UNIVERSITE SIDI MOHAMMED BEN

ABDELLAH
ECOLE SUPERIER DE TECHNOLOGIE FES
DEPARTEMENT : MAINTENANCE
INDUSTRIELLE

Réaliser par: Encadrer par :

 Aimane Fatih.  Mr. Ezzejari.
 Zakaria Eladnani.
 Imad Belarzillia.
  Jaouad Elouaidi
Introduction
Le contrôle ultrasonore est l'un des procédés les plus utilisés à l'heure actuelle
grâce à son innocuité et à ses qualités intrinsèques. Il permet la détection, la localisation
et, dans certains cas, la caractérisation des défauts surfaciques ou à cœur. Il permet
aussi la mesure des épaisseurs et la caractérisation des matériaux.

I- Propriété générale des US :

Les propriétés des US sont des conséquences de la petitesse de la longueur due à leur
fréquence élevée.
Les propriétés de la longueur d’onde sont comme suit :
 Propagation en faisceau rectiligne.
 Zone d’ombre due à la présence d’obstacles.
 Discontinuité due à la réflexion, réfraction, diffraction et interférences.
Une autre conséquence liée à la petitesse de longueur d’onde concerne le phénomène
d’absorption des ondes par le milieu dans lequel elles se propagent, le coefficient
d’absorption varie avec le carré de la fréquence. Avec des US de fréquence très élevée, la
distance utile de propagation est faible malgré l’augmentation de puissance par rapport
aux sources sonores.

II- Généralités sur les ondes ultrasonores

II-1 Différents types d'ondes ultrasonores
Les ondes ultrasonores sont les vibrations mécaniques dont la fréquence dépasse la
limite d'audibilité ( 20 KHz) et est inférieure à 150 MHz, seuil au-delà duquel on parle
d'hypersons.
Il existe principalement deux types d'onde :

1- Onde longitudinale ou de compression, désignée par le symbole L : c'est une

onde dont la direction de vibration des particules est parallèle à celle de propagation
(figure 1). Elle se propage dans tous les milieux fluides et solides.
 Sens de
propagation

Directions de
vibrations des
particules

2- Onde transversale ou de cisaillement désignée par le symbole T : La direction

de vibration des particules de ce type d'onde est perpendiculaire à la direction de
propagation (figure 2). Elle ne se propage que dans les solides.

La vitesse des ultrasons dépend du milieu de propagation et du type d'onde. On montre

que la vitesse des ondes T est toujours inférieure à la vitesse des ondes L divisée par
racine de deux, soit :

Cette différence de vitesse est très importante en pratique, car elle permet de différencier
les deux types d'ondes lors d'un contrôle ultrasonore.

Sens de
propagation

Directions de
vibrations des
particules

II-2 Production et détection des ondes ultrasonores

Pour générer et détecter les ultrasons, on utilise des générateurs électriques, dits
systèmes électromécaniques, qui transforment un courant électrique en une onde
acoustique, grâce à trois phénomènes essentiels :
 - phénomène de piézo-électricité ;
- phénomène de magnétostriction ;
- phénomène d'électrostriction.

Le phénomène de piézo-électricité, le plus utilisé en CND, a été découvert par les

deux frères Curie en 1880. Ils montrèrent que si un cristal de quartz, taillé
perpendiculairement à l'un de ses axes électriques, est soumis à une pression mécanique,
il génère des charges électriques. Un an plus tard, Lippmann découvre le phénomène
inverse c'est à dire un échantillon de quartz se dilate ou se comprime s'il est soumis à un
champ électrique.
Afin de produire des ultrasons de fréquence F, une lame piézo-électrique
d'épaisseur e est soumise à une tension alternative de même fréquence. L'épaisseur de la
lame e choisie est égale à :

Où v est la célérité des ultrasons dans le milieu piézo-électrique.

II-3 Les traducteurs ultrasonores

Un traducteur, appelé également sonde, palpeur ou encore capteur, est un système
capable de transformer une énergie électrique en une énergie mécanique et inversement.
Si nous appliquons une tension alternative, le traducteur va vibrer mécaniquement. Et si
le cristal reçoit une vibration, il créera une tension qui sera l'image de cette vibration.

Un traducteur est constitué par (figure 3) :

- une lame vibrante dont l'épaisseur dépend de la fréquence désirée (transducteur);
- une lame protectrice afin de protéger la lame vibrante ;
- un amortisseur absorbant tous les échos de retours pour avoir des signaux aussi
bref que possible.

