Assemblage Soudés

CONSTRUIRE
AVEC DES PROFILS CREUX

EN ACIER
Edité par: Comité International pour le Développement et l’Etude de la

Construction Tubulaire
Auteurs: X.-L. Zhao, Monash University

S. Herion, University of Karlsruhe
J. A. Packer, University of Toronto
R. S. Puthli, University of Karlsruhe
G. Sedlacek, University of Aachen
J. Wardenier, Delft University of Technology
K. Weynand, University of Aachen
A. M. van Wingerde, Delft University of Technology
N. F. Yeomans, Chairman CIDECT Technical Commission
Die Deutsche Bibliothek – CIP-Einheitsaufnahme
Assemblanges soudés de profils creux circulaires et rectangulaires

sous chargement en fatigue/(ed. by: Comité International pour le
Développement et l’Etude la Construction Tubulaire).
X.-L. Zhao.... – Köln: TÜV-Verlag GmbH, 2002
(Construction with hollow steel sections; 8)
Engl. Ausg. u.d.T.: Design guide for circular and rectangular hollow
section welded joints under fatigue loading
ISBN 3-8249-0703-8
ISBN 3-8249-0703-8
© by TÜV-Verlag GmbH,
Unternehmensgruppe TÜV Rheinland Berlin Brandenburg, Köln 2002
Production complète: TÜV-Verlag GmbH, Köln
Imprimé en Allemagne 2002
Préface
Les profils creux de construction sont largement utilisés pour de nombreuses applications dans
le domaine de la construction et de la mécanique, où la fatigue constitue un aspect essentiel
dans le calcul et la fabrication. Fondamentalement, les mêmes aspects du calcul à la fatigue et
des principes de dimensionnement s’appliquent pour les profils creux et pour les profils ouverts.
Cependant, les assemblages soudés entre profils creux (par exemple les joints en K) doivent
être considérés différemment, en raison de la répartition des contraintes non uniforme autour de
l’intersection soudée et des contraintes de flexion secondaires exercées dans le joint.
L’objet du présent guide de dimensionnement est de fournir des recommandations de calcul
pour les profils creux de construction soumis à un chargement de fatigue. Principalement, la
théorie appliquée dans cet ouvrage se fonde sur l’approche par contrainte géométrique. Les
résultats les plus récents des recherches menées par le CIDECT et par d’autres organismes de
recherche, particulièrement en ce qui concerne les facteurs de concentration des contraintes,
ont été exploités dans ce guide de dimensionnement.
Ce guide de dimensionnement est le huitième de la série «Construire avec des Profils Creux en
Acier», publiée par le CIDECT :
1. Guide de dimensionnement: assemblages de profils creux circulaires (CHS) sous chargement
statique prédominant
2. Stabilité des structures en profils creux
3. Guide de dimensionnement: assemblages de profils creux rectangulaires (RHS) sous chargement
statique prédominant
4. Guide de dimensionnement: poteaux en profils creux soumis à l’incendie
5. Guide de dimensionnement: poteaux en profils creux de construction remplis de béton sous char-
gement statique et sismique
6. Guide de dimensionnement: utilisation de profils creux de construction dans les applications
mécaniques
7. Guide de dimensionnement: fabrication, assemblage et montage des structures en profils creux
8. Guide de dimensionnement: assemblages soudés de profils creux circulaires et rectangulaires
sous chargement en fatigue
Nous exprimons nos sincères remerciements aux personnes suivantes: Dipl.-Ing. D. Dutta,
Allemagne, Dr.-Ing. D. Grotmann de RWTH Aix-la-Chapelle, Allemagne, Dr.-Ing. S. Herion de
l’Université de Karlsruhe, Allemagne, Prof. Dr.-Ing. F. Mang de l’Université de Karlsruhe,
Allemagne, Prof. Dr. J. A. Packer de l’University de Toronto, Canada, Dr. Ir. E. Panjeh Shahi de
Vekoma, Pays-Bas, Prof. Dr.-Ing. R. S. Puthli de l’Université de Karlsruhe, Allemagne, Dr. Ir.
A. Romeijn de l’Université de Technologie de Delft, Pays-Bas, Prof. Dr.-Ing. G. Sedlacek de
RWTH Aix-la-Chapelle, Allemagne, Dr.-Ing. N. Stranghoner de RWTH Aix-la-Chapelle,
Allemagne, Prof. Dr. Ir. J. Wardenier de l’Université de Technologie de Delft, Pays-Bas, Dr.-Ing.
K. Weynand of RWTH Aix-la-Chapelle, Allemagne, Dr. Ir. A. M. van Wingerde de l’Université de
Technologie de Delft, Pays-Bas, Mr. N. F. Yeomans de British Steel Tubes and Pipes, Royaume-
Uni et Dr. X. L. Zhao de l’Université de Monash, Australie, pour leurs précieux commentaires et
contributions. Enfin, nous exprimons toute notre gratitude aux firmes membres du CIDECT pour
l’aide qu’elles nous ont apportée.
La traduction en français de ce guide a été effectuée par M. Pierre PRIVAT, interprête asser-
menté, et revue par M. Jean MENIGAULT du CRDM, que nous tenons également à remercier.
Reijo Ilvonen
Président de la Commission Technique
CIDECT
5
TABLE DES MATIÈRES
Notation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1. Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.1 Applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2 Types d’assemblage et de chargement . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.3 Estimation de la durée de vie en fatigue .......... .. . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.4 Résistance à la fatigue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.5 Accumulation des dommages provoqués par la fatigue . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.6 Facteurs de sécurité partiels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2. Méthode de classification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2 Catégories de détails . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3 Etendues de contraintes nominales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.4 Courbes de résistance à la fatigue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3. Méthode par contraintes géométriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.2 Forces exercées sur les éléments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.3 Etendues de contraintes nominales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.4 Calculs des SCF (coefficients de concentration des contraintes) . . . . . . . . . . . 28
3.5 Etendues des contraintes géométriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.6 Courbes de résistance à la fatigue avec correction d’épaisseur . . . . . . . . . . . . 29
4. Calculs des SCF pour les assemblages de CHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.1 Assemblages plans en T et en Y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4.2 Assemblages plans en X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.3 Assemblages plans en K à espacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.4 Assemblages spatiaux en XX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.5 Assemblages spatiaux en KK à espacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5. Calculs des SCF pour les assemblages de RHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5.1 Assemblages plans en T et en X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

5.2 Assemblages plans en K à espacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.3 Assemblages plans en K à recouvrement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.4 Assemblages spatiaux en KK à espacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
6. Calcul des détails pour la fatigue et le renforcement . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.1 Calcul des détails pour la fatigue ...... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

6.1.1 Paramètres de calcul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.1.2 Détails constructifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.1.3 Méthodes d’amélioration des soudures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.2 Renforcement et réparations des structures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.2.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6
6.2.2 Réparation simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.2.3 Renforcement des assemblages en T de CHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.2.4 Renforcement des assemblages en T de RHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
6.2.5 Renforcement des assemblages en K et en N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.2.6 Effet du renforcement de la réparation sur la durée de vie en fatigue . . . . . . . . 59
7. Exemples de dimensionnement pour des assemblages de CHS . . . . . . . 60
7.1 Exemple 1: Assemblages plans en K de CHS à espacement . . . . . . . . . . . . . 60

7.2 Exemple 2: Assemblages spatiaux en KK de CHS à espacement . . . . . . . . . . 64
8. Exemples de dimensionnement pour des assemblages de RHS . . . . . . . . 66
8.1 Exemple 1: Assemblages plans en T de RHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

8.2 Exemple 2: Assemblages plans en K de RHS à espacement . . . . . . . . . . . . . 69
8.3 Exemple 3: Assemblages spatiaux en KK de RHS à espacement . . . . . . . . . . 73
9. Références . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Annexe A: Sollicitations de fatigue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81
Annexe B: Catégories de détails pour la méthode de classification . . . . . . . . . . .83
Annexe C: Détermination des SCFs par essais et analyse par éléments finis . . .87
C.1 Contrainte géométrique et SCF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
C.2 Approche expérimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
C.3 Analyse par éléments finis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Annexe D: Formules et diagrammes de calcul des SCFs

pour les assemblages de profils creux circulaires (CHS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92
D.1 Assemblages plans en T et en Y de CHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
D.2 Assemblages plans en X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
D.3 Assemblages plans en K de CHS à espacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
D.4 Assemblages spatiaux en XX de CHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Annexe E: Formules et diagrammes de calcul des SCFs

pour les assemblages de profils creux rectangulaires (RHS) . . . . . . . . . . . . . . .104
E.1 Assemblages plans en T et en X de RHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
E.2 Assemblages plans en K de RHS à espacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
E.3 Assemblages plans en K de RHS à recouvrement . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Informations générales concernant le CIDECT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

objectifs, activités, publications, membres, etc.
7
Notation
Définition des paramètres géométriques
i = 1 ou 2 (élément recouvrant)
j = élément recouvert
Recouvrement
8
Abréviations
CHS Profil Creux Circulaire (Circular Hollow Section)

RHS Profil Creux Rectangulaire (Rectangular Hollow Section) y compris profils creux carrés
SHS Profil Creux de Construction (Structural Hollow Section)
FE Elément Fini (Finite Element)
SCF Coefficient de Concentration des Contraintes (Stress Concentration Factor)
SNCF Coefficient de Concentration des Déformations (Strain Concentration Factor)
Notation
A aire
D indice d’accumulation des dommages
L longueur de membrure
Lr distance mesurée depuis le talon de soudure
Mipb moment fléchissant dans le plan
Mopb moment fléchissant hors du plan
N nombre de cycles
Nf nombre de cycles à la ruine
R rapport de contrainte minimale à contrainte maximale
Pax effort axial
Sn étendue de contrainte nominale
Srhs étendue de contrainte géométrique
W0,Wi module de résistance élastique de membrure, de diagonale
b0 largeur de membrure d’un profil creux rectangulaire RHS
d0 diamètre de membrure d’un profil creux circulaire CHS
bi largeur de la diagonale i (profil creux rectangulaire RHS)
di diamètre de la diagonale i (profil creux circulaire CHS)
e excentricité d’assemblage
g longueur d’espacement
g’ g/to
h0 hauteur de membrure d’un profil creux rectangulaire RHS
hi hauteur de diagonale d’un profil creux rectangulaire RHS
m pente dans les courbes S-N
p longueur projetée d’assemblage sur la membrure d’une diagonale recouvrante
dans un assemblage à recouvrement
q longueur de recouvrement
r rayon d’angle extérieur
t0 épaisseur de paroi de membrure
ti épaisseur de paroi de diagonale
longueur de membrure relative (2L/d0 ou 2L/b0)
rapport de largeur ou de diamètre (di/d0 ou bi/b0)
rapport de demi diamètre ou largeur de membrure à l’épaisseur (d0/[2t0] ou b0/[2t0])
Ff facteur de sécurité partiel pour le chargement de fatigue
Mf facteur de sécurité partiel pour la résistance à la fatigue
Ov pourcentage de recouvrement de diagonales (q/p en %)
espacement relatif (g/d0 ou g/b0)
angle entre plans de diagonales dans les assemblages spatiaux
angle aigu entre axes de diagonale et de membrure (dans les assemblages en Y,
X, N, K et KT)
ax contrainte normale provoquée par l’effort axial
ipb contrainte normale provoquée par la flexion dans le plan
opb contrainte normale provoquée par la flexion hors du plan
rapports d’épaisseurs de paroi (ti/t0)
9
Indices
0 membrure
i numéro de diagonale (1, 2, 3, etc.)
ax axial
ipb dans le plan
opb hors du plan
ref diagonale de référence
cov diagonale de transfert
Abréviations d’organismes, instituts, etc
API American Petroleum Institute

AWS American Welding Society
CEN Commission Européenne de Normalisation
DEn Department of Energy
EN Normes Européennes
EC3 Eurocode 3
ECCS European Convention for Constructional Steelwork
IIW International Institute of Welding
10
1. Introduction
1.1 Applications
Les profils creux de construction, tant circulaires (CHS) que rectangulaires (RHS), sont lar-
gement utilisés dans toutes sortes de structures sous différents types de chargement,
comme il a été montré dans les Guides de Dimensionnement du CIDECT publiés précé-
demment (Wardenier et al [1991], Rondal et al [1991], Packer et al [1992], Twilt et al [1996],
Bergmann et al [1995], Wardenier et al [1995], Dutta et al [1997]). Les Guides de
Dimensionnement publiés par le CIDECT pour les assemblages de profils creux de con-
struction traitaient principalement des assemblages de profils CHS et RHS sous charge-
ment statique [Wardenier et al [1991], Packer et al [1992]).
De nombreuses structures tubulaires sont soumises à un chargement de fatigue. Les Figures 1.1
à 1.11 en montrent quelques exemples typiques. L’objet de ce guide est d’offir des recommanda-
tions de calcul pour les assemblages soudés de profils CHS et RHS sous chargement de fatigue.
Figure 1.1 – Charrue à pivotement complet
Figure 1.2 – Semeuse pneumatique
11
Figure 1.3 – Grue mobile
Figure 1.4 – Grande Roue dans un parc d’attractions
12
Figure 1.5 – Plate-formes marines
Figure 1.6 – Godet d’excavatrice
13
Figure 1.7 – Installation de ski
Figure 1.8 – Pont
14
Figure 1.9 – Pont
Figure 1.10 – Pont
15
Figure 1.11 – Pylône de communications
1.2 Types d’assemblage et de chargement
Les types d’assemblage et de chargement couverts dans le présent guide de dimen-

sionnement sont résumés dans le Tableau 1.1. La mention «oui» dans le tableau signifie
que des règles de calcul pour ces types d’assemblage sont données dans le guide tandis
que la mention «non» indique qu’aucune règle de calcul n’est disponible ou nécessaire.
Les types d’assemblage sont illustrés schématiquement dans la Figure 1.12 et la Figure
1.13, et les types de chargement dans la Figure 1.14. Pour les assemblages en K, les deux
diagonales sont identiques et disposées selon le même angle.
16
Tableau 1.1 – Types d’assemblage et de chargement couverts dans ce guide de dimensionne-
ment
Type d’assemblage: Charge sur

Charge sur diagonale
p = plan membrure
s = spatial
Type de profil: Effort Flexion Flexion Effort Flexion
CHS = profil creux circulaire axial dans le hors du axial dans le
RHS = profil creux rectangulaire plan plan plan
T/Y p oui oui oui non non

X p oui oui oui non non
CHS K (espacement) p oui non non oui oui
XX s oui oui oui oui non
KK (espacement) s oui non non oui oui
T/X p oui oui non oui oui

K (espacement) p oui non non oui oui
RHS K (recouvrement) p oui non non oui oui
KK (espacement) s oui non non oui oui
(a) Assemblages en T de CHS (b) Assemblages en Y de CHS (c) Assemblages en X de CHS
(d) Assemblages en K de CHS (e) Assemblages en T de RHS (f) Assemblages en X de RHS

avec espacement
(g) Assemblages en K de RHS (h) Assemblages en K de RHS

avec espacement avec recouvrement
Figure 1.12 – Types d’assemblages plans traités dans ce guide 17

(a) Assemblages en XX de CHS (b) Assemblages en KK de CHS avec espacement
(c) Assemblages en KK de RHS avec espacement
Figure 1.13 – Types d’assemblages spatiaux traités dans ce guide
axial Flexion dans le plan

(FDP)
Flexion hors du plan

(FHP)
Figure 1.14 – Types de chargement
18
1.3 Estimation de durée de vie en fatigue
Le phénomène de fatigue est caractérisé par une dégradation progressive de la résistance

sous l’effet de contraintes variant avec le temps, qui entraîne l’apparition de fissures visi-
bles et une évolution consécutive de ces fissures pouvant aboutir à la rupture d’un élément
ou même à l’effondrement d’une structure. La durée de vie en fatigue d’une structure peut
être divisée en deux parties: une phase d’initiation des fissures, au cours de laquelle des
micro-fissures peuvent apparaître, et une phase de propagation des fissures, au cours de
laquelle peuvent se former des fissures visibles ou même des fissures de dimensions cri-
tiques susceptibles de provoquer la ruine.
La durée de vie en fatigue des assemblages soudés dépend du type d’assemblage, du

chargement de l’assemblage et des détails constructifs de l’assemblage. Le chargement
(effort axial ou moment fléchissant) exercé dans l’assemblage dépend du type de structu-
re et des actions de fatigue, comme décrit dans l’Annexe A. L’effet des détails construc-
tifs des l’assemblages sur la durée de vie en fatigue est discuté dans le Chapitre 6. Ce
guide se concentre principalement sur la détermination de la résistance à la fatigue des
assemblages de profils CHS et RHS, c’est-à-dire du nombre de cycles nécessaire pour
entraîner la ruine par fatigue sous une condition de chargement donnée pour différents
types d’assemblage.
1.4 Résistance à la fatigue
Plusieurs méthodes ont été élaborées pour déterminer la résistance à la fatigue des assem-
blages soudés de profils creux de construction. Elles comprennent:
a) La méthode de la classification
b) La méthode du cisaillement par poinçonnement
c) La méthode par critère de ruine
d) La méthode par résistance statique
e) La méthode de la contrainte géométrique
f) La méthode basée sur la mécanique de la rupture
Chaque méthode est décrite brèvement ci-dessous.
a) La méthode de la classification est basée sur les détails constructifs de différents types
d’assemblage qui sont classés en diverses catégories de détails possédant à peu près
la même durée de vie en fatigue. Chaque catégorie de détail correspond à une éten-
due de contrainte nominale sous laquelle la ruine d’un assemblage survient après
2 millions de cycles. Cette méthode est décrite en détail dans le Chapitre 2. La métho-
de par classification a été adopté par de nombreuses normes (EC3 [1992], SAA [1990],
JSSC [1995], AISC [1993], CSA [1994]).
b) La méthode du cisaillement par poinçonnement est presque semblable à la méthode

par classification si ce n’est qu’elle utilise l’étendue de contrainte de cisaillement par
poinçonnement au lieu de l’étendue de contrainte nominale. Elle a été adoptée par
l’American Petroleum Institute (API [1991]) et l’American Welding Society (AWS [1998]).
Cette méthode est décrite en détail par Marshall (1992).
c) La méthode par critère de ruine donne des diagrammes montrant les étendues de con-
trainte nominale ou les contraintes maximales à 2 millions de cycles par rapport à la
géométrie de l’assemblage et aux paramètres de chargement. L’élément critique d’un
19
assemblage peut être déterminé au moyen de ces diagrammes. Cette méthode n’est
applicable qu’à certains types d’assemblage avec un domaine de validité limité. On
peut trouver davantage de détails sur cette méthode dans Mang et Bucak (1982).
d) La méthode par résistance statique met en relation le comportement en fatigue et le

comportement statique d’un assemblage. Avec certaines plages de paramètres, on
peut obtenir une relation raisonnable. Il existe quelques objections théoriques contre
l’utilisation de cette approche. Par exemple, le comportement en fatigue constitue un
mécanisme gouverné par le maillon le plus faible (c’est-à-dire qu’un assemblage de
grande résistance possédera tout de même une faible durée de vie en fatigue s’il com-
porte un seul point faible), tandis que le comportement statique dépend davantage de
la résistance totale et permet une redistribution des contraintes (van Wingerde et al
[1997a]). L’approche par résistance statique a été décrite en détail par Kurobane (1989)
et Niemi (1995). Elle peut être appliquée comme outil de calcul préliminaire, avant
qu’une meilleure sélection des coefficients de concentration des contraintes basée sur
une analyse par éléments finis soit disponible.
e) La méthode de la contrainte géométrique met en relation la durée de vie en fatigue d’un

assemblage et ce que l’on appelle la contrainte géométrique au niveau de l’assembla-
ge. Elle prend directement en compte la répartition non uniforme des contraintes sur le
périmétre de l’assemblage. Cette méthode est décrite en détail dans le Chapitre 3. La
méthode par contraintes géométriques a été recommandée par la Sous-commission
XV-E de l’International Institute of Welding (IIW [1985]) pour le dimensionnement des
assemblages tubulaires soudés sous chargement de fatigue.
f) La méthode basée sur la mécanique de rupture peut être utilisée pour estimer la durée
de vie de propagation des fissures par fatigue d’un élément de structure présentant
des défauts similaires à des fissures. Elle a été principalement appliquée à des
assemblages simples soudés (Fisher et al [1970], Gurney [1979], Bell et al [1989],
Swanmidas et al [1989], Maddox [1991], Sedlacek et al [1992], Nguyen et Wahab
[1995], Mori et al [1997], Mashiri et al [1998]). Cette méthode exige une capacité de cal-
cul beaucoup plus élevée ainsi que des logiciels plus sophistiqués pour prévoir la
durée de vie en fatigue des assemblages tubulaires soudés (Sedlacek et al [1998]).
Dans ce guide, seules les méthodes de classification (cf. Chapitre 2) et de la contrainte

géométrique (cf. Chapitre 3) sont discutées en détail.
1.5 Accumulation des dommages provoqués par la fatigue
Comme il est montré dans l’Annexe A, l’étendue de variation de contrainte (S = Smax –

