CHAPITRE III

MATÉRIAUX NON MÉTALLIQUE

 
Un non-métal est un élément chimique dont les
atomes du corps simple sont unis par des
liaisons covalentes ou des liaisons
intermoléculaires, et non par des
liaisons métalliques
III.1 LES POLYMÈRE
Les matériaux polymères sont généralement utilisés pour leurs propriétés mécaniques
particulières et leur aptitude à être mis en œuvre. Ces qualités sont étroitement liées à
leur structure et il est possible, à partir d’une structure moléculaire donnée, d’imaginer la
morphologie qui en découle et les propriétés qui s’y rattachent.
Les matières polymères comme la cellulose, la soie et le caoutchouc étaient formées de
longues chaînes moléculaires, qualifiées de macromolécules. Cette idée a ouvert la voie à
une recherche plus systématique, tant chimique que physique, sur la synthèse, la structure
et le comportement des polymères solides.

Figure III.1 modèle schématique de la synthèse d’un

polymère.
 III.1.2 Familles des polymères
Les propriétés thermiques décrivent le comportement du matériau vis-à-vis de
la chaleur.
On peut classer les polymères en deux types, en fonction de leur réaction à la
chaleur : les thermodurcissables et les thermoplastiques.

Les thermoplastiques fondent lorsqu'on

les chauffe,

Les thermodurcissables durcissent quand

on les chauffe.
III.1.3 Comportement mécanique
Le succès des polymères provient en partie de la facilité avec
laquelle on peut leur donner des formes voulues (d'autant plus à
l'état fondu). Ils sont très malléables, très plastiques, d'où leur
nom. En fait, cette plasticité varie dans une large gamme, des
plus rigides, durs et cassants, aux plus mous (pâtes) ou élastiques
(élastomères).
Les propriétés mécaniques décrivent leur comportement vis à vis
à des sollicitations mécaniques telles que pressions, étirements,
torsions, frottements, chocs et sous l'effet de la pesanteur.
 III.1.4 Mise en forme et dégradation
Les procédés de transformation des matières plastiques sont
essentiellement thermomécaniques. Ils comportent trois étapes

❖ La fusion, c’est-à-dire le passage de l’état de solide, en poudre ou en granulés, à un

état fondu, suffisamment homogène et fluide. Ce terme de fusion recouvre plusieurs
phénomènes physiques différents, suivant que le polymère est semi-cristallin ou amorphe
❖ La mise en forme à l’état fondu, par écoulement sous pression à travers une filière ou
dans un moule ;
❖ La conformation et le refroidissement, avec éventuellement des opérations d’étirage,
biétirage, soufflage… Les propriétés de l’objet fabriqué dépendent, bien entendu, du
polymère choisi, mais également du chemin thermomécanique qu’il a suivi pour
déboucher sur cet objet.
DÉGRADATION
 Malgré sa composition riche en matériaux, la matière plastique est éphémère.
-SUR LE LONG TERME
 Les matières plastiques sont contraintes à une dégradation de façon progressive,
tout au long de leur vieillissement. Leur dégradation est visible lors de
l'apparition de fissures ou d'un changement de couleur. Cette dégradation est lente,
mais elle est souvent irréversible.
-RÉSISTE PEU À LA CHALEUR
  Les liaisons moléculaires, qu’assure la cohésion des matières plastiques, se brisent
facilement quand la température augmente.
 À basse température, les chaînes se déplacent peu : elles sont enchevêtrées, et les
forces intermoléculaires participent à la cohésion du système.
III.2 MATÉRIAUX CÉRAMIQUE

