Exploitation Miniere 2021

INSTITUT NATIONAL POLYTECHNIQUE – FELIX HOUPHOUET BOIGNY
DE YAMOUSSOUKRO / COTE D’IVOIRE

Département de Formation et de Recherche
des Sciences de la Terre et des Ressources Minières
Cours
d’Exploitation
Minière 1 & 2
ARDJOUMA K. SORO
Ingénieur des Mines
Enseignant – Chercheur / DFR STeRMi
78 17 41 60 --- 77 44 94 62 --- 56 44 29 68
ANNEE SCOLAIRE : 2019 – 2020

Cours d’Exploitation Minière 1 & 2
COURS
EXPLOITATION MINIERE
Classes : ELEVES TECHNICIENS SUPERIEURS
MINES ET GEOLOGIE
Enseignant : ARDJOUMA KATELEMANA SORO

Enseignant – Chercheur DFR STeRMi / INP – HB
Durée du cours: 45 heures
Objectifs pédagogiques:
Au terme de ce cours, l’étudiant devra être capable de :
 Maîtriser le jargon technique minier ;
 Connaître les différentes méthodes et techniques

d’exploitation minière ;
 Traiter des cas pratiques dans le cadre de l’exploitation

de Mines à Ciel Ouvert et de Petites Mines.
Sommaire
Chapitre I - INTRODUCTION A L’EXPLOITATION MINIERE
Chapitre II - METHODES D’EXPLOITATION
Chapitre III - IMPLANTATION D’UN PLAN DE TIR
Chapitre IV - SAUTAGE
Chapitre V - CHARGEMENT & TRANSPORT

ardjoumak.soro@gmail.com / katelemana.soro@gmail.com 78174160/77449462/06921013 Page 2

CHAPITRE I : INTRODUCTION A L’EXPLOITATION MINIERE s

I. DEFINITION DE QUELQUES MOTS
 Prospection : ensemble des investigations, limitées à des travaux de surface, par des
méthodes et procédés simples en vue de mettre en évidence des indices de substances
minérales.
 Reconnaissance : ensemble des investigations systématiques et itinérantes de surface
par des méthodes géologiques, géophysiques ou autres faisant appel à de vastes superficies en
vue de déceler des indices ou des concentrations de substances minérales utiles.
 Recherche : ensemble des travaux exécutés en surface, en profondeur et aéroportés
pour établir la continuité d’indices de substances minérales, d’en étudier les conditions
d’exploitation et d’utilisation industrielle, de déterminer l’existence ou non d’un gisement et de
déposer une étude de faisabilité auprès de l’Administration des Mines.
 Réglementation minière : présente loi ainsi que les Décrets, Arrêtés et Décisions pris
pour son application.
 Substances minérales : substances naturelles amorphes ou cristallines, solides,
liquides ou gazeuses ainsi que des substances organiques fossilisées et les gîtes géothermiques.
 Substances minérales utiles : les substances qui, sans traitement ou après traitement,
sont utilisables comme les matières premières de l’industrie et de l’artisanat, les matériaux de
construction et de travaux publics, les amendements des terres et les sources d’énergie.
 Exploitation : opération qui consiste à extraire de gîtes naturels de substances
minérales pour en disposer à des fins utilitaires et comprenant. à la fois, les travaux
préparatoires, l’exploitation proprement dite et éventuellement l’installation et l’utilisation des
facilités destinées à l’écoulement de la production.
 Exploitation artisanale : toute exploitation dont les activités consistent à extraire et
concentrer des substances minérales et à récupérer les produits marchands en utilisant des
méthodes et procédés manuels et traditionnels.
 Exploitation semi-industrielle : toute exploitation dont les activités consistent à
extraire et concentrer les substances minérales et à en récupérer les produits marchands par
des méthodes et procédés simples et peu mécanisés.
 Gisement : toute gîte naturel de substances minérales exploitables dans les conditions
économiques du moment.
 Gîtes géothermiques : gîtes naturels classés à haute ou basse température selon les
modalités établies dans la réglementation minière et dont on peut extraire de l’énergie sous
forme thermique, notamment par l’intermédiaire des eaux chaudes et vapeurs souterraines
qu’ils contiennent.
 Haldes : les déchets de minerais métalliques.
 Terrils : Déblais, rejets de terre ou de roches enlevés et déchets solides de traitement
de minerai.
II. INTRODUCTION A L’EXPLOITATION MINIERE

L’industrie minière comprend globalement deux grandes étapes que sont :
 L’exploration minière au cours de laquelle l’on recherche le gisement (des dépôts de
substances utiles) ;
 L’exploitation minière au cours de laquelle est extrait le minerai pour en isoler la
substance utile puis la traiter si besoin et la commercialiser. Il s’agit de l’ensemble des
opérations qui permettent l'abattage, l'enlèvement, l'extraction du minerai et d’assurer tous les
services annexes d'une mine dans sa phase de production normale.
1. Phase d’Exploration
Le processus de recherche minière commence par une phase d’exploration correspondant à
une recherche documentaire destinée à positionner la zone du projet dans un contexte
géologique et métallogénique favorable. Cette recherche documentaire concerne aussi bien les
notions de base sur la substance utile que les facteurs de production : l’énergie, la législation, la
main – d’œuvre, etc.
2. Phase de Reconnaissance
Une fois la zone du projet positionnée, la phase de reconnaissance correspondant à un contrôle
du cadre géologique par des visites et des géotraverses rapides permet de trouver une zone à
cartographier.
En Côte d’Ivoire, la mise en œuvre des travaux de reconnaissance est soumise à l’obtention
préalable d’une autorisation (Autorisation de reconnaissance) délivrée par les autorités
minières. La reconnaissance débouche sur des conclusions qui, outre la zone à cartographier,
dressent le programme de recherche, les méthodes, sa durée, son coût.
A partir de cet instant une demande peut être introduite auprès des autorités minières pour
l’obtention d’un titre minier. En Côte d’Ivoire, le permis de recherche nous donne le droit
exclusif de recherche sur la surface correspondant à ce titre minier.
3. Phase Stratégique
Si le permis de recherche est accordé, on amorce la phase stratégique. Elle correspond à faire
de la cartographie régionale et à rechercher des points d’accrochage (indices ou anomalies)
à l’intérieur de la superficie signalée sur le permis. C’est ici le lieu de la mise en œuvre des
méthodes de prospections telles que la prospection au marteau, la prospection
alluvionnaire, la prospection géochimique et la prospection géophysique. Les points
d’accrochage les plus significatifs feront l’objet d’un contrôle.
4. Phase Tactique
Ensuite, on aborde la phase tactique : elle constitue une étape de contrôle des points
d’accrochage significatifs et consiste à déterminer leur extension en surface, en subsurface, et
en profondeur. Elle fait appel à des méthodes telles que la géochimie sol, la géophysique, les
puits, les tranchées et les sondages. Au cours de cette phase qui commence par la
cartographie de détail, les investissements deviennent de plus en plus importants et la cible
tend vers un prospect. Au fur et à mesure des travaux, on recherche le corps minéralisé pour en
estimer les dimensions. Les premiers tests de valorisation sont également en cours pour
s’assurer qu’il existe des méthodes de récupération de la substance utile connue.
Si la quantité de la concentration minérale est relativement importante et la teneur jugée
appréciable comparativement à la teneur de coupure des mines en activité : on parlera de gîte.
Son tonnage constituera des ressources.
5. Phase Systématique
A ce stade, on procède à la dernière phase dite phase systématique. Elle procède à la
reconnaissance du corps minéralisé d’un point de vue quantitatif et qualitatif parce qu’il ne
serait être homogène. L’exploration s’achève donc par la mise en évidence d’un corps minéralisé
reconnu d’un point de vue quantitatif et qualitatif parce qu’il ne saurait être homogène. Les
différentes variations de paramètres telles que la teneur, la fracturation, la dureté doivent
être ressorties.
Cette reconnaissance basée sur les sondages carottés permet d’établir le modèle géologique du
corps minéralisé : il s’agit de sa décomposition en blocs élémentaires homogènes aux
caractéristiques supposées identiques.
A partir du modèle géologique, on cherche à établir un modèle économique grâce à une étude
de marché qui permet de déterminer un prix de vente probable de la substance utile. Cette
étude délicate est fondamentale puisqu’il s’agit de fixer maintenant la valeur future d’une
substance soumise à la loi du marché. Elle doit être confiée à des spécialistes. Mais avant, des
tests de valorisation définitifs doivent avoir conduit au choix de la méthode de traitement
garantissant une récupération optimale.
L’établissement du modèle économique correspond à l’évaluation économique du gîte. La
cadence de production (la quantité journalière ou mensuelle ou encore annuelle de
minerai traité) détermine les investissements et les coûts opératoires dans la mesure où
elle permet de dimensionner le parc engins, la puissance des équipements, la quantité des
intrants, la main d’œuvre, Etc. Généralement exprimés par tonne de matériaux excavés ou
traités, les investissements et les coûts opératoires peuvent se décomposés en coût
d’extraction (du stérile ou du minerai), coût de transport, coût de traitement.
6. Phase de l’Etude de Faisabilité

L’objectif de l’évaluation du gîte demeure l’optimisation du modèle économique. Ce processus
conduit à retenir le projet qui offrira le plus grand profit ; ce projet est décrit dans un document
assimilé à l’étude de faisabilité qui expose les facteurs généraux de production (cadre
géographique et humain ; contexte géologique et métallogénique, …), les techniques &
méthodes adoptées et leur justification avant de terminer par l’évaluation économique et
financière du projet retenu (immobilisations, investissements, coûts opératoires, intérêts
financiers, échéancier de remboursement, compte d‘exploitation prévisionnelle,
rentabilité, …). L'étude de faisabilité du projet incluant la conception détaillée de la mine,
des rampes et des pentes, la configuration d'abattage (par pans et par fosses emboîtées)
ainsi que la planification de la mine doit être optimale. Les éléments suivants du projet doivent
être pris en compte :
 Le Modèle des blocs, le transfert des données et la validation (l’analyse géostatistique);
 Le Modèle économique de l'exploitation par blocs et les Etudes géotechniques ;

 L’Optimisation et la conception détaillée de la mine ;

 L’Optimisation de la teneur limite et le calcul de la dilution ;
 L’Estimation des réserves exploitables et la Conception des paliers ;
 La Planification minière annuelle pendant les 5 premières années et tous les 5 ans par la
suite jusqu'à l'épuisement des réserves ;
 La Conception des haldes de stérile et des sites de décharge ;
 Les Choix du matériel d'exploitation minière et du matériel auxiliaire ;
 Les Routes d'accès et les galeries ;
 L’Établissement des besoins en main-d'œuvre et l’Estimation des coûts d'investissement
en exploitation ;
En Côte d’Ivoire, l’étude de faisabilité est introduite auprès des autorités minières pour
l’obtention du second titre minier, le permis d’exploitation auquel le permis de recherche
donne un droit subséquent. C’est un acte minier, délivré par décret qui octroie à son détenteur
le droit exclusif d’exploiter un gisement en vertu du droit de la propriété domaniale dans
lequel les ressources du sous-sol appartiennent à l’Etat.
7. Phase de Développement
Après l’obtention du Permis d’Exploitation, débute une phase dite de développement ; elle
consiste à préparer les conditions de l’exploitation du gisement :
 L’ouverture des voies de communication et la préparation du chantier de la carrière ;
 La commande et la réception des engins et des équipements ;
 Les constructions et les aménagements divers : les bureaux, éventuellement la cité
minière, les verses à stériles, les aires de stockage du minerai, … ;
 L’installation de l’unité de traitement, le recrutement et la formation au besoin du
personnel.
8. Phase de Pré – Production

Une phase dite de pré-production suit le développement. Il s’agit de la phase d’essai de
production qui consiste à débuter l’extraction du minerai et son traitement afin de procéder aux
réglages de tous les paramètres de la production (abattage, maille, explosifs, transport,
traitement, ...). Au cours de cette phase, le stérile sera enlevé pour extraire le minerai.
Le minerai produit sera transporté à l’Unité de Traitement pour en concentrer le métal. Le métal
généralement concentré sous forme de lingot sera commercialisé.
9. Phase de Production
Le réglage des paramètres se poursuivra pour atteindre plus tard dans les délais raisonnables,
le rythme de croisière, alors identifié à la phase de production. L’exploitation proprement
dite débute avec la phase de développement.
III. CONCLUSION PARTIEL

On peut retenir que le processus séquentiel d’étude minière d’un projet minier comprend une
fois le gîte délimité :
1. La construction d’un modèle de blocs numérisé du gîte et l’estimation des ressources ;
2. La recherche et le choix de la fosse optimale.
3. Le design de la fosse optimale, la conception de ses dépendances et l’évaluation des
réserves.
4. Le choix de la séquence d’exploitation et la planification de l’extraction des réserves.
5. L’évaluation des coûts opératoires, des investissements et de la rentabilité du projet.
IV. EVALUATION DU GISEMENT

Évaluer un gisement consiste à estimer :
 La géométrisation du gisement : Il faut évaluer les réserves du dépôt, c’est – à – dire, les
réserves à vue (Proven or Measured) et les réserves probables (Probable or Indicated).
 La quantité de métal qu’il contient : Cette quantité est estimée en fonction de la teneur
moyenne ou du tonnage. Il faut que des études minéralurgiques aient été faites au préalable
pour s’assurer que le minerai peut être traité et que les métaux ou les éléments qu’il contient
peuvent être récupérés.
V. METHODE DE CALCUL DES RESERVES

1. Calcul de la Teneur Moyenne Pondérée (Tmp)
∑ 𝐭𝐢 × 𝐗 𝐢
𝐓𝐦𝐩 = ∑ 𝐗𝐢
éq. 1 Tmp : Teneur Moyenne Pondérée
Xi : longueur de la passe minéralisé ti : teneur de chaque passe minéralisée

2. Calcul de la Surface du Corps Minéralisé (S)

La surface du corps minéralisé est la puissance réelle du corps considéré.
S=𝑳 × 𝒆 éq. 2 S : Surface du corps minéralisé (m2)
L : Longueur du corps minéralisé (m) e : Épaisseur du corps minéralisé.
Cette surface s’obtient de la manière suivante :
δ = 180° - (α + ß) éq. 3 α ß
e= éq. 4 δ
e
 α : Angle d’inclinaison du corps minéralisé ; K