Smin) constitue un paramétre décisif pour le calcul en fatigue. En raison de la présence de
contraintes résiduelles, le rapport de charge en contraintes R (= Smin/Smax) n’est pas pris
en compte dans le calcul en fatigue. Dans le seul cas où la structure bénéficie d’une rela-
xation totale des contraintes, il peut s’avérer avantageux de prendre en compte ce rapport
de charge.
Pour un chargement d’amplitude constante, on n’observe aucun dommage dû à la fatigue

lorsque les étendues de contraintes se situent au dessous de la Limite de Fatigue
(exprimée en Amplitude Constante), qui est définie typiquement comme l’étendue de con-
trainte pour une courbe S–N spécifique (Figures 2.1 et 3.1) lorsque le nombre de cycles est
N = 5 · 106.
20
Pour un chargement d’amplitude variable, les étendues de contrainte situées sous la
Limite de Coupure à N = 108 (Figures 2.1, 2.2 et 3.1) ne contribuent pas à l’endommage-
ment en fatigue.
Lorsque l’étendue de contrainte pour une structure soumise à un chargement d’amplitude

constante ou lorsque l’étendue de contrainte maximale pour une structure soumise à un
chargement d’amplitude variable se situe au-dessus de la Limite de Fatigue en Amplitude
Constante, l’accumulation des dommages dus à la fatigue (D) peut être évaluée au moyen
de la règle linéaire de Palmgren-Miner, soit:
D= ni/Ni
où ni représente le nombre de cycles d’une étendue de contrainte particulière Si et Ni le

nombre de cycles à la ruine pour cette étendue de contrainte particulière.
L’endommagement en fatigue admissible (D) pour les structures situées dans un environ-
nement non-aggressif est en général pris égal à 1.0, si la présence initiale de fissures de
fatigue et la possibilité d’inspection sont pris en compte par des facteurs de sécurité par-
tiels.
1.6 Facteurs de sécurité partiels
Dans les codes de calcul aux états limites, il est nécessaire de prendre en compte pour le
calcul des facteurs de sécurité partiels pour le chargement de fatigue (Ff) et pour la résis-
tance à la fatigue (Mf). Par exemple, l’Eurocode 3: Section 9.3 (EC3 [1992)) recommande
de prendre Ff = 1.0 et de prendre Mf, qui dépend à la fois des conséquences de ruine
et de la procédure d’inspection, égal aux valeurs indiquées dans le Tableau 1.2. Pour un
élément redondant, la ruine d’un assemblage n’entraîne pas la ruine de la structure.
Tableau 1.2 – Facteur de sécurité partiel Mf pour la résistance en fatigue selon l’Eurocode 3
Inspection et accès Elément redondant Elément non redondant
Inspection et maintenance pé-

riodiques. 1,0 1,25
Détail d’assemblage accessible.
Inspection et maintenance pé-

riodiques. 1,15 1,35
Assemblage peu accessible.
21
2. Méthode de classification
2.1 Généralités
La méthode de classification est basée sur les détails constructifs pour différents types
d'assemblages qui sont classés en diverses catégories de details. Chaque catégorie de
detail correspond à une étendue de contrainte nominale pour laquelle la ruine d'un assem-
blage survient après 2 millions de cycles. Cette classification est dérivée d'une analyse de
résultats d'essais appropriés, en prenant en compte le rapport d'épaisseurs membrure/dia-
gonale (to/t1) et en utilisant une limite inférieure. Dans cette méthode, les effets d'autres
paramètres ainsi que les effets de l'épaisseur sont combinés dans une certaine mesure
(Noordhoek et al [1980], Wardenier [1982]).
Cette méthode est simple à utiliser. Les procédures de calcul peuvent être résumées ainsi:
• Détermination de la catégorie de détail à partir des types d'assemblages et de la géométrie

des détails, comme décrit dans la Section 2.2
• Détermination des étendues de contraintes nominales au moyen d'une analyse élastique
comme décrit dans la Section 2.3
• Détermination des cycles de charge admissibles pour cette étendue de contrainte, au moyen
de la courbe de résistance à la fatigue donnée dans la Section 2.4 pour la catégorie de détail
correspondante
L'application de cette méthode se limite aux types d'assemblages tubulaires (fixations et

poutres à treillis) et aux plages de paramétres donnés dans l'Annexe B. Pour les poutres
en treillis, les catégories de détails ne sont disponibles que pour les assemblages plans en
K et en N, mais les paramétres sont très limités. Il peut exister une grande variation du
comportement à la fatigue au sein de la même catégorie, ce qui peut entraîner une varia-
tion considérable de la durée de vie en fatigue (van Wingerde et al [1997b]).
2.2 Catégories de détails
Les catégories de détails pour la méthode de classification sont données dans l'Annexe B
tant pour les fixations que pour les assemblages de poutres à treillis. Elles sont également
données dans l'Eurocode 3 (EC3 [1992]).
Les détails constructifs accompagnés des descriptions et des catégories de détail corres-
pondantes sont donnés dans les tableaux de l'Annexe B. Il convient de noter que la flèche
figurant dans le détail constructif indique le sens de l'étendue de contrainte appliquée tan-
dis que la courbe épaisse perpendiculaire à la flèche indique la fissuration de fatigue. Pour
les assemblages de poutres à treillis, le rapport d'épaisseurs (to/t1) a une grande influen-
ce sur la catégorie de détail.
2.3 Etendues des contraintes nominales
Pour le calcul à la fatigue, il faut déterminer les étendues de contraintes nominales appli-
quées sur les éléments constructifs. Ceci peut être fait facilement pour les fixations. Pour les
poutres à treillis et tous les systèmes de fermes triangulés (tant plans que spatiaux) les efforts
axiaux ainsi que les moments fléchissants exercés dans les éléments peuvent être déter-
22
minés au moyen d'une méthode d'analyse structurale en prenant pour hypothèse une mem-
brure continue et des diagonales à extrémités articulées. Ceci génère des efforts axiaux dans
les diagonales, ainsi que des efforts axiaux et des moments fléchissants dans la membrure.
L'étendue de contrainte nominale dans les diagonales peut être obtenue par F1/A1 où F1
représente l'effort axial dans la diagonale et A1 l'aire de section transversale de la diagona-
le. L'étendue de contrainte nominale dans la membrure peut être déterminée au moyen de
Fo/Ao + Mo/Wo où Fo représente l’effort axial dans la membrure, Ao l’aire de section trans-
versale de la membrure, Mo le moment fléchissant dans la membrure et Wo le module de
résistance élastique de la membrure. Pour les assemblages de poutres à treillis, il existe des
moments fléchissants secondaires en raison des excentricités de chargement des éléments
et de la flexibilité des assemblages (Romeijn et al [1997], Herion et Puthli [1998]).
Conformément à l’Eurocode 3 (EC3 [1992]), il convient de multiplier les étendues de con-
traintes nominales par certains facteurs afin de prendre en compte les effets des moments
fléchissants secondaires. Ces facteurs d’amplification sont donnés dans le Tableau 2.1 pour
les assemblages de CHS et dans le Tableau 2.2 pour les assemblages de RHS.
Tableau 2.1 – Facteurs d’amplification pour la prise en compte des moments fléchissants
secondaires dans les assemblages de CHS dans les poutres à treillis
Type d’assemblage Membrures Entretoises Entretoises

(éléments verticaux) (éléments diagonaux)
Assemblages à K – 1,3
espacement N 1,8 1,4
1,5
recouvrement N 1,65 1,25
Tableau 2.2 – Facteurs d’amplification pour la prise en compte des moments fléchissants se-
condaires dans les assemblages de RHS dans les poutres à treillis
Type d’assemblage Membrures Entretoises Entretoises

(éléments verticaux) (éléments diagonaux)
espacement N 2,2 1,6
1,5
recouvrement N 2,0 1,4
2.4 Courbes de résistance à la fatigue
Les courbes de résistance à la fatigue sont habituellement appelées courbes Sn–Nf où Sn

représente l’étendue de contrainte nominale et Nf le nombre de cycles à la ruine corres-
pondant. Elles sont tracées sur une échelle logarithmique. Les courbes Sn–Nf de
l’Eurocode 3 sont tracées dans la Figure 2.1 pour les fixations sous étendues de contrain-
tes normales et dans la Figure 2.2 pour les assemblages tubulaires de poutres à treillis. Les
courbes Sn–Nf données dans d’autres codes nationaux sont similaires à celles de
l’Eurocode 3. Il convient d’utiliser la Figure 2.1 conjointement avec le Tableau B.1 de
l’Annexe B, et la Figure 2.2 avec le Tableau B.2 de l’Annexe B.
23
24 1000 Spannungsschwingbreite
Etendue de contrainte nominale Sn (N/mm2)
Sn (N/mm≤)
1000 Spannungsschwingbreite
Etendue Sn2)(N/mm2)
Sn (N/mm
de contrainte nominale
500 Catégorie 500

Kerbfall de détail
Limite de fatigue à
amplitude constante
Dauerfestigkeit
14
0 1
60 Catégorie de détail
11 Kerbfall
2 1
90 2 5
1 10
71 0
100 80 100
m 56 Limite de coupure 90
Schwellenwert der
63 Ermüdungsfestigkeit
45 1
m=3 50 71
36 56 Limite de coupure
Schwellenwert der
50 40 50 m=5 Ermüdungsfestigkeit
45 50
36
m=5
10 10
104 5 105 5 106 2 5 107 5 108 104 5 105 5 106 2 5 107 5 108
Nombre de cycles
Anzahl der à la ruine NNf
Spannungsspiele Anzahlde
Nombre der Spannungsspiele
cycles à la ruine Nf Nf
f
Figure 2.1 – Courbes de résistance à la fatigue pour les fixations sous Figure 2.2 – Courbes de résistance à la fatigue pour les assemblages tubu-
étendues de contraintes normales laires des poutres en treillis selon la méthode de classification
Dans la Figure 2.1, il convient d’accorder une attention particulière à trois valeurs impor-
tantes, c’est-à-dire la Catégorie de Détail, la Limite de Fatigue en Amplitude Constante et
la Limite de Coupure, comme expliqué dans la Section 1.5. Un résumé de ces valeurs est
donné dans le Tableau 2.3. Dans la Figure 2.1, toutes les courbes Sn–Nf ont une pente de
m = 3 lorsque Nf est inférieur à 5 · 106 et une pente de m = 5 lorsque Nf est situé entre
5 · 106 et 108. Dans la Figure 2.2, on utilise une pente unique de m = 5. Les Limites de
Coupure de la Figure 2.2 sont données dans le Tableau 2.4.
Tableau 2.3 – Limite de Fatigue en Amplitude Constante et Limite de Coupure pour les Fixations
Catégorie de Détail Limite de Fatigue en Limite de Coupure

(N/mm2) Amplitude Constante (N/mm2) (N/mm2)
160 117 64
140 104 57
125 93 51
112 83 45
100 74 40
90 66 36
80 59 32
71 52 29
63 46 26
56 41 23
50 37 20
45 33 18
40 29 16
36 26 14
Tableau 2.4 – Limite de Coupure pour les Assemblages de Poutres en Treillis
Catégorie de Détail (N/mm2) Limite de Coupure (N/mm2)

90 41
71 32
56 26
50 23
45 20
36 16
25
3. Méthode par contraintes géométriques
3.1 Généralités
Dans les assemblages tubulaires soudés, la rigidité sur le périmètre de l’intersection n’est
pas uniforme, et ceci entraîne une répartition des contraintes géométriques non uniforme.
La Figure 3.1 en donne un exemple.
σ maximale σσnominale
nom, Strebe
dans la diagonale Figure 3.1 – Répartition des contraintes géométri-
dans laσmembrure
max, Gurt
σmσmaximale
max,laStrebe
dans diagonale
ques dans un assemblage en X de CHS soumis à
une charge axiale
σσnominale
nom, Strebe
dans la diagonale
L’approche par contrainte géométrique met en relation la durée de vie en fatigue d’un
assemblage et la contrainte appelée contrainte géométrique exercée au niveau de l’as-
semblage plutôt que la contrainte nominale. Elle prend directement en compte la réparti-
tion non uniforme des contraintes sur le périmètre de l’assemblage. L’étendue de con-
trainte géométrique inclut les influences de la géométrie et du type de la charge mais
exclut les effets liés à la fabrication comme la configuration de la soudure (plane, convexe,
concave) et la condition locale du pied de cordon (rayon de raccordement, caniveau, etc.).
La contrainte géométrique est la contrainte géométrique maximale exercée dans l’as-
semblage aux emplacements où les fissures apparaissent habituellement. Dans le cas
d’assemblages soudés, il s’agit en général du pied de cordon de soudure. L’Annexe C
donne de plus amples informations sur la notion de contrainte géométrique.
Les procédures de calcul peuvent être résumées ainsi:
1. Détermination des efforts axiaux et des moments fléchissants dans la membrure et les
diagonales au moyen d’une méthode d’analyse structurale comme indiqué dans la
Section 3.2.
2. Déterminer les étendues de contraintes nominales (Sn ou n) comme décrit en détail
dans la Section 3.3.
3. Déterminer les Coefficients de Concentration des Contraintes (SCFs) comme décrit
dans la Section 3.4
4. Déterminer les étendues de contraintes géométriques (Srhs) comme décrit dans la
Section 3.5
5. Déterminer le nombre de cycles de charge admissible pour une étendue de contrainte
géométrique donnée au niveau d’un assemblage spécifique à partir d’une courbe de
résistance en fatigue donnée dans la Section 3.6
Cette méthode peut être appliquée aux types d’assemblages et de chargements résumés
dans le Tableau 1.1.
3.2 Forces exercées sur les éléments

Pour les structures en profils creux soudés, les forces exercées sur les éléments doivent
être calculées par analyse de la structure complète, où l’on prend en compte l’excentricité
nodale des axes des éléments au niveau de l’assemblage ainsi que la flexibilité locale de
l’assemblage (Romeijn et al [1997] et Herion et Puthli [1998]). Ceci peut être effectué au
moyen des méthodes décrites dans les paragraphes 3.2.1 à 3.2.3.
26
3.2.1 Modélisation par éléments finis spatiale sophistiquée, où l’on utilise des éléments de
plaque, de coque et massifs au niveau des assemblages (méthode appropriée pour les
analystes expérimentés), ou
3.2.2 Analyse de structure simplifiée utilisant une analyse d’ossature pour treillis triangulés
ou poutres en treillis. Les efforts axiaux ainsi que les moments fléchissants exercés dans
les éléments peuvent être déterminés au moyen d’une analyse de structure supposant une
membrure continue et des diagonales à extrémités articulées (cf. Figure 3.2). Ceci provo-
que des efforts axiaux dans les diagonales, ainsi que des efforts axiaux et des moments
fléchissants dans la membrure. Cette hypothèse de modélisation est particuliérement
adaptée au déplacement des charges sur la longueur des éléments de membrure dans les
structures telles que les grues et les ponts.
3.2.3 Analyse d’ossature rigide pour des poutres de type Vierendeel planes ou spatiales
Condition nodale pour la
plupart des assemblages
à recouvrement
Eléments
Articulation
extrêmement rigides
Figure 3.2 – Hypothèses de

modélisation des assemblages
d’une structure plane Eléments Condition nodale pour la plupart
extrêmement rigides des assemblages à espacement
3.3 Etendues de contraintes nominales

La détermination des étendues de contraintes nominales dépend de la méthode utilisée
pour déterminer les forces exercées sur les élements.
3.3.1 Pour une analyse effectuée selon l’approche décrite dans le paragraphe 3.2.1, l’étendue
de contrainte nominale dans un élément quelconque peut être déterminée par:
P Mipb Mopb
Sr, ax = ax Sr, ipb = Sr, opb =
A Wipb Wopb
3.3.2 Pour une analyse effectuée selon l’approche décrite dans le paragraphe 3.2.2,
l’étendue de contrainte nominale dans un élément quelconque peut être déterminée par:
P Mipb
Sr, ax = MF · ax Sr, ipb =
A Wipb
où MF représente le coefficient d’amplification donné dans les Tableaux 2.1 et 2.2.
3.3.3 Pour une analyse effectuée selon l’approche décrite dans le paragraphe 3.2.3, l’éten-
due de contrainte nominale dans un élément quelconque peut être déterminée par les
mêmes formules que celles données dans le paragraphe 3.3.1.
3.4 Calculs des SCF (coefficients de concentration des contraintes)

Déterminer les étendues de contraintes géométriques sur un grand nombre de lignes per-
pendiculaires au pied du cordon de soudure au moyen de jauges de déformation sur des
échantillons ou au moyen d’une analyse par Eléments Finis (FE) n’est typiquement pas réa-
lisable pour les concepteurs. On utilise donc des coefficients de concentration des contrain-
tes (SCFs) comme coefficients multiplicateurs simples pour l’étendue de contrainte nomina-
le. Le SCF est le rapport entre la contrainte géométrique et la contrainte nominale. Il peut
varier sur le périmètre de l’assemblage. Plusieurs lignes fixes (appelées points remarquables)
sont choisies pour un assemblage donné, et les SCFs sont déterminés sur ces lignes. Les
lignes de mesure communnément utilisées sont données pour les assemblages en K de CHS
dans Romeijn et al (1992) et Karamanos et al (1997), pour les assemblages en T et en X de
27
RHS dans van Wingerde (1992) et pour les assemblages en K de RHS dans Mang et al (1989)
et van Wingerde et al (1997a). Elles sont indiquées en détail dans les Chapitres 4 et 5.
Il existe trois niveaux différents de calcul des SCFs, à savoir:
• Détermination des SCFs par essais ou par simulation FE comme décrit dans l’Annexe C
• Détermination des SCFs au moyen de formules paramétriques détaillées
• Détermination des SCFs par diagrammes ou formules paramétriques simplifiées
Ce guide de dimensionnement utilise principalement les diagrammes ou les formules
paramétriques simplifiées pour le calcul des SCFs comme indiqué dans les Chapitres 4 et 5.
Pour les formules paramétriques détaillées, il est fait référence aux publications originales.
Si l’analyse a été effectuée selon l’approche donnée dans le paragraphe 3.2.1, les SCF peu-
vent être déterminés à partir de l’analyse ou selon le Chapitre 4 (pour les assemblages de
CHS) ou le Chapitre 5 (pour les assemblages de RHS). Si l’analyse a été effectuée selon l’ap-
proche du paragraphe 3.2.2 ou du paragraphe 3.2.3, les SCFs peuvent être calculés selon
les Chapitres 4 ou 5.
3.5 Etendues de contraintes géométriques

Pour une analyse effectuée selon l’approche du paragraphe 3.2.1, les étendues de contrain-
tes géométriques peuvent être obtenues directement à partir de l’analyse pour chaque com-
binaison de charges. Dans tous les autres cas, il convient de suivre les procédures suivan-
tes pour déterminer les étendues de contraintes géométriques.
L’étendue de contrainte géométrique en un point donné sous un cas de charge donné est le
produit de l’étendue de contrainte nominale correspondante et du coefficient de concentra-
tion des contraintes (SCF) correspondant. La superposition des étendues de contraintes
géométriques en un même point peut être utilisée pour les combinaisons de cas de charges.
Si la position de la contrainte géométrique maximale dans un élément, pour la condition de
charge appropriée, ne peut pas être déterminée, on doit alors appliquer les valeurs de SCF
maximales en tous points de la périphérie de l’élément au niveau d’un assemblage. Les éten-
dues de contraintes géométriques doivent être calculées à la fois pour les éléments de mem-
brure et les éléments de diagonale.
Dans des conditions générales de chargement, l’étendue de contrainte géométrique en un
point quelconque, dans l’élément de membrure, est donnée par:
• Pour tous les assemblages à l’exception des assemblages en XX de CHS:
Srhs = SCFaxial-force-in-brace · Sr, axial-force-in-brace + SCFipb-in-brace · Sr, ipb-in-brace
+SCFopb-in-brace · Sr, opb-in-brace + SCFaxial-force-in-chord · Sr, axial-force-in-chord
+ SCFipb-in-chord · Sr, ipb-in-chord
Pour les assemblages en K, Sr,force axiale dans la membrure fait référence à l’étendue de con-
trainte supplémentaire provoquée par Pch indiqué dans les Tableaux D.3, E.2 et E.3.
• Pour les assemblages en XX de CHS pour lesquels on ne dispose pas encore de MCFs
(coefficient de correction spatiale):
Srhs = SCFaxial-force-in-REF-brace · Sr, axial-force-REF-in-brace + SCFipb-in-REF-brace · Sr, ipb-in-REF-brace
+SCFopb-in-REF-brace · Sr, opb-in-REF-brace + SCFaxial-force-in-chord · Sr, axial-force-in-chord
+ SCFaxial-force-in-COV-brace · Sr, axial-force-in-COV-brace + SCFopb-in-cov-brace · Sr, opb-in-cov-brace
Dans des conditions de chargement générales, l’étendue de contrainte géométrique en un
point quelconque, dans l’élément de diagonale, est donnée par:
• Pour tous les assemblages à l’exception des assemblages en XX de CHS:
28
Srhs = SCFaxial-force-in-brace · Sr, axial-force-in-brace + SCFipb-in-brace · Sr, ipb-in-brace
+SCFopb-in-brace · Sr, opb-in-brace
• Pour les assemblages en XX de CHS pour lesquels on ne dispose pas encore de MCFs
(coefficient de correction spatiale):
Srhs = SCFaxial-force-in-REF-brace · Sr, axial-force-REF-in-brace + SCFipb-in-REF-brace · Sr, ipb-in-REF-brace
+SCFopb-in-REF-brace · Sr, opb-in-REF-brace + SCFaxial-force-in-COV-brace · Sr, axial-force-in-COV-brace
+ SCFopb-in-COV-brace · Sr, opb-in-COV-brace
Pour les assemblages spatiaux, la charge exercée dans un plan de diagonales donné peut
affecter l’étendue de contrainte géométrique dans un autre plan de diagonales. Ce phéno-
mène appelé effet de transfert est discuté dans les Sections 4.4 et 4.5.
3.6 Courbes de résistance à la fatigue avec correction d’épaisseur

Comme pour la méthode de classification, on utilise dans le calcul des courbes de résistance
à la fatigue (courbes Srhs–Nf) où Srhs représente l’étendue de contrainte géométrique. On uti-
lise une courbe Srhs–Nf fondamentale pour les assemblages de profils creux d’une épaisseur
de paroi de 16 mm (Thorpe et Sharp [1989], DEn [1993], Dimitrakis et al [1995], van Wingerde
et al [1996, 1997a, 1997b]). Pour les assemblages comportant des épaisseurs de paroi aut-
res que 16 mm, on introduit des coefficients de correction d’épaisseur. L’influence de l’effet
de l’épaisseur sur le comportement en fatigue des assemblages de profils creux a été large-
ment étudié (Gurney [1979], van Delft [1981], Marshall [1984,1992], van Delft et al [1985],
Berge et Webster [1987], Haagensen [1989], Thorpe et Sharp [1989], van Wingerde [1992]).
L’effet de l’épaisseur est également reconnu dans la plupart des recommandations de calcul
(IIW [1985], DEn [1990], EC3 [1992], AWS [1998]), et entraîne en général des courbes Srhs–Nf
plus élevées pour des épaisseurs de parois plus faibles. Deux ensembles différents de cour-
bes Srhs–Nf ont été élaborés à l’origine pour les assemblages de RHS et les assemblages de
CHS respectivement (van Wingerde et al [1997b] et Wardenier et al [1995]).
Plus récemment, un ensemble commun de courbes Srhs–Nf et de formules de correction
d’épaisseur a été établi (van Wingerde et al [1997c, 1998a]). Sur la base de l’analyse d’en-
sembles de données pour les profils creux carrés et circulaires, la ligne T’DEn (classe 114 de
l’EC3) est recommandée comme ligne de référence Srhs–Nf (pour une épaisseur de paroi de
16 mm) pour les assemblages entre éléments tant circulaires que carrés. Les courbes
Srhs–Nf avec corrections d’épaisseur sont données dans la Figure 3.3. Les équations pour
les courbes Srhs–Nf sont présentées dans le Tableau 3.1.
Il convient d’accorder une attention particulière aux notes suivantes lorsqu’on utilise la Figure
3.3 et le Tableau 3.1.
(1) La Figure 3.3 et le Tableau 3.1 s’appliquent uniquement aux assemblages de CHS d’une
épaisseur comprise entre 4 mm et 50 mm et aux assemblages de RHS d’une épaisseur
comprise entre 4 mm et 16 mm.
(2) Pour les assemblages soudés d’une épaisseur inférieure à 4 mm d’éventuelles défauts
de soudures peuvent prendre le pas sur l’influence géométrique, et peuvent parfois
entraÓner une réduction considérable de la résistance à la fatigue (Wardenier [1982],
Puthli et al [1989], van Wingerde et al [1996], Mashiri et al [1998]).
(3) La Limite de Fatigue en Amplitude Constante ainsi que la Limite de Coupure de la
Figure 3.3 sont résumées dans le Tableau 3.2.
29
Tableau 3.1 – Equations des courbes Srhs–Nf pour les assemblages de CHS (4 mm ≤ t ≤ 50 mm)
et les assemblages de RHS (4 mm ≤ t ≤ 16 mm)
pour 103 < Nf < 5 · 106 log(Srhs) = 1 · (12,476 – log(Nf)) + 0,06 · log(Nf) · log 16
3 t

