GDQ 233 : MISE EN OEUVRE D'UNE DEMARCHE

D'AMELIORATION ET ORDONNANCEMENT

1ere partie : Mise en œuvre d’une démarche d’amélioration :

3 crédits

2e partie : Ordonnancement/Lancement : 2 crédits

CHAPITRE 1 : GENERALITE SUR L’ORDONNANCEMENT

INTRODUCTION

L’ordonnancement c’est une des phases de la gestion de production qui visent

à déterminer les différentes dates correspondant aux activités et à y affecter des
ressources nécessaires à leurs réalisations.

Il couvre un ensemble d’action qui transforme les décisions de fabrication de fin

par programme directeur de production (PDP) en instruction d’exécution détaillé
destiner à piloter et à contrôler à court terme l’activité des postes de travail dans
l’atelier. Autrement dit, on peut résumer de l’ordonnancement pour cette phase :
prévoir T et un endroit N ou un personnel P muni de l’outillage O et de matière
M exécutera une tache Y et ceci en harmonie avec les autres activités.

I. L’ORDONNANCEMENT D’ATELIER

L’ordonnancement d’atelier couvre un ensemble d’actions qui transforment

les décisions de fabrication défini par le programme directeur de production en
instructions d’exécution détaillées destinées à piloter et contrôler à court terme
l’activité des postes de travail dans l’atelier.

L’ordonnancement, pour être optimal doit tenir compte d’un certain nombre
d’éléments économique auxquels l’entreprise est soumise. On peut citer :

 La minimisation des stocks

 La minimisation des couts de production
 La diminution des délais de fabrication
 Le plein emploi des ressources

1. La décomposition de la fonction ordonnancement

La fonction ordonnancement d’atelier peut être décomposée en trois sous-

fonctions :
• une sous-fonction « Élaboration des OF » : cette tâche consiste à
transformer les informations du programme directeur de production (suggestions
de fabrication) en OF (Ordres de Fabrication) ;

• une sous-fonction « Élaboration du planning d’atelier » : cette tâche

consiste, en fonction de ces ordres de fabrication et de la disponibilité des
ressources consommables (matières premières, composants) et partageables
(postes de travail), à déterminer le calendrier prévisionnel de fabrication (cela
revient à transformer les prévisions de fabrication à court terme en ordres
d’exécution à très court terme) ;

• une sous-fonction « Lancement-Suivi » : cette tâche consiste à :

– distribuer aux postes de travail les documents nécessaires à la bonne

exécution des fabrications (lancement en fabrication) ;

– suivre l’exécution des fabrications (suivi de production).

2. Illustration

En effet, la fonction d’ordonnancement peut être présenter comme ci-dessous :

II. LES TYPES D’ORDONNANCEMENT

Il existe deux type d’ordonnancement à savoir : l’ordonnancement centralisé

et l’ordonnancement décentralisé.
 1. L’ordonnancement centralisé

Cet ordonnancement implique une connaissance précise des gammes de

fabrication ainsi que les temps opératoires. Il consiste à établir un planning des
travaux, c’est à dire à placé sur un diagramme (machine-temps ou OF-temps)
les phases à réaliser sous forme de barre dont la longueur est proportionnelle au
temps.

Ce planning est à court terme, mais il reste néanmoins statique car entre deux
planification, il ne prend pas en compte l’arrivé d’une nouvelle commande ou
d’un nouvelle OF.

a. Les algorithmes d’ordonnancement

On distingue la règle TOM (Temps opératoire minimum) et l’algorithme de

Johnson.

 La règle du temps opératoire minimum (TOM)

Supposons un centre de production et en attente devant ce centre un nombre

(m) de pièces (P1, P2, P3, …Pm) devant subir une phase sur ce centre. Le
centre de production permet de réaliser une phase de la gamme de chaque
pièce, la durée de cette phase varie en fonction du type de pièce, (t1, t2, t3, …
tm).

Enoncé de la règle TOM

La règle TOM permet de définir l'ordre de passage des pièces sur la machine en
minimisant la durée moyenne de fin de réalisation des phases constituant la file
d’attente.

La date de fin de réalisation d'une pièce réalisée à la kième position est égale à la
somme des temps de réalisation des pièces précédentes augmentée de la durée
de réalisation de la pièce elle-même.

Si l'on considère l'ensemble des durées de fin de réalisation des différentes

pièces : d1, d2, d3, d4 ……dm. La somme moyenne de ces durées est égale
à: ∑ di
dm=
m
 
d 1+d 2+ d 3+ , ,, dm
dm=
m

 dk =∑ ti
dk =t 1+t 2+t 3+, , ,tk

Alors la formule générale de la durée moyenne sera donc la suivante :

∑ (m−i+1)ti
di=
m

On constate que pour minimiser dm on a intérêt à associer le temps (ti) le plus

faible au coefficient (m-i+1) le plus élevé, hors ce coefficient est d'autant plus
élevé que i est grand.

La valeur minimale de dm sera obtenue en choisissant en premier les pièces dont

les temps opératoires ti sont les plus élevé.