 ß : Pendage du corps minéralisé
Figure 1: Sondage carotté incliné
3. Calcul du Volume du Corps Minéralisé (V)
𝐕 = 𝑺 × 𝑬 éq. 5 V : Volume du corps minéralisé (m3)

E : Épaisseur du bloc (m) S : Surface du corps minéralisé (m2).
4. Calcul du Tonnage du Minerai (T)

𝐓 = 𝑽 × 𝒅 éq. 6 T : Tonnage du minerai (t) d : Densité du minerai (t/m3)
5. Calcul du Tonnage du Metal contenu dans le Minerai (Tm)

𝐓𝐦 = 𝑻 × 𝑻𝒎𝒑 éq. 7 Tm = Tonnage du métal (t)
6. Taux de Découverture (R ou r)
𝐓𝐨𝐧𝐧𝐚𝐠𝐞 𝐝𝐮 𝐬𝐭é𝐫𝐢𝐥𝐞
𝐫= 𝐑 = éq. 8 : C’est la quantité de stérile qu’il faut décaper
𝐓𝐨𝐧𝐧𝐚𝐠𝐞 𝐝𝐮 𝐦𝐢𝐧𝐞𝐫𝐚𝐢
pour extraire une tonne de minerai ; r est aussi appelé ratio de décapage.
Exemple : r = R = 4,2 : 1 (4,2 T de stérile à décaper pour extraire 1 T de minerai).
7. Cadence de Production Annuelle (CA ou Ca)

𝐂𝐀 = 𝟒, 𝟖𝟖 𝑹𝟎,𝟕𝟓 (t/an) éq. 9 R : Réserves (t)

8. Cadence de Production Journalière (Cj)

𝑪𝑨
𝐂𝐉 = éq. 10 n : Nombre de jours travaillés
𝒏
n = 260 jours si l’on travaille 5 jours/semaine ou 350 jours si l’on travaille 7 jours/semaine
CA : Cadence de production annuelle (t/an)
9. Durée de Vie de la Mine (DV)

𝐃𝐕 = 𝟎, 𝟐𝟎𝟒𝟗𝟑 𝑹𝟎,𝟐𝟓 éq. 11 R : Réserves (t) DV : Durée de vie de la mine.
VI. METHODOLOGIE DE CHOIX DE METHODES D’EXPLOITATION

L’objectif de l’exploitation minière consiste à extraire ou à exploiter du sol ou du sous – sol des
substances minérales dont la rentabilité est prouvée, donc les substances minérales
économiquement rentables.
Les méthodes d’exploitation minière les plus utilisées dans ce monde sont au nombre de deux
(2). Ce sont la méthode à ciel ouvert (MCO) et la méthode souterraine (MS). Il peut parfois s’agir
d’utiliser une troisième méthode qui est la combinaison des deux précédentes méthodes ou la
méthode de rampe.
Pour choisir l’une des méthodes une étude sérieuse s’impose. Elle fait appel à des courbes
économiques issues de plusieurs investigations (figures 2 et 3)
Exercice
1. Faire les trois cas de choix de la meilleure méthode.
2. Exemple de calcul de V0 (valeur du minerai ; valeur unitaire du gisement ; prix de
vente du métal récupéré dans une tonne de minerai).
La teneur moyenne d’un gisement est tm = 2 g/T avec un taux de récupération TR = 95 %. Le
gramme d’Or se vend à 30.000 F. CFA. Calculer V0.

CHAPITRE II : METHODES D’EXPLOITATION MINIERE s

I. LES METHODES D’EXPLOITATION
Pour exploiter les gites minéraux, il existe actuellement quatre méthodes :
 L’exploitation ou la mine encore appelée la méthode à ciel ouvert ou en découverte ;
 L’exploitation ou la mine encore appelée la méthode souterraine ;
 L’exploitation ou la mine encore appelée la méthode par dragage ;
 L’exploitation ou la mine encore appelée la méthode par forages.
1. Exploitation par Forage

Cette technique est utilisée pour exploiter dans certains cas, un gisement éloigné de la surface
de la terre lorsque le produit est liquide ou gazeux (pétrole, eau, …), c’est – à – dire, dans le cas
des hydrocarbures. On recoupe la zone du produit par une série de forages ; si la pression est
suffisante, le fluide remonte à la surface ; sinon il faut pomper ou injecter, par d’autres forages,
un liquide ou un gaz non nuisible pour maintenir une pression suffisante. Il arrive également
que cette technique s’applique à des minerais solides, en particulier les sels, la potasse ou le
soufre (gîtes d’environnement sédimentaire) ; on les fait passer en phase gazeuse ou liquide en
créant une circulation d’eau ou de vapeur d’eau et le fluide résultant est alors traité.
2. Exploitation par Dragage

Cette technique est utilisée pour exploiter les gîtes sédimentaires sous l’eau, c’est – à – dire que
le minerai se trouve sous un environnement aquatique. Le matériel évolue de simples pompes
aspirantes manuelles à d’imposantes dragues.

Dans le cadre de notre cours, nous nous intéresserons à la MCO et à la MS.
3. Problématiques
MCO (Mine ou Méthode à Ciel Ouvert) / MS (Mine ou Méthode Souterraine)
Lorsqu’un gisement affleure ou se trouve assez proche de la surface de la terre (gisements peu
profonds), on peut l’exploiter à ciel ouvert. En anglais, on parle de« open pit mining ». Ce mode
d’exploitation consiste à décaper la zone minéralisée des morts – terrain et du stérile qui le
recouvrent. C’est donc l’accès au minerai par une fosse dans laquelle le ciel reste visible de
n’importe quel endroit de la fosse.
Cependant, de nombreux gîtes sont trop petits, irréguliers et profonds, pour être exploités avec
profit par des travaux de surface, à cause notamment de la quantité de matériaux à décaper
pour mettre le minerai a découvert : on procède alors par une exploitation souterraine
lorsque cela est économiquement viable. La méthode souterraine consiste ainsi à pénétrer dans
les zones minéralisées au moyen d’excavations horizontales creusées à partir d’un point d’accès
mené de la surface. Les zones minéralisées sont alors peu à peu vidées de leurs substances.
Il est admis que la MCO est plus avantageuse que la MS du point de vue de :
 la rentabilité économique : l’investissement est relativement bas par tonne de matériaux
de même que les coûts de production du minerai (abattage + transport) en MCO ;
 la productivité : cette productivité est accrue en MCO par l’utilisation de gigantesques
équipements très puissants et performants qui sont impossibles à employer en MS à cause des
encombrements ; la MCO est plus rentable que la MS ;
 la récupération du minerai : tend vers 100 % (90 %) en MCO alors que faible en MS ; il
est possible d’extraire tout le minerai en MCO alors qu’en MS on laisse des colonnes de minerai ;

 l’exploitabilité de gisement de basse teneur : les coûts de production de minerai sont

relativement bas par tonne de minerai en MCO ;
 les conditions de travail : ils sont moins pénibles en MCO avec l’ingénierie, la
planification et le contrôle aisés et une grande flexibilité des opérations ;
 la sécurité et l’hygiène : elles sont renforcées en MCO alors qu’en MS où de nombreux
risques d’éboulement, de noyade ou d’asphyxie existent.
 L’inconvénient majeur de la MCO réside en ce que les coûts de production du minerai
augmentent rapidement avec la profondeur. Au – delà d’une certaine profondeur, la MCO ne
peut donc plus être économiquement viable puisqu’il faudrait décaper beaucoup trop de stérile
pour extraire peu de minerai.
 Le rapport stérile/minerai encore appelé Ratio de décapage ou taux de découverture
(R) augmente avec la profondeur. Il augmente très rapidement avec la profondeur en MCO
qu’en MS.
 Dès lors que la MCO n’est plus économiquement viable, la mine est abandonnée ou
convertie en MS.
 Par ailleurs, des considérations environnementales peuvent transformer un projet viable
de MCO en MS, notamment dans les zones industrialisées à forte densité de population à
cause des dégradations de l’environnement plus perceptibles en MCO qu’en MS :
 les fosses ;
 les tas importants de matériaux qui modifient la géomorphologie et qui peuvent
affecter le système de collecte des eaux : envasement ou engorgement des cours d’eau par les
déchets solides, pollution des aquifères par les effluents liquides ;
 la libération de poussières dans l’atmosphère et les maladies cardio-vasculaires
liées ;
 la pollution sonore des engins (bruits), ...
Cependant, la plupart des gisements de grande teneur ayant été déjà exploités, les mines
actuelles concernent de plus en plus des dépôts de basse teneur (low grade /high volume) ou des
dépôts de plus en plus éloignés des centres industriels (marchés). Leur viabilité économique se
justifiera donc par des niveaux de production élevés à faible coût, donc à priori par la MCO.

II. METHODE D’EXPLOITATION A CIEL OUVERT

L’exploitation à ciel ouvert est un type d’exploitation dans laquelle le dépôt de minerai
s’étend profondément dans le sous-sol nécessitant l’enlèvement de couches superposées de
morts terrains et de minerai. Cette méthode est donc utilisée pour des minerais se trouvant
à une profondeur substantielle. Dans plusieurs cas, l’exploitation des arbres, la coupe rase
ou le brûlage de la végétation surplombant le dépôt de minerai précédent l’enlèvement
des morts terrains. L’utilisation d’engins lourds généralement des bouteurs/ bulldozers et
camions-bennes, est le moyen le plus commun pour enlever les morts terrains.
1. Nomenclature
2. Géométrie d’une MCO

La conception d’une MCO ne peut se départir du calcul des réserves ou de la distribution du
minerai dans le gisement, encore moins des caractéristiques du massif ou des considérations
économiques. Cependant, la géométrie d’une MCO, c’est – à – dire, sa conception est guidée par
trois (3) facteurs importants. Ce sont :
 les angles de pentes ;
 les gradins (les hauteurs des gradins et les largeurs des risbermes) ;
 les rampes.

a. Les Angles de pente

La géologie du massif est le facteur unique qui influence les angles de pente. En effet, elle
intervient en termes de stabilité des talus. Dès lors, la collecte d’informations géotechniques
par des sondages carottés de grands diamètres est primordiale. Les études géotechniques
visent la détermination d’angles de pente optimaux qui maximiseraient les profits (faible taux
de découverture) tout en assurant la sécurité. D’un point de vue strictement économique, un
talus abrupt serait préférable puisqu’il s’accompagne d’un faible ratio de décapage. Cependant,
pour des raisons de sécurité et des raisons pratiques, l’angle doit être réduit d’autant plus que
des pentes douces vont dans le sens de la sécurité.
b. Les Hauteurs des gradins et les largeurs de la risberme

i. Les hauteurs des gradins
Généralement affectée par des considérations pratiques, elle varie d’une mine à l’autre puisque
le degré de sélectivité (contrainte pour l’exploitant d’extraire le minerai en évitant au maximum
sa dilution) et les considérations économiques l’influencent. Cependant en dernier ressort, le
choix des engins de chargement dictera la hauteur maximale du gradin et dans une certaine
mesure sa hauteur minimale.
ii. Les largeurs des risbermes

La largeur de la chambre de la plate – forme ou se déroule le chargement doit être de 35 à 40 m
minimum pour faciliter le travail en réduisant l’encombrement. A la fin des travaux, le passage
à une autre plate – forme nécessite qu’on laisse derrière soi une banquette ou une risberme
encore appelée une berme. Elle doit être de largeur aussi petite que possible (Elle varie de 3
m à 15 m selon l’importance de la mine) tout en étant suffisante pour permettre l’accès au
pied de chaque gradin, pour une purge éventuellement des parements et pour retenir les
fragments de roche qui tomberaient du gradin.
REMARQUE : pour être une zone de rétention des matériaux qui venaient à chuter et de
drainage, la risberme doit être légèrement inclinée vers les parements d’environ
1 % car elle permet de stabiliser les talus.

c. Les Rampes
Le mode dominant de transport demeure en MCO, le transport terrestre, même lorsqu’un
concasseur est installé au fond de la fosse ou que des bandes convoyeuses sont utilisées. La
rampe est donc une voie d’accès depuis la surface jusqu’au fond de la fosse, caractérisée par
une pente, une longueur et dans les rivages par un devers et un rayon de courbure.
i. Les Pente des rampes

La pente la plus rependue est 8 %. Elle peut atteindre 10 % lorsque de petits tombereaux sont
utilisés (travaux pas trop importants). Sa praticabilité est d’autant plus importante qu’elle peut
induire une résistance supplémentaire au roulage et nécessiter un effort de traction plus accru.
ii. Les Largeurs des rampes

La rampe doit permettre le croisement des tombereaux avec une marge de sécurité ; d’ailleurs,
des blocs de roche doivent être déposés pour servir de barrière du côté de la fosse. Elle doit être
au moins, 3 fois la largeur des tombereaux auquel il faut ajouter vers les parements 2 m pour
le système de drainage et 3 m de sécurité vers la fosse pour les blocs de roche.
Lrampe = 3 LTombereaux + 5 m
iii. Les Devers et les rayons de courbure

La géométrie de la fosse (la forme de la fosse) influence la stabilité des talus. La géométrie la
plus stable est la forme circulaire. Le rayon de courbure (Rc) des parties curvilignes de la rampe
est Rc ≥ Lrampe. Le devers est d’environ 0,05 m par mettre de largeur. La rampe peut être spirale
ou en lacet. Elle peut aussi être en sens unique ou à double circulation. Selon l’importance de la
mine, plusieurs rampes peuvent être construites.
3. Ratio de Décapage
Il est défini comme le nombre de tonnes de stérile à décaper pour extraire une tonne de minerai.
On l’utilise sous plusieurs formes pour comparer différentes alternatives. Nous ne parlerons
que du ratio global. Le ratio de décapage global est le rapport entre le tonnage de stérile et celui
de minerai qui existent dans les limites de la fosse finale. Ce ratio guide le choix des équivalents
requis pour satisfaire une certaine cadence de production.

