PFE-Amélioration Performance Laitiere

République Tunisienne Cycle de Formation d’Ingénieurs
Ministère de l’Enseignement Supérieur dans la Discipline Génie Biologique

et de la Recherche Scientifique
ST-EN07/00
Université de Sfax Projet de Fin d’Etudes
École Nationale d’Ingénieurs de Sfax N° d’ordre: 2016 / DGB-008
MEMOIRE
Présenté à
L’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax

(Département de Génie biologique)
En vue de l’obtention
Du Diplôme National d’Ingénieur en Génie Biologique
Par
Alaeddine AMEUR
Amélioration de la performance ligne de

conditionnement lait UHT
Soutenu le 25 juin 2016, devant la commission d'examen:
Pr. Abdelmonoem AYADI Président

Dr. Monia ENNOURI Examinateur
Pr. Hamadi ATTIA Encadrant
Amélioration de la performance ligne de conditionnement lait UHT Alaeddine AMEUR
Dédicaces
Je tiens à remercier avant tous Allah, le tout puissant qui m’a donné la santé, le courage, la
volonté et la patience de réaliser ce mémoire.
A Mes chers parents
Les personnes les plus chères du monde. Que vous trouvez ici le témoignage de ma profonde
reconnaissance pour tous les sacrifices que vous avez consentis pour mon éducation.
Je vous dois ma réussite et je vous éprouve ma grande affection.
Que dieu vous préserve longue vie et bonne santé.
A mes chers frères Atef et Adnene
Aucun mot ne saura exprimer tout l’amour que j’ai pour vous.
Que vous trouvez ici mon amour éternel, pour votre aide que vous me prodiguer à tout
moment.
Que dieu vous garde, et vous procure santé, bonheur et longue
vie.
A Samar Belhadj
Pour leur affection et leur encouragement tout au long de ce travail
Je la souhaite de tout mon cœur la joie et le succès.
A Amna Nefla
Pour notre amitié et tous les bons moments passés et à venir
A mes amis et à tous ceux qui m’aiment bien
Votre soutien a été d’une grande importance dont nul ne saurait décrire. Vous êtes non
seulement mes amis mais aussi mes frères. Je vous souhaite une vie pleine de bonheur et de
réussite.
Remerciements
Le présent travail est le fruit des efforts consentis par différentes personnes tant physiques
que morales. Je ne peux pas trouver des moyens d’exprimer ma reconnaissance et mes
remerciements à toute personne qui apporté sa contribution et sa collaboration dans la
conception de ce travail.
Je voudrais tout d’abord exprimer mes vifs remerciements à M. Ali KLEBI Président
Directeur du Centrale laitière de Mahdia pour m’avoir donné l’occasion d’effectuer mon
projet de fin d’études au sein de son établissement.
Je désire exprimer mes respectueux sentiments de gratitudes à mon encadrant Pr. Hamadi
ATTIA pour ses conseils et ses efforts afin de mener à bien ce travail.
Mes remerciements les plus sincères s’adressent également à mon encadrant industriel
M. Abdelaziz TLIGUE, pour avoir bien voulu encadrer ce travail ainsi que pour ses précieux
conseils.
Je remercie Pr. Abdelmonoem AYADI, professeur à l’ENIS pour l’honneur qu’il nous fait en
président de jury
Je remercie vivement Dr. Monia ENNOURI, maître de conférences, non seulement pour son
aide appréciable, ses conseils précieux, sa disponibilité et son encouragement tout en suivant
avec bienveillante attention ce travail mais aussi pour avoir accepté de juger ce travail.
Que mes vifs remerciements aillent aussi aux opérateurs et les chefs d’atelier du
conditionnement pour leur compréhension et leurs sérieux.
J’exprime ma reconnaissance respectueuse à tous mes enseignants de l’ENIS.
J´adresse aussi mes remerciements à tous ce qui m´ont aidé de près ou de loin à l´élaboration
de ce travail.
Résumé
L’objectif du présent travail, réalisé dans la Centrale laitière du Mahdia, est d’essayer
d’améliorer la performance de la ligne de conditionnement du lait UHT via une minimisation
des arrêts courts (petits arrêts) des machines et l’accroissement du rendement.
Notre approche a reposé sur la démarche DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Innover et
Contrôler) en commençant par l’identification des différents types des défauts puis par la
détermination, à l’aide de diagramme du Pareto, des défauts qui engendrent 80 % des petits
arrêts
Pour identifier les causes réelles de ces défauts et trouver les actions amélioratrices, nous
avons utilisé le diagramme d’Ishikawa et la méthode de « 5 Pourquoi ». Un plan d’action et
orienté vers l’amélioration a été, ensuite, établi et communiqué aux opérateurs
Enfin, pour pérenniser les actions amélioratrices, nous avons proposé et mis en œuvre certains
indicateurs de suivi de la performance ainsi que des listes de vérification.
Mots clés : Performance, conditionnement, petits arrêts, Pareto, Ishikawa, 5 Pourquoi, actions
amélioratrices, check-list de vérification
Sommaire
Partie 1 : Synthèse Bibliographique .......................................................................................... 1
Introduction ................................................................................................................................ 1
1. Le lait.................................................................................................................................. 2
1.1. Généralités ................................................................................................................... 2
1.2. Composition chimique moyenne du lait ...................................................................... 2
1.3. Production du lait......................................................................................................... 3
1.3.1. Production mondiale du lait ................................................................................. 3
1.3.2. Production laitière en Tunisie .............................................................................. 3
2. Lait UHT ............................................................................................................................ 4
2.1. Généralités : ................................................................................................................. 4
2.2. Qualité du lait UHT ..................................................................................................... 4
2.2.1. Qualité organoleptique ......................................................................................... 4
2.2.2. Qualité nutritionnelles .......................................................................................... 4
2.3. Elaboration du lait UHT .............................................................................................. 4
3. Le conditionnement ............................................................................................................ 5
3.1. Définition ..................................................................................................................... 5
3.2. Le conditionnement aseptique ..................................................................................... 5
4. Amélioration de la performance industrielle ...................................................................... 6
4.1. Notion de performance ................................................................................................ 6
4.2. Présentation de la démarche DMAIC .......................................................................... 6
4.2.1. Définir .................................................................................................................. 6
4.2.2. Mesurer................................................................................................................. 6
4.2.3. Analyser ............................................................................................................... 7
4.2.4. Innover ou Améliorer ........................................................................................... 7
4.2.5. Contrôler............................................................................................................... 7
Partie 2 : Matériels et méthodes : outils et domaine d’application ............................................ 8
1. Problématique..................................................................................................................... 8
2. Les outils et les indicateurs d’amélioration de la qualité ................................................... 8
2.1. Diagramme d’Ishikawa................................................................................................ 8
2.1.1. Définition ............................................................................................................. 8
2.1.2. Construction du diagramme d’Ishikawa .............................................................. 8
2.1.3. Exploitation du diagramme d’Ishikawa ............................................................... 9
2.2. La méthode des 5 pourquoi (5 P)................................................................................. 9

2.2.1. Définition ............................................................................................................. 9
2.2.2. Mode d’utilisation de la méthode de 5P ............................................................... 9
2.3. Diagramme de Pareto ................................................................................................ 10
2.3.1. Définition ........................................................................................................... 10
2.3.2. Principe............................................................................................................... 10
2.3.3. Etapes de construction du diagramme de Pareto ................................................ 10
2.4. Le taux de rendement synthétique (TRS) .................................................................. 11
2.5. Temps moyen de bon fonctionnement (MTBF) ........................................................ 11
3. Description de l’atelier de conditionnement .................................................................... 11
3.1. Stérilisateur ................................................................................................................ 12
3.2. Tank aseptique ........................................................................................................... 12
3.3. Conditionneuse (A3Flex) .......................................................................................... 12
3.4. L’accumulateur Hélix 30 ........................................................................................... 13
3.5. Applicateur bouchons Cap 30................................................................................... 13
3.6. PolyPack .................................................................................................................... 13
3.7. Convoyeur ................................................................................................................. 13
Partie 3 : Résultat : usage et amélioration de la démarche DMAIC ........................................ 14
3. La mise en œuvre de la démarche DMAIC .......................................................................... 14
3.1. Définir ........................................................................................................................... 14
3.1.1. Définir les petits arrêts ........................................................................................... 14
3.1.2. Comprendre la gravité du problème ....................................................................... 14
3.2. Mesurer.......................................................................................................................... 14
3.2.1. Etablir un système de collectes des données .......................................................... 14
3.2.2. Définir le niveau de base des petits arrêts .............................................................. 15
3.2.3. Identifier les zones critiques .................................................................................. 15
3.2.4. Les standards de nettoyage :................................................................................... 15
3.2.5. Gestion des étiquettes ............................................................................................. 17
3.2.6. Suivie des étiquettes ............................................................................................... 18
3.3. Analyser ........................................................................................................................ 18
3.3.1. Diagramme du Pareto ............................................................................................. 18
3.3.2. Diagramme d’Ishikawa .......................................................................................... 20
3.3.3. La méthode de 5 Pourquoi ..................................................................................... 21
3.4. Améliorer ...................................................................................................................... 21

3.4.1. Définir un plan d’action ......................................................................................... 22
3.4.2. Préparer les OPL (Leçon en un point) .................................................................... 23
3.4.5. Contrôler..................................................................................................................... 23
3.5.1. Définir les standards d’inspection .......................................................................... 24
3.5.2. Les indicateurs de suivie de performance .............................................................. 25
 Diagramme de variation de la fréquence des petits arrêts ........................................ 25
 Le taux de rendement synthétique (TRS) .................................................................. 26
 Le MTBF ................................................................................................................... 27
3.5.3. Introduire le tableau de la machine ........................................................................ 27
3.5.4. Créer une check-list pour la réunion mensuelle : ................................................... 28
Partie 4 : Conclusion et perspectives ....................................................................................... 30
Liste des abréviations
AF : Applicateur Film
AM : Après midi
CLM : Centrale laitière de Mahdia
DMAIC : Définir, Mesurer, Améliorer, Innover, Contrôler
DLUO : Date limite de consommation optimale
DT : Dinar tunisien
g/l : Gramme par litre
kg : Kilogramme
ml : Millilitre
MTBF : Le temps moyen de bon fonctionnement
M : Matin
N : Nuit
Op : Opérateur
UHT : Ultra Haute Température
URA : Unité de Raccord Automatique
UFP : Unité Finale de Pliage
TRS : Taux de rendement synthétique