Application 1 :

Soit 05 pièces repérées de 1 à 5 avec un temps opératoire et un délai de

réalisation dans le tableau si après.
Ordre de Temps opératoire Fin de réalisation Délai de
passage ti en ch de la pièce réalisation
1 800 800 1600
2 300 1100 4000
3 450 1550 1600
4 330 1880 2000
5 520 2400 2600
Durée de
réalisation 1546
moyenne (dm)

Si l'on applique la règle du TOM on obtient, avec un ordre de passage 2 4 3 5 1

qui minimise la durée de réalisation moyenne :

d 1+d 2+ d 3+ d 4+ d 5 800+1100+1550+1880+2400
dm= dm=
5 5
7730
dm= = 1546 dm=1546ch
5

∑(5−1+1)
d 1= =800
5

Le délai de réalisation de la pièce : P1=1600 ; P2=4000 ; P3=1600 ; P4=2000 ;

P5=2600.
Si l’on applique la règle TOM on obtient avec un ordre de passage 2,4,3,5,1 qui
minimise la durée de réalisation moyenne.

Soit dm=1202 au lieu de 1546 dans un ordre aléatoire.

On remarque que cette méthode qui minimise la durée de réalisation moyenne

ne tient pas compte du respect des délais car la pièce 1 est terminer à 2400 alors
que son délai de réalisation est de 1600.

Ordre de Temps opératoire ti Fin de réalisation Délai de

passage en ch de la pièce réalisation
2 300 300 4000
4 330 630 2000
3 450 1080 1600
5 520 1600 2600
1 800 2400 1600
Durée de
réalisation 1202
moyenne (dm)

Il est possible d'ordonnancer en choisissant comme critère non plus le temps

opératoire toutefois le délai de réalisation, mais bien évidemment cet
ordonnancement ne minimisera plus la durée moyenne de réalisation.

Application 2 :

On a 05 taches à effectuer sur une machine A. pour chaque tache, ont défini un
temps opératoire.

Tache i 1 2 3 4 5
Temps opératoire en 5 100 80 200 50
ch 0

 Déterminer l’ordre dans lequel les taches doivent être effectuer en

appliquant la règle TOM.

Solution :

Tache i Temps opératoire en ch Fin de réalisation

de la pièce
1 50 50
2 150 200
3 80 280
4 200 480
5 30 510

Appliquons la règle TOM :

Tache i Temps opératoire en ch Fin de réalisation

de la pièce
5 30 30
1 50 80
3 80 160
2 150 310
4 200 510

d 5+d 1+ d 3+ d 2+ d 4 30+80+160 +310+510

dm= dm= =218ch
5 5
 Durée de réalisation moyenne (dm)= 218ch

 L’algorithme de JOHNSON

Son objectif est de minimiser la durée de réalisation d'une file d'attente de n

pièces devant toutes passer selon le même ordre sur deux machines (problème
du type flow-shop).

Il peut s'énoncer ainsi :

Tant qu'il reste des pièces dans la file d'attente

Faire

Pour le reste des pièces à ordonnancer

Faire la recherche sur les deux machines

Du temps opératoire minimum (TOM) ;

Si TOM est trouvé sur la première machine

Alors placer la pièce en début d’ordonnancement ;

Sinon placer la pièce en fin d’ordonnancement ;

Fin de si

Éliminer de la file d'attente la pièce nouvellement ordonnancée ;

Fin de faire

Application 1 :

Supposons que cinq tâches soient à exécuter sur les machines A ; B. Les temps
opératoires (en centièmes d’heures) sont repris ci-dessous :

Taches i 1 2 3 4 5
ti,A 50 150 80 200 30
ti,B 60 50 150 70 200

Durant l’exécution de la première tâche sur A, la machine B “dort”. On a donc

intérêt à mettre en tête la tâche de temps ti,A le plus faible.

De façon similaire, lors de l’exécution de la dernière tâche sur la machine B, la

machine A dort. On a donc intérêt à mettre en fin la tâche de durée d’exécution
ti,B minimum. En se basant sur ces deux observations, l’algorithme Johnson
(1954) calcule l’ordonnancement minimisant le temps total d’exécution des
tâches.
1. Rechercher la tâche i de temps d’exécution (ti,m) minimum.
2. Si m = A, placer cette tâche à la première place disponible.
Si m = B, placer cette tâche à la dernière place disponible.
3. Supprimer la tâche i des tâches encore à programmer.
 Appliquons l’algorithme de Johnson à notre exercice :

Taches i 1 2 3 4 5
ti,A 50 150 80 200 30
ti,B 60 50 150 70 200

 La tache 5 (t5A=30) est mise en 1e position

 La tache 1 (t1A=50) est mise en 2e position

 La tache 2 (t2A=50) est mise en dernière position (5e position)

 La tache 4 (t4A=70) est mise en avant dernière position (4e position)

 La tache 3 est mise à la dernière place disponible

On obtient le Classement suivant :

1e 2e 3e 4e 5e
5 1 3 4 2

L’ordonnancement obtenu est optimal et est illustré à la figure ci-dessous.

Le passage d’une tâche d’une machine à l’autre est visualisé à l’aide d’une
flèche verticale. On notera qu’une machine au repos est indiquée par un Z. Si
l’on veille à aligner verticalement l’origine du temps pour chaque machine, une
ligne verticale indique donc à tout moment à quelle tâche est occupée chacune
des machines. Un tableau mural peut être ainsi d’un grand recours pour les
agents de maîtrise responsables de l’affectation des moyens humains et
matériels.