Lame piézo-électrique
Boîtier
Lame protectrice
Connecteur

Amortisseur

Figure 3 : Schéma d'un traducteur ultrasonore

Un traducteur est caractérisé par :

- son type (L, T, S, plan, focalisé…) ;
- sa fréquence ;
- son diamètre ;
- son amortissement ;
- son angle d'incidence.
Nous verrons plus loin l'effet de chaque caractéristique sur le faisceau ultrasonore, ce
qui nous aidera à choisir le traducteur adéquat lors d'un contrôle donné.
III- Principales applications du contrôle par ultrasons
Les principales applications des contrôles ultrasonores dans l'industrie sont :
- contrôle des tôles (dédoublures), des billettes, des tubes, des pièces de forge ;
- contrôle des soudures (arasées ou non) : recherche des défauts plans (manque
de pénétration, manque de fusion, fissures, criques) et des défauts volumiques
(soufflure, inclusion) ;
- contrôle des pièces moulées (recherche des soufflures, inclusions, retassures,
criques, fissures…)
- mesure des épaisseurs ;
- mesure de caractéristiques mécaniques.

IV- Contrôle non destructif par ultrasons

IV-1 Principe du contrôle
Le principe du contrôle par ultrasons consiste à envoyer une onde ultrasonore
dans la pièce à contrôler, à l'aide d'un traducteur émetteur, et la recueillir avec un
traducteur récepteur. On peut utiliser un même traducteur pour l'émission et la
réception. La mesure de l'intensité et du temps de parcours de l'onde ultrasonore reçue,
permet de déceler la présence d'un défaut dans la pièce à examiner.
Le traducteur peut être en contact avec la pièce, on parle du contrôle par contact
(figure 4-a), ou le traducteur et la pièce à contrôler sont complètement immergés dans
un liquide de couplant, qui est en général de l'eau, on parle du contrôle en immersion
(figure 4-b).

Figure 4-a Contrôle par contact Figure 4-b Contrôle en immersion

Le contrôle peut se faire en :

- onde longitudinale : ce type d'onde est très souvent utilisé en incidence normale
(figure 5-a) ;
- onde transversale, utilisé en incidence oblique (figure 5-b) ;
- onde de surface, utilisé pour la détection des défauts surfaciques (figure 5-c).

Figure 5-a Contrôle en onde L Figure 5-b Contrôle en onde T Figure 5-c Contrôle en onde S
 IV- 2 Contrôle par contact :
Le traducteur est directement placé sur la pièce à contrôles. La liaison acoustique
est assurée par un film d’agent de couplage qui est généralement soit une graisse ou
une huile, soit de la colle cellulosique, soit de gel spécial. L’épaisseur du film de
couplage est de l’ordre du deuxième de millimètre.
Cette technique est surtout employée lors de contrôle manuel, c’est à dire lorsque le
traducteur est déplacé par un opérateur.
Suivant la présence ou de défaut et la forme de la pièce, l’éthogramme obtenu sur
l’appareil de contrôle peut avoir différents aspects.
Couplage

Défaut
En réalité, les éthogrammes sont beaucoup plus compliqués : il existe toujours une
série d’échos multiples dus à des réflexions secondaires. Au-delà du premier écho de
fond, la reconnaissance de l’origine des échos peut devenir très difficile.
Cette méthode de contrôle par contact est très simple de mise en œuvre puisqu’elle
ne nécessite qu’un traducteur et un appareil de contrôle.

IV-3 Méthodes de dimensionnement des défauts

IV-3-1 Méthode à –6 dB (figure 6)
Elle consiste à déplacer le transducteur parallèlement à l'interface en relevant le
contour à –6 dB de l'amplitude maximale d'écho réfléchi par le défaut. Les dimensions
de celui-ci sont supposées égales aux dimensions du contour obtenu. Cette méthode
nécessite des diamètres de faisceau inférieurs aux dimensions du défaut.

1 2 3 Amplitude

2
H
1 3
H/2
défaut
dimension du défaut

Figure 6 Principe de la méthode de dimension –6dB

IV-3-2 Méthode AVG

Pour augmenter la précision de la méthode à - 6dB, les amplitudes des échos
réfléchis par le défaut sont comparées à celles obtenus par réflexion sur des défauts plans
circulaires.

