République Tunisienne

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université de Monastir

Institut Supérieur des Sciences Appliquées et de Technologie de Mahdia.

Mémoire
Présenté en vue de l’obtention du Diplôme de

MASTER PROFESSIONNEL EN TECHNOLOGIES

ALIMENTAIRES
par
Lazaar Ons

Titre:
contribution à la mise en place d'un système HACCP au
niveau de l'unité de charcuterie dans l'entreprise SOPAT
"Mliha", selon l'exigence de la norme ISO 22000:2018

Soutenu le../12/2022 devant le jury composé de :

Mr le Dr………………. Président
Mr/ Mme le Dr........... Examinateur
Mme la Dr Madiha Dhibi Encadrant ISSAT
Mlle Wiem Karchoud Encadrant : SOPAT
"Mliha"
 Dédicace

Rien n’est aussi beau à offrir que le fruit d’un long parcours qu’on dédie du fond du cœur
à ceux qu’on aime et qu’on remercie en exprimant la gratitude et la reconnaissance durant
toute notre existence. Je dédie ce modeste travail :

D'abord, à mes parents, Mr et Mme Lazaar, je vous remercie pour votre soutien, vos
sacrifices, l’éducation et le bien être que vous m’assurez, et encouragement infinis pour
m’avoir aidé afin d’être à ce Niveau.

À mon frère et mes sœurs, ma fierté, je n’arriverais jamais à vous exprimer mon amour
sincère. Je vous souhaite tout le bonheur, la réussite et la sérénité du monde.

Et la spéciale dédicace va à mon tout, mon amour, mon épaule solide, chanceuse de t'avoir
dans ma vie. Merci pour tes encouragements, ton amour, ta confiance, ton soutien permanent,
pour tout ce tu as fait pour moi.

Sans oublier mes collègues, je vous souhaite une vie pleine de réussite.

ONS
 Remerciement
Tout d'abord je tiens à remercier Dieu le tout puissant et miséricordieux, qui m' a prêté
aide, courage et patience pour mener à bien ce modeste travail.
C’est avec beaucoup d'émotions que je tiens à remercier tous ceux qui, de près ou de loin,
ont contribué à la réalisation de ce projet.

Mes remerciements les plus sincères à Mme Dhibi Madiha , mon encadrante à l'ISSAT
Mahdia, d'avoir accepté de m'encadrer et m'accorder sa confiance. Merci vivement pour tout
le savoir que vous m'avez transmis durant ma cursus universitaire, pour vos conseils
constructifs et vos commentaires précieux qui m'ont permis de progresser dans mes
études.

Un spécial remerciement à Mme Wiem Karchoud, la responsable management et qualité de

la société SOPAT "Mliha", de m'avoir donner la chance d'être parmi son équipe.
Je la remercie de tout mon cœur pour son accueil chaleureux, sa gentillesse, ses informations,
ses conseils précieux et toute l’attention avec laquelle elle m' a entouré.

Mes vifs remerciements vont également à tous le personnel de l'unité charcuterie de SOPAT
"Mliha" particulièrement Hela, Mr Mohamed,.. qu'ils m'ont guider et conseiller tout au
long de ce travail.

En fin, je remercie vivement les membres de jurys, Mr Baligh Mechri et Mme Nesrine
Zayen de bien vouloir accepter d'examiner et juger mon travail.
 Liste des Tableaux

Tableau 1: Constitution de l équipe HACCP............................................................................29

Tableau 2:Description de diagramme de fabrication................................................................35
Tableau 3: Description de diagramme de fabrication(étapes différentes)................................36
Tableau 4: Identification des dangers.......................................................................................38
Tableau 5: Tableau de cotation.de la. Probabilité d'apparition.................................................50
Tableau 6: Tableau de cotation de la gravité............................................................................50
Tableau 7: cotation de la criticité..............................................................................................51
Tableau 8: Les mesures de maitrise de différents dangers pour les étapes de fabrication
communes et différentes de trois produits................................................................................52
Tableau 9: Détermination des CCP pour les étapes communes de production de différents
produits.....................................................................................................................................63
Tableau 10: Détermination des CCP pour les étapes différentes de production de différents
produits.....................................................................................................................................65
Tableau 11: Désignation des CCP et PRPo..............................................................................65
Tableau 12: détermination des limites critiques.......................................................................66
Tableau 13: Etablissement des systèmes de surveillance et des actions correctives................68
 Liste des Figures

Figure 1: Evolution de la production des poulets de chair et des dindes en Tunisie entre 2006
et 2020 (GIPAC).........................................................................................................................4
Figure 2: Répartition de la production par région (GIPAC).......................................................4
Figure 3: Evolution de la consommation des volailles en Tunisie entre 1985 et 2015..............5
Figure 4: Relation entre BPH et les sept principes de HACCP................................................16
Figure 5: Diagramme d’Ishikawa (5M)....................................................................................18
Figure 8: Saucisse de francfort.................................................................................................22
Figure 6:Salami Extra...............................................................................................................22
Figure 7: Jambon dinde fumé...................................................................................................22
Figure 9: Diagramme de fabrication de salami extra................................................................31
Figure 10: Diagramme de fabrication de saucisse Frankfurt....................................................32
Figure 11: Diagramme de fabrication de jambon dinde fumé..................................................33
Figure 12: Arbre de décision ISO 22000..................................................................................62
 Liste des abréviations

AFNOR: Association Française de Normalisation

AFSCA: Agence Fédérale pour la Sécurité de la Chaine Alimentaire
AFSSA: Agence Française de Sécurité Sanitaire des Aliments
ASR: anaérobie sulfito-réducteurs
B: biologique
BPA: Bonnes pratiques agricoles
BPF: Bonnes pratiques de fabrication
BPH: Bonnes pratiques d'hygiène
C: chimique
CAC: Comité du codex alimentarius
DF: Date de fabrication
DLC: Date limite de consommation
FAO: Organisation des nations unies pour l'alimentation et l'agriculture
FAMT: flore aérobie mésophile totale
GIPAC: Groupement Interprofessionnel des produits Avicoles et Cunicoles
HACCP: Hazard Analyses Critical Control Point
ISO: International Standard Organisations
MP: Matière première
OMS: Organisation mondiale de la santé
P: physique
PCB: Polychlorobiphényles
PH: Potentiel d'hydrogène
PRP: Programme pré requis
PRPo: Programme pré requis opérationnelle
Resp: Responsable
S/NS: significatif/ non significatif
SMSDA: Système management de la sécurité des denrées alimentaires
T°: Température
UFC: Unités formant colonie
VSM: Viande mécaniquement séparé
 Présentation de l’organisme d’accueil

1. Présentation générale de la société

La Société de Production Agricole de Teboulba « SOPAT » est une société qui opère dans
le secteur de l’industrie agroalimentaire et plus particulièrement dans la production des
viandes blanches sous la marque Mliha, localisée dans la zone de « Essaad » route Ksour
Essef – Mahdia et créée en 1987. Aussi SOPAT assure l’exploitation directe de
poulaillers de tous genre, la production des poussins d’un jour, dindonneaux d’un jour
ainsi que la production et la commercialisation d’aliments composés.Elle est Entrée dans
la Groupe "Rose Blanche" gérée par "kamel belkhiria" depuis 2014
2. Historique de SOPAT
1987 : Création de la société SOPAT sous la forme d'une Société A Responsabilité Limitée
(S.A.R.L) : production et transformation des produits agricoles, agroalimentaires et viandes.
1989 : Démarrage de la production d’aliments de volailles.
1990 : La transformation en une société anonyme.
2007 : Introductions sur le marché alternatif.
2008 : Développement de l’activité d’élevage au sein de la SOPAT.
2009 : Création de GALUS, dont le capital est de 49%.
2010 : Transfert du titre au marché principal.
2014 : Rachat de la société par le groupe de « La Rose Banche ».
2014 – 2015 : Diagnostic stratégique, mise en place d’un plan de redressement.

3. Organigramme de la société
1 Secteur avicole en Tunisie...................................................................................................3
1.1 Production....................................................................................................................3
1.2 consommation..............................................................................................................4
2 Contamination de la viande.................................................................................................5
1. Origine endogène.............................................................................................................5
2.1.1 Flore du tube digestif............................................................................................5
2.1.2 Flore des voies respiratoires..................................................................................6
2.2 Origine exogène...........................................................................................................6
2.2.1 Personnel...............................................................................................................6
2.2.2 Infrastructures et équipements..............................................................................6
2.2.3 Environnement......................................................................................................6
3 Produits de charcuteries.......................................................................................................7
3.1 Définition.....................................................................................................................7
3.2 Composition.................................................................................................................7
3.2.1 viande de volaille..................................................................................................7
3.2.2 Additifs alimentaires et épices..............................................................................7
3.3 Exemples des produits de charcuterie..........................................................................8
4 Programmes pré requis dans les industries agroalimentaires..............................................9
4.1 Définition des programmes pré requis (PRPs).............................................................9
4.2 Les principales programmes pré requis utilisés en industries agroalimentaires.......10
4.3 Importance des programmes pré requis.....................................................................13
4.4 Définition des programmes pré requis opérationnels (PRPo)....................................13
4.5 Définition des points critiques pour la maitrise (CCP)..............................................13
5 Système HACCP..............................................................................................................13
5.1 Définition...................................................................................................................13
5.2 Historique...................................................................................................................14
5.3 Objectifs du système HACCP....................................................................................15
5.4 Les avantages du système HACCP............................................................................15
5.5 Principes du système HACCP....................................................................................15
5.6 Application du système HACCP................................................................................17
5.6.1 Constituer l’équipe HACCP...............................................................................17
5.6.2 Décrire le produit................................................................................................17
5.6.3 Déterminer son utilisation prévue.......................................................................17
 5.6.4 Établir un diagramme des opérations..................................................................17
5.6.5 Vérifier sur place le diagramme des opérations..................................................17
5.6.6 Analyser les dangers (Principe 1).......................................................................17
5.6.7 Déterminer les points critiques pour la maîtrise (Principe 2).............................18
5.6.8 Fixer un seuil critique pour chaque CCP (Principe 3)........................................19
5.6.9 Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (Principe 4).....19
5.6.10 Prendre des mesures correctives (Principe 5).....................................................19
5.6.11 Appliquer des procédures de vérification (Principe 6).......................................19
5.6.12 Tenir des registres et constituer un dossier (Principe 7).....................................20
1 Objectif de travail..............................................................................................................22
2 Méthodologie de système HACCP....................................................................................23
2.1 Constituer l'équipe HACCP.......................................................................................23
2.2 Décrire le produit.......................................................................................................23
2.3 Déterminer son utilisation prévue..............................................................................23
2.4 Établir un diagramme de fabrication..........................................................................24
2.5 Confirmer sur place le diagramme de fabrication......................................................24
2.6 Identification et analyse des dangers (Principe 1)......................................................24
2.6.1 Identification des dangers...................................................................................24
2.6.2 Evaluation des dangers.......................................................................................25
2.6.3 Identification des mesures préventives pour maitriser les dangers.....................26
2.7 Déterminer les points critiques pour la maîtrise (Principe 2).....................................26
2.8 Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (Principe 3)...........................................26
2.9 Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP et PRPo (Principe 4)26
2.10 Établir des actions correctives (Principe 5)................................................................27
2.11 Appliquer des procédures de vérification (Principe 6)...............................................27
2.12 Établir un système documentaire (Principe 7)...........................................................27
1 Mise en place du système HACCP....................................................................................29
1.1 Constitution de l'équipe HACCP...............................................................................29
1.2 Description du produit et son utilisation....................................................................30
1.3 Utilisation prévue.......................................................................................................30
1.4 Diagramme de fabrication..........................................................................................30
1.5 Vérification du diagramme de fabrication sur place..................................................37
1.6 Identification et analyse des dangers..........................................................................37
 1.6.1 Identification des dangers...................................................................................37
1.6.2 Evaluation des dangers.......................................................................................50
1.6.3 Identification des mesures préventives pour maîtriser les dangers.....................51
1.7 Détermination des points critiques à maîtriser...........................................................61
1.8 Etablissement des limites critiques............................................................................66
1.9 Etablissement d’un système de surveillance pour chaque CCP.................................67
1.10 Etablissement des mesures correctives......................................................................67
1.11 Etablissement des procédures de vérification............................................................70
1.12 Etablissement du système documentaire....................................................................70
 INTRODUCTION
Les crises sanitaires dues à l’ingestion d’aliments ont fait de la question de la qualité des
produits agroalimentaires un sujet de préoccupation majeure tant pour le consommateur que
pour les industriels. En effet, la sécurité des produits alimentaires, leurs hygiènes et leurs
qualités deviennent de plus en plus un critère crucial pour le choix du consommateur.

En revanche la viande et ses produits dérivés sont des produits fragiles, susceptibles d’être
altérés par de nombreux dangers. L'introduction de ces dangers peut survenir à n'importe
quelle étape de la chaîne de fabrication et peut avoir des conséquences négatives, aussi bien
au niveau de la santé publique qu’au niveau économique. Tout ceci a pour conséquence, la
dégradation de la confiance des consommateurs, la perturbation dans les échanges
commerciaux et la perte des parts de marché par les entreprises. Il est donc nécessaire de
mettre en place un système de maîtrise adéquat d’une part afin d’éviter les incidents graves et
les effets néfastes sur la santé du consommateur ainsi que pour l’optimisation des ressources
disponibles, et d’autre part pour avoir accès et droit aux marchés extérieurs qui sont plus
exigeants.

C’est pour cela que des organisations internationales ont élaboré des normes et des systèmes
de sécurité notamment le HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point).

C'est une méthode servant à identifier les points critiques ou CCP pour la maîtrise, à évaluer
et à contrôler les dangers physiques, chimiques et microbiologiques qui menacent la salubrité
et la sécurité des produits alimentaires.

Dans ce cadre que s’inscrit ce présent travail consistant en l’élaboration d’un plan HACCP à
mettre en application sur la chaîne de fabrication des produits charcuteries au sein de la
Société de transformation de viande de volaille "MLIHA" afin d’assurer une meilleure
maîtrise de la qualité des produits fabriqués.