Liste des tableaux, des figures et des équations
Tableau 1. Composition générale du lait de vache (Lapointe-vignola, 2012) ........................... 2

Tableau 2. Evolution de la production mondiale du lait (FAO, 2013) ...................................... 3
Tableau 3. Evolution de la production laitière (millions de litres) en Tunisie (GIVlait, 2014) 3
Tableau 4. Calcul necessaire pour le diagramme du Pareto .................................................. 18
Tableau 5. Les défauts engendrant 80% des problèmes dans la semaine 01 .......................... 19
Tableau 6. Description de causes de petits arrêts ................................................................... 21
Tableau 7. Méthode de "5 Pourquoi"....................................................................................... 22
Tableau 8. Plan d'action .......................................................................................................... 23
Tableau 9. Liste d'inspection de la machine Cap 30................................................................ 25
Tableau 10. Check-list de réunions des parties intéressées de l’atelier conditionnant ........... 29
Figure 1. Diagramme de fabrication du lait UHT (Noblet, 2012) ............................................. 5

Figure 2. Chronologie de la démarche DMAIC (Thiery, 2012) ................................................ 7
Figure 3. Diagramme d'Ishikawa............................................................................................... 9
Figure 4. Méthode de "5 Pourquoi" ......................................................................................... 10
Figure 5. Diagramme du Pareto .............................................................................................. 11
Figure 6. La différence entre petite arrêts et pannes ............................................................... 14
Figure 7. Moyenne des petits arrêts en 2015. .......................................................................... 15
Figure 8. Etiquette vierge......................................................................................................... 17
Figure 9. Les boites des étiquettes ........................................................................................... 17
Figure 10. Courbes de nombre cumulé des étiquettes émises et résolues ............................... 18
Figure 11. Diagramme du Pareto de la semaine 01 ................................................................ 19
Figure 12. Diagramme d'Ishikawa de "Défaut Cap 30" .......................................................... 20
Figure 13. OPL (leçon en un point) ......................................................................................... 24
Figure 14. Moyenne des petits arrêts par semaine .................................................................. 26
Figure 15. Moyenne du Taux de rendement synthétique ......................................................... 26
Figure 16. MTBF (Temps de bon fonctionnement) .................................................................. 27
Figure 17. Tableau de la machine ........................................................................................... 28
Équation 1. Poucentage du TRS perdu par les petits arrêts ................................................... 14

Équation 2. MTBF .................................................................................................................... 27
Listes des annexes
Annexe 1 : Fiche de collecte des données ................................................................................ 31

Annexe 2 : Les défauts responsables de 80 % des petits arrêts .............................................. 32
Annexe 3 : Diagrammes d’Ishikawa ........................................................................................ 35
Annexe 4 : L’analyse de « 5 Pourquoi » .................................................................................. 42
Annexe 5 : Les OPL (leçon en un point) .................................................................................. 54
Annexe 6 : Check-list de la machine A3Flex............................................................................ 56
Présentation générale de l’entreprise

La Centrale Laitière de Mahdia "CLM" est une société anonyme qui produit du lait
stérilisé, du beurre, du jus, du yaourt et du lait aromatisé. La marque VITALAIT détient 20%
du marché et ses principaux actionneurs sont Emmi et kaiku.
Le siège de la Centrale Laitière de Mahdia " CLM " est situé à Dkhila à 8 km de la
Mahdia. Il regroupe la direction générale, la direction administrative et financière, la direction
commerciale et la direction centrale industrielle et technique.
La CLM utilise un réseau important de distribution. Elle dispose d’un bureau à Tunis
une plate-forme à Gabés et des dépositaires situés dans la plupart des régions. Ce réseau est
inspecté par un staff de contrôleurs qualifiés et qui sont rattachés directement à la direction
commerciale.
Le chiffre d'affaire de la CLM, a connu un développement imputant ces dernières années. Il a,

en effet, été multiplié par 15 en passant de l’année 1999 à l’année 2012.
Partie 1 : Synthèse
Bibliographique
Introduction
Dans un contexte économique de marchés ouverts, la concurrence est devenue de plus en
plus intensive avec la multiplication des offres, tant nationales qu’internationales. La qualité
du produit, l’image de marque, la compétitivité, la maîtrise des coûts et la productivité
représentent des facteurs primordiaux pour assurer la pérennité et le développement de
n’importe quelle entreprise face à ses concurrents.
Pour gagner le pari de cette concurrence, l’industrie agroalimentaire, Tunisienne et en

particulier, l’industrie laitière a la mise en place de nouvelles démarches et de nouvelles
pratiques permettant d’améliorer la qualité et la productivité. Ces perspectives d’amélioration
ont touché essentiellement le conditionnement.
En ce sens, le présent projet projette l’amélioration de la performance de la ligne de

conditionnement du lait UHT au sein d’une entreprise laitière (CLM) par la réduction des
arrêts.
Dans ce cadre, nous nous sommes servis de méthodes et d’outils d’amélioration de la

gestion de la production. Nous avons ainsi adopté la démarche DMAIC (Définir, Mesurer,
Analyser, Innover et Contrôler) dans l’objectif d’améliorer la performance en réduisant au
maximum les petits arrêts dans la zone de conditionnement.
Le présent rapport comporte quatre parties :

- Une première partie bibliographique consacrée à la présentation de la filière
laitière, le conditionnement du lait et la démarche DMAIC.
- Une deuxième partie consacrée à la description de l’atelier de conditionnement et
les outils d’amélioration de la qualité.
- Une troisième partie consacrée à l’analyse et l’interprétation de résultats.
- Une quatrième partie consacrée à la conclusion et aux perspectives de cette étude.
1
1. Le lait
1.1. Généralités
Le lait est un produit vivant sécrété par les glandes mammaires des mammifères, il est
destiné à alimenter le nourrisson grâce à sa richesse exceptionnelle en protéines, vitamines,
calcium… (Lapointe-vignola, 2002).
En 1908, dans le congrès international de la répression des fraudes de Paris, le lait a

été définit comme « le produit intégral de la traite totale et ininterrompue d’une femelle
laitière bien portante, bien nourrie et non surmenée. Il doit être recueilli proprement et ne pas
contenir de colostrum ». Le mot « lait » sans indication de l’espèce désigne le lait de vache.
Tout lait provenant d’une autre femelle laitière doit être désigné par la dénomination « lait »
suivie par l’indication de l’espèce animale dont il provient : « lait de chamelle », « lait de
chèvre »… (Noblet, 2012).
1.2. Composition chimique moyenne du lait
Le lait est un produit très complexe constitué de 90% d’eau, d’une solution vraie, une
suspension colloïdale, une solution colloïdale et une émulsion. La solution vraie est un
mélange de substances liquides ou solides solubilisées (Glucides et minéraux). La suspension
colloïdale est un mélange constitué de très petites particules solides non solubilisées et
dispersées dans une phase liquide (Micelles de caséines). La solution colloïdale est un
mélange constitué de très fines particules qui possèdent une grande affinité pour
l’eau (Protéines du sérum). L’émulsion est un mélange de gouttelettes très fines dispersées et
non solubilisées dans une phase aqueuse. (Lapointe-vignola, 2002). Le tableau 1 présente la
composition générale du lait de vache et la teneur moyenne de chaque composant.
Tableau 1. Composition générale du lait de vache (Lapointe-vignola, 2002)
Constituants majeurs Teneurs

Eau 900 ml/l
Protéines 35 g/l
Lipides 38 g/l
Glucides (lactose) 50 g/l
Calcium 1,25 g/l
2
1.3. Production du lait
1.3.1. Production mondiale du lait

En 2013, la production mondiale du lait est de 781.9 millions de tonnes, le lait de
vache présente 83% de la production mondiale, suivi par le lait de bufflonne (13%) et le lait
de chèvre (2%). (FAO, 2013).
Le tableau 2 montre l’évolution de la production mondiale du lait de 2009 à 2013.
Tableau 2. Evolution de la production mondiale du lait (FAO, 2013)
Millions de tonnes 2009 2010 2011 2012 2013
Lait de vache 596.5 610.5 226.2 240.1 646.1

Lait de bufflonne 89.7 93.1 97 99.8 103.1
Lait de chèvre 18 17.7 18.2 18.4 18.7
D’après la FAO, il ya 150 millions de foyers dans le monde qui sont engagés dans la
production laitière, ce qui montre l’importance de cette filière dans l’économie mondiale. En
effet, l’Asie occupe la première place dans la production du lait, dont l’Inde est le premier
pays producteur dans le monde. L’Europe occupe la deuxième place grâce à la production de
l’Allemagne et de la France. Et en troisième place vient le continent américain dont la moitié
de la production provient des États-Unis. (FAO ,2013).
1.3.2. Production laitière en Tunisie
Pendant les dernières années, la production laitière en Tunisie a progressé rapidement.