Exercice
1. Calculer le ratio global en fonction de d, α, z et H0.
2. On considère qu’une entreprise minière dépense 200F S H0
par tonne de matériau. Elle transporte 250 tonnes de minerai
z d
par jour jusqu’à l’unité de traitement. Le ratio de décapage est
de 4:1. Déterminer la dépense totale effectuée par cette
entreprise par semaine.
M
α α
4. Teneur de Coupure (tC)

Elle se définit généralement comme étant la teneur en dessous de laquelle l’exploitation d’un
gisement ne serait plus rentable. Son évaluation est basée sur les coûts de production qui
dépendent du ratio de décapage globale (R), lui – même établi à partir du contenu de la
fosse finale qui est définie sur la base de la teneur de coupure (tC). C’est donc un problème
cyclique dont la résolution nécessite la formulation d’un certain nombre d’hypothèses
pour déterminer une tC préliminaire et optimiser le modèle. Pour ce faire, on définit la
teneur de coupure (tcu) pour un taux de récupération (TR) et une valeur donnée du métal (V0).
𝑪𝑴𝟎 + 𝑪𝑪𝟎 CM0 : coût de minage par tonne de minerai ;

𝒕𝒄𝒖= CC0 : coût de concentration par tonne de minerai ;
(𝑽𝟎 − 𝑪𝑨𝟎 ) × 𝑻𝑹
CA0 : coût d’affinage par tonne de minerai.
TR : taux de récupération, c’est un taux qui représentant le pourcentage de métal que l’on peut
récupérer, c’est – à – dire le concentré à partir d’une tonne de minerai.
Une fois le contour de la fosse finale dessinée ou établie, les volumes de minerai et de stérile
peuvent être réévalués ; les coûts de décapage et d’extraction seront réestimés pour être pris
en compte. La fosse finale comprend alors une quantité marginale de matériaux qui ne seront
ni minés, encore moins chargés aux coûts de production précédents, sinon il n’y aurait pas de
marge bénéficiaire. On définit une teneur de coupure limite (généralement opérationnelle)
pour tenir compte de l’impérieuse nécessité d’exploiter le gisement avec profit. C’est la teneur
limite de coupure (tclim). 𝑪𝑴𝟎 + 𝑪𝑪𝟎 + 𝑷𝒎𝒊𝒏
𝒕𝑪𝑳𝒊𝒎 = Avec 𝑷𝒎𝒊𝒏 ∶ 𝑷𝒓𝒐𝒇𝒊𝒕 𝒎𝒊𝒏𝒊𝒎𝒂𝒍
(𝑽𝟎 − 𝑪𝑨𝟎 ) × 𝑻𝑹
Exercice : On considère le prix de vente de l’or qui est de 30.000 F/g. l’extraction coute 2000 F
par tonne de matériau. Le ratio de décapage est de 4,5 :1. Le minerai est transporté à
200 F la tonne alors que le stérile est transporté à 100 F la tonne. La perte lors du
transport est évaluée à 3 %. Le coût du traitement est évalué à 4000 F la tonne de
minerai pour un taux de récupération de 95 %. Déterminer la teneur de coupure Tc.

5. Cadence de Production
C’est la quantité de minerai traité pendant une période donnée. Généralement exprimée en t/jr
ou en Mt/an, elle est déterminée à partir d’un certain nombre de variables que sont :
 les besoins du marché : la quantité de produits pour une période de temps donnée ;
 les réserves de minerai exploitables ;
 les délais de remboursement des emprunts ;
 la durée de vie du projet réduite par le groupe financier.
Exercice : Nous avons, dans une mine une réserve de 10 millions de tonnes. L’unité de
traitement de la mine ne traite que 500 t de minerais par jour. La mine fonctionne 360 jours par
an. Déterminer la durée de vie de la mine.
6. Profondeur Optimale
Différents variables influence la délimitation des contours de la fosse finale en MCO :
 les angles de pente ;
 les configurations des gradins (ou bancs) et des rampes ;
 les ratios de décapage et les teneurs de coupure ;
 les cadences de production et les planifications de production ;
 les coûts de minage, de concentration, de vente et d’affinage ;
 les investissements et les prix des produits.
La détermination du profit (B) est donnée par la formule suivante : B = a × Q – b × T – c × V ;

 a désigne le prix unitaire de vente du métal (a = $ 1.05) ;
 b désigne le coût unitaire du traitement par carreau de minerai à l’unité de
traitement (b = $ 1.2) ;
 c désigne le coût unitaire d’extraction par carreau de matériau (c = $ 0.95) ;
 Q désigne la quantité de métal ;
 T désigne le nombre de carreaux de minerais traités ;
 V désigne le nombre de carreaux de matériaux traités.
Les contours de la fosse finale proviennent en définitif de la maximisation de la VAN (valeur

ajoutée net du produit) du gisement. Le modèle conçu est basé sur des données actuelles.

Durant la durée de la vie de la mine, des changements peuvent intervenir dans les coûts et dans
les prix mais également des informations géologiques complémentaires peuvent être acquises
(teneur, fracturation). Le modèle ne peut donc être rigide et doit être nécessairement
dynamique pour tenir compte des changements.
Une fois les contenues des fosses finales établies, il faut procéder à la détermination de la
profondeur de la fosse à partir de laquelle, la mine serait convertie en MS ou bien la production
arrêtée.
Exercice 1
1 2
topographie 2 4 1 0 2
2 0 3 0 2 1 3 topographie
3 3 5 3 0 1 6 2
2 0 4 2 4 4 3 2
0 5 2 0 0 4 2 0
0 2 6 1 2 1 2 1
Nous allons déterminer le contour optimal d’une fosse. Soit le gisement bidimensionnel ci-
dessus. Dans les carreaux, sont indiquées les quantités de métal (Q).
Les carreaux Q = 0 ; Q = 1 et Q = 2 ne sont pas recherchés pour être excavés et traités.
Cependant, si un carreau Q = 2 est déjà extrait alors il sera traité.
Déterminer les profits pour chaque palier. En déduire le contour optimal de la fosse.
Exercice 2
Soit un gisement aurifère bidimensionnel de roche massive de densité 2,67 ci-dessous devant
être exploité par la méthode à ciel ouvert. La technique retenue est l’extraction par fosses
emboitées par enlevures cycliques. La densité du stérile est la même que celle du minerai. La
hauteur des gradins est de 15m et la largeur de la risberme vaut 3m. L’angle de pente des
gradins vaut 30°. Dans une section longitudinale, après deux gradins passe chaque fois une
rampe de 15m de large. La profondeur optimale à ciel ouvert d’après les calculs est de 90m.
A cette profondeur, la distance entre le pied du talus et le minerai vaut 30m de part et d’autre
dans chaque section. On considère qu’au-delà de 100m de profondeur, le corps n’est plus
minéralisé.
1. Faire un schéma clair (coupe).
2. Calculer les valeurs des angles de pente inter-rampe et globale.

H0=25m
Z0=100m
MINERAI
3g/t
d= 50m
3. Expliquer le terme « profondeur optimale à ciel ouvert ».
4. Evaluer le ratio global de décapage : on considèrera pour la simplicité des calculs des
trapèzes (non des cônes) et des rectangles (non des cylindres) lorsque cela sera nécessaire.
5. Evaluer le taux de récupération à l’extraction par la méthode à ciel ouvert.
6. On estime à 1% les pertes de minerai lors du transport et la dilution à 5%. Sachant que la
teneur moyenne du minerai est de 3g/t, quelle est la quantité d’or concentrée sur toute la durée
de vie de la mine si le taux de récupération au traitement est de 94%. Pour cette question, on
supposera le corps minéralisé cylindrique de diamètre 1m.
7. Dans ces conditions, quelle serait la quantité totale de matériaux extraits en considérant
le ratio calculé plus haut à la question 4?
8. Si la cadence de production est 26 000t par an, quelle est alors la durée de vie de la mine ?
7. Dilution et Récupération
Pour des raisons pratiques, il est difficile de récupérer 100 % du minerai en MS où des piliers
destinés à soutenir le toit sont taillés dans le minerai. On peut donc définir la récupération
comme le pourcentage du minerai qui sera extrait. Il est d’autre part difficile d’envoyer à l’unité
de traitement du minerai pur sans qu’il n’ait été dilué par présence d’une quantité marginale de
stérile. La dilution peut être exprimée sous la forme d’un taux de dilution et est en rapport avec
la teneur.
𝐭𝐢 − 𝐭𝐟
𝒅= × 𝟏𝟎𝟎 ti = teneur initial au niveau du contrôle des teneurs
𝒕𝐢
tf = teneur finale au niveau du traitement
Exercice : reprendre l’exercice de calcul de la teneur coupure tout en sachant que le taux
dilution est de 5%.

8. Différentes Techniques en MCO

En fonction du mode d’extraction, c'est-à-dire de la façon dont est extrait le minerai, on
distingue quatre (4) techniques.
a. Extraction par tranches horizontales simultanées

Appliquée dans les gisements subhorizontaux de grande extension (les couches ont des
pendages faibles), cette méthode s’intéresse à des gisements tels que les grès, les phosphates,
le calcaire, le charbon, le lignite, la bauxite, l’uranium, la barytine, etc. en d’autres termes des
formations sédimentaires, toutefois avec des faibles recouvrements.
La chaine d’extraction typique est l’abattage à l’explosif (ou mécanique si les formations sont
assez meubles et l’exploitation de taille suffisante roue – pelle), le chargement par pelle et le
transport par camion (respectivement transport éventuellement en continue par des bandes
transporteuses). La progression de l’excavation se fait par tranches horizontales conduites
simultanément pour enlever en un seul passage la totalité de l’épaisseur verticale de minerai à
exploiter. Lorsqu’on avance, la découverture stérile est déposée dans la partie dépilée du
gisement. Cette technique permet donc de remblayer au fur et à mesure de l’excavation à
l’arrière de l’exploitation. Lorsque le front de remblayage suit de très près le front d’abattage
du minerai, on parle d’exploitation par tranchées.
Remarque : La tranche de minerai et même de recouvrement stérile peut être enlevée par deux
ou plusieurs bancs.

b. Extraction par tranches horizontales successives en pleine largeur

La progression globalement verticale de l’excavation se fait par tranches horizontales conduites
successivement jusqu’au contour final en démarrant la tranche inferieure peu avant la fin de la
tranche précédente. L’enlèvement d’une tranche peut se faire par plusieurs bancs et est
assimilable à une exploitation par tranches horizontales simultanées sans remblayage ; ce
dernier ne pouvant être réalisé qu’après le début du dépilement de la dernière tranche de
minerai.
Cette méthode est fréquemment utilisée pour les gisements à flanc de coteau, généralement
dans un environnement éruptif ou métamorphique. La chaine d’extraction comprend
généralement l’abattage à l’explosif, le chargement à l’aide de pelles ou de chargeuses et
le transport par des tombereaux.
c. Extraction par fosses emboitées

Cette méthode concerne les couches de grande puissance, les filons fortement plongeant et les
amas lorsque le fond de la fosse peut évoluer par rapport au projet initial ou lorsqu’on ne veut
pas réaliser une trop forte avance sur le décapage en début d’exploitation. La chaîne
d’extraction est le chargement par pelles ou par chargeuses puis le transport par camions.
Le terrassement est conduit de telle façon que l’excavation affecte à plusieurs époques la forme
de fosses à peu près homothétiques de plus en plus profondes. Le passage d’une fosse à la
suivante se fait selon différentes variantes :
 par enlevures successives : lorsque le flanc de la fosse finale est à côté de la première
fosse.

 par enlevures cycliques : lorsque la progression de l’excavation se fait par gradins

inclinés sur une certaine hauteur. On distingue alors des gradins d’exploitation avec angles de
pente de travail (opérationnels) et des gradins provisoirement accotés.
a) enlevures successives b) enlevures cycliques
d. Extraction mixte
Ce mode combine au moins deux des techniques précédentes.
III. MINE OU METHODE D’EXPLOITATION SOUTERRAINE (MS)

1. Nomenclature
Installation D’air Comprimé

Tour D’extraction

2. Définitions
a. L’Entrée principale
L’entrée principale est un puits vertical (le puits principal) ou une voie inclinée (la
descenderie, l’adit, la rampe) qui permet le transport du personnel et du matériel, la
remontée du minerai à la surface, le passage de la tuyauterie pour l’air comprimé et le
pompage et le passage des conduits électriques.
b. Les Galeries
Les galeries sont des voies d’accès à la minéralisation menées à partir du puits principal. On
désigne l’ensemble des galeries par le terme traçage. Les travaux d’abattage sont réalisés à
partir d’elles (galeries de production) de même que la recherche du minerai additionnel
(galerie de développement et exploration). Elles servent donc de base à l’exploitation des
panneaux, de voie de roulage vers le puits principal et la station de concassage primaire.
c. Les Montages
Les montages sont des ouvertures parallèles au puits principal. Ils sont faits dans le découpage
tout en délimitant les panneaux qui permettent l’accès à différents niveaux sans passer par le
puits principal. Ils permettent aussi de desservir les chantiers d’abattage.
d. Les Cheminées
Ce sont des ouvertures inclinées entre les différentes galeries et qui permettent le transport du
minerai à la station de concassage.
e. Le Puisard
C’est le fond du puits principal, il permet de recueillir l’eau.
f. La Tour d’extraction
Elle comprend les équipements utiles à la remontée de la cage.
g. Les Recettes de puits

Ce sont des élargissements du puits principal fait à un niveau utilisé pour l’entreposage et
l’entretien des équipements.

h. Les Stations – services

Ce sont des ouvertures dans le mur qui permettent d’installer des ateliers de réparation des
outils, des stations de pompage, de concassage, ….
i. L’Installation d’air comprimé

Les installations d’air comprimé comprennent un compresseur. L’air comprimé passe alors à
travers un ensemble de tuyau dans les galeries, les puits, les cheminées et le montage pour
refroidir l’espace de travail autrement soumis à une grande température à cause du gradient
géothermique. Elle assure donc la ventilation tout comme le puits d’évacuation. La ventilation
est créée par une différence de pression entre l’entrée et la sortie de la mine, la direction de l’air
étant des points de haute pression vers les points de basse pression. La ventilation permet :
 l’évacuation des poussières ;
 la prévention des maladies respiratoires ;
 des conditions normales de travail ;
 la dilution des gaz et des fumées (explosifs et machine) ;
 d’assurer le rafraichissement de la température.
j. Les Travers-bancs
Ce sont des ouvertures horizontales foncées dans la direction de la minéralisation.
3. STRUCTURE GENERALE D’UNE MINE SOUTERRAINE

Les installations de surface sont pratiquement identiques à celle de la Mine à Ciel Ouvert. Il
s’agit entre autres de l’atelier, du garage, des aires de stockage, du magasin, des bureaux,
du dispensaire, des dépôts d’explosif, etc.
Cependant des installations supplémentaires sont nécessaires pour l’extraction. Il s’agit de la

tour d’extraction, des installations d’air comprimé, des stations électriques
permanentes. Le développement de la mine souterraine se fait par le découpage du gisement
verticalement en étages compris entre deux (2) niveaux.

