MARCHE DE MISE EN ENROBE DES PARKINGS DES

RESIDENCES DU FONDS CALEDONIEN DE L’HABITAT

CAHIER DES CLAUSES TECHNIQUES PARTICULIERES (CCTP)

Pièce n° 3 - CCTP

Marché de Travaux « Enrobé des Parkings » Page 1

 TABLE DES MATIERES
1 - INDICATIONS GENERALES ET DESCRIPTION DES TRAVAUX ________________________________ 4
1.1 GENERALITES _________________________________________________________________________ 4
1.2 DESCRIPTION DE L'OUVRAGE / TRAVAUX PREPARATOIRES ____________________________________ 4
1.3 PILOTAGE - COORDINATION _____________________________________________________________ 4
1.5 SIGNALISATION _______________________________________________________________________ 5
1.6 MESURES PARTICULIERES _______________________________________________________________ 5
1.7 DECHARGE ___________________________________________________________________________ 5
2 - PROVENANCES, QUALITES ET SPECIFICATIONS DES MATERIAUX ___________________________ 6
2.1 BETONS BITUMINEUX __________________________________________________________________ 6
2.1.1 PROVENANCE DES MATERIAUX__________________________________________________________________ 6
2.1.2 QUALITE DES MATERIAUX ______________________________________________________________________ 6
2.1.2.1 Généralités ______________________________________________________________________________ 6
2.1.2.2 Granulats________________________________________________________________________________ 6
2.1.2.3 Eléments fins _____________________________________________________________________________ 7
2.1.2.4 Liants Hydrocarbonés ______________________________________________________________________ 7
2.1.3 ESSAIS D'AGREMENT DES MATERIAUX ____________________________________________________________ 7
2.1.3.1 Agrégats ________________________________________________________________________________ 7
2.1.3.2 Liants hydrocarbonés ______________________________________________________________________ 7

3 - MODE D'EXECUTION DES TRAVAUX __________________________________________________ 8

3.1 ENDUITS SUPERFICIELS _________________________________________________________________ 8
3.1.1 CARACTERISTIQUES GENERALES _________________________________________________________________ 8
3.1.2 FORMULATION _______________________________________________________________________________ 8
3.1.4.1 Liants _________________________________________________________________________________ 9
3.1.4.2 Stockage des granulats_________________________________________________________________ 9
3.1.5 MATERIELS __________________________________________________________________________________ 9
3.1.5.1 Généralités __________________________________________________________________________ 9
3.1.5.2 Stockage mobile ______________________________________________________________________ 9
3.1.5.3 Répandage __________________________________________________________________________ 9
3.1.5.4 Gravillonneurs_______________________________________________________________________ 10
3.1.5.5 Compacteur_________________________________________________________________________ 10
3.1.6 MISE EN ŒUVRE ____________________________________________________________________________ 10
3.1.6.1 Personnel_____________________________________________________________________________ 10
3.1.6.2 Préparation du liant __________________________________________________________________ 10
3.1.6.3 Répandage du liant. __________________________________________________________________ 10
3.1.6.4 Répandage des granulats ______________________________________________________________ 11
3.1.6.5 Compactage ________________________________________________________________________ 11
3.2 BETONS BITUMINEUX _________________________________________________________________ 11
3.2.1 COMPOSITION ET AGREMENT__________________________________________________________________ 11
3.2.1.1 Composition __________________________________________________________________________ 12
3.2.1.2 Modalités d'agrément ________________________________________________________________ 12
3.2.2 APPROVISIONNEMENT _______________________________________________________________________ 12
3.2.3 FABRICATION ET TRANSPORT DES ENROBES ______________________________________________________ 13
3.2.3.1 Généralités ___________________________________________________________________________ 13
3.2.3.2 Alimentation du malaxeur _____________________________________________________________ 13
3.2.3.3 Température à respecter ______________________________________________________________ 13
3.2.3.4 Chargement des BBSG ________________________________________________________________ 13
3.2.3.5 Transport _____________________________________________________________________________ 13

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 3.2.4 MISE EN OEUVRE DE LA COUCHE D'ACCROCHAGE _________________________________________________ 14
3.2.4.1 Répandeuse_________________________________________________________________________ 14
3.2.4.2 Répandage du liant___________________________________________________________________ 14
3.2.4.3 Couche d'accrochage _________________________________________________________________ 14
3.2.4.4 Couche d'imprégnation _______________________________________________________________ 14
3.2.5 MISE EN ŒUVRE DES BBSG ____________________________________________________________________ 15
3.2.5.1 Répandage et réglage ________________________________________________________________ 15
3.2.5.2 Joints ______________________________________________________________________________ 15
3.2.5.3 Compactage ________________________________________________________________________ 16