En effet elle est passée de 864 millions de litres en 2004 à 1218 millions de litres en 2014
(Givlait, 2014), (Tableau 3).
Tableau 3. Evolution de la production laitière (millions de litres) en Tunisie (GIVlait, 2014)
Années 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Production 864 920 971 1006 1014 1030 1059 1096 1124 1175 1218
de lait
Cette progression est liée principalement à l’amélioration de la qualité du cheptel

bovin avec une augmentation du nombre des bovins de race pure de 195 milles femelles en
2004 à 228 milles femelles en 2013. Par contre il y’a une diminution du nombre des bovins de
race locale ou croisée de 241 milles femelles en 2004 à 196 milles femelles en 2013, (GIV
lait, 2014).
3
2. Lait UHT
2.1. Généralités :
Le lait UHT est obtenu par une stérilisation à une ultra-haute température. Le lait est
chauffé à une température très élevée pendant quelques secondes, permettant ainsi la
destruction totale des germes. Ce type de traitement permet de ne pas altérer la qualité
organoleptique du lait. Le chauffage est suivi par un refroidissement rapide pour éviter les
modifications physicochimiques de ce produit. Après ce traitement, le lait est conditionné
dans un emballage aseptique. Le lait UHT peut être conservé à une température ambiante
pendant plusieurs mois, et deux à trois jours après l’ouverture de l’emballage. C’est le lait le
plus consommé dans le monde. (Noblet, 2012).
2.2. Qualité du lait UHT
2.2.1. Qualité organoleptique

Le lait UHT qui a subi un conditionnement aseptique (Tetra brik) ne montre pas de
brunissement. Il est, même, plus blanc que celle du lait cru grâce à l’homogénéisation. Le lait
est affecté, au départ, par un goût de cuit qui disparaît totalement au cours de temps. (Gandon
et al, 1974).
2.2.2. Qualité nutritionnelles
La stérilisation UHT préserve au maximum les vitamines. Ainsi, les pertes en vitamines
liposolubles sont insignifiantes, les pertes en thiamines sont de 20% et la riboflavine est
résistante au traitement thermique mais très sensible à la lumière. L’emballage tetra-brik peut
maintenir la teneur de cette vitamine grâce à son imperméabilité à la lumière. Les pertes en
acide ascorbique sont de l’ordre de 30%. (Gandon et al, 1974).
2.3. Elaboration du lait UHT
Le lait UHT est obtenu après une série d’opérations unitaires. La figure 1 montre les
étapes de fabrication du lait UHT (Noblet, 2012).
4
Stockage du lait cru (4 °C)
Pasteurisation : 72 à 80 °C pendant quelques

secondes
Ecrémage éventuel selon le type du lait

prévu
Stockage du lait pasteurisé (4°c)
Homogénéisation
Stérilisation 140 à 150 °C, 4 à 5 secondes
Conditionnement aseptique
Figure 1. Diagramme de fabrication du lait UHT (Noblet, 2012)
3. Le conditionnement
3.1. Définition
D’après le règlement européen n°854/2004, le conditionnement est l’action de placer une

denrée alimentaire dans une enveloppe ou dans un contenant en contact direct avec la denrée
concernée.
3.2. Le conditionnement aseptique
Le conditionnement aseptique est le remplissage d’un produit stérile dans un récipient

stérile dans des conditions aseptiques avec le cachetage des récipients pour éviter la
contamination. En 1961, la société Alpure en collaboration avec la société Tetra pack AB ont
développé un emballage basé sur le carton laminé. Le marché de ce type d’emballage utilisé
dans les produits laitiers a connu une croissance rapide pour atteindre 30 milliards de litres en
2011. La stérilisation des matériaux d’emballage se fait, essentiellement, par les trois
procèdes suivants : l’irradiation, le traitement thermique et le traitement chimique (Robertson,
2002).
5
4. Amélioration de la performance industrielle
4.1. Notion de performance
La performance se définit comme la réalisation d'un résultat équivalent ou supérieur à

l'objectif fixé par l'organisation compte tenu des moyens mis en œuvre. Il est important pour
une organisation de pouvoir la mesurer. La performance d’une entreprise provient
essentiellement de sa capacité à créer de la valeur. L'analyse de la performance se décline en
deux grandes notions :
 L'efficacité qui mesure la capacité de l'organisation à atteindre ses buts. On
considère qu'une activité est efficace si les résultats obtenus sont identiques ou
supérieurs aux objectifs définis.
 L'efficience qui est le rapport entre les ressources employées et les résultats
atteints. Une organisation est efficiente si elle atteint les objectifs fixés en
optimisant les moyens utilisés. (Simon et al., 2012).
4.2. Présentation de la démarche DMAIC
La démarche DMAIC permet de maîtriser les paramètres processus de la ligne de

production et garantir leurs conformités aux exigences techniques. Cette démarche permet
d’éliminer ou réduire à un niveau très faible, les sources de variabilités qui génèrent des pertes
énormes de matière et de productivité. (Petitqueux, 2006). La démarche DMAIC est un
enchaînement de cinq étapes illustrées dans la figure 2 et résumées ci-après.
4.2.1. Définir
C’est une phase de cadrage du projet. Elle s’attache à la définition des problèmes à
résoudre et l’identification des objectifs. Elle permet d’identifier les dysfonctionnements et les
gaspillages dans le processus, (Thiery, 2012).
4.2.2. Mesurer
L’objectif de cette phase consiste à ressembler les informations et évaluer les
performances d’un processus en mesurant ses paramètres caractéristiques, et en identifiant les
zones à problème, (Hohmann, 2012).
6
4.2.3. Analyser
Cette étape « Analyser » évalue les relations de causes à effets des facteurs d’influence
sur les processus et des écarts observés sur les mesures effectuées. Les solutions
d’amélioration sont analysées et aboutissent à la définition d’actions et de leur priorité,
(Hohmann, 2012).
4.2.4. Innover ou Améliorer

C’est la mise en place de solutions visant l’élimination des causes les plus probables
des problèmes, (Hohmann, 2012).
4.2.5. Contrôler
C’est une phase de maîtrise, elle vise l’évaluation et la suivie des résultats des solutions
mises en œuvre sur une période suffisante pour juger de leur pertinence, (Hohmann, 2012).
Figure 2. Chronologie de la démarche DMAIC (Thiery, 2012)
7
Partie 2 : Matériels et
méthodes : outils et
domaine
d’application
1. Problématique
Le présent travail a été effectué sur le périmètre atelier de conditionnement. Au cours de
ce procédé, les machines engendrent des arrêts courts appelés « petits arrêts » qui influent sur
le rendement et la performance des machines.
L’objectif de ce travail est d’identifier et d’essayer de réduire les petits arrêts dans la ligne
C. Pour ce faire on doit, d’une part, connaitre les différentes machines de l’atelier et le
processus de conditionnement, et d’autre part, appliquer la démarche DMAIC pour réduire les
petits arrêts.
2. Les outils et les indicateurs d’amélioration de la qualité
2.1. Diagramme d’Ishikawa
2.1.1. Définition
Le diagramme d’Ishikawa ou le diagramme des causes effets est une méthode
d’analyse introduit par le professeur Kaoru Ishikawa pendant les années soixante. Ce
diagramme a pour but de structurer une recherche des causes, comprendre un phénomène,
analyser un défaut en identifiant les causes racines et servir de support de communication et
de formation. (Hohmann, 2012).
2.1.2. Construction du diagramme d’Ishikawa

La construction du diagramme d’Ishikawa nécessite la présence des personnes ayant
acquis une expérience et un niveau technique suffisant sur le sujet à traiter (Hohmann, 2012).
Les étapes de construction de ce diagramme sont les suivants:
- Identifier le problème (effet).

- Rechercher les causes possibles pour le problème à l’aide d’un « Brainstorming ».
- Classer les causes selon leur nature (5M) :
 Main d’œuvre : formation, compétences, expérience…
 Milieu : éclairage, climat, bruit…
 Matériel : maintenance, outils…
 Méthode : mode opératoire, méthodes à suivre…
 Matière : matières premières, information…
8
2.1.3. Exploitation du diagramme d’Ishikawa
Lorsque le digramme est construit, il faut vérifier sur site pour identifier les vraies
causes. En principe, seules les causes directement liées à l’effet étudié doivent être prises en
compte. Lorsque les vraies causes sont identifiées, il faut attaquer par priorité les causes aux
influences principales, (Hohmann, 2012), la figure 3 présente un exemple de diagramme
d’Ishikawa.
Figure 3. Diagramme d'Ishikawa
2.2. La méthode des 5 pourquoi (5 P)
2.2.1. Définition
La méthode des 5 P est un outil d’amélioration de la qualité, elle est introduite par
l’ingénieur industriel japonais Taiichi OHNO (1912-1990), Cet outil permet de rechercher les
causes d’une situation à problème ou d’un dysfonctionnement. C’est une méthode de
questionnement systématique destinée à assembler les causes premières possibles d’une
situation ou d’un phénomène observé. Elle permet d’identifier les causes profondes d’un
problème observé, Elle consiste à se poser plusieurs fois de suite la question : « Pourquoi ? »
et à répondre à chaque question. (Lancksweerdt, 2009)
2.2.2. Mode d’utilisation de la méthode de 5P

La méthode de 5 P est présentée sous la forme d’un questionnement systématique
(Lancksweerdt, 2009) :
- Identifier clairement un problème.

- Enoncer la question commençant par pourquoi « pourquoi ce problème est-il apparu ».
- La réponse de la première question est un autre problème à résoudre.
9
- Reformuler la question commençant par pourquoi jusqu’à l’obtention d’une cause racine.
- En général, la cause racine est trouvée avant le 5éme « pourquoi ».
La figure 4 présente le mode d’utilisation de la méthode de « 5 Pourquoi »
Figure 4. Méthode de "5 Pourquoi"
2.3. Diagramme de Pareto
2.3.1. Définition
Ce diagramme est inventé par M. Joseph JURAN, il est appelé également par la
méthode « ABC » ou la règle de 80/20. Il se présente sous la forme d’un histogramme de
distribution et permet de mettre en évidence les causes les plus importants sur le nombre total
d’effet (Hohmann, 2012).
2.3.2. Principe
Le diagramme de Pareto est basé sur le principe 20/80, il permet de trouver 20% des
causes pour un phénomène observé qui engendrent 80% des problèmes, et donc il suffit de
travailler sur ces 20% de causes pour influencer fortement les problèmes du phénomène
(Hohmann, 2012).
2.3.3. Etapes de construction du diagramme de Pareto

Les étapes de construction du diagramme du Pareto sont : (Hohmann, 2012).
- Identifier le problème
- Collecter les données (causes de problème et leur fréquence).
- Classer les données par catégorie.
- Déterminer le pourcentage de chaque catégorie par rapport au total.
- Classer les pourcentages par ordre décroissante.
10
- Déterminer le pourcentage cumulé.