12,476 – 3 · log(Srhs)
ou log(Nf) =
1 – 0,18 · log 16
t

pour 5 · 106 < Nf < 108 log(Srhs) = 1 · (16,327 – log(Nf)) + 0,402 · log 16
5 t

(amplitude variable
uniquement) ou log(Nf) = 16,327 – 5 · log(Srhs) + 2,01 · log 16
t

1000
Schwingbreite der lokalen Bezugsspannungen (N/mm2), Srhs
Etendue de contrainte géométrique (N/mm2) Srhs
100
t = 4 mm
t = 5 mm
t = 8 mm
t = 12 mm
t = 16 mm
t = 25 mm
t = 32 mm
t = 50 mm
10
103 104 105 106 107 108 109
Nombre de cycles à la ruine (Nf)
Anzahl der Spannungsspiele Nf
Figure 3.3 – Courbes de résistance à la fatigue pour les assemblages de CHS (4 mm ≤ t ≤ 50 mm) et
les assemblages de RHS (4 mm ≤ t ≤ 16 mm) selon la méthode des contraintes géométriques
Tableau 3.2 – Limite de Fatigue en Amplitude Constante et Limite de Coupure de la
Figure 3.3
Limite de Fatigue en Limite de Coupure
Type de Profil Epaisseur
Amplitude Constante (N/mm2)
(mm) (N/mm2)
4 147 81
CHS 5 134 74
& 8 111 61
RHS 12 95 52
16 84 46
25 71 39
CHS 32 64 35
50 53 29
30
4. Calculs du SCF pour les assemblages de CHS
Les calculs du SCF pour les assemblages de CHS sont décrits dans le présent chapitre.
Un résumé est donné dans le Tableau 4.1 où l’on trouvera les Tableaux et Figures appro-
priés. Il est recommandé de prendre au minimum un SCF = 2.0 comme expliqué dans
l’Annexe C.1, sauf pour les SCFs spécifiés comme négligeables dans l’Annexe D.
Tableau 4.1 – Résumé du calcul des SCFs pour les assemblages de CHS
Types d’assemblage Tableaux et Figures pour les calculs du SCF

assemblages plans en T et en Y de CHS Tableau D.1
Figures 4.2 à 4.4
assemblages plans en X de CHS Tableau D.2
Figures 4.6 à 4.8
assemblages plans
assemblages plansenen
K de CHS
K de à espacement
CHS Tableau D.3
assemblages spatiaux en XX de CHS Tableau D.4
assemblages spatiaux en KK de CHS à espacement Tableau D.3 und Tableau 4.2
4.1 Assemblages plans en T et en Y
Définition de l’assemblage
Un assemblage plan en T ou en Y de CHS est illustré dans la Figure 4.1 où sont définis les
paramètres géométriques (, , , et ) ainsi que les points remarquables (point d’arçon
et point de quartier).
Formules typiques de calcul du SCF

Les calculs du SCF pour ce type d’assemblage sont basés sur les travaux d’Efthymiou et
Durkin (1985) et d’Efthymiou (1988). Une équation typique de calcul du SCF pour le point
d’arçon de la membrure dans un assemblage en Y sous charge axiale est donnée ci-dessous.
SCF = (2,65 + 5( – 0,65) ) + (0,5 C – 3) sin

0,2 2
On peut voir que le SCF est fonction de , , , , et C. Le facteur C correspond à la fixité

de l’extrémité de membrure. Dans le cas de membrures d’extrémités totalement fixes, C
est pris égal à 0,5. Si les extrémités de membrure sont articulées, C est pris égal à 1,0. Il
a été trouvé qu’une valeur typique pour C est 0,7 (Efthymiou [1988]). Lorsque α est
inférieur à 12, on utilise un coefficient correcteur pour membrure courte afin de tenir comp-
te de la réduction des déformations et des contraintes dans les membrures courtes.
d1
t1 d1
γ=
d0
β=
d0 2t0
t1 2L
τ= α=
t0 θ t0 d0
Talon d’arçon
Kronenrückseite
Quartier
Sattel
Pied d’arçon
d0 Kronenvorderseite
L
Figure 4.1 – Assemblage plan en T ou en Y de CHS
31
Aperçu des paramètres
Les SCFs pour des configurations d’assemblage limitées sont illustrés graphiquement
dans les Figures 4.2 à 4.4 pour les assemblages en T de CHS sous charge axiale, flexion
dans le plan et chargement hors du plan respectivement. On peut en tirer les conclusions
suivantes pour la membrure et les diagonales:
• En général, le SCF le plus élevé se trouve au point de quartier

• Les SCFs les plus élevés au point de quartier sont obtenus pour des rapports moyens
• Le SCF décroît à mesure que la valeur de τ diminue sauf pour le point d’arçon de la
diagonale sous chargement axial
• Le SCF décroît à mesure que la valeur de 2 diminue
Il convient de noter que dans le cas de ≥ 0,95 on utilise des SCFs pour = 0,95.
Quartier de diagonale
Strebensattel Arçon de diagonale
Quartier de membrure Arçon de membrure
Figure 4.2 – SCFs pour les assemblages en T de CHS sous chargement axial (α = 12 et C = 0,7)
32
Arçon de membrure Arçon de diagonale
Figure 4.3 – SCFs pour les assemblages en T de CHS sous moment fléchissant dans le plan (α = 12)
Quartier de membrure Quartier de diagonale
Figure 4.4 – SCFs pour les assemblages en T de CHS sous moment fléchissant hors du plan (α = 12)
33
Diagrammes et formules détaillées
Les diagrammes des Figures 4.2 à 4.4 peuvent être utilisées pour obtenir une estimation
rapide des SCFs. Les équations de SCF pour tous les points remarquables (quartier de
membrure, arçon de membrure, quartier de diagonale et arçon de diagonale) des assem-
blages en T et en Y sous charge axiale, flexion dans le plan et flexion hors du plan sont
données dans l’Annexe D.1 avec le domaine de validité indiqué ci-dessous.
0,2 ≤ ≤ 1,0
8,0 ≤ ≤ 32
0,2 ≤ ≤ 1,0
4 ≤ ≤ 40
30° ≤ ≤ 90°
4.2 Assemblages plans en X
Un assemblage plan en X de CHS est illustré dans la Figure 4.5 où sont définis les paramè-
tres géométriques (, , , et ) ainsi que les points remarquables (arçon et quartier).
d1
t1 dd
11 dd00
β == γ ==
dd
00
2t0 0
2t
t 2L
= t11 = 2L
τ = t0 α = d0
t0 θ t0 d0
Talon d’arçon
Kronenrückseite
Quartier
Sattel
d0 Pied d’arçon
Kronenvorderseite
Figure 4.5 – Assemblage plan en X de CHS
Formules typiques de calcul de SCF

Les calculs du SCF pour ce type d’assemblage sont basés sur les travaux d’Efthymiou et
Durkin (1985) et d’Efthymiou (1988). Une équation de calcul du SCF pour le point d’arçon
de la membrure dans un assemblage en X sous charge axiale est donnée ci-dessous.
SCF = (2,65 + 5( – 0,65) ) – 3 sin

0,2 2
On peut voir que le SCF est fonction de , , et . Lorsque α est inférieur à 12, on utili-
se un coefficient correcteur pour membrure courte afin de tenir compte de la réduction des
déformations et des contraintes dans les membrures courtes.
34
Les SCFs pour certaines configurations d’assemblage sont illustrés graphiquement dans
les Figures 4.6 à 4.8 pour les assemblages en X de CHS sous charge axiale, flexion dans
le plan et chargement hors du plan respectivement. Des conclusions similaires au cas des
assemblages en T et en Y illustrés dans la Section 4.1 peuvent être tirées. Il convient de
noter que dans le cas de 0,95, on utilise les SCFs pour = 0,95.

Les diagrammes des Figures 4.6 à 4.8 peuvent être utilisés pour obtenir une estimation
rapide des SCFs. Les équations de calcul de SCF pour tous les points remarquables (quar-
tier de membrure, arçon de membrure, quartier de diagonale et arçon de diagonale) dans
les assemblages en X sous charge axiale, flexion dans le plan et flexion hors du plan sont
données dans l’Annexe D.2 avec le domaine de validité indiqué ci-dessous.
0,2 ≤ ≤ 1,0
15 ≤ 2 ≤ 64
0,2 ≤ ≤ 1,0
4 ≤ ≤ 40
30° ≤ ≤ 90°
Quartier de diagonale Arçon de diagonale

(indépendant de )
Quartier de membrure Arçon de membrure
Figure 4.6 – SCFs pour les assemblages en X de CHS sous chargement axial ( = 12 et C = 1)
35
Quartier de membrure Quartier de diagonale
Figure 4.7 – SCFs pour les assemblages en X de CHS sous moment fléchissant dans le plan ( = 12)
Arçon de membrure Arçon de diagonale
Figure 4.8 – SCFs pour les assemblages en X de CHS sous moment fléchissant hors du plan ( = 12)
36
4.3 Assemblages plans en K à espacement
Un assemblage plan en K de CHS à espacement est illustré dans la Figure 4.9 ou sont défi-
nis les paramètres géométriques ainsi que les points remarquables (1 à 4). En général,
pour les membrures et pour une charge équilibrée, le point sensible se situe soit au niveau
du pied d’arçon (point 1) soit au niveau du quartier de membrure (point 2). Pour les diago-
nales, les points sensibles varient en fonction des paramètres de l’assemblage, mais en
général, ils se situent au niveau du talon de l’arçon de diagonale (point 3) et du quartier de
diagonale (point 4).
d1 d d0
= 1 =
d0 2t0
t
= 1
t1 t0
Diagonale
Bezugsstrebe Diagonale Strebe
mitwirkende
de référence de transfert
t0 θ 3 4
θ
1
2
d0
Figure 4.9 – Assemblage plan en K de CHS à espacement

Les calculs de SCF pour ce type d’assemblage sont basés sur les travaux de Romeijn
(1994), Dijkstra et al (1996) et de Karamanos et al (1997) ainsi que sur les simplifications
ultérieures de van Wingerde et al (1998). Le format général est similaire à celui donné dans
l’IIW (1985), c’est-à-dire sous forme de diagrammes de SCFs pour différentes valeurs de
et ainsi que pour certaines valeurs constantes fondamentales de et (soit o, o). Les
valeurs de 12 et 0,5 ont été choisies comme base pour o et o respectivement, et le coef-
ficient de concentration de contrainte correspondant est noté comme valeur de référence
SCFo. Une formule de calcul du SCF peut être exprimée ainsi:

· o · 0,5
1 2 1 2
SCF = SCFo = 12 · SCFo
o
Les exposants 1 et 2 dépendent du type de chargement ainsi que du point remarquable,

et peuvent varier de 0 à 1,1. Les valeurs de 1, 2 et SCFo sont données dans le Tableau
D.3 de l’Annexe D.

A partir de l’équation générale, les conclusions suivantes peuvent être tirées en ce qui con-
cerne les assemblages en T, Y et X de CHS:
• le SCF décroît à mesure que la valeur de diminue

• le SCF décroît à mesure que la valeur de 2 diminue
Les conclusions suivantes peuvent être tirées des diagrammes de l’Annexe D.3:
• Pour une charge axiale équilibrée, le SCF décroît à mesure que la valeur de diminue
• Pour une charge axiale équilibrée, le SCF décroît à mesure que la valeur de augmente
• Pour une charge sur membrure, le SCF décroît à mesure que la valeur de augmente
37
Les équations de calcul du SCF pour la membrure et les diagonales d’assemblages en K
de CHS à espacement soumis à une charge sur membrure et à une charge axiale équilibrée
sont données dans l’Annexe D.3 avec le domaine de validité ci-dessous.
Absence d’excentricité
Diagonales égales
0,3 ≤ ≤ 0,6
12 ≤ ≤ 30
0,25 ≤ ≤ 1,0
30° ≤ ≤ 60°
4.4 Assemblages spatiaux en XX
Un assemblage spatial en XX de CHS est illustré dans la Figure 4.10 où sont définis les
paramètres géométriques ainsi que les points remarquables. Dans ce type d’assemblage,
quatre points sont considérés comme critiques, à savoir:
point 1: arçon de membrure
point 2: quartier de membrure
point 3: arçon de diagonale dans la diagonale de référence
point 4: quartier de diagonale dans la diagonale de référence
d1
Diagonale
Bezugsstrebe
de référence
d d
t1 θ Membrure = 1 = 0
Gurt d0 2t0
φ
t
= 1
3 4 2 t0
1
t0
Diagonale de transfert
mitwirkende Stre
d0
Figure 4.10 – Un assemblage spatial en XX de CHS

Les calculs du SCF pour ce type d’assemblage sont basés sur les travaux de Romeijn (1994),
Dijkstra et al (1996) et Karamanos et al (1997). On considère quatre cas de charge, à savoir:
1. chargement axial équilibré sur les diagonales uniquement

2. flexion dans le plan équilibrée sur les diagonales de référence uniquement
3. flexion hors du plan équilibrée sur les diagonales de référence uniquement
4. chargement axial équilibré sur la membrure uniquement
38
Comme pour les assemblages plans en K, l’objet de ce Guide est de proposer des équa-
tions simplifiées et/ou des diagrammes pour la prévision des SCFs dans les assemblages
spatiaux en XX. La forme générale des SCFs pour tous les types de chargement peut être
exprimée ainsi:

· o · 0,5
1 2 1 2
SCF = SCF = 12 · SCF
o o o
Les valeurs des exposants ( 1 et 2) ainsi que du SCFo sont données dans l’Annexe D.4.

On peut tirer des conclusions similaires à celles tirées pour les assemblages plans en X de CHS.
Les effets spatiaux (appelés aussi effets de transfert) ne sont pris en compte qu’au niveau
des points de quartier pour le chargement axial ou pour la flexion hors du plan. La flexion
dans le plan n’introduit aucun phénomène spatial.
Les effets du chargement sur la membrure sont concentrés uniquement sur les points
d’arçon de la membrure.

Les diagrammes et formules détaillées de calcul du SCF pour les assemblages spatiaux
en XX de CHS sont résumés dans l’Annexe D.4. Les domaines de validité du calcul des
SCFs pour les assemblages spatiaux en XX sont donnés ci-dessous.
Diagonales égales
0 ,3 ≤ ≤ 0,60
15 ≤ 2 ≤ 64
0,25 ≤ ≤ 1,0
= 90°
= 90°
= – 2 arcsin () ≥ 16.2°
4.5 Assemblages spatiaux en KK à espacement

Un assemblage spatial en KK de CHS est illustré dans la Figure 4.11 où sont définis les
paramétres géométriques ainsi que les points remarquables. Dans ce type d’assemblage,
six points sont considérés comme critiques, à savoir:
point 1: pied d’arçon de membrure
point 2: quartier de membrure proche
point 3: quartier de membrure éloigné
point 4: talon d’arçon de diagonale dans la diagonale de référence
point 5: quartier de diagonale proche dans la diagonale de référence
point 6: quartier de diagonale éloigné dans la diagonale de référence

Les calculs du SCF pour ce type d’assemblage sont basés sur les travaux de Romeijn et al
(1993), Romeijn (1994), Dijkstra et al (1996) et Karamanos et al (1997) ainsi que sur les simpli-
fications ultérieures de van Wingerde et al (1998). On considère deux cas de charge, à savoir:
39
1. chargement axial équilibré sur les diagonales uniquement
2. chargement de la membrure (axial et flexion) uniquement
d1
t1
Plan de
Bezugs-
référence = d1 = d0
ebene d0 2t0
Quartier
Äußerer
éloigné Quartier Sattel
innerer proche θ t 4 5
θ
Sattel 6 5 0
t
3
φ
2 2 1 Pied d’arçon
Kronenvorderseite = 1
d0 t0
Plan de
mitwirkende
transfert
Ebene
Figure 4.11 – Un assemblage spatial en KK de CHS
La condition de chargement axial équilibré sur les diagonales est définie dans la Figure 4.12.
Les diagonales de l’assemblage peuvent être considérées soit comme des diagonales situées
dans un plan de référence soit comme des diagonales situées dans un plan de transfert. Les
charges dans ces deux plans peuvent être différentes et sont mises en relation entre elles par
un coefficient m.
P mP
Plan de transfert valeur de m correspondant à:

mitwirkende Ebene
Plan de référence
Bezugsebene 1 chargement symétrique
0 chargement dans le plan de référence
–1 chargement anti-symétrique
mP
P
Figure 4.12 – Condition de chargement axial équilibré dans les assemblages spatiaux en KK de CHS
Les SCFs pour les assemblages spatiaux en KK de CHS peuvent être déterminés au
moyen des SCFs utilisés pour les assemblages plans en K de CHS (SCFK) avec deux coef-
ficients correcteurs (fgeom et fload) prenant en compte les effets de la géométrie et du char-
gement (Dijkstra et al [1996] et Karamanos et al [1997]. La forme générale est la suivante:
SCFKK = fgeom fload SCFK
Le produit des deux facteurs (fgeom et fload) varie de 1,0 à 1,25 selon les paramètres
géométriques et les conditions de charges. On adopte un coefficient unique appelé
Coefficient de Correction Spatiale (MCF) pour des raisons de simplicité (van Wingerde et
al [1998b]). La forme générale est la suivante:
SCFKK = MCF · SCFK
40
Les valeurs de MCF pour ( = 180° sont égales à 1,0 pour toutes les valeurs de m. Les valeurs
de MCF pour 90° sont données dans le Tableau 4.2. L’interpolation est autorisée pour m
entre 0 et –1, et pour entre 90° et 180°.
Tableau 4.2 – Coefficients de Correction Spatiale (MCFs) à appliquer aux SCFs pour les assem-
blages en KK de CHS à espacement ( 90°)
Cas membrure diagonale

de charge m = +1 m=0 m = –1 m = +1 m=0 m = –1
chargement axial
équilibré sur diagonales 1,0 1,0 1,25 1,0 1,0 1,25
chargement
sur membrure 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0

On peut tirer des conclusions similaires à celles tirées pour les assemblages plans en K de CHS.
Pour un chargement axial équilibré sur les diagonales, les effets spatiaux ne sont pris en
compte que pour le cas de charge anti-symétrique (m = –1). Pour un chargement sur la mem-
brure, une correction spatiale est inutile.

Les diagrammes et formules détaillées de calcul du SCF pour les assemblages plans en K de
CHS sont résumés dans l’Annexe D.3. Les Coefficients de Correction Spatiale (MCFs) sont
donnés dans le Tableau 4.2. Il faut noter qu’il convient d’utiliser la valeur de SCF réelle (même
si elle est inférieure à 2,0) pour les assemblages plans en K de CHS. Il convient de considérer
la valeur de SCF minimale de 2,0 pour les assemblages plans en K de CHS après multiplica-
tion du coefficient MCF. Les domaines de validité pour le calcul des SCFs pour les assembla-
ges spatiaux en KK de CHS sont donnés ci-dessous.
Diagonales égales
0,3 ≤ ≤ cos ()
24 ≤ 2 ≤ 48
0,25 ≤ ≤ 1,0
30° ≤ ≤ 60°
60° ≤ ≤ 180°
41
5. Calculs du SCF pour les assemblages de RHS
Les calculs du SCF pour les assemblages de RHS sont décrits dans le présent chapitre. Un
résumé est donné dans le Tableau 5.1 où l’on trouvera les Tableaux et Figures appropriés.
Il est recommandé de prendre au minimum un SCF = 2.0 comme expliqué dans l’Annexe
C.1, sauf pour les SCFs spécifiés comme négligeables dans l’Annexe E. Les SCFs donnés
dans cette section sont valables pour les diagonales en profils creux carrés et les mem-
brures en profils creux rectangulaires possédant un rapport ho/bo situé entre 0,75 et 1,5.
Tableau 5.1 Résumé des calculs du SCF pour les assemblages de RHS
Type d’assemblage Tableaux et Figures pour les calculs du SCF

assemblages plans en T et en X de RHS Tableau E.1, Figures 5.2 à 5.4
assemblages plans en K de RHS à espacement Tableau E.2, Figures E.1 à E.8
assemblages plans en K de RHS à recouvrement Tableau E.3, Figures E.9 à E.17
assemblages spatiaux en KK de RHS Tableau E.3 et Tableau 5.2
5.1 Assemblages plans en T et en X
Un assemblage plan en T de RHS est illustré dans la Figure 5.1 où sont définis les paramè-
tres géométriques ainsi que les points remarquables (lignes de mesure A à E).
t1
b1
b b
= 1 = 0
Diagonale
Strebe b0 2t0
t
E A B = t1
0
D C
t0 45°
Gurt
Membrure
b0
Figure 5.1 – Assemblage plan en T ou en X de RHS

Les calculs du SCF pour ce type d’assemblage sont basés sur les travaux de van
Wingerde (1992). La forme générale des formules de calcul du SCF est la suivante:
SCF = (a + b + c 2 +d 2) (2)(e + f + g )

2
h
où les constantes a, b, c, d, e, f, g et h changent pour chaque point remarquable (lignes A à E)

et chaque chargement appliqué (flexion dans le plan sur la diagonale, charge axiale sur la dia-
gonale ou charge sur la membrure). Lorsque la charge est appliquée sur la membrure, la for-
mule de calcul du SCF est simplifiée et devient la suivante:
SCF = a (2)e h
42
A titre indicatif, les coefficients de concentration des contraintes sont donnés dans les Figures 5.2
à 5.4 pour certaines configurations d’assemblage. Les observations suivantes peuvent être faites:
• Les SCFs les plus élevés se trouvent en général dans la membrure (pour = 1) aux points
B et C
• On trouve les SCFs les plus élevés pour des rapports moyens
• Plus le rapport 2 est faible, plus le SCF est faible
• Plus le rapport est faible, plus le SCF dans la membrure est faible, tandis qu’il a moins
d’influence pour la diagonale
2γ = 12,5 2γ = 16 2γ = 25
τ = 0,5
τ = 1,0
16 32
12 24
8 16
SCF
SCF
4 8
0 0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
β β
Lignes
LinienAAetund
E (pour alle τ) )
E (fürtout Ligne
LinieBB
32 20
16
24
12
16
SCF
SCF
8
4
0 0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
β β
Ligne
Linie CC Ligne
Linie D
D
Figure 5.2 – SCFs pour les assemblages en T et en X de profils creux carrés chargés par un effort axial
sur la diagonale
43
2γ = 12,5 2γ = 16 2γ = 25
τ =0,5
τ =1,0
16 20
12 16
12
8
SCF
SCF
8
4
4
0 0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
β β
LinienAAet
Lignes und alle τ )
E (für tout
E (pour Ligne
Linie BB
20 20
16 16
12 12
8 8
SCF
SCF
4 4
0 0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
β β
Linie CC
Ligne Ligne
Linie D
D
Figure 5.3 – SCFs pour les assemblages en T et en X de profils creux carrés chargés par un moment
fléchissant dans le plan sur la diagonale