1
 CHAPITRE I :
SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE

2
1 Secteur avicole en Tunisie
1.1 Production
L’évolution du secteur avicole en Tunisie a été similaire à la plupart des pays développés ou
en voie de développement, qui sont passés d’un élevage traditionnel familial à une industrie
avicole bien établie.

De nos jours, la production de volailles en Tunisie repose sur un système très particulier, à
savoir la programmation des productions à l’échelle nationale. Cette programmation est
essentiellement basée sur la planification par la restriction des importations de reproducteurs
chair et ponte.(FAO, 2011)

La filière avicole englobe essentiellement les viandes des volailles et les œufs. Leur
production a connu une évolution sans cesse croissante sur tous les produits. Les viandes
avicoles ont connu une évolution plus rapide que les œufs. La viande de volaille est en
majeure partie composée de viande de poulet et de dinde. Sa valeur représente 3,4% de la
valeur de la production agricole totale et 12,5% de la valeur totale de la production animale.
Les effectifs avicoles et par conséquent les productions ont connu une évolution sans cesse
croissante sur tous les produits. Les viandes avicoles ont connu une évolution plus rapide que
les œufs. Les effectifs avicoles et par conséquent les productions ont connu une évolution
sans cesse croissante sur tous les produits. Les viandes avicoles ont connu une évolution plus
rapide que les œufs. Au cours de ces dernières années (de 2016 à 2020), la production
nationale moyenne de poulet de chair a été de 130,0 mille tonnes contre 70,3 mille tonnes
pour la production de dinde (figure 1). La production de viandes de volaille est très
concentrée sur le littoral du pays, et l’est beaucoup moins au Nord et dans les régions de
l’ouest du pays comme représenté dans la figure 2 (GIPAC, 2021)

3
Figure 1: Evolution de la production des poulets de chair et des dindes en Tunisie entre 2006
et 2020 (GIPAC)

Figure 2: Répartition de la production par région (GIPAC)

1.2 consommation
La filière avicole en Tunisie se trouve dans l’obligation de s’agrandir suite à la croissance
démographique et la diversification de la demande en produits de volailles.
En effet, la consommation nationale annuelle de viande de volailles a atteint 19,4 kg/habitant
en 2015(figure 3)

4
 Figure 3: Evolution de la consommation des volailles en Tunisie entre 1985 et 2015

2 Contamination de la viande
Depuis long temps, la viande occupe une place primordiale dans l’alimentation humaine. Elle
est une excellente source de protéines mais très sensible aux contaminations microbiennes,
qui peuvent entraîner sa détérioration et des infections d'origine alimentaire chez l'Homme,
entraînant des pertes économiques et sanitaires. (Ahmad et al., 2013)

Les sources de contamination microbienne de la viande sont divers et d’importance inégale.

Différents facteurs sont à l’origine de cette contamination. Selon l’origine de la
contamination, les microorganismes peuvent être endogènes ou exogènes.

1. Origine endogène
Les bactéries sont introduites dans la chaîne de transformation des viandes par les animaux
qui les véhiculent au niveau de leur tube digestif ou leur voie respiratoire.

2.1.1 Flore du tube digestif

La plupart des germes de contaminations d’origine endogène sont d’origine intestinale. Ce
sont des bactéries anaérobies (Clostridium, Bactériodes), aéro-anaérobie (Entérobactéries: E.
coli, Salmonella, Shigella, Proteus…) ou des microorganismes aérophiles (Entérocoques).
Ces germes contaminent le muscle lors de l’éviscération et de la découpe de la carcasse.
(Leyral G et al., 1997)

5
2.1.2 Flore des voies respiratoires
Le système respiratoire, (cavité nasopharyngée) renferme essentiellement des staphylocoques.

2.2 Origine exogène

2.2.1 Personnel
La peau, les appareils respiratoire et digestif de l’homme sont des réservoirs de
microorganismes variés. Les régions de la bouche, du nez et de la gorge contiennent des
staphylocoques. En effet l'homme peut contaminer les aliments et les surfaces avec lesquels il
est en contact en toussant et en se mouchant à leur voisinage.

Le personnel peut être encore l'origine d'une contamination carcasses, lors de l’abattage, par
ses mains sales, ses vêtements mal entretenus, son matériel de travail, l’eau et par le sol.

2.2.2 Infrastructures et équipements

Les surfaces des locaux (sols, murs, plafonds), le matériel (arrache cuir, treuil de
soulèvement, rail aérien, crochets), ainsi que le petit matériel personnel (couteaux, fusils,
haches, ...) et collectif (bacs, seaux, crochets) peuvent contribuer à la contamination des
carcasses, notamment s’ils sont mal entretenus et mal conçus.

De même, des installations inappropriées, des procédures de travail non clairement définies
sont les causes de la mauvaise qualité hygiénique des viandes produites. (Salifou et al., 2012)

2.2.3 Environnement
 L'air : L’air peut se charger des microorganismes responsables des altérations voire
des maladies. En effet, les poussières et les particules véhiculées par l’air sont
susceptibles de contaminer les surfaces de travail ainsi que les carcasses. Elles peuvent
provenir du sol, des tenues du personnel et des murs. (Andjongo., 2006)
 L'eau : Il est abondamment utilisé dans les abattoirs mais son utilisation n’est pas sans
effet néfaste car elle peut constituer une source de multiplication de germes, surtout
dans les endroits humides, non nettoyés régulièrement. (Andjongo, 2006)
 Le sol : le sol est une importante source des micro-organismes. On y trouve, les algues
microscopiques, les bactéries et les champignons. Parmi les groupes bactériens les
plus représentés figurent les coliformes totaux et fécaux, une flore aérobie abondante,
les actinomycètes, Pseudomonas, Arthrobacter, Azotobacter, Clostridium, Bacillus et
Micrococcus. ( Hamad, 2009 et Benaissa, 2016)

6
3 Produits de charcuteries
3.1 Définition
Les charcuteries sont les produits de transformation des viandes en général (porc, bœuf,
volailles, gibiers, poissons) mais la matière première principale reste la viande de porc.
Ils comprennent également des produits qui ne sont pas cuits mais conservés par le sel
(salaisons) qui était le seule moyen de prévenir les toxi-infections alimentaires.

3.2 Composition
Au cours du procédé de transformation des volailles, différents ingrédients sont utilisés selon
le produit à préparer et les conditions spécifiques à l'entreprise.

3.2.1 viande de volaille

la viande de volaille est classé parmi les viandes blanches, c'est la matière première essentielle
pour la fabrication des produits transformés. Elle regroupe la viande de volaille, dinde...

3.2.2 Additifs alimentaires et épices

 Épices: les épices sont des composés aromatiques issus du monde végétal utilisé comme
aromatisons pour les préparations à base de viande.
Les plus utilisés sont : ail, oignon, Mélisse, menthe, thym, Anis, citron, myrte,
Romarin….
 Additif alimentaire : Selon le comité du codex Alimentarius en entend par additif
alimentaire , toute substance dont l’addition intentionnelle à une denrée alimentaire dans
un but technologique (y compris organoleptique) à une étape, quelconque entraîne
(directement ou indirectement) son incorporation ou celle de ses dérivés dans cette denrée
ou en affecter d’une autre façon les caractéristiques.

Il existe plusieurs catégories d'additifs pouvant être utilisées dans l'industrie de transformation
de viande parmi eux on note :

Régulateur de l’acidité: Additif alimentaire qui contrôle l’acidité ou l’alcalinité d’une

denrée alimentaire. Exemple: polyphosphate
Antioxydant: Additif alimentaire qui prolonge la durée de conservation des aliments en les
protégeant contre les altérations dues à l’oxydation. Exemple: acide ascorbique
Conservateur: Additif alimentaire qui prolonge la durée de conservation des aliments en les
protégeant contre les altérations dues aux microorganismes.
Agent levant: Additif alimentaire ou combinaison d’additifs alimentaires, qui dégage du gaz
et, par-là même, augmente le volume d’une pâte.

7
Exemple: Glucono delta-lactone
Épaississant: Additif alimentaire qui augmente la viscosité d’un aliment. Exemple:
Amidon modifié
Exaltateur d’arôme Additif alimentaire qui exalte le goût et/ou l’odeur naturelle d’une
denrée alimentaire. Exemple: Glutamate monosodique (Codex Alimentarius, 2008)

3.3 Exemples des produits de charcuterie

 Jambon: c'est la cuisse entière d'un animal destinée à être préparée crue (après salaison,
séchage et parfois fumage) ou cuite (rôtie, grillée, braisée ou, comme le jambon blanc,
bouillie). Parmi les jambons Halal consommés, il existe celui de volaille qui est une
viande transformée prête à manger à base de viande de volaille cuite ou séchée, d'eau et
d'autres ingrédients. Il peut être Vendu entier ou en tranches.
 Merguez : L'origine de la merguez est généralement attribuée aux Autochtones du
Maghreb mais sa région natale reste inconnue (Gayler et Edwards, 2011).
merguez, pour lequel il existe plusieurs dénominations, désignent un produit sous forme
d’une « saucisse ». La viande hachée mélangée avec des épices est farcie dans un boyau
naturel à savoir l'intestin d'agneau. Pour sa consommation, la Merguez est généralement
grillée ou cuite au barbecue.
Il a été rapporté récemment que la viande de volaille peut également être aussi utilisée
(MacVeighn 2008)
 Saucisse de Frankfurt : c'est une saucisse fumée précuite composée principalement de
viande hachée mélangée à d'autres ingrédients tels que des épices et des additifs puis
déposée dans un boyau, d'origine intestinale ou synthétique, en forme de tube et refermée.
 Kofta ou Kufta ou Kabab: est un produit carné prêt-à-manger préparé à partir de viande
hachée (Daoudi et al., 2006 ; Mac Veigh, 2013).la viande maigre désossée est hachée et
mélangée avec les épices, les herbes ... Le mélange est généralement façonné en forme de
cigares.
C' est un produit carné d'origine orientale qui est devenu un aliment
de base de fast-food à travers le monde, notamment dans les pays nord-africains.
(Gagaoua et Boudechicha, 2018)
la viande maigre désossée est hachée et mélangée avec les épices, les herbes ...
Le mélange est généralement façonné en forme de cigares.

8
4 Programmes pré requis dans les industries agroalimentaires
Avant de procéder à la mise en place d'un plan HACCP, l’établissement doit élaborer et
mettre en œuvre des Programmes Pré requis (PRP) pour aider à limiter l’introduction possible
des dangers en assurant la salubrité des aliments produits.

4.1 Définition des programmes pré requis (PRPs)

Conditions et activités de base nécessaires au sein de l’organisme et tout au long de la chaîne
alimentaire pour préserver la sécurité des denrées alimentaires. (ISO 22000: 2018)

Les PRP dépendent du type d’entreprise et du segment de la chaîne alimentaire dans lequel
l'entreprise intervient. De manière générale, les termes suivants sont équivalents aux PRP : les
Bonnes Pratiques Agricoles (BPA), les Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF), les Bonnes
Pratiques d'Hygiène (BPH)...

selon la norme ISO 22000, les PRP portent sur les points suivants:

 la construction et la disposition des bâtiments et des installations associées

 la disposition des locaux, notamment le zonage, l’espace de travail et les installations
destinées aux employés
 l’alimentation en air, en eau, en énergie et autres
 la maîtrise des nuisibles, l’élimination des déchets et des eaux usées et les services
connexes;
 le caractère approprié des équipements et leur accessibilité en matière de nettoyage et
de maintenance
 les processus de référencement et de suivi des fournisseurs (tels que les matières
premières, les ingrédients, les produits chimiques et les emballages)
 la réception des matériaux entrants, le stockage, l’expédition, le transport et la
manutention des produits
 les mesures de prévention contre la contamination croisée
 le nettoyage et la désinfection
 l’hygiène du personnel

9
4.2 Les principales programmes pré requis utilisés en industries agroalimentaires

PRP1: construction et disposition des bâtiments

Les bâtiments doivent être conçus, construits et entretenus de manière adaptée à la nature des
opérations à exécuter, aux dangers et aux sources potentielles capables de menacer la sécurité
des denrées alimentaires. La construction des bâtiments doit être solide et en matériaux
durables qui sont faciles à entretenir et à nettoyer.

 L'environnement local doit être exempt des substances potentiellement nocives

susceptibles de pénétrer dans le produit.
 Les établissements ne doivent pas être installés à un endroit où il existe une menace
pour la sécurité sanitaire. Les limites du site doivent être clairement identifiées et
L'accès doit être contrôlé. (ISO/TS22002-1, 2009)

PRP2: conception des locaux

Les locaux intérieurs doivent être conçus, construits et entretenus de manière à faciliter les
bonnes pratiques d'hygiène et de fabrication.

 Les ouvertures destinées au transfert de matériaux doivent être conçues pour

minimiser l'entrée de corps étrangers et de nuisibles.
 Les sols et les zones de fabrication doivent être construits de manière à
permettre un nettoyage adéquat.
 Les matériaux de construction doivent être résistants au système de nettoyage
appliqué. (ISO/TS22002-1, 2009)

PRP 3: alimentation en eau

L’eau non potable est une source de contamination par une multitude des germes pathogènes.
Il est absolument nécessaire de n’utiliser que de l’eau potable dans les opérations de nettoyage
et désinfection le lavage des mains du personnel ainsi que pour l’eau utilisée pour la
production de vapeur ou de glace destinée à entrer en contact avec le produit. (Sophie, 2015)

10
PRP4: gestion des déchets

Pour les déchets, des dispositions adéquates doivent être prises pour assurer une évacuation
régulière de ceux-ci.
Les déchets sont stockés en dehors des locaux de conservation et de préparation des denrées
alimentaires, dans des conteneurs munis d’un couvercle. Ces conteneurs sont conçus dans
l’objectif d’être faciles à entretenir, à nettoyer et à désinfecter. (Codex Alimentarius, 2020)

PRP5: nettoyage et désinfection

Les opérations de nettoyage et désinfection constituent un des moyens essentiels disponibles

pour assurer le respect des règles d’hygiène en industries agroalimentaires. Le nettoyage
permet d'enlever la majorité des saletés et des résidus alimentaires, qui peuvent être une
source de contamination, mais ne suffit pas seul.
Dans certains moments, il est indispensable d'effectuer une désinfection après le nettoyage,
notamment dans le cas des surfaces en contact avec les aliments.