- Tracer le graphique.
Un exemple du diagramme de Pareto est présenté dans la figure 5.
Figure 5. Diagramme du Pareto
2.4. Le taux de rendement synthétique (TRS)
Le taux de Rendement Synthétique est un indicateur destiné à suivre la performance et le taux

d'utilisation des équipements. Il se calcule comme le rapport entre le temps utile (temps qu’il
aurait fallu dépenser dans des conditions nominales pour réaliser la même production) et le
temps de la mise en marche. Son objectif principal est de mesurer l’importance des
fluctuations aléatoires (arrêts, non-qualité, ralentissements) sur l’efficience des équipements
de production, et en particulier sur les contraintes (Gallaire, 2008).
2.5. Temps moyen de bon fonctionnement (MTBF)
Le MTBF (Mean Time Between Failures) est un indicateur de la fiabilité d’un système
réparable qui mesure le taux de défaillances aléatoires. Plus le MTBF est élevé, plus le
système est fiable. Le MTBF se définit comme le rapport entre le temps de fonctionnement
du système et le nombre des défaillances, (Torell et al.,2004).
3. Description de l’atelier de conditionnement

L’atelier de conditionnement est composé de 4 lignes, chaque ligne possède 7
sections définies ci après:
11
3.1. Stérilisateur
Dans cette section, le lait subit un traitement UHT de 142 °C pendant 7 secondes pour
tuer touts forme de microorganisme. Le produit n'entre pas en contact direct avec la source de
chaleur (vapeur d’eau). Il est chauffé à l'aide d'échangeurs thermiques.
3.2. Tank aseptique
Le tank aseptique est une cuve de stockage intermédiaire située entre le stérilisateur et la
machine de conditionnement, qui amortie les différences de capacité. Ce tank aseptique peut
conserver la stérilité du lait pendant 36 heures, le lait est conservé sous air stérile et filtré. La
capacité du tank est de 30 000 kg.
3.3. Conditionneuse (A3Flex)
La conditionneuse est appelé A3Flex, elle fabrique les briques (Tetrapak) qui vont contenir
le lait UHT dans des conditions aseptiques pour maintenir leurs stérilité. Cette conditionneuse
est composée de 5 zones :
- Unité du Raccord Automatique (URA) : Des bobines de matériau d'emballage sont

chargées dans l'URA à l'arrière de la remplisseuse.
- Applicateur film : L'applicateur de film sert à appliquer un film spécial de polyéthylène

sur un bord du matériau d'emballage. Le film est utilisé par la suite pour souder l'un à
l'autre les deux bords du matériau d'emballage.
- PTFlex : Après l'applicateur de film, le matériau d'emballage entre dans l'unité PullTab.
L'unité PullTab sert à appliquer des ouvertures sur les emballages. La deuxième station de
PTFlex est l'applicateur de "languette intérieure". Celle ci sert à appliquer une languette
intérieure de polyéthylène qui recouvre le trou percé sur l'intérieur du matériau
d'emballage. La troisième station de PTFlex est l'applicateur de "languette d'ouverture".
Elle sert à appliquer une feuille recouvrant le trou poinçonné sur l'extérieur du matériau
d'emballage.
- Bain de peroxyde : Il contient du peroxyde dilué chauffé par des éléments chauffants
électriques fixés à l'extérieur du bain. Le peroxyde stérilise le matériau d'emballage et
élimine toute bactérie risquant de contaminer le lait.
12
- La section de formation : se compose d'une série de couronnes de formation positionnées

à intervalles donnés dans la tour aseptique. Les couronnes de formation utilisent des
rouleaux pour que le matériau d'emballage prenne progressivement la forme d'un tube.
Quand le matériau d'emballage forme un tube presque complet, le film de polyéthylène est
chauffé et pressé sur l'autre bord du matériau d'emballage pour souder le tube.
- Le système de mâchoires : Il doit couper le matériau d'emballage en un point spécifique

sur le tube de matériau d'emballage.
- L'unité finale de pliage (UFP): Lors du déplacement de l'emballage dans L’UFP, des
volets de pliage pressent l'emballage le long de lignes de pliages prédéfinies sur le
matériau d'emballage de façon à ce qu'il prenne sa forme finale.
3.4. L’accumulateur Hélix 30
L'accumulateur Helix 30 stocke les emballages en toute sécurité entre la machine de

remplissage et l'équipement en aval. Il réduit ainsi les arrêts de la machine de remplissage,
accroit le temps de service et évite les éventuels endommagements des emballages dans la file
d'attente de la ligne de production.
3.5. Applicateur bouchons Cap 30
C’est une machine pour l’application de bouchons de type Recap3 sur les briques Tetra-Brik,
sa cadence est de 7200 briques par heure.
3.6. PolyPack
Après la mise en place des bouchons, les paquets du lait UHT sont acheminés jusqu'à
polypack où ils sont assemblés en six à la porte d'entrée et sur emballés par un film thermo
rétractable transparent. Le stick de 6 pièces passe ensuite dans un four ayant une température
160°C pour que le plastique se solidifie.
3.7. Convoyeur
Le convoyeur est un tapis de transport des briques entre les machines.
13
Partie 3 :
Résultat : usage et
amélioration de la
démarche DMAIC
3. La mise en œuvre de la démarche DMAIC
3.1. Définir
C’est la compréhension du problème.
3.1.1. Définir les petits arrêts

Nous avons définis les petits arrêts comme étant ceux de la machine de
conditionnement qui durent au maximum 10 minutes et ne nécessitent pas obligatoirement de
la maintenance pour le redémarrage de la machine. La figure 6 présente la différence entre
petite arrêts et pannes.
Figure 6. La différence entre petite arrêts et pannes
3.1.2. Comprendre la gravité du problème

Des nombreuses entreprises n’arrivent pas à identifier le phénomène et classe certains
arrêts comme inconnus. D’autres associent ces pertes à la présence des petits arrêts mais
n’arrivent pas à comprendre le phénomène. Dans la société CLM, les petits arrêts provoquent
une perte de 3,5 % du taux de rendement synthétique (TRS), (équation 1).
Temps des petits arrêts (heure)

Poucentage du TRS perdu par les petits arrêts = X 100
Temps d′ ouverture de l′atelier(heure)
Équation 1. Poucentage du TRS perdu par les petits arrêts
 Pourcentage du TRS perdu par les petits arrêts = (5,6/160)*100 = 3.5 %
3.2. Mesurer
Au cours de cette étape, nous avons ressemblé les données et identifier les zones à problème.
3.2.1. Etablir un système de collectes des données

La collecte des données est la base de ce projet et pour faciliter cette opération nous
avons créé un système d’enregistrement simple sous forme d’une fiche. Cette fiche contient la
14
date, l’heure, la description et la section des petits arrêts. L’annexe 1 présente la fiche de
collecte des données.
3.2.2. Définir le niveau de base des petits arrêts

Au départ, Nous avons mesuré la moyenne des petits arrêts par semaine pour l’année
2015. Cette moyenne est égale à 26. Ensuite, nous avons fixé une cible, qui est la réduction
des petits arrêts jusqu’à 50%, (figure 7).
30
26
Moyenne des petits arrêts
25
20
par semaine
15 13
10
0
Avant projet Cible
Figure 7.Moyenne des petits arrêts en 2015.
3.2.3. Identifier les zones critiques

La fiche de collecte des données nous ont permis de déterminer les zones dans
lesquelles les petits arrêts sont fréquents :
- La conditionneuse A3Flex engendre 49 % des petits arrêts.

- L’accumulateur Hélix 30 engendre 19 % des petits arrêts.
- Le convoyeur engendre 11 % des petits arrêts.
- Le Polypack engendre 10 % des petits arrêts.
- L’applicateur bouchons Cap30 engendre 8 % des petits arrêts.
3.2.4. Les standards de nettoyage :
- Nettoyage du stérilisateur : le stérilisateur possède 2 types de nettoyage.
15
Un nettoyage intermédiaire après 10 heures de production :
 Rinçage avec de l’eau pour éliminer les traces du lait pendant 9 minutes.
 Nettoyage avec la soude (1.8%), pendant 45 minutes.
 Injection acide pour débarrasser les traces de la soude pendant 2 minutes.
 Rinçage avec de l’eau chaude (80°c), pendant 15 minutes.
Un nettoyage principal après 36 heures de production :
 Rinçage avec de l’eau chaude (140°c) pendant 6 minutes.

 Nettoyage avec la soude (2%) pendant 30 minutes.
 Rinçage avec l’eau chaude (140°C) pendant 6 minutes.
 Circulation de l’acide (2%) pendant 30 minutes.
 Rinçage final à l’eau chaude (80°C) pendant 13 minutes.
- Nettoyage du tank aseptique :
Le tank aseptique possède un seul type de nettoyage qui est programmé en même temps avec
le nettoyage principal du stérilisateur (chaque 36 heures). Les étapes de ce nettoyage sont
comme suit :
 Rinçage à l’eau chaude (140°c) pendant 7.5 minutes.

 Nettoyage avec de la soude (2%) pendant 30 minutes.
 Rinçage avec de l’eau chaude (140°c) pendant 6 minutes.
 Circulation de l’acide (2%) pour éliminer les traces de la soude pendant 13
minutes.
 Rinçage final à l’eau chaude (80°C) pendant 11 minutes.
- Nettoyage de la conditionneuse A3flex :

- La conditionneuse possède deux types de nettoyage, un nettoyage intermédiaire après
10 heures de production qui reste 90 minutes et un nettoyage principal chaque 36
heures de la production qui reste 120 minutes.
- Le nettoyage de l’A3Flex est automatique grâce à un système de nettoyage en place
intégré dans cette machine.
16
3.2.5. Gestion des étiquettes

L’étiquette est un instrument qui sert à mettre en évidence les anomalies. Pour chaque
anomalie dans la machine on remplit une étiquette contenant la description, la section et la
date. La figure 8 présente une étiquette vierge.
Le remplissage des étiquettes se fait par toutes personnes ayant constaté une anomalie
dans une machine. Chaque jour, nous vérifions le nombre des étiquettes remplies.
Après l’analyse des anomalies, des actions correctives sont proposés et mises en place
par la responsable des étiquettes.
Figure 8. Etiquette vierge

Les boites des étiquettes sont colorées selon l’évaluation de la mise en place des
actions correctives : une boite bleue pour les étiquettes vierges, une boite jaune pour les
étiquettes émises, une boite rouge pour les étiquettes en cours de résolution et une boite verte
pour les étiquettes résolues. (Figure 9)
Figure 9. Les boites des étiquettes
17
3.2.6. Suivie des étiquettes

Au cours des 4 mois du projet, Nous avons suivi 74 étiquettes émises pour la ligne C,
dont 60 qui ont été résolues. La figure 10 présente le nombre cumulé des étiquettes émises et
résolues qui permet de suivre l’état des machines et la rapidité de la réaction de l’équipe
maintenance. Dans le mois de mars et avril, nous avons enregistré une diminution
remarquable des étiquettes non résolues. Cette amélioration est le résultat de la diminution des
anomalies dans les machines.
80 74
Nombre cumulé des
70
60 50
étiquettes
60
50
40 35 48
30 23 Etiquettes émises
31
20 Etiquettes résolues
10 16
0
Févirer Mars Avril Mai
Mois
Figure 10. Courbes de nombre cumulé des étiquettes émises et résolues
3.3. Analyser
Cette étape permet d’identifier les causes des problèmes et les solutions d’amélioration.
3.3.1. Diagramme du Pareto

