MATERIAUX COMPOSITES

KABIRI Moulay Rachid

Docteur Ingénieur – Mines de Paris
Professeur Assistant – ENSAM Meknès

Année universitaire : 2010/2020

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Introduction
Les matériaux évoluent très vite, ainsi, les industriels sont constamment amenés à chercher
dans les matériaux qu’ils emploient la solution à leurs problèmes d’économie d’énergie et
de diminution des prix de revient. Ils privilégient de ce fait les matériaux ayant une
résistance et une rigidité spécifiques élevées et ceux permettant une fabrication en très
grande série, entièrement automatisée, moins coûteuse. Dans cette concurrence, les
matériaux composites occupent une position satisfaisante et se développent très vite.

La technologie des composites à matrices polymères est venue pour répondre à un

certains nombre d’exigences, d’applications et de besoins de plus en plus consistants
essentiellement en termes d’amélioration de propriétés mécaniques, de réduction du poids
et bien entendu la réduction du coût de maintenance et de fabrication des pièces.

L’élaboration des matériaux composites à matrice polymère s’inscrit également dans un

cadre concurrentiel et économique qui vise à rechercher un allégement des matériaux de
structure et à permettre la mécanisation et l’automatisation des procédés de fabrication en
vue de gagner en terme de productivité.

On est donc face à un type de matériau de la nouvelle ère et qui - rien qu’en quelques
années- a pu s’imposer et a commencé à s’infiltrer dans les secteurs de production les plus
pointus à savoir : l’automobile, l’aérospatiale, construction ferroviaire, équipements
sportives,…..

1. Généralités
Un composite à matrice organique est constitué d'une matrice polymère qui peut être
thermodurcissable (TD, durcit à la chaleur) ou thermoplastique (TP, fond à la chaleur), et
d'un renfort pouvant se présenter sous forme de : particules, fibres courtes ou longues,
continues ou discontinues.

La matrice organique renferme des fibres souvent réparties de façon optimale pour assurer
la plus grande résistance dans la direction des plus grandes contraintes.

Le comportement et les propriétés varient en fonction des caractéristiques de la matrice,

celles des fibres, des problèmes d’interface et des conditions de fabrication, ainsi on parle
d’un couple matrice-renfort. En effet, les propriétés mécaniques des composites sont très
dépendantes des fibres employées : nature, répartition, taux, longueurs, diamètres,...

Toutefois, les propriétés mécaniques, électriques, chimiques, photochimiques, thermiques

sont largement affectées par celles de la matrice (en particulier par les températures de
transition et de fusion pour les thermoplastiques) et cela d’autant plus que la fibre est plus
courte.

Dans les paragraphes qui suivent, nous essayerons d’énumérer les différents types de
matrices et de renfort (fibres) utilisés et de mettre en évidence les propriétés de chaque type.

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Exemple des constituants d’un matériau composite

2. Types de matrices
La matrice utilisée affecte considérablement les propriétés du composite et détermine en
partie les performances du matériau lors de son usage. Il existe plusieurs types de matrices :

2.1. Matrices thermodurcissables

On y distingue plusieurs types dont :

* Polyesters insaturés : Ils ont été choisis pour la fabrication de nombreux bateaux,
carrosseries, réservoirs et occupent toujours une position dominante par leur tonnage.

* Résines vinylesters : Elles sont dissoutes dans le styrène, de sorte que leur mise en
oeuvre et leurs propriétés, différentes de celles des polyesters, les rapprochent des
polyépoxydes.

* Poly époxydes : Leurs propriétés d’adhésivité sont bien connues et les fait choisir malgré
leur prix plus élevé quand existent des impératifs de liaison avec une structure ou un
mécanisme métallique.

2.2. Matrices thermoplastiques

On y distingue : polyamides, polycarbonates, polysters saturés,…Elles ont été employées

plus tardivement. Cela s’explique facilement par la difficulté d’introduire des fibres fragiles

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sans les rompre et par leur thermoplasticité qui les rend vulnérables à des températures
faibles mais qui facilite en compensation leur mise en oeuvre.

En effet, les thermoplastiques sont à l’état fondu beaucoup plus visqueux que les polyesters
par exemple. L’utilisation d’un solvant n’est pas une solution satisfaisante car il faut
l’évaporer après l’imprégnation des fibres.