Les méthodes et le matériel de nettoyage dépendent de la nature de l’entreprise alimentaire,

du type d’aliment et de la surface à nettoyer.
Les produits chimiques de nettoyage et de désinfection devraient être manipulés et utilisés
soigneusement et conformément aux instructions du fabricant. (Codex Alimentarius, 2020)

PRP6: maitrise des nuisibles

Les bâtiments et équipements doivent être maintenus en bon état et doivent être étanches pour
éviter l’attirance des nuisibles (les rongeurs, les insectes, les oiseaux).
Toutes les portes à enroulement devraient être soigneusement fermées jusqu’au sol.
L’installation de grillages sur les fenêtres, portes et bouches d’aération résoudra en partie le
problème. (Codex Alimentarius, 2020)

PRP7: gestion des approvisionnements

La maitrise de certains dangers n’est possible qu’au niveau du fournisseur (telle que les
matières premières, les ingrédients, les produits chimiques et les emballages).

-Des exigences peuvent être alors formulées comme par exemple l’absence de produits non
agrée au contact alimentaire dans les emballages...

- Ces exigences sont spécifiées dans les cahiers des charges définis avec les fournisseurs.

11
PRP8: maintenance des équipements

Les infrastructures et les équipements doivent être entretenus préventivement et de façon

planifiée pour permettre de mieux connaître l'outil de travail. Par ailleurs, la détection précoce
d’un problème technique permet de limiter ses conséquences.

lors des maintenances, entretiens, réparations et rénovations assurez la sécurité des produits
doit être assurer:

 Éviter les réparations.

 Identifier clairement, les appareils défectueux qui ne peuvent être immédiatement
réparés.
 Dans la mesure du possible, effectuer l’entretien des locaux et équipements en dehors
des heures de production.
 Utiliser des produits d’entretien conformes (lubrifiants,...). (Sophie, 2015)

PRP9: contamination croisée

Le principe de marche en avant a pour objectif la progression continue et rationnelle dans

l’espace des différentes opérations. Les zones dites « propres » doivent être protégées des
contaminations provenant des zones dites « sales » .

PRP10:Hygiène des personnels

Toutes les personnes qui travaillent dans des zones de manutention des aliments doivent
veiller à leur hygiène personnelle et se conformer à des pratiques garantissant la sécurité
sanitaire et la salubrité des aliments pendant les heures de travail.
L'hygiène personnelle concerne:

 L'état de santé: tout personnel atteint ou porteur d’une maladie ou affection

susceptible d’être transmise par les aliments ne doit pas être autorisé à entrer dans les
zones de manipulation des aliments.
 Maladies et blessures: exclusion des zones de manipulation des aliments en cas de
vomissement, diarrhée, hépatite virale A, ..
Les blessures devraient être couvertes par des pansements.
 Propreté personnelle: porter des vêtements de protection, couvre-barbe, des
chaussures appropriées, des gants si nécessaire, lavage régulier des mains, ...
 Comportement personnel: lors de la manipulation des aliments, le personnel doit
éviter les comportements susceptibles d’entraîner une contamination par exemple:
fumer, cracher, mâcher du chewing-gum, manger ou boire, éternuer ou tousser à
proximité d’aliments non protégés ... (Codex Alimentarius, 2020)

12
PRP11: Formation et compétences
Tous les personnels engagés dans les industries alimentaires doivent avoir
une compréhension suffisante des opérations qu’ils accomplissent. Ils doivent être conscient
de leur rôle et de leurs responsabilités dans la protection des aliments contre la contamination
et la détérioration. (Codex Alimentarius, 2020)

4.3 Importance des programmes pré requis

La mise en œuvre et le maintien des PRP sont importants afin d'assurer des conditions
propices à la production ou à la fabrication d’aliments salubres par :

 Maîtrise de danger qui peut endommager le produit via l'environnement de travail.

 Détection de la nature de contamination (biologique, chimique et physique)
 Garantir un aliment sûr, sans danger et propre pour la santé des consommateurs.
par conséquent, soutien de l’implantation du système HACCP.
En effet, si ces programmes ne fonctionnent pas correctement, la mise en place du système
HACCP sera compliquée.

4.4 Définition des programmes pré requis opérationnels (PRPo)

Mesure de maîtrise ou combinaison de mesures de maîtrise appliquées pour prévenir
l’apparition d’un danger significatif lié à la sécurité des denrées alimentaires ou pour le
ramener à un niveau acceptable, et où un critère d’action et une mesure ou une observation
permettent une maîtrise efficace du processus et/ou du produit.(ISO 22000: 2018)

4.5 Définition des points critiques pour la maitrise (CCP)

Selon ISO 22000: 2018 un CCP est considéré comme: étape du processus à laquelle une ou
des mesures de maîtrise sont appliquées pour prévenir l’apparition d’un danger significatif lié
à la sécurité des denrées alimentaires ou pour le ramener à un niveau acceptable, avec une ou
des limites critiques définies et une mesure permettant l’application de corrections.

5 Système HACCP
5.1 Définition
HACCP est l’abréviation anglaise de «Hazard Analysis Critical Control Points», c’est-à-dire
l’«analyse des risques – points critiques pour leur maîtrise». Il s’agit d’une méthode servant
à identifier, à évaluer et à contrôler les dangers qui menacent la salubrité des produits
alimentaires (CAC, 2003).

13
Donc la démarche HACCP repose sur des bases scientifiques et cohérentes pour définir
les dangers spécifiques et indiquer les mesures à prendre en vue de les maîtriser et de garantir
la salubrité de produits alimentaires. (Codex alimentarius )

5.2 Historique

L’HACCP a connu un parcours original, en passant de l’outil industriel au concept, du

concept à la méthode, et enfin de la méthode au système, tout en étant validé par des instances
internationales, scientifiques et législatives.

Le concept HACCP a été lancé dans les années 60 par l’entreprise Pillsbury, l’armée des
États-Unis et l’administration nationale pour l’aéronautique et l’espace (NASA) qui
travaillaient pour garantir la sécurité sanitaire des aliments que les astronautes allaient
consommer dans l’espace. Depuis lors, la méthode n’a cessé d’évoluer, de s’améliorer et de se
répondre. (FAO, 1998)

En 1971, Pillsbury a présenté publiquement le concept HACCP lors d’une conférence sur la
protection des aliments.

En 1985, l’Académie des sciences des États-Unis a recommandé que les établissements de
transformation des aliments adoptent la démarche HACCP pour veiller à la sécurité sanitaire
des aliments. (FAO, 1998)

En 1993, le codex Alimentarius publie des lignes directrices pour l’application du système
HACCP. La même année l’union européenne rend obligatoire l’application des principes
du HACCP dans les entreprises alimentaires de ses états. (Delacharleris et al., 2008)

Le document courant de Codex Alimentarius HACCP (CAC 1997) a été vraiment le premier
document véritablement bien fondé et internationalement convenu qui adresse non seulement
les principes convenus mais également des directives de l’HACCP pour son application.
(Mayes et al., 2001)

Actuellement, cette méthode est internationalement acceptée comme un outil efficace pour
traiter les risques en matière de sécurité qui peuvent surgir dans les industries agroalimentaire
(BERTOLINI et al., 2007)

14
La norme ISO 22000 a intégré le système HACCP parmi ses principes à partir de 2005.
Dans la version 2018 de l'ISO 22000, les principes d'analyses des dangers et points critiques
pour leur maitrise (HACCP) sont considérés comme éléments essentiels pour la mise en
œuvre d'un système management de la sécurité des denrées alimentaires (SMSDA). (ISO
22000: 2018)

5.3 Objectifs du système HACCP

Le système HACCP est un système préventif qui vise à garantir la salubrité et la qualité des
aliments, grâce aux documents d'analyse et de maîtrise des dangers , de garantir la sécurité
du consommateur, d'éviter les toxi-infections alimentaires et de satisfaire les exigences
législatives des autorités.

5.4 Les avantages du système HACCP

La mise en place d’un système HACCP apporte plusieurs avantages pour l’industrie
alimentaire qui sont les suivants:

 Identification des dangers liés a une étape ou procédure de fabrication, et la méthode

de contrôle à l’endroit même où ils peuvent se produire, ou ultérieurement.
 Surveillance efficace
 Production des produits salubres et sains
 Augmentation de confiance et de satisfaction clientèle
 Gain de temps et d'argent
 Une traçabilité optimisée et simplifiée des produits et des fabrications
(Taylor, 2006)

5.5 Principes du système HACCP

La méthode HACCP est un outil méthodologique de la maîtrise de la sécurité sanitaire des
aliments. Il doit reposer sur des bases ou des fondamentaux de l'hygiène. Pour l'industrie
agroalimentaire, l'application des programmes préalables (bonnes pratiques d'hygiène)
représentent la base dont se repose le système HACCP pour garantir la maitrise de la sécurité
alimentaire .

15
 Figure 4: Relation entre BPH et les sept principes de HACCP
Le système HACCP repose sur les sept principes suivants définis par la Commission du
Codex Alimentaires :

Principe 1 : Procéder à une analyse des risques : Identifier les dangers associés à tous les
stades de la production, évaluer pour chaque danger la probabilité et la gravité de leurs effets
puis déterminer les mesures de maitrise de chaque danger .

Principe 2: Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP).

Principe 3: Fixer le ou les seuil(s) critiques(s)..

Une limite critique est une valeur mesurable qui distingue l’acceptabilité de la non-
acceptabilité ( ISO22000: 2018)

Principe 4: Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP.

Principe 5: Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu'un
CCP donné n'est pas maîtrisé.

Principe 6: Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système

HACCP fonctionne efficacement.

Principe 7: Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les
relevés concernant ces principes et leur mise en place.

16
5.6 Application du système HACCP
L'application des principes du système HACCP se résume dans les 12 étapes suivantes, selon
l'indication du Codex Alimentarius:

5.6.1 Constituer l’équipe HACCP

Il s'agit de regrouper une équipe pluridisciplinaire composée des personnes qualifiées qui
possèdent une bonne connaissance de produit à étudier. Cette équipe doit être chargée de la
sécurité des denrées alimentaires.

5.6.2 Décrire le produit

L'équipe HACCP sera chargée de faire une description complète des différents produits
élaborés en indiquant: composition, durabilité, température de conservation, conditionnement,
conditions de stockage et de distribution, conseils d'utilisation... (FAO, 2006)

5.6.3 Déterminer son utilisation prévue

L'usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de l'utilisateur ou du
consommateur final. Il faut prendre en considération les populations à risques.

5.6.4 Établir un diagramme des opérations

L’équipe HACCP doit être chargée d'établir une représentation schématique détaillée des
étapes de fabrication du produit. Il reprend les principales étapes du processus (de la réception
des matières premières jusqu’à l’expédition du produit fini).

5.6.5 Vérifier sur place le diagramme des opérations

Une fois le diagramme établi, l'équipe doit vérifier la conformité de ce qui a été décrit
précédemment avec le déroulement des opérations dans l'entreprise. C'est une étape
importante pour s’assurer à la fois de la fiabilité du diagramme élaboré et la pertinence des
informations recueillies.

5.6.6 Analyser les dangers (Principe 1)

Selon le Codex Alimentarius, un danger est tout " agent biologique, chimique ou physique
ou état de l'aliment ayant potentiellement un effet nocif sur la santé ".

L'analyse des dangers se compose en trois phases importantes: l’identification des dangers et
des causes associées, l’évaluation du risque et l’établissement des mesures préventives.

Pour faciliter l’identification des dangers, l’équipe pourra avoir recours à des outils connus de
qualité comme le diagramme d’Ishikawa. C'est un diagramme en arêtes de poisson, développé
par Kaoru Ishikawa, qui permet de comprendre les causes et les effets d’un problème.

17
 Figure 5: Diagramme d’Ishikawa (5M)
Ce diagramme se structure autour de 5 familles (5M) qui sont:

Main d'œuvre: les interventions humaines de toutes catégories

Matériel: les équipements, machines, logiciels, outils...

Matière: tout élément utilisé dans le processus de fabrication comme matière première...

Méthode: procédures, modes opératoires, techniques instructions ...

Milieu: environnement de travail...

Dans ce diagramme, il faut relever toutes les causes concevables et les mettre en relation
de cause à effet pour constituer un système. (Chauvel, 1994)

Ensuite, l’équipe HACCP doit évaluer les dangers (degré de criticité) et envisager quelles sont
les éventuelles mesures préventives à appliquer pour maîtriser chaque danger.

5.6.7 Déterminer les points critiques pour la maîtrise (Principe 2)

Un point critique pour la maitrise (CCP) est une étape au quelle une surveillance est
essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l'aliment ou le
ramener à un niveau acceptable. (Codex Alimentarius, 2020)

Par conséquent, la non-maitrise d’un CCP peut entrainer un risque inacceptable sans
possibilité de correction ultérieure.

18
Pour déterminer les CCP, il est recommandé d'utiliser un arbre de décision pout être utilisé
(voir figure 12).

5.6.8 Fixer un seuil critique pour chaque CCP (Principe 3)

Les limites critiques correspondent aux valeurs extrêmes qui séparent l’acceptabilité du non
acceptabilité de la sécurité du produit. Parmi les critères fréquemment utilisés, on note les
mesures de température, de temps, d'humidité, de pH, des paramètres sensoriels tels que
l'aspect visuel et la texture... (FAO, 2002)

5.6.9 Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (Principe 4)

Selon le Codex Alimentarius, surveiller c'est " procéder à une série programmée
d'observations ou de mesures afin de déterminer si un CCP est maîtrise".
Pour chaque CCP, un système de surveillance doit être établi pour détecter toute situation de
production non maitrisée et donner l’assurance de la sécurité du produit.