Nous avons classé les petits arrêts par ordre croissant en termes de fréquences, puis
nous avons calculé leurs pourcentages et le pourcentage de cumul afin d’identifier les défauts
responsables de 80 % de petits arrêts, (Tableau 4).
Tableau 4. Calcul necessaire pour le diagramme du Pareto
Zones Description de petits arrêts Nombre de petits arrêts Pourcentage (%) % cumulé
Hélix Bourrage Hélix 8 33,33 33,33
Cap 30 Défaut cap30 6 25 58,33
A3Flex Languette d’ouverture non détecté
4 16,66 75
Bourrage poste aluminium
Polypak Défaut polypak 4 16,66 91.65
URA Défaut URA 1 4,16 95.84
Mâchoires Défaut soudure longitudinale 1 4,16 100
Total= 24
18
La figure 11 présente le diagramme du Pareto des petits arrêts de la première semaine

de notre séjour dans l’entreprise Les résultats de diagrammes du Pareto des semaines
ultérieures sont données dans l’annexe 2.
9 8 100%
8
7 6
80%
6
60%
5 4 4
4 8
40%
3 6
3
2 4 1 1 20%
1 - - - -
1 1 1
URA
UFP
Cap30
Polypack
Hélix
AF
PTFlex
systéme machoire
Figure 11. Diagramme du Pareto de la semaine 01
Les causes responsables de 80 % de petits arrêts engendrés par chaque machine sont
présentées dans le tableau 5.
Tableau 5. Les défauts engendrant 80% des problèmes dans la semaine 01
Zones Description de petits arrêts

Cap30 Défaut Cap30
Hélix Bourrage Hélix
Languette d’ouverture non détecté par le capteur
PTflex Bourrage dans poste aluminium de la languette
d’ouverture
19
3.3.2. Diagramme d’Ishikawa

Pour mieux comprendre les causes des petits arrêts déterminées par le diagramme du
Pareto, un travail de groupe avec les opérateurs et les chefs d’atelier de conditionnement a été
effectué pour déterminer toutes les causes potentielles des différents petits arrêts. Des notes
ont été affectées selon la gravité : la note 8 pour une cause d’influence élevée, la note 5 pour
une cause d’influence moyenne et la note 2 pour une cause de faible influence sur l’apparition
de petits arrêts. La figure 12 présente le diagramme d’Ishikawa de l’arrêt « Défaut Cap 30 ».
Les diagrammes d’Ishikawa des autres petits arrêts se trouvent dans l’annexe 3.
Main
0 18 Machine
d'œuvre
Défaut capteur porte

2
bouchons
8 Défaut synchronisation
Défaut alimentation
8
feuille bouchons
Défaut Cap
30
Epaisseur bouchons non Déchets des bouchons et

2 2
stable poussière sur les pinces
Dépôt de colle sur les
2
pinces
0 Méthode 2 Matière 4 Milieu
Figure 12. Diagramme d'Ishikawa de "Défaut Cap 30"
Ce diagramme prépare le champ pour l’étape d’analyse suivante, il permet

l’identification des causes et ses impacts sur les défauts. Dans ce cas les causes sont reliées à
la machines, le milieu et la matière, Nous avons trouvé deux causes prioritaires possèdent un
indice élevé qui sont le « défaut synchronisation » et le « Défaut alimentation des bouchons ».
Le tableau 6 présente la description des causes de« Cap 30 ».
20
Tableau 6. Description de causes de petits arrêts
Causes Description des causes

Machine
Problème dans le système d’alimentation des
Défaut alimentation des bouchons bouchons de la machine Cap 30.
Défaut du timing entre l’applicateur bouchons et le
convoyeur de briques du lait qui provoque un
Défaut synchronisation mauvais positionnement des bouchons sur les
briques.
La porte bouchons est une petite plaque aspire les
Défaut capteur porte bouchons bouchons, le capteur qui détecte ces bouchons ne
fonctionne pas.
Milieu
Déchets des bouchons et poussière sur L’application des bouchons engendre des petits
les pinces fragments qui peuvent bloquer les pinces.
la colle est utilisée pour fixer les bouchons sur les
Dépôt de colle sur les pinces briques, des dépôts de la colle sèche provoquent des
arrêts.
Matière
Epaisseur des bouchons inferieur ou supérieur à la
Epaisseur bouchons non stable
norme.
3.3.3. La méthode de 5 Pourquoi

Nous avons utilisé cette méthode pour les causes issues du diagramme d’Ishikawa et
ayant un impact important sur le défaut. Ce travail est sous frome des questions
de « Pourquoi » successives posées aux opérateurs les plus expérimentés. Nous avons
déterminé aussi, les causes où on peut effectuer un contrôle par une croix. Le tableau 7
présente le travail de « 5 Pourquoi » pour le défaut Cap 30.
3.4. Améliorer
C’est la mise en place des solutions visant l’élimination des causes les plus probables des
problèmes.
21
3.4.1. Définir un plan d’action

Les actions correctives qui ont été déterminées dans l’étape d’analyse ont été
planifiées dans un plan qui définit le temps et le responsable de chaque action corrective. Le
plan d’action est le résultat d’une réunion hebdomadaire dans laquelle les différents
responsables de l’atelier vont partager les tâches entre eux. Le tableau 8 présente le plan
d’action.
Tableau 7. Méthode de "5 Pourquoi"
Causes potentielles
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Problème Pourquoi Actions
Pourquoi (1) Pourquoi (2) Pourquoi (3)
(4) Amélioratrices
-Changement
de la courroie
Mauvais état de - Contrôle
Problème de la courroie x
régulière du
synchronisation inférieure du
moteur l'état de la
courroie
Photocellule Contrôle et
sale nettoyage
x régulière
capteur
photocellule
Mal
Inefficacité de
fonctionnement Réglage
sensibilisation x
Capteur feuille
du capteur sensibilité
Défaut bouchon du capteur
Cap 30
Contrôler la
Alimentation Fixation fixation au
feuille bouchon capteurs cours de la
maintenance
- Contrôler
l’état du tapis
-Sensibilisation
Mal de l’opérateur
Présence
fonctionnement x
Tapis usée de et magasinier
du tapis
frottement sur la bonne
d’alimentation
pratique de la
manutention
22
Tableau 8. Plan d'action
QUI QUOI
-Assurer toutes les actions de nettoyage déterminé dans l’analyse « 5

Les opérateurs
Pourquoi ».
Chefs -Contrôler l’efficacité des nettoyages qui sont fait par les opérateurs.
d’atelier -Sensibilisation des opérateurs sur la bonne pratique de la manutention
Equipe de la -Contrôler les pièces qui sont suspectée d’être l’origine des défauts et qui
maintenance sont déterminée dans l’analyse « 5 pourquoi ».
-Collecte des données
Equipe de la -Assure les différentes analyses des petits arrêts (Pareto, Ishikawa et 5
réduction des Pourquoi).
petits arrêts. -Création des « check-list » et les OPL
-Suivie des indicateurs de la performance.
3.4.2. Préparer les OPL (Leçon en un point)

Une leçon en un point (One Point Lesson) est un outil opérationnel simple mais
puissant utilisé pour sensibiliser les opérateurs et améliorer le produit ou la qualité du service.
Le point principal de l'apprentissage pour un procédé particulier est écrit dans une à deux
phrases, accompagnées de schémas simplifiés mais explicatifs. Nous avons suggéré qu’une
leçon idéale doit être préparée dans une demi-heure, comprise en 10 minutes et contient 80%
illustrations et 20% texte.
La figure 13 reproduit une leçon qui montre aux opérateurs la fonction des boites des
étiquettes. Elle contient aussi le nom du formateur et le nom d’apprenant, c’est un moyen de
traçabilités pour vérifier l’efficacité de la leçon. Les autres OPL sont présentées dans l’annexe
5.
3.4.5. Contrôler
C’est une phase de maîtrise, elle vise l’évaluation et la suivie des résultats des solutions mises
en œuvre.
23
Usine lait OPL : leçon en un point 24/03/2016
La fonction des boites des étiquettes
Connaissances de base : Problème : Amélioration : x
Remplie par : AMEUR Alaeddine
Formateurs
Apprenants
Figure 13: OPL (leçon en un point)
3.5.1. Définir les standards d’inspection

Dans cette étape nous avons créé une liste de vérification « check-list », La liste est
déterminée à partir de la méthode de « 5 pourquoi », dans laquelle on a marqué les causes
d’un petit arrêt qui peut être contrôlée. Nous avons filtré ces causes et choisi ceux qui sont
facilement vérifiable. Ces causes sont introduites dans la liste de vérification. L’opérateur doit
remplir cette « check-list » dans des temps bien déterminés pour assurer le bon
fonctionnement de la machine.
Le tableau 9 présente la liste de vérification de la machine Cap 30. La liste de

vérification de la conditionneuse A3Flex est donnée dans l’annexe 6.
24
Tableau 9. Liste de vérification de la machine Cap 30
Type Jours
Etat
Zone de Composant Opérations Durée Poste Qui
machine
control L M M J V S D
Arrêt M Op
nettoyage
Vérifier
principal
Courroie l'état de la 2 min
(chaque AM Op
- - - - - - -
courroie
36
heures) N Op
Contrôler M Op - - - - - - -
la propreté
Les capteurs 2min Marche AM Op - - - - - - -
des
capteurs
Cap N Op - - - - - -
30 Contrôler
M Op - - - - - - -
la propreté
Tapis
du tapis et
d’alimentation 2min Marche AM Op - - - - - - -
l’absence
des bouchons
des N Op - - - - - -
déchets
Contrôler Arrêt M Op
la propreté nettoyage
des pinces principal AM Op
Les pinces 1 min - - - - - - -
et (chaque
l’absence 36 N Op
de la colle heures)
3.5.2. Les indicateurs de suivie de performance
 Diagramme de variation de la fréquence des petits arrêts
Ce diagramme donne la moyenne des petits arrêts par semaine au cours de la période de notre
séjour dans l’entreprise. Il permet de suivre l’état des machines et l’efficacité des actions
correctives sur la réduction des petits arrêts, (Figure 14).
Avant notre séjour dans l’entreprise, la moyenne des petits arrêts par semaine était égale à 26.
Après 17 semaines de suivi une diminution remarquable a été enregistrée la moyenne des
petits arrêts par semaine durant la période du projet est de 17.
25
30
Moyenne des petits arrêts par 26
25
20
17
semaine
15 13
10
0
Avant projet Période du projet Cible
Figure 14. Moyenne des petits arrêts par semaine
 Le taux de rendement synthétique (TRS)

