Contrôle non destructif par Ultrasons

Techniques de CND les plus courantes

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I- Introduction
• Les ultrasons sont des ondes mécaniques,
• La fréquence est trop élevée pour être audible par l’homme :
20 KHz106 KHz.
• Les fréquences utilisées lors d’examens aux ultrasons ne
comprennent pas toute la gamme des ultrasons : 0.5-15 MHz.

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 II- Types d’ondes ultrasonores
• Onde ultrasonore: onde de pression
se propage dans un milieu élastique
 Surpression / dépression

Les ondes longitudinales (OL)

Vibration des Direction de

particules propagation de
l’onde

 Les particules sont animées d’un mouvement de va et vient dans l’axe du

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déplacement de l’onde ultrasonore  contraintes de traction / compression
Les ondes transversales (OT)

 Les particules se déplacent d’un mouvement perpendiculaire à l’axe du déplacement

de l’onde ultrasonore  contraintes de cisaillement.

Direction de
Vibration des propagation de
particules l’onde

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Comparaison OL - OT

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Les ondes de surfaces de Rayleigh

 Vibration des particules longitudinale et transversale ( trajectoire elliptique).

 Profondeur maximale: ≈ 𝜆
 peu utilisés car trop sensibles aux rugosités de surfaces.
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 II- Paramètres
Les ondes OL & OT sont caractérisées de la même manière (vitesse de propagation c,
longueur d’onde 𝜆, fréquence f)

• c: La célérité (m/s), La vitesse des ondes sonores dépend de la nature du matériau, de sa

• masse volumique et de son élasticité,

𝐸 1−𝜈 E: Module d’Young N/mm²

𝐶𝐿 = ν : Coefficient de poisson
𝜌 1 + 𝜈 1 − 2𝜈
ρ : Masse volumique (Kg/m3)

𝐸
𝐶𝑇 = Matériaux CL(m/s) CT (m/s)
2𝜌 1 + 𝜈
Acier 5850 3230
Aluminuim 6300 3080
Plexiglas 2700 1400
Laiton 4400 2120
Nickel 4660 2960
Air 330
Eau 1480 7
• Z: L'impédance acoustique  exprime l’aptitude à la pénétration de l’onde

Z =ρc (Kg.m-2.s-1)

• f: La fréquence  nombre de variations de pression par seconde 20KHZ=>1GHz

• λ: La longueur d'onde  la distance séparant à un instant donné deux ponts

du trajet de l’onde

λ= c/f

• I: L'intensité ultrasonore  L’énergie qui traverse perpendiculairement l’unité de

surface pendant l’unité du temps.

• P: La pression acoustique  ce sont les

variations de cette pression qui soumettent
les particules du milieu à des mouvements
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vibratoires.
III. Principe de fonctionnement

Le son se déplace en ligne droite dans

un métal. Lors du passage entre deux
matériaux , les ondes sonores sont
reflétées.

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Toute l’énergie de l’onde n’est pas renvoyée vers l’émetteur, une partie continue
sa propagation dans le second milieu.

Vitesse de propagation /
temps aller retour de l’onde
 profondeur du défaut
(t=2L/v)

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11
Mise en œuvre

Echo parasites
- Des échos dus à des réflexions parasites sur certaines faces de la pièce à contrôler.
- Des échos de structures que l’on rencontre dans les matériaux absorbant, pièces de 12
fonderie par exemple
IV. Matériel utilisé

Générateur
Emetteur
d’impulsion HF

Unité de contrôle
Visualisation
de l’affichage

Amplificateur

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Palpeur à incidence normale

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 Palpeur d’angle

Direction de propagation
est inclinée % à la normale

Le transducteur piézoélectrique émet une OL qui se divise en OL & OT par réfraction à

l’interface.
 On doit choisir L’angle d’incidence de manière à ce que seule l’onde transversale
puisse exister.
 OL doit être amortie dans le bloc d’atténuation pour éviter d’éventuels échos
fantômes. 15
Palpeur d’angle
 Application: cordon de soudure.