Cette méthode nécessite donc la réalisation de blocs étalons de même nuance que la
pièce à contrôler, ce qui est très coûteux. Cet inconvénient peut être compensé en
utilisant une approche théorique basée sur la relation existant entre la Distance
transducteur-réflecteur, l'Amplitude et la Grandeur du défaut (c'est la méthode D.A.G.
ou méthode A.V.G. à partir des initiales allemandes : Abstand Verstarkun Grösse), soit :
 2
P = P0 2 G pour les reflecteurs petits devant le diamètre du faisceau utile
A2
P = P0  pour les reflecteurs grands devant le diamètre du faisceau utile
2A

Où P est l'amplitude du champ reçu par le transducteur. P0 représente l'amplitude du

champ obtenu sur un réflecteur de référence. G et A sont respectivement le diamètre et la
distance normés. Ils sont donnés par :
d
G= d
D
A= x
l0
Où dd et D sont respectivement les diamètres du défaut et du transducteur. x est la
distance entre le transducteur et le défaut. l0 = Z0 est la limite du champ proche.
Le diagramme AVG (figure 7) donne le rapport P/P0 en fonction de A, pour différentes
valeurs de G. Ce diagramme est donc propre à chaque transducteur. La méthode AVG
ne détermine que la taille équivalente d'un défaut plan circulaire et perpendiculaire au
faisceau ultrasonore et ne donne de bons résultats que si le diamètre du traducteur est
inférieur à celui du faisceau ultrasonore c'est donc une méthode complémentaire à la
méthode –6dB.

Figure 7 Exemple de diagramme AVG

Il existe d'autres méthodes de dimensionnement des défauts utilisant les traducteurs

focalisés, parmi lesquelles, nous citons : la méthode par diffraction des bords, utilisée
pour le dimensionnement des fissures, et la méthode des chutes successives à -6dB,
utilisé pour le dimensionnement des défauts volumiques.

IV-3-3 ETALONNAGE :
Généralités :
 L’étalonnage de la base de temps de l’appareil de contrôle par US a pour but
d’établir une correspondance entre la position d’un écho, mesurée en nombre de
carreaux, et le parcours ultrasonore (PUS). Cela correspond au chemin parcouru (en
millimètres) par l’impulsion ultrasonore entre le point d’entrée de l’onde ultrasonore
dans la pièce et le réflecteur qui est a l’origine de l’écho (aller simple).
En fait, le parcours réel de l’impulsion ultrasonore dans la pièce est double, puisque
celle-ci fait un aller-retour, mais pour simplifier l’interprétation et le positionnement
ultérieur, l’étalonnage est fait en considérant un aller simple.

A
A
PSU= AB PSU= AB+BC
B C

B
Sans étalonnage préalable, la mesure de position directement accessible, qui
correspond à un écho, est en fait le temps écoulé entre le signal d’émission et le signal
d’écho reçu par l’appareil.
Le temps total est appelé Temps de vol (tV). Il est égal à la somme de 2 temps :
 Ti : temps de parcours préliminaire c’est à dire le temps de parcours aller-
retour dans le traducteur et dans le milieu de couplage ;
 TP : temps de parcours aller-retour entre le point d’entrée dans la pièce et le
réflecteur.
Le parcours ultrasonore dépend à la fois des valeurs temps de vol total, temps de
parcours préliminaire et vitesse de propagation de l’onde dans le matériau :
PUS=0,5.V. (tV – ti).

Deux réglages sont donc nécessaires pour étalonner la base de temps de l’appareil
de contrôle par US en parcours ultrasonore :
 La première doit prendre en compte une caractéristique propre au matériau
(vitesse de propagation) et à l’échelle choisie ;
 La seconde doit prendre en compte une caractéristique propre au traducteur et
au couplage pour compenser le temps de parcours préliminaire.

 Le premier réglage (échelle) permet d’étaler plus au moins l’échelle horizontale

pour abouti à une échelle représentative en millimètre par carreau.
 Le seconde réglage (décalage) permet de compenser le temps de parcours
préliminaire dans le traducteur afin que la position horizontale zéro corresponde à un
parcours ultrasonore nul (point d’entrée de l’onde dans le matériau ou point
d’incidence).
Remarque : pour mieux observer une zone donnée de la pièce contrôlée, il peut
être intéressant d’ajouter un décalage complémentaire tel que le point zéro de
l’échelle horizon tale corresponde déjà à un parcours ultrasonore non nul.
Dans l’exemple présenté ci-dessus, on observe qu’en complément au parcours
préliminaire, un décalage complémentaire peut être ajouté afin que l’échelle
horizontale commence à 50 mm de parcours ultrasonore à 100mm (5mm par
carreau).
 Traducteur