Application 2 :

Considérons 4 pièces P1 P2 P3 et P4 qui vont passer successivement sur les

machines M1 et M2 afin d'être fabriquées.

Les gammes de fabrications s'écrivent ainsi :

P2
P1
Phase Machine Temps
Phase Machine Temps
10 M1 4
10 M1 10
20 M2 8
 20 M2 14
P3 P4

Phase Machine Temps Phas Machin Temp

e e s
10 M1 18
10 M1 20
20 M2 6
20 M2 24
Pièces Délais
P1 40
P2 60
P3 50
P4 70

Solution :

Appliquons l'algorithme de Johnson :

Le TOM 4 nous permet de placer P2 en premier Puis le TOM 6 P3 en dernier

etc…

On obtient le Classement suivant :

1e 2e 3e 4e
P2 P4 P1 P3

On constate qu'il ne reste qu'un seul trou de charge après P2 sur la machine
M2 et que si cet algorithme minimise bien le temps global de fabrication il ne
permet pas forcément de respecter les délais de réalisation spécifiques de
certaines pièces.

 L’algorithme de JOHNSON généralisé

 Il peut s'appliquer sur toute fabrication dont le processus de fabrication est
séquentiel avec plus de deux postes de fabrication même si tous les postes ne
sont pas utilisés.

Pour chaque pièce :

o Réaliser la somme des temps de toutes les phases (N)

o Réaliser la somme (x) des temps des n-1 premières phases
o Réaliser la somme (y) des temps des n-1 dernières phases
X
o Calculer le rapport K=
Y
On obtient l'ordre des fabrications grâce à l'ordre croissant de k.

Application :

Soit une file d'attente composée de six pièces et devant être fabriquées
séquentiellement sur 4 machines, les temps opératoires sont exprimés en
centièmes d'heures.

P1 P2 .
phase 10 20 30 40 phase 10
P4 20 30 40
P3
machine P5
M1 M2 M3 M4 machine
phase M1
10 M2
20 M3
30 M4
40
phase 10 20 30 40 P
phase
temps 10 20 30 40
2000 1720 600 160 temps 3560 3960 3800
M3 3080
machine M1 M2 M3 M4 machine 6
M1 M2 M4
opératoire opératoire
machine M1 M2 M3 M4
temps
s 280 188 800 3920 stemps
phase 320
10 25620 480
30 3760
40
temps
opératoire: 2440 0760 2600 560 opératoire
machine 0
M1 M2 M3 M4
Solution
opératoire s
s temps 40 320 264 312
s
opératoire 0 0 0
s
Pièces M1 M2 M3 M4 Total x y k Ordre
P1 2000 1720 600 160 4480 4320 2480 1,74 6e
P2 3560 3960 3800 3080 14400 11320 10840 1,04 4e
P3 280 1880 800 3920 6880 2960 6600 0,45 1e
P4 320 2560 480 3760 7120 3360 6800 0,49 2e
P5 2440 760 2600 560 6360 5800 3920 1,48 5e
P6 40 3200 2640 3120 9000 5880 8960 0,66 3e

Appliquons l’algorithme de Johnson généralisé :

Grace à l’ordre croissant de k, on obtient l’ordre de passage suivant :

1e 2e 3e 4e 5e 6e
P3 P4 P6 P2 P5 P1

b. Les règles de priorité

Si l'on n'utilise pas d'algorithme pour déterminer l'ordonnancement des OF il faut

se fixer une règle. Les règles les plus connues sont :

• Ordre
 • Premier arrivé premier servi (FIFO)
• Priorité au dernier arrivé (LIFO)
• Priorité au lot qui ira dans la file d'attente suivante la plus courte
• Priorité au lot dont le nombre d'opérations est le plus petit (grand)
• Priorité au lot dont le temps d'opération est le plus petit (grand)
• Dates et marges
• Date de fin la plus proche
• Marge minimale (temps restant-temps opératoires restants)
• Marge par nombre d'opérations minimale
•Ratio critique temps restant/travail restant (date livraison-date du jour-
(temps opératoires+temps inter opératoires) / (date livraison-date du
jour)
• Coût
• Priorité au lot ayant la plus grande valeur
• Ratio coût d'attente par durée de l'opération à exécuter

Application :

Devant le centre d'usinage CU09 attendent 5 OF, la date d'aujourd'hui est le jour
60 et les informations concernant ces OF sont données par le tableau suivant :

OF Jour Temps Date de Travail

d’arrivé opératoire fin restant (j)
1 53 4 66 5
2 55 3 64 4
3 54 5 62 3
4 59 2 61 2
5 60 1 65 2

TAF :

Déterminer l’ordre d’ordonnancement en appliquant les règles suivantes :

 FIFO
 Priorité au lot dont le temps d'opération est le plus petit
 Date de fin la plus proche
 Ratio critique
Solution :

 FIFO

Ordre : 1 3 2 4 5

 Priorité au lot dont le temps d'opération est le plus petit

Ordre : 5 4 2 1 3

 Date de fin la plus proche

Ordre : 4 3 2 5 1

 Ratio critique :

OF Date de fin Temps restant Travail Ratio critique

restant (RC)
 1 66 60-66=6 5 1.20
2 64 4 4 1.00
3 62 2 3 0.67
4 61 1 2 0.50
5 65 5 2 2.50
Temps restant
RC=
travail restant

Ordre : 4 3 2 1 5

Les OF 4 et 3 ne seront pas terminés à la date prévue car le travail restant est
plus grand que le temps restant.

