Chapitre 4 CND-GMP 2020-2021

CONTROLE NON DESTRICTIF & VIBRATION I.
Sossey-Alaoui
Filière :
GMP 2020 / 2021
Chapitre 4 : Les ultrasons
I. INTRODUCTION
Les Ultrasons sont très largement utilisés en Contrôle Non Destructif pour détecter et
caractériser des défauts internes, mais aussi pour mesurer des épaisseurs quand des techniques
traditionnelles ne sont pas utilisables (exemple : contrôle de l'épaisseur résiduelle de la paroi
d'une cuve contenant un produit corrosif) ou pour caractériser des interfaces collées ou soudées.
Le contrôle par ultrasons consiste à émettre et faire se propager une onde ultrasonore dans la
pièce à inspecter puis à recueillir et analyser l’onde à l’issue de son interaction avec le matériau.
II. DEFINITION
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0 à 16 Hz 16 Hz à 16.103 Hz 16.103 Hz à 150.106 Hz Plus que 150. 106 Hz
……………… ……………… ……………… ………………
III. NOTION D’ONDE

3.1. Définition
Les sons d’une manière générale sont des ondes élastiques, elles ne se diffèrent entre eux que
par leurs fréquences.
On parle généralement d’onde lorsqu’il s’agit d’un phénomène qui se répète après un certain
temps (T) appelé période.
 La fréquence ( f ) de réapparition du phénomène est donc donnée par l’inverse du temps
 L’espace parcourue par l’onde pendant un cycle ou une période est dit longueur d’onde
………………………………
V : est la vitesse de propagation de l'onde ou la célérité
En contrôle non destructif, pour qu'on puisse détecter un défaut, il faut que celui-ci ait une taille
au moins égale à λ/2. C'est pourquoi, on utilise des fréquences élevées, comprises en général
entre 1 et 20 MHz.
Application :
Calculer la longueur d’onde dans un morceau d'acier pour les fréquences ; f = 1 MHz et
f = 2 MHz.
Données : Vacier = 5900 m.s-1
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3.2. Types d’ondes
Onde longitudinale ou de compression : la direction des vibrations des particules est
parallèle à la direction de propagation de l’onde.
Figure 4.1 : Onde longitudinale

Onde transversale ou de cisaillement : la direction des vibrations des particules est
perpendiculaire à la direction de propagation de l’onde.
Figure 4.2 : Onde transversale

Onde de surface ou de Rayleigh : ondes obtenues par superposition des deux ondes
longitudinale et transversale parallèle à la surface du solide.
Sur la figure suivante, on illustre les trois types d’onde :
Figure 4.2 : Onde longitudinale, transversale et de surface.

3.3. Vitesse de propagation :
La vitesse de l’onde dépend de la nature de matériaux que la transporte et de type d’onde :
Onde longitudinale :
……………………………..
E : Module d’Young (module d’élasticité) du matériau N/m².
: Masse spécifique du matériau (Kg/m3).
: Coefficient de Poisson.
Onde transversale :
……………….…………….
E : Module d’Young (module d’élasticité) du matériau N/m².

: Masse spécifique du matériau (Kg/m3).
: Coefficient de Poisson.
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Onde de surface :
………………………..
Application
a- Calculer la vitesse de propagation des ondes ultrasonores dans l’acier, en onde
longitudinale, onde transversale et onde de surface.
On donne : E = 21 1010 N /m² = 7,8 103 Kg/m3 = 0,28
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b- Calculer la vitesse de propagation des ondes ultrasonores dans l’aluminium, en onde
longitudinale, onde transversale et onde de surface.
On donne : E = 7 1010 N /m² = 2,51 103 Kg/m3 = 0,34
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Exemples de vitesses des ultrasons dans la matière :
Matériau Masse Vitesse des Vitesse des Impédance

volumique ondes ondes acoustique
(103 Kg /m3) longitudinales transversales (106 Kg.m-2.s-1)
(m/s) (m/s)
Air 0.00129 332 - 0.000444
Eau 0.997 1480 - 1.4
Huile 0.9 1440 - 1.3
Fer 7.8 5950 3220 46
Acier doux 7.874 5960 3200 46
Acier inox 8.02 5740 3130 46
Fonte 7.2 4600 2150 33
Aluminium 2.7 6300 3100 17
Cuivre 8.9 4700 2250 42
Laiton 8.5 4500 2100 38
Zinc 7.134 4170 2480 296
Verre 2.5 5650 3400 14
IV. TRANSMISSION ET REFLEXION DES ONDES

4.2. Impédance acoustique
Chaque matériau est caractérisé, en ce qui concerne son action sur la propagation des ondes
ultrasonores, par son impédance acoustique Z, pour un matériau donné elle est égale aux
produits de la masse volumique de matériau  par la vitesse de propagation des ultrasons dans
le matériau v.
………………………...
Les matériaux ayant de grandes impédances acoustiques sont dits « ………… ».
Les matériaux ayant de faibles impédances acoustiques sont dits « ………… ».
4.3. Incidence normale
Une incidence est dite normale si la direction de propagation de l’onde incidente est
perpendiculaire à la surface séparant les deux milieux.
Figure 4.3 : Réflexion et réfraction sous incidence normale
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On distingue 3 cas :
 1er cas : Z1 = Z2 : transmission totale
 2ème cas : Z1 Z2 : transmission partielle
 3ème cas : Z1 >> Z2 : réflexion totale
On note par :
 Ai : l’amplitude de l’onde incidente
 Ar : l’amplitude de l’onde réfléchie
 At : l’amplitude de l’onde transmise
Alors on a :
Et
Une partie de l'onde incidente est transmise dans le milieu 2, l'autre partie est réfléchie.
 Coefficient de transmission :
…………………………..
 Coefficient de réflexion
…………………………..
Il est clair que t + r = 1.
On montre que : ( ) et que ( )
Application :
Pour une interface Cuivre / Aluminium, calculer r et t :
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4.4. Incidence oblique
Une onde incidente arrive à la surface de séparation de deux milieux sous un angle i1 autre que
l’angle droit, l’onde réfléchie forme un angle r1 par rapport à la normale égal à r.
Lorsqu'une onde incidente franchie obliquement une interface séparant les deux milieux elle
subit un changement brusque de direction si la vitesse de propagation des angles est différente
dans les deux milieux, l’onde réfracté dans le milieu 2, forme un angle i2 par rapport à la
normale cet angle est appelé angle de réfraction.
Figure 4.4 : Réflexion et réfraction sous incidence oblique

