse de déroulement

Les quatre derniers symboles sont dédiés aux étapes à non-valeur ajoutée.
Ces symboles sont utilisés à la fois pour établir le graphique de flux (enchaînement
des tâches) et la matrice de déroulement (quantifiant les temps dédiés à chaque étape
mais aussi les distances parcourues et le nombre d’opérateurs impactés).

En fin d’analyse du processus actuel, on définit les paramètres suivants que l’analyse
de déroulement vise à améliorer :

· Efficacité du processus = Nbre étapes à VA /Nbre étapes VA + NVA

·
Temps de traversée du processus = ∑ VA + NVA (temps)

Efficience du processus = ∑ VA (temps) / ∑ VA + NVA (temps)

Indice de tension du flux = 1 / Efficience

· ·

L’amélioration du processus consiste à imaginer les actions à conduire pour simplifier

le processus en éliminant les gaspillages qui le polluent. Pour ce faire, chaque étape
est analysée afin d’évaluer s’il est pertinent de l’éliminer, de la combiner ou permuter
avec une autre étape ou encore de la simplifier.

On construit alors le processus futur avec les symboles ci-dessus et on détermine les
ratios d’amélioration des paramètres présentés plus haut.

L’analyse de déroulement peut être complétée par un diagramme Spaghetti afin de

visualiser graphiquement les déplacements nécessaires à la réalisation du
processus (mouvements de matière et/ou d’opérateurs) : celui-ci pourra servir à
imaginer une nouvelle implantation du processus de production participant à la
simplification du flux.