Le taux de Rendement Synthétique est un indicateur destiné à suivre la performance et
le taux d'utilisation des équipements. Le TRS est définit comme le rapport entre le temps utile
et le temps d’ouverture. Le but principal de la réduction des petits arrêts est d’augmenter le
taux de rendement synthétique du conditionnement. D’après la société 1% de plus de la
moyenne annuelle du TRS présente un gain de 6565 DT. Notre cible a été fixée à 75%. La
figure 15 présente la moyenne du TRS au cours de la période du projet.
76% 75%
74%
72%
Moyenne du TRS
70%
68%
66% 65%
64% 63%
62%
60%
58%
56%
Avant projet Période du projet Cible
Figure 15. Moyenne du Taux de rendement synthétique
26
Au cours de la période du projet la moyenne du TRS est égale à 65 %, nous n’avons pas
atteint notre cible (75%), mais il ya une amélioration de 2 % par rapport à la période
précédant le projet, cette amélioration est consécutive à la réduction des petits arrêts.
 Le MTBF
Le MTBF (Mean Time Between Failures) ou le temps moyen entre défaillances
consécutives est un indicateur de performance qui nous donne une idée sur l’intervalle du
temps entre les arrêts, (équation 2). Plus le MTBF est élevé mieux est l’état de la machine.
𝑆𝑜𝑚𝑚𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑎𝑟𝑟ê𝑡𝑠
Équation 2. MTBF
La figure 16 montre un accroissement du MTBF au cours de la période du projet pour

atteindre une moyenne égale à 3 heures et 30 minutes. Cette valeur dépasse celle signalée
avant notre arrivée qui était de 2 heures et 11 minutes. Cette amélioration a fait suite à la
diminution des petits arrêts.
4
3.5
3.5
3
MTBF (heure)
2.5 2.18
2
1.5
0.5
0
Avant Projet Période du projet
Figure 16. MTBF (Temps de bon fonctionnement)
3.5.3. Introduire le tableau de la machine

Le tableau de la machine est affiché devant chaque ligne et il contient les indicateurs
de performance, les différentes analyses (Ishikawa, Pareto et 5 pourquoi), les OPL, les
étiquettes, le plan d’action et les « check-lists ». Le but de ce tableau est de permettre à touts
les concernés de suivre la situation de l’atelier et l’avancement de leurs productivité. Le
27
tableau facilite aussi la communication entre les chefs d’atelier et les opérateurs. La figure 17
présente le tableau de la machine de la ligne C de l’atelier de conditionnement.
Figure 17. Tableau de la machine
3.5.4. Créer une check-list pour la réunion mensuelle :

Pour contrôler l'avancement du projet et ses résultats, identifier les différents
problèmes et discuter les axes d’amélioration une réunion mensuelle entre les différents
responsables de l'atelier de conditionnement devrait être programmée. Une telle réunion
nécessite beaucoup de temps libre. C'est pour cette raison qui nous avons opté pour une
« check-list » pour conduire la réunion rapidement et efficacement. Cette check-list permet au
pilote et aux participants à la réunion d’évaluer différents détails en répondant à des questions
par jamais, parfois ou toujours. Chaque réponse possède, évidemment, un score bien
déterminé, (Tableau 10). Ainsi, un score supérieur à 8 indique que la conduite de la réunion
était d’un excellent niveau. Un score inferieur à 6 nécessite un effort d’amélioration de la
conduite des réunions.
28
Tableau 9. Check-list de réunions des parties intéressées de l’atelier conditionnant
Zone Détail du contrôle Jamais Parfois Toujours

Priorisation des problèmes, Réunion, agenda, leadership
La réunion commence-t-elle à l'heure ? - - -
Les participants ont pu s’exprimer librement ? - - -

et engagement
Est-ce que tous les participants prévus étaient présents ? - - -
Les participants étaient à l’écoute des autres ? - - -
Le pilote a-t-il animé la réunion avec énergie et enthousiasme ? - - -
Les participants ont-ils contribué à la réunion ? - - -
L’heure de fin de réunion est fixée et respecté ? - - -

révision et actions
Les actions précédentes ont-elles été contrôlées et réalisées à temps ? - - -
Les priorités ont-elles été clairement identifiées, traitées et résolues? - - -
Les nouvelles actions ont-elles été définies en fonction des performances ? - - -
Les responsabilités et les délais pour les nouvelles actions sont définis ? - - -
Est-ce que les performances sont analysées de façon constructive ? - - -
29
Partie 4 :
Conclusion et
perspectives
Ce projet avait pour objectif d’améliorer la performance d’une ligne du

conditionnement du lait UHT dans une entreprise laitière Tunisienne.
Nous avons appliqué la démarche DMAIC dans le but de réduire au maximum le

nombre des petits arrêts. Nous avons commencé par identifier les dysfonctionnements
potentiels et nous avons retenu ceux qui présentent 80 % des problèmes à l’aide de
diagramme du Pareto.
Ensuite, nous avons utilisé des outils d’analyse des problèmes tels que le diagramme
d’Ishikawa et la méthode de « 5 Pourquoi » pour étudier les différentes causes des défauts et
déterminer les actions amélioratrices nécessaires. Après sélection des causes principales, nous
avons élaboré un plan d’action orienté vers l’amélioration et des leçons ponctuelles pour
faciliter la communication des taches et des instructions aux opérateurs.
Bien que certaines actions ne soient que partiellement mises en œuvre, les résultats
correspondant prouvent la réduction des petits arrêts de 34 % et l’accroissement du taux de
rendement synthétique de 2 %. Ceci nous permet d’affirmer l’efficacité des actions mises en
œuvre.
De même, nous avons utilisé des outils tels que des check-lists et des indicateurs de
performance pour suivre l’état de fonctionnement de l’atelier et contrôler l’avancement du
projet.
En perspectives, il serait intéressant de :
 Traduire les problèmes non en fonction de la fréquence d’apparition mais en

fonction du temps perdu à chaque arrêt
 Ajouter d’autres indicateurs comme le calcul de la fiabilité et la disponibilité
des équipements du travail.
30
Les références bibliographiques
F
FAO. La production laitière et les produits laitiers. [En ligne].
http ://www.fao.org/agriculture/dairy-gateway/production-laitiere/fr/#.Vtwf1fnhDIV.
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Hohmann C. Lean managment : outils, méthodes, retours d’expérience, questions réponses.

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Lapointe-vignole C. Science et technologie du lait: transformation du lait. Presses inter

Polytechnique. Montréal. 2002 ; p. 600.
Noblet B. Le lait : produit, composition et consommation en France. Cahiers de nutrition et de

diététique. 2012 ; 47 (5) ; p. 242-249.
Petitqueux A. Implémentation lean: application industrielle. Ed. Techniques Ingénieur. Paris.

2006 ; p. 22.
Robertson G. L. Ultra-high temperature treatment (UHT)/aseptic packaging. Encyclopedia of

dairy sciences. 2002 ; p. 708-709.
Simon V, Galdemar L, et Gilles M.O. Performance, efficacité, efficience: « les critères

d'évaluation des politiques sociales sont-ils pertinents ? ». Cahiers de recherche. 2012 ; p80.
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«Illustration avec deux projets pratiques». Thèse de doctorat en Pharmacie à l’université de
Lorraine. Nancy. 2012 ; p. 150.
Torell W, et Avelar V. Mean Time Between Failure ou Temps Moyen de Bon

Fonctionnement : Définitions et normes. APC. 2004. [en ligne].
http://www.apcmedia.com/salestools/VAVR-5WGTSB/VAVR-
5WGTSB_R0_FR.pdf?sdirect=true . (Consulte le 04/04/2016).
Les annexes
Annexe 1 : fiche de collecte des données
Section Stérilisateur Tank A3Flex Imprimante Hélix30 Cap 30 Polypack convoyeur
aseptique
Numéro 1 2 3 4 5 6 7 8
Date Début des fin des petits Section Description des petits arrêts
petits arrêts arrêts
Semaine 01
04:13 04:14 8 Bourrage convoyeur extérieur
03/01/2016 04:27 04:30 8
08:18 08:28 6
13:34 13:39 6 Défaut cap 30
02:30 02:36 6
04/01/2016 10:18 10:22 3 Défaut URA
12:28 12:38 3 Bourrage aluminium
06:35 06:39 8 Bourrage convoyeur
05/01/2016 07:11 07:16 7 Défaut poly pack
09:08 09:11 3 Défaut soudure transversal
23:38 23:46 7 Défaut poly pack
00:01 00:07 8 Bourrage convoyeur
06/01/2016 02:25 02:29 7 Défaut poly pack
11:26 11:33 5 Défaut hélix
02:42 02:45 3 Languette d'ouverture non détectée
05:53 05:57 5
08/01/2016 13:30 13:38 5 Défaut hélix
22:30 22:36 5
22:40 22:41 3 Bourrage aluminium
06:29 06:35 5
09/01/2016 08:04 08:07 5 Bourrage hélix
14:00 14:04 5
Annexe 2 : les défauts responsables de 80 % des petits arrêts
Zones critiques Description de petits arrêts

Semaine 02
UFP Bourrage UFP
PTflex Bourrage dans la poste aluminium de la languette
d’ouverture
Convoyeur Bourrage convoyeur
Semaine 03
Hélix Bourrage hélix
PTflex Languette d’ouverture non détecté par le capteur
Bourrage dans la poste aluminium de la languette
d’ouverture
Bourrage dans la poste polyéthylène de la languette
intérieure
Section de formation Défaut soudure longitudinale déterminé par un test de
conductivité (+)
Semaine 04
d’ouverture
intérieure
Bac de déchets plein
UFP Bourrage au niveau UFP
Système mâchoires défaut au niveau soudure transversale
Semaine 05
Polypack Défaut au niveau polypack
PTFlex Languette d’ouverture non détecté par le capteur
d’ouverture
Défaut au niveau soudure longitudinale
Cap 30 Défaut au niveau applicateur de bouchons Cap 30
Semaine 06
Polypack Défaut polypack
PTFlex Défaut poste polyéthyléne