2. L’ordonnancement décentralisé

L'ordonnancement décentralisé ne permet pas de faire de prévisions ni de

planning car les décisions sont prises au pied de chaque machine.

Dès qu'une machine a terminé un lot l'opérateur choisit en fonction d'une règle
de priorité définie à l'avance l'OF suivant.

L'application de cet ensemble de décisions locales est censée atteindre les

objectifs globaux de l'atelier.

On peut distinguer deux types de règles de priorité, les règles locales qui ne
concernent que les lots de la file d'attente devant la machine.

Par contre les règles globales prennent en compte les autres centres de charge
de l'atelier.

a. Les règles locales

Elles sont du même type que celles utilisées dans l'ordonnancement centralisé :

ORDRE

Premier arrivé premier servi (FIFO) :

C'est la règle la plus simple à appliquer mais elle ne convient pas forcément
lorsque les marges entre le délai de livraison et la date du jour sont faibles par
rapport aux temps opératoires.

Priorité au lot dont le temps d'opération est le plus petit :

Il y a un risque pour les opérations longues de rester bloquées devant une

machine pendant très longtemps.

Date de fin la plus proche :

Cette règle favorise les OF dont la date de livraison est la plus proche, elle
permet de faire passer en priorité les lots qui sont en retard ou qui risquent de
l'être.

Ratio critique temps restant/travail restant ou temps restant/nombre

d'opérations restantes :
Cette règle a pour objectif le respect des délais.

b. Les règles globales

L'application de ces règles nécessite des informations de la file d'attente mais

aussi du reste de l'atelier. Celles-ci devront donc être centralisées même si la
décision se répand au niveau local.

Priorité au lot qui ira dans la file d'attente suivante la plus courte :

Cette règle nécessite de surveiller les postes suivants et notamment la priorité

sera donnée au lot qui doit passer sur le poste suivant dont la file d'attente est la
plus courte.

On choisira l'OF3 pour passer en priorité sur le poste D’où la file d'attente est la
plus petite, cela permet d'éviter que celui-ci ne soit en attente de pièces.

OF1 OF2 OF3

PH 10 A A A
PH 20 B C D

Priorité au poste suivant qui est un goulot :

Parmi les quelques règles citées il n'y a pas de règle qui donne de meilleurs
résultats.

Ceux-ci dépendent du type de production, de commandes, des objectifs de

l'atelier.

Toutefois il appartient au gestionnaire de mettre en place des indicateurs

permettant de mesurer l'efficacité des règles utilisées (respect des délais, taux
de chargement, équilibrage de la charge, le volume des en cours).

CHAPITRE 2 : LA REPRESENTATION GANTT

INTRODUCTION
Un diagramme de GANTT est un graphique qui consiste à placer les taches
chronologiquement en fonction des contraintes technique de succession
(contrainte d’antériorité).

L’axe horizontale des abscisses représente le temps, et l’axe verticale des

ordonnées représente les taches.

On représente chaque tâche par un segment de droite dont la longueur est

proportionnelle à sa durée. L’origine du segment est calée sur la date de début
au plus-tôt de l’opération (jalonnement au plus-tôt) et l’extrémité du segment
représente la fin de la tâche.

Ce type de graphe présente l’avantage d’être très facile à lire, mais présente
l’inconvénient de ne pas représenter l’enchainement des taches. Cette méthode
est généralement utilisée en complément du réseau PERT ou MPM. On trace le
plus souvent le GANTT au plus-tôt ou « jalonnement au plus-tôt » et
éventuellement au plus-tard ou « jalonnement au plus-tard ».

Application 1 :

Une entreprise doit réaliser différentes opérations pour réaliser une pièce.
D’après le tableau ci-dessous :

 Faire le diagramme de GANTT correspondant

 Déterminer le chemin critique
 Calculer toutes les marges libres

Taches Désignation antérioritéDurée

(jours)
A Préparation du matériel B,D 3
B Mesure C 6
C Découpe / 4
D Perçage E 7
E Rangement et nettoyage / 5
Le diagramme de Gantt se présente sous la forme d’un tableau quadrillé où
chaque colonne correspond à une unité de temps et chaque ligne à une opération
à réaliser.

Solution :

Une marge libre c’est une période de temps pendant laquelle il n’Ya pas d’activité
à réaliser Une marge libre ne pénalise pas la durée totale de l’activité Le chemin
critique c’est le chemin sans aucune marge libre.

I. LE JALONNEMENT
 1. Le jalonnement au plus-tôt

Il consiste à placé dans l’ordre chronologique les phases de la planification.

Cette méthode permet de privilégier l’occupation à court terme de l’atelier. Mais

ne permet pas de gérer les commandes urgente. Elle permet de vérifier que les
délais seront respectés sauf problème de production et de laissé les marges
éventuelles qui permettrons d’absorbé les retards s’il y’a lieu

Elle pénalise les couts car elle engendre des encours et des stocks plus
important.