Chaque étage variant de 25 à 50 m d’épaisseur est un siège de mine. Il fait l’objet des travaux
d’abattage par sa subdivision en panneaux ou en unités d’exploitation.
4. CARACTERISTIQUE DES GISEMENTS EXPLOITES

a. Caractéristiques physiques
Gisements métalliques Gisements sédimentaires
Stratification Non stratifiés Stratifiés
Origine de minéralisation Origine intrusive Exogène
Filons, veines, amas à
Nature du corps minéralisé Couche à minéralisation régulière
minéralisation très régulière
Mécanique /très peu de
Abattage Dynamitage car roches dures
dynamitage car roches tendres
Présence de gaz dangereux Généralement pas de gaz Gaz très dangereux : grisou
b. caractéristiques économiques
Gisements métalliques Gisements sédimentaires
Taille des gisements Corps de petites dimensions Dépôts très larges
Durée de vie 10 à 20 ans 50 à 100 ans
Marché Fluctuation des cours Stabilité des prix
5. MODES D’EXTRACTION
Le mode d’extraction dépend des caractéristiques du gisement puisque l’extraction entraine la
création d’un vide. Ce vide détermine un comportement d’ensemble puisqu’il peut engendrer
l’effondrement des matériaux situés au-dessus du toit. Il sera donc le critère principal pour le
choix de la méthode. Globalement, il y a trois (3) méthodes :
a. Extraction par chambre vide

i. Principe
Cette technique s’applique généralement à des couches de faible pente et de faible puissance (<
10 m). L’exploitation consiste à creuser des galeries parallèles entre elles et d’autres se
recoupent perpendiculairement créant ainsi des chambres.

Des piliers forment alors un soutènement naturel qu’il faut rigoureusement définir pour éviter
les effondrements du toit, mais également pour rentabiliser le chantier.
L’exploitation a tout intérêt à prendre le maximum de minerai donc de réduire le volume de

roche laissé en place. La tenue du toit oblige soit à laisser des piliers importants soit à laisser en
place une partie du minerai ou faux toit soit à augmenter la hauteur des chambres et des piliers
pour aller chercher des roches plus saines. La dimension des piliers est également fonction du
temps que doivent tenir les chambres.
ii. Abattage et évacuation des matériaux

Lorsque l’abattage se fait à l’explosif le plan de tir et la charge des trous dépendent certes de la
dureté de la roche mais également de son état de fracturation. L’objectif de production, c'est-à-
dire le niveau de fragmentation souhaité, n’en demeure pas moins une contrainte dont il faut
tenir compte. Quelque soit le mode d’abattage, le matériau, une fois abattu est évacué vers la
voie de base avant d’être généralement déversé quelque soit le moyen de transport en voie de
base (galerie) sur un convoyeur couplé à un concasseur (ou à un broyeur).
iii. Reprise des piliers

La méthode d’extraction précédente laisse surplace des piliers de minerai qui maintiennent le
toit.
D’abord l’on procède à la reprise des piliers en creusant dans un premier temps, une recoupe
laissant un rideau le long du foudroyage.
Ensuite, on procède à une refente du rideau en creusant une galerie au milieu du rideau, laissant
de part et d’autres deux piliers résiduels.
Après quoi, on procède à l’amaigrissement des piliers résiduels pour récupérer le maximum de
minerai et faciliter la chute du toit.

Enfin la reprise des piliers peut-être suivie du foudroyage du toit par le torpillage des piliers
grâce à un tir dont la délicatesse justifie qu’il s’effectue toujours lorsque le chantier est vidé de
son personnel. Le foudroyage n’est cependant pas obligatoire et les piliers peuvent être laissés
tels quels comme c’est le cas dans une exploitation devant comprendre plusieurs étapes ou
lorsque les vieux travaux peuvent encore servir.
b. Extraction par foudroyage du toit en longue taille

Le panneau à exploiter est délimité par deux voies parallèles (galeries) : la voie de tête au niveau
supérieur et la voie de base ou de niveau ; puis on creuse un montage pour relier les deux voies
ou galeries. Le chantier d’exploitation en longue taille consiste à élargir le montage sur toute sa
largeur toujours du même côté jusqu'à l’autre limite du panneau. Lorsque le front de taille
progresse vers les recettes du puits, on parle de taille chassante.
Lorsque le chantier atteint une certaine largeur, le toit a tendance à s’écrouler. On le protège
par un soutènement robuste (pas de minerai, mais le béton par exemple) dans la partie la plus
proche du front (≈ 5 m) et on laisse s’écrouler le reste. Le foudroyage doit être régulier et
immédiat de manière à décharger le soutènement. A chaque fois que le front d’abattage avance,
le soutènement est déplacé pour permettre l’écroulement du toit en arrière.

Ce mode nécessite donc des opérations en taille chassante et un investissement important ; il

s’accommode mal des irrégularités de la couche car la sélection du minerai n’est pas possible.
Contrairement à l’extraction précédente qui opère également par foudroyage du toit, cette
extraction se fait par longue taille.
c. Extraction avec remblayage

Le minerai est retiré par tranches puis la chambre est remplie avec du sable traité ou avec des
matériaux de la gangue (terrils) avant que la tranche suivante ne soit attaqué ou abattue.

CHAPITRE III : IMPLANTATION DES TROUS DE MINE s

Dans les mines, le minerai est extrait pour être acheminé à l’unité de traitement. Selon sa nature,
l’on peut procéder à un abattage direct (mécanique), à l’aide d’engins excavateurs tels que les
pelles et les chargeuses (dans les matériaux tendres : phosphate, bauxite, charbon, schistes, ...)
ou à un abattage indirect (dynamique), à l’aide d’explosifs (dans les roches compactes) placés
dans des trous de mine.
I. LA NOMENCLATURE D’UNE RFVOLEE A ABATTRE


1. Définitions
a. La Hauteur des bancs (H)
La hauteur des bancs est généralement imposée par les caractéristiques des pelles opérant à la
mine.
b. Le Diamètre des trous de forage (Ø)

Les facteurs gouvernant le choix du diamètre des trous de forage incluent les propriétés du
massif rocheux, la fragmentation recherchée, la maille, la hauteur du banc, la distribution de
l’explosif dans la roche lors du tir ainsi que le coût des différents équipements de forage.
c. La Banquette (B)
La banquette (B) en mètre est la distance entre deux rangées consécutives de trous. La
dimension adéquate à utiliser est calculée par rapport au diamètre du trou de forage.
𝟐 × 𝐝𝐞
𝐁=𝛌×Ø Ou 𝐁=( + 𝟏, 𝟓) × 𝐃𝐞
𝐝𝐫
𝛌 : variable dépendant de la nature du matériau à sauter et du type de tir à effectuer, comprise

entre 25 et 40. 𝐝𝐞 : Densité de l’explosif ;
Ø : Diamètre du trou en millimètre (mm) ; 𝐝𝐫 : Densité de la roche ;
𝐃𝐞 : Diamètre de l’explosif qui équivaut ici au diamètre Ø du trou exprimé.
d. L’Espacement (E)
L’espacement (E) en mètre est la distance entre deux trous consécutifs d’une même rangée,
mesurée perpendiculairement à la banquette à qui il est étroitement lié. La formule ci-après
donne la valeur de l’espacement en fonction de celle de la banquette (B), pour une maille en
quinconce : 𝐄 = 𝟏, 𝟏𝟓 × 𝐁
e. La Maille (B × E)
La maille utilisée pour le forage des trous de mine est du type quinconce. Elle permet de
minimiser le risque d’avoir des zones non fragmentées lors de la propagation d’énergie. La
maille peut être carrée ou rectangulaire.

B
Rangées
Maille Rectangulaire
Rangées B
Maille Carrée
Rangées
Maille en Quinconce
f. La Surforation (Sf)
La surforation encore appelée le sous – forage est la distance forée en plus de la hauteur du
banc. Elle est effectuée pour s’assurer que toute la hauteur du banc sera emportée par le tir. La
formule ci-après donne la valeur de la surforation en fonction de celle de la banquette ou du
diamètre des trous à forer : Sf ≈ (1/3) × B ou Sf = (3 à 15) × Ø

g. Longueur du trou (L)

Cette valeur est celle qui sera réellement forée pour un trou quelconque. En effet, elle est égale
à la hauteur du banc ajoutée à la surforation : L = H + Sf où L (profondeur du trou), H et Sf en m.
i H
L H H1
L = H + Sf
L 𝐋 = 𝐇 + 𝐒𝐟 =
𝐇𝟏 +𝐇𝟐
𝐂𝐨𝐬 ( 𝐢 )
Sf Sf H2
h. Le bourrage terminal (Bt)

C’est la hauteur du trou au – dessus de la charge explosive, intentionnellement remplie par un
matériau inerte. Le but est de confiner les gaz générés pendant la détonation de l'explosif et
utiliser cette énergie générée par l'explosion de la manière la plus efficace. Des études ont
montré que le matériel grossier et angulaire, comme la pierre concassée, est le plus efficace des
bourrages. La formule ci-après donne la valeur du bourrage en fonction de celle de la banquette :
Bt = Sf + (1/2) × B ou encore Bt = (2/3) × B (tous en m)
i. La Colonne de charge (C)

La colonne de charge est la hauteur du trou
destinée à recevoir la charge explosive. Elle se
trouve juste en dessous du niveau de bourrage.
𝐂 = 𝐋 − 𝐁𝐭
Elle s’exprime comme suit : {
𝐂 ≥ 𝟐𝟎 × Ø
L : la longueur du trou (en mètre)

Bt : la hauteur du bourrage (en mètre)
Ø : le diamètre du trou (en mètre)

j. Charge linéaire (q)

C’est la quantité d’explosifs par unité de longueur exprimée en kg/m. Elle est égale à :
𝒅 × 𝝅 × Ø𝟐
𝒒= Ø : diamètre en mm ;
𝟒𝟎𝟎𝟎
d : densité de l’explosif (1,2 pour l’émulsion composite et 0,8 pour l’ANFO)
k. Densité de charge (P)

La densité de charge est définie comme étant la quantité d’explosifs nécessaire pour sauter 1m3
𝑸
de matériau en place. Elle est exprimé en kilogramme par mètre cube (kg/m3) : 𝑷 =
𝑽
Avec Q : Quantité totale d’explosif ou quantité d’explosif dans un trou

V : volume total de la volée ou volume d’influence d’un trou qui vaut V = E × B × H.
2. Différents types de Trous de Mines

Plusieurs types de trous de mine existent en phase d’exploitation.
a. Les Trous de découpage (preshears) ou de pré-découpage (presplits)

Les trous de découpage ou de pré-découpage sont les trous les plus proches du mur ou de la
rampe. Ils servent à tailler le front de taille final souhaité pour une meilleure stabilité des talus
en réduisant les effets arrière du tir. Ils constituent une seule ligne dont la forme dépend de
celle qu’aura le mur final. Ils sont sautés généralement avec les autres catégories de trous pour
les trous de découpage et sautés seuls pour les trous de pré-découpage. Ces trous sont de petits
diamètres (exemple : 102 mm) et l’angle de foration avec l’horizontale varie en fonction de la
nature de la roche. La distance séparant les trous de découpage au mur précédent dépend de
la largeur de la berme que l’on désire avoir. Cette distance est appelée fardeau.
b. Trous d’amortissement (buffers)

Comme leur nom l’indique, ils servent à amortir l’énergie en provenance des trous de
production afin de protéger le mur déjà obtenu par les trous de pré-découpage ou de découpage.
Ils sont forés sur une seule ligne avant la ligne des trous de découpage. Les trous
d’amortissement sont toujours sautés avec les autres trous de la volée.

c. Trous de production (production)

Les trous de production servent à la fragmentation complète de la roche et sont de loin les plus
nombreux et les plus importants sur une volée donnée. Ils peuvent être sautés seuls ou
combinés avec les trous d’amortissement et de découpage ; dans ce cas, ils sont juste situés
avant la ligne des trous d’amortissement.
II. FACTEURS DE CONCEPTION DU PLAN DE TIR

Cinq éléments majeurs influencent la conception d’un plan de tir, qui regroupe le plan
d’implantation des trous, l’amorçage et la séquence d’initiation.
1. Les Caractéristiques du Massif

Toutes les propriétés microscopiques (la texture, la taille des grains, …) confèrent au massif
des caractéristiques telles que la dureté, l’abrasivité, la résistance à la compression et à la
traction, qui influencent la vitesse de pénétration d’un taillant dans la roche. Les propriétés
macroscopiques peuvent être responsables de la déviation des trous et / ou du coincement du
train de tige. Il s’agit des discontinuités syngénétiques (stratification, schistosité,
foliation, …) et des discontinuités épigénétiques ou diagénétiques (fractures, diaclases,
joints, microcavités, fissurations, …)
2. Les Objectifs Technico – Economiques de Production

Le degré de fragmentation souhaitée influence la maille et le diamètre de foration. Selon
qu’on veuille produire des enrochements pour la construction d’un barrage ou réduire un
minerai, la fragmentation sera différente. Un grand diamètre de foration s’accompagne de
larges mailles qui produisent plus de gros blocs à un coût relatif peu élevé. Cependant, une
réduction de ces blocs en fragments moins énormes nécessite un abattage secondaire (le
pétardage ou le tir à l’anglaise) qui pourrait revenir plus cher.
3. La Performance des Equipements

Le concasseur auquel est destiné le matériau abattu a une trémie d’alimentation dont
l’ouverture est limitée. Les engins de foration ont des capacités définies tout comme les engins
de chargement dont le godet à un certain volume, tout comme la benne des tombereaux.
4. Les Caractéristiques des Explosifs