Semaine 07
Imprimante Défaut domino (imprimante)
PTFlex Absence languette intérieur
Bourrage poste aluminium
Défaut au niveau soudure longitudinale
URA Défaut réglage papier
Système mâchoires Défaut eau de refroidissement
Semaine 08
Convoyeur Bourrage convoyeur
Hélix Défaut Hélix
Semaine 09
Cap30 Défaut au niveau l'applicateur de bouchons cap 30
PTflex Bourrage dans la poste polyéthylène de la languette
intérieure
d’ouverture
URA Défaut au niveau unité de raccordement papier
Semaine 10
d’ouverture
intérieure
Hélix Bourrage au niveau l'hélix
Convoyeur Bourrage convoyeur extérieur
Semaine 11
d’ouverture
intérieure
Système mâchoires Défaut au niveau circuit d'air stérile
UFP Bourrage au niveau unité de pliage UFP
Semaine 12
Cap 30 Défaut au niveau l'applicateur de bouchons cap 30
Système mâchoires Défaut code à barre
Défaut UFP Bourrage au niveau l'unité de pliage UFP
Défaut soudure des cornes
Semaine 13
UFP Bourrage au niveau l'unité de pliage UFP
d’ouverture
Languette d’ouverture non détecté par le capteur
Polypack Bourrage Polypack
Semaine 14
d’ouverture
Système Mâchoires Défaut code à barre
Défaut eau de refroidissement
Semaine 15
d’ouverture
Absence languette intérieure suite au défaut poste
polyéthylène
Semaine 16
d’ouverture
Absence languette intérieure suite au défaut poste
polyéthylène
UFP Bourrage au niveau l'unité de pliage UFP
Semaine 17
d’ouverture
Changement dolly
Polypack Défaut polypack
Tank aseptique Niveau bas tank aseptique
Annexe 3 : Diagrammes d’Ishikawa
Main
0 13 Machine
d'œuvre
Mal fonctionnement de
8
spider Hélix
5 Défaut capteur entré Hélix
Bourrage Hélix
8 Brique déformé 8 Elevée
5 Moyenne
2 Faible
Main
0 23 Machine
d'œuvre
5 Languette décalée
8 Roue libre usée
8 Défaut fibre optique
2 Carte moteur défectueux
Languette D’ouverture
non détectée
8 Elevée
5 Moyenne
2 Faible

Main
2 8 Machine
d'œuvre
Coincement film
Défaut
2 8 aluminium au niveau du
manipulation
support raccordement
Bourrage poste
aluminium
Poussière sur semelle

5 8 Elevée
Aluminium
5 Moyenne
2 Faible
Main
0 5 Machine
d'œuvre
Mal fonctionnement
5
d’unité de pliage
Bourrage UFP
Unité UFP sale

5 Brique déformé 5 8 Elevée
5 Moyenne
2 Faible

Main
0 5 Machine
d'œuvre
Défaut dans la position de

5
la photocellule
Défaut code à barre
Impression code à barre Poussière sur la

2 5 8 Elevée
non conforme photocellule
5 Moyenne
2 Faible
Main
0 12 Machine
d'œuvre
Jeu au niveau des éléments

5
de soudure
2 Débit eau froide est faible
5 Courroie est endommagée
Défaut soudure des

cornes
Accumulation de
5 polyéthylène sur les 8 Elevée
cornes
5 Moyenne
2 Faible

Main
0 18 Machine
d'œuvre
Puissance des éléments de

8
soudure est faible
Défaut de cornes
5
inférieures
Défaut dans l’application
5
du film
Défaut soudure
longitudinale
8 Elevée
5 Moyenne
2 Faible
Main
5 15 Machine
d'œuvre
Mauvaise
Puissance de chauffage de
5 application de 5
Téflon faible
l’indicateur
5 Téflon de soudure usé
Revêtement roue contre
5
pression usée.
Défaut applicateur film
8 Elevée
5 Moyenne
2 Faible

Main
5 8 Machine
d'œuvre
Absence
5 8 Défaut tête d’impression
d’encre
Bourrage Hélix
5 8 Elevée
Imprimante sale
5 Moyenne
2 Faible
Main
0 5 Machine
d'œuvre
5 Convoyeur cassé
Défaut convoyeur
5 Brique déformé 8 Elevée
2 Brique tombé 5 Moyenne
2 Faible
Matière
0 Méthode 7 0 Milieu
Main
2 5 Machine
d'œuvre
Défaut
d’operateur lors Problème d’alimentation
2 5
de changement du film de suremballage
du film
Défaut Polypack
8 Elevée
5 Moyenne
2 Faible
Main
2 12 Machine
d'œuvre
Bande papier Défaut capteur raccord

2 5
décalée papier
Mauvaise soudure de
5
raccord papier
2 Lame découpe papier usée
Défaut URA
8 Elevée
5 Moyenne
2 Faible

Main
0 10 Machine
d'œuvre
Défaut échangeur de
5
chaleur
Défaut de la pompe d’air
5
stérile.
Défaut air stérile
5 8 Elevée
Filtre d’air est sale
5 Moyenne
2 Faible
Main
0 10 Machine
d'œuvre
5 Température d’eau faible

5 Débit d’eau est faible
Défaut eau de
refroidissement
2 Réservoir d’eau est vide 8 Elevée
5 Moyenne
2 Faible

Annexe 4 : L’analyse de « 5 Pourquoi »
Causes potentielles
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Problème Pourquoi Pourquoi Actions
Pourquoi (1) Pourquoi (2)
(3) (4) amélioratrices
Couronne
de Changement de
×
rotation couronne
bloquée
Mal rotation Papier
de tube non
Ajustement papier au
ajusté au
× niveau chambre
Brique niveau
aseptique
déformé chambre
aseptique
Mal
Changement ressort de
fonctionnement ×
plaque UFP
Bourrage de plaque UFP
Hélix Courroie UFP
Contrôle de l'état de
endommagé ×
courroie
et/ou arraché
Mal
Pignons spider Changement pignons
fonctionnement ×
usées spider
de spider hélix
- Changement capteurs
- Planification avec
Capteurs entrée
service
hélix et Manque pièce
× d'approvisionnement
convoyeur non de rechange
et magasin pièce de
fonctionnels
rechange sur le stock
min/max
Causes potentielles
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Problème Pourquoi Pourquoi Pourquoi Actions
Pourquoi (2)
(1) (3) (4) amélioratrices
Double contrôle
Rouleau de après montage de
Languette Défaut
guidage × rouleau de
décalée montage
desserré guidage chaque
entretien
Respect de
fréquence de
Non respect de
Roue libre changement roue
fréquence de ×
usée libre avec
changement
vérification
croisée
Tester la lecture
Mauvais Montage de
Mauvais après montage
détection fibre non ×
connexion fiche de fibre
Languette fibre optique correcte
optique
d'ouverture
Respect de
non détectée
fréquence de
Roue en Non respect de
changement roue
caoutchouc fréquence de ×
en caoutchouc
usée changement
avec vérification
croisée
Assurer une
Carte climatisation
moteur Température Climatisation conforme dans la
défectueux armoire très atelier × zone A3Flex
de la poste élevée insuffisante (Projet
polyéthylène d'isolement des
conditionneuses)
Moteur Environnement Climatisation Contrôler les
atelier ×
surchauffé très chaude insuffisante
climatiseurs
Causes potentielles
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Problème Pourquoi Pourquoi Pourquoi
Pourquoi (1) Actions amélioratrices
(2) (3) (4)
Coincement
film -Changement roues
Défaut aluminium Coincement -Nettoyage roue et les
baladeur ×
au niveau des roues axes chaque entretien
aluminium
support du hebdomadaire
raccordement
Causes potentielles
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Problème Pourquoi Pourquoi Pourquoi
(2) (3) (4)
- Réglage tube et
ajustement de décor
- Contrôle et ajustement
Brique déformé ×
d'alignement papier
chaque production avec
Bourrage un test d'emballage
UFP
Mal Changement ressort
Défaut Ressort
fonctionnement ×
vérin usée d'applicateur pliage
de pliage UFP
Nettoyage UFP au cours
UFP et Unité
d'entrainement × de nettoyage
sale intermédiaire.
Causes potentielles
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Pourquoi (2)
- Changement de
Engrenage
roue de rotation
de
× - Changement de la
rotation
chaine de
Convoyeur Coincement convoyeur
convoyeur
cassé moteur/convoyeur
Vitesse de
rotation Equilibrer la vitesse
×
n'est pas de rotation
équilibrée
- Ajustement de
Bourrage
décor et réglage le
convoyeur
tube
- Contrôle et
Brique
× ajustement
déformé
d'alignement papier
chaque production
avec un test
d'emballage
Contrôler le chemin
Brique
× de brique sur le
tombé
convoyeur
Causes potentielles
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Pourquoi (1)
- Utilisation de
Faute
scotch spécial
manipulation
pour le raccord
de
Coincement polyéthylène
l'opérateur
de × - Sensibilisation
lors du
Défaut poste polyéthylène et formation de
raccord
polyéthylène à la fenêtre l'opérateur sur
bobine
entrée poste l'instruction du
polyéthylène
polyéthylène raccord polyéthylène
Coincement Nettoyage roue
roue de chaque entretien
pression hebdomadaire
Causes potentielles
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Pourquoi (1)
- Changement moteur
d'alimentation
Problème - Planification avec le
d'alimentation service
×
du film d'approvisionnement et le
rétractable magasin pièce de
rechange sur le stock +
Défaut
polypack temps d'arrivé de pièces
Défaut
manipulation Sensibilisation de
d'opérateur lors l'opérateur sur la
× ×
de changement bonne pratique de
du film fabrication
rétractable
Causes potentielles
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Contrôle
(4) amélioratrices
Augmentation Respect de l'application