5.6.10 Prendre des mesures correctives (Principe 5)

Selon ISO 22000: 2018 une action corrective est " une action visant à éliminer la cause d’une
non-conformité et à éviter qu’elle ne réapparaisse".
Lorsque le système de surveillance indique une absence ou perte de la maitrise d'un CCP
(dépassement de la limite critique), il faut appliquer des actions correctives qui sont
préalablement prévues pour éliminer le danger, s'assurer de retour de maitrise de CCP et
gérer les produits affectés. (CANON, 2008)

5.6.11 Appliquer des procédures de vérification (Principe 6)

Une fois le plan HACCP est établi et les points critiques sont validés, il faut vérifier tout le
plan en déterminant si les points critiques et les mesures de maitrise du procédé sont
appropriés et la surveillance est efficace. (FAO, 2002)

Les vérifications consistent à :

 Faire une analyse du plan d’autocontrôle HACCP, des procédures et des

enregistrements.
 Observer sur le terrain l’application des procédures el le contrôle des paramètres.
 Assurer l’application efficace du plan, et prévoir d’éventuelles améliorations.
(LUPIEN, 2004)

19
5.6.12 Tenir des registres et constituer un dossier (Principe 7)
La tenue de registres précis et rigoureux est indispensable à l’application du système HACCP.
Les procédures HACCP devrait être documentées et suffisantes d’être convaincue que des
contrôles sont en place et sont maintenus. (FAO/OMS, 2005)

Les documents du plan HACCP incluent la composition de l’équipe HACCP et leur rôle ainsi
que les fiches et documentations élaborées pendant le déroulement de l’étude :
la description du produit, le diagramme de fabrication, tableaux d'analyse des dangers, la
détermination des mesures de maitrise et l’identification des CCP en incluant l’argumentation
ayant conduit au choix. (FEDERIGHI, 2009)

20
 CHAPITRE2:
MATÉRIEL ET MÉTHODES

21
 1 Objectif de travail

Le présent travail vise à la mise en place de la démarche HACCP pour la ligne de production
de la charcuterie selon la norme ISO 22000: 2018.On a choisi trois produits , Salami Extra,
Jambon dinde fumé, Saucisse de Frankfurt.

Figure 6: Saucisse de francfort Figure 7: Jambon dinde fumé Figure 8:Salami Extra

Ce travail consiste en la contribution à la mise en œuvre de l’ensemble des étapes d’un

système HACCP en tant qu’approche pour maîtriser la sécurité des produits alimentaires par
la prévention, l'élimination ou la réduction à un niveau acceptable de tout danger, et pour
diminuer les coûts liés à la non-conformité.

22
2 Méthodologie de système HACCP
L'application des principes HACCP consiste en l'exécution des 12 étapes suivantes: les 5
premières étapes constitues la phase préliminaire, les 7 dernières constitues la phase
d'application.

2.1 Constituer l'équipe HACCP

Le comité de pilotage HACCP est une structure opérationnelle et multidisciplinaire qui réunit
des individus de l’entreprise possédant des connaissances spécifiques sur les techniques de
production, une expérience du terrain significatif et une certaine maîtrise de la méthode
HACCP.

Cette équipe a la tâche d’organiser la mise en œuvre de la politique qualité à travers toute
l’entreprise et doit tenir périodiquement des réunions pour la vérification, le suivi ou la
révision du système qualité. Lorsqu'une telle expertise n'est pas disponible sur place, des
conseils d'experts doivent être obtenus auprès d'autres sources.

2.2 Décrire le produit

Il est nécessaire de procéder à une description complète du produit dans la mesure des besoins
de la réalisation de l’analyse des dangers, incluant des informations relatives aux points
suivants:

 Les caractéristiques biologiques, chimiques et physiques

 La composition
 La source (par exemple animale, minérale ou végétale)
 Son origine
 La méthode de conditionnement et de livraison
 Les conditions de stockage et la durée de vie
 La préparation et/ou la manipulation avant l’utilisation ou la transformation
 Les critères d’acceptation liés à la sécurité des denrées alimentaires.
(Chapitre 8.5.1.3,ISO 22000: 2018)

2.3 Déterminer son utilisation prévue

L'usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de l'utilisateur ou du
consommateur final. De fait Il faut identifier si l'utilisation de produit possède des risques sur
la santé du consommateur ainsi les groupes des utilisateurs sensibles à un danger spécifique.
(Chapitre 8.5.1 ISO 22000: 2018)

23
2.4 Établir un diagramme de fabrication
L’équipe HACCP devrait établir une représentation schématique détaillée des étapes ou
opérations à suivre pour la réalisation du processus de fabrication du produit. Il reprend
les principales étapes du processus (de la réception des matières premières jusqu’à
l’expédition du produit fini).
Le diagramme de fabrication doit être clair, précis et suffisamment détaillé dans la mesure
des besoins de la réalisation de l’analyse des dangers. Du cout il doit, contenir les éléments
suivants:

 l’interaction des étapes du fonctionnement

 les processus externalisés
 le point d’introduction des matières premières, ingrédients, auxiliaires technologiques
matériaux de conditionnement/emballage.
 les points de reprise et de recyclage
 les points de sortie ou d’élimination des produits finis, intermédiaires, dérivés et des
déchets. (Chapitre 8.5.1.5 , ISO 22000: 2018)

2.5 Confirmer sur place le diagramme de fabrication

L'équipe HACCP devrait comparer en permanence le déroulement des activités au diagramme
des opérations et, le cas échéant, modifier ce dernier. Ceci permet de vérifier qu’il n’y a pas
d’oublis majeurs sur les documents établis lors des étapes précédentes. (chapitre 8.5.1.5.2,
ISO 22000: 2018)

Cette étape constitue la dernière des étapes préparatoires précédant la mise en œuvre, lors des
étapes 6 à 12, de la méthode HACCP.

2.6 Identification et analyse des dangers (Principe 1)

2.6.1 Identification des dangers

L’énumération des dangers est effectuée en identifiant. à chaque étape du diagramme de
fabrication, les dangers chimiques, physiques, et microbiologiques liés aux 5 contaminations (
méthode des 5M) susceptibles de contaminer, de survivre ou de se développer dans le produit.
(chapitre 8.5.2.2, ISO 22000: 2018)

Les dangers peuvent être biologiques, chimiques (ou/et) physiques.

a) Dangers biologiques
Dangers causé par des microorganismes (bactéries, virus, parasites et moisissures).

24
 Germes pathogènes : Staphylococcus aureus, Salmonella, Listeria monocytogenes,…
Germes indicateurs d’hygiène : germes aérobies mésophiles, coliformes…
Possibilité de présence et de survie de toxines produites par des microorganismes
b) Dangers chimiques
 Contaminants de l’environnement (exemple: matières radioactives, métaux
lourds, pesticides, dioxine, PCB,…)
 Résidus de production (exemple: médicaments vétérinaires)
 Lubrifiants utilisés pour graisser les machines
 Résidus de produits de nettoyage et de désinfection,
 Produits pour la lutte contre les animaux nuisibles
 Additifs interdits (exemple: sulfite), une trop grande quantité d'additifs autorisés
(exemple: nitrite) (AFSCA, 2015)
c) Dangers physiques
C’est la présence de :
 insectes et des larves d’insectes morts
 Débris de verre, morceaux de plastiques, cartons, métaux, … provenant des
matières premières.
 Morceaux de matériel utilisé lors de la fabrication.
 Objets, ongles, cheveux, … provenant du personnel (Afnor 2016).

Pour faciliter l’identification des dangers, l’équipe pourra avoir recours à des outils connus de
qualité comme le diagramme d’Ishikawa (diagramme de 5 M: Main d’œuvre, Milieu,
Matériel, Matière, Méthode

Ensuite, l'équipe HACCP devrait procéder à une analyse des risques, afin d'identifier les
dangers dont la criticité est élevée afin de les éliminer, ou de les ramener à un niveau
acceptable, si l'on veut obtenir des aliments salubres.

2.6.2 Evaluation des dangers

Pour chaque danger identifié en lien avec la sécurité des denrées alimentaires, l’organisme
doit réaliser une évaluation du danger afin de déterminer si sa prévention ou sa réduction à un
niveau acceptable est essentielle. (Chapitre 8.5.2.3 ,ISO 22000: 2018)

25
2.6.3 Identification des mesures préventives pour maitriser les dangers
Sur la base de l’évaluation des dangers, l’organisme doit sélectionner une mesure de maîtrise
ou une combinaison de mesures de maîtrise appropriées permettant de prévenir ou de réduire
aux niveaux acceptables définit les dangers identifiés comme significatifs pour la sécurité des
denrées alimentaires.(Chapitre 8.5.2.4 ,ISO 22000: 2018)
les mesures de maitrise sont définies à partir:
-Des causes identifiées et de leur évaluation
-Des moyens et ressources de l’entreprise

2.7 Déterminer les points critiques pour la maîtrise (Principe 2)

Comme il est noté dans la norme ISO 22000: 2018, un CCP est une étape du processus à
laquelle une ou des mesures de maîtrise sont appliquées pour prévenir l’apparition d’un
danger significatif lié à la sécurité des denrées alimentaires ou pour le ramener à un niveau
acceptable, avec une ou des limites critiques définies et une mesure permettant l’application
de corrections.

Il peut y avoir plus d’un CCP ou une opération de maitrise est appliquée pour traiter du même
danger. La détermination d’un CCP dans le cadre du système HACCP peut être facilitée par
l’application d’un arbre de décision.

2.8 Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (Principe 3)

Une limite critique est une valeur mesurable qui distingue l’acceptabilité de la non-
acceptabilité.(ISO 22000: 2018)

Les seuils critiques doivent être fixés et validés pour chaque point critique. Dans certains cas,
plus d'une limite critique sera élaborée à une étape particulière .Les critères souvent utilisés
sont la température, la durée, la teneur en eau, le ph, l'humidité et des paramètres sensoriels
tels que l'aspect visuel. (FAO, 2002)

2.9 Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP et PRPo (Principe 4)
Établir une surveillance c'est définir des mesures et observations à noter pour chaque point
critique, afin de déterminer si les limites critiques sont bien respectées. Pour chaque PRPo, un
système de surveillance doit être établi pour la mesure de maîtrise ou combinaison de mesures
de maîtrise en vue de détecter tout non-respect du critère d’action.
(chapitre 8.5.4.3, ISO 22000: 2018)
Il est nécessaire de définir: ce qui sera surveillé, les méthodes , la fréquence de surveillance,
qui est responsable et où se fait la surveillance.

26
Il peut s’agir d’observations visuelles (nettoyage), de mesures physico-chimiques ou
d’analyses microbiologiques. Plus la détection de tout écart est rapide , plus les mesures
correctives sont efficaces .

Les résultats doivent être enregistrés et interprétés.

2.10 Établir des actions correctives (Principe 5)

Une action corrective est une action visant à éliminer la cause d’une non-conformité et à
éviter qu’elle ne réapparaisse . (ISO 22000: 2018)
Des mesures correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP et PRPo ,
dans le cadre du système HACCP, afin de pouvoir rectifier les écarts, s'ils se produisent.
Ces mesures doivent garantir la maitrise de CCP.
La description des actions correctives doit comprendre les points suivants:
 la nature et la cause de non-conformité
 les méthodes de maitrise
 les responsables d'exécution et décision
 le traitement de produit en défectueux
 la documentation des résultats. (FAO, 2019)

2.11 Appliquer des procédures de vérification (Principe 6)

Cette étape consiste à vérifier l’efficacité du système HACCP, en vérifiant la mise en œuvre
et l'efficacité de toutes les procédures de sécurité et son aptitude à satisfaire les exigences
légales et réglementaires.

Les vérifications du système sont organisées de façon systématique avec une périodicité et
une méthode à définir.

2.12 Établir un système documentaire (Principe 7)

Le système documentaire a pour objectif d’une part de décrire les dispositions mises en place
dans le cadre de la démarche HACCP, d’autre part d’apporter la preuve que leur application
est à la fois effective et efficace. Il comporte les enregistrements de :

 L'étude HACCP et sa vérification

 Les procédures: description des produits, son utilisation attendue, diagramme
de fabrication, tableau d’identification et d’évaluation des dangers et les mesures de
maitrise, tableau de maîtrise des points critiques.
 Surveillance des actions menées en cas de non-conformité.(ANNEX VI, 2015)

27
 CHAPITRE3:
RÉSULTATS ET DISCUSSION

28
1 Mise en place du système HACCP
L’élaboration d’un système HACCP au niveau de l'unité de charcuterie nécessite un suivi
rigoureux d’un certain nombre d’étapes appliquées à fin de définir, évaluer et maîtriser les
dangers qui menacent la salubrité et la sécurité des aliments.

Ces étapes sont énumérées comme suit:

1.1 Constitution de l'équipe HACCP

La première étape consiste à former une équipe pluridisciplinaire avec des connaissances et
une expérience reconnue. Cette équipe a pour rôle de piloter, préparer, vérifier et mettre en
œuvre du système HACCP.

Il est constitué des membres suivants:

Tableau 1: Constitution de l équipe HACCP

Nom et prénom Fonction

M. MAKNI Skander Directeur général

M. HAJLAOUI Kamel Directeur d’usine
M. BEN CHIKHA Sami Directeur technique
M. ABIDI Slah Responsable abattage
Responsable management
Mlle KARCHOUD Wiem
qualité
M. GARREB Walid Directeur achat
M. CHAIBI Khalifa Directeur Resource Humaine
Dr. OUANNES Senda Vétérinaire conventionné
M. BEN YAHYA Fares Responsable logistique
Mme ABBES Amel Responsable développement
Mlle LAZAAR Ons Stagiaire

29
1.2 Description du produit et son utilisation
Il y a une diverse gamme des produits charcuterie mais on a choisi dans cette étude seulement
3 produits : Salami Extra; Jambon dinde fumé; Saucisse de Frankfurt .
Une description complète et détaillée de ces produits a été faite, en respectant les exigences de
la norme ISO 22000: 2018 (chapitre 8.5.1.3),présenté dans les fiches techniques
(Annexes 1,2,3)

1.3 Utilisation prévue

Les trois produits sont destinés à la consommation humaine. Ils peuvent être consommés par
toute catégorie de personnes à l’exception des personnes allergiques au gluten .
À consommer à l’état après découpe en marceaux .