4 - REGLAGES - CONTROLES – TOLERANCES _____________________________________________ 17

4.1 ENDUITS SUPERFICIELS ________________________________________________________________ 17
4.1.1 REGLAGE ET CONTROLE DE FONCTIONNEMENT ___________________________________________________ 17
4.1.1.1 Contrôle de fonctionnement____________________________________________________________ 17
4.1.1.2 Dosage du liant ______________________________________________________________________ 17
4.1.1.3 Dosage de granulats __________________________________________________________________ 17
4.1.1.4 Autocontrôle ________________________________________________________________________ 18
4.1.2 CONTROLE DE RECEPTION ET TOLERANCES _______________________________________________________ 18
4.1.2.1 Dosage en liant ______________________________________________________________________ 18
4.1.2.2 Dosage en granulat __________________________________________________________________ 18
4.1.2.3 Contrôle de la concordance des quantités utilisées et la surface totale traitée ____________________ 18
4.2 BETONS BITUMINEUX _________________________________________________________________ 19
4.2.1 FABRICATION DES BBSG ______________________________________________________________________ 19
4.2.1.1 Température du liant _________________________________________________________________ 19
4.2.2 RECEPTION ET MISE EN OEUVRE DES BBSG _______________________________________________________ 19
4.2.2.1 Généralités _________________________________________________________________________ 19
4.2.2.2 Contrôle de température de mise en œuvre _______________________________________________ 19
4.2.2.3 Contrôle de la teneur en liant et en filler __________________________________________________ 20
4.2.2.4 Contrôle du pourcentage de vides _______________________________________________________ 20
4.2.2.5 Contrôle des flashes __________________________________________________________________ 20
4.2.2.6 Contrôle de l'épaisseur ________________________________________________________________ 20
4.2.2.7 Contrôle des profils en travers. _________________________________________________________ 20
4.2.3 MISE EN OEUVRE DE LA COUCHE D'ACCROCHAGE _________________________________________________ 21

5 - MODE D'EVALUATION DES OUVRAGES – PENALITES ___________________________________ 22

5.1 ENDUITS SUPERFICIELS ________________________________________________________________ 22
5.1.1 MODE D'EVALUATION DES OUVRAGES___________________________________________________________ 22
5.1.2 PENALITES _________________________________________________________________________________ 22
5.2 BETONS BITUMINEUX _________________________________________________________________ 22
5.2.1 MODE D'EVALUATION DES OUVRAGES___________________________________________________________ 22
5.2.2 PENALITES AUX ENROBES _____________________________________________________________________ 22
5.2.2.1 Définition___________________________________________________________________________ 22
5.2.2.2 Teneur en fines ______________________________________________________________________ 23
5.2.2.3 Pénalités aux surcharges ______________________________________________________________ 23
5.2.2.4 Pourcentage de vides _________________________________________________________________ 23
5.2.2.5 Epaisseur ou poids mis en œuvre ________________________________________________________ 23
5.2.2.6 Pénalités pour les flaches ______________________________________________________________ 23

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 1 - INDICATIONS GENERALES ET DESCRIPTION DES TRAVAUX

1.1 GENERALITES
Le présent CCTP fixe les conditions particulières d'exécution de la réfection du parking des résidences
Palmiers 1&2 à Auteuil - Dumbéa, Kaméré 6 et Kaméré Presqu’île à Kaméré et Lacabanne au Receiving
- Nouméa.

Les travaux réalisés pour le compte du maître d'ouvrage le FCH comprennent :

- les installations de chantier,

- les travaux préparatoires à la réalisation du revêtement,
- les travaux de revêtement des parkings,

1.2 DESCRIPTION DE L'OUVRAGE / TRAVAUX PREPARATOIRES

Le présent CCTP fixe les conditions de réalisation de la réfection des zones de parkings d’une superficie
totale de 2 990 m2.
Les revêtements actuels de type enduit superficiel présentent une usure nécessitant une réfection. Les
déformations de la chaussée étant faibles, le choix de la réfection est la réalisation d'un tapis d'enrobé
de 4 cm d'épaisseur.
Il n'est pas prévu de joint en engravure le long des bordures ni des ouvrages existants mais
uniquement aux liaisons avec la chaussée existante.
Lever et calculs de cubatures,
Installation et repli du chantier y compris la remise en état des lieux et l'évacuation des matériaux
excédentaires,
La signalisation du chantier,
La fourniture d'agrément des matériaux,
Le repérage des réseaux et ouvrages,

1.3 PILOTAGE - COORDINATION

L'entrepreneur a à sa charge le pilotage et la coordination des travaux. Il aura entre autre à charge,
l'établissement et le suivi du planning d'exécution.

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1.4 INSTALLATION DE CHANTIER
Les installations de chantier proprement dites, consistent en l'amenée et le repliement des matériels
et fournitures de l'entreprise, pour assurer la bonne réalisation des travaux :

- les accords préalables pour le démarrage des travaux

- l'amené et le repli du matériel,
- les aménagements nécessaires à l'accès au chantier,
- les frais de gardiennage,
- la remise en état des lieux et l'enlèvement des matériaux excédentaires.

1.5 SIGNALISATION
L'entreprise a à sa charge la signalisation réglementaire du chantier et des déviations éventuelles, le
personnel chargé d'assurer le guidage de la circulation ; la signalisation doit être maintenue de jour
comme de nuit.

1.6 MESURES PARTICULIERES

L'entrepreneur doit se conformer aux arrêtés municipaux en vigueur concernant les mesures destinées
à limiter les nuisances à proximité des chantiers de travaux.

1.7 DECHARGE
Les zones de décharge devront être proposées par l'entrepreneur sous réserve de l'agrément du
Maître d’ouvrage.
L'entrepreneur a à charge la réalisation et l'entretien des accès et le nettoyage du site.
Une fois exploitées, les zones de décharge sont nivelées et ne doivent pas constituer des zones
s'opposant à l'écoulement des eaux, ni à une dévalorisation du site.

