Maitrise de la rgulation thermique dun outillage

utilis dans la mise en forme des matriaux

polymres
Nasser FEKIRI*, Ccile CANTO, Pierre MOUSSEAU, Alain SARDA

LUNAM Universit, Universit de Nantes, CNRS, Laboratoire GEPEA, UMR 6144, IUT de Nantes,
France.

(* auteur correspondant : IUT de Nantes, 2 avenue du Professeur Jean Rouxel, 44475 CARQUEFOU
Cedex, Nasser.Fekiri@univ-nantes.fr)

Rsum - Dans ce papier, on prsente un outillage complexe compos dune part dun moule multi-
empreinte conu en rduisant la masse chauffe et quip de zones de rgulation indpendantes
places au plus prs de chaque cavit moulante et dautre part, dun bloc canaux rguls (BCR) qui
permet de limiter les dchets de caoutchouc lors de linjection. Loriginalit de cet outillage consiste
isoler thermiquement le BCR du moule et les empreintes entre elles afin de mieux contrler le champ
de temprature dans la matire qui se transforme. Nous prsentons la conception et linstrumentation
du montage exprimental. Une tude numrique 3D nous a permis de simuler les transferts de chaleur
dans loutillage (moule et BCR) et de montrer les htrognits thermiques et les diffrences de
cintiques de vulcanisation dans chaque pice moule

Nomenclature

Masse volumique (kg. ) k Fonction cintique ( )

Conductivit thermique (W. ) E Energie dactivation (J/mol)
Capacit calorifique (J. ) R Constante des gaz parfaits (J/mol.K)
Q Source de chaleur (J) S Surface (m)
T Temprature (K) t Temps (s)
H Variation denthalpie (J. ) Fonction du temps dinduction anisotherme
h Coefficient dchange global (W/m.K) Temps dinduction (s)
NR Caoutchouc naturel Temps dinduction isotherme rfrence (s)
Taux davancement de la raction de Temprature de rfrence de la fonction
vulcanisation dinhibition (K ou C)
n Exposant de la fonction cintique Flux de chaleur (W)

1. Introduction

La diminution de la consommation nergtique des procds de moulage a fait lobjet

dactions incitatives menes linitiative de plusieurs tats concerns par cette industrie. On
peut citer notamment des tudes menes linitiative du dpartement de lnergie du
ministre de lindustrie des USA en 2005 [1] et une initiative europenne (projet europen
euRECIPE en 2007 [2]). Dans le domaine de lindustrie du caoutchouc, on peut citer une
initiative du gouvernement thalandais en 2007 [3], une action du gouvernement malaysien
pour lindustrie du caoutchouc en 2010 [4] et un programme des nations unies pour le
Vietnam en 1998 [5]. Dans le domaine de la mise en forme du caoutchouc, on constate que 20
% de lnergie consomme par les biens dquipement provient des procds de chauffage
[3], plus de 50% des pertes thermiques sont lies une insuffisance de matrise de rgulation
et disolation thermique des moules [5]. En rsum, lors de la mise en forme des matriaux
polymres avec un procd dinjection, lamlioration de lefficacit nergtique des
outillages est un enjeu actuel pour les industriels en termes de consommation dnergie, de
productivit et de qualit des produits. La conception des outillages volue donc notamment
vers la rduction de la masse chauffe et lisolation thermique des moules. Dans ce travail, on
sintresse la maitrise et au contrle de la rgulation thermique dun outillage utilis dans la
mise en forme des matriaux lastomres. Lobjectif vis est de proposer une nouvelle
approche de la rgulation de loutillage permettant de rduire la consommation nergtique.

Bon nombre de mthodes sont relates dans la littrature concernant lamlioration du

transfert de chaleur dans les moules et la rduction de leur consommation nergtique. On
peut citer ZHAO et WANG [6] qui ont investigu leffet de lajout dune plaque isolante entre
la cavit moulante et le reste du moule sur lefficacit des changes thermiques en comparant
le temps de chauffe/refroidissement et luniformit de la temprature la surface. Ils ont
conclu que lisolation thermique, dans le cas dun chauffage lectrique du moule, peut
augmenter considrablement la vitesse moyenne de chauffage et par consquent rduire le
temps de chauffe. Ils ont montr aussi son efficacit dans la limitation des pertes thermiques
de loutillage. Lamlioration de luniformit de la temprature la surface de la cavit
moulante a t aussi confirme en comparant les carts de temprature qui sont
considrablement amliors. Dautres comme WANG, ZHAO, LI et GUAN [7] proposent un
modle numrique danalyse des transferts thermiques dans le moule qui prend en compte
leffet du chauffage et du refroidissement, la disposition et la structure des canaux de
chauffage et celui du moule sur luniformit de la temprature et lefficacit du chauffage. En
se basant sur ce modle numrique, ils dterminent les paramtres optimaux afin de concevoir
loutillage.

Dans cette tude, on propose un outillage complexe compos dune part dun moule multi-
empreinte conu en rduisant la masse chauffe et quip de zones de rgulation
indpendantes places au plus prs de chaque cavit moulante et dautre part, dun bloc
canaux rguls (BCR) permettant de limiter les dchets de caoutchouc lors de linjection.
Loriginalit de cet outillage consiste isoler thermiquement le BCR du moule et les
empreintes entre elles afin de mieux contrler le champ de temprature dans la matire qui se
transforme. Nous prsentons dans un premier temps la conception et linstrumentation du
montage exprimental. Ensuite, une tude numrique 3D nous a permis de simuler les
transferts de chaleur dans loutillage et de montrer les htrognits thermiques et les
diffrences de cintiques de vulcanisation dans chaque pice moule.