Application 1 (jalonnement au plus-tôt) :

Le délai de livraison identique pour tous les OF est de 35 heures.

Solution :

Chargement des OF :

OF1 OF3

OF2 OF4 OF1 OF3

OF4 OF1

OF4 OF3 OF1

OF2 OF1 OF4 OF3

OF2 OF3

Si le placement des premiers OF ne pose pas de problème on peut remarquer

qu'il devient difficile de placer les derniers OF correctement.

Exemple : l'OF4 attend 9 h après la première phase pour le passage sur la

machine M2 et six heures après la phase 3.
On peut remarquer de même la faible utilisation des ressources, par exemple la
machine M6 qui termine à la 31 ème heure n'est utilisée en tout que 14 h, ce qui
représente environ 45% de son temps.

Le résultat serait certainement différent si l'on avait utilisé un autre ordre de

chargement des OF.

Dans le chargement on a considéré que les phases étaient sécables sans

problème et qu'on pouvait abandonner une phase en cours puis la reprendre le
lendemain.

Application 2 : (jalonnement au plut tôt)

La société GDQ2 se propose de concevoir un nouveau modèle de scooter, la

fabrication de celui-ci est organiser suivant les étapes si après :

tâche Description des taches Tâches Durée

s antérieures (jours)
A Découpage des éléments du châssis / 2
B Assemblage mécanique du moteur / 1
C Montage du châssis, moteur, cabine E, B, H 1
D Pose pare-brise, guidon, manettes... C 2
E Perçage, soudage châssis A 1
F Vérification du fonctionnement E, B, H 2
G Essai du scooter D, F 1
H Préparation cabine et accessoires / 3
La fabrication du prototype ne peut commencer que le 03 octobre pour des
raisons de disponibilité des matières et des composants nécessaires à sa
réalisation.

TAF : relisez le diagramme de Gantt pour un jalonnement au plus tôt.

Solution :

Si on effectue un jalonnement au plus tôt, c’est-à-dire à partir du 03 octobre,

pour réaliser le nouveau scooter, on obtient la Gantt de la figure ci-dessous

2. Jalonnement au plus tard

Dans un jalonnement au plus tard, on place la dernière phase ou la dernière
opération avec sa fin qui coïncide avec la date de livraison et on repart vers la
gauche en plaçant l’avant dernière phase et ainsi de suite.

L’ordre de placement des OF peut être date de livraison ou la marge dans l’ordre
croissant.

L’avantage du jalonnement au plus tard est que l’on diminue les encours mais
que l’on prend les risques dans le respect de délai car les marges sont annulées
où diminuer et le moindre problème en fabrication va entrainer un retard de
livraison.

Il permet de libérer du temps à court terme afin de pouvoir placé les commandes
urgentes.

Dans le cas où le placement au plus tard donne comme résultat qu’un OF doit
coincer la semaine précédente, on choisit soit de placé l’OF au plus tôt, soit de
changer l’ordre de placement. Une autre solution est de diminuer la taille des lots
de transfert et de réaliser ce que l’on appel du chevauchement.

Le chevauchement permet de diminuer le temps total de fabrication d’un OF.

Application 1 : (jalonnement au plus tard)

La société GDQ2 se propose de concevoir un nouveau modèle de scooter, la

fabrication de celui-ci est organiser suivant les étapes si après :

tâche Description des taches Tâches Durée

s antérieures (jours)
A Découpage des éléments du châssis / 2
B Assemblage mécanique du moteur / 1
C Montage du châssis, moteur, cabine E, B, H 1
D Pose pare-brise, guidon, manettes... C 2
E Perçage, soudage châssis A 1
F Vérification du fonctionnement E, B, H 2
G Essai du scooter D, F 1
H Préparation cabine et accessoires / 3
En fait, on voudrait surtout que la réalisation du prototype puisse être terminée
le 10 octobre soir.

TAF : relisez le diagramme de Gantt pour un jalonnement au plus tard.

Solution :

On va effectuer un jalonnement au plus tard pour savoir quand démarrer les

différentes opérations pour que le projet se termine le 10 octobre au soir.
Pour faire un jalonnement au plus tard :
o On commence par positionner le plus tard possible la ou les tâches qui
n’ont pas de successeurs, dans notre exemple, on a la tache G ;
o On positionne le plus tard possible la ou les tâches qui ont pour
successeurs celles qu’on vient de représenter, dans notre exemple, on a
les taches D et F ;
 o Et ainsi de suite jusqu’aux tâches qui n’ont pas d’antérieures. Dans notre
exemple, à la suite de D et F, on représentera les tâches qui les ont pour
successeurs, soit C, puis on représentera E, B et H et enfin A.

Au niveau graphique, cela se représente comme indiqué ci-dessous.

Il suffit de commencer le 04 octobre au matin pour avoir terminé la réalisation

du prototype le 10 octobre au soir.

On peut remarquer qu’en jalonnant au plus tard, on a repoussé le

commencement des tâches le plus tard possible, on n’a plus de flottement, donc
plus de flexibilité, ce qui impose un système de production fiable, sinon on ne
pourra jamais respecter les engagements.