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 2 - PROVENANCES, QUALITES ET SPECIFICATIONS DES MATERIAUX

2.1 BETONS BITUMINEUX

2.1.1 PROVENANCE DES MATERIAUX

Les provenances des matériaux et des fournitures diverses sont soumises à l'agrément du Maître
d'ouvrage en temps utile pour respecter le délai d'exécution contractuel et au maximum dans un délai
de 15 jours avant tout commencement d'utilisation.

La demande d'agrément doit indiquer :

- d'une part, les caractéristiques des matériaux,

- d'autre part, le nom du fournisseur ou de l'usine agréée ou à défaut les résultats d'essais de
Laboratoire.

Aucun matériau ne peut être mis en œuvre avant d'avoir été vérifié par le Maître d'ouvrage.

2.1.2 QUALITE DES MATERIAUX

2.1.2.1 Généralités

Les granulats pour couche de roulement utilisant des liants hydrocarbonés, sont définis à l'article 8 de
la norme XP P 18 540.

Les caractéristiques des composants des bétons bitumineux semi-grenus (BBSG) sont définies à l'article
5 de la norme NF P 98 130

2.1.2.2 Granulats

Les classes granulaires utilisées pour le BBSG 0/10 et 0/14 sont, un sable filerie 0/4 (friabilité <40), des
gravillons concassés 4/6.3, 6.3/10, 10/14.
D'autres coupures pourront être utilisées sous réserve de l'agrément du Maître d'ouvrage.

- Les caractéristiques minimales des granulats pour les couches de roulement sont : Résistance
mécanique des gravillons : C
- Caractéristique de fabrication des gravillons : III
- Caractéristique de fabrication des sables : a
- Angularité des gravillons : RC2

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 2.1.2.3 Eléments fins

Le filer d'apport éventuel est de catégorie F2 ou F3.

Les fines du sable doivent répondre aux exigences suivantes :

Indice des vides de Rigden : IVR <=40 %
Pouvoir rigidifiant (différence entre la température de ramollissement « bille et anneau » d'un mastic
composé, en masse, de 60 % de fines et 40 % de bitume 50170 et celle de ce même bitume : 10° C <=
delta(TBA) <= 20° C

Essai au bleu (quantité de bleu absorbée, en grammes pour 1000 g de fines) : MBF <= 10
En cas d'utilisation de chaux vive, la teneur de la masse totale du BBSG doit être inférieure à 1 %.

2.1.2.4 Liants Hydrocarbonés

Le liant utilisé pour le BBSG est un bitume pur de classe 35/50.

La couche d'accrochage sur revêtement existant est une émulsion cationique à rupture rapide.
La couche d'imprégnation sur matériaux granuleux à surface fermée est un bitume fluidifié (cut-back)
10/15.

2.1.3 ESSAIS D'AGREMENT DES MATERIAUX

Ces essais sont à la charge de l'entreprise, et comprennent :

2.1.3.1 Agrégats

Un rapport d'essai conforme aux résultats nécessaires aux articles 2-6-2-1 et 2-6-2-2 sera à fournir
avant commencement des travaux.

2.1.3.2 Liants hydrocarbonés

Un rapport d'essai prouvant la nature des liants utilisés (bitume pur 35/50, émulsion cationique,
bitume fluidifié).

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 3 - MODE D'EXECUTION DES TRAVAUX

3.1 ENDUITS SUPERFICIELS

3.1.1 CARACTERISTIQUES GENERALES

La mise en œuvre des revêtements comprend essentiellement :

- le chargement, le transport, la mise en œuvre des granulats pour revêtement depuis le centre
de fabrication. Il pourra être éventuellement prévu des stockages intermédiaires.
- Le transport, le stockage, le chauffage et l'épandage du liant.
- Le compactage et le balayage.

3.1.2 FORMULATION

La formulation de l'enduit superficiel bicouche est la suivante avec le bitume 400/600

Liant (kg/m2) Granulat (11m2)

1° couche 10/16 1.10 11
2° couche 6/10 1.00 9

En cas d'utilisation d'une émulsion à 69%

Liant à 69 % (kg/m2) Granulat (11m2)

1° couche 10/16 1.00 11
2° couche 6/10 1.50 9

Toutefois ces formulations pourront être adaptées à la nature, à l'état de la chaussée et du trafic, sur
ordre du maître d'ouvrage ou proposition de l'entreprise, le but à atteindre étant que la surface de la
chaussée constitue une mosaïque régulière telle que le granulat couvre la surface sans manque et sans
apparition du liant en surface.

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3.1.3 APPROVISIONNEMENT

3.1.4.1 Liants

L'entrepreneur a la charge de constituer à partir de ses stocks les approvisionnements en temps utile
pour permettre l'exécution des travaux dans les délais prescrits.

Pour le bitume 400/600 la température à ne pas dépasser au cours du stockage est de 80 ° C. la

température au moment du réchauffage avant répandage est de 140 ° C et la température minimale
de répandage est de 125°C.
Pour l'émulsion à 69 %, la température au moment du répandage doit être comprise entre 50 et 70 ° C.

3.1.4.2 Stockage des granulats

Les stocks de granulats doivent être constitués à l'avance en des points facilement accessibles sur le
chantier. Les sols des aires doivent être dressés, drainés et résistants. Ils doivent pouvoir résister aux
efforts d'arrachement des chargeurs frontaux. Les stocks doivent être protégés de toute forme de
pollution.

