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Fiche technique

Prsentation de la dmarche HACCP

Dfinitions et origines de LHACCP
Conformment aux indications du codex alimentarius et la directive CEE 93/43, la mthode HACCP est un systme qui dfinit, value et matrise les dangers qui menacent la salubrit des aliments. Sa mise en place permet dune part de satisfaire aux exigences qualit du client et du consommateur et dautre part, de rpondre la directive europenne 93/43 CEE et larrt du 28 mai 1997 modifi par celui du 30 juillet 1999. Depuis de nombreuses annes des mthodes, tels que Hazard and Operability Point ou HAZOP, se basant sur lide "mieux vaut prvenir que gurir", sont utilises dans lindustrie chimique, nuclaire et aronautique. Cest sur les principes de ces techniques que le systme HACCP a t fond. Tout commence en 1971, la firme PILLSBURY se charge de fabriquer des aliments pour des astronautes. Afin dassurer la scurit alimentaire de ses produits, elle sentoure alors dun maximum de prcautions : cest la naissance du systme HACCP. Quelques annes plus tard, le professeur JOUVE introduit et dveloppe la mthode en France. La CEE suivant les recommandations du codex alimentarius, et de lOMS, introduit lutilisation de lHACCP dans la directive hygine des denres alimentaire (93/43) du 14 juin 1993.

Les Bonnes Pratiques dhygines

Cet arbre symbolise un lment important de structuration pour les entreprises alimentaires. Il a besoin pour s'panouir de nombreuses racines solides et profondes. Tout d'abord, la terre, dans laquelle il est plant, doit tre un terreau favorable sa croissance. Il doit y rgner une "culture Hygine" symbolise par les Bonnes Pratiques d'Hygine. Plus les Bonnes Pratiques d'Hygine sont prises en compte et plus la solidit de l'assise est effective. Plus les bases sont solides, plus les fondamentaux de l'hygine sont acquis, plus la mthode HACCP est aise mettre en uvre et oprationnelle. La mthode HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), ou Analyse des dangers et la matrise des points critiques, est un outil mthodologique de la matrise de la scurit sanitaire des aliments. Il doit reposer sur des bases ou des fondamentaux de l'hygine. Les racines de HACCP reposent sur un terrain qui a pralablement t travaill et faonn par les diffrents personnels de l'entreprise pour construire et dvelopper les outils et les mthodes de travail leur permettant de planter et de faire vivre l'arbre de la scurit sanitaire des aliments.

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Prsentation Prsentation des tapes de mise en uvre de lHACCP

Prparation de ltude
Cette phase permet danalyser le processus de fabrication et lensemble des composantes qui lentourent (matires premires, milieu)

Etape 1 : Constitution de lquipe HACCP

Engagement de la direction Nomination dun coordinateur HACCP Constitution de lquipe HACCP. Formation du personnel.

Etape 2 : Description du produit

Description des matires entrant dans la fabrication du produit fini : les ingrdients, les matires premires, leau, les emballages, le gaz Cahier des charges pour les produits exigences spcifiques. Descriptions du produit fini : fiche produit avec description des caractristiques attendues du produit fini.

Etape3 : Description de lutilisation prvue du produit

Identification du consommateur et de la population risque Utilisation du produit par le consommateur Dure dutilisation Temprature de conservation Conditions spcifiques du transport.

Etape 4 : Construction dun schma diagramme de fabrication.

Il reprend les principales tapes du processus de fabrication (de la rception des matires premires jusqu lexpdition du produit fini) Le diagramme doit tre accompagn dun schma illustrant les mouvements de matires, ingrdients, emballages. Ce schma doit aider reprer toutes les zones de contamination croise potentielle dans ltablissement (les vestiaires, les toilettes, les caftrias).

Etape 5 : Vrification/confirmation sur place du diagramme de fabrication.

Etude HACCP
Cette phase se base sur les 7 principes HACCP. Elle dtermine les points critiques matriser (CCP)

Etape 6 : Enumration des dangers (principe 1)