1.4 Diagramme de fabrication

Le diagramme doit illustrer les principales étapes du processus((depuis la réception de la
matière première jusqu’à l’expédition du produit fini) y compris les mouvements des
matières, ingrédients, emballages...
Les diagrammes des produits étudiés sont schématisés comme suit :

30
Figure 9: Diagramme de fabrication de salami extra

31
Figure 10: Diagramme de fabrication de saucisse Frankfurt

32
Figure 11: Diagramme de fabrication de jambon dinde fumé

33
Légende:

VSM: viande mécaniquement séparé : entrée

: Etape de fabrication : Sortie (déchet )

Description du diagramme de fabrication:

Les diagrammes représentent presque les mêmes processus de fabrication sauf une différence
dans quelques étapes qui sont expliquées dans les tableaux suivants:

34
 Tableau 2:Description de diagramme de fabrication

Étapes communes Description

 VSM pour la gamme saucisse et salami

 Escalope et steak de dinde pour la gamme jambon
 Eau (glace), épices et autres additifs sont utilisés dans tous
Réception et pesage des MP, les produits de charcuterie
emballage  vérification de calibre, taux d'éclate et la conformité des
boyaux
 Vérification DLC, poids... pour les épices

Cutterage Broyage fine de la viande et tous les ingrédients dans le cutter

La pâte fine issue du Cutterage est récupérée en bacs en inox,

Mise en bacs nettoyer avant chaque utilisation, puis transférer vers le poussoir

Mise sous pression dans les boyaux qui sont préalablement reçus et
Embossage hydratés pour faciliter leur remplissage

Se produit à l'intérieur de la cellule de cuisson jusqu'à atteindre une

Pré-refroidissement température à coeur inférieur à 40°c

Tous les produis sont transférés immédiatement vers la chambre de

ressuage 3 à 4h jusqu'à atteindre une température à cœur 4°c.
Refroidissement Cette étape a pour but de bloquer la prolifération microbienne.

Stockage Entreposage des articles à T° 0 à 4°c en attendant l’étiquetage

Etiquetage Impression de numéro de lot, DF, DLC et le nom de produit

 contrôle organoleptique (odeur, texture, gout )

 vérification de l'étiquetage
Contrôle qualité  contrôle de la température à cœur de produit

Entreposage des différents articles dans la chambre de stockage des

Stockage final produits finis à température 0 à 4°C

Livraison Les commandes sont livrées aux clients

35
 Tableau 3: Description de diagramme de fabrication(étapes différentes)

Etapes différentes Description

Clipage/  Fermeture des boyaux par des clips (Salami et jambon)
Ficelage  Ajout d’un fils pour faciliter la mise sur chariot (jambon fumé)

Mise en chariot Mise sur chariot pour les articles qui vont étre cuits dans le fumoir
(gamme fumée)
Pour le salami extra la cuisson se fait dans le steriflow (autoclave) à
une T°=85°c .
il comprend 4 phases :
 Phase 1 : Chauffage 15 min à 85°c
 Phase 2 : Pallier 50 min à 85°c
Cuisson (Salami extra)  Phase 3 : Refroidissement 1 30min à 50°c
 Phase 4 : Refroidissement 1 durée limité 27 min à 39°c

C’est l’exposition à la fumé du bois à l’intérieur de fumoir.

Au cours de cette étape différents contrôles sont effectués : contrôle
de copeaux de bois, T° à cœur de produit, étalonnage de la sonde et
cycle de fumage. Pour les saucisses on a 8 cycles :
 Cycle 1: Mise en T° 25 min à 55°c
 Cycle 2: Séchage 25 min
Fumage(saucisses)  Cycle 3: fumée moyenne 35 min à 45°c
 Cycle4: Séchage 8 min à 60°c
 Cycle5: position de repos
 Cycle6: cuisson à la vapeur d'eau fraiche 35 min à 78°c
 cycle 7:cuisson 120 min à 83°c
 cycle8: Aspiration d'air 1 min
 Cycle1: Mise en T°
 Cycle2: Rougissage 30 min à 60°c
 cycle3: Séchage 30 min à 55°c
 Cycle4: Fumée moyenne 20 min à 55°c
Fumage(jambon dinde)  Cycle5: Séchage 10 min à 60°c
 Cycle6: Fumée moyenne 15 min à 60°c
 Cycle7: Position de repos
 cycle8: Cuisson à la vapeur d'eau fraiche jusqu'à atteindre 78°c
à coeur de produit
 Cycle9: Aspiration de vapeur 1 min
 Pour le salami extra : mise en carton puis étiquetage du
carton
Conditionnement  Pour les saucisses et le jambon fumé: emballage en plastique
sous vide

36
1.5 Vérification du diagramme de fabrication sur place
Suite à une inspection sur place, l'équipe HACCP a permis de confirmer que le
diagramme de fabrication correspond exactement à la chaine de fabrication sur site.

1.6 Identification et analyse des dangers

1.6.1 Identification des dangers

Cette étape est la plus importante de la procédure .HACCP. Pour qu'elle soit efficace l'équipe
HACCP doit avoir une bonne connaissance de tout document et procédure établie
précédemment (diagramme de fabrication, Fiche technique de produit, usage prévu...)

Après identification et catégorisation des dangers pouvant s'introduire à chaque étape,

ces derniers seront étudiés sous forme de tableau (danger, description, conséquence pour la
santé humaine, étape d'introduction…) pour faciliter leur évaluation à l'étape suivante.

37
 Tableau 4: Identification des dangers

Description/ Etapes
Intitulé du Niveau
Nature de dangers caractéristiques Conséquence sur la santé d'introduction Source
danger acceptable
du danger du danger
Suite à un nettoyage La réaction du chlore avec les Absence Embossage *Codex Alimentarius Code d’usage
non complet, les composés azotés (protéines) Cutterage international: Recommandé-
résidus de ces conduit à la formation de Mise en bac principes généraux d’hygiène
produits peuvent se chloramines composées et alimentaire (CAC/RCP)
retrouver sur le simples. Ces chloramines n'ont *Exigence interne concerté par le
matériel ou les pas d'effets sur la santé. membre d'équipe HACCP
surfaces puis sur les l'eau contenant des chloramines *RÈGLEMENT (UE) No 528/2012
aliments n'a pas d'effet sur la santé, car du 22 mai 2012 concernant la mise à
le métabolisme neutralise disposition sur le marché et k
la chloramine. Cependant, les l’utilisation des produits biocides
Dangers Chimiques

personnes ayant un système

Présence de immunitaire faible, (jeunes
résidus de enfants, personnes âgées,
produits de malades touchés par le virus
nettoyage et HIV, et ceux subissant une
désinfection chimiothérapie) doivent être
prudentes en utilisant de l'eau
désinfectée par les chloramines.

38
 Migration des Règlement 2015/174 les matériaux
composés et objets en matière plastique j
Migration monomères des destinés à entrer en contact avec des
Pesage
monomère vers matériaux _ Composés chimiques denrées alimentaires
0,01 mg/kg Embossage
les d’emballage ou bac cancérogènes RÈGLEMENT (CE) No 1935/2004:
mise en bac
aliments en plastique s'ils ne les matériaux et objets destinés à
sont pas aptes au entrer en contact avec des denrées
contact alimentaire alimentaires

Contamination _ La dissolution du Même à faible dose, le plomb Pb: 0,10 Réception RÈGLEMENT (CE) No 1881/2006
par des plomb présent dans peut provoquer une intoxication mg/kg matière première DE LA COMMISSION
métaux lourds les canalisations chronique qui peut affecter les Cd:0,05 Pesage (19 décembre 2006): fixation de
contribue à des développements physiques, mg/kg Cutterage teneurs maximales pour certains
fuites de plomb intellectuels et psychomoteurs de Mise en bac contaminants dans les denrées
dans l’eau du l’enfant alimentaires
robinet _ Augmentation de la pression
_ Provient de artérielle chez les adultes
l'alimentation
animale
_ Peut provenir des
vernis des ongles de
personnel si les
bonnes pratiques
d'hygiène ne sont
pas acceptées

39
 CODEX ALIMENTARIUS :
Contamination Provient de *Diminution du transport de PROGRAMME MIXTE FAO/OMS
par surdosage l'utilisation de sel l’oxygène Préparation des SUR LES NORMES
80 mg/kg
Nitrites de nitrité comme *Formation de composés épices ALIMENTAIRES COMITÉ DU
sodium additif alimentaire chimiques cancérogènes CODEX SUR LES ADDITIFS
ALIMENTAIRES

La contamination
peut être la cause
Contamination d'utilisation de la PRINCIPES GÉNÉRAUX
pas de toxicité aigue pour la
par résidus de graisse non Absence Embossage D’HYGIÈNE ALIMENTAIRECXC
santé humaine
graisses alimentaire lors de 1-1969
la maintenance des
équipements

Contamination Provient de une consommation trop Préparation des CODEX STAN 192-1995: NORME
2200mg/kg
par l'utilisation de importante de produits contenant épices GÉNÉRALE POUR LES

40
 de polyphosphate peut entraîner :
polyphosphate des troubles digestifs,
polyphosphate comme additif l'ostéoporose ou des troubles du ADDITIFS ALIMENTAIRES
alimentaire comp≤ortement chez les enfants
(hyperactivité)

La consommation d’aliments
RÈGLEMENT (CEE) No 2377/90
Contamination Non respect de contaminés par des résidus
DU CONSEIL(26 juin 1990):
par résidus délais d'attente lors d'antibiotiques présente un risque Réception
absence fixation des limites maximales de
médicament de l'intervention de direct pour la santé publique, en matière première
résidus de médicaments vétérinaires
vétérinaire médicament raison des leurs propriétés
dans les aliments d'origine animale
potentiellement cancérigènes.

L'animal est _ Troubles mineurs : irritation et Absence Réception Règlement (CE) n° 396/2005 du
contaminé par picotement des yeux, nausées et matière première parlement européen et conseil du 2
l'aliment vomissements, sensation février 2005: limites maximales
transitoire de faiblesse, brûlure applicables aux résidus de pesticides
de la peau, troubles gastriques présents dans ou sur les denrées
légers. alimentaires
_L’inhalation momentanée ou à
long terme de pesticides peut
conduire à des pathologies
respiratoires et de symptômes
asthmatiques.
_ Les insecticides contiennent
des molécules qui sont classées
parmi les agents cancérogènes
Contamination possibles

41
 par résidus
phytosanitaires

Sans avoir des « fortes

présomptions » sur leur
cancérogénicité.

Contamination L'animal est
par Dioxine et contaminé par
PCB l'aliment
Une exposition de l'homme à de 3,0 pg/g de Réception Règlement (UE) n°1259/2011 de la
fortes concentrations en dioxines graisses matière première commission ( 2 décembre 2011)
peut provoquer: modifiant le règlement (CE) no
des lésions dermiques, comme 1881/2006 concernant les teneurs
la chloracné (ou acné chlorique), maximales en dioxines, en p
formation de taches sombres sur PCB de type dioxine et en PCB
la peau et une altération de l autres que ceux de type dioxine des
la fonction hépatique. denrées alimentaires
À cause de la forte toxicité des
dioxines ces derniers peuvent
provoquer des problèmes au
niveau de la procréation, du
développement, lésion de
système immunitaire, interférer
avec le système hormonal et
42
causer des cancers.

43
 _ Pour les personnes non
atteintes de maladie cœliaque, d
d’allergie au blé ou de troubles
liés au gluten, ce dernier ne
présente aucun danger.
Pour ceux qui sont atteints par la
maladie cœliaque les symptômes
sont très variables.
Les symptômes d’une allergie
alimentaire sont :
des démangeaisons autour de la
bouche, de l’urticaire, un œdème
L'utilisation de des lèvres et des yeux, des
l'amidon comme difficultés respiratoires, une
ingrédient dans la baisse de la pression artérielle,
préparation de diarrhée et, dans la plus grave Code d'usage : gestion des
contamination
salami extra des cas, une anaphylaxie qui peut Préparation des allergènes alimentaires pour les
par des
présente un risque entraîner la mort. épices exploitants du secteur alimentaire
allergènes
de contamination (CXC 80-2020)
par le gluten qui est
considéré comme
allergène

44
 Préparation des
épices et matière
Présence des corps
première
d’origine humaine étouffement
Absence Pesage Exigence interne de la société
(ongles, cheveux), Blessures dans la bouche
Cutterage
bijoux des ouvrières
Mise en bac
Embossage
Contamination
par des
Autres corps
Corps Préparation des
(sachet, emballages,
étrangers épices et matière
cadavre d'insectes,
Dangers Physiques

première
plumes de volailles,
Malaise Absence Pesage Exigence interne de la société
Déchets de
Cutterage
nuisibles,
Mise en bac
poussières, bris de
Embossage
verre)

Contamination *Clips utilisés au étouffement Absence Exigence interne de la société

par des corps cours d'embossage Embossage
métalliques *Clous, boulons ou Blessures dans la bouche
des pièces diverses
se détachant lors de
l'entretien des
machines
*Agrafes,
trombones