Il existe plusieurs types d’explosifs avec des propriétés différentes (la puissance énergétique,
la sensibilité, la résistance à l’eau, etc.). La nature du massif suggère une gamme d’explosif
appropriée. Le choix de l’explosif impose par ailleurs la banquette (B).
5. Les Contraintes Environnementales

Les projections de fragments de roches sont inévitables lors d’un tir. Cependant il faut les
contrôler à cause des installations riveraines dont la distance représente une contrainte. Les
dégagements de gaz plus ou moins toxiques accompagnent souvent les explosions ; des
réglementations existent qui en fixent les seuils tout comme elles limitent le niveau de vibration
et les bruits acceptables.
III. PARAMETRES DU PLAN DE TIR

Les contraintes précédentes permettent de définir les paramètres du plan de tir qu’on classe en
trois (3) groupes :
1. Les Paramètres de Base

Les paramètres de base concernent :
 Le diamètre de foration : fonction de (II-2), (II-4) et (II-5) ;

 Le choix des explosifs : fonction de (II-1), (II-4) et (II-5) ;

 La hauteur du front : fonction de (II-2), (II-3) et (II-5) ; si l’engin de foration n’est pas
compatible avec la hauteur du front, il se produit des déviations.
 le nombre de rangées n : fonction de (II-2) et (II-3).
2. Les Paramètres Secondaires ou de Réussite du Tir

Les paramètres secondaires ou de réussite du tir concernent :
 Le rapport de maille (E / B) : dépend de (II-2) ;
 pour une bonne fragmentation, il est aussi élevé que possible, entre 1,2 et 1,5 ;
 pour un bon profil du front ou par commodité, il est voisin de 1 ;
 pour production d’enrochements, il est inférieur à 1.
 La surforation : liée essentiellement à la banquette (voisine de 0,3 × B), elle favorise la

sortie du pied et facilite le nivellement de la plate-forme pour les futures volées.
 Le bourrage (terminal) : compris dans l’intervalle [0,5 × B ; B], il a pour objectif de

diminuer les projections et d’améliorer l’effet des gaz des explosifs. Son efficacité dépend de la
nature du matériau utilisé.
 L’inclinaison du trou : variant généralement entre 10° et 15°, il permet une meilleure
sortie du pied, une meilleure fragmentation en tête et un meilleur entassement.
3. les paramètres de sautage (du tir)

Les paramètres de sautage concernent :
 La banquette : proportionnelle à l’énergie de la charge des explosifs et au diamètre ;
 L’amorçage : C’est la manière de provoquer la détonation des explosifs. L’amorçage

dépend de (II-4), de Φ (diamètre des trous), de (II-5) (l’amorçage au fond du trou diminue les
vibrations) et de (II-2) (l’objectif de la forme du tas ou de la qualité de plate-forme).
 la séquence d’initiation : il s’agit de la géométrie de tir, i.e. l’ordre dans lequel les trous
seront explosés. La séquence d’initiation dépend de (II-5) (niveau de vibration), de n (le
nombre de rangées) et de (II-2).

IV. LES TROIS METHODES DE CONCEPTION DU PLAN DE TIR

1. Méthode basée sur les règles empiriques
Elle s’appuie sur le respect de la consommation spécifique d’explosifs (resp. l’énergie
spécifique d’un explosif) : c’est la quantité d’explosifs (resp. l’énergie totale en utilisant cet
explosif) nécessaire à l’abattage d’une tonne (1 T) ou un mètre cube (1 m3) de matériaux.
Exemple : Roches tendres : 80 g/t ; Roches raides : 250 g/t ;
Nitrate fuel : 260 kJ/t ; SOFRANES : 500 kJ/t.
Pour tenir compte des autres données du chantier, des règles simples modulent alors cette
consommation/énergie :
 Si B/H > 2 : il faudrait augmenter la consommation ou l’énergie spécifique ;
 La charge spécifique du pied doit être plus importante que la charge spécifique de colonne ;
 La moitié de la charge doit être dans le tiers inférieur du trou ;
 Une augmentation de la consommation ou de l’énergie spécifique permet d’obtenir un
meilleur entassement et un meilleur foisonnement ;
2. Méthode de Langefors (Suède)

Langefors établit à partir d’études empiriques, plusieurs résultats, dont la charge minimale et
la banquette maximale pour une roche de dureté moyenne, un massif pas trop hétérogène, avec
𝜱𝒄
l’utilisation comme explosif la dynamite gomme F15 ou NC2, pour un confinement ( ) voisin
𝜱
de 0,8 et un tassement normal correspondant à une densité de charge ( 𝝆𝒊 ) :

𝜱
𝝆𝒊 =− (𝜱𝒄: diametre de la cartouche; 𝜱: diametre du trou avec Φ et 𝜱𝒄 en mm)
𝟏𝟒𝟎𝟎
La banquette maximale s’exprime de la manière suivante : BMAX = 38 Φ
Si l’explosif utilisé n’est plus un explosif proche de l’explosif de référence, cette banquette doit
être corrigée en tenant compte de la puissance énergétique (𝒔), de la masse volumique (𝝆) et
du diamètre de la cartouche (𝜱𝒄) du nouvel explosif.
𝟓 𝑸 𝟏 𝑽 𝒔×𝝆
𝒔= + 𝑩 = 𝟑𝟖 𝜱 × 𝜱𝒄 𝟐
𝟔 𝑸𝟎 𝟔 𝑽𝟎 𝒔𝟎 × 𝝆𝟎 × ( )
𝝆
Q et V respectivement chaleur et volume de gaz du nouvel explosif.

L’indice 0 se rapporte à l’explosif de référence proche de F15 ou de NC2.

Toutefois pour tenir compte des déviations, une banquette pratique Bprat est calculée en
diminuant la banquette maximale de trois (3) cm par mètre foré : Bprat = Bmax – 0,03 × Lf
NB : La méthode de Langefors s’appuie sur d’autres caractéristiques du tir. Il s’agit :

 De la hauteur de la charge de pied hp ≈ 1,3 × B ;
 De l’énergie volumique de la charge de colonne qui doit être la moitié de la charge de
pied (soit avec un explosif plus léger et moins énergétique en colonne, soit par des bourrages
intermédiaires) ;
 D’une surforation de 0,3 × B ;
 D’un bourrage terminal dont la hauteur vaut B si l’amorçage est réalisé latéralement
au cordeau détonant.
3. Méthode de Conception Assistée par Ordinateur (CAO)

L’analyse détaillée (facteurs, paramètres, règles) étant lourde, le recours à l’outil informatique
est souvent requis. Plusieurs logiciels simples fondés sur les règles empiriques précédentes et
des programmes s’appuyant sur des théories complexes existent et permettent alors de
concevoir le plan de tir : PC – BLAST ; OP Mines ; BLASPA ; JKSim Blast ; 2DBench ;…
Paramètres Valeurs
De façon générale, quelque soit Paramètres Valeurs
0,3 ... 0,4 × B
Sf (m) 5 ... 10 × H
la méthode, on peut résumer la (B en m) Φ (mm)
25 … 40 × Φ (H en mm)
variation des paramètres selon B (m)
(Φ en m) 120 ... 150 × Φ
le tableau ci – contre. H (m)
1 ... 1,5 × B (Φ en mm)
E (m)
(B en m)
V. TECHNIQUES D’IMPLANTATION DU PLAN DE TIR

Les effets arrière et les têtes de gradins abimées après un abattage causent parfois un sérieux
dilemme en foration. La foration inclinée est une mesure pour tenter d’obtenir une banquette
adéquate au pied du front de taille. La recherche de la qualité en foration commence par
l’implantation des trous.
Deux méthodes peuvent être utilisées pour implanter les trous de la première rangée : la
méthode simple très courante et la méthode assistée par ordinateur. Les trous des autres
rangées sont alors implantés parallèlement à ceux de la première.

1. Méthode Simple
La méthode la plus utilisée consiste à mesurer d’une part, la hauteur (H) du front de taille et
d’autre part, le recul par rapport à la ligne de crête pour que l’épaisseur de la banquette en pied
(0,3048 m) soit égale à la banquette nominale, c'est-à-dire celle que l’on se fixe au départ.
L’angle de foration sera alors de tel sorte que l’écart (estimé à l’œil) entre la banquette nominale
et la banquette réelle sur toute la hauteur du front soit minimum, tout en respectant la
banquette minimale de sécurité en tête (la banquette adaptée à la machine de foration). Les
mesures sont faites par trois moyens : le fil à plomb, le fil tendu et l’inclinomètre.
a. Le fil à plomb
Lorsque le front n’est ni trop incliné, ni trop élevé, on laisse descendre, en face du trou de mine
dans le plan vertical perpendiculaire au front, un fil lesté et gradué situé à l’extrémité d’une
perche posée horizontalement sur la plateforme supérieure. Il existe deux types de front le
front sans surplomb et le front avec surplomb.
i. Le front sans surplomb

L
Figure : Méthode d’implantation

H d’un trou de mine
λ i
Il est nécessaire que le front ne soit pas trop élevé ni trop incliné. On se place en face d’un trou
de mine on pose une perche rigide horizontalement sur le haut du front dans le plan vertical
perpendiculaire au front passant par le trou de mine. On laisse descendre au bout de la perche
un fil lesté et gradué jusqu’au pied du front de taille.
 L est la distance de l’extrémité de la perche ou du fil au trou.
 H la longueur du fil qui pend ou la hauteur du front.
On aura donc pour banquette (B) = L –àH: × tan (i)
B égale

ii. Le front avec surplomb
L
B
i Figure : Front sans

H surplomb
l
Le processus est le même que précédemment, mais le fil lesté n’arrive pas au niveau du pied.
 l est la distance entre le leste du fil et le pied du fond ;
 L la distance de l’extrémité de la perche ou du fil au trou.
On aura : B = (L – l) – H × tan (i)
b. Le fil tendu
Lorsque le front n’est pas trop incliné, ou d’une manière générale lorsque la méthode par fil à
plomb n’est pas utilisable on peut utiliser la méthode à fil tendu. On tend un fil gradué entre un
point situé sur la crête ou sur le bord du front (ici le point A) en face d’un trou de mine dans un
plan vertical orthogonal au front et passant par ce trou et un point (ici le point B) sur la
plateforme inférieure en face du même trou de mine dans le plan précédent.
L
A
a
H Figure : Méthode
i sur fil tendu
D
b
B
l
 D la longueur du fil entre la point A et B ; a l’angle du fil avec l’horizontale A ;
 L la distance du point A au trou de mine ; b l’angle du fil avec l’horizontale B ;
 l la distance du point B au pied du front.

On aura alors : H = D × sin a B = D × cos (a) + L – l – H × tan (i)
= D × cos (a) + L – l – D × sin (a) × tan (i)
B = D [cos (a) – sin (a) × tan (i)] + L – l
c. L’inclinomètre
L’inclinomètre permet de mesurer la hauteur du front ; il est positionné sur la plateforme
inférieure et à partir d’un repère sur cette plateforme, l’opérateur vise la ligne de crête dans
l’alignement du trait horizontal dans le viseur de l’inclinomètre. On lit l’angle i ou sa tangente
(%) entre la direction visée et l’horizontale. On mesure la distance L entre le point repère et la
ligne de pied du front.
On aura : i H
H = h + L × tan (i) h Figure : Méthode avec
un clinomètre
d. Limite d’utilisation de ces méthodes

La précision de ces mesures, surtout celles du fil tendu est médiocre puisque la position réelle
du point au pied n’est pas toujours facile à apprécier : tas pas (bien) ramassé. Par ailleurs, pour
des fronts trop élevés, les raisons de sécurité et les difficultés de mise en œuvre rendent ces
méthodes inutilisables. De plus la position réelle des points de pied n’est pas toujours facile à
déterminer (à apprécier) les éboulis. L’utilisation d’un théodolite améliore la sécurité, la
rapidité et la précision des mesures.
e. Tracé de l’emplacement des trous des autres rangées

Une fois la première rangée implantée, l’emplacement des autres rangées doit se faire la plus
précisément possible sur un terrain plat, le minimum d’équipement requis est un mètre ruban
ou un multi - mètre tributaire et une ficelle tendue entre les piquets, une équerre optique
permet d’implanter avec précision les autres rangées. Ces trous doivent également être situés
dans un même plan, mais une légère correction d’inclinaison peut être faite par rapport à la
première rangée.
f. Matérialisation des orifices des trous

Sur le terrain, chaque trou à forer est matérialisé au sol par un piquet, un cône ou un
marquage de couleur, l’ensemble des trous faisant l’objet d’un relevé sur un carnet remis au
foreur lui permettant de connaître pour chaque trou son inclinaison et sa profondeur de
foration. Lorsque les trous sont forés et contrôlés, il faut les boucher avec des sacs remplis de
sable, de cônes plastiques, etc. en dégageant toutes pierres à la périphérie du trou
susceptibles de tomber dans les trous.
Figure : Croquis de forage avec plan de connexion
2. La Méthode d’implantation Assistée par Ordinateur

La méthode permet d’implanter les trous de la première
rangée à partir de mesures de profils de front réalisées au
droit de chacun d’eux. On utilise pour les mesures un
théodolite (Voir figure ci-dessous : le théodolite est plus
précis, plus sécurisant et plus rapide) et des logiciels
spécifiques pour la conception (exemple : Théo 6). Le
théodolite peut être mis en station sur la plate-forme
supérieure ou la plate-forme inférieure.
Figure : Un théodolite

VI. LA FORATION
Les équipements de foration sont liés à la technique de foration. Le choix d’une gamme de ces
équipements dépend alors en grande partie du type de roche, de la précision (rectiligne) et du
diamètre des trous. On distingue les tiges, le tube de guidance, les manchons, les
emmanchements, les taillants.
Une foreuse (TAMROCK) des taillants
Moyenne production MFT ROTARY ROTARY Rotary coupante

Forte production ROTARY ROTARY ROTARY
1. Qualité de la foration
La mauvaise qualité de la foration se traduit le plus souvent par des déviations bien visible à
posteriori dans le cas un découpage ou non directement visible dans le cas de l’abattage, mais
avec des conséquences parfois considérable : les mauvaises sorties, les projections
incontrôlables, la production de gros blocs, voir dans le cas extrême de raté du tir, les mauvais
entassements, le nivellement ultérieur difficile car la plateforme inférieure est très accidentée.
2. Causes de la déviation en foration

a. La Déviation due aux matériels
 L’inadéquation du matériel de foration et du massif rocheux ;
 La Non stabilisation de l’ensemble tiges – taillants ;
 mauvais calibrage des équipements ;
 taillant inapproprié, ... ;

b. La Déviation due aux foreurs

 La Manque de sensibilisation des foreurs, notamment au niveau de l’interaction
foration – massif rocheux
 L’Absence de formation des foreurs pour une prise en compte du respect de la
géométrie recherchée.
c. La Déviation due au massif rocheux

Les hétérogénéités ou les vides d’un massif (les structures géologiques comme les joints, les
fractures, ...) entraînent des déviations de foration. L’inclinaison du taillant détermine le sens
de la déviation. Elles peuvent se faire perpendiculairement ou parallèlement aux discontinuités.
α Figure : déviation due au β

Massif Rocheux
α = angle d’incidence faible, la déviation se fait parallèlement aux discontinuités

β = angle d’inclinaison fort, la déviation se fait perpendiculairement aux discontinuités.
3. Conséquences de la déviation
Dans la pratique, il est toléré sur les chantiers des déviations < à 3 %. Pour les chantiers du
découpé, les trous doivent être nécessairement coplanaire, il n’est pas rare de voir des
déviations très largement supérieures à des données tolérables. Les conséquences sont :
 Le risque de projection en cas de banquettes insuffisantes (banquette trop faible);
 La production de gros blocs (banquette trop forte) ;
 La retrofracturation (rapport de maille : E/B faible) ;
 Le risque de phénomène de vibration (maille trop importante).
 Dans le cas de parois découpées, la géométrie du talus est mauvaise et la paroi est souvent
traumatisée.
4. Contrôles après foration

Différents appareils permettent de connaître la position des forages dans l’espace. Ils
permettent d’effectuer le contrôle après la foration. Un émetteur est généralement descendu
dans le trou à contrôler.