Des équations détaillées sont données dans l’Annexe E.1 pour les lignes de mesure A à E
et pour différentes conditions de chargement avec le domaine de validité ci-dessous.
0,35 ≤ ≤ 1,0
12,5 ≤ 2 ≤ 25,0
0,25 ≤ ≤ 1,0
Il convient d’accorder une attention particulière aux notes suivantes lorsque l’on utilise les
formules de calcul du SCF:
• Pour un assemblage en T, en raison de l’effort axial exercé sur la diagonale, il convient

d’inclure séparément dans l’analyse l’effet de la flexion dans la membrure
• Pour les assemblages par soudures d’angle: multiplier les SCFs de la diagonale par 1,4
44
• Pour les assemblages en X de RHS selon des angles différents de 90º, les SCFs peu-
vent être déterminés au moyen des SCFs pour les assemblages en X de RHS à 90°
avec certains facteurs de correction (Packer et Wardenier [1998]), soit:
Pour les lignes B, C et D sur la membrure, SCF = 1,2 · SCF = 90° · sin2
Pour les lignes A et E sur la diagonale, SCF = 1,2 · SCF = 90° · sin
Les deux formules ci-dessus sont valables pour 40° 80°.
2γ = 12,5 2γ = 16 2γ = 25
τ =0,5
τ =1,0
4
SCF
0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Ligne β
Linie C C
4
SCF
0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Ligne D β
Linie D
Figure 5.4 – SCFs pour les assemblages en T et en X de profils creux carrés chargés par un effort axial
ou un moment fléchissant dans le plan sur la membrure
45
5.2 Assemblages plans en K à espacement
Un assemblage plan en K de RHS à espacement est illustré dans la Figure 5.5 où sont défi-
nis les points remarquables (lignes A à E).
Diagonale 11
Strebe
A ED
Diagonale
Strebe 2
2 A B
C
Talon
Rückseite
E
B
E D C
A C
E
A B Pied
Vorderseite
B
D C
Talon
Rückseite
Membrure
Gurt
Figure 5.5 – Un assemblage plan en K de RHS à espacement

Les formules de calcul du SCF pour ce type d’assemblage ont été dérivées par van
Wingerde et al (1996), qui donnent environ 36 formules. Ces formules donnent des valeurs
de SCF pour les points remarquables (lignes A à E) indiqués dans la Figure 5.5. Des for-
mules simplifiées sont données par van Wingerde et al (1997a, 1997b), avec un nombre de
formules réduit à trois. Les formules simplifiées correspondent au SCF maximum dans la
membrure et dans la diagonale, et donnent des résultats plus sécuritaires (Puthli et Herion
[1996], Zhao et Puthli [1998]).
Pour un chargement axial équilibré, la forme générale des SCFs peut être exprimée ainsi
(Puthli et Herion [1996]):
SCF = f(, 2, , , g’) = SCFo · f(2, )
La valeur de référence SCFo est le SCF pour 2 = 24 et = 0,5. Pour d’autres valeurs de
2 et il convient d’appliquer un coefficient correcteur f(2, ) à SCFo.
Pour une charge axiale sur la membrure, il suffit de prendre en compte uniquement le SCF
dans la membrure. La formule de calcul du SCF est la suivant:
SCF = (2,45 + 1,23 · ) · g’ – 0,27
Aperçu des paramétres

Les conclusions suivantes peuvent être tirées des diagrammes données dans l’Annexe E.2:
• Les SCFs les plus élevés se trouvent aux alentours des rapports moyens
• Pour la membrure, le SCF décroît à mesure que 2 diminue, et le SCF diminue avec
• Pour la membrure, le SCF diminue avec 2, et le SCF décroît à mesure que augmente
46
Des expressions détaillées de SCF = f( , 2, , , g’) sont données dans l’Annexe E.2 avec
le domaine de validité ci-dessous.
0,35 ≤ ≤ 1,0
10 ≤ 2 ≤ 35
0,25 ≤ ≤ 1,0
30° ≤ ≤ 60°
2 ≤ g’
–0,55 ≤ e/ho ≤ 0,25
Des diagrammes pour la valeur de référence SCFo et le coefficient correcteur f(2, ) sont
également donnés dans l’Annexe E.2. Le SCFo de la membrure est tracé en fonction de ,
avec différentes lignes pour = 30°, 45° et 60°, dans différents diagrammes pour g’ = 1,2,4
et 8. Pour la diagonale, un seul diagramme contenant le SCFo en fonction de pour =
30°, 45° et 60° est suffisant, étant donné que l’espacement n’a qu’une très faible influence
sur le SCF maximum de la diagonale. Une interpolation est autorisée entre les lignes pour
d’autres angles et entre les diagrammes pour d’autres espacements.
5.3 Assemblages plans en K à recouvrement
Un assemblage plan en K de RHS à recouvrement est illustré dans la Figure 5.6 où sont
définis les points remarquables (lignes A à E).
Diagonale
Strebe 1 1
Strebe 2
Diagonale
A ED
E E A C
B Talon
Rückseite
A
E
A
B
Pied
Vorderseite
D C
Rückseite
Talon
Membrure
Gurt
Figure 5.6 – Un assemblage plan en K de RHS à recouvrement
Les formules de calcul du SCF pour ce type d’assemblage ont été dérivées par van
Wingerde et al (1996), qui donnent environ 60 formules. Ces formules donnent des valeurs
de SCF pour les points remarquables (lignes A à E) indiqués dans la Figure 5.6. Des for-
mules simplifiées sont données par van Wingerde et al (1997a, 1997b), avec un nombre de
formules réduit à trois. Les formules simplifiées correspondent au SCF maximum dans la
membrure et la diagonale, et donnent des résultats plus sécuritaires.
Pour un chargement axial équilibré, la forme générale des SCFs peut être exprimée ainsi:
47
SCF = f(, 2, , , Ov) = SCFo (, , Ov) · f(2, )
La valeur de référence SCFo est le SCF pour 2 = 24 et = 0,5. Pour d’autres valeurs de
2 et il convient d’appliquer un coefficient correcteur f(2, ) à SCFo.
Pour une charge axiale sur la membrure, il suffit de prendre en compte uniquement le SCF
dans la membrure. La formule de calcul du SCF est la suivante:
SCF = 1,2 + 1,46 · -0,028 · 2

Les conclusions suivantes peuvent être tirées des diagrammes donnés dans l’Annexe E.3.
• Les SCFs les plus élevés se trouvent aux alentours des rapports moyens pour les
assemblages en K de RHS avec un recouvrement de 50%
• Pour la membrure, le SCF diminue avec 2, et le SCF diminue avec
• Pour la diagonale, le SCF diminue avec 2, et le SCF décroît à mesure que augmente
• Les SCFs des assemblages en K à recouvrement sont en général plus faibles que ceux
des assemblages en K à espacement

Des expressions détaillées de SCF = f(, 2, , , Ov) sont données dans l’Annexe E.3 avec
le domaine de validité ci-dessous.
Diagonales égales
0,35 ≤ ≤ 1,0
10 ≤ 2 ≤ 35
0,25 ≤ ≤ 1,0
30° ≤ ≤ 60°
50% ≤ Ov ≤ 100%
–0,55 ≤ e/h0 ≤ 0,25
Des diagrammes pour la valeur de référence SCFo et le coefficient correcteur f(2, ) sont
également donnés dans l’Annexe E.3. Les diagrammes pour SCFo donnent le SCF en fon-
ction de , avec différentes lignes pour = 30°, 45°, 60°, dans des diagrammes pour des
recouvrements de 50%, 75% et 100%. Une interpolation est autorisée entre les lignes
pour d’autres angles et entre les diagrammes pour d’autres recouvrements.
5.4 Assemblages spatiaux en KK à espacement
Un assemblage spatial en KK de RHS est illustré dans la Figure 5.7 où sont définis les
paramètres géométriques.

Les SCFs pour les assemblages spatiaux en KK de RHS peuvent être déterminés au
moyen des SCFs pour les assemblages plans en K de RHS (SCFK) avec un Coefficient de
Correction Spatiale (MCF) tenant compte des effets de la géométrie et du chargement (van
Wingerde et al [1998b]), à savoir:
SCFKK = MCF · SCFK
Les valeurs de MCF pour f 90° sont données dans le Tableau 5.2 où le terme «m» a la
48
même définition que celle utilisée pour les assemblages spatiaux en KK de CHS indiqués
dans la Figure 4.12. Les valeurs de MCF pour = 180° sont de 1,0 pour toutes les valeurs
de m. Une interpolation est autorisée pour m entre 0 et –1, et pour entre 90° et 180°.
θ
g
b1 b1
φ
β = b1 / b0
t1 τ = t1 / t0
2γ = b0 / t0
t0 g` = g / t0
φ = 90°
b0 b0
Figure 5.7 – Un assemblage spatial en KK de RHS à espacement
Tableau 5.2 Coefficients de Correction Spatiale des SCFs pour les assemblages en KK de RHS
à espacement ( ≤ 90°)
Cas de charge membrure diagonale

m = +1 m=0 m = –1 m = +1 m=0 m = –1
chargement axial
équilibré sur diagonale 1,0 1,0 1,25 1,0 1,0 1,25
chargement
sur membrure 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0

On peut tirer des conclusions similaires à celles tirées pour les assemblages plans en K de
RHS à espacement.
Pour une charge axiale équilibrée sur la diagonale, les effets spatiaux ne sont pris en compte
que pour le cas de charge anti-symétrique (m = –1). Pour le chargement sur la membrure, une
correction spatiale est inutile.

Les diagrammes et formules détaillées de calcul du SCF pour les assemblages plans en K de
RHS à espacement sont résumés dans l’Annexe E.2. Les Coefficients de Correction Spatiale
(MCFs) sont donnés dans le Tableau 5.2. Il faut noter qu’il convient d’utiliser la valeur de SCF
réelle (même si elle est inférieure à 2,0) pour les assemblages plans en K de RHS. Il convient
de prendre en compte la valeur de SCF minimum de 2,0 pour les assemblages spatiaux en
KK de RHS après multiplication par le coefficient MCF. Les domaines de validité de calcul des
SCFs pour les assemblages spatiaux en KK de RHS sont donnés ci-dessous.
Diagonales égales
0,25 ≤ ≤ 0,60
12,5 ≤ 2 ≤ 25
0,5 ≤ ≤ 1,0
30° ≤ ≤ 60°
2 ≤ g’
–0,55 ≤ e/h0 ≤ 0,25
60° ≤ ≤ 180°
49
6. Calcul des détails pour la fatigue et le renforcement
6.1 Calcul des détails pour la fatigue
6.1.1 Paramètres de calcul
Le principe selon lequel un bon dimensionnement et une bonne fabrication peuvent rédui-
re considérablement le coût total d’une structure s’applique aussi bien aux structures en
profils creux qu’à celles fabriquées avec d’autres profils. Ceci est particulièrement vrai
pour les structures soumises à la fatigue, ou un mauvais dimensionnement ainsi qu’une
fabrication et un soudage imparfaits peuvent entraîner des dommages en fatigue bien plus
considérables que prévu.
On obtient un calcul en fatigue optimal lorsque les SCFs sont aussi faibles que possible.
Compte tenu de l’influence de tous les paramètres mentionnés dans les Chapitres 4 et 5,
on peut donner les directives suivantes:
• Eviter les rapports moyens; les rapports proches de 1.0 donnent les SCFs les plus
faibles
• Diminuer autant que possible l’épaisseur de paroi des diagonales par rapport à celle
de la membrure (c’est-à-dire obtenir un rapport faible)
• Choisir des membrures à épaisseur de paroi relativement forte (c’est-à-dire obtenir un
rapport 2 faible)
• Choisir des assemblages en K à recouvrement plutôt que des assemblages en K à
espacement
• Choisir des soudures à pleine pénétration (en U) plutôt que des soudures d’angle
Les fissures de fatigue se produisent toujours au niveau d’une discontinuité d’abord

géométrique produisant un pic de contrainte. Dans le cas d’assemblages soudés, ce phé-
nomène est presque toujours associé à une imperfection microscopique au niveau du
talon de soudure. En conséquence, les fissures de fatigue apparaissent à ces emplace-
ments quelle que soit la nuance d’acier utilisée. On peut utiliser des nuances d’acier
supérieures, mais, à moins d’effectuer un quelconque traitement d’amélioration après sou-
dage, la durée de vie en fatigue n’augmente pas nécessairement.
6.1.2 Détails constructifs
Les détails, séquences, procédures de soudage, etc. ne sont pas donnés dans ce guide
de dimensionnement, étant donné qu’ils ont déjà été longuement décrits dans les deux
guides de dimensionnement CIDECT N° 6 et 7 (Wardenier et al [1995], Dutta et al [1997])
publiés précédemment. Toutefois, pour la commodité, les Figures 6.1 et 6.2 montrent des
détails de soudures typiques aux principaux emplacements d’assemblages en T construits
avec des profils creux circulaires et rectangulaires respectivement.
Il convient que les positions de départ/arrêt de soudures discontinues ne soient pas

situées sur des points de haute concentration des contraintes, étant donné qu’elles-
mêmes peuvent provoquer des concentrations de contraintes. La Figure 6.3 montre les
emplacements recommandés pour ces positions de départ/arrêt de soudures (Wardenier
et al [1995]). Pour les diagonales en RHS il convient que les positions de départ/arrêt des
soudures soient suffisamment éloignées des angles et, dans les diagonales en CHS, éloi-
gnées des points d’arçon et de quartier.
50
6.1.3 Méthodes d’amélioration des soudures
Il existe diverses méthodes d’amélioration de la résistance à la fatigue des assemblages soudés

(Haagensen [1989, 1997], Bignonnet [1987]). Elles aboutissent à effectuer une modification de la
géométrie de la soudure afin de minimiser les imperfections et les concentrations de contraintes,
ou de réduire les contraintes résiduelles de traction dans l’assemblage. Elles peuvent être résumées
sous la forme de deux groupes.
L’un de ces groupes réunit les méthodes d’amélioration de la géométrie et comprend la méthode par
meulage (Knight [1978]), la méthode par refusion (Haagensen [1978]) et la méthode par profilage
(AWS [1998], Kobyashi et al [1977]). L’autre groupe réunit les méthodes de réduction des contraintes
résiduelles et comprend la méthode par martelage et la méthode par grenaillage (Knight [1978]).
La Section 6.2 décrit certaines méthodes de réparation de structures déjà atteintes par des fissu-
rations de fatigue. d 1
X Z
θ Y
d0
Préparer ce bord d’équerre par

Kantenvorbereitung
rapport à la diagonale
X1) senkrecht zum Strebenblech Y1) Z1)
3 mm max.
L
3 mm max.
L
3 mm max. L
L
θ < 60°
t1
X2) Y2)
L 3 mm max.
3 mm max. H
L d1 = d0
θ > 60°
t1
1 à 2,5 mm t1 1 à 2,5 mm
1 bis 2,5 mm 1 bis 2,5 mm 3 mm max.
X3) Y3)
H
H
3 mm max.
Hmin = t1
Figure 6.1 – Soudures d’angle et à pleine pénétration (en U) dans des assemblages de treillis entre profils
creux circulaires
51
b1
X Z
Y
h0 θ
b0
Préparer ce bord d’équerre par

Kantenvorbereitung
rapport à la diagonale L
senkrecht zum Strebenblech
X1) Y1) Z1)
L
3 mm max. 3 mm max.
L
3 mm max.
L
θ < 60° Oùb1 < b0
wobei
X2) Y2)
L 3 mm max.
3 mm max.
L
θ > 60°
Oùb1 = b0
wobei
t1
t1
1 bis
1 à 2,5
2,5mm
mm
X3) Y3)
45∞
H
3 mm max. t0
Hmin
min = t1
Figure 6.2 – Soudures d’angle et à pleine pénétration (en U) dans des assemblages de treillis entre
profils creux rectangulaires
52
1
1
3
ou
oder
4
2 2
1
ou
oder
2
4 1 2
Figure 6.3 – Emplacements recommandés pour les positions de départ/arrêt des soudures
6.2 Renforcement et réparations des structures
6.2.1 Généralités
Les structures en acier sont en général conçues pour une durée de vie en fatigue ou une charge de
fatigue dépendant de l’utilisation prévue. Un dépassement de la durée de vie ou du chargement de
fatigue calculés peut entraîner l’apparition du dommage de fatigue dans la structure. S’il est prévu
de continuer à utiliser la structure, des mesures de réparation sont inévitables. Par ailleurs, il est
possible que des charges supérieures aient été appliquées sur la structure en raison de modificati-
on des besoins. Dans ce cas, il peut s’avérer indispensable de procéder à un renforcement de la
structure au niveau des assemblages critiques. Etant donné que les réparations impliquent simul-
tanément un certain type de renforcement, les sections suivantes traitent des deux méthodes.
Une autre possibilité consiste à remplacer des assemblages soudés complexes par des pièces for-
gées ou moulées, comme cela est souvent le cas dans l’industrie nucléaire. Toutefois, les coûts
peuvent être très élevés et les délais de livraison plus longs que dans le cas d’assemblages sou-
dés courants. Si l’on recourt à cette option, il convient d’impliquer les fabricants de pièces forgées
ou moulées dans le projet le plus tôt possible.
L’endommagement de fatigue d’une structure commence par des fissures de faibles dimensions.
L’emplacement est en général le pied du cordon de soudure sur assemblages soudés. Il est indis-
pensable de procéder à des inspections régulières de la structure afin de détecter les fissures le
plus tôt possible. Lorsqu’une fissure est détectée dans un élément de la structure il convient d’agir
le plus tôt possible afin de l’empêcher de grandir. Une méthode simple consiste à forer un trou dans
le métal de base à chaque extrémité de la soudure au niveau de l’extrémité de la fissure, comme
indiqué dans les Figures 6.4 (a) et (b). Il faut que le diamètre du trou soit approximativement égal à
l’épaisseur du métal afin d’arrêter toute fissure éventuellement oblique au coeur du métal.
Simultanément, ce perçage réduit la concentration des contraintes, car la modification direc-
tionnelle du flux des contraintes sur les bords du trou n’est pas aussi sévère qu’elle le serait à l’ex-
trémité de la fissure. Il convient de faire suivre ce perçage d’une réparation de l’élément.
Différentes méthodes de réparation et/ou renforcement de fissures dans les assemblages de pro-
fils creux sont décrites dans les sections 6.2.2 à 6.2.4.
53
a) ursprünglicher
Fissure b) Bohrungen
b) Perçage à an c) Riss
c) Elimination de la d)
ausschleifen d) neu
Nouvelle soudure
verschweißen
originale
Riss l’extrémité
den de la
Rissenden fissure par meulage et meulage
und de
glatt schleifen
fissure ou gougeage finition
Figure 6.4 – Elimination de fissures par meulage ou gougeage et nouveau soudage
6.2.2 Réparation simple
Cette méthode de réparation sans utilisation de renfort est également applicable tant aux
profils creux circulaires qu’aux profils creux carrés, et elle est illustrée dans les Figures 6.4
(a) à (d). On suppose que la fissure a été arrêtée par perçage comme décrit ci-dessus.
L’étape suivante consiste à creuser la cavité de la fissure à l’aide d’une meule ou par gou-
geage au moyen d’une électrode de soudage à l’arc, tout en préparant simultanément les
bords en vue du soudage. On achève la réparation en refermant la zone par soudage en
suivant des modes opératoires de soudage normaux, puis en meulant la réparation pour
obtenir une surface plane, le cas échéant.
6.2.3 Renforcement des assemblages en T de CHS
Dans le cas d’endommagement en fatigue sur des assemblages en T de profils creux cir-
culaires, lorsque la fissure s’étend depuis la zone de soudure dans la membrure, il existe
trois méthodes de renforcement.
(a) utilisation de raidisseurs annulaires internes
Une méthode consiste à utiliser des raidisseurs annulaires internes, à condition que
l’accès soit possible depuis la face intérieure, comme indiqué dans la Figure 6.5 (a). La
solution faisant appel à des raidisseurs annulaires internes est fréquemment utilisée aux
emplacements où de forts chargements localisés peuvent survenir (au niveau des appuis,
par exemple). Il se produit une redistribution des charges vers les raidisseurs adjacents,
réduisant ainsi les concentrations de contraintes.
(b) utilisation de plaques latérales
L’autre méthode consiste à utiliser des plaques latérales comme indiqué dans la Figure 6.5
(b). Des plaques latérales peuvent être soudées sur l’assemblage avant ou après l’appari-
tion d’une fissuration par fatigue. Il convient que les extrémités des plaques soient situées
aux points présentant une répartition des contraintes relativement homogène afin de
réduire l’influence néfaste des contraintes d’entaille.
(c) utilisation de pièces moulées
Une autre solution consiste à remplacer des parties de l’assemblage par des pièces
moulées qui couvrent complètement la zone d’assemblage, cf. Figure 6.5(c). Il s’agit de
composants possédant une structure très homogène et offrant une longue espérance de
vie. Il convient d’accorder une attention particulière à la fabrication. Les détails de souda-
ge doivent être soigneusement étudiés afin d’assurer un assemblage correct entre la pièce
moulée et le tube original, ce qui représente un surcroît de temps et de coût. Pour cette
raison, cette solution n’est utilisée que dans des cas particuliers.
54
(a) utilisation de raidisseurs annulaires internes
(b) utilisation de plaques latérales
(c) utilisation de pièce moulée
Figure 6.5 – Renforcement d’assemblages en T de CHS
6.2.4 Renforcement des assemblages en T de RHS

Si, au niveau d’un assemblage en T, une fissure est apparue dans la membrure perpendiculai-
rement au sens de la charge principale comme indiqué dans la Figure 6.4, il existe differentes
possibilités de renforcement de l’assemblage illustrées dans les Figures 6.6 (a) à 6.6 (c), à savoir:
(a) utilisation de plaques de semelle de membrure
La diagonale est séparée de la membrure et une plaque de raidissement est soudée entre la
membrure et la diagonale comme indiqué dans la Figure 6.6 (a). Etant donné que la plaque
intermédiaire est chargée dans le sens de son épaisseur, il convient qu’elle ait de bonnes pro-
priétés transversales et qu’elle soit exempte de délaminage (acier de classe Z suivant EN
10164).
(b) utilisation de goussets latéraux
On fixe des goussets latéraux afin de réduire les contraintes exercées au niveau de l’assembla-
ge comme indiqué dans la Figure 6.6 (b). Il convient que la longueur des échancrures soit
55
supérieure à la largeur extérieure de la diagonale. L’assemblage de la diagonale et des goussets
permet la transmission des charges exercées sur la diagonale dans la membrure. Ceci entraîne
une redistribution des charges et donc une réduction des concentrations des contraintes.
(c) utilisation de jarrets