Soudure Zone contrôlée

Examen de contrôle nécessite un décalage complémentaire

Pour faciliter l’étalonnage en contrôle manuel, il existe des blocs spécialisés dont
la forme et la nature ont été normalisées, le choix d’un bloc dépend de la nature de
contrôle effectué.
Pour la norme Ao4 – 311 on utilise un bloc d’étalonnage, ayant une forme
particulière, permet de déterminer et de manière précise certains paramètres :
 Réglage de la vitesse de balayage en ondes longitudinales.
 Contrôle de la linéarité de la base de temps.
 Contrôle du pouvoir de résolution.
 Contrôle de la zone de silence.
 Réglage de la vitesse de balayage en onde transversale.
 Contrôle de la position de point d’émergence.
 Contrôle de la valeur d’angle de réfraction.
 Détermination de l’équivalence en épaisseur d’acier.
 Réglage de la puissance et de la sensibilité.
Réglage de la vitesse de balayage en onde longitudinale :
Le bloc étalon permet de régler la vitesse de balayage de manière, sur l’échelle de
mesure des réflexogrammes, une division déterminée correspond au passage dans une
épaisseur d’acier qui soit multiple de 25 mm ou un multiple de 100 mm ou utilisé pour
faire ce réglage un palpeur droit de 4 ou 5 Mhz.
Supposons qu’à la division 10 on veuille faire correspondre le passage des US dans
une épaisseur d’acier qui soit égale à 500 mm. On place le palpeur sur le bloc étalon,
on agit sur les boutons de réglage distance et retarde, de manière que 5 échos
successifs apparaissent sur le réflexogramme, le cinquième écho se trouve exactement
en retard de la division 10.

Manipulation
I- Mesure de la vitesse de propagation des ondes L
1- La chaine US utilisée (appareil Kraukramer Branson USK) ne permet d’avoir le
temps de propagation ∆t, et pour contourner cette difficulté on connaissant la vitesse
des ultrasons dans l’acier, on peut mesurer l’épaisseur en procédant comme suit :
 On place le traducteur sur la position A du bloc étalon (figure ci-dessous);
 En jouant en même temps sur la vitesse de balayage (échelle) et le calage horizontal
(retard) nous avons obtenu sur l’écran de l’appareil le premier écho de fond en face de
la graduation « 0 » et le nième écho de fond en face de la graduation « 100 ».

La graduation de 100 de l’écran de l’appareil US correspond donc à un temps ∆t :

Une petite graduation de l’écran correspond alors à un temps ∆t1 :

2- on a placé le même traducteur sur la pièce et noté la graduation du premier écho

de fond (de plus pour améliorer le résultat on a raisonné sur le nième écho de fond). La
vitesse de propagation des ondes L dans la pièce est donc :

Valeurs obtenus :

Avec

 Mesure de la vitesse des ondes longitudinales dans l’aluminium :

=8

e = 25.6 mm
 Avec : Graduation entre deux échos de fonds

Conclusion :
On constate que la valeur mesurée en pratique avec la formule précédente donne
le même résultat que celui donné théoriquement .

II- Mesure des épaisseurs

Connaissant la vitesse v de l’onde dans un matériau, on peut déterminer l’épaisseur e
d’une pièce constituée par ce matériau, en mesurant le temps ∆t séparant deux échos de
fond successif, soit :

Pour ce faire, on détermine le temps correspondant à une petite graduation de

l’écran en suivant la procédure du paragraphe précédent. Ensuite nous avons placé le
même traducteur sur la pièce à contrôler et on note la graduation du premier écho de
fond. L’épaisseur de la pièce est donc :

Si la pièce est en acier l’épaisseur se simplifie à :

 Mais avant de mesurer l’épaisseur on va d’abord mesurer la vitesse pratique de

propagation des ondes L dans l’acier :
= 12

e = 36.8 mm

1- On mesure l’épaisseur de la pièce C1 suivant la démarche pour la mesurer des

épaisseurs d’écrite ci-dessus :
 À l’aide du traducteur 2MHz

Avec = 50/3 ; = 6133 m/s ; = s

 À l’aide du traducteur 4MHz

Avec = 50/3 ; = 6133 m/s ; = s

2- On mesure l’épaisseur de la pièce C2 suivant la démarche pour la mesurer des
épaisseurs d’écrite ci-dessus :
 À l’aide du traducteur 2MHz

Avec = 12 ; = 6133 m/s ; = s

 À l’aide du traducteur 4MHz

Avec = 12 ; = 6133 m/s ; = s

3- Comparaison des résultats obtenus en 1 et 2 aux épaisseurs mesurées à l’aide d’un
pied à coulisse :
 Pour la pièce C1 épaisseur théorique e = 50.04 mm ;
 Pour la pièce C2 épaisseur théorique e = 35.16 mm ;
D’après ces deux résultats on peut dire que le traducteur 4MHz donne des mesures plus
précises de celles de 2MHz.