Le récepteur peut alors être descendu dans un trou voisin (l’écartement relatif permettant de
déterminer la déviation) ou être positionné en surface sur la plate-forme. Dans le cadre de la
mesure de la position de chaque forage dans l’espace, la méthode consiste à mesurer point par
point la position du forage (les matériels sont : le bore track, le maxi bore, le borna, etc.) dans
l’espace. On arrive ainsi à mesurer les déviations relatives entre forages et les déviations
relatives de la banquette de pied.
Des mesures de déviation relative entre forage ou de la banquette de pied sont aussi réalisées
avec la sonde diadème. On descend un émetteur et récepteur dans deux (2) trous voisins.
L’écartement relatif, donc les déviations relatives en forage sont ainsi déterminées. On peut
aussi contrôler la banquette en disposant la sonde émettrice sur le front de taille et la sonde
réceptrice dans le forage. Avec la sonde GPR 110, la mesure est du même type sauf que
l’émetteur ne peut être placé sur le front de taille.
5. Action pour la réalisation d’une foration de qualité

Il faut agir pour une foration de qualité au niveau des facteurs contrôlables (le foreur – les
trains de tiges) et prendre un certain nombre de précautions tels que :
 l’engin de foration doit pouvoir évoluer sur une plateforme propre et plane (horizontale
autant que possible) ;
 réaliser une implantation bien soignée de tous les trous bien positionnés ;
 bien positionner la machine au-dessus de l’emplacement du trou préalablement tracé ou
marqué tout en respectant l’orientation par rapport au front de taille et l’inclinaison de la
glissière.
6. La Durée de Vie d’un Equipement

La durée de vie est exprimée en métrage utile (ou mètre foré). C’est la distance forée au bout de
laquelle, l’élément doit être remplacé. La durée de vie indiquée n’exclut pas des détériorations
avant terme. Il faut donc toujours prêter attention au risque de détérioration importante et de
qualité douteuse des trous. Les différents équipements se détériorent généralement par :
 Une torsion pour les tiges et les taillants ;
 L’apparition d’une fissure au niveau du filetage ou à proximité pour les tiges, les
manchons et les emmanchements ;
 La cassure d’une partie ainsi que l’usure.

a. Les Tiges
La force d’impact, la poussée et la rotation sont transmises au taillant par les tiges-allonges ou
les tubes. La tige idéale doit avoir quatre (4) propriétés :
 la rigidité : la tige doit être rigide pour minimiser les pertes d’énergie et assurer une
rectitude maximale du trou ;
 la ténacité : elle doit être tenace pour éviter la rupture de la tige soumise à une très
forte contrainte de flexion ;
 la résistance à la fatigue : pour supporter les variations des contraintes de
compression et de traction ;
 la résistance à l’usure : pour garantir la bonne longévité des filetages. Il existe
différents types de filetage : corde, Male-Femelle (MF), ...
Malheureusement, ces propriétés ne sont pas toujours compatibles les unes avec les autres.
b. Les Tiges – Allonges et les Manchons

Les manchons sont utilisés pour visser deux tiges-allonges l’une à l’autre.
Les tiges sont les transmetteurs de la frappe et de la rotation en foration percuto-rotative. Leur
longévité prend en compte le temps de séjour dans le trou, d’où une nécessaire permutation des
allonges pour une sollicitation équilibrée de chaque tige et du manchon correspondant.
L’utilisation des tiges à filetage MF permet de se passer des manchons qui sont par ailleurs
responsables des pertes d’énergie.
Les durées de vie des Tiges allonges et des manchons sont respectivement de 900 à 2 000 m
foré et 200 à 2 000 m foré
c. Les Tubes de Guidances

Les tubes de guidances sont plus rigides que les tiges classiques. Leur diamètre intérieur
(espace annulaire de plus grand diamètre) fait que l’utilisation d’un train complet de ces tubes
permet d’injecter plus d’air, donc un meilleur soufflage. Les tubes peuvent être utilisés sur des
hauteurs de front plus importantes et des diamètres de foration plus grands. Il est indiqué de
les utiliser sur des roches de mauvaise qualité (i.e. très fracturée). Ils ont les mêmes problèmes
d’utilisation que les tiges.
La durée de vie des tubes de guidances est comprise entre 15 00 et 20 000 m foré.

d. Les Emmanchements
Les emmanchements sont les Pièces essentielles de liaison entre le marteau et le train de tiges.
Ils ne concernent que la foration roto-percutante hors du trou dans laquelle ils transmettent
une onde de choc au train de tiges sous l’effet de l’impact du piston. Ils se détériorent
généralement par l’apparition de fissures au niveau du filetage ou à proximité.
La durée de vie des emmanchements en pneumatique (envoie d’air) est comprise entre 1500 et
2000 m foré / heures de frappe. Leur durée de vie en hydraulique (envoie de liquide) est
comprise entre 3000 et 4000 m foré / heures de frappe.
e. Les Taillants
Il en existe plusieurs types et chaque famille comprend une gamme variée. Le choix du taillant
est capital. Il dépend de la roche (sa dureté, son abrasivité, ses hétérogénéités et ses
accidents géotechniques). Ainsi, les taillants à boutons qui dominent le marché ont une
vitesse de pénétration et une résistance à l’usure supérieures aux taillants à plaquettes.
Cependant les taillants à plaquettes qui s’utilisent en premier lieu dans les formations sans
consistance peuvent également s’employer dans des formations très dures en donnant des
trous plus droits que les taillants à boutons. Les taillants à boutons sont en carbure (Selon la
nature du carbure, les emplois sont différents) fritté formé de deux (2) composants que sont :
 le carbure de tungstène WC qui confère au métal sa dureté et sa résistance à l’usure ;
 le cobalt Co qui fait office de liant et confère à l’alliage sa ténacité.
Exemple : Un taillant à plaquettes en carbure à gros grains à 7,5 % de Cobalt (B75) sera utilisé
pour la foration des roches granitiques et des minerais où une résistance au choc et à
l’usure est requise. A l’opposé, un carbure à grains très fins à 3% de Cobalt (BH30) utilisé
pour les taillants à boutons couvre de nombreuses applications allant des roches dures
aux roches tendres et offre une meilleure résistance à l’usure.
La durée de vie des taillants pour les roches dures varie entre 200 et 1000 m foré. Leur durée
de vie pour les roches tendres est comprise entre 200 et 2500 m foré. Leur durée de vie est
améliorée par leur affûtage (redonner une autre forme du taillant pour le réutiliser). Pour un
taillant à plaquette on peut retenir 6 à 8 minutes par affûtage et envisager 10 à 12 affûtages par
taillant. Pour un taillant à bouton, l’affûtage destiné à conserver la géométrie du bouton
représente 3 à 4 minutes et il faut envisager 3 à 8 affûtages sur la durée de vie du taillant.
VII. PARAMETRES D’APPRECIATION DE LA FORATION

1. Caractérisation des matériaux sous l’aspect de la foration
Les Principaux essais sont consignés dans le tableau ci – dessous :
Tableau : Essais géologiques
N° Nom de l’Essai Type d’Essai Caractéristiques particulières
Description Composition minéralogique teneur en
1 Lame mince
microscopique des roches Quartz indice en Quartz
2 Dureté Mohs Dureté Simple et rapide
Estimation Rc (compression) et E
3 Dureté shore Rebondissement
(élastique)
Résistance à la Choisir les échantillons de carottes
4 Résistance
compression représentatifs et valeur statistiquement
Fendage entre
5 Essai de Franklin Essai effectué sur blocs
pointes
Fendage entre
6 Essai Protodiakanov Essai effectué sur blocs
plateaux
Fragmentation entre
7 Works index Permet de préciser la ténacité
deux marteaux
8 Dureté cerchar Essai de forabilité
Bonne corrélation entre les paramètres
9 Porosité
mécaniques
Caractérise l’évolution potentielle des
10 Sensibilité, Altérabilité
roches
11 Deval-microdeval Résistance à l’usure Essai routier
Résistance à la
12 Los Angels Fragmentation Essai routier
fragmentation
13 Essai Protodiakanov Fragmentation Essai effectué sur granulats 20-40
14 Abrasivité LCPC Abrasivité On peut également définir la broyabilité
15 Essai cerchar Abrasivité
Essai Allis Chalmers
16 Abrasivité
(Abrasion Index
Nécessite un essai de fragilité et un essai
17 Drilling Rate Index (DRI) Fragilité et forabilité
de forabilité
18 Bit Wear Index (BWI) Abrasivité
Dureté de chaque minéral + dureté de la
19 Dureté Vicker’s Dureté
roche
20 Essai Brinnel Poinçonnement

Ces principaux essais sur le site ou en Laboratoire permettent, de caractériser les paramètres
en vue de la prévision de la forabilité, à savoir :
 la dureté de la matrice rocheuse, permet de déterminer la nature du taillant ;
 la résistance de la matrice rocheuse, permet de déterminer la contrainte pour détruire
la roche ;
 la forabilité, l’abrasivité, la structure géologique du massif ;
 les propriétés sismiques de la matrice et du massif.
2. Paramètres Techniques
a. Le métrage spécifique
Le métrage spécifique peut être défini comme étant la distance à forer pour abattre une tonne
ou un mètre-cube de matériaux. C’est une donnée importante de l’activité qui permet de faire
les calculs et les simulations prévisionnels. Elle permet d’autre part de définir le coût de la
foration et de préparer les budgets y afférant.
b. La quantité de matériau abattue par mètre foré

Inverse du métrage spécifique, elle a le même rôle et permet d’apprécier par ailleurs l’efficience
(productivité) de la maille de foration.
c. La distance journalière forée

Paramètre important de l’activité, elle permet d’apprécier la performance du foreur et
éventuellement l’adéquation entre le matériel et le terrain.
3. Paramètres Economiques : Couts de la Foration

La Méthodologie de détermination du coût de la foration est définie comme suit.
a. Les Éléments du prix de revient
La méthodologie concerne la détermination du prix du mètre foré. Les différents postes qui
constituent la grille du prix de revient apprécié par le coût horaire de foration sont :
 l’investissement : c’est le prix d’acquisition de l’engin de foration incluant le compresseur
qu’il faut amortir sur la base de sa durée de vie estimée à 10 000 heures de service, soit 5 ans ;

 l’entretien de la foreuse : en pratique sur une durée de vie de 5 ans (10 000 heures),
l’entretien peut représenter 50 % du prix de l’engin reparti pour moitié en fournitures ou pièces
détachées et pour moitié en main d’œuvre d’intervention ;
 la main d’œuvre de conduite : pour réduire le coût de la main d’œuvre, veiller à ce qu’une
heure de foration se rapproche d’une heure ouvrée ;
 les consommables qui sont : le carburant, les lubrifiants, les autres équipements de
foration (emmanchements, tubes, tiges-allonges, manchons, taillants) :
 le carburant directement lié à la motorisation, la consommation du carburant sera
plus ou moins élevé selon l’importance du compresseur qui fournit l’air de soufflage, mais
aussi l’énergie nécessaire à la frappe du marteau ;
 les lubrifiants concernent pour l’essentiel le moteur thermique, le compresseur,
l’hydraulique qui sont : moteur : 0,250 à 0,3000 l/h ; compresseur type de vice : 0,150 l/h
soit 150 cm3 ; hydraulique 0,220 à 0,250 l/h ;
 les équipements de foration : - les marteaux sont souvent fonction des matériaux à
forer, pour :
 le Marteau Hors Du Trou Percuto rotatif (MHDTP) : 3 000 à 4 000 m foré /
heure de frappe ;
 le Marteau Hors Du Trou Hydraulique (MHDTH) : 3 000 à 4 000 m foré /
heure de frappe ;
 le Marteau Fond Du Trou (MFDT) utilisé pour les matériaux tendres : 2 000
à 5 000 m foré / heures de frappe.
 Les tiges – allonges, les manchons, les tubes de guidance, les emmanchements, les
taillants, … ;
b. Exemple du prix de revient

Soit une carrière de granite avec une foreuse de caractéristiques suivantes :
 Moteur CAT : puissance 530 CV 1 CV = 0,736 KW/h ;
 Disponibilité : 90 % ;
 Compresseur : capacité 25 m3/ mn pression à 10 bars ;
 Coefficient d’utilisation 0,85 ;
 Prix de vente 500 000 000 F/CFA ;

 Valeur résiduelle : 25% ;

 Capacité du réservoir : 450 litres ;
 Longueur de la glissière : 60 mètres ;
 Production annuelle de la carrière : 3 000 000 tonnes ;
 Diamètre du taillant (Фb) : 3 ½ ˝ ;
 Densité du granite en place : 2,65 ;
 Coefficient de foisonnement : 1,65 ;
 Technique de foration MHDTH (Marteau Hors Du Trou Hydraulique ;
 Profondeur des trous ; 15 mètres ;
 Maille de foration : 2,4 × 2,4 mètres ;
 Vitesse moyenne industrielle de foration : 25 m/h diesel (1h diesel = 1h de fonctionnement
réel de l’appareil ;
 Nombre de jours de travail dans l’année : 200 j/an ;
 Nombre de poste de travail : 1 poste de 8 h ;
 Durée d’utilisation de la foreuse : 10 000 h diesel.
1) Déterminer le prix de revient à l’heure de fonctionnement par m de la foreuse ;
2) Déterminer le prix de revient au mètre foré ;
3) Déterminer le prix de revient à la tonne abattue ;
4) La foration ayant démarrée le 15/06/04, déterminer la date à laquelle
s’achèveront les travaux.