45
 Suite à une consommation
d’aliments contaminés par des
matières radioactives, la
radioactivité de l'organisme
augmente et donc les risques
sanitaires qui s’y associent. _ Norme générale pour les
_ En cas d’ingestion de contaminants et les toxines présents
l'iode(demi-vie de 8 jours), ce 131I:1000 dans les produits de consommation
_L'alimentation dernier s’accumule dans Bq/kg Humaine et animales(CXS 193-
contamination animale peut l’organisme, en particulier dans 134Cs/137Cs Réception 1995)
par des contenir des la glande thyroïde, qui peut :1000 Bq/kg matière première _ Programme mixte FAO/OMS
Radionucléides substances augmenter le risque de cancer, 60Co:1000 comité du codex sur les additifs
radioactives notamment chez l’enfant. Bq/kg alimentaires et les contaminants
_ L’exposition aux radiations Trente-huitième session ( 24 – 28
émises par le césium radioactif Avril 2006)
peut entraîner une augmentation
du risque de cancer.
Il possède une demi vie plus
longue (reste dans
l'environnement jusqu'à 30 ans)
AFSSA – Saisine n° 2007-
*Mauvaise gestion SA-0174 AVIS
Contamination
Dangers Biologiques

d du couple Cuisson/ concernant les références

par micro-
temps/température 3*10⁵UFC/g pré-refroidissement applicables aux denrées
organismes Trouble digestif
*Rupture de la chaîne Refroidissement alimentaires en tant que
aérobies à 30°C
f du froid critères indicateurs d'hygiène
des procédés
Contamination *Contamination de * Diarrhées, nausées, 0/25g Réception MP Commission du codex:
par Salmonelle surface vomissements, douleurs Cutterage Règlement (CE) n°
*possibilité de digestives, fièvre Embossage 2073/2005
contamination lors *Mortelle pour les sujets Pesage concernant les critères
d’un mauvais fragiles Cuisson/ microbiologiques applicables

46
 pré-refroidissement
nettoyage aux denrées alimentaires
Refroidissement
AFSSA – Saisine n° 2007-
*contamination par les
Pesage SA-0174 AVIS n
Contamination ouvriers Nausées
Embossage concernant les références
par (mains sales, infection vomissements violents
100 UFC/g Cuisson/pré- applicables aux denrées
Staphylococcus de la peau, du nez..) douleurs abdominales
refroidissement alimentaires en tant que
aureus *porteurs saints diarrhées
Refroidissement critères indicateurs d'hygiène
*Contamination de
des procédés
surface

Contamination
Avis de l' AFSSA
par les
Contamination de concernant les références
Anaérobies provoque des diarrhées, des Cuisson/pré-
produit fini due à une applicables aux denrées
sulfito- nausées et de violents maux 30 UFC/g refroidissement
longue durée de alimentaires en tant que
réducteurs (ASR) de ventre Refroidissement
conservation critères indicateurs d'hygiène
des procédés

Mauvais Avis de l' AFSSA

Nausées
nettoyage/désinfection Réception MP concernant les références
Contamination Vomissements
contamination des Pesage applicables aux denrées
par Bacillus Malaises 100 UFC/g
surfaces Mise en bac alimentaires en tant que
cereus Diarrhées et douleurs
mauvaise hygiène des Embossage critères indicateurs d'hygiène
abdominales occasionnelles
personnels des procédés
Contamination *contamination des *diarrhée bénigne E. coli: 500 Réception MP Avis de l'AFSSA
par des surfaces Formes plus graves: UFC/g Pesage concernant les références
entérobactéries à *contamination *diarrhées hémorragiques, Entéro:10 000 Mise en bac applicables aux denrées
30°c environnementale atteintes rénales sévères UFC/g Embossage alimentaires en tant que
*mauvaise hygiène appelées syndrome critères indicateurs. d'hygiène
des personnels hémolytiques et urémiques des procédés
(en particulier chez le jeune

47
 enfant)

*Contamination des Avis de l'AFSSA

surfaces Réception MP concernant les références
Contamination
*mauvaise hygiène Diarrhées, maux de ventre, Pesage applicables aux denrées
par Clostridium 30 UFC/g
des personnels nausées. Mise en bac alimentaires en tant que
perfringens
*Présence dans les Embossage critères indicateurs d'hygiène
produits crus des procédés

Commiss
Réception MP
_ Atteintes du système. ion du codex Règlement (CE)
_ Surfaces, matériels Pesage
Contamination nerveux central: méningite n° 2073/2005
mal nettoyés Mise en bac
par Listeria _ septicémie. 0/25g (15 novembre 2005): les
_ Germe présent sur Cuisson
monocytogenes _ avortement chez la femme critères microbiologiques
les produits crus pré-refroidissement
enceinte applicables aux denrées
Refroidissement
alimentaires
Contamination Mode de transfert: Troubles digestifs variables: 1000 UFC/g Réception MP FCD 2021: Critères
par *contact direct avec *une brève période de microbiologiques aux
Compylobacter des animaux ou des gastroentérite Pesage marques de n
carcasses d’animaux * entérocolite sévère qui Mise en bac distributeurs, marques
contaminés dure plusieurs semaines, Embossage premiers prix et matières
*indirectement par avec des douleurs premières
ingestion d’aliments abdominales et une diarrhée dans leur conditionnement

48
ou d’eau contaminés. sanglante. initial industriel

49
1.6.2 Evaluation des dangers
Une évaluation est effectuée selon la gravité et la probabilité d'apparition de danger .
une hiérarchisation des dangers peut être effectuée en se référant à une grille d'évaluation
représentée par les tableaux suivants .

Tableau 5: Tableau de cotation.de la. Probabilité d'apparition

Cotation Probabilité d'apparition

1 Très faible: rare: > 3 ans
2 Possible/moyenne: entre 1 et 3 ans
Fréquente/il y a régulièrement des problèmes 1*/6
3
mois
Très fréquente: l'occurrence du danger est élevée
4
1*/mois

Tableau 6: Tableau de cotation de la gravité

Cotation Gravité
troubles graves engendrant une hospitalisation
4 Critique (administration dans un établissement de santé) ou
décès
troubles assez graves pouvant amener à un examen
médical.
asphyxie par un corps étranger n'entrainant pas une
3 Grave
hospitalisation ou mortalité.
cas d'un allergène l'accumulation du danger
susceptible de provoquer des maladies chroniques.
malaise faiblement perceptible par le consommateur.
2 Moyenne
Exemple : diarrhée bénigne, fatigue, etc.
Négligeabl
1 danger obligatoirement décelé avant consommation
e

50
 Criticité=Probabilité*Gravité ²

Tableau 7: cotation de la criticité

Probabilité d'apparition

4 4 16 36 64
3 3 12 27 48
2 2 8 18 32
1 1 4 9 16
Gravité ²
1 4 9 16

Après l'identification on se retrouve souvent avec une grande liste de dangers potentiels qu’il
faut le trier et classer en tenant compte de la fréquence d’apparition et la gravité pour se
focaliser sur les plus importants.

Si la criticité ≤18: le Danger est considéré comme non Significatif: il est prévu par les PRP

Si la criticité >18: le Danger est considéré comme significatif: il passe par une analyse des
CCP

1.6.3 Identification des mesures préventives pour maîtriser les dangers

Suite à une analyse des dangers et identification de leur degré de risque, l'équipe HACCP a
mis en place des mesures de maîtrise et de prévention des dangers. Pour chaque danger
plusieurs s interventions sont parfois nécessaires pour le maîtriser et plusieurs dangers
peuvent être maîtrisés à l'aide d'une même intervention.

Les trois produits représentent presque les mêmes processus de fabrication sauf une
différence dans quelques étapes qui sont prises à part comme présenté dans les tableaux
suivants:

51
 Tableau 8: Les mesures de maitrise de différents dangers pour les étapes de fabrication communes et différentes de trois produits

Identification des dangers Evaluation des dangers Sélection des mesures de maitrise

d'apparition
Probabilité
Etape communes

Criticité
Gravité
Nature
S/
Type Origine PRPs concernés Description Mesures de maîtrise
NS

*Surveiller la qualité d'eau

Utilisation d'eau *Éliminer les conduites d’eau en
Matière contaminé par des métaux plomb et en cadmium
lourd * laisser l'eau se couler 1 à 2 min
avant de la recueillir

PRP qualité d'eau

Analyse des composants
Absence de surveillance
Réception et pesage des Méthode chimiques de
métaux lourds C 2 3 18 NS de la qualité d'eau
MP, emballage l’eau employée régulièrement
PRP Hygiène du
personnel Sensibilisation des personnels
Main Utilisation de vernis à
pour le respect de règlement
d'œuvre ongles
intérieur

Pas de contrôle régulier Maintenance régulière des

Matériel
des canaux des robinets matériaux

52
 Utilisation des substances
Matière Utiliser des produits agréés
Résidus non autorisées
médicament
PRP gestion des
vétérinaire ,résidus C 2 3 18 NS
approvisionnements
phytosanitaire, Pas de respect des doses et Sensibilisation des agents pour le
Dioxine et PCB des délais d'attente lors de respect des procédés de travail et
méthode l'intervention de des doses d’emploi propre à
médicament chaque substance

Corps étrangers 2 3 18 NS PRP Hygiène du

Main *Absence de la coiffe Formation des personnels et
P personnel
d'œuvre *Port des bijoux visiteurs aux BPH
PRP contamination
croisée *Éliminer de suite les emballages
Présence des plumes,
Méthode *maintenance régulière de la
carton dans le produit fini
machine à séparation
Présence des plumes et
Maintenance régulière de la
Matériel des cartilages dans le
machine de séparation de viande
produit fini
Milieu *Eclatement des *Protection des éclairages et des
éclairages surfaces vitrées
*Accumulation de *Installation des ventilateurs
poussière *Utilisation de pièges et
*Présence des cadavres fermetures des portes-fenêtres
d'insectes dans le produit
fini

53
 Non-respect des doses et Sensibilisation des agents pour le
des délais d'attente lors de respect des procédés de travail et
PRP gestion des
Radionucléides p Méthode 1 3 9 NS l'intervention de substance des doses d’emploi propre à
approvisionnements
chaque substance

Mauvaise qualité Contrôler la qualité des matières

Matière
hygiénique de la MP premières

*interdit de tousser ou éternuer

au-dessus des aliments
*Lavage des mains après avoir
PRP Hygiène du *Non-respect des bonnes tousser, éternuer et se moucher
Présence des germes *Désinfection et protection des
personnel
pathogènes et non B Main 3 2 12 NS pratiques d'hygiène
d'œuvre PRP contamination *Rupture de la chaine de plaies avec un pansement ou un
pathogènes gant
croisée froid
* Pendant le transport, il faut
veiller à ne pas rompre la chaine
du froid et conserver les aliments
au réfrigérateur immédiatement.
*Formation des agents sur le bon
Mauvais nettoyage des
Matériel nettoyage/désinfection des
surfaces et des ustensiles
surfaces et du matériel

Contamination par PRP formation et Le personnel n'a pas

Main Sensibilisation de personnels pour
Préparation des épices Nitrite de sodium et C 2 3 18 NS compétences respecté les doses lors de
d'œuvre la méthode de travail
polyphosphate PRP maintenance pesage des ingrédients

54
 Respecter les doses indiquées
Pas de respect des doses
Méthode
maximales autorisées
des équipements
Maintenance régulière des
Matériel Balance mal étalonné
balances

L'information de présence
Respecter les règles d'emballage
d'allergène dans le produit
Méthode Vérifier la fiche technique de
n'est pas notée sur
PRP gestion des produit
l'emballage
contamination par approvisionnements
C 1 3 9 NS
des allergènes PRP hygiène des les personnels mangent de
Sensibilisation des personnels
Main personnels cacahuète lors de la
pour les bonnes pratiques de
d'œuvre manipulation des
fabrication
ingrédients

Main *Absence de la coiffe Formation de tout le personnel et

d'œuvre *Port des bijoux visiteurs aux BPH

*Éliminer de suite les emballages

PRP Hygiène du Présence des plumes,
Méthode *maintenance régulière de la
personnel carton dans le produit fini
machine à séparation
Contamination par PRP lutte contre les
P 2 3 18 NS Présence des plume et des
des Corps étrangers nuisibles Maintenance régulière de la
Matériel cartilages dans le produit
PRP gestion des machine de séparation de viande
fini
déchets
*Éclatement des *Protection des éclairages et des
éclairages surfaces vitrées
Milieu
*Accumulation de *Installation des ventilateurs
poussière *Utilisation de pièges et

55
 *Présence des cadavres
d'insectes dans le produit fermetures des portes-fenêtres
fini
Migration
Entreposage de viande à
monomère vers les sensibilisation de personnels pour
Méthode longue durée dans les bacs
aliments respecter les instructions de travail
en plastique
PRP formation et
C 2 3 18 NS compétences *Surveiller la qualité d'eau
PRP qualité d'eau L'eau glacée est *Éliminer les conduites d’eau en
Contamination par plomb et en cadmium
Pesage Matière contaminée par des
des métaux lourds * laisser l’eau se couler 1 à 2 min
métaux lourd
avant de la recueillir

Mauvaise qualité Contrôle de la qualité des matières

Matière PRP contamination hygiénique de la MP
Présence des germes premières
croisée
pathogènes et non B 2 3 18 NS
PRP Hygiène du
pathogènes
Main personnel Mauvaise hygiène des Sensibilisation des personnels aux
d'œuvre personnels BPH

*Surveillance de la qualité d'eau

Produits
PRP nettoyage et L'eau utilisée comme et analyse des composants
de nettoyage et
Cutterage C Matière 2 2 8 NS désinfection ingrédient est contaminée chimiques régulièrement
de désinfection et
PRP qualité d'eau par des métaux lourds * laisser l’eau se couler 1 à 2 min
métaux lourds
avant de la recueillir

56
 Sensibilisation des agents aux
Méthode Rinçage insuffisant instructions d'utilisation de
produit de nettoyage

Sensibilisation du personnel à
Pas de respect des
Main PRP Hygiène du l'hygiène : tenue de travail adapté
Corps étrangers P 2 3 18 NS constructions d'hygiène
d'œuvre personnel (port de coiffe, les bijoux sont
par les personnels
interdits …)

Mauvaise qualité Contrôler la qualité des matières

Matière
hygiénique de la MP premières

PRP contamination
Présence des germes
B 2 3 18 NS croisée
pathogènes *Formation des agents sur le bon
PRP nettoyage Mauvais nettoyage de
Matériel nettoyage/désinfection des
cutter et des bacs
surfaces et des matériels

Mise en bac Corps étrangers P Main 2 3 18 NS PRP Hygiène du Pas de respect des Sensibilisation du personnel aux
d'œuvre personnel constructions d'hygiène bonnes pratiques de l'hygiène
par les personnels