III- contrôle sous indice normal

Ce type de contrôle est effectué lorsqu’on souhaite détecter et localiser des défauts
volumiques ou des fissures quasi-parallèles à la surface de sondage. La démarche à
suivre pour effectuer ce contrôle est la suivante :
a- Mesurer les dimensions de la pièce à contrôler ;
b- Mettre un couplant entre le traducteur et la surface de sondage pour favoriser le
passage des ultrasons du traducteur vers la pièce pendant l’émission et de la pièce vers
le traducteur pendant la réception.
c- Jouer en même temps sur la vitesse de balayage et le calage.
d- Balayer la surface de la pièce à l’aide du traducteur. La présence d’un défaut dans
la pièce se traduit par une apparition d’un écho entre les graduations « 0 » et « 100 ». La
localisation du défaut Pd en profondeur est obtenue en lisant la graduation nd de l’écho
du défaut puis on utilise la règle de trois, soit :

Où e est l’épaisseur de la pièce à contrôler.

1- La pièce utilisée est en acier doux d’épaisseur e=99.1 mm
Nous avons à cet effet rassemblé les résultats dans le tableau ci-dessous :

nd 17 40 57 76
Pd (mm) 16.847 39.64 56.487 75.316

Remarques
 Les défauts situés juste après la surface de la pièce à contrôler ne sont pas détectés
car les échos correspondants sont cachés dans l’écho de surface (zone de silence). Pour
détecter ces défauts, on peut utiliser un traducteur de plus de grande fréquence ou
encore utiliser un traducteur E /R séparées.

Même expérience mais cette fois si avec un traducteur de 4MHz

nd 18 40 57 76
Pd (mm) 17.838 39.64 56.487 75.316

2- La Méthode -6dB et la méthode AVG

♣ Rappelons que la méthode de -6 dB est dans le cas où l’on suppose que le
diamètre du défaut est supérieur à celui du traducteur. On mesure l’amplitude.
 Amplitude du défaut : 4.5
 À droite : 2.25
 À gauche : 2.25
On peut tout de suite voir que le fait de faire le balayage du traducteur sur la pièce de
droite à gauche ce nous permet de déterminer l’épaisseur du défaut (donc on mesure la
largeur du défaut et on suppose une surface plane)
La largeur du défaut trouvée est : 44.50mm
♣ Pour la méthode AVG on suivant les étapes indiqué dans le paragraphe (IV-3-2)
et on obtient les mesures suivantes :
Pd = 40mm dd = 20.5 dB
Et par la localisation des ce deux points dans la caractéristique du traducteur on
trouve que le diamètre du défaut est égale à 4mm.

IV- Contrôle sous indice OBLIQUE

Le point d’émergence est à 29-30.

Incidence à 45°, il correspond à la même graduation que l’angle d’incidence c'est-à-
dire là où les angles 30 et 45° coïncident.

Conclusion
Au cours de ce TP nous avons eu de la chance d’appliquer le CND par ultrasons et dans
ce thème on peu cité quelque avantages et inconvénients de type de contrôle :

♣ Avantages :
 Détection et localisation des défauts plans et volumiques ;
 Dimensionnement des défauts plans et volumiques ;
 Mise en évidence des discontinuités très fines ;
 Contrôle effectué en ayant accès à une seule face de la pièce ;
 Pouvoir de pénétration très important.
♣ Inconvénients :
 Sensibilité de la méthode est fortement influencée par l'orientation du
défaut ;
 Interposition d'un milieu de couplage ;
 Interprétation délicate des résultats.

Et pour éviter ces inconvénients il existe des améliorations des contrôles Ultrasonores :

 Utilisation des traducteurs focalisés ;

 Contrôles automatisés ;
 Traitement du signal ;
 Traitement d’image ;
 Modélisation ;
 Système expert ;
 Technologie des traducteurs.