Exercice 1 : (jalonnement au plus tôt simple)

La société G. DUVAL réalise également une activité de décolletage de pièces pour

l’industrie automobile. C’est cette activité qui va nous intéresser maintenant.
L’entreprise vient de recevoir une commande de 400 pièces que nous appellerons
P001. Ces pièces doivent subir des opérations successives sur quatre postes de
production :

▪ Poste P1 ; capacité 400 p/heure

▪ Poste P2 ; capacité 200 p/heure
▪ Poste P3 ; capacité 100 p/heure
▪ Poste P4 ; capacité 200 p/heure

TAF : effectuer un GANTT avec un jalonnement au plus tôt et déterminer le

temps qu’il lui faudra pour traiter une commande de 400 pièce P001.

Solution :
Le temps total qu’il faudra pour traiter la commande de 400 pièces est de 9
heures.

II. LE CHEVAUCHEMENT

Application 1 : (jalonnement au plus tôt avec chevauchement)

Solution :

Dans le jalonnement au plus tôt simple, la production d’un lot de 400 pièces a
nécessité 9 heure de travail.

L’entreprise trouve que ce délai est trop long et se propose d’effectuer un

chevauchement en coupant les lots de fabrication en quatre lots égaux.

Cela va se traduire par un transfert au poste suivant toutes les 100 pièces. Au
niveau du Gantt, on aura le diagramme suivant :

Le projet se termine au bout de 5 heures et quart au lieu de 9 heures, on a

gagné presque la moitié du temps.
 Exercices d’application

Exercice 2 : (jalonnement au plus tôt et au plus tard)

Afin d’illustrer le modèle algorithmique proposé précédemment, on se propose

de traiter un Exemple d’ordonnancement simple (2composants et 7 postes de
travail).

Il s’agit de planifier la fabrication et l’assemblage de 1500 unités d’un produit

fini composé de deux pièces A et B selon les gammes opératoires du tableau ci-
dessous.

On présentera les diagrammes de Gantt correspondants aux deux types de

jalonnement : au plus tôt et au plus tard.

Afin de traiter ce cas, on prend les hypothèses suivantes :

 On suppose qu’on travaille 8 heures/jours.

 La pièce A est prioritaire devant la pièce B.

 Les temps de réglage sont pris en compte dans les cadences.

 Les temps de changement de poste sont tous identiques et égaux à 1

heure.
 La durée d’occupation du poste, définie comme étant le rapport entre la
quantité à produire et la cadence du poste de travail, doit être un entier,
et si ce n’est pas le cas, on arrondira la durée a la valeur entière par
excès.

Composant Ordre Opération Poste de Cadence Durée

d’exécution travail pièces/heure d’occupation

1500 1° Tronçonnage TRO 220 p/h 7h

Pièces A 2° Estampage PRS 110 p/h 14 h

3° Ebavurage EBV 200 p/h 8h

4° Usinage TRF1 130 p/h 12 h

1500 1° Tronçonnage TRO 150 p/h 10 h

Pièces B 2° Estampage PRS 260 p/h 6h

3° Grenaillage GRN 140 p/h 11 h

4° Usinage TRF2 200 p/h 8h

A+B - Assemblage ASM 150 p/h 10 h

Solution :
Exercice 2 (jalonnement au plus-tôt) :

Dans un atelier de fabrication on doit planifier la fabrication, l’assemblage et le

contrôle d’un sous ensemble de 800 unités composées de trois pièces A, B et C
selon les gammes opératoires du tableau « 1 ».
Pour traiter ce cas on prévoie les hypothèses suivantes :

 Le travail journalier est de 8h/j.

 Les temps de réglage sont pris dans les cadences.
 Les temps de changement de poste sont égaux à une heure.
 Les temps de changement de poste pour moulage et traitement
thermique sont de 2 heures.
 Le travail (cadence de travail) doit être un entier (par excès).

Composants Ordre Opération Poste de Cadence Durée

d’exécution travail p/h d’exécution
(Ci)
800 1 Tronçonnage TRO 85 10
Pièces 2 Usinage 1 TRF1 90 9
«A» 3 Usinage 2 TRF2 100 8
(Ni)
4 Usinage 3 TRF3 80 10
5 Contrôle CON 90 9
800 1 Tronçonnage TRO 80 10
Pièces 2 Usinage 1 TRF1 70 12
«B»
3 Tr-thermique TRTH 60 14
(Ni)
4 Usinage 3 TRF3 80 10

5 Usinage 4 TRF4 100 8

800 1 Moulage MOU 70 12

Pièces 2 Ebavurage EBV 120 7
«C»
3 Usinage 2 TRF2 80 10
(Ni)
4 Usinage 3 TRF3 70 12

5 Usinage 4 TRF4 90 9
6 Contrôle CON 90 9
A+B+C 1 Assemblage ASS 100 8
Con-Ass 1 Cont-assemblage COASS 90 9
l
 CHAPITRE 3 : L’ORDONNANCEMENT OPT (Optimized
Production Technology)

I. BUT DE L’ORDONNANCEMENT OPT

Le but de l’ordonnancement OPT est de chercher à optimiser l’utilisation de
l’outil de production. Pour cela, il faut se concentrer sur les postes qui
ralentissent la production.

L’amélioration du système de production passe par une amélioration des

performances des postes goulet : optimisation de leur ordonnancement,
alimentation en continue par des stocks. La réduction des temps opératoire
sur les postes goulets est donc souvent plus utile qu’une économie de temps sur
d’autre poste ; il faut tendre vers une utilisation permanente de ces ressources
critique. Dans ce cas, les stocks peuvent conduire à un résultat économique
favorable.