57
 Présence des germes
pathogènes et non B
pathogènes
PRP gestion des Utilisation des lubrifiants agrées
Matière approvisionnements Produit non apte au au contact alimentaire (conforme
PRP formation et contact alimentaire à la norme )
Résidus de graisse
C 2 2 8 NS compétences
dans le produit fini Graisser sans excès et en cas de
Graissage avec excès de
Méthode projection couvrir les produits se
produit
trouvant à proximité
*Éclatement des *Protection des éclairages et des
éclairages surfaces vitrées
PRP maintenance
*Accumulation de *Installation des ventilateurs
des équipements
Corps étrangers Milieu 2 3 18 NS poussière *Utilisation de pièges et
PRP lutte contre les
Embossage *Présence des cadavres fermetures des portes-fenêtres.
nuisibles
d'insectes dans le produit
P
fini
*Contrôler les machines avant
Présence des corps chaque opération
corps métallique Matériel 3 3 27 S _ métalliques dans le *maintenance préventive
produit fini *Respecter les bonnes pratiques
de fabrication

Contrôle et enregistrement de la
contamination PRP contamination
B Milieu 2 3 18 NS Prolifération microbienne température au cours de
microbienne croisée
production

Pré-refroidissement contamination par B Matériel 3 4 48 S - *Mal fonctionnement de *Contrôler quotidiennement la

58
 la cellule de cuisson
(autoclave) courbe de cuisson
des germes *la température d'eau n'est *contrôler la T° à cœur à la sortie
pathogènes et non pas suffisante pour de l'autoclave
pathogènes(FAMT, refroidir les produits
Salmonelle, ASR,
Le personnel arrête le
Listeria…) Main Sensibilisation des personnels sur
programme de l'autoclave
d'œuvre les bonnes pratiques de fabrication
après la phase cuisson
Temps de ressuyage
contamination par Laisser les produits en ressuyage
Méthode insuffisant
des germes jusqu'à atteindre 4°C à cœur
pathogènes et non
Refroidissement Sensibilisation des agents pour le
pathogènes(FAMT,
Main PRP contamination Rupture de la chaine de respect des procédés de travail et
Salmonelle, ASR, B 3 4 48 S
d'œuvre croisée froid des bonnes pratiques de
Listeria…)
fabrication
Contrôler quotidiennement le
Mal fonctionnement des
Matériel fonctionnement de l'installation de
frigos
la chaine de froid

59
 *Contrôler quotidiennement la
contamination température du frigo, les dates de
Contamination suite à
microbienne (les PRP contamination péremption et les dates de
Stockage B Méthode 2 3 18 NS une longue durée de
anaérobies sulfito- croisée réception
stockage
réducteurs ) *Respect de règle "first in first
out"

Identification des dangers Evaluation des dangers Sélection des mesures de maitrise

d'apparition
Probabilité
Etape différentes

Criticité
Gravité
Nature
PRPs
Type Origine S/NS Description Mesures de maîtrise
concernés

*Contrôler les machines avant chaque

Contamination opération
Mal fonctionnement
clippage par des corps P Matériel 3 3 27 S _ *maintenance préventive
des machines
métallique(clips) *Respecter les bonnes pratiques de
fabrication
Présence des
germes
pathogènes et
Cuisson de toutes les viandes à cœur à
Cuisson non pathogènes B Méthode 4 4 64 S _ Cuisson insuffisante
plus de 63°C.
(FAMT,
Salmonelle,
ASR, Listeria…)
PRP
Prolifération Rupture de la chaine Contrôle en permanence de la
Conditionnement B Matériel 2 3 18 NS contamination
microbienne de froid température des frigos
croisée

60
61
1.7 Détermination des points critiques à maîtriser

Un point critique ou CCP correspond au : moment, étape, ou procédure dont la maitrise est
essentielle pour : prévenir, éliminer, ou réduire un danger à un niveau acceptable en
respectant les normes.

Pour chaque danger non maîtrisé par les PRP, une ou plusieurs étapes où des mesures de
maîtrise permettent de ramener le danger à un niveau acceptable. Ces mesures d
de maîtrise seront classées en PRPo ou rattachées à un CCP.

Ces dangers ont été pris successivement et examinés au cours du processus de fabrication de
différents produits étudiés étape par étape en utilisant l'arbre de décision représenté
ci-dessous.

62
Figure 12: Arbre de décision ISO 22000

63
Tableau 9: Détermination des CCP pour les étapes communes de production de différents
produits

Etapes Evaluation des mesures de maitrise

Danger criticité
communes
Q1 Q2 Q3 Q4 PRPo/CCP

métaux lourds 18 - - - - PRPs

Résidus médicament
vétérinaire, résidus
18 - - - - PRPs
phytosanitaire,
Dioxine et PCB
Réception et
pesage des MP,
emballage Corps étrangers 18 - - - - PRPs

Radionucléides 9 - - - - PRPs

Présence des germes

pathogènes et non 12 - - - - PRPs
pathogènes

Contamination par
Nitrite de sodium et 18 - - - - PRPs
polyphosphate

Préparation des contamination par des

9 - - - - PRPs
épices allergènes

Contamination par
18 - - - PRPs
des Corps étrangers

Migration monomère
vers les aliments - - - - PRPs
18
Contamination par
- - - - PRPs
des métaux lourds
Pesage

Présence des germes

pathogènes et non 18 - - - - PRPs
pathogènes

64
 Produits de nettoyage,
désinfection et 8 - - - - PRPs
métaux lourds
Cutterage
Corps étrangers 18 - - - - PRPs

Présence des germes

18 - - - - PRPs
pathogènes

Corps étrangers 18 - - - - PRPs

Mise en bac Présence des germes
pathogènes et non 18 - - - - PRPs
pathogènes
Résidus de graisse
dans le produit fini 8 - - - - PRPs
Embossage
Corps étrangers 18 - - - - PRPs

corps métallique 27 Oui Oui Non - PRPo1

contamination
microbienne 18 - - - - PRPs

contamination par des

germes pathogènes et
Pré- non
48 Oui Oui Oui Oui CCP2
refroidissement pathogènes(FAMT,
Salmonelle, ASR,
Listeria…)

contamination par des

germes pathogènes et
non
Refroidissement 48 Oui Oui Non - PRPo2
pathogènes(FAMT,
Salmonelle, ASR,
Listeria…)

contamination
microbienne (les
Stockage 18 - - - - PRPs
anaérobies sulfito-
réducteurs )

65
 Tableau 10: Détermination des CCP pour les étapes différentes de production de différents
produits

Evaluation des mesures de

Etapes maitrise
Danger criticité
Différentes
Q1 Q2 Q3 Q4 PRPo/CCP
Contamination
par des corps No
Clippage 27 oui oui - PRPo
métallique(clips) n

Présence des
germes
pathogènes et non
Cuisson pathogènes 64 Oui Oui Oui Oui CCP1
(FAMT,
Salmonelle, ASR,
Listeria…)
Prolifération
Conditionnement 18 - - - - PRPs
microbienne
L’analyse des dangers a permis de ne conserver que les dangers dont la probabilité et/ou la
gravité étaient élevées. Certaines étapes (préparation des épices, pesage, Cutterage...) du
processus n’ayant aucun risque associé à ces dangers, sont considérées comme neutres.

Tableau 11: Désignation des CCP et PRPo

N° Nature de
Etape Danger Description de danger
CCP/PRP danger

La durée de cuisson est

Altération insuffisante pour tuer tous
CCP1 cuisson Biologique
microbienne les germes capables d'altérer
le produit fini
Croissance microbienne sous
Pré- Altération l'effet de la température (T°
CCP2 Biologique
refroidissement microbienne de produit à cœur est
supérieur à 40°c )
Contaminati
Présence des clips dans le
Embossage/ on par des
PRPo1 Physique produit fini suite à un mal
Clippage corps
fonctionnement du poussoir
métalliques
Croissance microbienne
Altération après leur activation sous
PRPo2 Refroidissement Biologique
microbienne l'effet de la température
( rupture de la chaine froide)

66
1.8 Etablissement des limites critiques

La détermination des limites critiques permet de vérifier si la mesure de maitrise du danger a

été appliquée convenablement ou non. Pour cela l'équipe HACCP a défini pour chaque CCP
un seuil critique permettant d’assurer sa maitrise, ces seuils doivent être mesurables,
facilement observables, afin de pouvoir agir rapidement en cas de déviation ou de non-
conformité.

N° CCP/ PRP Etape danger Limite critique

Il faut cuire les produits à cœur plus de 63°c
pour tuer toutes les germes pathogènes et
non pathogènes ou les réduire à un niveau
Altération
CCP1 cuisson acceptable (les limites maximales
microbienne
acceptables pour chaque germe sont
définies dans le tableau n°3: identification
des dangers)
Après cuisson les produits doivent être
refroidis à l'intérieur de la cellule de cuisson
Pré- Altération
CCP2 jusqu'à atteindre une température à coeur
refroidissement microbienne
inférieur à 40°c puis transformés
immédiatement à la chambre de ressuyage
Contamination
Embossage/ Le produit fini ne doit pas contenir aucun
PRPo1 par des corps
Clippage corps étranger.
métalliques

Altération La température de la salle ressuage et

PRPo2 Refroidissement
microbienne refroidissement doit être entre 0 et 4°c .
Tableau 12: détermination des limites critiques

67
1.9 Etablissement d’un système de surveillance pour chaque CCP

Nous avons proposé un système de surveillance pour définir les moyens, les méthodes, les
fréquences, lieu de mesures ou d’observations pour s’assurer du respect des limites critiques.

1.10 Etablissement des mesures correctives

En cas de dépassement des limites critiques et en cas de non-conformité des PRPO, des
mesures correctives doivent être prises en considération pour rectifier les écarts.
ces donnés sont présentés dans le tableau 13 ci-dessous.

68
 Tableau 13: Etablissement des systèmes de surveillance et des actions correctives

paramètre Système de surveillance

N° Maîtrise
Mesures de de
CCP/ Danger Etape des non
maîtrise surveillanc Critère Fréquenc Resp. Resp. Enregis
PRPo Méthode Lieu conformités
e d'action e exécution décision trement
*Cuisson des
produits à cœur à
*Mesure de
plus de 63°C.
la
*Refroidissement Surveillanc
température lors de
Altérations des produits e du couple T° de Sale de
à cœur par chaque Resp. Resp. Fiche
CCP microbienne Cuisson jusqu'au 40°c température cuisson= cuisson Recyclage
sonde productio production qualité suivi
s Pré- *Étalonnage des et temps de 72°C
*Contrôle n cuisson
refroidissement équipements de cuisson
de temps de
mesure
la cuisson
*Nettoyage des
équipements
*Contrôler les
machines avant
vérifier Fiche
Contaminat chaque opération lors de
Embossage l'absence de Clippage Contrôle de Sale de Resp. Resp. suivie
ion par des *maintenance chaque
PRPo1 /Clippage clips au des Clippage productio maintenanc productio corps Destruction
corps préventive productio
niveau de boyaux des boyaux n e n étranger
métalliques *Respecter les n
la pâte s
bonnes pratiques
de fabrication

69
 Contrôle de
Altérations Surveillanc Chambre Fiche
Refroidissement T° de la Après Resp. Resp.
PRPo2 microbienne Refroidissement e du de suivi Recyclage
4-6°C ressuage température chaque lot production qualité
s température ressuage ressuage
des frigos

70
1.11 Etablissement des procédures de vérification

Sans une vérification régulière de la bonne mise en œuvre et de l’efficacité du système

d’autocontrôle, ce dernier perdra rapidement toute pertinence. C'est pourquoi on doit vérifier
deux aspects :
 La conformité du système mis en place en pratique au plan HACCP
 L'efficacité de ce système pour la sécurité des aliments

-Pour vérifier la conformité du système, le responsable qualité examine tous les 6 mois les
enregistrements. Il vérifie qu'il n'en manque pas et les compare aux valeurs cibles.

-Pour vérifier la maitrise des risques et l'efficacité du système mis en place, plusieurs outils
peuvent être utilisés:
- Indicateurs de réclamation client
- Analyses d’échantillons, pris aléatoirement, de la matière première ou de produit fini
- Inspections visuelles

1.12 Etablissement du système documentaire

Les procédures HACCP de chacune des étapes sont documentées sous forme des tableaux
et sont enregistrés sur des papiers puis réunis dans un manuel simple et facilement
communiqué aux employés
Le système documentaire HACCP comprend l’ensemble des documents suivants :
 Le plan HACCP: l'étude elle même et sa vérification
 Les procédures: les instructions correspondant aux compositions des produits,
diagrammes de production, aux systèmes de surveillance des CCP et aux mesures
préventives et correctives.
 L'enregistrement des valeurs surveillées, des contrôles de fabrication ... signé par
l'opérateur
Le système documentaire doit être révisé et mis à jour à chaque modification effectuée au
niveau du produit ou de procédé.

71
 INTERPRÉTATION ET DISCUSSION

Après avoir terminé cette analyse, des dangers chimiques, physiques et biologiques, ont été
identifier et des points critiques ont été désigné en appliquant les principes de HACCP .

Certains dangers sont maitrisés et d'autres nécessitent un contrôle et une surveillance des
CCP.

Pour les risques chimiques, presque tous sont maitrisés par les programmes préalables.
Ils peuvent être d'origine environnementale (pesticides, PCB, dioxines..) ou provenant au
cours des manipulations lors du processus de transformation (graissage des machines, traces
de détergent, désinfectant…). Alors que, les autres dangers chimiques sont dues au non
respect de la réglementation en matière des doses (nitrite de sodium, polyphosphate).

Les risques physiques sont les corps étrangers (cheveux, plumes de volailles, poussières, bris
de verre, clips...) pouvant être introduits au cours d’une des étapes de la chaîne de fabrication
et restant dans le produit fini. Parmi ces dangers physiques la présence des corps
métalliques(clips) est le plus critique qui est considéré comme PRPo. Pour réduire ce risque il
est nécessaire de contrôler le clippage des boyaux lors de chaque production.