4.5. Rappel d'optique géométrique : Lois de Snell-Descartes.
Première loi : Le rayon réfléchi et le rayon réfracté appartiennent au plan d’incidence
Deuxième loi : Les angles d’incidence et de réflexion sont égaux : r = i1
Troisième loi : L’angle d’incidence i1 et l’angle de réfraction i2 vérifient la relation :
………………………
où n1 et n2 sont les indices de réfraction des deux milieux.
Cette relation est très importante dans la recherche des défauts avec des faisceaux d’ultrasons
qui viennent percuter la matière suivant des angles d’incidence.
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V. PRINCIPE DE CONTROLE PAR ULTRASONS
5.1. Principe
Une onde ultrasonore est émise par un palpeur placé sur la surface du matériau à contrôler et se
propage dans celui-ci. Il est nécessaire d'ajouter un couplant (gel) entre le palpeur et la pièce
pour assurer la transmission des ondes.
Le traducteur peut être en contact avec la pièce, on parle du contrôle par contact (figure 4.5-a),
ou le traducteur et la pièce à contrôler sont complètement immergés dans un liquide de
couplant, qui est en général de l'eau, on parle du contrôle en immersion (figure 4.5-b).
Figure 4.5-a Contrôle par contact Figure 4.5-b Contrôle en immersion

Remarque :
Le contrôle en immersion présente plusieurs avantages par rapport au contrôle par
contact ; néanmoins, ce dernier reste le plus fréquemment utilisé dans l'industrie
puisqu'il ne nécessite pas l'immersion de la pièce dans un couplant et le matériel utilisé
est moins cher de celui du contrôle par immersion.
5.1.1. Contrôle par contact

Lorsque les ultrasons rencontrent une interface délimitant deux milieux ayant des impédances
acoustiques différentes, il y a réflexion
Ici, le traducteur est en

même temps émetteur et
récepteur. Il y a création
d'un « écho d’émission ».
Dans le cas d'une pièce sans

défaut, la détection de défaut
se fait en comparant le temps
mis pour faire un aller / retour
dans l'épaisseur de la pièce.
Sur l'oscillogramme on aura
apparition d'un écho de fond.
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En présence d'un défaut (figure ci-

contre), une partie du faisceau
ultrasonore se réfléchie sur ce défaut
ce qui se traduit par une apparition
d'un écho à un instant t' à partir duquel
on localise le défaut
Temps de pose (temps de silence) : c’est le temps nécessaire pour lequel l’onde soit
perturbée (se réfléchisse) par le fond de la pièce ou par le défaut.
D'un point de vue pratique, on utilise un écran d'oscilloscope. Les échos sont représentés par
des pics sur l'écran.
5.2. Profondeur de l’existence du défaut :

Pour un capteur droit (0°, ondes L) :
On note par :
p : la profondeur de l’existence du défaut par
rapport à la surface supérieure de la pièce à
contrôler.
t : le temps qui sépare l’écho d’émission et
l’écho du fond
…………………………
Application
Un écho apparait 10μs après l’émission dans une pièce en acier (VL= 5850m/s). Quelle
est la profondeur où se trouve le défaut ?
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5.3. Zone de silence :
La zone de silence (appelée également zone morte) : c'est une tranche située sous la surface de
sondage et où la perception d'éventuels échos est incertaine. Autrement dit les défauts situés
dans cette zone ne sont pas détectés. L'écho de défaut est caché dans l'écho de surface puisque
ce dernier présente une largeur non négligeable (correspondant à la zone morte) qui dépend de
la longueur d'onde, de l'appareillage et de l'amortissement. Un défaut n'est donc détecté que s'il
est hors la zone morte (figure 4.6).
Figure 4.6 : Définition de la zone morte
Les défauts appartenant à la zone morte ne sont pas détectés.
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III. NOTION D’ONDE

Figure 4.1 : Onde longitudinale

Figure 4.2 : Onde transversale

Figure 4.2 : Onde longitudinale, transversale et de surface.

E : Module d’Young (module d’élasticité) du matériau N/m².

Matériau Masse Vitesse des Vitesse des Impédance

IV. TRANSMISSION ET REFLEXION DES ONDES

Figure 4.3 : Réflexion et réfraction sous incidence normale

Il est clair que t + r = 1.

On montre que : ( ) et que ( )

Figure 4.4 : Réflexion et réfraction sous incidence oblique

Figure 4.5-a Contrôle par contact Figure 4.5-b Contrôle en immersion

5.1.1. Contrôle par contact

Ici, le traducteur est en

Dans le cas d'une pièce sans

En présence d'un défaut (figure ci-

5.2. Profondeur de l’existence du défaut :

Figure 4.6 : Définition de la zone morte

Les défauts appartenant à la zone morte ne sont pas détectés.

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