Puissance hors de la puissance de standard de
×
standard par un puissance par les
intervenant intervenants
Les couronnes -Changement des
d'application couronne
×
sur tube sont
usées
Mauvaise
Changement inducteur,
application de Problème
× câble coaxial et
tête soudure sur d'induction
transformateur
papier
Non respect
Défaut Téflon fréquence de Contrôler l'état de
Soudure endommagé et/ changement téflon chaque entretien
×
longitudinale ou arraché de téflon hebdomadaire
Défaut
Mauvais état Définir une fréquence
applicateur
roues contre Coincement de changement de
film ×
pression roues roues contre pression.
Sensibilisation et
Mauvaise
formation des
position de Centrage
× techniciens sur le
Frottement l'applicateur hors côte
bonne pratique de
papier sur film
centrage
applicateur film
Roues de Contrôle 1fois/
guide papier × semaine de l'état de
usées guide papier
Causes potentielles
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Problème Pourquoi Pourquoi Pourquoi Pourquoi Actions
(1) (2) (3) (4) amélioratrices
Nettoyer la tête
Tête
avec un
Défaut tête d'impression
× produit spécial
d'impression mouillé ou
chaque 36
Défaut sale
heure
imprimante
Créer une
Absence check-list pour
×
d'encre contrôler
l’encre
Causes potentielles
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Contrôle

Pourquoi (2)
Trempage de
Bouchage Défaut
l'échangeur dans
échangeur température ×
une solution de
d'air d'air stérile
soude
Défaut air Filtre d'air Nettoyer le filtre
×
stérile stérile sale d'air
Pompe de Température
×
circulation basse Changement de
air stérile en Alimentation la pompe
panne courant
Causes potentielles
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Pourquoi (1)
Pas de Mettre le standard

Disfonctionnement Poussière
Pas de standard de nettoyage de
de capteur raccord au niveau ×
nettoyage de capteur raccord
papier capteur
nettoyage papier
Formation et
Non Sensibilisation de
Bande papier respect de l'opérateur sur la
×
décalée l'instruction bonne pratique de
de raccord manutention.
papier
Défaut
Mauvais
URA Contrôler l'état de
état de ×
Soudure de téflon
téflon
raccord papier
Pression et Réglage de la
n'est pas effectuée
température × pression et de la
faible température
Non Respect de la
respect de fréquence de
Lame de découpe
la durée de × changement de la
usée
vie lame
Causes potentielles
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Contrôle
(4) amélioratrices
Mauvaise Changement
application l’inducteur et le câble
Problème
de tête × coaxial et le
d'induction
soudure sur transformateur
papier
Non utilisation Sensibilisation et
Mauvaise de la bonne formation des
Centrage hors
position de méthode de techniciens sur la
cote
l'applicateur centrage bonne pratique de
d'applicateur centrage applicateur
- Contrôler l'état de
Non respect téflon chaque
Téflon fréquence de entretien
endommagé changement × hebdomadaire
ou/et arraché de téflon -Respect de
Défaut fréquence
applicateur changement de téflon
film Respect de
Puissance l'application de
×
hors standard standard de puissance
applicateur film
Produit
Utilisation de recommandé
produit de par le Réclamation service
×
nettoyage non fournisseur qualité
adapté n'est pas
Revêtement
efficace
roue contre
Absence de
pression usée
fréquence de
Respect de fréquence
changement
× de changement roue
de la roue
contre pression
contre
pression
Causes potentielles
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Problème Pourquoi Pourquoi Actions
Pourquoi (2) Pourquoi (4) amélioratrices
(1) (3)
Chargement
Température Problème de
Fuite de gaz × gaz de
faible compresseur
compresseur
Défaut eau de Problème
Changement
refroidissement pompe ×
Débit d'eau de la pompe
d'alimentation
faible
Réservoir Dysfonction Redémarrer
nement ×
d'eau vide l'osmoseur
d'osmoseur
Causes potentielles
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Problème Pourquoi Pourqu Pourq

(1) oi (3) uoi (4)
Impression Averti les responsable qualité
code à barre et isolement de la bobine en
×
bobine non cas d'impression non
conforme conforme
Présence Absence de
Défaut
poussière nettoyage de
code à × Créer une check-list
sur photo la photo-
barre
cellule cellule
Position Vérification de la côte de
Montage
photo photo cellule après
photo cellule ×
cellule hors intervention et/ ou
à la limite
côte changement
Causes potentielles
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Contrôle
Pourquoi (1)
-Arrêter la machine
et nettoyer UFP
avec le produit VF9
Accumulation Frottement Instabilité
-créer une check-
de buses de du papier
× list pour contrôler
polyéthylène chauffage sur le
les cornes
sur les cornes sur le papier chemin
- Régler le passage
papier selon
l'instruction
Défaut
Jeu au niveau
soudures Régler l'état des
élément de ×
de cornes buses de chauffage
soudure
Déformation Régler la formation

×
de tube de tube
Défaut de Courroie
Changement
presse sur UFP ×
courroie UFP
brique endommagé
Débit eau Régler le débit d'eau
×
glacée faibles glacée
Annexe 5 : Les OPL (leçon en un point)
OPL : Leçon en un point
Usine : Lait Fermeture de la chambre de bacs acide et 24/03/2016

base de la conditionneuse
Connaissances de base : x Problème : Amélioration :

Usine lait 20/02/2016
Définition des petits arrêts
Connaissances de base : Problème : Amélioration : x
Les petits arrêts sont les arrêts de la machine de conditionnement qui durent au maximum 10
minutes et ne nécessitent pas obligatoirement de la maintenance pour le redémarrage de la machine.
Usine : Lait Protection de la photocellule au cours de 02/04/2016

la maintenance hebdomadaire
Connaissances de base : x Problème : Amélioration :

Annexe 6 : Check-list de la machine A3Flex
Jours
Type de Etat
Zone Composant Opérations Durée Poste Qui
control machine
L M M J V S D
M Op
Arrêt
Vérifier
nettoyage
l'absence de
Couteau 2 min principal AM Op - - - - - - -
déchet
(chaque
polyéthylène
36 heures)
N Op
Contrôler la M Op - - - - - - -
Unité de
propreté du
raccordement 2min Marche AM Op - - - - - - -
dispositif
Aluminium
raccord Alu
N Op - - - - - -
PT Flex Contrôler la M Op - - - - - - -
Unité de
propreté du
raccordement 2min Marche AM Op - - - - - - -
dispositif
Polyéthylène
raccord poly N Op - - - - - -
Arrêt M Op
Vérifier la
nettoyage
2 Photocellule propreté de 1 min AM Op - - - - - - -
intermé-
photocellule
diaire N Op
Arrêt M Op
Dispositif de vérifier l'état nettoyage
2 min - - - - - - -
pliage de surface intermé- AM Op
diaire N Op
Vérifier le M Op - - - - - - -
Guide papier centrage du 2 min Marche AM Op - - - - - - -
guide papier N Op - - - - - -
URA Arrêt
Vérifier la M Op
nettoyage
2 Photocellule propreté des 3 min AM Op - - - - - - -
intermé-
photocellule
diaire N Op
Contrôle M Op - - - - - - -
Système Manomètre de pression
1 min Marche AM Op - - - - - - -
mâchoire pression d'eau (0.5
bar) N Op - - - - - -

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République Tunisienne Cycle de Formation d’Ingénieurs

Ministère de l’Enseignement Supérieur dans la Discipline Génie Biologique

L’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax

Du Diplôme National d’Ingénieur en Génie Biologique

Amélioration de la performance ligne de

Soutenu le 25 juin 2016, devant la commission d'examen:

Pr. Abdelmonoem AYADI Président

A Mes chers parents

A mes chers frères Atef et Adnene

A mes amis et à tous ceux qui m’aiment bien

J’exprime ma reconnaissance respectueuse à tous mes enseignants de l’ENIS.

2.2. La méthode des 5 pourquoi (5 P)................................................................................. 9

3.4. Améliorer ...................................................................................................................... 21

Liste des abréviations

CLM : Centrale laitière de Mahdia

DMAIC : Définir, Mesurer, Améliorer, Innover, Contrôler

DLUO : Date limite de consommation optimale

g/l : Gramme par litre

MTBF : Le temps moyen de bon fonctionnement

UHT : Ultra Haute Température

URA : Unité de Raccord Automatique

UFP : Unité Finale de Pliage

TRS : Taux de rendement synthétique

Liste des tableaux, des figures et des équations

Tableau 1. Composition générale du lait de vache (Lapointe-vignola, 2012) ........................... 2

Figure 1. Diagramme de fabrication du lait UHT (Noblet, 2012) ............................................. 5

Équation 1. Poucentage du TRS perdu par les petits arrêts ................................................... 14

Listes des annexes

Annexe 1 : Fiche de collecte des données ................................................................................ 31

Présentation générale de l’entreprise

Le chiffre d'affaire de la CLM, a connu un développement imputant ces dernières années. Il a,

Pour gagner le pari de cette concurrence, l’industrie agroalimentaire, Tunisienne et en

En ce sens, le présent projet projette l’amélioration de la performance de la ligne de

Dans ce cadre, nous nous sommes servis de méthodes et d’outils d’amélioration de la

Le présent rapport comporte quatre parties :

En 1908, dans le congrès international de la répression des fraudes de Paris, le lait a

1.2. Composition chimique moyenne du lait

Tableau 1. Composition générale du lait de vache (Lapointe-vignola, 2002)

Constituants majeurs Teneurs

1.3. Production du lait

1.3.1. Production mondiale du lait

Le tableau 2 montre l’évolution de la production mondiale du lait de 2009 à 2013.

Tableau 2. Evolution de la production mondiale du lait (FAO, 2013)

Millions de tonnes 2009 2010 2011 2012 2013

Lait de vache 596.5 610.5 226.2 240.1 646.1

1.3.2. Production laitière en Tunisie

Pendant les dernières années, la production laitière en Tunisie a progressé rapidement.

Tableau 3. Evolution de la production laitière (millions de litres) en Tunisie (GIVlait, 2014)

Cette progression est liée principalement à l’amélioration de la qualité du cheptel

2.2. Qualité du lait UHT

2.2.1. Qualité organoleptique

2.2.2. Qualité nutritionnelles

2.3. Elaboration du lait UHT

Stockage du lait cru (4 °C)

Pasteurisation : 72 à 80 °C pendant quelques

Ecrémage éventuel selon le type du lait

Stockage du lait pasteurisé (4°c)

Stérilisation 140 à 150 °C, 4 à 5 secondes

Figure 1. Diagramme de fabrication du lait UHT (Noblet, 2012)

D’après le règlement européen n°854/2004, le conditionnement est l’action de placer une

3.2. Le conditionnement aseptique

Le conditionnement aseptique est le remplissage d’un produit stérile dans un récipient

4. Amélioration de la performance industrielle

4.1. Notion de performance