La solution a consisté à faciliter l’imprégnation d’une mèche en introduisant des particules

sphériques du polymère choisi entre les filaments, en gainant la mèche avec le même
polymère et en contrôlant la granulométrie de la poudre pour que le diamètre moyen des
particules soit du même ordre que celui des fibres (voir figure ci-dessous). L’introduction de
la poudre et sa dispersion à l’intérieur de la mèche peuvent être faites en bénéficiant d’une
attraction électrostatique et en faisant passer la fibre dans un lit fluidisé de la poudre.

Cette facilité de mise en oeuvre est malheureusement associée à leur thermosensibilité

signalée dans l’introduction qui pénalise leur utilisation comme composite à hautes
performances ; lorsque l’on atteint la température de transition vitreuse ou la température
de fusion (polymères cristallins), le composite perd toute résistance. Il existe bien entendu
d’autres types de matrice qui ne sont pas été citées dans ce paragraphe.

3. Types de renforts
On entend par le terme renfort en particulier les fibres associées à la matrice organique
pour constituer le matériau composite et lui conférer par la même occasion ses propriétés et
caractéristiques.

3.1. Fibres en verre

Les fibres les plus employées sont les fibres de verre. Les fibres subissent différents
traitements de surface (ensimages) destinés à empêcher leur rupture pendant leur mise en
oeuvre et à améliorer l’adhérence de la résine choisie à l’intérieur du stratifié.

Le procédé d’élaboration s’articule sur trois points importants :

a. Fibrage : Le verre fondu arrivant du four remplit des filière en et s’écoule par gravité à
travers des orifices calibrés (tétons), de 1 à 2 mm de diamètre, pratiqués dans le fond de
filière. Notons que les filières sont en alliages de platine pour résister aux températures de
fibrage qui sont de l’ordre de 1 250 oC.

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b. Étirage : À la sortie des tétons, le verre est simultanément étiré à grande vitesse
(plusieurs dizaines de mètres par seconde) et refroidi. L’étirage est généralement réalisé
mécaniquement par enroulement et donne naissance à des filaments continus dont
l’assemblage donne un fil de base. Notons qu’il existe un procédé d’étirage par voie
pneumatique qui donne naissance à des filaments discontinus rassemblés en un ruban
continu, la verranne.

c. Ensimage : c’est un produit de traitement que l’on applique à la surface des fibres de
verre après leur sortie de la filière. Il a deux rôles importants :

* Protège le fil de verre de l’abrasion tout au long des étapes de l’élaboration du renfort.
* Assure la cohésion des filaments constitutifs du fil.

C’est un constituant indispensable à la fabrication des fibres et à leur utilisation, aussi bien
lors de la mise en oeuvre que pour optimiser les performances des composites.

3.2. Fibres en Carbone

L’utilisation des fibres de carbone s’est développée dans les matériaux composites utilisés
comme matériaux à « hautes performances ».

La fibre de carbone offre deux possibilités d’utilisation : la première en tant que carbone
pour les propriétés de cet élément, la seconde en tant que fibre flexible et qui convient à
toutes les formes de produits finis.

Les propriétés caractéristiques du carbone sont liées à sa structure : faible coefficient de

frottement, bonne résistance à l’usure, faible coefficient de dilatation linéique, haute tenue
en température en service continu, bonne conductivité électrique, très grande résistance aux
produits chimiques et à la corrosion.

La fibre de carbone à hautes performances idéale serait une fibre qui présenterait les
propriétés mécaniques théoriques du graphite monocristallin, soit une résistance à la
rupture en traction de 180 GPa et un module de traction de 1 020 GPa, mais en pratique,
les propriétés de la fibre du carbone sont altérées par :

* La nature des fibres organiques de base.

* Le procédé d’obtention.

