Ordonnancement d’ateliers

Filière : Génie Industriel

CY CLE D ’ I NG ÉNIEUR

( D E U X IÈ ME A N N È E - S4)

A N N É E U N I V E RS ITA IRE : 2 0 2 3/2024

PR.OUDOUAR 1
Plan
o Introduction
o Généralités sur l’ordonnancement
o Les Problèmes à une machine.
o Les problèmes à machines parallèles
o Le problème du flow shop.
o Le problème du job shop.
o Le problème de l’open shop.
o Cas d’un atelier du type job shop

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 Introduction
 Un système de production est l’ensemble des moyens et des ressources utilisés pour fabriquer des
produits finis à partir de produits bruts en produits de valeur supérieure qui peuvent être :

• Des produits finis, directement commercialisés.

• Des produis intermédiaires, servant à la réalisation de produits fini

• La charge d’un système de production est constituée de jobs. Un job suit la réalisation d’un produit
dans toutes les étapes de production. Chaque job a une gamme qui décrit la suite des opérations qu’il
doit réaliser.
• La gamme décrit les opérations à réaliser en donnant :
• Leur durée,
• La ou les machines qui doivent réaliser cette opération,
• Les ressources consommées (type de ressources et quantité utilisée),
• L’ordre entre les opérations à réaliser (facultatif).

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 Généralités sur l’ordonnancement
 Ordonnancer le fonctionnement d’un système industriel de production consiste à gérer l’allocation
des ressources au cours du temps, tout en optimisant au mieux un ensemble de critères.
 Ordonnancer peut également consister à programmer l’exécution des opérations en leur allouant les
ressources requises et en fixant leurs dates de début de fabrication.
 L’ordonnancement se déroule en trois étapes qui sont :

• La planification : qui vise à déterminer les différentes opérations à réaliser, les dates correspondantes,
et les moyens matériels et humains à y affecter.
• L’exécution, qui consiste à mettre en œuvre les différentes opérations définies dans la phase de
planification.
• Le contrôle, qui consiste à effectuer une comparaison entre planification et exécution, soit au niveau
des coûts, soit au niveau des dates de réalisation.

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 Domaines concernés par l’ordonnancement
- Gestion des ressources humaine
Administration - Emplois du temps

- Gestion de projet Projets Ordonnancement Production - Ateliers de production

Informatique: - Exécution des programme

- Optimisation de code

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 Définitions et notions fondamentales
- Un problème d'ordonnancement peut être considéré comme un sous problème de planification
dans lequel il s'agit de décider de l'exécution opérationnelle des tâches (jobs) planifiées, et ainsi
d'établir leur planning d'exécution et leur allouer des ressources.

Un problème d’ordonnancement est défini par :

◦ Un ensemble de ressources: hommes, machines, véhicules, budget . . .
◦ Un ensemble d’activités nécessitant ces ressources: tâches d’un projet, produits à usiner,
commandes à livrer, . . .
◦ Un ensemble de contraintes à respecter: capacités des ressources, précédences entre les
tâches. . .
◦ Un objectif, minimiser les retards, maximiser la production. . .

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 Définitions et notions fondamentales
Dans un problème d’ordonnancement interviennent deux notions fondamentales : les ressources
et les tâche.

o Une ressource est un moyen technique ou humain dont la disponibilité limitée ou non est connu à
priori.
o Une tâche est un travail élémentaire dont la réalisation nécessite un certain nombre d’unités de
temps (sa durée) et d’unités de chaque ressource, on distingue deux types de tâches :
• Les tâches morcelables (préemptives) qui peuvent être exécutées en plusieurs fois, facilitant ainsi
la résolution de certains problèmes.
• Les tâches non morcelables (indivisibles) qui doivent être exécutées en une seule fois et ne sont
interrompues qu’une fois terminées.

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 Définitions et notions fondamentales
D'une manière générale, on distingue plusieurs classes d'objectifs concernant un ordonnancement:

Les objectifs liés au temps: minimisation du temps total d'exécution, du temps moyen
d'achèvement, des durées totales de réglage ou des retards par rapports aux dates de livraisons.
 Les objectifs liés aux ressources : maximiser la charge d'une ressource ou minimiser le
nombre de ressources nécessaire pour réaliser un ensemble des tâches.
Les objectifs liés au coût : minimiser les coûts de lancement, de production, de stockage, de
transport, etc.