 L’angle d’incidence indiqué sur le boitier (angles standards 35°, 45°, 60°, 70°, 80°)
est valable uniquement pour les aciers.

 Conversion des angles d'incidence β pour les ondes transversales

palpeurs valables pour les 45° 70°

aciers
Aluminium 42,5° 64°
Cuivre 30° 41°
Fonte grise 28,5° 39°

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Caractéristiques des palpeurs

- La sensibilité: facilité de l’onde à subir l’influence des variations du milieu.

La sensibilité augmente avec la fréquence ou, sous une autre forme, elle
augmente lorsque la longueur d’onde diminue.
- Le pouvoir de résolution: la finesse des impulsions ou encore par la
distance minimum entre deux défauts qui peuvent encore être distingués.

 Les sondes à basse fréquence (0,5 - 1 MHz)

Sensibilité: faible pour les petits défauts
Manque de sensibilité à proximité de la surface
Utilisation: Microstructure grossière, défauts à grande distance.
 Les sondes à haute fréquence (2 - 10 MHz)
Sensibilité: bonne pour les petits défauts
Pouvoir de résolution: bon/ Exigence d’un bon état de surface
faisceau sonore concentré : position précise du défaut
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Utilisation: matériaux homogène et peu absorbants
 Faisceaux ultrasonores
• Les ondes émises par le palpeur se propagent à travers
un matériau en un faisceau peu divergeant,
α

𝐷2 D

• Zone de Fresnel : Cylindrique 𝐿 =

4𝜆
L

• Zone de Franhofer: la plus grande partie de l’énergie

ultrasonore est localisée dans un cône dont le demi angle
d’ouverture est donnée par la formule de Fresnel
𝜆
sin 𝛼 = 𝐾
𝐷
D: Diamétre de l’élément sensible
𝜆: Longueur d’onde dans le matériau
K=1,2 (valeur pratique)

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V. Les phénomènes d’interaction

- Transmission
- Réflexion
- Réfraction
- Diffusion
- Absorption
- Atténuation
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 • Transmission
Milieu 1 Milieu 2
I transmise 4 Z1 Z 2
 Onde i
I incidente  Z1  Z 2 
2

• Réflexion
Coefficient de réflexion
 Z 
2
I Z
Γ= réfléchie
 1 2

Z Z 
2
I incidente 1 2

• Réfraction
La loi de SNELL

sin( ) sin( )
incident
 réfraction

c incident
c réfraction

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 • Diffusion

Réémission dans toutes les directions de l’espace d’une fraction minime de l’énergie
ultrasonore
- la taille des structures internes
- son rapport à la longueur d’onde

• Absorption

- phénomènes de friction interne

Transformation de l’énergie mécanique en chaleur - temps de relaxation des molécules

• Atténuation

I Ie
x 0
x

x = épaisseur traversée
μ et β= coefficient d’atténuation 21
VI. Domaine d’application

- Panneaux, tuyaux, pièces coulées, pièces forgées

- Eléments de construction à différents stades de fabrication
- Contrôle d’équipement en service (recherche de fissure de
fatigue, corrosion, érosion,..)

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VII. Avantages/ Limites
Avantages

• Grand pouvoir de pénétration.

• La détection des défauts à l’intérieur des matériaux, sur toute
l’épaisseur (si la configuration géométrique le permet).
• Sensibilités variables, grande précision possible.
• Localisation et dimensionnement des défauts.
• Rapidité de mise en œuvre et transportabilité.
• Contrôle en service possible, large domaine d'application.
• Méthode de contrôle globale.
• Contrôle en temps réel.
• Possibilité d’automatisation dans le cas de produits fabriqués en
grande série.

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Inconvénients

• Difficulté si matériaux absorbants

• Sensible aux effets structure (la structure du matériau et la
grandeur du grain jouent un rôle décisif)
• La forme de la pièce ne peut pas être trop irrégulière.
• L’état de surface sur laquelle le capteur se déplace doit garantir un
bon contact.
• Couplage pièce / transducteur (la présence d’un gel)
• Sensibilité aux perturbations extérieures.

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