Les fibres de carbone sont obtenues en partant de fibres organiques appelées « précurseur »
auquel on fait subir les opérations suivantes :

a. Oxydation : L’étape d’oxydation du précurseur s’effectue dans un four régulé sous air, à
des températures se situant entre 200 et 300 oC pendant un temps pouvant varier de 30 min
à 3 h, selon les profils temps-températures propres à chaque procédé. Elle exige un contrôle
très rigoureux de la cinétique si l’on veut éviter la fusion des monofilaments.

b. Carbonisation : Le précurseur stabilisé pendant l’étape précédente est carbonisé sous

azote, jusqu’à des températures de l’ordre de 1 200 à 1 500 oC pendant un temps qui peut
varier de 2 à 10 min. Dans cette étape, environ 60 % de la masse du précurseur oxydé sont

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éliminés sous forme de gaz. Ces gaz sont essentiellement constitués par de la vapeur d’eau,
de CO2 et de NH3. Notons que le précurseur est sous forme de fils de polyacrylonitrile
(PAN). Le procédé d’obtention des fibres de carbone est illustré dans le schéma suivant :

Ces fibres de carbone présentent plusieurs propriétés dont :

* Une bonne résistance à la traction (E pouvant atteindre plus de 600 MPa).

* Une excellente tenue en fatigue.
* Conductivité thermique élevée.
* Grande sensibilité à l’oxydation.

3.3. Autres fibres

Parmi les autres fibres qui ont été envisagées pour la fabrication de stratifiés, on pourrait
citer d’une part les fibres continues de bore, d’alpha quartz, d’alumine et de carbure de
silicium et d’autre part les filaments discontinus que sont les monocristaux appelés trichites.

3.4. Charges - Produits associés

L’industrie des matériaux composites dispose de différentes matières premières minérales,

destinées à être incorporées aux résines synthétiques afin de conférer aux pièces fabriquées
certaines propriétés que les résines ne possèdent pas intrinsèquement, mais également pour
faciliter la mise en œuvre du composite, d’où la nécessité d’utiliser les charges.

Les charges sont des éléments qui entrent en jeu lors de la mise en oeuvre dans le but de lui
conférer certaines propriétés, elles représentent des éléments d’addition pour la matrice
organique et les fibres. Elles sont le plus souvent minérales : carbonate de calcium, mica,
talc,…

Les charges peuvent être plus rarement métalliques : aluminium et fer qui permettent
d’augmenter la conductivité thermique des résines ; or ou argent qui augmentent la
conductivité électrique. A titre d’exemple, on cite les microsphères creuse de verre : Les
microsphères creuses de verre, de masse volumique réelle très faible, sont surtout utilisées
comme charge d’allégement des résines thermoplastiques ou thermodurcissables.

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Microsphères de verre

4. Méthodes de mise en oeuvre des composites à matrice polymère

On dispose d’une vaste gamme de méthodes de mise en oeuvre utilisables pour la
fabrication de pièces en composites à matrice polymère, cette gamme permet de répondre
aux différents critères exigés pour la réalisation envisagée : forme, dimension,
caractéristiques mécaniques, aspect, série, cadence, etc.

Associés à chacune de ces méthodes, les matériaux utilisés (renfort, matrice et charges)
seront choisis pour que la pièce à fabriquer réponde aux sollicitations exigées :
caractéristiques mécaniques, comportement au feu, résistance à la corrosion, etc.

Selon le type de matrice utilisé (thermodurcissable ou thermoplastique) on pourra opter

pour une méthode donnée.

4.1. Renforcement des matrices thermodurcissables

a. Moulage au contact : La méthode de moulage au contact consiste à disposer

successivement sur un moule :

* Une couche de résine thermodurcissable liquide.

* Une couche de renfort (verre, carbone,…).
* Un agent de démoulage.
* Un gel qui servira de peau de protection de la pièce réalisée.
* Réaliser l’imprégnation du renfort par une opération manuelle à l’aide d’un rouleau.

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L’avantage majeur de cette méthode c’est le faible coût d’investissement pour le cas des
pièces unitaires ou de petites séries. Cependant, la méthode couvre seulement les pièces
ayant une forme simple et avec une seule face avec un bel aspect.

b. Projection simultanée : Le procédé consiste à projeter simultanément sur le moule les

fibres de verre et la résine nécessaire à leur imprégnation. Après projection sur le moule, un
travail manuel de roulage et de déballage est nécessaire pour bien plaquer ou compacter le
mélange verre-résine sur le moule et éliminer au maximum les bulles générées par le
système de projection

Cette méthode est dédiée également aux petites séries avec une face brute de moulage mais
dépend fortement de la qualité de la main-d’œuvre et présentent quelques limitations de
forme, telle que les gorges étroites.

c. Moulage par compression basse pression : Ce procédé, appelé plus généralement

moulage à la presse basse pression, connu autrefois sous le nom de moulage à la presse à
froid, repose sur le principe d’un demi-moule fixe dans lequel sont déposés les matériaux de
moule, et d’un second demi-moule en mouvement, qui vient comprimer ces matériaux
pour remplir l’empreinte et former la pièce.