CHAPITRE IV : SAUTAGE
Le sautage est une phase intermédiaire vitale de la plupart des opérations de minage. Ses
objectifs sont la fragmentation de la roche et l’entassement des matériaux. Il est affecté par :
 les propriétés de la roche : la dureté et la compacité ;
 les propriétés des explosifs ;
 la géométrie du tir ;
 l’amorçage
La géométrie du tir et l’amorçage peuvent être contrôlés par l’opérateur avant le tir à l’opposé
des propriétés de la roche et des explosifs. La charge d’explosifs constitue avec les accessoires
de mise à feu (dispositif d’amorçage) et le dispositif de mise à feu la chaine pyrotechnique.
I. QUELQUES DEFINITIONS
 Trou de mine : trou obtenu par forage destiné à recevoir une charge (Vertical,
horizontal, oblique, pas nécessairement dans une mine)
 Charge : ensemble de produits explosifs destinés à être amorcés par le même accessoire
pyrotechnique de tir.
 Charge-amorce : cartouche d’explosif ou un bousteur munis d’un artifice de mise à feu.
 Bousteur : explosif puissant conditionné spécialement pour constituer une charge-
amorce et protéger le détonateur dans le cas du chargement en chute libre des cartouches
destiné à amorcer les explosifs peu sensibles.
 Culot : fond de trou qui contient ou non de la matière explosive après le tir de la volée.
 Raté : absence d’explosion ou présence d’une ou plusieurs charges non explosées après
le tir de la volée.
 Mine verticale : trou de mine incliné à moins de 25° par rapport à la verticale.
 Volée : ensemble des trous de mine dont les charges sont mises à feu en une seule
opération.

II. LES EXPLOSIFS

1. DEFINITION
Un explosif est un corps ou un mélange de corps chimiques susceptibles de se décomposer très
rapidement (t < 1 ms) en libérant brutalement une grande quantité d’énergie qui se propage
rapidement sous la forme d’ondes de choc : C’est la détonation. La détonation est initiée par un
choc, une friction, une chaleur ou une combinaison de ces trois facteurs. Elle produit de la
chaleur avoisinant 5000°C et des gaz sous pression jusqu’à 250 kbar.
Quand un explosif détone dans un trou de mines, une onde de compression (onde S) dite onde
de choc est transmise à la roche. La vitesse de cette onde dépend du type d’explosif et des
caractéristiques de la roche. Mais, elle varie entre 400 m/s (dans les roches tendres) et 8500
m/s (dans les roches dures). Cette onde engendre la naissance des contraintes de tractions qui
provoquent alors de très petites fissures primaires de forme radiale puisque la résistance à la
traction (RT) des roches est de l’ordre du dixième (1/10) de la résistance à la compression (RC).
Les gaz s’infiltrent dans les microfissures et sous l’influence de leur pression, les fissures
s’agrandissent, la surface libre gonfle et la roche perd toute sa résistance pour voler en éclat.
2. CLASSIFICATION
Il existe plusieurs types d’explosifs regroupés en deux grandes catégories en fonction de leur
vitesse de propagation :
 Les explosifs lents ou déflagrants (v ≈ 400 m/s) : sensibles à l’humidité, ils doivent être
conservés "à sec". Ils se retrouvent sur le marché sous forme de cartouches ou de granulés. Ils
sont utilisés dans les carrières d’exploitation de pierres ornementales ;
Exemple : la poudre noire,
 Les explosifs rapides ou détonants (v > 1500 m/s) : à action quasi instantanée, ils sont
utilisés dans les mines et les carrières, quand on souhaite obtenir une fragmentation de la roche.
On distingue :
 les bousteurs : utilisés comme renforçateur d’amorçage pour initier suffisamment
les explosifs chargés en vrac. Le bousteur est un produit explosif dont le conditionnement
spécial est conçu pour constituer une charge amorce et pour assurer la protection du
détonateur dans le cas d’un chargement en chute libre des cartouches. Le bousteur est
constitué d’une charge explosive à haute vitesse de détonation.

 Les explosifs chloratés : la composante essentielle de ces explosifs est le chlorate de

soude (77 à 90 %) mélangé à des corps nitratés ou à des combustibles gras. De puissance
moyenne, leur détonation produit d’abondantes fumées nocives. Ils sont très sensibles au
choc et au frottement. Ils représentent un danger à la manipulation et au bourrage. Ils
comprennent les gels et les bouillies.
 la dynamite : son constituant essentiel est la nitroglycérine, très puissante et sensible
au choc. C’est pour quoi l’on le mélange à d’autres corps pour diminuer sa sensibilité afin
d’être utilisée dans l’industrie. La dynamite se retrouve sous forme pulvérulente (granulés)
et sous forme de gomme ;
 les explosifs nitratés : ils sont composés essentiellement de nitrate d’ammonium
(soluble dans l’eau), sensibles à l’humidité et pouvant contenir du trinitrotoluène et de la
penthrite. Le plus utilisé est l’ANFO composé de 94 % de Nitrate d’Ammonium et de 6 % de
gasoil (fuel).
3. PROPRIETES
Les propriétés d’un explosif sont :
 La vitesse de détonation : Elle permet de définir l’impédance I de l’explosif. Un

explosif est adapté à l’abattage d’une roche si le rapport d’impédance RI est compris entre 0,4
𝒊𝒎𝒑é𝒅𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒅𝒆 𝒍′𝒆𝒙𝒑𝒍𝒐𝒔𝒊𝒇
et 0,7 avec : 𝑹𝑰 =
𝒊𝒎𝒑é𝒅𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒓𝒐𝒄𝒉𝒆
La vitesse de pénétration est influencée par :
 le diamètre du trou : si le diamètre (ϕ) est élevé alors la vitesse est élevée ;
𝝓𝒄
 le confinement : si l’explosif est serré dans le trou avec = 𝟎, 𝟖 (Φc= diamètre cartouche)
𝝓
 la température et l’amorçage.
REMARQUE : D’un mauvais amorçage, il peut résulter un échec de l’explosif à détoner. Par
contre, un bon amorçage assure que l’énergie atteigne sa vitesse maximale aussi
vite que possible.
Impédance = vitesse de propagation × masse volumique

Masse volumique Vitesse de propagation Impédance

Désignation
900 3000 2 700 000
Explosif NF
1400 4500 6 300 000
Dynamite
2500 3000 7 500 000
Roche tendre
Roche dure 4000 3000 1 200 000

fissurée
 La puissance massique S :
𝟓 𝟏 𝟒𝟐𝟓
Où 𝒆= 𝑸𝒗 ; 𝑸𝒗 : chaleur de l’explosif (kcal/kg)
𝑺= 𝒆+ 𝒗 𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
𝟔 𝟔
𝑽𝒈
𝒗= ; 𝑽𝒈 : Volume de gaz (0°C, 1 ATM) en l/kg.
𝟖𝟓𝟎
 La Puissance volumique Sv : montre l’efficience de l’explosif à l’extraction à

différentes densités de charge, comparée à celle de la dynamite à la même densité de charge.
 La densité de charge (Kg/dm3) : c’est la quantité d’explosifs dans un certain volume

de roche qui permet de dimensionner des tirs de toute taille.
 La densité spécifique de chargement des trous de mines (Kg/m foré) : cette

densité représente la quantité moyenne d’explosifs sur une longueur de foration de 1 m. nous
avons 0,8 < d < 1,65.
 La sensibilité au choc (Cm) : on laisse tomber un marteau de 5 Kg d’une certaine

hauteur sur une quantité d’explosifs en recherchant la plus petite distance qui provoque
l’explosion.
 Les Fumées et les gaz : le Dioxyde de Carbone (CO2), le Dioxyde d’Azote (NO2) ; les
gaz toxiques comme le Monoxyde de Carbone (CO) et l’oxyde de nitrogène (NO). Le choix d’un
explosif dépend certes de son efficience, mais ce choix est guidé également par :
 la sécurité de sa manipulation ; sa facile initiation ;
 sa bonne détonation ; sa bonne résistance à l’eau ;
 sa facile conservation ; la non-toxicité de ses fumées ;
 son accessibilité dans le marché.

4. L’AMORÇAGE
L’amorçage se fait grâce à des détonateurs qui sont les initiateurs de la détonation. Lorsque la
détonation se produit, elle doit pouvoir se supporter dans la colonne d’énergie sinon elle
s’éteint. Il existe différents dispositifs d’amorçage :
 Les détonateurs à mèche : La mèche dite lente ou de sécurité est sertie autour d’un
détonateur. C’est elle qui lui communique des étincelles à travers l’opercule où se trouve une
charge d’amorçage qui explose et entraine l’explosion d’une charge explosive située de part et
d’autre de l’opercule (voir figure ci-dessous).
 Les détonateurs électriques : ils sont utilisés pour les volées à grand nombre de
trous. Ils produisent une meilleure fragmentation et réduisent le niveau des vibrations.
Le cordon de poudre retardatrice brule à vitesse déterminée. Plus, il est long, plus grand est le
retard. Il existe des têtes de moyenne intensité et de haute intensité.
La source d’initiation est le courant électrique. Ils sont munis d’une tête d’allumage comprenant
un filament incandescent qui initie la détonation de la charge d’amorçage.
Il existe 2 types de détonateurs électriques :

 Les détonateurs à retard ordinaire numérotés de 0 à 20 avec un retard entre deux
numéros consécutifs de 1/5 de seconde = 200 ms;
 Les détonateurs à micro retard numérotés de 0 à 20 ; le retard entre deux
numéros consécutifs est de 25 ms.

 Les détonateurs électroniques : à retard programmables.
 Les Détonateurs NONEL (NON Electrique) : Ils sont utilisés sans recours au courant
électrique. Ils sont à retard classique mais les fils électriques sont remplacés par un petit tube
en plastique. Ils sont initiés par une onde de choc.

III. LES ACCESSOIRES DE MISE A FEU

1. LA MECHE LENTE OU MECHE DE SECURITE
Cette mèche est constituée d’une fine trainée de poudre noire scellée dans une gaine étanche de
file de gutte ou de coton. Allumée à une extrémité, elle brûle lentement avec une grande
régularité et donne à l’autre bout un jet d’étincelles capable de détoner une charge explosive de
poudre noire sur un détonateur.
2. LE CORDEAU DETONANT OU TUBE CONDUCTEUR D’ONDE DE CHOC (TCOC)

Il agit comme une mèche mais plus rapidement. Il est placé entre le détonateur et l’explosif. Son
explosion produit une onde de choc à une vitesse V = 7000 m/s. il faut évite de placer le
détonateur dans le trou de mines
3. LES RELAIS DE DETONATEUR

Ouverts aux deux extrémités, ils comprennent dans leur partie centrale des charges explosives,
séparés par un cordon de poudre retardatrice. Inséré dans le cordeau détonant, le relais a
pour effet de retarder la propagation de l’onde de choc de 20 ou 50 ms selon le type de relais.
Le cordeau détonant et le relais de détonateur sont utilisés pour créer une séquence d’initiation
particulière et réduire le nombre de détonateurs tout en conduisant à la fragmentation
souhaitée.
4. LES EXPLOSEURS
Ils fournissent la source de courant. Les piles et les batteries sont interdites car leur état de
charge n’est jamais exactement connu. Les exploseurs sont donc à condensateur. Un voyant
lumineux indique au moment du tir si la charge du condensateur est suffisante. Le constructeur
indique toujours la résistance maximale que peut avoir le circuit de tir.

Il existe des exploseurs classiques à condensateur et des exploseurs séquentiels.
Les exploseurs séquentiels électriques permettent la mise à feu séquencée de dix (10) lignes
de tir, espacées entre elles d’un délai fixe ou variable, réglable par pas d’une milliseconde (1
ms). Ces exploseurs offrent ainsi la possibilité d’augmenter le nombre de charges mises à feu en
respectant les contraintes d’environnement.
Avant le tir, il est indispensable de se protéger au maximum contre les risques de ratés (les
causes d’accident) en contrôlant la bonne réalisation du circuit à travers trois opérations :
 Le calcul de la résistance théorique du circuit ;
 La mesure de la résistance réelle du circuit à l’aide d’un ohmmètre ;
 Comparer :
 Si les deux résistances sont identiques avec une tolérance de 5% : Dans ce cas,
l’on peut procéder au tir ;
 Sinon, il faut rechercher l’anomalie et l’éliminer avant le tir ;
Mèche lente de Mineur TCOC Exploseur
III. CHARGEMENT DES TROUS DE MINES

Il est interdit d’enfoncer les explosifs de force dans les trous de mines. C’est pour quoi, à l’aide
d’un bourroir de diamètre supérieur ou égale à celui de la cartouche, on vérifie le diamètre du
trou sur toute la longueur pour éviter les risques de coincement puis on met en place la charge
explosive.
On distingue : La charge de pied ; La charge de colonne ; Le bourrage terminal ; La hauteur de

la charge de pied : hp = 1,3 × B ; La hauteur totale de la charge : Hc = Lf - Bt ; La hauteur de la
charge de colonne est égale a hcol = Hc – hp.

