Atelier d’Experts

Pelliculage en Turbine Perforée

IMT Tours – 17-18 novembre 2010

Grégory Le Bihan
Responsable application pelliculage
Laboratoire d’applications pharmaceutiques
Anne-sophie.lacour@roquette.com
xavier.parissaux@roquette.com
XP - IMT Tours novembre 2010
 PROGRAMME
• Généralités

•Formulation de la solution de pelliculage

•Polymères
•Plastifiants
•Colorants

•Préparation de la suspension de pelliculage

•Les paramètres de pelliculage (généralités)

•Exemples de conditions de process
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 I- Généralités

Il existe deux types d’enrobage :

• La dragéification
– Cristallisation de sucre ou de polyols
– Procédé discontinu (phase de “mouillage” et de séchage)
– Gain de masse de 25 à 50%
– Non fonctionnel (pas de modification libération de l’actif/ comprimé non enrobés)

• Le pelliculage
– Utilisation de polymère
– Procédé continu (pulvérisation et séchage simultanés)
– Non fonctionnel ou fonctionnel (modification libération ex gastro résistance)
– Gain de masse 3% (non fonctionnel) à 10%(fonctionnel)

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 Avantages du pelliculage non fonctionnel

Compliance améliorée

Masquage de l’odeur et du goût

Facilité d’ingestion par le patient

Sécurité

Reconnaissance du comprimé par le patient

Prévention de contamination croisée

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 Avantages du pelliculage non fonctionnel

Stabilité

Protection vis-à-vis de la lumière, l’oxygene…

Amélioration de la productivité de l’étape de

condionnement

Reconnaissance de la marque

Impression

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 II- FORMULATION DE LA SUSPENSION DE
PELLICULAGE
POLYMERES
Propriétés mécaniques, adhésion au substrat, dissolution, perméabilité,
viscosité

PLASTIFIANTS
Rend le film plus souple, diminue la temperature de formation du film

PIGMENTS
Opacifiant, stabilité du colorant

AUTRES
Afin d’améliorer certaines propriétés ex.: adhésion, barrière à l’humidité

+ SOLVANT (eau)
moins en moins
de solvants organiques
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Formulation
POLYMERES
–Dérivés cellulosiques: HPMC, HPC,HEC, MC
–Dérivés vinyliques: PVP, PVA
Les polymères fonctionnels : polyméthacrylates, Ethyl cellulose,…

PLASTIFIANTS
–Polyols: Propylene Glycol, Glycerol, PEG
–Organic esters: esters de citrate, esters de phtalate, …
–Huiles/Glycerides: huile de ricin, stearates de glycérol

COLORANTS
– Pigments (sont solubles)
– Laques (insolubles)
AUTRES
– Lactose, polyols, acide stéarique, Tween, cellulose microcristalline
…
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 LES POLYMERES

Ils diffèrent par

– Leur nature chimique

• Stabilité chimique, …
• Solubilité (aqueuse, pH dépendante…)

– Leur propriétés physiques

• Viscosité
• Temps d’hydratation
• Température de formation du film
• Propriété mécanique
• Perméabilité

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 POLYMERES - Temps d’hydratation
Test d’hydratation des polymères:
- Mesure de l’évolution de la viscosité développée par les polymères
au cours du temps.
- Conditions de mélange réelles (pale = 1/3 du diamètre du récipient)
versus celle du rhéomètre (pale = diamètre du récipient)
- Vitesse du rhéomètre 600 tour/min (bcp plus rapide)

HPMC 6 cps Une corrélation peut être faite entre la

viscosité des polymères et la vitesse
d’hydratation.
Vitesse d’hydratation :
Lycoat RS 780 > PVA > HPMC 6 cps
Viscosité
Lycoat RS 780 PVA

Lycoat RS 780 < PVA < HPMC 6 cps

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 POLYMERES - Viscosité

• La limite maximum de viscosité d’une suspension de pelliculage afin d’obtenir un spray

uniforme est de 500 à 600mPa.s (ou cps)

• En conséquence, plus le polymère développe de la viscosité, moins la suspension de

pelliculage sera concentrée

• Avoir une matière sèche élevée permet de diminuer le temps de pelliculage de manière
significative et ainsi limiter le phénomène de “bearding”

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 POLYMERES - Stabilité
Précipité HPMC – extrait de thé vert après mélange

En fonction de la nature chimique des

ingrédients des phénomènes
d’interaction/instabilité peuvent se
produire entrainant :
-Dégradation de l’actif
-Retard de désintégration et de
dissolution (cas de l’HPMC)
-Modification d’apparence (couleur)
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 POLYMERES – autres aspects
• La perméabilité à l’eau, à l’oxygène…
– Les autres ingrédients modifieront ces propriétés
notamment les plastifiants et les agents hydrophobes
Ex : PEG qui diminue l’aspect collant d’un film de PVA mais qui rend
celui-ci plus perméable à l’eau