Ce procédé permet l’obtention de deux faces lisses contrairement aux procédés qu’on vus.

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Cette méthode permet l’obtention de pièces avec deux faces lisses contrairement aux
méthodes précédentes et permet par la même occasion l’automatisation du procédé.

4.2. Renforcement des matrices thermoplastiques

L’obtention de pièces en composites à matrices thermoplastiques renforcées se fait soit par

injection à partir de granulés, soit par compression à partir de plaques (ou encore, à un
degré moindre, par pultrusion ou en enroulement filamentaire à partir de mèches
imprégnées).

a. Injection de granulés renforcés

Il s’agit du procédé le mieux adapté aux grandes séries et à la réalisation de pièces de formes
complexes, incluant nervures, bossages, trous et filetages.

Parmi les avantages de la méthode on trouve l’amélioration des propriétés mécaniques telles
que ; la résistance à la rupture en traction et en flexion, mais le renfort entraîne une fragilité
aux chocs car il diminue l’allongement à la rupture de la matrice thermoplastique.

b. Compression à partir des plaques TRE (thermoplastiques renforcés estampés)

Les TRE correspondent à des composites thermoplastiques à fibres longues moulés en

compression avec des cycles courts. Le renfort le plus courant est le verre ; d’autres fibres
pourraient être utilisées. Le flan découpé par poinçonnage et chauffé à la température de
fusion Tf de la matrice) est placé dans un moule dont la température est inférieure à T f. La
durée du cycle est généralement inférieure à la minute. (Voir figure :).

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c. Mise en œuvre par TRE : La matrice en polypropylène correspond à un bon

compromis : rigidité, résistance au choc, stabilité à chaud, prix.

d. Autres procédés

L’injection à partir de granulés est le procédé actuellement le plus répandu pour le moulage
des thermoplastiques renforcés. Mais il existe aussi quelques réalisations faisant appel à
d’autres procédés : la compression à partir des plaques, l’enroulement, la pultrusion et le
moulage par rotation.

Le moulage par rotation fait appel à un renfort sous forme de fils coupés alors que
l’enroulement et la pultrusion nécessitent un renfort continu, préimprégné avec une résine
thermoplastique.

Conclusion : Pour conclure on peut dire que chaque procédé offre un certain nombre de
possibilités qui lui sont propres. Les possibilités offertes qui ont été signalées sont :

* une ou deux faces lisses.

* Taux de renfort plus ou moins grand.
* Possibilité de nervures, variations d’épaisseur.
* Les formes et les séries.

5. Propriétés
5.1. Qualités et défauts principaux

Parmi les qualités qui font des composites à matrices polymères des matériaux recherchés
on trouve :

 Résistance à la corrosion.
 Résistance exceptionnelle à la fatigue.
 Bonne résistance aux chocs et indéformabilité.
 Inertie chimique.
 Complexité des pièces réalisées.
 Possibilité d’être revêtus et peinturés.
 Possibilité d’orienter les fibres en fonction du champ de contraintes à subir.
 Légèreté grâce à des masses volumiques faibles.

Cependant, les composites à matrices organiques présentent quelques défauts :

 faible résistance à l’abrasion.
 les fibres de verre sont cassantes.
 problèmes d’interface matrice-renfort.
 prix relativement élevé vu la difficulté d’obtention.