Des raidisseurs latéraux en profils creux et en forme de jarrets, disposés sur la longueur de la
membrure et possédant les mêmes dimensions que la diagonale, sont soudés sur l’assemblage
comme indiqué dans la Figure 6.6 (c). Les vides sont nécessaires pour éviter une superposition
des contraintes thermiques et structurales. En outre, les soudures d’angle peuvent être effectuées
sur la totalité du périmètre. Du point de vue de la mécanique structurale, cette solution est la meil-
leure car la surface d’assemblage entre la membrure et la diagonale est considérablement aug-
mentée. Cependant, cette méthode peut s’avérer coûteuse en ce qui concerne la fabrication.
6.2.5 Renforcement des assemblages en K et en N
La fissuration par fatigue dans les assemblages en K et en N peut se produire le long de la sou-
dure ou dans la membrure ou dans la diagonale. Un renforcement peut être effectué sur les
assemblages de CHS et de RHS par soudage d’une plaque de semelle comme indiqué dans la
Figure 6.7 (a), d’un gousset transversal comme indiqué dans la Figure 6.7 (b) ou d’une combi-
naison des deux comme indiqué dans la Figure 6.7 (c). Toutes ces réparations sont assez diffi-
ciles à réaliser. Une autre possibilité pour le renforcement ou la réparation d’assemblages en K
consiste à utiliser des composants en caissons fabriqués en RHS comme indiqué dans la Figure
6.8 (a) pour les assemblages en K de CHS et dans la Figure 6.8 (b) pour les assemblages en K
de RHS.
(a) utilisation de plaques de semelle de membrure
(b) utilisation de goussets latéraux
(c) utilisation de jarrets
Figure 6.6 – Renforcement d’assemblages en T de RHS
56
h1 (d1)
1
(a) renforcement par plaque de semelle
(b) renforcement par plaque verticale
(c) combinaison de renforcements par plaque de semelle et plaque verticale
Figure 6.7 – Renforcement d’assemblages en K et en N de RHS au moyen de plaques soudées
57
(a) assemblages en K de CHS
(b) assemblages en K de RHS
Figure 6.8 – Renforcement d’assemblages en K au moyen de composants angulaires
58
6.2.6 Effet du renforcement/de la réparation sur la durée de vie en fatigue
Des indications sur l’amélioration de la résistance à la fatigue obtenue par différentes

méthodes de renforcement et de réparation sont données dans le Tableau 6.1. Des résul-
tats expérimentaux détaillés sont rapportés par Puthli et al (1992) ainsi que par Mang et
Bucak (1996). Dans le Tableau 6.1, le terme Nf représente la durée de vie originale sans
réparation ni renforcement.
Tableau 6.1 – Allongement de la durée de vie en fonction de différentes méthodes de réparation
Assem- Indications sur

Méthode de réparation l’allongement de
blage la durée de vie
CHS Réparation au moyen de pièces en RHS

Assem-
(cf. Figure 6.8) > 200% · Nf
blage
en K
Réparation au moyen de plaques de raidissement
et > 100% · Nf
(cf. Figure 6.7)
RHS
Assem- Réparation par gougeage des fissures et nouveau
blage > 40% · Nf
en K soudage (cf. Figure 6.4)
59
7. Exemples de dimensionnement pour des assemblages de CHS
7.1 Exemple 1: Assemblages plans en K de CHS à espacement
Données:
Un treillis plan est illustré dans la Figure 7.1. La disposition de ce treillis est la même que
celle indiquée à la page 46 du Guide de Dimensionnement CIDECT pour les Assemblages
de CHS sous Chargement Statique Prédominant (Wardenier et al [1991]). L’excentricité de
l’assemblage (e) est nulle. Un chargement appliqué d’amplitude constante, dont l’étendue
va de zéro aux charges indiquées, est donné dans la Figure 7.1.
Les dimensions des éléments sont les suivantes:

Membrure supérieure: CHS 219,1 x 7,1, A0 = 4728 mm2 , W 0 = 0,243 x 106 mm3
Diagonales: CHS 88,9 x 4,0 A1,2 = 1070 mm2, W1,2 = 0,0217 x 106 mm3
Membrure inférieure: CHS 177,8 x 7,1, A0 = 3807 mm3 W0 = 0,156 x 106 mm3
On a calculé que la résistance est satisfaisante.
, , , , , , ,
Figure 7.1 – Treillis plan soumis à une étendue de contrainte d’amplitude constante
Problème:
Déterminer la durée de vie en fatigue de l’assemblage N° 6 indiqué dans la Figure 7.1.
Solution:
Etape 1: Paramètres
= d1/d0 = 88,9/177,8 = 0,5

2 = do/t0 = 177,8/7,1 = 25
= 12,5
= t1/t0 = 4/7,1 = 0,563
= arc tan (2,4/3,0) = 38,7°
Ces paramètres se situent dans le domaine de validité donné dans le Tableau D.3.
Etape 2: Analyse de structure
On effectue une analyse de structure en prenant pour hypothèse une membrure contine et des
diagonales à extrémités articulées. Les efforts axiaux et les moments fléchissants calculés dans
l’assemblage N° 6 sont donnés dans la Figure 7.2. Ils peuvent être traités comme une combi-
naison de deux conditions de charge indiquée dans la Figure 7.3, à savoir:
60
Condition de charge 1: chargement axial équilibré de base
Condition de charge 2: chargement sur la membrure (axial et flexion)
17,2 kN 17,2 kN
Diagonale 2
Strebe Diagonale
2 1 1
Strebe
θ 242 kN
215 kN
0,786 kNm 0,786 kNm

Assemblage
Anschluss 6
Membrure
Gurt2 2 Membrure
Gurt 1 1
Figure 7.2 – Efforts axiaux et moments fléchissants exercés dans l’assemblage N° 6
Assemblage 6 Assemblage 6
Anschluss 6 Anschluss 6
Condition de charge 1 Condition de charge 2

(Chargement axial équilibré de base) (Chargement sur membrure)
Figure 7.3 – Deux conditions de charge pour l’assemblage N° 6
Etape 3: Etendues de contraintes nominales exercées dans les éléments critiques
On peut voir d’après la Figure 7.2 que le chargement de membrure critique se trouve dans
la membrure 1 en raison de la plus grande force de traction qui s’y exerce. La diagonale 2
supportant une étendue d’effort de traction sera uniquement vérifiée. Note: En général, on
suppose que seules les diagonales dont certaines parties de l’étendue de charge est en
traction sont susceptibles de provoquer une ruine par fatigue.
Pour la condition de charge 1 (chargement axial équilibré de base):
diagonale,ax = MF · 17,2 · 103/1070 = 1,3 · 16 = 21 N/mm2
Pour la condition de charge 2 (chargement sur membrure):
membrure,ch = membrure,ax + membrure,ipb = MF · 228,5 · 103/3807 – 0,786 · 106/(0,156 · 106)

= 1,5 · 60 – 5 = 85 N/mm2
(Noter que le moment fléchissant exercé sur la membrure soulage la contrainte de

traction exercée sur la face d’assemblage de la membrure). Les valeurs de MF (fac-
teurs d’amplification) sont données au tableau 2.1.
61
Etape 4: calcul du SCF pour la condition de charge 1 (chargement axial équilibré de base)
D’après le Tableau D.3
Membrure

0,4 1,1 0,4 1,1
SCFch,ax = 12 0,5 · · SCFo,ch,ax =

12,5
12
·
0,563
0,5 · SCFo,ch,ax
= 1,16 · SCFo,ch,ax
où pour = 0,5 et = 30°, SCFo,ch,ax = 2,6

pour = 0,5 et = 45°, SCFo,ch,ax = 2,9
donc pour = 0,5 et = 38,7°, SCFo,ch,ax = 2,77
et SCFch,ax = 1,16 · 2,77 = 3,2
Diagonale
0,5 0,5 0,5 0,5
0,5
12,5 0,563
SCFb,ax = · · SCFo,b,ax = · · SCFo,b,ax
12 12 0,5
= 1,08 · SCFo,b,ax
où pour = 0,5 et = 30°, SCFo,b,ax = 1,3

pour = 0,5 et = 45°, SCFo,b,ax = 1,8
donc pour = 0,5 et = 38,7°, SCFo,b,ax = 1,59
et SCFb,ax = 1,08 · 1,59 = 1,7
Vérification de la valeur minimale de SCF:
pour = 30°, SCFb,ax min = 2,64

pour = 45°, SCFb,ax min = 2,30
donc pour = 38,7°, SCFb,ax min = 2,44
on utilise donc la valeur minimale de SCF, SCFb,ax = 2,4
Etape 5: calcul du SCF pour la condition de charge 2 (chargement sur membrure)
D’après le Tableau D.3
Membrure
0,3 0,3
SCFch,ch = 1,2 0,5 · (sin ) 0,9 = 1,2 ·

–
0,563
0,5 · (sin 38,7°)–0,9 = 1,9
on utilise la valeur minimale de SCF, SCFch,ch = 2,0
Diagonale
SCFb,ch = 0 (négligeable)
62
Etape 6: Etendues de contraintes géométriques
Condition de charge 1 (chargement axial équilibré de base):
Srhs,membrure = SCFch,ax · diagonale,ax = 3,2 · 21 = 67 N/mm2

Srhs,diagonale = SCFb,ax · diagonale,ax = 2,4 · 21 = 50 N/mm2
Condition de charge 2 (chargement sur membrure):
Srhs,membrure = SCFch,ch · membrure,ch = 2,0 · 85 = 170 N/mm2

Srhs,diagonale = SCFb,ch · membrure,ch = 0 N/mm2
Superposition des conditions de charge 1 et 2:
Srhs,membrure = 67 + 170 = 237 N/mm2

Srhs,diagonale = 50 + 0 = 50 N/mm2
Etape 7: Etendues de contraintes géométriques pour le calcul
L’application d’un facteur de sécurité partiel aux étendues de contraintes géométriques

est exigée pour le calcul. Pour cet exemple, on suppose que l’assemblage est non redon-
dant et accessible. D’après le Tableau 1.2, le facteur de sécurité partiel est 1,25.
Srhs,membrure = 1,25 · 237 = 296 N/mm2

Srhs,diagonale = 1,25 · 50 = 63 N/mm2
Etape 8: Durée de vie en fatigue de l’assemblage N° 6
Pour la Fissuration par Fatigue dans la Membrure:
t = 7,1 mm et Srhs,membrure = 296 N/mm2
On peut à présent utiliser le Tableau 3.1 ou la Figure 3.3 pour déterminer la durée
de vie en fatigue.
D’après le Tableau 3.1
log(Nf) = 12,476 – 3 · log(Srhs) = 12,476 – 3 · log(296) = 5,41

1 – 0,18 · log( 16 ) 1 – 0,18 · log( 16 )
t 7,1
Nf = 105,41 = 257.000 cycles
Pour la Fissuration par Fatigue dans la Diagonale:
t = 4 mm et Srhs,diagonale = 63 N/mm2 . L’étendue de contrainte géométrique de 63 N/mm2

est inférieure à la Limite de Fatigue à Amplitude Constante de 147 N/mm2 donnée dans le
Tableau 3.2. Il ne se produit donc aucun dommage de fatigue dans la diagonale.
Par conséquent, l’espérance de vie en fatigue de l’assemblage N° 6 est de 257.000 cycles, avec
une ruine dans la membrure.
63
7.2 Exemple 2: Assemblages spatiaux en KK de CHS à Espacement
Données:
On suppose qu’un assemblage spatial en KK de CHS possède la même géométrie et sup-
porte les mêmes charges sur diagonales intérieures dans chaque plan que l’assemblage N° 6
de l’exemple précédent de dimensionnement pour les assemblages plans en K de CHS
décrits dans le Chapitre 7.1. On suppose que les charges sur diagonales intérieures sont
totalement anti-symétriques, c’est-à-dire que m = -1. Par conséquent, les charges exercées
dans l’élément de membrure peuvent être considérées comme négligeables, cf. Figure 7.4. Le
paramètre spatial (), à savoir l’angle entre les plans comportant des diagonales, est de 90°.
Il convient de noter que les étendues de charges d’amplitude constante externes sont dif-
férentes de celles données dans l’exemple 7.1. Par conséquent, le but de cet exemple n’est
pas de montrer l’effet spatial sur la durée de vie en fatigue. Cet exemple est destiné à faire
la démonstration des procédures de dimensionnement pour un assemblage spatial soumis
à une condition de charge interne donnée.
, ,
, ,
Figure 7.4 – Hypothèse d’étendue de charge exercée sur l’assemblage spatial
Problème:
Déterminer la durée de vie en fatigue de l’assemblage spatial en KK de CHS.
Solution:
Etape 1: Coefficients de Correction Spatiale (MCFs) des SCFs
Pour la condition de charge 1 (chargement axial équilibré de base), m = –1
membrure: MCFch,ax = 1,25

diagonale: MCFb,ax = 1,25
Pour la condition de charge 2 (chargement sur membrure), m = –1
membrure: MCFch,ch = 1,0

diagonale: MCFb,ch = 1,0
Etape 2: modifications des SCFs
Les SCFs utilisés dans cet exemple ont été pris dans l’exemple du Chapitre 7.1.
Pour la condition de charge 1 (chargement axial équilibré de base)
membrure: SCFch,ax,mp = MCFch,ax · SCFch,ax,up = 1,25 · 3,2 = 4,0

diagonale: SCFb,ax,mp = MCFb,ax · SCFb,ax,up = 1,25 · 1,7 = 2,13
64
mais on utilise la valeur de SCF minimale, SCFb,ax,mp = 2,4
(cf. exemple de 7.1) où «mp» signifie «spatial» et «up»
signifie «plan».
Note: SCFb,ax,up de 1,7 est la valeur calculée et non la valeur minimale exigée.
Pour la condition de charge 2 (chargement sur membrure)
membrure: SCFch,ch,mp = SCFch,ch,up = 2,0

diagonale: SCFb,ch,mp = SCFb,ch,up = 0 (négligeable)
Etape 3: Etendues de contraintes géométriques
Srhs,membrure,mp = SCFch,ax,mp · diagonale,ax = 4,0 · 21 = 84 N/mm2

Srhs,diagonale,mp = SCFb,ax,mp · diagonale,ax = 2,4 · 21 = 50 N/mm2
Parce que la contrainte dans la membrure est nulle,

Srhs,membrure,mp = 0 N/mm2
Srhs,diagonale,mp = 0 N/mm2
Srhs,membrure,mp = 84 + 0 = 84 N/mm2
Srhs,diagonale,mp = 50 + 0 = 50 N/mm2
Etape 4: Etendues de contraintes géométriques pour le calcul
L’application d’un facteur de sécurité partiel aux les étendues de contraintes géométriques
Srhs,membrure,mp = 1,25 · 84 = 105 N/mm2

Srhs,diagonale,mp = 1,25 · 50 = 63 N/mm2
Etape 5: Durée de vie en fatigue de l’assemblage spatial
Pour la Membrure:
t = 7,1 mm et Srhs,membrure,mp = 105 N/mm2. L’étendue de contrainte géométri-
que de 105 N/mm2 est inférieure à la Limite de Fatigue d’Amplitude Constante
(pour t = 7,1mm) qui se situe entre 111 N/mm2 (pour t = 8 mm) et 134 N/mm2 (pour
t = 5mm) donnée dans le Tableau 3.2. Il ne se produit donc aucun dommage de
fatigue dans la membrure.
Pour la Diagonale:
t = 4 mm et Srhs,diagonale,mp = 63 N/mm2. L’étendue de contrainte géométrique
de 63 N/mm2 est inférieure à la Limite de Fatigue en Amplitude Constante de 147
N/mm2 donnée dans le Tableau 3.2. Il ne se produit donc aucun dommage de fati-
gue dans la diagonale.
Par conséquent, aucun dommage de fatigue ne serait survenir dans cet assemblage spatial.
65
8. Exemples de dimensionnement pour les assemblages de RHS
8.1 Exemple 1: Assemblages plans en T de RHS
Données:
La Figure 8.1 montre un assemblage en T fait de profils creux carrés pour lequel on sup-
pose une soudure d’angle possédant une épaisseur de gorge de soudure de 5 mm.
RHS 140 140 5
+- P
Soudure d’angle,
a =Kehlnaht,
5 mm a = 5 mm
RHS
RHS 200x200x12,5
200 200 12,5
L = 1.500
Figure 8.1 – Assemblage plan en T de RHS
Les dimensions sont les suivantes:
Membrure: RHS 200 x 200 x 12,5, A0 = 8973 mm2, W0 = 513.444 mm3

Diagonale: RHS 140 x 140 x 5, A1 = 2661 mm2, W1 = 114.711 mm3
Longueur de membrure: L = 1500 mm
On suppose que cet assemblage en T est redondant (la ruine de l’assemblage n’entraîne
pas la ruine de la totalité de la structure). On suppose que cet assemblage est difficilement
accessible et qu’il est soumis à un chargement d’amplitude constante.
Problème:
Déterminer l’étendue nominale de l’effort axial P dans la diagonale en vue du dimensionne-
ment de l’assemblage en T à 2 · 106 cycles, pour un chargement d’amplitude constante.
Solution:
= b1/b0 = 140/200 = 0,7

2 = b0/t0 = 200/12,5 = 16
=8
= t1/t0 = 5/12,5 = 0,4
Les paramètres se situent dans le domaine de validité donné dans le Tableau E.1.
Etape 2: Etendues de contraintes nominales
La contrainte axiale nominale dans la diagonale (Sn,ax) provoque une contrainte de flexion
dans la membrure (Sn,ch) de:
66
Sn,ch = (1/4) · P · (L–b1)/W0 = (1/4) · Sn,ax · A1 · (L–b1)/W0
L’expression générale pour la contrainte géométrique totale devient la suivante:
Srhs = SCFax · Sn,ax + SCFch · Sn,ch = Sn,ax · (SCFax + SCFch · (1/4) · A1 · (L–b1)/W0)
Par substitution des dimensions géométriques
Srhs = Sn,ax · (SCFax + SCFch · 1,76)
Par conséquent:
Sn,ax = Srhs/(SCFax + SCFch · 1,76)
L’étendue d’effort axial nominale peut être déterminée par l’expression:
Prange = A1 · Sn,ax
Etape 3: Valeur de SCFax pour l’effort axial exercé sur la diagonale
Pour les diagonales (lignes A et E)
D’après la Figure 5.2, on obtient une estimation rapide de 7,5.
D’après le Tableau E.1
SCFA&E,ax = (0,013 + 0,693 · – 0,278 · 2) · (2)(0,790 + 1,898 · – 2 ,1 0 9 · 2)
= 0,362 · 161,085
= 7,33
Dans cet exemple, on utilise une soudure d’angle. Selon le Tableau E.1, il convient de multi-
plier le SCF de la diagonale (lignes A et E) par 1,4 , coefficient correcteur pour le type de sou-
dure. (Ce coefficient correcteur n’est pas appliqué au côté membrure de la soudure d’angle).
SCFA&E,ax = 1,4 · 7,33 = 10,3
Pour la membrure (lignes B, C et D)
D’aprés la Figure 5.2, la valeur de SCFB,ax se situe autour de 5,0.
D’aprés le Tableau E.1
= (0,143 – 0,204 · + 0,064 · ) · (2)(1,377 + 1,715 · – 1,103 · ) ·

2 2
SCFB,ax 0,75
= 0,03156 · 162,037 · 0,40,75

= 4,5
De même,
SCFC,ax = 4,27
SCFD,ax = 2,07
67
Etape 4: Valeur de SCFch pour les charges exercées sur la membrure
D’après le Tableau E.1
SCFA&E,ch = 0
SCFB,ch = 0
SCFC,ch = 0,725 · (2)0,248 · · 0,19 = 0,725 · 160,1736 · 0,40,19 = 0,99

SCFC,ch = 2,0 (valeur minimale)
SCFD,ch = 1,373 · (2)0,205 · · 0,24 = 1,373 · 160,1435 · 0,40,24 = 1,64

SCFD,ch = 2,0 (valeur minimale)
Etape 5: Valeurs de SCFdiagonale et SCFmembrure
Comme calculé précédemment dans l’étape 2, le total du SCF = SCFax + SCFch · 1,76
SCFA&E = SCFA&E,ax = 10,3

SCFB = SCFB,ax = 4,5
SCFC = SCFC,ax + SCFC,ch · 1,76 = 4,27 + 2,0 · 1,76 = 7,79
SCFD = SCFD,ax + SCFD,ch · 1,76 = 2,07 + 2,0 · 1,76 = 5,59
Par conséquent, les SCFs maximum dans la diagonale et dans la membrure sont les suivants:
SCFdiagonale = SCFA&E = 10,3

SCFmembrure = SCFC = 7,8
Etape 6: Contrainte géométrique Srhs à 2 · 106 cycles
Pour les diagonales (t = 5 mm):
log(Srhs,diagonale) = (12,476 – log( Nf))/3 + 0,06 · log(Nf) · log (16/t)

= (12,476 – log(2 · 106))/3 + 0,06 · log(2 · 106) · log(16/5)
= 2,058 + 0,191 = 2,249
Srhs,diagonale = 102,249 = 177 N/mm2
Pour la membrure (t = 12,5 mm):
log(Srhs,membrure) = (12,476 – log (Nf))/3 + 0,06 · log(Nf) · log (16/t)

= (12,476 – log(2 · 106))/3 + 0,06 · log(2 · 106) · log(16/12,5)
= 2,058 + 0,041 = 2,099
Srhs,membrure = 102,099 = 126 N/mm2
68
Etape 7: Etendue d’effort axial nominale admissible
Il convient d’appliquer un facteur partiel de sécurité à l’étendue de contrainte géométrique

comme expliqué dans la section 1.6. Dans cet exemple, il convient d’utiliser un facteur de
sécurité de 1,15 sur la base des conditions données dans le Tableau 1.2. Les étendues de
contraintes géométriques pondérées deviennent les suivantes:
Srhs, diagonale = 177/1,15 = 154 N/mm2

Srhs, membrure = 126/1,15 = 110 N/mm2
D’après les Etape 2 et Etape 5
Sn,ax = Srhs/SCF = Srhs,diagonale/SCFdiagonale = 154/10,3 = 15,0 N/mm2

ou
S n,ax = Srhs/SCF = Srhs,membrure/SCFmembrure = 110/7,8 = 14,1 N/mm2
Il convient d’utiliser la valeur la plus faible (14,1 N/mm2) pour déterminer l’étendue d’effort
axial nominale.
Prange = A1 · Sn,ax = 2661 · 14,1 = 37520 N = 37,5 kN
Il convient donc que l’étendue d’effort axial nominale dans la diagonale n’excède pas 37,5 kN.
8.2 Exemple 2: Assemblages plans en K de RHS à espacement
Données:
Un treillis plan est illustré dans la Figure 8.2. La disposition du treillis est la même que celle
indiquée à la page 51 du Guide de Dimensionnement CIDECT pour les Assemblages de
RHS sous Chargement Statique Prédominant (Packer et al ]1992]). L’excentricité de l’as-
semblage (e) est nulle. Un chargement appliqué d’amplitude constante, dont l’étendue va
de zéro jusqu’aux charges indiquées, est donné dans la Figure 8.2.
Les dimensions des éléments sont les suivantes:
Membrure supérieure: RHS 180 x 180 x 8, A0 = 5410 mm2, W0 = 0,282 x 106 mm3
Diagonale: RHS 100 x 100 x 4, A1,2 = 1480 mm2, W1,2 = 0,0446 x 106 mm3
Membrure inférieure: RHS 180 x180 x 8, A0 = 5410 mm2, W0 = 0,282 x 106 mm3
On a calculé que la résistance statique est satisfaisante.