3.1.5 MATERIELS

3.1.5.1 Généralités

Les matériels doivent être en bon état d'entretien et de fonctionnement. Avant tout commencement
des travaux les matériels sont soumis à l'agrément du maître d'oeuvre, il pourra prescrire l'exécution
de sections d'essais pour étalonner le matériel et en vérifier la régularité de fonctionnement.

3.1.5.2 Stockage mobile

Les citernes de stockage doivent être calorifugées et équipées d'un système de réchauffage. Les
circuits de pompage ne doivent conduire à aucune mise en pression ou dépression des citernes.

3.1.5.3 Répandage

Les répandeuses doivent être calorifugées et comporter au moins un indicateur de température. Le

répandage du liant est assuré par pompe avec retour.
Le matériel est accompagné de tableau ou abaque permettant de déterminer le débit du liant en
fonction de la vitesse d'avancement.
La répandeuse est équipée d'une jauge permettant de connaître les quantités de liant contenues.

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 3.1.5.4 Gravillonneurs

La répartition transversale des granulats doit être homogène, la régularité de la répartition du

dispositif gravillonneur asservie à la vitesse du véhicule. La constance de cette dernière doit être
contrôlée par compte tours.

3.1.5.5 Compacteur

Le compactage est assuré par des compacteurs à pneumatiques lisses ayant une charge par roue au
moins égale à 1.5 T, la pression de gonflage des pneumatiques est inférieure à 5 bars.

3.1.6 MISE EN ŒUVRE

3.1.6.1 Personnel

L'entrepreneur fournit une équipe de personnel spécialisé placée sous la direction d'un chef d'équipe
compétent.

3.1.6.2 Préparation du liant

Le réchauffage du liant est effectué dans une citerne de stockage mobile. Dans la répandeuse le
réchauffage lorsqu'il est nécessaire, ne doit pas apporter une élévation de température de plus de 30°
C et doit s'effectuer avec circulation du liant pour éviter toute localisation de chaleur.

3.1.6.3 Répandage du liant.

Le répandage du liant ne peut être effectué si la chaussée est insuffisamment sèche ou en cas d'averse
imminente.
Le répandage est conduit de sorte à ne laisser aucun manque ou excès de produit au raccordement
entre deux bandes voisines contigües ou successives.
Lors d'une reprise après un arrêt de chantier et afin d'assurer l'homogénéité longitudinale du dosage, il
faut que la répandeuse roule à vitesse normale au moment de l'ouverture de la rampe.

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 3.1.6.4 Répandage des granulats

Le répandage des granulats suit immédiatement le répandage du liant. La distance maximale entre le
camion gravillonneur et la répandeuse est de 50 m.
La vitesse d'avancement du camion gravillonneur est constante est égale à celle de la répandeuse.
Le plus grand soin est apporté à la jonction des bandes et aux reprises d'enduisage. Les granulats de
rejet du bord de la bande précédente doivent être éliminés avant enduisage de la bande suivante.

3.1.6.5 Compactage

Les compacteurs travaillent en navettes incessante en respectant les conditions de fonctionnement

suivantes :

- vitesse instantanée de 8 km/h

- parcours horaire limité à 6 km
- intercalation au plus d'un camion chargé en attente de gravillonnage entre le camion
gravillonneur en fonctionnement et le ou les compacteurs
- temps écoulé entre le gravillonnage d'une bande et le premier passage du compacteur inférieur
à deux minutes.

Le nombre de passage est au minimum de cinq en chaque point de la surface couverte, le chantier doit
impérativement être arrêté en cas de panne du compacteur.
Dans le cas d'un enduit bicouche, le nombre de passage peut être réduit à trois pour la première
couche, la deuxième étant compacté normalement.

3.2 BETONS BITUMINEUX

3.2.1 COMPOSITION ET AGREMENT

L'étude de laboratoire nécessaire à l'établissement d'une formule déterminant la composition du BBSG

est à la charge de l'entreprise.

L'entreprise fournira son processus de fabrication comprenant les modalités suivantes :

- stockage et chauffage du liant
- stockage, chauffage et déshydratation du granulat alimentation du malaxeur
- introduction et dosage du liant
- malaxage
- stockage et chargement des BBSG.

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 3.2.1.1 Composition

Le pourcentage de passant à 2 mm de la courbe granulométrique d'un BBSG est compris entre 25 % et

45 %.

La teneur en liant est calculée à partir du module de richesse K, de la surface spécifique

conventionnelle E et d'un coefficient correcteur a de la masse volumique des granulats MVRg. Le
module de richesse K doit être supérieur ou égale à 3.4 pour un BBSG 0/10 et à 3.2 pour un BBSG 0/14.

Les caractéristiques de composition doivent permettre d'obtenir les performances aux :

- essais de compactage à presse à cisaillement giratoire (PCG)

ESSAIS PCG BBSG 0/10 BBSG 0/14

% de vide min max min max
à 10 girations 11 - 11 -
à 60 girations 5 10 - -
à80 girations - - 4

- essais Duriez à 18 ° C
Le rapport de résistance à la compression après immersion r (MPa) sur la résistance à la compression à
sec R (MPa) = (r) / (R) >= 0.75.
Une tolérance de 10 % pourra être accordée si R >= 7 MPa

- essais d'orniérage
La profondeur d'ornière en pourcentage de l'épaisseur de la dalle de 10 cm d'épaisseur à 30 000 cycles
et à 60° C avec un pourcentage de vides compris entre 5 et 8 % doit être <= à IO % (classe 1)

3.2.1.2 Modalités d'agrément

Les épreuves de formulation de niveau 2 (PCG, Duriez 18° C, orniérage) dont les résultats respectent
les performances demandées à l'article précédent doivent être présentés au moins 15 jours avant le
démarrage de la fabrication des bétons bitumineux pour acceptation.