• Le nettoyage sera d’autant plus facile que le

polymère est peu visqueux et soluble dans l’eau

• Le logo in filling et le logo bridging qui dépendent de

la viscosité et de la mouillabilité (tension de surface)
de la suspension

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 LES PLASTIFIANTS
• Sont en général de petites
molécules qui s’intercalent entre
les chaînes de polymères

• Rendent le film plus souple

• Diminuent la température de
formation du film

• Compatibilité : un bon plastifiant

pour un polymère ne l’est pas
nécessairement pour un autre
Force à la Module Deformation
• rupture (N) d’Young (mm)
L’eau étant un plastifiant les
humectant sont également des HPMC (seul) 76 4920 1.5
plastifiants
PEG-PVA 28 220 2.8
(ex: un film surséché ou pas assez
plastifié est plus rigide/cassant : Lycoat (seul) 70 4040 2.0
phénomène de “edge chipping”)

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 LES COLORANTS
• Les pigments
– Solubles (teintures) ou insolubles (laques, pigments inorganiques : oxyde de fer)
Risque de marbrure possible avec les pigments solubles
– Naturels ou de synthèse
Stabilité moindre des pigments naturels

• Le cas particulier du dioxide de titane qui est de couleur

blanche et qui sert d’opacifiant
– Protection vis à vis de la lumière
– Permet d’obtenir une couleur homogéne du comprimé pelliculé plus
rapidement

• Les pigments non solubles rigidifient les films

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 III- PREPARATION de la SUSPENSION

Suspension de pelliculage

Suspension de Solution polymère

Suspension de pelliculage
colorants et plastifiant

Mélange haut cisaillement

Mélange avec une pale
Mélange avec une pale

Colorants, Polymère,
dioxide de titane, plastifiant, Prêt à l’emploi, eau
1/3eau 2/3 eau

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 III- PREPARATION de la SUSPENSION
• Si les pigments n’ont pas été très finement dispersés, l’utilisation d’un haut
cisaillement est nécessaire (éviter des points blancs ou colorés)

• Ne pas utiliser de haut cisaillement en présence de polymère qui pourrait être

“découpé”

• Créer un vortex afin de profiter du cisaillement de la pale pour disperser la poudre

– N’utiliser qu’une partie du solvant si le récipient est trop petit pour créeer le vortex
(compléter une fois la poudre dispersée)

• Maintenir le bas du vortex au dessus de la pale afin d’éviter l’incorporation d’air

• Laisser désaérer (débit volumétrique pourrait être faussé par la présence de

bulles)
– Plus la solution sera visqueuse plus il faudra attendre (ex : temps de désaération
HPMC>PVA>Lycoat RS 780

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 PREPARATION de la SUSPENSION

Le tube alimentant la pompe est

mis sur le coté de manière à
pouvoir maintenir le mélange
durant le pelliculage pour
éviter la sédimentation des
substances insolubles
Ajouter le polymère ou le prêt
à l’emploi (ReadiLycoat) au
vortex
La quantité de
Créer un vortex en évitant solvant pour
d’incorporer de l’air créer le vortex
1/2 doit représenter
(conserver le bas du vortex la moitié de la
au dessus de la pale) hauteur du
récipient
La pale doit faire 1/3 du
diamètre du récipient
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 IV- PROCEDE DE PELLICULAGE
Suspension/solution de pelliculage

Procédé de pelliculage
Uniformité de séchage

Uniformité de pulvérisation

Uniformité de mélange

Le substrat (comprimé)
Important : la friabilité maximale du
comprimé doit être de moins de 0.5%
et idéalement de moins de 0.1%
(compte tenu de la friction importante
lié au process)
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 Les conditions de process
– exemple 1
PROCESS CONDITIONS
TM
LYCOAT HPMC (Turbine perforée)
Polymer 68.25% 69.6% TM
HPMC
LYCOAT
Plasticizer 6.75% 6.1%
Débit solution 23 g/min
Titanium dioxyde 24% 23.3% Température d’entrée 52°C 53°C
Colour (lake) 1% 1% Température de sortie 44°C 42°C
Pression d’atomisation 2.5 bars

DS content 20% 9% Temperature du lit 32°C 31°C

Viscosity 140 mPa.s 150 mPa.s Vitesse de la turbine 8.5rpm

Taille du lot 5kg

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 Les conditions de process
– exemple 2
• Utiliser un autre prêt à l’emploi ou un
autre polymère peut nécessiter une
modification des conditions de
pelliculage

• Un exemple : comprimé pelliculé

avec une formule à base de Lycoat
(basse viscosité) dans les conditions
utilisés avec une formule base HPMC
(de haute viscosité).

• Conclusion : ce sont les conditions de

pelliculage qui sont à adapter à la
formulation et non à la formulation
d’être adaptée aux conditions de
pelliculage.

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