Concernant les risques biologiques, sont considérés les plus sévères. D'après notre étude la
cuisson, le pré-refroidissement et le refroidissement sont les étapes critiques et les sources
majeures de la prolifération microbienne des germes pathogènes (Salmonelle, Listeria
monocytogenes, Staphylococcus aureus, les anaérobies sulfito-réducteurs ) dans le produit
fini. Les deux étapes (cuisson et pré-refroidissement) se produisant à l'intérieur de la cellule
de cuisson sont considérées comme CCP et l'étape refroidissement est considérée comme
PRPo dont la maitrise est obligatoire pour garantir des aliments salubres.

Alors nous recommandons de cuire les produits à cœur à plus de 63°c après doivent être
refroidis à cœur jusqu'à une température inférieure à 40°c à l'intérieur de la cellule de cuisson.
Ensuite, ils doivent être transformés immédiatement à la chambre de ressuyage jusqu'à

72
atteindre 4°C à cœur. Ainsi la température des frigos doit être contrôlée régulièrement (entre 0
et 4°c).

CONCLUSION
L'HACCP est un système qui permet l'identification de tout danger qui menace l'innocuité
d'un aliment pour les maitriser ,par des moyens systématiques et vérifiés, au cours de sa
fabrication .

L' objectif de mon travail durant ce stage était la contribution à la réalisation d’un manuel
HACCP Conformément aux exigences de la norme ISO 22000 version 2018 , au niveau de la
société SOPAT " Mliha", l'étude a concerné toutes les étapes de la chaîne de fabrication des
trois produits de charcuterie: Salami Extra, Jambon dinde fumé, Saucisse Frankfort.

Cet étude comporte 3 grandes phases:

La première consiste à fixer le cadre d'étude (qui agit, pour quel produit, selon quel procédé )
La deuxième partie s’intéresse à l’amélioration de la qualité du produit en se basant sur la
réalisation des taches suivantes :
-Analyse des dangers qui consiste à déterminer tous les dangers de nature chimique, physique
ou microbiologiques associés aux étapes de la production ainsi que les mesures préventives
pour limiter ou éliminer ces dangers. Cette étape fournit les bases pour la détermination des
points de maitrise essentiels.
- Détermination des CCP/PRPo et établissement des limites critiques en se basant sur l'arbre
de décision.
Au cours de ce travail on a révélé l'existence de deux points critiques qui sont l'étape cuisson
et l'étape Pré-refroidissement au cours du quelle une prolifération microbienne peut se
produire et qui doit être toujours surveillé et deux PRPo dont la criticité est importante qui
sont la contamination du produit par des corps métalliques au cours de l'embossage
et clippage et la prolifération microbienne au cours du refroidissement du produit fini.
En troisième partie , on arrive à formaliser un plan de surveillance qui permet d'assurer le
respect des limites critiques fixées et élaborer une bonne hygiène.
Finalement, un plan d’audit interne du système est recommandé pour tenir à jour le plan
HACCP ainsi pour éviter les contaminations microbiennes une modification de plan de
nettoyage doit être effectué

73
Il est donc nécessaire d’utilise le HACCP dans les industries agroalimentaires à fin
d’améliorer la qualité et d'assurer un produit salubre et sain destiné au consommateur.

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77
ANNEXES

78
 Annexe 1: Plan de Section : Découpe
nettoyage et VSM
et désinfection
Mode
Méthode de d’applicatio Nettoyage et désinfection Contrôle
Équipement à
nettoyage et n des Manipulateur
nettoyer
désinfection produits et
Produits Dose Temps Fréquence Responsable Fréquence
température
Sol Eliminer les déchets, Mélangé à Détergent/ désinfectant 1.5 Laisser Après chaque Agent de Responsable 1fois /jour
pulvériser, l’eau (DSP400) 5/6 % agir 5 opération, nettoyage Hygiène
brosser/frotter, laisser à température 1% min quand
le produit agir puis 10 -20 °C nécessaire et
rinçage (ExtraFoamBactineige)1/6 0.5 à la fin de
% production

0.5
%
Eliminer les déchets, Détergent/ désinfectant 1.5 Laisser 1fois /jour à Nettoyage Responsable 1fois /jour
Pulvériser, appliquer (DSP400) 5/6 (ExtraFoam % agir 5 la fin de automatique, Hygiène
le produit Bactineige)1/6 1% min production agent de
nettoyant/désinfectant 0.5 nettoyage
Chaine sur toute la surfaceen %
abus,tapis utilisant la pompe a
Mélangé à
désossage, mousse, brosser,
l’eau
broyeuse laisser le produit agir
à température
carcasse, tapis puis rincer
10 -20 °C
carcasse et
machine filets Lavage interne totale 1fois/6 mois 1fois/mois
de toute la machine
avec l’eau et produit
nettoyant désinfectant

Charge filets, Eliminer les déchets, Mélangé à Détergent/ désinfectant 1.5 Laisser Après chaque Agent de Responsable 1fois /jour
tables parage, frotter avec un jex l’eau (DSP400) 5/6 % agir 5 opération, nettoyage Hygiène
tables inox, carré, laisser le à température min quand
support inox, produit agir puis 10 -20 °C (ExtraFoam 1% nécessaire et
couteux rincer à la fin de
Bactineige)1/6 0.5 production
%

79
Mur et portes Pulvériser, Mélangé à Laisser 1fois/semaine Agent de Responsable 1fois/semaines
brosser/frotter, laisser l’eau Détergent/ désinfectant 1.5 agir 15 et quand nettoyage
le produit agir puis à température (DSP400) 5/6 % min nécessaire
rincer 10 -20 °C (ExtraFoam Hygiène
Bactineige)1/6

1%
0.5
%
Plafond, Pulvériser, Mélangé à Détergent/ désinfectant 1.5 Laisser 1fois/mois Agent de Responsable 1fois/ mois
ventilateurs et brosser/frotter, laisser l’eau (DSP400) 5/6 % agir 15 nettoyage Hygiène
lampes le produit agir puis à température min
rincer 10 -20 °C (ExtraFoam 1%
Bactineige)1/6 0.5
%
Siphon Ouvrir le siphon, Mélangé à Détergent/ désinfectant 1.5 Laisser Quand Agent de Responsable 1fois /jour
éliminer les déchets, l’eau (DSP400) 5/6 % agir 5 nécessaire et nettoyage Hygiène
pulvériser, laisser le à température min à la fin de
produit agir et rincer 10 -20 °C (ExtraFoam 1% production
Bactineige)1/6 0.5
%
Bascules Débrancher les Mélangé à Détergent/ désinfectant 1.5 Laisser Après chaque Agent de Responsable 1fois /jour
bascules éliminer les l’eau (DSP400) 5/6 % agir 5 opération, nettoyage Hygiène
souillures avec un jex à température min quand
mouillé, rinçage avec 10 -20 °C nécessaire et
une éponge mouillée (ExtraFoam 1% à la fin de
et sécher production
Bactineige)1/6 0.5
%
Poubelle Pulvériser, Mélangé à Détergent/ désinfectant 1.5 Laisser 1fois/jour à la Agent de Responsable 1fois /jour
brosser/frotter, laisser l’eau (DSP400) 5/6 % agir 5 fin de nettoyage Hygiène
le produit agir puis à température min production
rincer 10 -20 °C (ExtraFoam 1%
Bactineige)1/6 0.5
%

80
Poste lave Nettoyage de lavabo Mélangé à Détergent/ désinfectant 1.5 Laisser 2fois /jour et Agent de Responsable 1fois/jour
mains par eau et produit l’eau (DSP400) 5/6 % agir 5 quand nettoyage Hygiène
nettoyant désinfectant à température min nécessaire
10 -20 °C (ExtraFoam 1%
Bactineige)1/6 0.5
%
Section : équipement du nettoyage
Raclette, balais Eliminer les déchets, Mélangé à Détergent/ désinfectant 1.5 Laisser 1fois/mois Agent de Responsable 1fois /mois
brosse, brosse trempage du matériel l’eau (DSP400) % agir 30 nettoyage Hygiène
a mains, de nettoyage dans à température min
Serpillière l’eau et un produit de ambiante
nettoyage et
désinfection
Seau, bassines Rinçage primaire Mélangé à Détergent/ 1.5 Laisser 1fois/mois Chauffeur Responsable 1fois/mois
interne et externe de l’eau désinfectant(DSP400) % agir 30 Hygiène
toute la camion, à température min
nettoyage e ambiante
désinfection,
brossage, puis
rinçage
Section : Cuisson
Sol Eliminer les déchets, Mélangé à Détergent/ désinfectant 1.5 Laisser Après chaque Agent de Responsable 1fois /jour
pulvériser, l’eau (DSP400) % agir 5 opération, nettoyage hygiène
brosser/frotter, laisser à température min quand
le produit agir puis 10 -20 °C nécessaire et
rinçage à la fin de
production
Cellule de Eliminer les déchets, Mélangé à Détergent/ désinfectant 1.5 Laisser 1fois /jour à Nettoyage Responsable 1fois /jour
fomoire démarrer un auto- l’eau (DSP400) % agir 5 la fin de automatique, Hygiène
nettoyage (brosser si à température min production agent de
nécessaire) rinçage 10 -20 °C Détergent HygieSL 50 1- nettoyage
automatique 5%

81
 Nettoyage en place Temps 1-2 fois /
interne totale de toute de cycle semaine
la machine avec l’eau de
et un produit nettoyage
nettoyant
Autoclave, Eliminer les déchets, Mélangé à Détergent/ désinfectant 1.5 Laisser Après chaque Agent de Responsable 1fois /jour
bains marie, frotter avec un jex l’eau % agir 5 opération, nettoyage Hygiène
bains de carré, laisser le à température min quand
refroidissement produit agir puis 10 -20 °C nécessaire et
rincer (DSP400) à la fin de
production
Lavage interne totale 1fois/6 mois 1fois/ mois
de toute la machine
avec l’eau et produit
nettoyant désinfectant
Mur et portes Pulvériser, Mélangé à Détergent/ désinfectant 1.5 Laisser 1fois/semaine Agent de Responsable 1fois/semaines
brosser/frotter, laisser l’eau % agir 15 et quand nettoyage Hygiène
le produit agir puis à température min nécessaire
rincer 10 -20 °C (DSP400)
Plafond, hotte Pulvériser, Mélangé à Détergent/ désinfectant 1.5 Laisser 1fois/mois Agent de Responsable 1fois/ mois
et lampes brosser/frotter, laisser l’eau % agir 15 nettoyage Hygiène
le produit agir puis à température min
rincer 10 -20 °C (DSP400)
Siphon Ouvrir le siphon, Mélangé à Détergent/ désinfectant 1.5 Laisser Quand Agent de Responsable 1fois /jour
éliminer les déchets, l’eau % agir 5 nécessaire et nettoyage Hygiène
pulvériser, laisser le à température min à la fin de
produit agir et rincer 10 -20 °C (DSP400) production
Tables, box en Eliminer les déchets, Mélangé à Détergent/ désinfectant 1.5 Laisser Après chaque Agent de Responsable 1fois /jour
inox, box en pulvériser, l’eau % agir 5 opération, nettoyage Hygiène
plastique brosser/frotter, laisser à température min quand
le produit agir puis 10 -20 °C nécessaire et
rincer à la fin de
(DSP400) production

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Bascules Débrancher les Mélangé à Détergent désinfectant / 1.5 Laisser Après chaque Agent de Responsable 1fois /jour
bascules éliminer les l’eau % agir 5 opération, nettoyage Hygiène
souillures avec un jex à température min quand
mouillé, rinçage avec 10 -20 °C nécessaire et
une éponge mouillée à la fin de
et sécher (DSP400) production
Poubelle Pulvériser, Mélangé à Détergent désinfectant 1.5 Laisser 1fois/jour à la Agent de Responsable 1fois /jour
brosser/frotter, laisser l’eau % agir 5 fin de nettoyage Hygiène
le produit agir puis à température min production
rincer 10 -20 °C (DSP400)
Poste lave Nettoyage de lavabo Mélangé à Détergent désinfectant 1.5 Laisser 2fois /jour et Agent de Responsable 1fois/jour
mains par eau et produit l’eau % agir 5 quand nettoyage Hygiène
nettoyant désinfectant à température min nécessaire
10 -20 °C (DSP400)

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Annexe 2: Fiche technique de Salami Extra

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85
Annexe 3: Fiche technique de saucisse Frankfurt

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88
Annexe 4: Fiche technique de Jambon dinde fumé

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Résumé

La consommation des produits de transformation des viandes de volaille, notamment

les produits de charcuterie, ne cesse d’augmenter au fil des années, toutefois les unités
industrielles agroalimentaires sont obligées de gérer la sécurité de leurs produits
d’une part afin d’éviter les incidents graves et les effets néfastes sur la santé
du consommateur, et d’autre part pour améliorer l’image de l’entreprise.
C'est dans ce contexte que s'inscrit ce travail consistant en l’élaboration d’un plan HACCP
à mettre en application sur la chaîne de fabrication des trois produits de charcuterie
(salami extra, jambon dinde fumé, saucisse de francfort) au sein de la Société
de transformation de viande de volaille SOPAT "MLIHA".
Cette étude nous a permis de déterminer deux points critiques (CCP) et deux programmes
pré requis opérationnel (PRPo) qui ont exigé par la suite, la mise en place d'un système
de surveillance pour leurs maitrises.

Mots clés: produits de charcuterie, sécurité sanitaire, HACCP, dangers.

Abstract:

The consumption of poultry meat processing products, including deli meat products, has been
increasing over the years, however, industrial agri-food units are obliged to manage the safety
of their products in order to avoid serious incidents and adverse effects on the health of the
consumer, and to improve the company’s image.
It is in this context that this work consists in the development of a HACCP plan to be
implemented on the production line of the three charcuterie products (extra salami, smoked
turkey ham, frankfurter sausage) Within the Poultry Meat Processing Company "MLIHA".
This study allowed us to identify two critical points (CCP) and two operational prerequisite
programs (PRPo) that subsequently required the establishment of a monitoring system for
their control.

Keywords: deli meat products, health safety, HACCP, hazards.

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