3.2.2 APPROVISIONNEMENT

Toutes les manutentions doivent être effectuées avec les précautions nécessaires pour éviter la
contamination et réduire la ségrégation des matériaux.
Pour le sable, afin de disposer d'un écoulement régulier dans les trémies, il est nécessaire de préserver
les stocks des intempéries en procédant à leur couverture (par bâches ou hangars) en vue de limiter la
teneur en eau.

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 3.2.3 FABRICATION ET TRANSPORT DES ENROBES

3.2.3.1 Généralités

Les BBSG sont fabriqués conformément à la norme NFP 98-150 soit à l'aide d'une centrale à malaxage
continu, à réglage asservi, soit à l'aide d'une centrale automatique à malaxage discontinue et opérant
par pesée.
La prescription et le réglage de tous les appareils de dosage doit être contrôlés à tout moment, très
facilement, par pesées de prélèvement de granulats ou de liant.

3.2.3.2 Alimentation du malaxeur

La centrale comprend obligatoirement une trémie doseuse divisée en compartiments de façon à

séparer les granulats.
Chaque catégorie de granulats est entraînée par un tiroir oscillant ou par un tapis roulant placé à la
base de chaque compartiment et dont le débit peut être réglé par une trappe.
Si l'addition de fines d'apport est nécessaire, celles-ci sont stockées à la centrale d'enrobage en silos
dont la capacité doit correspondre à la consommation de deux journées de fabrication.

3.2.3.3 Température à respecter

La température du liant au moment de l'enrobage doit être comprise entre 150 et 1600. Le liant ne
doit être chauffé à aucun moment à une température supérieure à 180° C. Le granulat est chauffé à
une température comprise entre 135 et 150 °C.

3.2.3.4 Chargement des BBSG

A la suite du malaxeur, il est obligatoirement prévu une trémie tampon pour éviter la ségrégation du
BBSG au chargement.

3.2.3.5 Transport

Le transport du BBSG de la centrale au chantier de répandage est effectué dans des véhicules à benne
métallique qui doivent être nettoyés de tous corps étrangers avant chargement.
Avant le chargement, on pourra graisser légèrement mais sans excès, à l'huile ou au savon, l'intérieur
des bennes, l'utilisation des produits susceptibles de dissoudre le liant ou de se mélanger à lui (fuel,
mazout, etc...) est formellement interdite.
Le camion doit obligatoirement être équipé en permanence d'une bâche appropriée, capable de
protéger les enrobés et d'éviter leur refroidissement.

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La vidange des camions dans la trémie de la répandeuse doit être complète ; les reliquats éventuels de
BBSG refroidis doivent être éliminés avant nouveau chargement du camion.
L'approche des camions contre le finisseur est faite sans heurt.
Un bon d'identification doit accompagner le BBSG livré sur le chantier où figurent les informations
suivantes :

- le numéro de bon
- le nom du producteur
- le nom du chantier
- le numéro du véhicule la désignation du BBSG
- la date de livraison et l'heure de départ de la centrale de fabrication
- la masse totale du camion en charge,
- la masse du camion à vide, la masse de BBSG livré.
Le bon d'identification doit être remis au maître d'ouvrage, si possible avant le déchargement sur site.

3.2.4 MISE EN OEUVRE DE LA COUCHE D'ACCROCHAGE

3.2.4.1 Répandeuse

La répandeuse doit être calorifugée et comporter au moins un indicateur de température. Le

répandage du liant est assurée par pompe avec retour. Le matériel est accompagné de tableaux ou
abaques permettant de déterminer le débit du liant en fonction de la vitesse d'avancement. La
répandeuse doit être équipée d'une jauge permettant de connaître les quantités de liant contenues.

3.2.4.2 Répandage du liant

La température du répandage est de 50° au maximum. Le dosage est fixé au BPU. Le répandage du
liant ne peut être effectué :
- si la chaussée est insuffisamment sèche ; - en cas d'averse imminente.
Le répandage est conduit de manière à ne laisser aucun manque ni excès de produit au raccordement
entre deux bandes voisines contiguës ou successives.
Lors d'une reprise après un arrêt de chantier et afin d'assurer l'homogénéité longitudinale du dosage,
la répandeuse doit rouler à la vitesse normale au moment de l'ouverture de la rampe.

3.2.4.3 Couche d'accrochage

Elle est faite immédiatement avant la mise en œuvre de l'enrobé sous réserve de la rupture de
l'émulsion et après balayage et nettoyage des surfaces à traiter.

3.2.4.4 Couche d'imprégnation

Elle est faite dès réception du support et gravillonnée au 4/6 avant mise en circulation.