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 Contraintes d’ordonnancement
• Une contrainte exprime des restrictions sur les valeurs que peuvent prendre simultanément les
variables représentant les relations reliant les tâches et les ressources.
• On distingue deux types de contraintes, les contraintes temporelles et les contraintes de ressources.

o Les contraintes temporelles concernent les délais de fabrication imposés. Ces contraintes
peuvent être:
 Des contraintes de dates butoirs, certaines tâches doivent être achevées avant une date
préalablement fixée.
 Des contraintes de précédence, une tâche i doit précéder la tâche j.
 Des contraintes de dates au plus tôt, liées à l’indisponibilité de certains facteurs nécessaires
pour commencer l’exécution des tâches.

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 Contraintes d’ordonnancement
o Les contraintes de ressources :concernent la limitation de la quantité des ressources de chaque
type.
o Dans ce cadre, deux types de contraintes de ressources sont distingués :
 Les contraintes disjonctives : induisant une contrainte de réalisation des tâches sur des
intervalles temporels disjoints pour une même ressource.
 Les contraintes cumulatives : impliquant la limitation du nombre de tâches à réaliser en
parallèle

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 Problèmes d’ordonnancement
Exemple : Ordonnancement en transport routier
◦ Des clients à livrer en direct depuis un entrepôt
◦ Une flotte de camions à disposition
◦ Comment effectuer les livraisons ...
◦ Livraison à effectuer dans la journée

Durée A/R + Chargement Fenêtre de livraison

client 1 90 min 6h - 8h30
client 2 80 min 7h - 8h
client 3 70 min 7h - 9h
client 4 120min 7h30 - 9h30

◦ Livrer toutes les commandes à l’heure

◦ Minimiser les pénalités de retard/avance

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 Problèmes d’ordonnancement
Exemple: Gestion de quais de déchargement
◦ Porte-containers/cargos à décharger
◦ Des quais avec des équipements et des longueurs différentes
◦ Pour maximiser le débit du port, minimiser les temps d’attente des cargos, obtenir un
amarrage équitable

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 Problèmes d’ordonnancement
Exemple Ordonnancement d’atelier

◦ Atelier de montage/Ligne de production

◦ Les produits passent d’un poste à un autre : jobs avec un ensemble
d’opérations à réaliser
◦ Machines spécifiques (dédiées) pour réaliser les opérations
◦ Allocation fixée des ressources aux opérations

→ Ordonnancement sur machines en série : flowshop/jobshop

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 Résolution d’un problème d’ordonnancement
• Résoudre un problème d'ordonnancement, c'est choisir pour chaque tâche une date de début, de telle
sorte que les contraintes du problème soient respectées et qu'un ou plusieurs critères donnés soient
optimisés.
• La résolution d’un problème d’ordonnancement doit concilier deux objectifs :

• L’aspect statique consiste à générer un plan de réalisation des travaux sur la base des
données prévisionnelles.
• L’aspect dynamique consiste à prendre des décisions en temps réel, compte tenu de
l’état des ressources et l’avancement dans le temps des différentes tâches.

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 Problèmes d'ordonnancement d'atelier
• Un atelier est caractérisé par le nombre de machines qu’il contient et par son type.
•Dans un problème d’atelier, une pièce doit être usinée ou assemblée sur différentes machines.
• Chaque machine est une ressource disjonctive, c’est-à-dire qu’elle ne peut exécuter qu’une tâche à la
fois, et les tâches sont liées exclusivement par des contraintes d’enchaînement.
• Une classification des problèmes d’ordonnancement dans un atelier peut s’opérer selon le nombre de
machines et leur ordre d’utilisation pour fabriquer un produit, qui dépend de la nature de l’atelier
considéré.

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 Types de problèmes
a. Problèmes à une machine
• Toute tâche s’exécute sur une machine qui ne peut traiter plus qu’une tâche à la fois.

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 Types de problèmes
b. Problèmes à machines parallèles
• Toute tâche peut être exécutée indifféremment sur une des m machines mises en parallèle

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 Types de problèmes
b. Problèmes à machines parallèles
• On peut distinguer trois types des problèmes à machines parallèles:

o Les problèmes à machines identiques : les durées opératoires sont égales et ne dépendent
donc pas des machines.
o Les problèmes à machines uniformes : la durée d’une opération varie uniformément en
fonction de la performance de la machine choisie.
o Les problèmes à machines indépendantes (non liées) : les durées opératoires dépendent
complètement des machines utilisées

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 Problèmes d’atelier multi-machines
1.Atelier a cheminement unique (Flow Shop)
o Les produits sont procédés dans une direction unique selon la même gamme de
fabrication.
o Toutes les opérations de toutes les tâches passent par les machines dans le même ordre.
o Les machines consacrées à la réalisation de ces produits sont inévitablement disposées en
série