Les propriétés spécifiques de résistance aux chocs et d'indéformabilité avantagent nettement

les composites à matrice organique vis-à-vis des métaux et d’alliages métallique. A l'arrivée
des composites, les matériaux plus traditionnels ont été fortement améliorés. On peut noter
aussi la concurrence de l'aluminium sur le terrain et ceci vu sa légèreté et sa recyclabilité

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Le tableau suivant présente les propriétés mécaniques de quelques composites et alliages

métalliques :

Comparaison de caractéristiques de matériaux composites et de métaux

Composites à
Composites à matrices organiques
Métaux matrice métallique
(1)
(1)

Caractéristiques
Acier
Carbone Carbone Verre
Alliage Alliage Bore/ Aramide/
HR/ HM/ R/
35 aluminium titane résine résine Bore/ aluminium
résine résine résine
NCD AU 4 SG TA6V époxyde époxyde
époxyde époxyde époxyde
16

1 800
Résistance à la 1 000 à 1 300 à
1 850 500 1 000 2 000 1 000 à 1 250 à 1 800
rupture (MPa) 1 300 1 800
2 000

Module d’Young
200 72 110 220 130 200 75 53 230
(GPa)

Masse volumique 

7,9 2,8 4,45 2,1 1,5 1,7 1,37 2 2,7
(g/cm3)
Résistance à la rupture
massique 24 18 23 95 65 à 85 60 95 à 130 90 à 100 45 à 65
R/g (km)

Module d’Young
2 500 2 600 2 500 10 500 8 700 11 800 5 500 2 650 8 500
massique E/g(km)

Coefficient de  0,2 ·  0,8 ·

12 ·
dilatation linéique 23 · 106 (2) (2) 5 · 106 6 · 106 (2)
(K-1) Longitudinal 106 106 106

Coefficient de 12 · 31 ·
dilatation linéique 23 · 106 (2) (2) 35 · 106 35 · 106 60 · 106 (2)
(K-1) Transversal 106 106

(1) Composites unidirectionnels à 60 % en volume de fibre.

(2) Valeurs inconnues de l’auteur.
g : accélération due à la pesanteur.

Ce tableau montre que les résistances à la rupture massiques des composites sont nettement
supérieures (dans le sens des fibres) à celles des métaux.

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On constate cependant que, plus on essaie de se rapprocher de l’isotropie, moins la

comparaison des propriétés mécaniques massiques des composites est avantageuse.

6. Essais
Afin de tenir compte de la particularité des matériaux composites (hétérogénéité,
anisotropie...) ont été mis au point des essais spécifiques, notamment pour en analyser la
composition (teneur en renfort, qualité de la liaison renfort/matrice), mesurer leurs
caractéristiques spécifiques (résistance) et contrôler la sensibilité à l’endommagement
(mécanique de la rupture). En outre, les essais plus traditionnels (traction, flexion,
compression...) ont été adaptés à ces matériaux (modification des géométries des
éprouvettes et conditions d’essais, essais dans les directions principales du composite par
exemple). Il existe plusieurs types d’essais :

6.1. Essais thermomécaniques

Un grand nombre d’essais thermomécaniques développés pour les composites peuvent être
appliqués, avec la nécessité de distinguer :

 Les essais de détermination des caractéristiques instantanées (module et résistance

en traction, en flexion...), principalement utilisés pour le contrôle de qualité.
 Les essais de détermination des caractéristiques à long terme (fluage, fatigue),
principalement utilisés dans les calculs de dimensionnement.

Ces essais rentrent dans la case des essais classique à savoir, l’essai de traction, de résilience,
de flexion, essai de fatigue, essai de résilience, de torsion…, mais à chaque fois, on doit tenir
compte des particularités des composites : anisotropie, problèmes d’interface fibre-matrice,
fragilité des renforts.

6.2. Essais non destructifs

On a recours à ces méthodes lorsque l’on souhaite mesurer certains paramètres internes de
la pièce sans nuire à l’intégrité de celle-ci. En général, les paramètres recherchés sont le taux
de porosité, le taux de renfort ou bien encore le taux de vide Les méthodes de mesure des
taux de porosité comportent l’ultrason et la radiographie.

Les méthodes radiographiques sont fondées sur l’utilisation d’une substance pacifiante qui
remplit les porosités du composite qui peuvent alors être visibles par radiographie dans une
image bidimensionnelle

Les méthodes ultrasoniques par transmission ou par réflexion sont employées pour la
détection d’anomalies internes

6.3. Autres essais

Il existe d’autres essais qu’on peut mener sur un composite à matrice polymère dans le but
de mesurer un paramètre bien déterminé, parmi ces essais on cite :

 La spectroscopie mécanique.

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 Les températures conventionnelles (fléchissement sous charge).

