Contrôle Non Destructif Chap 4 : Ultrason

Technique N°4 : Contrôle par Ultrason

1. Principe du contrôle par ultrasons

Le contrôle par ultrasons est une méthode de contrôle non destructif permettant la détection
de défaut à l'intérieur d'un matériau. Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission et la
réflexion d'onde de type ultrasons à l'intérieur d'un matériau.
Nature de l’ultrason :
Le son se propage sous la forme d’une onde mécanique. Cette onde acoustique est une
vibration mécanique se propageant dans tout support matériel (solide, liquide ou gaz).
L’ultrason correspond à des fréquences oscillatoires supérieures à la limite d’audibilité
humaine (oreille humaine) et s’étendent dans une large gamme allant de 15KHz à plus de
100MHz.
Il existe plusieurs types d’ondes :
- Onde longitudinale : la direction de l’oscillation des points matériels coïncide avec le
sens de propagation des ondes.
- Onde transversale : la direction de l’oscillation des points matériels est perpendiculaire
au sens de propagation des ondes.
- Onde de surface
Lorsqu’une onde ultrasonore frappe perpendiculairement la surface d’un défaut, une partie de
l’énergie sonore réfléchit dans la pièce et une partie sera transmise dans le défaut.

Po Pr
Milieu 1
Po : pression de l’onde sonore incident
Pt : pression de l’onde sonore transmise
Milieu 2 Pr : pression de l’onde sonore réfléchie.
Pt

Cas du défaut perpendiculaire à la direction de l’onde ultrasonore

Influence du milieu :
- Gaz : seules les ondes longitudinales s’y propagent.
- Liquides : seules les ondes longitudinales et les ondes de surface s’y propagent.
- Solides : toutes les ondes s’y propagent.
Vitesse de propagation :
Les vitesses de propagations des ondes ultrasonores dépendent du mode de vibration des
particules et des caractéristiques du matériau (module d’Young E, coefficient de poisson ν et
de la masse volumique ρ).

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La relation générale est de la forme :

est une fonction du coefficient de poisson qui dépend du mode de propagation.

* Ondes longitudinales :

* Ondes transversales :

2. Principe physique
Un instrument à ultrason est un instrument fonctionnant en mode pulsation Echo. Il consiste
principalement en un émetteur, un transducteur, un amplificateur et un écran de visualisation.
L’émetteur, qui est associé à un générateur d’impulsion, émet une pulsation électrique.
Suite à cette pulsation le transducteur fournit une onde mécanique qui se propagera dans le
corps sous épreuve.
A la rencontre d’un changement de milieu, l’onde se réfléchit produisant un écho.
Celui – ci remonte au transducteur qui le traduit en impulsion électrique.
L’impulsion est ensuite amplifiée et visualisée.

Fig 1 : Schéma générique d’un instrument à Ultrason

Fig 2 : Un transducteur étanche 20 KHz

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Les appareils fonctionnant en mode pulsation – écho associés à des capteurs piézoélectriques
sont les types de capteur le plus répandu en pratique de l’ultrason.

Fig 3 : Principe de fonctionnement

Le générateur convertit la fréquence électrique du réseau (50/60 Hz) en énergie électrique de
haute fréquence correspondant, sur ce schéma, à 20 000 Hz.
Le convertisseur piézo-électrique (ou transducteur) transforme les 20 000 Hz électriques en
vibrations mécaniques de même fréquence. L'énergie devient alors mécanique.
Le booster, ou modificateur d'amplitude, va augmenter ou réduire l'amplitude produite par le
convertisseur.
Dernier élément de la chaîne acoustique, la sonotrode transmet l'énergie ultrasonore à la pièce
à contrôlée.
3. Application du contrôle par ultrason
Une onde ultrasons est émise par un palpeur placé sur la surface du matériau à contrôler et se
propage dans le matériau.
Il existe des méthodes par contact (le palpeur est en contact avec la pièce) ou par immersion
(la pièce et le palpeur sont immergés dans de l'eau).
Principe du contrôle par ultrasons : exemple du contrôle d'une tôle
- L'écran de l'oscilloscope montre un pic d'entrée à gauche et un pic de sortie à droite. La
distance entre les deux pics correspond à l'épaisseur de la tôle.
- Le palpeur émet au dessus d'un défaut, il y apparition d'un pic correspondant au défaut. La
position relative du pic créé par le défaut permet de connaître sa profondeur.

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Fig 4 : Exemple de contrôle d’une tôle

A quel moment ?
- Le contrôle en cours de fabrication : les défauts recherchés sont ici bien identifiés
- Le contrôle en recette : détecter des défauts mais aussi définir la nature et les
dimensions
- Le contrôle en service : opérations de maintenance ou à la suite de détection
d’anomalies de comportement du matériel.
4. Détection des défauts
- Le transducteur émet une impulsion ultrasonore et recueille les échos réfléchis par la
pièce.
- Toute discontinuité dans le trajet des ultrasons résulte en la réflexion d’un écho
- L’amplitude de l’écho est une indication de la taille de la discontinuité alors que le
délai d’arrivée nous informe sur sa profondeur

Fig 5 :

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5. Mise en œuvre de la méthode

Configuration de l’appareil,
1 choix de la vitesse, de la
plage de mesure…

2 Etalonnage de l’instrument
avec un bloc normalisé

Ajustement final des

3 paramètres pour obtention
d’un bon échographe

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4 Etalonnage effectué

5 Pratique du contrôle

6. Avantages et inconvénients du ressuage

Avantages
- Possibilité de détection des défauts
localisés dans le volume de la pièce avec
une grande sensibilité;
Inconvénients
- La sensibilité de la méthode est fortement
influencée par l’orientation de la surface du défaut
vis-à-vis de la direction du faisceau acoustique ;
- Nécessité d’interposer un milieu de couplage
intermédiaire entre le transducteur et la pièce pour
assurer la continuité de la propagation des ondes;
- L’interprétation de la nature des défauts et de
leurs dimensions nécessite du personnel qualifié
ayant une grande expérience.

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