Les céramiques sont des matériaux inorganiques, non métalliques,

nécessitant de hautes températures lors de leur fabrication. Il s'agit en
général d'oxydes métalliques, et plus généralement de métaux
oxydés, mais pas uniquement. Les céramiques ont en général une
structure cristalline, parfois associée à une phase amorphe. Lorsque
la majorité est amorphe, on parle de vitrocéramique ; lorsque la
totalité est amorphe, on parle du verre. On peut classer les
céramiques selon leur application, selon leur mode d'élaboration et la
forme finale et selon leur composition chimique.
Tableau III.2 Principales céramiques et applications
Céramiques Exemples d’applications
Céramiques hydratées,
Ciment, plâtre, bétons. Bâtiment.
roches, céramiques cuites.
Céramiques de
Roches. Granite, marbre, calcaires. Bâtiment.
grande diffusion
Bâtiment, isolation
Céramiques cuites. Briques, poteries, porcelaines.
électrique, habitat.
Renfort dans les composites
Fibre de verre. polymères.
Fibres de renfort
Fibre de carbone.  
 
Céramiques Renfort dans les composites
Alumine, carbone de silicium,
dispersées Particules de renfort polymères et métalliques,
magnésies
ignifugeants.
Alumine, carbone de silicium,
Particules abrasifs Polissage, outils de coupe.
carbures de tungstène, diamant.
Pièces de fours à haute
Alumine
Céramiques température.
Nitrure de silicium
techniques massifs Application envisagées dans
Zircone
les moteurs.
Fenêtres.
Verres Verre de silice
Équipement de la cuisine.
III.2.3 Mise en forme
La matière premières est obtenue par des argiles résiduelles (Produit de l’altération des
roches initialement formées) ou sédimentaires (Transportées par l’eau et peuvent contenir
du calcaire, de sable, etc) La fabrication des céramiques d’une manière générale part d'une
poudre.
Les céramiques sont élaborées selon l’ordre montré dans la figure III.8
ci-dessous.
 Figure III.8 Mise en forme des céramiques
Chamottage : opération de calcination du mélange des additifs. 
 III.3 Matériaux composites
Un matériau composite est défini comme étant un assemblage
d’au moins deux constituants non miscibles, mais ayant une forte
capacité d’adaptation. Les qualités respectives des constituants
associés se complètent pour former un matériau aux performances
mécaniques, thermiques, électriques et/ou physico-chimiques
améliorées.

Le matériau composite est constitué d’un renfort, qui contribue

aux propriétés mécaniques de la pièce, et d’un liant, appelé
matrice. Le rôle de la matrice est d’assurer la cohésion entre les
éléments du renfort, mais aussi de transférer les flux d’efforts
entre les plis, de garantir la tenue à l’environnement (corrosion,
vieillissement humide) et la tenue en température.
Il existe aujourd’hui un grand nombre de matériaux composites qui
peuvent être classés suivant différents critères. La nature de la
matrice est un de ces critères qui permet de répartir les composites
en trois grandes familles :

 les Composites à Matrices Organiques (CMO), telles que les

polymères organiques (résine thermodurcissable ou
thermoplastique) ;
 Les Composites à Matrices Céramiques (CMC) réservés aux
applications à haute température ;
 Les Composites à Matrice Métallique (CMM).
Ces matériaux peuvent aussi être classés selon la nature du renfort
Principaux matériaux de renfort :

Renfort

Organique Inorganique

Céramiques Métalliques

Carbone graphite (Fibres de

carbone, Noir de carbone) Carbures
Cellulose (bois, papier, coton, Nitrures
lin, jute…) Argile
Polyamides Carbonate de calcium (CaCO3)
Polyesters Oxydes métalliques
Aramides (kevlar) Silice (fibres de verres)
Les différentes familles de matrice polymère :

MATRICE

Organique

Thermodurcissables Thermoplastiques Élastomères

 -Les différentes structures des matériaux composites :

Monocouches : les monocouches représentent l'élément de base de la structure composite. Les différents
types de monocouches sont caractérisés par la forme du renfort : à fibres longues (unidirectionnelles ou
réparties aléatoirement), à fibres tissées, à fibres courtes.

Résine Fibres longes

Figure III.9 Composite monocouche unidirectionnelle.