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 Problèmes d’atelier multi-machines
1.Atelier a cheminement unique hybride (Flow Shop hybride) :
• C’est une généralisation du Flow Shop classique au cas où il est possible de multiplier le nombre
des machines qui peuvent réaliser une même opération.
• Ces machines sont regroupées sur un ou plusieurs étages pour exécuter les différentes tâches du
Flow Shop

Travaux en attente Travaux finis

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 Problèmes d’atelier multi-machines
2 .Atelier a cheminement multiple (Job Shop)
• Le problème de Job Shop consiste à réaliser un ensemble de n Job (travail) sur un ensemble
de m machines en cherchant d’atteindre certain objectifs.
• Chaque travail passe sur des machines dans un ordre fixé, mais cette ordre d’exécution peut
être diffèrent pour chaque travail. Les travaux ne s’exécutent pas sur toutes les machines.

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 Problèmes d’atelier multi-machines
2 .Atelier a cheminement multiple hybride (Job Shop hybride)
◦ Dans ce modèle, les machines qui effectué la même opération sont regroupées dans un même
étage de façon a augmenté la productivité d’atelier.
◦ C’est un problème contenant deux sous-problèmes :
• Le problème de Job shop classique.
• Le problème de machine parallèle.
3. Atelier a cheminement Libres (Open shop)
◦ Dans le problème de type open shop l’ordre d’exécution des tâches d’un travail est
totalement libre, c'est-à-dire aucune contrainte est remarquée sur la précédence entre tâches.
◦ Les produits passent alors dans n’importe quelle direction (les gammes sont libres).

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 Modélisation et optimisation des problèmes
d'ordonnancement d’atelier
• La modélisation est généralement une étape très importante de la résolution d'un problème.
• C'est une écriture simplifiée de toutes les données tout en utilisant un formalisme bien adapté
pour représenter un problème choisi.
• On trouve principalement deux méthodes pour modéliser les problèmes d'ordonnancement :

o Les méthodes graphiques.

o Les méthodes mathématiques

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Modélisation graphique des problèmes
d’ordonnancement

Diagramme de Gantt

Graphe Potentiel-Tâches

Méthode PERT

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 Diagramme de Gantt
• Le diagramme de Gantt est un outil permettant de modéliser la planification des tâches.
• Il s'agit d'un outil élaboré en 1917 par Henry L. Gantt.
• Le diagramme de Gantt présente en ordonnée la liste des tâches à exécuter par les machines notées en
abscisse l’échelle du temps, comme le montre la figure ci-dessous :

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 Diagramme de Gantt
Exemple:
 1ére étape: Lister les tâches, estimer les durées et identifier l’ordre dans
lequel les tâches doivent être faites

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 Diagramme de Gantt
Exemple:
◦ 2ème étape: Dessiner chaque tâche en faisant apparaître au fur et à mesure
les contraintes de précédence

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 Graphe Potentiel-Tâches
• Cette outil graphique a été développé grâce à la théorie des réseaux de Pétri qui ont surtout
servi à modéliser les systèmes dynamiques à évènements discrets.
• Dans ce genre de modélisation, les tâches sont représentées par des nœuds et les contraintes par
des arcs. Ainsi, les arcs peuvent être de deux types :

• les arcs conjonctifs: les contraintes de précédence et indiquant les durées des tâches.
• les arcs disjonctifs indiquant les contraintes de ressources.

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 Graphe Potentiel-Tâches
Exemple:

Tableau des tâches à réaliser

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 Graphe Potentiel-Tâches
Exemple:

Graphes Potentiel-Tâches d’un

Tableau des tâches à réaliser ordonnancement

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 Méthode PERT (Program Evaluation and
Research Task)
◦ Le PERT (Technique d’élaboration et de contrôle de projets)
◦ Méthode américaine datée de 1958
◦ Consiste à mettre en ordre un ensemble de tâches en utilisant un graphe orienté sans boucles
dont :
◦ Les sommets constituent des événements (Étapes de la réalisation des tâches)
◦ Les arcs représentent les tâches
◦ Les évaluations des arcs sont les détails de l’exécution

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 Méthode PERT
◦ Représentation d’une tâche a :

◦ Toute tâche a une étape de début et une étape de fin

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 Méthode PERT
◦ Chaque tâche a une étape de début et une étape de fin:

◦ Deux tâches simultanées:

◦ Deux étapes convergentes:

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 Méthode PERT
◦ date au plus tôt :
◦ 𝜽𝒊 désigne la date au plus tôt de l’événement 𝑿𝒊
◦ 𝒅𝒊𝒋 désigne la durée de l’opération (𝒊, 𝒋)
◦ On a :
𝜃𝑗 = 𝑚𝑎𝑥𝑖∈𝑢− (𝑗) [𝜃𝑖 + 𝑑𝑖𝑗 ]
◦ date au plus tard :
◦ La date au plus tard de l’événement 𝑿𝒊 est définie par :
∗
𝜃𝑖 𝑠𝑖 𝑋𝑖 𝑎𝑝𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑒𝑛𝑡 à 𝑢𝑛 𝑐ℎ𝑒𝑚𝑖𝑛 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒
◦ 𝜃𝑖 =൝
𝑚𝑖𝑛𝑗∈𝑢+ (𝑖) 𝜃𝑗∗ − 𝑑𝑖𝑗 𝑠𝑖𝑛𝑜𝑛

◦ Chemin critique est constitué par les événement (dits critiques) dont la date attendue
est égale à la différence entre la date attendue de l’événement suivant (sur le chemin
critique) et la valeur de l’arc qui les relie

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 Méthode PERT
Tâches fictives :

Remarque : La tâche fictive (5,3) a une durée d’exécution égale à 0

Exemple d’un graphe de PERT:

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 Méthode PERT
Exercice:

1.Tracer le réseau PERT en faisant apparaitre le chemin critique, les temps au plus tôt, les temps au plus tard.
2. Sachant que le début des travaux est fixé au 1ier octobre, tracer le planning GANTT correspondant.

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 Méthode PERT
Solution:

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Exercice

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 Correction de l’exercice

2- Marges libres et Marges totales

3- les tâches critiques (A –D-G-I-J) donc Le chemin critique : ( ADGIJ )

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 Implantation des îlots d’un atelier Job shop
Un îlot de production: un regroupement de postes de travail (machines) traversé par des flux de matières
utilisant ces postes dans un ordre variable d’une gamme à l’autre.

• Objectif : Minimiser le lead time((temps de défilement), Améliorer la fluidité, réduire les surfaces
occupées
• Chaque gamme n’utilise pas nécessairement tous les postes de travail (machines)

Atelier sous forme de sections homogènes Atelier sous forme de sections hétérogènes

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Implantation des îlots d’un atelier Job shop
1. Regrouper les équipements en îlots
• Algorithme de Kuziak
• Algorithme de King (Rank Order clustering)
2.Optimiser l’implantation de chaque îlots
• Mise en ligne
• Méthode des d’antériorités
• Méthode des rangs moyens
• Sinon
• Méthode des chaînons
• Méthode des proximités
• SLP

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 Constitutions des îlots: Méthode de Kuziack
• Cette méthode est destinée à faciliter la constitution d'îlots de fabrication.
• Elle est basée sur l'exploitation d'une matrice permettant de visualiser l'utilisation des moyens à
implanter (machines ou postes de travail) par les produits (ou familles de produits) à fabriquer
• Cette matrice comporte une ligne par produit, et une colonne par moyen : pour chaque produit,
on indique sur sa ligne, dans la colonne de chaque moyen qu'il utilise, le numéro d'ordre dans la
gamme (ou le numéro de phase).

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 Constitutions des îlots: Méthode de Kuziack
• Pour appliquer cette méthode, considérons les gammes d’un ensemble de pièces données par le
tableau ci-dessous.

Tableau des gammes de fabrication

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 Méthode de Kuziack
Étape 1: On sélectionne la première ligne et les colonnes attachées à cette ligne.

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 Méthode de Kuziack
Étape 2 :
- On sélectionne les lignes attachées aux colonnes sélectionnées. Pour séparer des îlots éventuellement
rattachés entre eux par une machine,
- On ne prend dans un îlot que les pièces qui ont au moins 50 % des machines déjà rattachées à celui-ci.

Ainsi, on intègre la pièce P7 (1 machine

sur 2) et évidemment P5 (2 sur 2), mais
pas la pièce P3 (1 machine sur 3).

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 Méthode de Kuziack
Étape 3: On recommence l’étape 1 en sélectionnant les colonnes attachées à l’îlot.

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 Méthode de Kuziack
Étape 4 : On arrête lorsque la ligne (ou la colonne) ne comporte plus d’éléments. Dans le tableau
ci-dessous, on ne regroupe pas M4 car cette machine concerne 1 pièce de cet îlot pour 2 pièces
hors îlot.

• Le premier regroupement est alors réalisé (M2, M3, M5).

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 Méthode de Kuziack
Étape 5 : On retranche les pièces et les machines déjà regroupées.

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 Méthode de Kuziack
Étape 5 : En réitérant le même processus que précédemment, on identifie deux nouveaux îlots
indépendants. La répartition est alors la suivante :

• La machine M4 doit être dédoublée si on veut rendre les îlots indépendants. Bien sûr, le critère de
choix pour ce dédoublement reste la charge de cette machine.
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