 La dilatométrie.
 La résistance au feu.
 Le vieillissement (comportement à long terme).
 Les essais électriques.

7. Comportement

7.1. Élasticité et viscoélasticité

Si le schéma linéaire est simple pour étudier les propriétés principales des composites, il
doit être employé avec discernement. Les composites mettent en effet souvent en défaut les
approximations classiques. La nature de la loi de comportement mécanique peut varier avec
la direction : élastique et linéaire dans le sens du renfort, elle peut être non linéaire, voir
plastique dans d’autres directions (anisotropie).

Par ailleurs si le comportement du composite peut être considéré comme linéaire pour de
faibles déformations, il faut prendre en compte sa viscoélasticité où il y a influence de la
vitesse, et son hygroélasticité quand il y a influence de l’humidité pour de plus grandes
déformations.

Les renforts, qui sont plus ou moins orientés, confèrent au matériau ses propriétés de
résistance ou de rigidité et le rendent anisotrope. La matrice, quant à elle, apporte
généralement la résistance chimique, la résistance aux chocs thermiques ou mécaniques, à
l’étanchéité et à la corrosion.

L’objectif est de mettre l’accent sur le comportement anisotrope des matériaux composites
tant du point de vue mécanique (relations, contraintes, déformations) que du point de vue
thermique (dilatation, capacité thermique massique, conductivité thermique), tout en
considérant ces milieux comme macroscopiquement homogènes. Les lois de comportement
seront obtenues par la thermodynamique des milieux continus qui, outre sa généralité et sa
grande souplesse, offre l’avantage d’interpréter les phénomènes sous l’angle énergétique.

7.2. Fatigue

Le succès des composites à hautes performances est probablement lié en partie à leur
résistance à la fatigue, et sont plus légers que les alliages d’aluminium. Il suffit pour s’en
convaincre de considérer les pales d’hélicoptère (figure ci-dessous) qui ont maintenant une
durée de vie comparable à celle de l’appareil qui les porte tandis que les pales d’aluminium
qu’elles ont remplacées exigeaient des précautions drastiques pour éviter de les rayer
pendant l’usinage et avaient une durée de vie beaucoup plus courte. Les composites ne sont
pas sensibles à l’effet d’entaille sous sollicitation cyclique.

Le rapport de la limite d’endurance (d) sur la résistance à la traction (Rm) est toujours
supérieur à 0,4 et peut atteindre 0,9 pour ces matériaux : valeurs à comparer avec celles
relevées pour les métaux et alliages (0,3 pour l’aluminium et 0,4 pour le fer et ses alliages).

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Toutefois, leur résistance à la fatigue varie selon les fibres, la résine, le drapage et l’efficacité
de l’ensimage : les composites à fibres de verre sont moins performants que ceux renforcés
par des fibres de carbone.

7.3. Rupture

L’étude de la résistance à la rupture des matériaux composites est d’une complexité bien
plus grande que l’analyse des propriétés d’élasticité ou de viscoélasticité. En effet, lors d’un
chargement mécanique ou thermique, des microfissures apparaissent dans la matrice, des
fibres se rompent (rupture fragile ou ductile), des décohésions se créent aux interfaces, des
plastifications apparaissent sans entraîner la ruine de la pièce. Les processus de rupture des
composites sont donc d’une grande diversité et ne peuvent être décrits que si l’on connaît :

 Le critère de résistance de chaque phase (matrice ou renfort).

 L’état des contraintes et des déformations dans le matériau.
 Les phénomènes de propagation de fissure dans la microstructure.
 La nature de l’interface entre la matrice et le renfort.

Le début de la fissuration du composite se traduit le plus souvent par une microfissuration

dans la matrice. Les fissures progressent et sont provisoirement stoppées par les fibres. La
rupture est un scénario complexe dans lequel interviennent décohésion interfaciale fibre-
matrice et délaminage.

Si on essaie d’aborder la rupture des composites par un critère, il ne permet pas de présager
de l’évolution globale de la structure car lorsqu’il est atteint, la forme de cette dernière
change ainsi que les conditions aux limites et donc la distribution des contraintes.

7.4. Interface

Seuls les problèmes mécaniques de l’interface entre fibres et matrice sont envisagés dans le
traité. Le choix de la fibre et de la matrice appropriés ne suffit pas, car il faut prendre en
considération l’interface issue de leur interaction.