IV. SEQUENCE D’INITIATION

Au moment de l’explosion de la charge d’un trou de mines, la fragmentation est meilleure de
même que l’entassement lorsqu’il possède plusieurs surfaces libres. C’est la raison qui justifie
l’utilisation des retards entre deux trous d’une même rangée par exemple.
Pour s’en rapprocher, le praticien dispose des systèmes et des techniques grâce auxquelles il
devient possible, d’étager, dans le temps les mises à feu, de manière à augmenter la surface de
réflexion proposée à chaque trou à l’instant de sa détonation.
NB : La chronométrie de mise à feu peut être efficace en terme de fragmentation, mais nuisible
au niveau des vibrations qui en résulte lorsque plusieurs trous détonent en même temps.
Il faut donc choisir une combinaison permettant avec une même série de retards sur
chaque ligne de trous, de décaler les détonations de sorte que chacune des charges détone
séparément (sautage séquentiel).
Les Différentes séquences d’initiation sont les suivantes :

 Le Tir par rangée : si chaque rangée est abattue après la rangée précédente ;
 Le Tir en « V » : si les trous de mines qui explosent en même temps forment la lettre « V » ;
Le rapport de maille réel des tirs à retard dépend de la séquence d’initiation.

V. SYSTEME DE SAUTAGE
Il existe plusieurs systèmes de sautage. Nous avons :
 Le système électrique avec exploseur séquentiel (détonateur à moyenne intensité,
exploseur séquentiel) ;
 Le système non électrique (Nonel) combiné avec un exploseur séquentiel électrique ;
 Le système non électrique Nonel (Insign Bickford)...
Quelques soit le système, le sautage séquentiel nécessite la présence de deux détonateurs par
charge pour assurer la sécurité (à cause du grand nombre de trous).
NB : Nécessité pour le tir d’être pratiqué sous le contrôle rigoureux de spécialistes.
VI. LOGICIELS DE CONCEPTION

Tirseq et HPseq sont deux logiciels identiques qui permettent d’optimiser la conception de la
séquence d’amorçage dans les tirs séquentiels.
Le logiciel Expertir (Fr) permet d’optimiser les choix de politique de tir d’explosif.
OP Mines est un logiciel qui établit le schéma de tir sur des règles simples (type Langefors),
mais a l’avantage d’effectuer des suivis et de permettre certaines optimisations sur toute la
séquence d’exploitation.

CHAPITRE V : CHARGEMENT ET TRANSPORT
Une fois le minerai abattu, il doit être acheminé vers l’unité de traitement par des engins de
transport. De même, le stérile doit être acheminé vers les verses à stérile. Les matériaux
doivent être disposés dans les engins de transport. Cette opération correspond au chargement.
On distingue principalement deux types d’engins de chargement.
I. LE CHARGEMENT
On distingue, en fonction de leur mode opératoire, les engins cycliques et les engins non
cycliques.
1. LES ENGINS CYCLIQUES

Ils chargent de façon discontinue les engins de transport, en répétant un nombre déterminé
d’opérations correspondant à un cycle. Le cycle comprend globalement quatre opérations :
 Le remplissage du godet de capacité G (m3) ;

 La rotation sur le socle (ou le trajet aller) pour se positionner au-dessus de la benne
d’un camion ;
 Le déversement du contenu du godet ou vidage ;
 La rotation inverse (ou le trajet retour) pour positionner le godet au-dessus des
matériaux.
Les principaux types d’engins cycliques sont les pelles, les chargeuses et les scrapers.

a. Les pelles
On distingue les pelles à câbles et les pelles hydrauliques.
i. Les pelles à câbles

Ces engins classiques de chargement comportent quatre parties :
 Un châssis porteur ou socle mobile ;
 Une plateforme tournante ;
 Une cabine ;
 Une flèche munie à son extrémité d’un godet.
Le godet est actionné à l’aide d’un système de câbles et de poulies. La flèche comporte deux
parties a et b qui se déplacent respectivement de haut en bas (appelé le levage) et de droite à
gauche (appelé le trainage).
ii. Les pelles hydrauliques

Contrairement aux pelles à câbles, elles sont munies d’un vérin hydraulique qui actionne le
godet. Elles opèrent soit en mode butte, soit en mode rétro ou encore en mode mixte, c’est-à-
dire en mode rétro + butte.
En mode rétro, l’extraction se fait sous le plan d’appui de la pelle. En mode butte l’extraction se
fait au-dessus du plan d’appui de la pelle. Contrairement aux pelles à câbles, il n’y a pas ici de
facteur de trainage et de levage encore moins de giratoire.
b. Les chargeuses
On distingue les chargeuses sur chenilles et les chargeuses sur pneus.

i. les chargeuses sur pneus

Elles sont très répandues dans les carrières à cause de leur grande mobilité qui justifie une
multitude de fonctions. En effet, elles peuvent servir :
 A l’extraction ;
 Au chargement ;
 A l’alimentation des équipements de traitement (concasseur) ;
 A la reprise des matériaux bruts ou traités ; etc.
Dans le calcul de la durée d’un cycle appelée temps de cycle et notée Tc, le temps des
manœuvres est pris en compte dans le temps de déplacement.
ii. Les chargeuses sur chenilles

Contrairement aux chargeuses sur pneus, elles sont peu mobiles. C’est pourquoi, elles servent
à l’extraction ou au chargement lorsque l’utilisation des chargeuses sur pneus est difficile
(terrain boueux, ...). Son intervention n’a donc pas un caractère de forte productivité, mais
plutôt comme une aide à la productivité.
2. LES ENGINS NON CYCLIQUES

Ces engins de chargement réalisent en même temps l’extraction en attaquant la roche en
permanence. Ils sont équipés de godets multiples et sont utilisés dans les roches meubles
(Exemple : le phosphate) pour attaquer directement le minerai.
On distingue la roue – pelle et l’excavateur à chaine.
a. La roue – pelle
Un grand nombre de godets (18) est monté sur une roue de grand diamètre (jusqu’à plus de
20m). Les godets sont ouverts et se remplissent en montant, en phase descente leurs contenus
est déversé sur une bande transporteuse ou convoyeuse qui les évacue. La roue excavatrice
travaille en butée et est placée à l’extrémité d’une flèche relevable et orientable.
b. L’excavateur à chaine
Conçu pour travailler en fouilles, il travaille en mode retro. Les godets sont reliés par une chaine
porte godets. De même que la roue – pelle, il travaille en boucle.

II. LA PRODUCTIVITE DES ENGINS

Les engins de chargement tout comme ceux de transport ont une productivité qu’on peut
exprimer en m3 par heure (m3/h) sous la forme d’une productivité théorique, instantanée et
industrielle.
On entend par productivité théorique, la quantité produite par unité de temps selon les
caractéristiques techniques de l’engin.
Lorsqu’on tient compte des conditions de travail (l’expérience du conducteur, le remplissage du
godet, ….), on parle plutôt d’une productivité instantanée.
Cependant, sur une durée d’exploitation plus longue (une année par exemple), un engin n’est
toujours pas disponible. Il y a des heures d’arrêt pour son entretien ou pour des pannes. En
prenant en compte cet aspect, on calcule la productivité industrielle.
Pelles Chargeuses
à câbles Hydrauliques pneus ou chenilles
Productivité théorique Pth G×N×t×l G×N G×N
Productivité instantanée Pins Pth × c × d × r × g Pth × c × d × r × g Pth × c × d × r × g
Productivité industrielle Pind Pins × D Pins × D Pins × D
G : capacité du godet l : facteur de levage t : facteur de trainage

N : nombre de cycles par heure d : facteur temps de travail effectif
D : disponibilité de l’engin c : facteur de conduite
r : facteur taux de remplissage du godet g : facteur lieu de déversement
R : coefficient de remplissage du godet R (fonction du matériau)
𝑯𝑶 − 𝑯𝑨
𝐃 = HO : heure de fonctionnement HA : heure d’arrêt (panne et entretien)
𝑯𝑶
Temps de travail effectif = HO – HA
III. LE TRANSPORT
On distingue plusieurs moyens de transport que sont Les tombereaux rigides et les tombereaux
articulés ; les camions bennes ; les wagons et les wagonnets ; les bandes convoyeuses.
Tous ces moyens de transport peuvent être utilisés en mine à ciel ouvert. Cependant, les
wagonnets restent les plus utilisés en mine souterraines.

1. LES TOMBEREAUX RIGIDES

La flexibilité bandes tombereaux rigides justifie leur
utilisation lorsque les points d’extractions sont multiples.
Les distances importantes de transport et la présence de
grabens (gradin) en roches massives en légitiment
l’emploi pour optimiser leur productivité.
Les conditions de roulage doivent être excellente (pente
constante généralement inférieure à 10 %, pistes rigides,
praticables quelque soit la saison et larges pour facilite le croisement…).
2. LES TOMBEREAUX ARTICULES

Leur spécificité réside dans l’excellente qualité de manœuvrage et de motricité qu’ils offrent
même dans les conditions de roulage extrêmement difficiles. Le cycle d’un tombereau se
décompose en quatre étapes :
1. AC : attente pendant le chargement ; fonction de l’engin de chargement ;
2. RC : roulage en charge ;
3. V : vidage correspond au temps nécessaire pour vider le contenu de la benne ;
4. RV : roulage à vide.
Productivité théorique Pth Vn × N ou Chmax × N
Productivité instantanée Pins Pth × c × d

Productivité industrielle Pind Pins × DEC × FT
Tombereau 777
FT : fiabilité du tombereau c : facteur de conduite U : Occupation ou utilisation
Chmax : charge maximale(en masse) d : facteur temps de travail effectif
DEC : disponibilité de l’engin de chargement HP : heure de panne
HM : heure de marche compteur du tombereau Vn : volume nominal
HM HM
FT = ———— U℅ = ————
HP+HM H0 + HP
NB : toutes ces heures peuvent être ramenées a la durée d’un poste de travail.

3. LES BANDES CONVOYEUSES

Le transport par bandes constitue un ensemble complexe pouvant atteindre des dizaines de km
de longueur, fonctionnant avec des puissances de l’ordre du mégawatt (MWatt) à des vitesses
d’avancement de 2 à 5m/s. La pente admissible et la largeur de la bande sont autant de
paramètres à déterminer qui dépendent entre autres de la nature de la roche, de sa
granulométrie, de l’humidité, de l’abrasivité, de la température, de la densité, du débit, de la
liaison entre le site d’extraction et l’unité de traitement. Pour ce faire, un profil de longueur et
des profils de largeur sont réalisés pour déterminer une liaison rectiligne ascendante,
descendante ou horizontale ou un profil irrégulier (curviligne). Leur utilisation engendre bien
des avantages qui justifient leur recours lorsque le point de stockage est fixe :
 absence de réduction de poussière ;
 franchissement d’obstacles naturels : rivières, ... ;
 entrainement électrique non bruyant et sans fumée.
4. LES WAGONS ET LES WAGONNETS

L’utilisation des wagons nécessite la construction d’un chemin de fer. En MCO, ils sont utilisés
pour des matériaux particulièrement abondants. En MS, les wagonnets sont prisés puisqu’il est
quasi impossible de faire descendre des objets trop volumineux donc encombrants.
Système de bandes convoyeuses

Exploitation Miniere 2021

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INSTITUT NATIONAL POLYTECHNIQUE – FELIX HOUPHOUET BOIGNY

DE YAMOUSSOUKRO / COTE D’IVOIRE

ANNEE SCOLAIRE : 2019 – 2020

Enseignant : ARDJOUMA KATELEMANA SORO

Durée du cours: 45 heures

 Maîtriser le jargon technique minier ;

 Connaître les différentes méthodes et techniques

 Traiter des cas pratiques dans le cadre de l’exploitation

Chapitre II - METHODES D’EXPLOITATION

Chapitre III - IMPLANTATION D’UN PLAN DE TIR

Chapitre V - CHARGEMENT & TRANSPORT

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CHAPITRE I : INTRODUCTION A L’EXPLOITATION MINIERE s

II. INTRODUCTION A L’EXPLOITATION MINIERE

6. Phase de l’Etude de Faisabilité

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 L’Optimisation et la conception détaillée de la mine ;

8. Phase de Pré – Production

III. CONCLUSION PARTIEL

IV. EVALUATION DU GISEMENT

V. METHODE DE CALCUL DES RESERVES

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2. Calcul de la Surface du Corps Minéralisé (S)

Cette surface s’obtient de la manière suivante :

 α : Angle d’inclinaison du corps minéralisé ; K

Figure 1: Sondage carotté incliné

3. Calcul du Volume du Corps Minéralisé (V)

𝐕 = 𝑺 × 𝑬 éq. 5 V : Volume du corps minéralisé (m3)

4. Calcul du Tonnage du Minerai (T)

5. Calcul du Tonnage du Metal contenu dans le Minerai (Tm)

7. Cadence de Production Annuelle (CA ou Ca)

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8. Cadence de Production Journalière (Cj)

9. Durée de Vie de la Mine (DV)

VI. METHODOLOGIE DE CHOIX DE METHODES D’EXPLOITATION

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CHAPITRE II : METHODES D’EXPLOITATION MINIERE s

1. Exploitation par Forage

2. Exploitation par Dragage

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Dans le cadre de notre cours, nous nous intéresserons à la MCO et à la MS.

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 l’exploitabilité de gisement de basse teneur : les coûts de production de minerai sont

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II. METHODE D’EXPLOITATION A CIEL OUVERT

2. Géométrie d’une MCO

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a. Les Angles de pente

b. Les Hauteurs des gradins et les largeurs de la risberme

ii. Les largeurs des risbermes

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i. Les Pente des rampes

ii. Les Largeurs des rampes

iii. Les Devers et les rayons de courbure

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4. Teneur de Coupure (tC)

𝑪𝑴𝟎 + 𝑪𝑪𝟎 CM0 : coût de minage par tonne de minerai ;

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La détermination du profit (B) est donnée par la formule suivante : B = a × Q – b × T – c × V ;

Les contours de la fosse finale proviennent en définitif de la maximisation de la VAN (valeur

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