CONTRÔLE NON DESTRUCTIF

EMISSION ACOUSTIQUES

1. DEFINITIONS
Le contrôle par émission acoustique (EA) consiste à recueillir l'émission d'une pièce ou structure
soumise à sollicitation, par exemple lors d'une épreuve hydraulique ou pneumatique. La
propagation des ondes ultrasonores élastiques dans le matériau, détectée par un maillage de
capteurs, peut conduire à une localisation des sources d'endommagement du matériau en temps
réel (fissuration…) et à une évaluation de leur sévérité. C'est une méthode globale (tout l'appareil
est contrôlé en même temps) et dynamique (les défauts non évolutifs ne sont pas détectés).

2. PRINCIPE DE FONCTIONEMENT

L’Emission Acoustique résulte d’une libération d’énergie sous forme d’ondes élastiques transitoires
au sein d’un matériau sous contrainte de tensions. Plusieurs phénomènes peuvent être à l’origine
d’émission, tels que :

- La relaxation de contraintes dans les soudures

- La propagation de fissures
- La corrosion
- Les frottements
- Les fuites (de liquides ou de gaz).

L’application d’une charge et/ou la présence d’un environnement agressif produit des modifications
internes telles que l’évolution de fissure, des déformations plastiques locales, de la corrosion et,
dans certains cas, des transformations de phase qui génèrent l’émission acoustique. Cela donne de
ce fait, certaines informations sur le comportement interne des matériaux considérés. Les ondes
sont détectées au moyen de capteurs spécifiques qui permettent la conversion des mouvements de
surface du matériau en signaux électriques. Ces signaux sont traités par des instrumentations
adaptées en vue d’indiquer et de localiser les sources de l’émission acoustique.

C’est l’analyse de ces ondes qui permet le diagnostic de l’intégrité de l’équipement, avec la
localisation des sources actives sur le développé de l’équipement et leur criticité.

Principes généraux
4.2.1. Le phénomène d’émission acoustique

La figure 1 présente le schéma de principe du contrôle par émission acoustique.

Il existe deux types d’émission acoustique :

- L’émission discrète : caractérisée par l’émission d’événements discrets (salves) pouvant être
séparés les uns des autres.
- L’émission continue : caractérisée par l’émission d’événements ne pouvant pas être séparés
les uns des autres.

Le contrôle par émission acoustique

Les caractéristiques du contrôle par émission acoustique sont les suivantes :

- Il s’agit d’une méthode de détection et d’écoute de la réponse du matériau à une variation

de charge appliquée
- Il permet la détection à distance des sources, dans certains cas à plusieurs mètres des
capteurs.
- Il permet de réaliser un contrôle global de la structure (volumique).
- Il est sensible à l’évolution des défauts et aux changements subis par la structure du
matériau.
- Il peut permettre le contrôle dynamique en temps réel des discontinuités évolutives sous
l’action de la contrainte.
- Il peut permettre la détection et la localisation d’un endommagement qui évolue en fonction
d’un stimulus donné.
- Il nécessite en général l’application d’une contrainte supérieure à la contrainte maximale
atteinte en fonctionnement, notamment pour les équipements en matériaux métalliques.
Dans certains cas, il peut s’appliquer au contrôle des structures en conditions normales de
fonctionnement.
- Il est non intrusif.
- Il permet de suivre l’effet de l’application des charges et peut prévenir d’éventuelles
ruptures brutales d’un ESP.
- Il est applicable à toutes structures qu’elles soient aériennes, enterrées, sous talus, revêtus
ou non.

3. Spécificités de l’émission acoustique

Les spécificités du contrôle par émission acoustique sont les suivantes :

- La méthode d’émission acoustique ne peut s’appliquer que si les ESP sont soumis à des
contraintes adéquates.
- Généralement, les discontinuités non sensibles à la charge appliquée sont non émissives.
- Pour les matériaux métalliques, les applications successives de charges au même niveau de
contrainte ne permettent d’identifier que les discontinuités encore actives du fait du
phénomène d’irréversibilité connu sous le nom d’« effet Kaiser». La non-vérification de
 l’effet Kaiser se caractérise par le rapport de charges qui traduit l’apparition d’une émission
acoustique significative à une charge inférieure au niveau maximal précédemment atteint.
- Le contrôle peut être sensible à la présence de perturbations extérieures à la structure qui
engendrent des bruits ultrasonores parasites. Avant d’effectuer un essai d’émission
acoustique, il est important de vérifier la présence de sources potentielles parasites. Il est
nécessaire d’éliminer ces sources ou a minima, de s’assurer qu’elles ne réduisent pas
l’efficacité du contrôle.
- Le contrôle est sensible à tous les phénomènes entraînant une émission (frottement,
relaxation de contrainte…), qui ne sont pas nécessairement des défauts évolutifs et qui
peuvent rendre, dans certains cas, l’interprétation plus difficile (exemple : présence
d’internes, de pieds…).