Lanalyse des dangers est ltape permettant dnumrer tous les dangers auxquels on peut raisonnablement sattendre chacune des tapes du diagramme de fabrication : rception, production, transformation, stockage, distribution et consommation finale. a. numration des dangers potentiels Il sagit dans un premier temps de lister lensemble des dangers qui peuvent apparatre au cours des phases de vie du produit (cf. diagramme de fabrication) Les groupes de dangers considrer sont les suivants : Chimiques sont les produits chimiques risquant dentrer en contact avec le produit (rsidus de nettoyage, antibiotiques, allergnes, OGM) Physiques sont lensemble des corps trangers susceptibles de contaminer le produit (os, mtal, bois, carton, verre, plastique) Micro biologiques et biologiques sont dune part les types dtres vivants pouvant tre lorigine de contaminations et dautre part les micro organismes et les toxines pouvant contaminer et/ou se dvelopper dans les matires premires et/ou le produit fini (germes pathognes, germes indicateurs dhygines, possibilit de survie de toxines produites par des micro organismes)

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Pour chaque danger, on dfinit une origine. Les dangers peuvent tre classs selon 5 origines : personnel, quipement, environnement, matires premires, processus. Pour trouver cette origine on peut utiliser la mthode des 5 M (Matires premires, Milieu, Main duvre, Mthode) Se reporter au tableau didentification et dvaluation des dangers outil tlchargeable

b. analyse des risques Le risque est une fonction de la probabilit dun effet nfaste sur la sant et de la gravit de cet effet rsultant dun ou de plusieurs dangers dans un aliment. Une valuation qualitative (consquence, gravit) et ventuellement quantitative (probabilit dapparition, frquence) des dangers doit tre effectue pour valuer le degr du risque. A partir de ces donnes, une hirarchisation des dangers peut tre ralise. Se reporter au tableau didentification et dvaluation des dangers outil tlchargeable

c. tablissement des mesures de matrise Les mesures de matrise sont des actions, activits, matriels ou facteurs ncessaires pour liminer les dangers ou rduire leur probabilit dapparition un niveau acceptable. Les mesures sont dfinies partir : Des causes identifies et de leur valuation. Des moyens et ressources de lentreprise (matriel, technique, humains) Les mesures de matrise doivent tre formalises sous forme de procdures ou dinstructions.

Etape 7 : Dtermination des CCP laide de larbre de dcision (principe 2)

Un CCP ou point critique est un point, procdure ou tape ou la perte de matrise entrane un risque inacceptable. Il faut retenir que globalement un CCP est une opration pour laquelle, en cas de perte de matrise, aucune opration ne viendra compenser la dviation qui sest produite et qui entranera un risque inacceptable. Lutilisation de larbre de dcisions propos par le codex alimentarius est un outil pour la dtermination des CCP parmi lensemble des dangers lists ltape prcdente.

Etape 8 : Etablissement des limites critiques (principe 3)

Les limites critiques fixent les frontires de lacceptabilit. Elles peuvent tre des valeurs chiffres, des paramtres sensoriels ou des ralisations.

Etape 9 : Etablissement des procdures de surveillance (principe 4)

Cette tape doit permettre de mesurer ou dobserver les seuils critiques correspondant un CCP. Les mesures sont des actions de surveillance enregistres afin dapporter la preuve de la matrise du CCP. Les procdures appliques doivent tre en mesure de dtecter toute perte de matrise.

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Pour chaque action de surveillance, au travers dune procdure, doivent tre prciss si ncessaire : La mthode utilise pour la surveillance ; Le mode opratoire ; Les responsabilits dexcution et dinterprtation des rsultats ; La frquence de lobservation ; Le plan dchantillonnage ; Les modalits denregistrement des rsultats. Il existe 2 types de surveillance : La surveillance en continu qui permet de conserver lenregistrement de la surveillance et dagir en temps rel, notamment lors du dclenchement dactions correctives. La surveillance discontinue qui demande des rponses accessibles rapidement du type oui ou non (check list) une frquence dfinie.

Etape 10 : Etablissement des mesures correctives (principe 5)

Des mesures correctives doivent tre prvues pour chaque CCP afin de pouvoir rectifier les carts. Ces mesures doivent garantir que le CCP a t matris et prvoir le sort qui sera rserv au produit en cause : destruction, dclassement, retouche, identification et traabilit.

Etape 11 : Etablissement des procdures de vrification (principe 6)

Cette tape consiste vrifier lefficacit du systme mais galement son application effective. On peut avoir recours des mthodes, des procdures et des tests de vrification et daudit, notamment au prlvement et lanalyse dchantillons alatoires, pour dterminer si le systme fonctionne correctement.

Etape 12 : Etablissement du systme documentaire (principe 7)

Le systme documentaire doit comporter deux types de document : Le manuel HACCP qui comprend lensemble des documents dfinis lors de lnumration des diffrentes tapes : diagramme de fabrication, liste de dangers, dfinitions des responsabilits Les enregistrements.

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