, , , , , , ,
Figure 8.2 – Treillis plan soumis à une étendue de charge d’amplitude constante
69
Problème:
Déterminer la durée de vie en fatigue de l’assemblage N° 6 indiqué dans la Figure 8.2.
Solution:
= b1/bo = 100/180 = 0,556

2 = bo/to = 180/8 = 22,5
= t1 /to = 4/8 = 0,5
= arc tan (2,4/3,0) = 38,7°
g = bo/tan() – b1/sin() = 180/tan(38,7°) – 100/sin(38,7°) ≈ 64 mm
g’ = g/to = 64/8 = 8
Les paramètres se situent dans le domaine de validité donné dans le Tableau E.2.
Etape 2: Analyse de structure
On effectue une analyse de structure en prenant pour hypothèse une membrure continue et
des diagonales à extrémités articulées. Les efforts axiaux et les moments fléchissants cal-
culés dans l’assemblage N° 6 sont donnés dans la Figure 8.3. Ils peuvent être traités comme
une combinaison de deux conditions de charges indiqués dans la Figure 8.4, à savoir:
Condition de charge 1: chargement axial équilibré de base

Condition de charge 2: chargement sur membrure (axial et flexion)
Diagonale 2
Diagonale 1
Assemblage 6
Membrure 2 Membrure 1
Figure 8.3 – Efforts axiaux et moments fléchissants exercés dans l’assemblage N° 6
Assemblage 6 Assemblage 6
228,5 kN

(Chargement axial équilibré de base) (Chargement sur membrure)
Figure 8.4 – Deux conditions de charge pour l’assemblage N° 6
Etape 3: Etendues de contraintes nominales dans les éléments critiques
On peut voir d’après la Figure 8.3 que le chargement de membrure critique se situe dans
la membrure 1 en raison de l’effort de traction plus grand qui s’y exerce. La diagonale 2
70
supportant une étendue d’effort de traction sera uniquement vérifiée. Note: En général, on
suppose que seules les diagonales dont certaines parties de l’étendue de charge est en
traction sont susceptibles de provoquer une ruine par fatigue.
Pour la condition de charge 1 (chargement axial équilibré de base):
diagonale,ax = MF · 17,2 · 103/1480 = 1,5 · 12 = 18 N/mm2
Pour la condition de charge 2 (chargement sur membrure):
membrure,ch = membrure,ax + membrure,ipb = MF · 228,5 · 103/5410 – 1,106 · 106/(0,282 · 106)

= 1,5 · 42,2 – 3,9 = 59 N/mm2
Noter que le moment fléchissant exercé sur la membrure soulage la contrainte de

traction exercée sur la face d’assemblage de la membrure. Les valeurs de MF
(facteurs d’amplification) sont données au Tableau 2.2.
Etape 4: Calcul du SCF pour la condition de charge 1 (chargement axial équilibré de base)
Membrure D’après la Figure E.4 (valeur de référence SCFo)

pour = 0,556 et = 30°, SCFo = 4,7
pour = 0,556 et = 45°, SCFo = 9,5
donc pour = 0,556 et = 38,7°, SCFo = 7,5
D’après la Figure E.5 (coefficient correcteur)

pour = 0,5 et 2 = 20, Coefficient Correcteur = 0,7
pour = 0,5 et 2 = 25 Coefficient Correcteur = 1,1
donc pour = 0,5 et 2 = 22,5, Coefficient Correcteur = 0,9
SCFch,ax = 7,5 · 0,9 = 6,8
Diagonale D’après la Figure E.6 (valeur de référence SCFo)

pour = 0,556 et = 30°, SCFo = 6,7
pour = 0,556 et = 45°, SCFo = 10,5
donc pour = 0,556 et = 38,7°, SCFo = 8,9
D’après la Figure E.7 (coefficient correcteur)

pour = 0,5 et 2 = 20, Coefficient Correcteur = 0,8
pour = 0,5 et 2 = 25, Coefficient Correcteur= 1,06
donc pour = 0,5 et 2 = 22,5, Coefficient Correcteur = 0,93
SCFb,ax = 8,9 · 0,93 = 8,3
Etape 5: Calcul du SCF pour la condition de charge 2 (chargement sur membrure)
Membrure D’après la Figure E.8, SCFch,ch = 1,8,

mais on utilise la valeur de SCF minimale, SCFch,ch = 2,0
Diagonale D’après le Tableau E.2, SCFb,ch = 0 (négligeable)
71
Etape 6: Etendues des contraintes géométriques
Condition de charge 1 (charge axiale équilibrée de base):
Srhs, membrure = SCFch,ax · diagonale,ax = 6,8 · 18 = 122 N/mm2

Srhs,diagonale = SCFb,ax · diagonale,ax = 8,3 · 18 = 149 N/mm2
Srhs, membrure = SCFch,ch · membrure,ch = 2,0 · 59 = 118 N/mm2

Srhs, diagonale = SCFb,ch · membrure,ch = 0 N/mm2
Srhs, membrure = 122 + 118 = 240 N/mm2

Srhs, diagonale = 149 + 0 = 149 N/mm2
Etape 7: Etendues des contraintes géométriques pour le calcul
L’application d’un facteur de sécurité partiel aux étendues des contraintes géométriques
Srhs,membrure = 1,25 · 240 = 300 N/mm2

Srhs,diagonale = 1,25 · 149 = 186 N/mm2
Etape 8: Durée de vie en fatigue de l’assemblage N° 6
Pour la Fissuration par Fatigue dans la Membrure:
t = 8 mm et Srhs,membrure = 300 N/mm2
On peut à présent utiliser le Tableau 3.1 ou la Figure 3.3 pour déterminer la durée de vie en
fatigue.

12,476 – 3 · log(Srhs) 12,476 – 3 · log(300)
log(Nf) = = = 5.33
16
1 – 0,18 · log( ) 1 – 0,18 · log( 16 )
t 8
Nf = 105,33 = 214.000 cycles

Pour la Fissuration par Fatigue dans la Diagonale:
t = 4 mm et Srhs,diagonale = 186 N/mm2

12,476 – 3 · log(Srhs ) 12,476 – 3 · log(186)
log(Nf ) = = = 6,36
1 – 0,18 · log(16) 1 – 0,18 · log(16)
t 4
Nf = 106,36 = 2.270.000 cycles
72
Par conséquent, l’espérance de vie en fatigue de l’assemblage N° 6 est de 214.000 cycles,
avec ruine dans la membrure.
8.3 Exemple 3: Assemblages spatiaux en KK de RHS à espacement
Données:
On suppose qu’un assemblage spatial en KK de RHS possède la même géométrie et sup-
porte les mêmes charges sur diagonales intérieures dans chaque plan que l’assemblage
N° 6 de l’exemple de dimensionnement précédent sur les assemblages plans en K de RHS
décrits dans le Chapitre 8.2. On suppose que les charges sur diagonales intérieures sont
totalement anti-symétriques, c’est-à-dire que m = –1. Par conséquent, les charges exercées
dans l’élément de membrure peuvent être considérées comme négligeables, cf. Figure 8.5.
Il convient de noter que les étendues de contraintes d’amplitude constante externes sont dif-
férentes de celles données dans l’exemple 8.2. Par conséquent, le but de cet exemple n’est
pas de montrer l’effet spatial sur la durée de vie en fatigue. Cet exemple est destiné à faire
la démonstration des procédures de dimensionnement pour un assemblage spatial soumis
à une condition de charge interne donnée.
Le paramètre spatial (), à savoir l’angle entre les plans comportant des diagonales, est de 90°.
, ,
Diagonales
Membrure
Diagonales
, ,
Figure 8.5 – Hypothèse d’étendue de charge exercée sur l’assemblage spatial
Problème:
Déterminer la durée de vie en fatigue de l’assemblage spatial en KK de RHS
Solution:
Etape 1: Coefficients de Correction Spatiale (MCFs) des SCFs
Pour la condition de charge 1 (chargement axial équilibré de base), m = –1
membrure: MCFch,ax = 1,25

diagonale: MCFb,ax = 1,25
73
Pour la condition de charge 2 (chargement sur membrure), m = -1
membrure: MCFch,ch = 1,0

diagonale: MCFb,ch = 1,0
Etape 2: Modifications des SCFs
Les SCFs utilisés dans cet exemple ont été pris dans l’exemple du Chapitre 8.2.
membrure: SCFch,ax,mp = MCFch,ax · SCFch,ax,up = 1,25 · 6,8 = 8,5

diagonale: SCFb,ax,mp = MCFb,ax · SCFb,ax,up = 1,25 · 8,3 = 10,4
où «mp» signifie «spatial» et «up» signifie «plan».
Pour la condition de charge 2 (chargement sur membrure)
membrure: SCFch,ch,mp = SCFch,ch,up = 2,0

diagonale: SCFb,ch,mp = SCFb,ch,up = 0 (négligeable)
Etape 3: Etendues des contraintes géométriques
Srhs, membrure,mp = SCFch,ax,mp · diagonale,ax = 8,5 · 18 = 153 N/mm2

Srhs,diagonale,mp = SCFb,ax,mp · diagonale,ax = 10,4 · 18 = 187 N/mm2
Etant donné que la contrainte sur membrure est nulle, par conséquent:
Srhs, membrure,mp = 0 N/mm2
Srhs, diagonale,mp = 0 N/mm2
Srhs, membrure,mp = 153 + 0 = 153 N/mm2

Srhs, diagonale,mp = 187 + 0 = 187 N/mm2
74
Etape 4: Etendues des contraintes géométriques pour le calcul
L’application d’un facteur de sécurité partiel aux étendues des contraintes géométriques
est exigée pour le calcul. Pour cet exemple on suppose que l’assemblage est non redon-
Srhs,membrure,mp = 1,25 · 153 = 191 N/mm2

Srhs,diagonale,mp = 1,25 · 187 = 234 N/mm2
Etape 5: Durée de vie en fatigue de l’assemblage spatial
Pour la Membrure:
t = 8 mm et Srhs,membrure,mp = 191 N/mm2
12,476 – 3 · log(Srhs ) 12,476 – 3 · log(191)

log(Nf) = = = 5,96
16
1 – 0,18 · log( ) 1 – 0,18 · log( 16 )
t 8
Nf = 105,96 = 903.000 cycles
La durée de vie en fatigue de la membrure dans cet assemblage spatial en KK de

RHS est d’environ 903.000 cycles.
Pour la Diagonale:
t = 4 mm und Srhs,diagonale,mp = 234 N/mm2
12,476 – 3 · log(Srhs) 12,476 – 3 · log(234)

log(Nf) = = = 6,02
16
1 – 0,18 · log( ) 1 – 0,18 · log( 16 )
t 4
Nf = 106,02 = 1.050.000 cycles

La durée de vie en fatigue de la diagonale dans cet assemblage spatial en KK de
RHS est d’environ 1.050.000 cycles.
Par conséquent, la durée de vie en fatigue de l’assemblage spatial est de 903.000 cycles,
avec ruine dans la membrure.
75
9. Références
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80
Annexe A: Sollicitations de fatigue
Les sollicitations de fatigue peuvent être incluses dans un calcul en considérant unique-
ment les conditions d’exploitation ou de fonctionnement, par exemple en spécifiant les
modalités particulières de chargement ou de fonctionnement de grues, ou en spécifiant les
actions particulières accomplies par des machines. Ces indications peuvent être utilisées
pour déterminer spécifiquement le chargement de fatigue approprié pour la structure con-
cernée. Le chargement de fatigue peut être pris dans des recommandations ou directives
appropriées, par exemple les Recommandations ECCS TC6 (1985).
Les actions de fatigue peuvent également être incluses dans un calcul en se référant à un
code approprié concernant le chargement de fatigue des grues et ponts routiers ou ferro-
viaires, ou les charges de vent, par exemple l’Eurocode 1 (1994). Des données supplé-
mentaires, telles les spectres, les charges de dommages équivalents et les facteurs de
sécurité, peuvent être fournies dans le cahier des charges de projet, et peuvent compléter
ou remplacer les dispositions des codes.
Un exemple simple est donné dans la Figure A.1 pour montrer les procédures générales
de détermination du chargement de fatigue et de l’évaluation des dommages de fatigue.
Les étapes sont indiquées ci-dessous.
(a) Détermination d’une ou plusieurs séquences d’exploitation, typique de la durée de vie

d’exploitation totale de la structure, par exemple les charges PA et PB indiquées dans
la Figure A.1 (a) sont des cycles de charge typiques.
(b) Détermination de l’historique des contraintes au niveau du détail constructif concerné

pour ces séquences d’exploitation, par exemple l’historique d’étendue de contrainte
(S) au niveau du détail X-X indiqué dans la Figure A.1 (b).
(c) Fractionnement de l’historique de l’étendue de contrainte en un spectre de contrain-

tes au moyen d’une méthode de comptage des cycles si l’historique des contraintes
est de type d’amplitude variable. Deux méthodes de comptage des cycles couram-
ment utilisées sont la méthode dite «Rainflow» et la méthode du Réservoir. La métho-
de dite «Rainflow» est plus pratique pour l’analyse de longs historiques de contraintes
par ordinateur. La méthode du Réservoir est facile à utiliser manuellement pour de
courts historiques de contraintes comme indiqué dans la Figure A.1 (c).
(d) Simplification du spectre de contraintes obtenu dans l’étape (c) en un nombre de ban-
des gérable, comme indiqué dans la Figure A.1 (d).
(e) Détermination de l’endurance (Ni) pour chaque niveau de contrainte (Si) selon une
courbe de résistance à la fatigue appropriée, comme indiqué dans la Figure A.1 (e).
(f) Application d’une règle d’accumulation des dommages appropriée telle la règle de
Palmgren-Miner indiquée dans la Figure A.1 (f). La régle spécifie que les dommages
provoqués par l’ensemble de toutes les bandes ne doit pas excéder l’unité. Si l’on doit
prévenir la ruine avant la fin de la durée de vie de calcul spécifiée, il est nécessaire de
respecter la Règle de Palmgren-Miner.
81
Cycle de charge
Typischer typique (répété n fois dans
Lastzyklus
(ndurée
la Wiederholungen während der Lebensdauer)
de vie de calcul)
PB Charge
Last
PA PA
Détail
Detail X-X Temps
Zeit
(a)
(a)Séquence
Lastfolgede chargement PB
Temps
Zeit
(b)
(b)Historique d’étendue de
Schwingbreitenverlauf S
contrainte
an derau niveau
Stelle X de
- XX–X Temps
Zeit
S3 S4 S2
S1
(c)
(c)Comptage
Zähler derde cycles
Lastwechsel (méthode du réservoir)
(Reservoir-Methode)
S1
S S2
S3
S4
(d)
(d)Spectre de contraintes
Spannungsspektrum n1 n2 n3 n4 Nombre de cycles
Anzahl der Lastwechsel
S
Ligne S-N pour
S-N Linie le détail
für Detail X-X X–X
S1
S2
S3
(e)
(e)Cycles à la ruinebis
Lastwechsel S4
zum Versagen
N1 N2 N3 N4 Nombre de cycles
Anzahl der Lastwechsel
(f)
(f)Cumul des dommages
Schadensakkumulation D = Σ ni/Ni = n1/N1 + n2/N2 + n3/N3 + n4/N4
(règle de Palmgren-Miner)
(Palmgren-Miner-Regel)
Figure A.1 – Un example simple des procédures générales d’évaluation de fatigue
82
Annexe B: Catégories de détails pour la méthode de
classification
Les catégories de détails pour la méthode de classification sont données dans le Tableau
B.1 pour les assemblages simples et dans le Tableau B.2 pour les assemblages de pou-
tres à treillis. Noter que les valeurs pour les catégories de détails indiquées ici sont celles
données dans l’Eurocode 3 (EC3 [1992]). Les valeurs peuvent changer légèrement dans
d’autres codes nationaux. L’épaisseur de tube dans le Tableau B.1 va de 4 mm à 12,5 mm.
L’épaisseur de tube dans le Tableau B.2 va de 4 mm à 8 mm.
Tableau B.1 – Catégories de Détails pour les Assemblages Simples de Profils Creux
Détails soumis à des contraintes normales nominales

Catégorie Détail constructif Description
de détail
m=3
160 Produits laminés et extrudés
Eléments non soudés.
Bords vifs et imperfections de
surface à corriger par meulage.
140 Soudures longitudinales continues

Soudures longitudinales automa-
tiques sans positions d’arrêt/
de départ, certifiées exemptes de
discontinuités détectables.
71 Soudures à pleine pénétration

transversales
Assemblage soudé bout-à-bout à pleine
pénétration de profils creux circulaires
Exigences:
– Hauteur du renfort de soudure inférieur
à 10% de la soudure avec transition
douce vers la surface de la plaque
– Soudures réalisées à plat et certifiées
exemptes de discontinuités détectables
– Les détails possédant une épaisseur de
paroi supérieure à 8 mm peuvent être
classés deux Catégories de Détail
supérieures (➛ 90).
56 Soudures à pleine pénétration transversales
Assemblage soudé bout-à-bout à pleine
pénétration de profils creux rectangulaires
Exigences:
– Hauteur du renfort de soudure inférieur à
10% de la soudure avec transition douce
vers la surface de la plaque
– Soudures réalisées à plat et certifiées
exemptes de discontinuités détectables
classés deux Catégories de Détail
supérieures (➛ 71).
71 Fixations soudées
(soudures non chargées)
Profil rectangulaire ou circulaire
assemblé par soudure d’angle sur
un autre profil.
Largeur de profil parallèle au sens
des contraintes 100 mm.
83
Tableau B.1 – Catégories de Détails pour les Assemblages Simples de Profils Creux (suite)

de détail
m=3
50 Assemblages soudés
(soudures chargées)
Profils creux circulaires, assemblés
par soudure bout-à-bout à pleine
pénétration avec plaque intermédiaire.
Exigences:
– Soudures certifiées exemptes
de discontinuités détectables
classés une Catégorie de Détail
immédiatement supérieure (=> 56).
45 Assemblages soudés (soudures chargées)

Profils creux rectangulaires, assemblés par
soudure bout-à-bout à pleine pénétration
avec plaque intermédiaire.
Exigences:
– Soudures certifiées exemptes de discon-
tinuités détectables
classés une Catégorie de Détail immé-
diatement supérieure (=> 50)

Profils creux circulaires, assemblés par
soudure d’angle bout-à-bout avec plaque
intermédiaire.
Exigences:
– Epaisseur de paroi inférieure
à 8 mm.

Profils creux rectangulaires, assemblés par
soudure d’angle bout-à-bout avec plaque
intermédiaire.
Exigences:
– Epaisseur de paroi inférieure à 8 mm.
Fixations longitudinales
80 l ≤ 50mm (soudures non chargées)
La Catégorie de Détail varie en fonction
71 50 < l < 80 mm de la longueur de la fixation l.
63 80 < l < 100 mm
56 l > 100 mm
Fixations transversales
80 t ≤ 12 mm
Extrémité de soudure éloignée de plus de
10 mm du bord de la plaque.
71 t > 12 mm
Fixations transversales
80 t ≤ 12 mm
Diaphragmes de poutres rectangulaires
soudés sur la semelle ou sur l’âme.
71 t > 12 mm
84
Tableau B.1 – Catégories de Détails pour les Assemblages Simples de Profils Creux (suite)

de détail
m=3
80 Fixation transversale
Effet de connecteurs de cisaillement
soudés sur le métal de base.
71 Assemblages en croix
(soudures chargées)
Soudure à pleine pénétration. Certifiée
exempte de discontinuités détectables.
Exigences:
– Il convient que le défaut d’alignement
maximum des plaques chargées soit
inférieur à 15 % de l’épaisseur de la
plaque intermédiaire.
Assemblages en croix (soudures chargées)

36
Assemblage par soudure d’angle. Deux
évaluations de la fatigue sont exigées.
Premièrement, la fissuration par fatigue est
évaluée én déterminant l’étendue de con-
trainte dans la zone de gorge de soudure.
Catégorie 36.
Deuxièmement, la fissuration du talon est
évaluée en déterminant l’étendue de con-
trainte dans les plaques chargées.
Catégorie 71.
Exigences:
– Il convient que le défaut d’alignement
maximum des plaques chargées soit
inférieur à 15 % de l’épaisseur de la
plaque intermédiaire.
Couvre-joints (soudures chargées)

50 Zones d’extrémité de couvre-joints soudés
uniques ou multiples, avec ou sans soudure
frontale. Lorsque la plaque de renfort est
plus large que la semelle, une soudure fron-
tale, soigneusement meulée pour éliminer
les caniveaux, est nécessaire.
85
Tableau B.2 – Catégories de Détails pour les Assemblages de Poutres à Treillis

de détail
m=5
Assemblages à espacement
90 t0/ti = 2,0 Profils creux circulaires, assemblages
en K et en N
45 t0/ti = 1,0
Assemblages à espacement
71 t0/ti ≥ 2,0 Profils creux rectangulaires, assem-
blages en K et en N
Exigences
• 0,5 (b0 – bi) ≤ g ≤ 1,1 (b0 – bi)
36 t0/ti = 1,0 • g ≥ 2 t0
Assemblages à recouvrement
Assemblages en K
71 t0/ti ≥ 1,4 Exigences
• recouvrement entre
30 et 100 %
56 t0/ti = 1,0
Assemblages à recouvrement
Assemblages en N
71 t0/ti ≥ 1,4 Exigences
• recouvrement entre
30 et 100 %
50 t0/ti = 1,0
Exigences générales
4 ≤ t0 ≤ 8 mm* 4 ≤ t1 ≤ 8 mm* 35° ≤ ≤ 50°

bo ≤ 200 mm 0,4 ≤ b1/b0 ≤ 1,0 – 0,5 h0 ≤ e ≤ 0,25ho (b0/t0) · (t0/t1) ≤ 25*
do ≤ 300 mm 0,25 ≤ d1/d0 ≤ 1,0 – 0,5 d0 ≤ e ≤ 0,25do (d0/t0) · (t0/t1) ≤ 25*
Excentricité hors du plan: ≤ 0,02 b0 ou ≤ 0,02 d0

Les soudures d’angle sont autorisées dans les diagonales possédant une épaisseur de paroi ≤ 8 mm.
– Pour les valeurs t0/ti intermédiaires, utiliser une interpolation linéaire entre les Catégories de Détails
les plus proches
– Noter que les diagonales et les membrures exigent des évaluations de fatigue distinctes
* Sur la base de résultats d’essais réels. Différent de l’Eurocode 3 où t0 ≤ 12,5 mm,
t1 ≤ 12,5 mm, b0/t0 ≤ 25 et d0/t0 ≤ 25.
86
Annexe C: Détermination des SCFs par essais et ana-
lyse par éléments finis
C.1 Contrainte géométrique et SCF
La méthode par contrainte géométrique met en relation la durée de vie en fatigue d’un
assemblage et la contrainte appelée contrainte géométrique exercée au niveau du joint
plutôt que la contrainte nominale. Elle prend en compte directement l’inégalité de réparti-
tion des contraintes sur le périmètre de l’assemblage. L’étendue de contrainte géométri-
que inclut les influences géométriques mais exclut les effets liés à la fabrication tels que la
configuration de la soudure (plane, convexe, concave) et la condition locale pied de cor-
don de soudure (rayon du pied de cordon de soudure, caniveau, etc.). La contrainte
géométrique est la contrainte géométrique maximale exercée dans l’assemblage à l’em-
placement où les fissures apparaissent habituellement. Dans le cas d’assemblages sou-
dés, ceci se produit en général au niveau du pied de cordon de soudure.
Le coefficient de concentration des contraintes (SCF) est le rapport entre la contrainte

géométrique exercée au niveau de l’assemblage et la contrainte nominale exercée dans
l’élément en raison d’une charge fondamentale sur l’élément provoquant cette contrainte
géométrique. La contrainte géométrique doit être déterminée au niveau du pied de cordon
de soudure à partir du champ de contrainte exercée à l’extérieur de la région affectée par
la géométrie locale du pied de cordon de soudure. L’emplacement à partir duquel les con-
traintes doivent être extrapolées, appelé «région d’extrapolation», dépend des dimensions
de l’assemblage et de l’emplacement situé autour de l’intersection. Les limites de la régi-
on d’extrapolation pour les assemblages de CHS et de RHS sont définies dans le Tableau
C.1 et la Figure C.1 (Romeijn [1994]).
Tableau C.1 – Limites de région d’extrapolation pour les assemblages de CHS et de RHS
membrure diagonale
distances depuis
le talon de soudure
quartier arçon quartier arçon
Lr,min *) 0,4 · t0 0,4 · t1

CHS
Lr,max **) 4
0,09 r0 0,4 · r0 t0 r1 t1 0,65 r1 t1
Lr,min *) 0,4 · t0 0,4 · t1

RHS
Lr,max **)
Lr,min + t0 Lr,min + t
1
*) La valeur minimale pour Lr,min est 4 mm.