Stratifiés : un stratifié est constitué d'un empilement de monocouches. Le choix du nombre de couches et
de l’orientation des couches les unes par rapport aux autres permet d’obtenir des propriétés mécaniques
spécifiques.

Fig. III.3 : Constituants d'un matériau composite stratifié

Sandwichs : matériaux composés de deux peaux (ou semelles) de faible épaisseur et de grande rigidité
autour d’un cœur (ou âme) de forte épaisseur et de faible résistance. L'ensemble forme une structure
" sandwich " d'une grande légèreté, très résistante en flexion, et bon isolant thermique.

Figure III.9 Panneau composite à structure sandwich utilisé pour des tests à la NASA
 III.3.3 Procédés de mise en forme
- Technologie à jet : c'est un jet en pression de résine et fibres courtes
prémélangées

-Technologie sous vide : la polymérisation de fait dans un moule sous vide, avec
vacuum bag, qui permet de comprimer l'objet à la pression atmosphérique.

-Technologie RTM (Resin Transfer Moulding ): le renfort est placé à sec dans le
moule ; ensuite, on procède à l'injection de résine en pression, parfois avec moule
sous vide.

La polymérisation peut se faire à froid ou à chaud, avec ou sans catalyseur.

Cette technologie est la plus employée dans la production de grande série de pièces
à faible qualités structurales.

Parfois, on fait l'injection de la résine non en pression mais sous vide.

Technologie RFI (Resin Film Infusion): la résine est pré-appliquée à un état semi-solide, sur une couche
de support, et le moule est placé sous vide.

Ensuite, la résine est faite fondre d'abord et polymériser ensuite par l'apport de chaleur.

-Technologie des pré-imprégnés (prepregs): cette technologie est la plus utilisée pour fabriquer des
stratifiés plans ou même, en autoclave, avec une certaine courbure.

Le stratifié est préparé à froid, par empilement de différentes couches de pré-imprégné.

Un pré-imprégné (en anglais : prepreg) est un produit semi-fini constitué d'une résine (aussi appelée
matrice) thermodurcissable ou d'un polymère thermoplastique imprégnant un renfort (exemples : mat,
tissu, stratifié).

Le stratifié est ensuite placé en autoclave ou dans des presses chauffantes, pour polymériser sous pression
et à chaud (environ 180°C).

Cette technologie, très chère, permet d'obtenir des composantes mécaniques prisées et de bonne qualité de
production, en limitant au minimum les défauts de fabrication.
Technologie de pultrusion : elle est employée industriellement pour la production de grande série et en
continu de profilés (les mêmes des séries en acier).

La polymérisation se fait à chaud et rapidement.

- Technologie FW (Filament Winding): c'est une technologie industrielle pour la fabrication de pièces à
symétrie cylindrique ou quand même avec une section convexe.

La fibre est pré-imprégnée de résine et ensuite enroulée de façon régulière et programmée sur un mandrin
de la forme voulue.

La polymérisation se fait à froid ou à chaud, avec ajout de catalyseur o de lumière ou de rayons UV.

C'est une technologie très employée pour la fabrication de réservoirs en pression, mais aussi de grandes
pièces, comme le fuselage de fusées ou d'avions.
-Quelques exemples d'applications

Voyons maintenant comme exemples

d'application une série de réalisations en
matériaux composites à caractère structural,
essentiellement dans les secteurs suivants :
 Automobile ;
 Ferroviaire ;
 Naval ;
Tableau III. 3 Assemblage mécanique et par collage des composite.
Technique d’assemblage
Assemblage mécanique
Assemblage par collage
Avantage Inconvénient
-Technologie éprouvée
-Ajout de poids
-Baseline pour les couts
-Contraintes de serrage
-Peut s’ajouter à des
-Beaucoup de main d’œuvre
soudures/collages
nécessaire
-Peu de risque
-Élargissement des tolérances -Risque modérés
-Diminution du poids -Cuisson nécessaire
-Diminution du nombre de rivets -Outillages