Il est aussi nécessaire de différentier lot de fabrication et lot de transfert. Le lot

de fabrication peut être de taille variable tant au niveau d’une séquence
d’opération. Des temps de réglage important peuvent conduire à des fabrications
en quantité économique et dont à des tailles des lots de fabrication différente sur
chaque poste. Le lot de transfert cherche à minimiser les encours.

En considérant que les aléas ce cumul et ne se compense pas (loi de MURPHY),

la réduction des écart types sur les temps d’utilisation des différents postes est
nécessaire, même quand les temps moyens de ces postes sont identiques. Un
écart type important met en évidence des problèmes de circulation des flux.

L’OPT étudie donc les temps de réglage et les transferts. Il se base sur les postes
goulets, la taille des lots et l’analyse des écart-types. On a ainsi une réduction
des temps de production et des couts moins élevé.

Un goulot : c’est une ressource dont la capacité est en moyenne inférieur ou

égale au besoin (capacité ≤ besoin).

Toute les autres ressources dont la capacité est en moyenne supérieur

au besoin sont considéré comme des non goulot.

II. LES REGLES OPT

Remarque : Beaucoup de règles prennent tout leur sens dans le cas de

fabrication relativement continue sur des lignes de produits. Toutefois, il faut
savoir qu’il est toujours possible de les appliquer, au début, qu’à une partie de la
production et de les mettre ensuite en pratique dans toute l’entreprise.

Ces règles sont :

Règle 1 : Il faut équilibrer les flux et non les capacités.

Règle 2 : Le niveau d’utilisation d’un non-goulet n’est pas déterminé par son
propre potentiel mais par d’autres contraintes du système.
Règle 3 : Utilisation et plein emploi d’une ressource ne sont pas synonymes.

Règle 4 : 1h perdue sur un goulet est 1h perdue sur tout le système.

Règle 5 : Une heure gagnée sur un non-goulet n’est qu’un leurre.

Règle 6 : Les goulets déterminent à la fois le débit de sortie et les niveaux des
stocks.

Règle 7 : Souvent, le lot de transfert ne doit pas être égal au lot de fabrication.

Règle 8 : Les lots de fabrication doivent être variables et non fixes.

Règle 9 : Les programmes doivent prendre en compte toutes les contraintes

simultanément. Les délais de fabrication sont le résultat d’un programme et ne
peuvent donc pas être prédéterminés.

Règle 10 : La somme des optimums locaux n’est pas l’optimum du système

global.

III. EXERCICES D’APPLICATION

EXERCICE 1

Nomenclature :

Niveau 0 A

1 2

B C Niveau 1

1 1
Niveau 2
D E

Gamme de fabrication :

PHASE OPERATION Tu Machine

10 Dressage face arrière 15 MOCN1
C
20 Usinage flancs 42 MOCN2
B 10 Fraisage surfaçage 33 MOCN2
Machine
A 10 Montage B et C 22
assemblage

La demande moyenne par semaine de produits finis A est de 1500 pièces.

Machine
Machine MOCN1 MOCN2
assemblage
Capacité en min 3000 3400 2850
Les valeurs du tableau correspondent à des temps réels de production, les temps
improductifs sont déjà déduits.

Mais l'expérience montre que sur chaque machine, les retards dus aux aléas ne
dépassent jamais une heure.

TAF :

1) Déterminer les temps de fabrication pour chaque machine nécessaire à la

réalisation d'une seule pièce A. Identifier le goulot.

2) Déterminer en utilisant la règle 6 de la méthode de gestion par les contraintes

le flux de sortie maxi par semaine des pièces A.

3) Définir le nombre de pièces D et E à commander par semaine.

4) Définir les taux d'occupation de toutes les machines avec le débit déterminé
au 2).

5) Proposer une solution pour que les aléas qui arrivent lors de la fabrication ne
soient pas du temps perdu sur le goulot.

Solution :

1) Déterminons les temps de fabrication pour chaque machine nécessaire à la

réalisation d'une seule pièce A et Identifions le goulot.
- Demande/semaine de A=1500 pièces
- Aléas= 1heures

La nomenclature nous indique que pour faire 1A il faut 2C soit :

15×2=30 et 42×2=84

MOCN1 MOCN2 Machine

assemblage
A 22
B 33
C 30 84
D
Temps Total 30 117 22
TC 1% 3.4% 0.7%
Calcul du TC :

TC MOCN1= 30/3000= 1%

TC MOCN2= 117/3400= 3.4%

TC M. Ass= 22/2850= 0.7%

La machine MOCN2 est les plus occupé c’est donc la machine goulot.

2) Déterminons en utilisant la règle 6 de la méthode de gestion par les

contraintes le flux de sortie maxi par semaine des pièces A.

Puisqu’il faut 117 minutes sur la machine goulot pour produire 1 pièces A, la
capacité hebdomadaire de A étant de 3400 on peut alors réaliser :

3400/117= 29 pièces par semaine.

 3) Déterminons le nombre de pièces D et E à commander par semaine.