**) La valeur minimale pour Lr,max est Lr, min + 0,6 · t1
87
t1
Paroi de Strebenwand
diagonale
∆σ
hshs
t0
Paroi de membrure
Lr,min Gurtwand
Lr,max
Figure C.1 – Définition de la région d’extrapolation
La contrainte géométrique ou le SCF peuvent être déterminés au moyen de jauges de con-

traintes ou d’une analyse par éléments finis. Cette Annexe donne des conseils et des sug-
gestions concernant l’utilisation de ces deux méthodes de détermination de la contrainte
géométrique et du SCF.
Une valeur minimale du SCF = 2,0 est recommandée, sauf ci celui-ci est négligeable. Les
bases pour les valeurs minimales du SCF sont les suivantes:
• Les SCFs sont déterminés le long de lignes fixes limitées ou points remarquables. Les
contraintes géométriques calculées peuvent sous-estimer la contrainte géométrique
«réelle» si le sens des contraintes principales dévie de ces lignes, particulièrement si la
concentration des contraintes est moins prononcée.
• Difficultés de modélisation par éléments finis (FE), comme dans le cas où = 1,0 et le
cas où les formes des soudures ont une grande influence sur les SCFs.
• Apparition des fissures à la racine de la soudure pour les valeurs de SCF faibles.
C.2 Approche expérimentale
Des conseils et des suggestions sont donnés pour les aspects suivants:
a) Composantes des contraintes et des déformations
Il existe différents avis sur le choix de quelle composante de contrainte (déformation) il convient
d’utiliser pour déterminer le SCF: la contrainte (déformation) principale ou une contrainte per-
pendiculaire du pied de cordon de soudure. La contrainte principale est utilisée dans les docu-
ments IIW, DEn et EC3, tandis que la contrainte perpendiculaire du pied de cordon de soudu-
re est utilisée dans les documents AWS et API. Les différences entre les deux contraintes
deviennent moins significatives à proximité du pied de cordon de soudure (Marshall [1992],
Romeijn et al [1992]). Les déformations perpendiculaires du pied de cordon de soudure peu-
vent être mesurées par de simples extensomètres au lieu des rosettes de jauges d’exten-
sométrie nécessaires pour la détermination des déformations principales. L’utilisation des con-
traintes (déformations) perpendiculaires du pied de cordon de soudure est recommandée.
88
b) Emplacement des extensomètres
Les déformations normales doivent être mesurées dans la région d’extrapolation perpen-
diculairement au pied de cordon de soudure pour la membrure et parallèlement à l’axe de
diagonale pour les emplacements de diagonales. La région d’extrapolation est définie
dans la Figure C.1 et le Tableau C.1. Des lignes de mesure ou points remarquables sont
suggérées dans les Figures 4.1, 4.5, 4.9, 4.10, 4.11, 5.1, 5.5 et 5.6, ainsi que les types
d’extensomètres à bandes pouvant Ítre utilisés pour mesurer la répartition des déformati-
ons.
c) Effet des moments fléchissants
Outre la flexion dans le plan (IPB) ou les moments hors du plan (OPB) appliqués, il existe
des moments fléchissants secondaires dans les assemblages, particulièrement ceux des
poutres en treillis. Le moment fléchissant secondaire est provoqué par l’inévitable excen-
tricité de chargement et la flexibilité de l’assemblage (Wardenier [1982], Romeijn et al
[1997], Herion et Puthli [1998]). Au cours d’un essai, il est nécessaire de mesurer les défor-
mations provoquées par les moments fléchissants et celles provoquées par les efforts
axiaux. Ceci peut se faire en utilisant des extensométres dans deux ou trois sections trans-
versales sur la longueur de chaque élément de diagonale. Les déformations provoquées
par la flexion et l’effort axial peuvent être distinguées par une simple technique de super-
position. Il convient de respecter une distance d’au moins 3d1 ou 3b1 entre les sections
de mesure dans la diagonale et le talon de soudure, où d1 ou b1 représente le diamètre ou
la largeur de l’élément de diagonale.
d) Méthode d’extrapolation
Comme mentionné plus haut, l’étendue de contrainte géométrique inclut les influences
géométriques mais exclut les effets liés à la fabrication comme la configuration de la sou-
dure (plane, convexe, concave) et la condition locale du pied de cordon de soudure (rayon
du pied de cordon de soudure, caniveau, etc.). D’une part, il convient d’effectuer l’extra-
polation de la répartition des déformations dans la «région d’extrapolation» définie dans le
Tableau C.1 et la Figure C.1. D’autre part, les points d’extrapolation doivent être posi-
tionnés de telle sorte que les gradients de déformation provoqués par les effets de la
géométrie globale soient représentés. Deux méthodes d’extrapolation sont couramment
utilisées, à savoir linéaire et quadratique, pour la détermination de la contrainte géométri-
que. Elles sont indiquées dans la Figure C.2. Pour les assemblages de CHS, on peut utili-
ser la méthode d’extrapolation linéaire étant donné que le gradient est presque linéaire
(Romeijn [1994]). Pour les assemblages de RHS, la méthode d’extrapolation quadratique
est indispensable en raison de la forte non-linéarité de la répartition des déformations
observée (van Wingerde [1992]).
89
SNCF
0,4 tt
0,4
mais >
aber 44 mm
mm Zone d’extrapolation
Extrapolationszone
SNCF
SNCF
quadratique
quadratisch
SNCF
SNCF
linéaire
linear Messpunkte
Points de mesure
Schweißnaht-
Talon de
übergang
soudure
Distance
Abstand
Figure C.2 – Méthodes d’extrapolation
e) Relation entre SNCF (coefficient de concentration des déformations) et SCF
Etant donné que seules les déformations peuvent être directement mesurées au moyen d’exten-
somètres, le coefficient de concentration des déformations (SNCF) est déterminé en premier.
Puis le SNCF est converti en coefficient de concentration des contraintes (SCF).
Les formules de calcul du SNCF peuvent être exprimées ainsi (Herion [1994])
SNCFRHS = max/(ax + IPB + OPB) pour les assemblages de RHS
SNCFCHS = max/(ax + (2IPB + 2OPB)) pour les assemblages de CHS
où max représente la déformation maximale extrapolée, ax, IPB, et OPB représentent les
composantes des déformations nominales provoquées par l’effort axial, la flexion dans le plan
et la flexion hors du plan respectivement.
Le SNCF peut être converti en SCF au moyen des expressions suivantes (Frater [1991], van
Delft et al [1987]):
SCFRHS = 1,1 SNCFRHS pour les assemblages de RHS
SCFCHS = 1,2 SNCFCHS pour les assemblages de CHS
f) Autres
Les expériences doivent être réalisées par un personnel spécialisé dans un laboratoire correc-
tement équipé. Il convient de s’assurer que les conditions aux limites ainsi que les positions de
chargement sont correctes.
C.3 Analyse par éléments finis
Des conseils et suggestions sont donnés pour les aspects suivants:
90
a) Considérations préliminaires concernant le modèle par éléments finis (FE)
Il convient que l’analyse FE soit effectuée au moyen d’un ensemble d’outils FE validé et par des
analystes FE expérimentés dans l’utilisation de programmes FE pour la détermination des
SCFs. Certains outils FE utilisés dans le passé pour déterminer les SCFs sont par exemple ABA-
QUS, ANSYS, DIANA et MARC. Il est également important de bien s’assurer de l’étendue du
problème en ce qui concerne les capacités informatiques exigées. Il convient d’exploiter la sy-
métrie géométrique et la symétrie des forces appliquées afin de simplifier le problème. Il con-
vient d’accorder une attention particulière aux conditions aux limites dans le plan de symétrie.
b) Eléments
La finesse du réseau d’éléments finis (FE) d’un assemblage de profils creux dépend du type
d’éléments et du gradient de contraintes/déformations sur l’élément. Il convient que la finesse
du réseau soit telle que tout affinage supplémentaire n’entraîne aucune modification substanti-
elle de la répartition des contraintes (hors de la zone d’effet d’entaille). On peut utiliser des
dimensions d’éléments de 0,5t1 à 0,5to (Herion [1994]). Dans le cas d’éléments massifs, on ne
rencontre normalement aucun problème avec ce rapport de longueur latérale et d’épaisseur
d’élément. Dans le cas d’éléments de coque minces de cette dimension, la fiabilité du calcul
doit être vérifiée. La dimension des éléments dans les régions de moindre intérêt peut être aug-
mentée afin d’économiser du temps de calcul.
c) Modélisation de détails
La modélisation de la forme de soudure améliore grandement la précision des SCFs. Par consé-
quent, l’utilisation d’éléments massifs pour modéliser la zone de soudure et la région d’extrapola-
tion est recommandée. En raison des exigences de haute précision, il est recommandé d’utiliser
des éléments solides à 20 noeuds avec un système d’intégration de 2 x 2 x 2 (Romeijn [1994]).
Pour les profils creux rectangulaires, on peut observer une redistribution des contraintes autour des
angles particulièrement pour les assemblages réalisés par soudures à pleine pénétration (en U). La
modélisation des angles au moyen de plusieurs éléments est recommandée. Le nombre maximum
d’éléments nécessaires dépend de l’épaisseur du tube (t), à savoir 2 pour t 8 mm, 3 pour 8 < t <
16 mm et 4 pour t 16 mm (Herion [1994]). Il convient de prendre également en compte le rayon
des angles. Les rayons d’angles intérieurs et extérieurs sont différents pour les profils formés à
chaud et formés à froid. Il existe également des différences de valeurs entre les fabricants et les
pays.
d) Evaluation des résultats
Il convient d’effectuer une comparaison des valeurs prévues des facteurs de concentration des
déformations (SNCF) avec les valeurs expérimentales. Avant la comparaison avec les résultats
expérimentaux, il est recommandé de vérifier en premier les aspects suivants:
Géométrie simple et chargement. Ceci peut être fait au moyen des routines de vérification du
pré-processeur utilisé pour générer le modèle.
Conditions aux limites. Ceci peut être fait en vérifiant la condition d’équilibre statique global, c’est-à-dire
en comparant les forces sur noeuds calculées au niveau des noeuds fixes avec les charges appliquées.
Division du réseau. Ceci peut être fait en comparant les contraintes exercées dans les éléments
avoisinants. S’il existe une grande différence, celle-ci découle souvent des grandes différences
existant dans les dimensions des éléments.
e) Autres
Les contraintes et les déformations doivent être déterminées dans la région d’extrapolation per-
pendiculairement au talon de soudure ou dans le sens de la déformation principale.
91
Annexe D: Formules et diagrammes de calcul des SCFs
pour les assemblages de profils creux circulaires (CHS)
Un SCF minimum de 2,0 est recommandé pour tous les types d’assemblage, tous les
emplacements et toutes les conditions de charge, sauf spécification contraire.
D.1 Assemblages plans en T et en Y de CHS
Tableau D.1 – SCFs pour les assemblages plans en T et en Y de CHS
Emplacements
Stellen Domaine de validité
d1
d d0 0,2 ≤ ≤ 1,0
β== γ =
t1 d1 1 d0
= 15 ≤ 2 ≤ 64
d0 0 d 2t0 2t0
0,2 ≤ ≤ 1,0
t1 1t 2L 2L 4 ≤ ≤ 40
τ == α = = 30° ≤ ≤ 90°
tt00 θ t0 0t d0 d0
Quartier
Talon d’arçon
Kronenrückseite Paramètres de fixité d’extrémité
Sattel
de membrure C
dd00 Pied d’arçon
Kronenvorderseite
C1 = 2 (C – 0,5)
L
C2 = C/2
C3 = C/5
Pour des extrémités de membrure
fixes, C = 0,5
Pour des extrémités de membrure
articulées, C = 1,0
Autres C = 0,7
Conditions
Lastfälle de charge

charge axiale avec extrémités de charge axiale avec conditions de
membrure fixes fixité de membrure générales

flexion dans le plan flexion hors du plan
92
Tableau D.1 – SCFs pour les assemblages plans en T et en Y de CHS (suite)
Condition de charge 1 charge axiale avec extrémités de membrure fixes

(assemblages plans en T et en Y de CHS)
membrure (quartier et arçon) diagonale (quartier et arçon)
SCFch_quartier,ax = T1 · F1 SCFb_quartier,ax = T3 · F1
SCFch_arçon,ax = T2 SCFb_arçon,ax = T4
T1 = · 1,1 [1,11 – 3 · ( – 0,52)2] · sin1,6
T2 = 0,2 · [2,65 + 5 · ( – 0,65)2] + · (0,25 · – 3) · sin
T3 = 1,3 + · 0,52 · 0,1[0,187 – 1,25 · 1,1( – 0,96)] · sin(2,7 – 0,01)
T4 = 3 + 1,2 · [0,12 · exp (– 4) + 0,011 · 2 – 0,045] + · · (0,1 – 1,2)
quand ≥ 12: F1 = 1,0
quand < 12: F1 = 1 – (0,83 · – 0,56 · 2 – 0,02) · 0,23 · exp[– 0,21 · –1,16 · 2,5]
où exp[x] = ex
Condition de charge 2 charge axiale avec conditions de fixité de membrure

générales
SCFch_quartier,ax = T5 · F2 SCFb_quartier,ax = T3 · F2
SCFch_arçon,ax = T6 SCFb_arçon,ax = T7
T5 = · 1,1 [1,11 – 3 · ( – 0,52)2] · sin1,6 + C1 · (0,8 – 6) · · 2(1 – 2)0,5 · sin2 2
T6 = 0,2 · [2,65 + 5 · ( – 0,65)2]+ · · (C2 · – 3) · sin
T7 = 3 + 1,2 · [0,12 · exp (– 4 · ) + 0,011 · 2 – 0,045] + · · (C3 · – 1,2)
quand ≥ 12: F2 = 1,0
quand < 12: F2 = 1 – (1,43 · – 0,97 · 2 – 0,03) · 0,04 · exp[– 0,71 · –1,38 · 2,5]
où exp[x] = ex
93
Tableau D.1 – SCFs pour les assemblages plans en T et en Y de CHS (suite)
Condition de charge 3 Flexion dans le plan

SCFch_quartier,ipb = 0 (négligeable) SCFb_quartier,ipb = 0 (négligeable)

SCFch_arçon,ipb = T8 SCFb_arçon,ipb = T9
T8 = 1,45 · · 0,85 · (1 – 0,68) · sin0,7
T9 = 1 + 0,65 · · 0,4 · (1,09 – 0,77) · sin(0,06 – 1,16)
Condition de charge 4 Flexion hors du plan

SCFch_quartier,opb = T10 · F3 SCFb_quartier,opb = T11 · F3

SCFch_arçon,opb = 0 (négligeable) SCFb_arçon,opb = 0 (négligeable)
T10 = · · (1,7 – 1,053) · sin1,6
T11 = 0,95 · 0,46 · · (1,7 – 1,053) · (0,99 – 0,47 + 0,084) · sin1,6
quand ≥ 12: F3 = 1,0
quand < 12: F3 = 1 – 0,55 · 1,8 · 0,16 · exp[– 0,49 · –0,89 · 1,8]
où exp[x] = ex
94
D.2 Assemblages plans en X
Tableau D.2 – SCFs pour les assemblages plans en X de CHS
Emplacements Domaine de validité

d1 d 0,2 ≤ ≤ 1,0
= = 0
d0 2t0 15 ≤ 2 ≤ 64
0,2 ≤ ≤ 1,0
t1 2L
= = 4 ≤ ≤ 40
t0 t0 d0 30° ≤ ≤ 90°
Talon d’arçon
Quartier
d0 Pied d’arçon
Conditions de charge
Condition de charge 1
Charge axiale équilibrée avec extrémités de membrure articulées
ou

Flexion dans le plan Flexion hors du plan
95
Tableau D.2 – SCFs pour les assemblages plans en X de CHS (suite)
Condition de charge 1 Charge axiale équilibrée avec extrémités de

membrure articulées (Assemblages plans en X de CHS)

SCFch_quartier,ax = X1 · F2 SCFb_quartier,ax = X3 · F2
SCFch_arçon,ax = X2 SCFb_arçon,ax = X4
X1 = 3,87 · · · [1,10 – 1,8] · (sin )1,7
X2 = 0,2 · [2,65 + 5 · ( – 0,65)2] – 3 · · · sin
X3 = 1 + 1,9 · · 0,5 · 0,9 · (1,09 – 1,7) · sin2,5
X4 = 3 + 1,2 · [0,12 · exp (– 4 · ) + 0,011 · 2 – 0,045]
quand ≥ 12: F2 = 1,0
quand < 12: F2 = 1 – (1,43 · – 0,97 · 2 – 0,03) · 0,04 · exp[– 0,71 · –1,38 · 2,5]
où exp[x] = ex
Condition de charge 2 Flexion dans le plan

(Assemblages plans en X de CHS)
Les SCFs sont les mêmes que ceux donnés dans le Tableau D.1. pour les assemblages
plans en T soumis à une flexion dans le plan.
Condition de charge 3 Flexion hors du plan

(Assemblages plans en X de CHS)
SCFch_quartier,opb = X5 · F3 SCFb_quartier,opb = X6 · F3
SCFch_arçon,opb = 0 (négligeable) SCFb_arçon,opb = 0 (négligeable)
X5 = · · · (1,56 – 1,34 · 4 ) · (sin )1,6
X6 = 0,95 · 0,46 · · (1,56 – 1,34 · 4 ) · (0,99 – 0,47 · + 0,08 · 4) · (sin )1,6
quand ≥ 12: F3 = 1,0
quand < 12: F3 = 1 – 0,55 · 1,8 · 0,16 · exp[– 0,49 · –0,89 · 1,8]
où exp[x] = ex
96
D.3 Assemblages plans en K de CHS à espacement
Tableau D.3 – SCFs pour assemblages plans en K de CHS à espacement
Emplacements Conditions géométriques:
absence d’excentricité
diagonales égales
Domaine de validité
Diagonale Diagonale
de référence de transfert
0,30 ≤ ≤ 0,60
24 ≤ 2 ≤ 60.0
0,25 ≤ ≤ 1,00
30° ≤ ≤ 60°
d1 d t1
= = 0 =
d0 2t0 t0

Chargement axial équilibré de base Chargement sur membrure
(axial et flexion)
97
Tableau D.3 – SCFs pour assemblages plans en K de CHS à espacement (suite)
Condition de charge 1 Chargement axial équilibré de base

(assemblages plans en K de CHS à espacement)
membrure
0,4 1,1
SCFch,ax = 12 0,5 SCFo,ch,ax = coefficient correcteur · SCFo,ch,ax
SCFo,ch,ax de membrure, chargement axial équilibré coefficient correcteur pour

autres valeurs de 2 et
, ,
, ,
,
coefficient correcteur
,
,
,
, ,
,
,
,
,
,
, ,
, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
diagonale
0,5 0,5
SCFb,ax = 12 0,5 SCFo,b,ax = coefficient correcteur · SCFo,b,ax
Les valeurs minimum de SCFb,ax sont 2,64, 2,30 et 2,12 pour = 30°, 45° et 60°
respectivement.
SCFo,b,ax of diagonales, chargement axial coefficient correcteur pour autres

équilibré valeurs de 2 et
, ,
, ,
,
coefficient correcteur
,
,
, ,
,
,
,
,
,
, ,
, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
98
Tableau D.3 – SCFs pour assemblages plans en K de CHS à espacement (suite)
Condition de charge 2 Chargement sur membrure (axial et flexion)

(assemblages plans en K de CHS à espacement)
membrure
0,3
SCFch,ch = 1,2 · 0,5 · (sin )–0,9
SCFch,ch est également donné dans le diagramme ci-dessous où un SCF minimum de

2,0 est adopté.
,
,
,
,
,
,
,
,
, , , , , , , , , ,
diagonale
99
D.4 Assemblages spatiaux en XX de CHS
Tableau D.4 – SCFs pour assemblages spatiaux en XX de CHS
Emplacements Conditions géométriques:

Diagonale
de référence absence d’excentricité
Membrure diagonales égales
0,3 ≤ ≤ 0,6
15 ≤ 2 ≤ 64
0,25 ≤ ≤ 1,0
= 90°
Diagonale
de transfert = 90°
= – 2 · arcsin() ≥ 16,2°

chargement axial équilibré sur flexion dans le plan équilibrée sur
diagonales diagonales

flexion hors du plan équilibrée sur chargement axial équilibré sur
diagonales membrure
100
Tableau D.4 – SCFs pour assemblages spatiaux en XX de CHS (suite)
Condition de charge 1 Chargement axial équilibré sur diagonales

(assemblages spatiaux en XX de CHS)
Charge axiale dans les diagonales de référence (Pref)

charge axiale dans les diagonales de
référence Pref
membrure (emplacements 1 et 2)
0,9
SCF1,ref,ax = 5 · 12 · (1 – )
1,1 1,15
SCF2,ref,ax = 12 · 0,5 · SCFo,2,ref
diagonale (emplacements 3 et 4)
SCF3,ref,ax = 2,0 ,
0,5 0,75 , , , ,
SCF4,ref,ax = 0,5
12
· · SCFo,4,ref
Charge axiale dans les diagonales de transfert (Pcov)

charge axiale dans les diagonales de
membrure (emplacements 1 et 2) transfert Pcov
SCF1,cov,ax = 0 (négligeable)
1,1 1,15
SCF2,cov,ax = 12 · 0,5 · SCFo,2,cov ,
Pas de valeur minimale de SCF2,cov,ax

exigée.
SCF3,cov,ax = 0 (négligeable) , , , ,
12 · 0,5
0,5 0,75
SCF4,cov,ax = · SCFo,4,cov
Pas de valeur minimale de SCF4,cov,ax exigée.
101
Condition de charge 2 Flexion dans le plan équilibrée sur diagonales