Principe de mesure

La mesure de l’émission acoustique générée par une structure soumise à sollicitation peut être
décrite en deux phases.

4.2.4.a. Détection de l’onde acoustique

La détection est généralement réalisée par des capteurs de type piézo-électrique placés au contact
de la structure, ces derniers convertissent le déplacement de surface provoqué par l’onde
acoustique (issue de la source d’émission acoustique) en signal électrique.

Le choix de l’instrumentation est dicté principalement par les événements sources recherchés et les
lois de propagation des ondes (modes, vitesses et atténuations) observées.

Les capteurs utilisés sont de type piézoélectrique résonant. Leur fréquence de résonance doit être
comprise entre 70 et 400 kHz pour les ESP en matériaux métalliques.

Les paramètres de base mesurés sur chaque salve sont les suivants :

- Temps d’arrivée (instant de la détection du dépassement de seuil) ;

- Amplitude maximale (exprimée en dB EA) ;
- Nombre de coups ;
- Durée ;
- Temps de montée ;
- Énergie.
Ces paramètres recueillis sur chacune des voies de mesure de manière indépendante et pour chaque
salve détectée sont ensuite transmis au système de stockage et de calcul (en général un micro-
ordinateur).

4.2.4.b. Analyse des données d’émission acoustique en temps réel et différé

Les systèmes de traitement actuels utilisent l’émission discontinue, correspondant à un signal

caractérisé par un temps de début et de fin. Le signal type d’émission acoustique peut se présenter
sous la forme suivante :

Une fois les données d’émission acoustique stockées, des traitements adéquats sont appliqués afin
d’évaluer les résultats des mesures. Ces traitements portent sur les paramètres des salves (analyses
historique et statistique), mais aussi permettent (en règle générale) de grouper les salves détectées
par les différentes voies de mesure pour localiser les sources d’émission acoustique.

Caractéristiques nécessaires à la réalisation d’un contrôle par émission acoustique

Les caractéristiques minimales nécessaires à connaître sont la pression de calcul, le domaine de

température de service, la nomenclature des matériaux constitutifs. Il faut vérifier que la
température de l’essai n’entre pas dans le domaine fragile du ou des matériaux. Ceci est de la
responsabilité de l’exploitant. L’émissivité dépend notamment de la nature du matériau, des
caractéristiques mécaniques et des traitements thermiques réalisés : ces données doivent être
connues pour ajuster les paramètres de contrôle et déterminer la sensibilité de détection.

La propagation et l’atténuation des ondes, la localisation des sources d’émission acoustique

dépendent principalement des paramètres suivants :

– la géométrie de l’équipement (diamètre, longueur, épaisseur, support, piquages…) ;

– l’état des surfaces, l’hétérogénéité et l’anisotropie du matériau ;

– l’environnement (calorifuge, ignifuge, talus) ;

– le contenu de l’ESP (phase liquide, gazeuse) et la température de sa paroi. Ces informations sont
nécessaires pour déterminer le nombre de capteurs et leur position.

5.1.1. Capteur

La détection est généralement réalisée par des capteurs de type piézo-électrique placés au contact
de la structure. Le choix de l’instrumentation est dicté principalement par les événements sources
recherchés et les lois de propagation des ondes (modes, vitesses et atténuations) observées.

Les capteurs utilisés sont de type piézoélectrique résonant. Leur fréquence de résonance doit être
comprise entre 70 et 400 kHz pour les ESP en matériaux métalliques.