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 3.2.5 MISE EN ŒUVRE DES BBSG

3.2.5.1 Répandage et réglage

La mise en place des BBSG doit être effectuée au moyen d'un finisseur capable de les répartir sans
produire de ségrégation, en respectant l'alignement, les profils et les épaisseurs fixées. Il doit être
équipé d'une table de réglage flottante qui assure par vibration et damage un premier compactage des
BBSG et doit pouvoir être chauffée. Le répandage sur une surface humide est toléré, le répandage sur
une surface comportant des flaques d'eau n'est pas autorisé.
Les BBSG sont répandus à une température comprise entre 130 et 150°C avec un bitume pur 35/50.
Tout BBSG dont la température sera inférieure à 130°C au moment du répandage sera rejeté.
Les chemins de roulement du finisseur sont débarrassés de tous obstacles et notamment des chutes
de matériaux. Les inclusions visibles de corps étranger dans la couche répandue sont éliminées à la
main avant compactage.
Les irrégularités flagrantes de la couche répandue (manque de matériau) sont corrigées par apport à la
pelle BBSG frais avant tout compactage.

La couche de BBSG est répandue en passe suivant l'épaisseur prescrite en limitant le linéaire totale des
joints (longitudinaux et transversaux). Le répandage et le réglage doivent être simultanés.

3.2.5.2 Joints

3.2.5.2.1 Joints transversaux :

Le bord de la bande est coupé sur toute son épaisseur en éliminant une longueur de bande d'environ
50 cm. La surface fraîche créée pour cette recoupe est badigeonnée à l'émulsion cationique, juste
avant la mise en place de la nouvelle bande.
Les joints transversaux des différentes couches sont décalés d'au moins un mètre.

3.2.5.2.2 Joints longitudinaux

Ils sont exécutés avec le plus grand soin (aucune dénivellation ne doit exister entre deux bandes après
compactage). Au répandage de la deuxième bande, l'excès d'enrobé ayant débordé sur la première
bande sur I à 2 cm doit être repoussé suivant une ligne régulière, à la raclette. Le ramassage à la pelle
avec jet à la volée sur le BBSG chaud est rigoureusement interdit. Les matériaux en excès sont évacués
du chantier.
Le joint longitudinal en enrobé sera décalé d'au moins 20 cm par rapport au joint longitudinal réalisé
sur la couche inférieure en GB ou BBSG.
Pour l'établissement des joints au bord des trottoirs et des caniveaux, les vides subsistant après le
passage du finisseur sont comblés à la pelle avec des enrobés de façon à ce qu'il ne reste aucune
dénivellation après compactage.

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 3.2.5.3 Compactage

L'entreprise proposera à l'acceptation du maître d'ouvrage l'atelier de compactage permettant

d'amener le BBSG aux performances souhaitées, dans un délai compatible avec le refroidissement de
du BBSG après mise en œuvre.

Les compositions d'atelier suivantes peuvent être utilisées :

- Compacteur à bandage lisse vibrant ou statique suivis ou non de compacteur à pneumatiques.
- Compacteurs à pneumatiques suivis de compacteur à bandage lisse vibrant ou statique.

L'entreprise fournira la fiche technique des compacteurs employés sur le chantier.

L'atelier de compactage comprendra :

- l'ordre de passage des compacteurs,

- le plan de balayage de la surface à compacter,
- le nombre de passage de chaque compacteur,
- les réglages des différents compacteurs (pour les compacteurs a cylindre vibrant à bandage
lisse: masse par longueur de génératrice, fréquence de vibration, vitesse de translation, pour
les compacteurs à pneumatiques : charge par roue, pression de gonflage des pneumatiques,
vitesse de translation)
- les distances minimales et maximales entre le finisseur et les compacteurs.

La marche des engins de compactages doit être aussi continue que possible et les vitesses régulières et
compatibles avec un bon uni de la couche de roulement.
Dans les phases d'inversion de marche, le freinage des engins doit être compatible avec le respect de
l'uni de la couche de roulement et dans le cas de compacteurs vibrants, il doit s'accompagner d'un
arrêt progressif et automatique de la vibration.

- chaque décalage des engins est réalisé pour obtenir une répartition homogène de l'action de
compactage sur la couche à compacter et la réalisation du compactage du bord de bande. Le décalage
est réalisé au plus loin du finisseur.
- Le compactage d'une bande de répandage posé à côté d'une bande déjà en place est
commencé par le joint.
Pour les zones difficiles d'accès ou de dimension réduite, le compactage sera réalisé à l'aide de dames,
plaques vibrantes ou petits rouleaux de largeur adaptée.
Tout autre type peut être présenté à l'agrément du Maître d'ouvrage.

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 4 - REGLAGES - CONTROLES – TOLERANCES

Les essais de contrôles sont à la charge du maître d'ouvrage, cependant si les résultats ne sont
satisfaisant, l'entreprise prendra à sa charge ces derniers, jusqu'à l'obtention des résultats souhaités.

4.1 ENDUITS SUPERFICIELS

4.1.1 REGLAGE ET CONTROLE DE FONCTIONNEMENT

4.1.1.1 Contrôle de fonctionnement

Au début du chantier et plusieurs fois au cours du chantier de bicouche il est contrôlé le bon état et le
bon fonctionnement des dispositifs suivants :
- système de réchauffage des citernes
- thermomètres
- tachymètres, manomètre, compte tours
- jauge
- système d'alimentation de la rampe
- rouleau distributeur et bavette du camion gravillonneur
- pression des pneumatiques
- poids du compacteur
- étanchéité des carters d'huile et des réservoirs de gasoil des engins
- régularité transversale des débits de la répandeuse

- Des contrôles permanents portent sur :

- l'état général de la rampe et de son réglage suivant les normes constructeurs
- la présence et l'état des filtres
- la température du liant
- le fonctionnement des jets de la répandeuse
- l'alimentation du granulat
- la vitesse du compacteur.