Flexion dans le plan dans les diagonales de référence (Mref)
0,6 0,8
SCF1,ref,ipb =
12
·
0,5
· SCFo,1,ref
où SCFo,1,ref = 1,45 · · 0,85 · (1 – 0,68) · sin0,7
SCF2,ref,ipb = 0 (négligeable)
SCF3,ref,ipb = 2,0
SCF4,ref,ipb = 0 (négligeable)
Flexion dans le plan dans les diagonales de transfert (Mcov)
SCF1,cov,ipb = SCF2,cov,ipb = 0 (négligeable)
SCF3,cov,ipb = SCF4,cov,ipb = 0 (négligeable)
Condition de charge 3 Flexion hors du plan équilibrée sur diagonales

Flexion hors du plan dans les diagonales de référence (Mref)

Flexion hors du plan dans les diagonales
membrure (emplacements 1 et 2) de référence
SCF1,ref,opb = 0 (négligeable)
1,25 1,05
SCF2,ref,opb = 12 · 0,5 · SCFo,2,ref
SCF3,ref,opb = 2,0
,
0,65 0,65
SCF4,ref,opb =
12
·
0,5 · SCFo,4,ref , , , ,
102
Condition de charge 3 Flexion hors du plan équilibrée sur diagonales

Flexion hors du plan dans les

diagonales de transfert (Mcov) Flexion hors du plan dans les
diagonales de transfert
SCF1,cov,opb = 0 (négligeable)
1,25 1,05 ,
SCF2,cov,opb = 12 · 0,5 · SCFo,2,cov
Aucune valeur minimum de SCF2,cov,opb

exigée.
SCF3,cov,opb = 0 (négligeable)
, , , ,
0,65 0,65
SCF4,cov,opb =
12
· 0,5 · SCFo,4,cov
Aucune valeur minimum de SCF4,cov,opb

exigée.
Condition de charge 4 Chargement axial équilibré sur membrure

SCF1,ch = 2,0
SCF2,ch = 0 (négligeable)
103
Annexe E: Formules et diagrammes de calcul des SCFs pour les
assemblages de profils creux rectangulaires (RHS)
Un SCF minimum de 2,0 est recommandé pour tous les types d’assemblage, tous les
emplacements et toutes les conditions de charge, sauf spécification contraire.
E.1 Assemblages plans en T et en X de RHS
Tableau E.1 – SCFs pour assemblages plans en T et en X de RHS
Emplacements Domaine de validité
0,35 ≤ ≤ 1,0
Diagonale
12,5 ≤ 2 ≤ 25,0
0,25 ≤ ≤ 1,0
Fabrication
Pour les assemblages comportant

des soudures d’angle:
Membrure
Multiplier les SCFs des diagonales
par 1,40.
1. effort axial sur les diagonales

2. flexion dans le plan sur les diagonales
3. chargement sur membrure (axial et flexion)
Condition de charge 1 effort axial sur la diagonale

(assemblages plans en T et en X de RHS)
membrure (lignes B, C et D)
2
SCFB,ax = (0,143 – 0,204 · + 0,064 · 2) · (2)(1,377 + 1,715 · – 1,103 · ) · 0,75
2
SCFc,ax = (0,077 – 0,129 · + 0,061 · 2 – 0,0003 · 2) · (2)(1,565 + 1,874 · – 1,028 · ) · 0,75
2
SCFD,ax = (0,208 – 0,387 · + 0,209 · 2) · (2)(0,925 + 2,389 · – 1,881 · ) · 0,75
pour les assemblages en X avec = 1,0:

SCFC,ax est multiplié par un coefficient 0,65
SCFD,ax est multiplié par un coefficient 0,50
diagonale (lignes A et E)
2
SCFA,ax = SCFE,ax = (0,013 + 0,693· – 0,278· 2) · (2)(0,790 + 1,898 · – 2,109 · )
Pour les assemblages comportant des soudures d’angle:

Multiplier les SCFs des diagonales (SCFA,ax, SCFE,ax) par 1,40 pour le côté
diagonale de la soudure.
104
Tableau E.1 – SCFs pour assemblages plans en T et en X de RHS (suite)
Condition de charge 2 Flexion dans le plan sur la diagonale

2
SCFB,ipb = (–0,011 + 0,085 · –0,073 · 2) · (2)(1,722 + 1,151 · – 0,697 · ) · 0,75
2
SCFC,ipb = (0,952 – 3,062 · + 2,382 · 2 + 0,0228 · 2) · (2)(–0,690 + 5,817 · – 4,685 · ) · 0,75
2
SCFD,ipb = (–0,054 + 0,332 · – 0,258 · 2) · (2)(2,084 – 1,062 · + 0,527 · ) · 0,75
2
SCFA,ipb = SCFE,ipb = (0,390 –1,054 · + 1,115 · 2) · (2)(–0,154 + 4,555 · – 3,809 · )
Pour les assemblages comportant des soudures d’angle:

Multiplier les SCFs des diagonales (SCFA,ipb und SCFE,ipb) par 1,40 pour le côté
diagonale de la soudure.

SCFB,ch = 0 (négligeable)
SCFC,ch = 0,725 · (2)0,248 · 0,19
SCFD,ch = 1,373 · (2)0,205 · 0,24
SCFA,ch = SCFE,ch = 0 (négligeable)
105
E.2 Assemblages plans en K de RHS à Espacement
Tableau E.2 – SCFs pour les assemblages plans en K de RHS à espacement
Emplacements Diagonale 1 Conditions géométriques
diagonales égales
Diagonale 2 Talon
t0 0,35 ≤ ≤ 1,0
Pied 10 ≤ 2 ≤ 35
0,25 ≤ ≤ 1,0
Talon 30° ≤ ≤ 60°
Membrure 2 ≤ g’
g –0,55 ≤ e/h0 ≤ 0,25
g’=
g
Seuls les SCFs maximum pour les diagonales

(parmi les lignes A et E) et la membrure
(parmi les lignes B, C et D) sont donnés
Condition de charge 1 Chargement sur membrure
Chargement axial équilibré de base (axial et flexion)
(Assemblages plans en K de RHS à espacement)
membrure (SCF maximum)
SCFch,ax = (0,48 · – 0,5 · 2 – 0,012/ + 0,012/g’) · (2)1,72 · 0,78 · (g’)0,2 · (sin ())2,09
diagonale (SCF maximum)
SCFb,ax = (–0,008 + 0,45 · – 0,34 · 2) · (2)1,36 · –0,66 · (sin ())1,29

SCFch,ch = (2,45 + 1,23 · ) · (g’)–0,27
106
Tableau E.2 – SCFs pour les assemblages plans en K de RHS à espacement
(suite – utilisant les diagrammes)
Forme générale
(pour présentation graphique)
SCF = SCFo · Coefficient correcteur

où SCFo représente le SCF pour 2 = 24 et = 0,5. Le coefficient correcteur dépend
de 2 et .
membrure (SCFo) diagonale (SCFo)
utiliser la Figure E.1 pour g’ = 1,0 utiliser la Figure E.6 pour toutes les
utiliser la Figure E.2 pour g’ = 2,0 valeurs de g’
utiliser la Figure E.3 pour g’ = 4,0
utiliser la Figure E.4 pour g’ = 8,0
membrure (coefficient correcteur) diagonale (coefficient correcteur)
utiliser la Figure E.5 utiliser la Figure E.7

membrure (SCFch,ch) diagonale
utiliser la Figure E.8 SCFb,ch = 0 (négligeable)
107
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Figure E.1 – Valeur de référence SCFo pour la membrure d’assemblages en K de RHS à espacement
– g’ = 1,0 (chargement axial équilibré)
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
108
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
109
4,0
2γ = 35
3,5 2γ = 30
2γ = 25
3,0 2γ = 20
2γ = 15
SCFo
o
2γ = 10
deSCF
2,5
aktor für
correcteur
2,0
Korrekturf
1,5
Coefficient
1,0
0,5
0,0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
τ
Figure E.5 – Coefficient correcteur du SCFo pour la membrure d’assemblages en K de RHS à espacement
(chargement axial équilibré)
Figure E.6 – Valeur de référence SCFo pour les diagonales d’assemblages en K de RHS à espacement
– toute valeur de g’ (chargement axial équilibré)
110
4,0
2γ = 35
3,5 2γ = 30
2γ = 25
3,0 2γ = 20
o SCFo
für SCF
2γ = 15
2γ = 10
aktor de
2,5
correcteur
2,0
Korrekturf
1,5
Coefficient
1,0
0,5
0,0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
τ
Figure E.7 – Coefficient correcteur du SCFo pour les diagonales d’assemblages en K de RHS à
espacement (chargement axial équilibré)
,
,
, , , , , , , , , ,
Figure E.8 – SCFch,ch pour la membrure d’assemblages en K de RHS à espacement

(chargement sur membrure)
111
E.3 Assemblages plans en K de RHS à recouvrement
Tableau E.3 – SCFs pour les assemblages plans en K de RHS à recouvrement
Emplacements Diagonale 1 Conditions géométriques
diagonales égales
Diagonale 2
Talon 0,35 ≤ ≤ 1,0

Pied 10 ≤ 2 ≤ 35
0,25 ≤ ≤ 1,0
Talon
30° ≤ ≤ 60°
Membrure
2 ≤ g’
50 % ≤ Ov ≤ 100 %
–0,55 ≤ e/h0 ≤ 0,25
Seuls les SCFs maximums pour les diagonales
(parmi les lignes A et E) et la membrure
(parmi les lignes B, C et D) sont donnés.
Condition de charge 1 Chargement sur membrure
Chargement axial équilibré de base (axial et flexion)
Tableau E.3 SCFs pour les assemblages plans en K de RHS à recouvrement (suite – utilisant les équations)

(Assemblages plans en K de RHS à recouvrement)
SCFch,ax = (0,5 + 2,38 · - 2,87 · 2 + 2,18 · · Ov + 0,39 · Ov – 1,43·sin()) · (2)0,29 · 0,7

2
· Ov0,73 – 5,53 · sin () · (sin ())–0,4 – 0,08 · OV
SCFb,ax = (0,15 + 1,1 · – 0,48 · 2 – 0,14/Ov) · (2)0,55 ·

2
–0,3 · Ov–2,57 + 1,62 · · (sin ())0,31

SCFch,ch = (1,2 + 1,46 · – 0,028 · 2)
112
Tableau E.3 – SCFs pour les assemblages plans en K de RHS à recouvrement
(suite – utilisant les diagrammes)
Forme générale
(pour présentation graphique)
SCF = SCFo · Coefficient correcteur

où SCFo représente le SCF pour 2 = 24 et = 0,5. Le coefficient correcteur dépend de 2
et .

membrure (SCFo) diagonale (SCFo)
utiliser la Figure E.9 pour recouvrement de 50% utiliser la Figure E.13 pour recouvrement de 50%
membrure (coefficient correcteur) diagonale (coefficient correcteur)
utiliser la Figure E.12 utiliser la Figure E.16
Condition de charge Chargement sur membrure (axial et flexion)

membrure (SCFch,ch) diagonale
utiliser la Figure E.17 SCFb,ch = 0 (négligeable)
113
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Figure E.9 – Valeur de référence SCFo pour la membrure d’assemblages en K de RHS à recouvrement
de 50 % (chargement axial équilibré)
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Figure E.10 – Valeur de référence SCFo pour la membrure d’assemblages en K de RHS à recouvre-
ment de 75 % (chargement axial équilibré)
114
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Figure E.11 – Valeur de référence SCFo pour la membrure d’assemblages en K de RHS à recouvrement
4,0
2γ = 35
3,5 2γ = 30
2γ = 25
3,0 2γ = 20
o SCF
defürSCFo
2γ = 15
2γ = 10
2,5
aktor
correcteur
2,0
Korrekturf
1,5
Coefficient
1,0
0,5
0,0
00 0,1
0,1 0,2
0,2 0,3
0,3 0,4
0,4 0,5
0,5 0,6
0,6 0,7
0,7 0,8
0,8 0,9
0,9 1,0
1,0
τ
Figure E.12 – Coefficient correcteur de SCFo pour la membrure d’assemblages en K de RHS à recou-
vrement (chargement axial équilibré)
115
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Figure E.13 – Valeur de référence SCFo pour les diagonales d’assemblages en K de RHS à recouvrement
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Figure E.14 – Valeur de référence SCFo pour les diagonales d’assemblages en K de RHS à recouvrement
116
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Figure E.15 – Valeur de référence SCFo pour les diagonales d’assemblages en K de RHS à recouvre-
ment de 100 % (chargement axial équilibré)
4,0
2γ = 35
3,5 2γ = 30
2γ = 25
3,0 2γ = 20
o SCFo
2γ = 15
fürSCF
2γ = 10
2,5
aktorde
correcteur
2,0
Korrekturf
1,5
Coefficient
1,0
0,5
0,0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
τ
Figure E.16 – Coefficient correcteur de SCFo pour les diagonales d’assemblages en K de RHS à
recouvrement (chargement axial équilibré)
117
,
Recouvrement
,
,
, , , , , , , , , ,
Figure E.17 – SCFch,ch pour la membrure d’assemblages en K de RHS à recouvrement

(chargement sur membrure)
118
CIDECT – Comité International
pour le Développement et l’Etude
de la Construction Tubulaire
Le CIDECT a été créé en 1962 en tant qu’association internationale regroupant les possi-
bilités de recherche des principaux fabricants de profils creux en acier en vue de créer un
organisme puissant, au niveau mondial, pour la recherche et les applications relatives aux
profils creux en acier.
Les objectifs du CIDECT sont:
• augmenter la connaissance du comportement des profils creux en acier et leurs appli-

cations potentielles en initiant des études et recherches dans le domaine et en y parti-
cipant
• établir et maintenir des contacts et des échanges entre les producteurs de profils creux
en acier et les architectes et ingénieurs qui, de plus en plus nombreux, utilisent des
profils creux à travers le monde
• promouvoir l’utilisation des profils creux en acier lorsque ceux-ci conduisent à une
bonne pratique industrielle et une architecture adaptée, en diffusant des informations,
en organisant des congrès, etc.
• coopérer avec les organisations concernées par les recommandations pratiques de

dimensionnement, les normes et règlements au niveau national ou international.
Activités techniques
Les activités techniques du CIDECT sont centrées sur les aspects suivants des recherches
relatives aux profils creux en acier:
• Comportement au flambement des poteaux avec ou sans remplissage de béton

• Longueur de flambement des éléments de treillis
• Résistance au feu des poteaux remplis de béton
• Résistance statique des assemblages soudés ou boulonnés
• Résistance en fatigue des assemblages
• Propriétés aérodynamiques
• Résistance en flexion des poutres en profils creux
• Résistance à la corrosion
• Fabrication industrielle, y compris le cintrage des profils
Les résultats des recherches du CIDECT constituent la base de nombreux règlements

nationaux et internationaux relatifs au dimensionnement des structures en profils creux en
acier.
119
Publications du CIDECT
La situation actuelle des publications du CIDECT reflète l’importance croissante accordée

à la diffusion des résultats des recherches.
La liste des Guides de Dimensionnement du CIDECT, de la série «Construire avec des pro-
fils creux en acier», déjà publiés ou en préparation, est donnée ci-dessous. Ces guides de
dimensionnement sont disponibles en allemand, en anglais, en espagnol et en français.
1. Guide de Dimensionnement: assemblages de profils creux circulaires (CHS) sous char-

gement statique prédominant (1991)
2. Stabilité des structures en profils creux (1992, réédition 1996)
3. Guide de Dimensionnement: assemblages de profils creux rectangulaires (RHS) sous
chargement statique prédominant (1992)
4. Guide de Dimensionnement: poteaux en profils creux soumis à l’incendie (1995, réédi-
tion 1996)
5. Guide de Dimensionnement: poteaux en profils creux de construction remplis de béton
sous chargement statique et sismique (1995)
6. Guide de Dimensionnement: utilisation de profils creux de construction dans les appli-
cations mécaniques (1995)
7. Guide de Dimensionnement: fabrication, assemblage et montage des structures en
profils creux (1998)
8. Guide de Dimensionnement: assemblages soudés de profils creux circulaires et rec-
tangulaires sous chargement en fatigue (2000)
9. Guide de Dimensionnement: assemblages de poteaux en profils creux de construction
(en préparation)
En outre, considérant l’utilisation croissante de profils creux en acier dans des structures de
«haute technologie» internationalement appréciées, un nouvel ouvrage intitulé «Structures
Tubulaires en Architecture» a été publié avec l’aide de la Communauté Européenne. Il est
également disponible en allemand, en anglais, en espagnol et en français.
Les Guides de Dimensionnement, l’ouvrage sur l’Architecture ainsi que des publications
de recherches sont disponibles auprès des membres ou à l’adresse suivante:
The Steel Construction Institute

Silwood Park
Ascot
Berkshire SL5 7QN
Royaume-Uni
Téléphone: +44 (0) 13 44 62 33 45

Télécopie: +44 (0) 13 44 62 29 44
Adresse électronique (e-mail): f.awan@steel-sci.com
Site internet (URL): http//www.steel-sci.org
120
Organisation du CIDECT (2000)
• Président: B. Becher (Allemagne)

Vice-Président: C. L. Bijl (Pays-Bas)
• Une Assemblée Générale se réunit une fois par an et désigne une Commission
Exécutive responsable de l’administration et de l’exécution des décisions prises.
• Une Commission Technique et des Groupes de Travail se réunissent au moins une fois
par an et sont directement responsables de la recherche et de la promotion technique
Les membres actuels du CIDECT sont (2000):
• Aceralia Transformados, Espagne

• BHP Steel, Australie
• British Steel Tubes and Pipes, Royaume-Uni
• Hoogovens Buizen, Pays-Bas
• IPSCO Inc., Canada
• Mannstaedt Werke GmbH & Co., Allemagne
• Rautaruukki Oy, Finlande
• Tata Iron and Steel Co., Inde
• Tubeurop, France
• A.G. Tubos Europa, Espagne
• Vallourec & Mannesmann Tubes, Allemagne
• Voest Alpine Krems, Autriche
Le plus grand soin a été apporté à la rédaction de toutes les informations et données figu-
rant dans le présent ouvrage et qui sont, à notre connaissance, exactes à la date de publi-
cation.
Le CIDECT, ses membres et les auteurs du présent ouvrage déclinent toute responsabilité
concernant les erreurs éventuelles ou la mauvaise interprétation des informations con-
tenues dans le présent ouvrage ou résultant de son utilisation.
Remerciements pour les photographies:
Les auteurs remercient vivement les entreprises suivantes qui ont autorisé la publication
des photographies utilisées dans le présent Guide de Dimensionnement:
British Steel Tubes and Pipes

IPSCO Inc., Canada
Tubeurop, France
Vallourec & Mannesmann Tubes, Allemagne
Voest Alpine Krems
121

Assemblage Soudés

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CONSTRUIRE

AVEC DES PROFILS CREUX

Edité par: Comité International pour le Développement et l’Etude de la

Auteurs: X.-L. Zhao, Monash University

Assemblanges soudés de profils creux circulaires et rectangulaires

3. Méthode par contraintes géométriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

4. Calculs des SCF pour les assemblages de CHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4.1 Assemblages plans en T et en Y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

5. Calculs des SCF pour les assemblages de RHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

5.1 Assemblages plans en T et en X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

6. Calcul des détails pour la fatigue et le renforcement . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

6.1 Calcul des détails pour la fatigue ...... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

7. Exemples de dimensionnement pour des assemblages de CHS . . . . . . . 60

7.1 Exemple 1: Assemblages plans en K de CHS à espacement . . . . . . . . . . . . . 60

8. Exemples de dimensionnement pour des assemblages de RHS . . . . . . . . 66

8.1 Exemple 1: Assemblages plans en T de RHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

Annexe A: Sollicitations de fatigue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81

Annexe B: Catégories de détails pour la méthode de classification . . . . . . . . . . .83

Annexe D: Formules et diagrammes de calcul des SCFs

Annexe E: Formules et diagrammes de calcul des SCFs

Informations générales concernant le CIDECT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

CHS Profil Creux Circulaire (Circular Hollow Section)

Abréviations d’organismes, instituts, etc

API American Petroleum Institute

Figure 1.1 – Charrue à pivotement complet

Figure 1.2 – Semeuse pneumatique

Figure 1.4 – Grande Roue dans un parc d’attractions

Figure 1.6 – Godet d’excavatrice

Figure 1.8 – Pont

Figure 1.10 – Pont

1.2 Types d’assemblage et de chargement

Les types d’assemblage et de chargement couverts dans le présent guide de dimen-

Type d’assemblage: Charge sur

T/Y p oui oui oui non non

T/X p oui oui non oui oui

(a) Assemblages en T de CHS (b) Assemblages en Y de CHS (c) Assemblages en X de CHS

(d) Assemblages en K de CHS (e) Assemblages en T de RHS (f) Assemblages en X de RHS

(g) Assemblages en K de RHS (h) Assemblages en K de RHS

Figure 1.12 – Types d’assemblages plans traités dans ce guide 17

(c) Assemblages en KK de RHS avec espacement

Figure 1.13 – Types d’assemblages spatiaux traités dans ce guide

axial Flexion dans le plan

Flexion hors du plan

Le phénomène de fatigue est caractérisé par une dégradation progressive de la résistance

La durée de vie en fatigue des assemblages soudés dépend du type d’assemblage, du

1.4 Résistance à la fatigue

Chaque méthode est décrite brèvement ci-dessous.

b) La méthode du cisaillement par poinçonnement est presque semblable à la méthode

d) La méthode par résistance statique met en relation le comportement en fatigue et le

e) La méthode de la contrainte géométrique met en relation la durée de vie en fatigue d’un

Dans ce guide, seules les méthodes de classification (cf. Chapitre 2) et de la contrainte

1.5 Accumulation des dommages provoqués par la fatigue

Comme il est montré dans l’Annexe A, l’étendue de variation de contrainte (S = Smax –

Pour un chargement d’amplitude constante, on n’observe aucun dommage dû à la fatigue

Lorsque l’étendue de contrainte pour une structure soumise à un chargement d’amplitude

où ni représente le nombre de cycles d’une étendue de contrainte particulière Si et Ni le

1.6 Facteurs de sécurité partiels

Inspection et maintenance pé-

Inspection et maintenance pé-

• Détermination de la catégorie de détail à partir des types d'assemblages et de la géométrie

L'application de cette méthode se limite aux types d'assemblages tubulaires (fixations et

2.2 Catégories de détails

2.3 Etendues des contraintes nominales

Type d’assemblage Membrures Entretoises Entretoises

SCF = (2,65 + 5( – 0,65) ) + (0,5 C – 3) sin

On peut voir que le SCF est fonction de , , , , et C. Le facteur C correspond à la fixité

SCF = (2,65 + 5( – 0,65) ) – 3 sin

SCF = f(, 2, , , g’) = SCFo · f(2, )