PERSONNEL

- Le personnel requis pour les prestations, la réalisation des essais et l’interprétation des
résultats doit posséder la formation et l’expérience correspondantes dans le domaine du
contrôle par émission acoustique des ESP et des réservoirs de stockage.
- Le personnel doit avoir les qualifications appropriées pour mener à bien les essais
conformément aux conditions requises de qualification et de certification spécifiées dans la
norme NF EN 473 notamment et mises en application par la COFREND ou reconnues
équivalentes par l’Administration.
- L’ensemble des travaux doit être supervisé par un personnel certifié niveau 3 ou équivalent
reconnu par l’Administration.
- Le responsable des contrôles sur site doit être à minima un personnel certifié niveau 2 ou
équivalent reconnu par l’Administration.
- L’approbation du rapport doit être réalisée par un personnel certifié niveau 3 ou équivalent
reconnu par l’Administration.
- Les procédures et toutes modifications doivent être validées par un personnel certifié niveau
3 ou équivalent reconnu par l’Administration.

LES DIFFICULTES
De nombreux phénomènes d’endommagement mécanique ou de processus de corrosion peuvent
être à l’origine d’émission acoustique. La propagation d’indications de type micro fissures ou fissure,
les fuites, la rupture d’un film d’oxyde produit par la corrosion sont les éléments essentiels à
détecter dans un équipement sous pression.

Il est alors important d’identifier d’autres phénomènes générateurs d’EA comme la relaxation de
contraintes dans les soudures, les frottements et les appuis mécaniques.

L’effet mémoire des matériaux, propriété métallurgique appelé effet Kaiser, caractérisé par
l’absence d’EA détectable jusqu’au dépassement de la charge maximale précédemment appliquée,
implique de prendre beaucoup de précautions. En effet, dans le cas d’un essai en service, il est
impératif de connaître la pression maximale atteinte sur une période de référence comprise entre 6
et 12 mois en amont du contrôle. La pression maximale de l’essai devra dépasser cette pression d’au
moins 10 %.

L’ensemble de ces éléments implique d’avoir recours à du personnel disposant d’un excellent niveau
technologique et met en évidence l’importance du niveau de savoir-faire et du retour d’expérience
pour appliquer industriellement de manière fiable et vérifiable cette méthode de CND.

Le diagnostic rendu ne donne aucune information sur la nature de l’indication, mais seulement une
cartographie des sources actives.

4. SUIVI DE L’EPREUVE HYDRAULIQUE INITIALE D’UN ESP ‘’ POINT ZERO ‘’

Cet Equipement Sous Pression (ESP) est notamment destiné à contenir un élément sensible hydro
réactif. De plus, à plusieurs reprises, au cours de sa vie, l’équipement sera ouvert pour accéder et
modifier cet élément.

L’EA lors de l’épreuve hydraulique initiale, apporte beaucoup de renseignements, pour évaluer
l’intégrité de la structure en fin de fabrication et obtenir un point « zéro ». La présence éventuelle de
défauts évolutifs avant qu’ils soient critiques est mise en évidence.

La cartographie obtenue, servira de référence pour les contrôles suivants qui seront réalisés après
chaque modification notable suite à ouverture de la structure.
5. APPLICATIONS
5.1. Sphère de stockage

5.2. Petits vracs enterrés

5.3. Contrôle par ondes guidées (pipe-line)

- Contrôle sur des structures de grandes longueurs

- Détection de perte de section sur des structures tubulaires ou de type plaques
- Génération d’une onde ultrasonore guidée qui se propage dans l’épaisseur de la structure

6. AVANTAGES & INCONVENIENTS

6.1. AVANTAGES
- Méthode bien adaptée à une surveillance en fonctionnement, possibilité de surveillance
sans arrêt de process (même pour des appareils fonctionnant à températures élevées), ni
démontage
- L'évolution de la fissure peut être quantifiée.
- Excellente sensibilité.
- Suivi en temps réel de l’évolution des indications conduisant à une amélioration de la
sécurité des installations et des personnels
- Surveillance des endommagements internes des structures, évaluation de l’intégrité globale
d’une structure
- Détection à distance, monitoring de composants inaccessibles à des contrôles non
destructifs conventionnels

6.2. INCONVENIENTS

- Instrumentation complexe.
- Etalonnage délicat.
- La mise en œuvre de l’EA doit être fiable et vérifiable, ce qui implique d’avoir recours à du
personnel disposant d’un excellent niveau technologique et d’un important savoir-faire
capitalisé sur du retour d’expérience industriel.

7. CONCLUSION