4.1.1.2 Dosage du liant

La mesure de la quantité de liant répandue au mètre carré est obtenue en faisant la moyenne de dix
prélèvements obtenus en laissant un récipient de 0.25 m2 d'ouverture sur la chassée lors du passage
de la répandeuse.

4.1.1.3 Dosage de granulats

La mesure de la quantité de granulat répandue au mètre carré est obtenue en faisant la moyenne de
dix prélèvements obtenus en laissant un récipient de 0.25 m2 d'ouverture sur la chassée lors du
passage du camion gravillonneur.

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 4.1.1.4 Autocontrôle

Indépendamment des autocontrôles de l'entrepreneur, le maître d'ouvrage peut à tout moment

effectuer tous les contrôles qu'il juge nécessaires pour s'assurer de la bonne exécution des travaux. La
charge de ces contrôles incombe au maître d'ouvrage s'ils sont favorables à l'entreprise, à l'entreprise
dans le cas contraire. Tous les résultats de l'autocontrôle sont régulièrement communiqués au maître
d'ouvrage par l'entrepreneur.

4.1.2 CONTROLE DE RECEPTION ET TOLERANCES

4.1.2.1 Dosage en liant

Les contrôles sont occasionnellement faits à la demande du maître d'ouvrage. On mesurera la

quantité de liant répandue en faisant la moyenne de cinq mesures effectuées dans les conditions
précédemment explicitées. L'écart entre la valeur obtenue et la valeur prescrite (ou obtenue par
planche d'essai) ne doit pas dépasser cinq % (avec un minimum de 50 g/m2), dans le cas contraire
l'entrepreneur doit arrêter son atelier et procéder aux nouveaux réglages.

4.1.2.2 Dosage en granulat

Les contrôles sont occasionnellement faits à la demande du maître d’ouvrage. On mesurera la quantité
de granulat répandue en faisant la moyenne de cinq mesures effectuées dans les conditions
précédemment explicitées.
L'écart entre la valeur obtenue et la valeur prescrite (ou obtenue par planche d'essai) ne doit pas
dépasser dix % (avec un minimum de 1 11m2). Dans le cas contraire l'entrepreneur doit arrêter son
atelier et procéder aux nouveaux réglages.

4.1.2.3 Contrôle de la concordance des quantités utilisées et la surface totale traitée

A la fin de chaque journée de chantier, le maître d’ouvrage contrôle les quantités totales de liant et
granulats utilisées et compare le rapport de ces quantités à la surface traitée et aux dosages prescrits.
Dans le cas où ce contrôle ferait apparaître des écarts de dosage en liant ou en granulats supérieur aux
tolérances précédentes, l'entrepreneur doit arrêter le chantier et procéder au nouveau réglage des
appareils. Il sera en outre fait application de pénalités.
En aucun cas l'entrepreneur ne peut apporter de modification aux réglages sans en aviser le maître
d’ouvrage. En cas d'écart constaté supérieur de plus de 20 % par rapport aux dosages prescrits (liant
ou granulat), la production de la journée ne sera pas réceptionnée et l'entreprise procède de nouveau
à sa confection après s'être assurée du bon fonctionnement de ses matériels.

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4.2 BETONS BITUMINEUX

4.2.1 FABRICATION DES BBSG

Les contrôles sont à la charge de l'entreprise.

Les contrôles de fabrication consistent à vérifier que les caractéristiques du mélange fabriqué sont
conformes à celles définies à l'issue de l'étude de formulation.
Les caractéristiques à contrôler sont :

- les proportions des différents composants (granulats, fines, liant) et la courbe granulométrique,
- les caractéristiques des différents composants,
- l'homogénéité du mélange fabriqué,
- la température des enrobés.

L'entreprise fournira au maître d’ouvrage des autocontrôles comprenant les caractéristiques ci-dessus
pour chaque journée de fabrication pour le chantier et par tranche de 200 Tonnes de BBSG fabriqués.
La première gâchée à la mise en service de la centrale ne sera pas utilisée sur chantier.

4.2.1.1 Température du liant

Les thermomètres indiquant la température du liant doivent être étalonnés en début de chantier, en
présence d'un représentant du Maître d'Œuvre.
L'entrepreneur doit surveiller en permanence la température du liant et régler en conséquence le
fonctionnement du poste.

4.2.2 RECEPTION ET MISE EN OEUVRE DES BBSG

4.2.2.1 Généralités

Les contrôles de réception sont à la charge du Maître de l'ouvrage. Ils sont effectués à l'initiative du
Maître d'Œuvre selon les normes en vigueur.

4.2.2.2 Contrôle de température de mise en œuvre

Contrôler les limites fixées au chapitre 3. Aucune tolérance ne s'applique à ces valeurs limites.
L'entreprise est tenue de fournir un thermomètre sur le chantier.