On peut mettre en jeu des méthodes micromécaniques de caractérisation de l’interface fibre

ensimée/résine : déchaussement d’une goutte de résine, déchaussement d’une
microéprouvette, microindentation.

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Les résultats de ces essais permettent d’optimiser le choix d’un ensimage, ils ne semblent
pas utilisables pour prévoir par le calcul le comportement d’un composite.

L’examen microscopique des fibres rompues montre qu’en général la surface d’adhésion,
c’est-à-dire celle où subsistent des éléments de matière attachée à l’ensimage correspond à
une faible partie de la surface latérale de la fibre.

La fractographie d’échantillons rompus permet de cette façon d’observer le comportement

de l’interface et de parler de rupture cohésive ou adhésive suivant que le cheminement laisse
apparaître un renfort recouvert ou non de la résine.

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8. Applications

Le choix d’un tel matériau composite est le plus souvent fondé sur une économie de masse.
La question qui se pose au concepteur est : quel prix est-il possible de payer un kilogramme
d’allègement d’une structure ? Si l’on peut accepter de dépenser 10 6 F pour un satellite,
2.104 F pour un hélicoptère. Les techniques de mise en oeuvre et les choix du couple
matrice-fibre le montrent bien. Le choix des matériaux, quelle que soit l’industrie
aérospatiale, automobile, ferroviaire, sports et loisirs, bâtiment, génie civil... est toujours un
problème complexe où le compromis coût/performance règne en maître.

8.1. Les composites en aérospatiale

La raison principale d’utilisation des matériaux composites pour la réalisation de structures

sur les produits aéronautiques est essentiellement le gain de masse apporté tout en
conservant d’excellentes caractéristiques mécaniques, sans oublier bien sur leurs haute
résistance à la fatigue et à la corrosion Les principaux matériaux utilisés pour les fibres sont
le carbone, le verre et l’aramide. Les matrices sont principalement des matrices
thermodurcissables époxydes pour les structures, des matrices thermodurcissables
phénoliques pour les aménagements intérieurs. Les matrices thermoplastiques commencent
à être introduites pour la réalisation de structures primaires.

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8.2. Les composites dans l’industrie automobile

L’intérêt d’utiliser des matériaux composites dans la construction d’une automobile du

point de vue du constructeur et de son client final est de mettre en évidence les difficultés à
surmonter pour accroître leur utilisation.

Les principaux avantages qui ont permit aux composites d’être utilisés dans l’industrie
automobile sont les suivants :

 Une densité faible (acier : 7,8 ; aluminium : 2,7 ; composites : entre 1 et 2).
 Des technologies de mise en oeuvre par moulage (injection, compression...) qui :

* Limitent la quantité de matière engagée au juste nécessaire et compensent ainsi le

coût de la matière de base au kilogramme
* Offrent la possibilité d’obtenir des formes complexes, des intégrations de
fonctions et des surmoulages in situ d’éléments métalliques limitant ainsi le nombre
d’outillages.
* Suppriment des usinages de finition tels que découpes ou ébavurages.

 Un excellent comportement vis-à-vis de la corrosion, de l’indentation due aux petits

chocs urbains et un comportement acoustique souvent favorable.

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9. Démarche de conception lors de l’utilisation d’un matériau composite

Figure 8 -Tableau synoptique de conception d’une pièce en matériaux composite

Conclusion
Aujourd’hui, les matériaux composites sont arrivés à un degré d’utilisation tel qu’il ne
serait plus possible de se passer de cette famille de matériaux sur les différentes applications
industriels.

Leurs utilisations dans les différents domaines montrent que ceux-ci aident à satisfaire les
évolutions technico-économiques souhaitées par les constructeurs et les nouvelles attentes
des clients.

Toutefois, ces matériaux ne sont qu’une des composantes d’un vaste système interactif qui
doit tenir compte des procédés de mise en oeuvre, de l’existence d’essais de validation ou de
connaissance des lois de comportement, des possibilités de modélisation ou de simulation...
car ce qui intéresse l’ingénieur, ce n’est pas le matériau mais la pièce ou la fonction qui doit
répondre aux contraintes du cahier des charges.

Kabiri Moulay Rachid 17 3ème année