Puisque l’on peut produire 29 pièces par semaine, la nomenclature nous indique
qu’il faut commander :

29 Pièces D et 2×29= 58 Pièces E par semaine.

4) Déterminons les taux d'occupation de toutes les machines avec le débit de

la question 2).

Débit= 29 pièces

MOCN1 MOCN2 Machine

assemblage
Charge pour 1 Pièce A 30 117 22
Charge pour 29 Pièces 870 3393 638
Capacité 3000 3400 2850
Taux d’occupation 29% 99% 22%

Taux d’occupation= charge/capacité

5) Proposons une solution pour que les aléas qui arrivent lors de la
fabrication ne soient pas du temps perdu sur le goulot

La Règle 4 nous indique : 1h perdue sur un goulet est 1h perdue sur tout le
système.

Pour éviter cela il faudra prévoir un stock suffisant de pièces D permettant de

pallier les aléas d’approvisionnement et sur le planning, prévoir que la phase 10
d’usinage de C soit finie au moins 1h avant.

Ceci afin de pallier les aléas divers pouvant intervenir sur la MOCN1 pour que la
MOCN2 soit toujours alimenté en pièces.

EXERCICE 2
Une pièce est réalisée sur une ligne de fabrication dédiée suivant la gamme de
fabrication suivante :
Gamme de fabrication
Phase Moyen Temps (mn)
10 A 10
20 B 5
30 C 10
40 D 15
50 B 15
➤ Travail demandé
Sachant que l’on doit réaliser une commande de 100 pièces pour un client :
1) Quelle est la machine goulot ? Pourquoi ?
2) Combien peut-on faire de pièces par heure sur cette ligne de fabrication en
régime établi ? [Indiquer la (ou les) règle(s) OPT qui justifie(nt) votre
calcul].
 3) Calculer la durée du cycle de fabrication de cette commande en considérant
que le lot de transfert est égal à 100 ? (En heures et minutes).
4) Diminution du cycle de fabrication
a) Que faudrait-il faire pour diminuer ce cycle de fabrication sans
diminuer le temps opératoire de chaque phase ?
b) Déterminer, dans ce cas, le cycle de fabrication minimum (En heures
et minutes).
c) Indiquer la (ou les) règle(s) OPT qui justifie(nt) votre proposition.
5) Le chef d’équipe impose à l’opérateur du poste A de produire au maximum
de sa cadence pendant 20 heures, pensant que des pièces similaires seront,
sans doute, nécessaires ultérieurement dans d’autres commandes. Si ce
n’est pas le cas, quelle est la quantité de pièces non utilisées induites par
cette décision ? [Indiquer la (ou les) règle(s) OPT qui justifie(nt) votre
calcul].
6) La machine du poste D tombant très souvent en panne du fait de sa vétusté,
sa capacité réelle est estimée à 70 % de sa capacité nominale. Refaire les
questions 1 et 2 dans ces nouvelles conditions.

SOLUTION :

1) Déterminons la machine goulot

Temps d’utilisation de chaque poste pour une pièce de cette commande :

À = 10 min B = 5 + 15 = 20 min C = 10 min D = 15 min

Le poste goulot est donc le poste B. car c’est celui qui va le moins vite, c’est-à-
dire celui sur lequel le travail dure le plus longtemps.

2) Déterminons le nombre de pièce/heure sur cette ligne de fabrication et

indiquons la règle OPT qui le justifie.
- Nombre de pièce/heure sur cette ligne de fabrication :

 60/20= 3 pièces/heure

- Règle OPT qui justifie :

Règle 6 : Les goulets déterminent à la fois le débit de sortie et les niveaux des
stocks.

3) Calcule de la durée du cycle de fabrication de cette commande en

considérant que le lot de transfert est égal à 100 (En heures et
minutes).
- Durée du cycle de fabrication (en minute)
Durée = (10×100)+(5×100)+(10×100)+(15×100)+(15×100) = 5 500 min

- Durée du cycle de fabrication (en heures)

5500/60= 9 heures 40 minutes

4) Diminution du cycle de fabrication

a) Afin de diminuer le cycle de fabrication sans diminuer le temps
opératoire de chaque phase, il faut diminuer la taille des lots.
b) Déterminons le cycle de fabrication minimum (En heures et
minutes)
Ce cycle minimum est atteint lorsque le lot de transfert est égal à 1.
Il est alors égal à :
(25×1) + (20×100) = 2 025 minutes Soit 33 heures 45 minutes

5) Nombre de pièces non utiliser induites par la décision

Comme le poste A n’est pas affecté pendant 20 heures à la fabrication de ce type
de pièces, celui-ci pourra faire pendant ce temps : 20×60/10= 120 Pièces.
Cette décision aura permis de générer 20 pièces non utiliser.
Règles OPT y afférent :

Règle 2 : Le niveau d’utilisation d’un non-goulet n’est pas déterminé par son
propre potentiel mais par d’autres contraintes du système.

Règle 3 : Utilisation et plein emploi d’une ressource ne sont pas synonymes.

6) Les poste D n’ayant que 70% de sa capacité minimale ne pourra

produire par heure que 60×0.70/15= 2,8 pièces par heure.

Cette cadence étant inférieure à la plus petite cadence précédente, c’est

maintenant D qui devient poste goulot.
CHAPITRE 4 : LE KANBAN