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 4.2.2.3 Contrôle de la teneur en liant et en filler

Les échantillons sont prélevés directement derrière le finisseur au niveau de la vis sans fin.
Il est établi des moyennes journalières des résultats de contrôles. Les tolérances admissibles sur les
moyennes journalières sont :
- teneur fiant : + 5% en valeur relative
- teneur en fines d'apport : + 1% en valeur absolue
Si l'écart constaté est supérieur aux limites de tolérances indiquées ci-dessus, le Maître &Œuvre pourra
prescrire l'arrêt de la fabrication et demander à l'entrepreneur de procéder à la vérification du réglage
de la centrale.

4.2.2.4 Contrôle du pourcentage de vides

Le pourcentage de vides moyen sur 20 mesures minimum obtenu doit être compris entre 4% et 8%
selon les normes NF P 98-150 et XP P 98-151.

4.2.2.5 Contrôle des flashes

Le contrôle des flashes sera effectué suivant l'ancienne norme NF-P 98-218-1
- les contrôles longitudinaux sont effectués, dans l'axe de chaque bande de répandage,
- les contrôles transversaux sont effectués dans tous les profils en travers.
La dénivellation entre 2 bandes jointives doit rester inférieure aux mêmes valeurs que celles fixés pour
la flache sous la règle.
La flache maximale par rapport à la règle de 3m mesurée sur la couche de roulement doit être
inférieure à 0.7 cm pour les contrôles transversaux et 0.5 cm pour les contrôles longitudinaux.

4.2.2.6 Contrôle de l'épaisseur

Des sondages sont effectués après compactage par section de cent mètres (100 m). L'épaisseur
retenue pour chaque section est la moyenne des sondages effectués. La tolérance par rapport à
l'épaisseur prescrite est de 10% en sous épaisseur.

4.2.2.7 Contrôle des profils en travers.

La tolérance pour les écarts constitués par rapport aux pentes prescrites pour la couche de roulement
est de +- 0.5cm/m pour 100% des mesures.

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 4.2.3 MISE EN OEUVRE DE LA COUCHE D'ACCROCHAGE

Les contrôles sont à la charge du Maître d'Ouvrage et à l'initiative du Maître d'Œuvre. Ils sont effectués
selon les normes en vigueur.
Le contrôle porte sur la nature du liant ainsi que sur sondage (norme NFP-98-275-1).
La mesure de la quantité de liant répandue au mètre carré est calculée en faisant la moyenne de 5
prélèvements obtenus en laissant un récipient de 0,25m2 d'ouverture sur la chaussée lors du passage
de la répandeuse.
La tolérance sur le dosage prescrit est de + 50g/m2 de bitume résiduel.

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 5 - MODE D'EVALUATION DES OUVRAGES – PENALITES

5.1 ENDUITS SUPERFICIELS

5.1.1 MODE D'EVALUATION DES OUVRAGES

Les opérations de revêtement sont définies au m2 sur la base des dimensions et des dosages prescrits.
Les quantités excédentaires mises en œuvre, qu'elles soient ou non hors tolérance, ne sont pas payées.

5.1.2 PENALITES

Pour les écarts de dosages moyens (liant et granulats) supérieurs aux tolérances admissibles et
inférieurs de 20 % des dosages prescrits il est appliqué pour :
- surdosage une pénalité de 10 % du prix d'exécution de la couche concernée
- sous-dosage une réfaction sur le prix d'exécution de la couche concernée de 15 % pour sous-
dosage en liant et 30 % pour sous-dosage en granulats.

5.2 BETONS BITUMINEUX

5.2.1 MODE D'EVALUATION DES OUVRAGES

Le bordereau des prix définit le mode d'évaluation des ouvrages.

5.2.2 PENALITES AUX ENROBES

5.2.2.1 Définition

Des lots auxquels s'appliquent les pénalités relatives aux teneurs en liants et fines :
Pour l'application des pénalités, ci-dessous, on considère les lots successifs de BBSG correspondant à la
production d'une semaine. Les teneurs en liant et en fines représentatives de ces lots sont les
moyennes de mesures effectuées sur tous les prélèvements correspondants à la même période, les
tolérances admissibles sur ces moyennes sont celles fixées au chapitre 4, pour les moyennes
journalières.

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 5.2.2.2 Teneur en fines

La pénalité applicable pour non-respect de la tolérance admissible pour la teneur en fines fixée au
chapitre 4 est de 1% du prix par tranche de 1% en valeur absolue d'écart du dosage en fines au-delà de
la tolérance.

5.2.2.3 Pénalités aux surcharges

La pénalité applicable pour non-respect de la charge admissible est forfaitairement de 50% du prix
unitaire de la tonne par tonne de surcharge et par engin de surcharge. Le poids limite étant de
13T/essieu.

5.2.2.4 Pourcentage de vides

Si 90% des mesures des pourcentages de vides réalisés sont comprise dans l'intervalle fixé au chapitre
4, le lot sera considéré conforme.
Sinon, une pénalité de 30% sera appliquée sur les journées de fabrication correspondant aux mesures
de pourcentages des vides.

5.2.2.5 Epaisseur ou poids mis en œuvre

Les surfaces de BBSG dont les tolérances d'épaisseur ne sont pas respectées seront refusées. *

5.2.2.6 Pénalités pour les flaches

La pénalité appliquée pour non-respect des tolérances concernant les flaches est égal au prix de
fourniture et mise en œuvre du BBSG/m2.
Cette réfaction s'applique au produit de la largeur de la voie par un minimum de 20m1 (à chaque
flache constaté).
Les surfaces de BBSG impliquant une rétention des eaux pluviales dues à des flashes seront refusées.

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