2. Conception de loutil de moulage et de son instrumentation thermique

Loutil de moulage et linstrumentation du moule infrieur sont donns par les deux figures
1 et 2. Cet outillage est constitu de trois parties essentielles : Le moule, le plateau chauffant
et le bloc canaux rguls qui sont constitus dun alliage dacier bon conducteur de la
chaleur et de bonnes proprits mcaniques.

Le moule que nous avons conu se prsente en deux parties : une partie suprieure (Figure.1-
d) qui est un bloc dacier chauff par le plateau chauffant (Figure.1-c) fix sur le BCR, et une
partie basse (Figure.1-e) compose de six empreintes. Nous avons choisi une cavit moulante
de gomtrie cylindrique afin dobtenir une cuisson symtrique de la pice par rapport son
axe. Ceci nous permet de mieux contrler la thermique et la vulcanisation dans la pice dont
lpaisseur est de 7 millimtres et le diamtre de 80 millimtres. Chaque paire dempreintes
est alimente par un point dinjection (Figure.2-a) et chauffe par deux crayons chauffants et
rguls indpendamment. Les zones de chauffe sont spares entre elles par un matriau
isolant, type Deltherm, (Figure.2-b), dont les proprits thermophysiques sont proches de
celles du caoutchouc. La rgulation thermique de la partie infrieure du moule est assure par
un systme de chauffage constitu par des crayons chauffants et dalimentation en puissance
lectrique couples un systme de rgulation. Ce systme est command par des rgulateurs
de tempratures (P.I.D.) programmables. Ces rgulateurs permettent de commander la
temprature sparment dans les diffrentes zones du moule laide dun thermocouple de
rgulation implant dans chacune de ces zones. En ce qui concerne la partie suprieure du
moule, elle est forme par un bloc dacier chauff par le plateau chauffant. Le systme de
rgulation thermique de ce dernier est identique celui de la partie basse du moule. Le bloc
canaux rguls (Figure.1-a), quant lui, nous sert injecter de la matire dans la cavit
moulante et limiter les dchets de caoutchouc. Son systme de rgulation thermique est
assur par une circulation deau temprature basse pour viter la vulcanisation prmature
dans les canaux. Il est aussi isol du plateau chauffant par un isolant (Figure.1-b)

Figure.1 : Loutil de moulage. Figure.2 : Instrumentation de la partie infrieure du

moule.
Les conditions de moulage sont les tempratures et la pression dans lempreinte. La
pression dans lempreinte est mesure par un capteur affleurant la surface de la cavit. Ce
capteur est de type Dynisco rsistant une temprature allant jusqu 400 C et une pression
allant jusqu 700 bars avec une prcision de 0.1 bar. La pression nest pas contrle, elle est
dpendante de la force de fermeture de la presse, de la quantit de matire utilise pour le
moulage et de la dilatation du matriau lors de la cuisson. La mesure de la temprature dans
lempreinte et les canaux dalimentation est assure par des thermocouples qui passent dans
des rainures ralises dans toutes les empreintes du moule. Ces thermocouples sont situs
plusieurs positions appartenant laxe de chaque empreinte afin de mesurer lvolution de la
temprature diffrents endroits de la pice. Les thermocouples situs dans les empreintes
sont de type K et de 200 m de diamtre. Nous avons plac galement des thermocouples de
50 m de diamtre dans des rainures en contact avec les canaux dalimentation matire. Ils
sont affleurant avec le caoutchouc. Toutes ces rainures sont couvertes par de la colle haute
temprature afin dviter toute fuite de caoutchouc en dehors des empreintes et la perturbation
des mesures.
 3. Simulation numrique

Lobjectif est de simuler les transferts thermiques dans loutillage et la cintique de

transformation du matriau et de montrer les htrognits thermiques et les diffrences de
cintique de vulcanisation dans chaque pice. Pour cela, un modle numrique 3D dtaill qui
dcrit les transferts de chaleur dans loutillage et la mise en rgime du moule a t dvelopp.
La modlisation thermique est couple au modle cintique de vulcanisation qui permet de
prdire la distribution du taux de vulcanisation. Ce modle nous permet dtudier notamment
linfluence de lisolation thermique sur le comportement thermique du moule et son influence
sur la consommation nergtique globale.

3.1.Modlisation thermique et cintique

Le transfert thermique au sein des diffrentes parties mtalliques de loutillage, est

dcrit par lquation de la chaleur avec terme source (1) :
( ) ( ) (1)
Le terme source Q correspond la puissance lectrique fournie par les cannes chauffantes.
Cette puissance est commande par un thermocouple implment dans chaque zone et rgul
en Tout ou Rien (TOR) par rapport une temprature consigne ( )
Les conditions aux limites sont de plusieurs types. Nous considrons une condition de contact
parfait aux interfaces mtal-caoutchouc et mtal-mtal entre les diffrentes parties de
loutillage.
Sur les parois latrales de loutillage, nous avons une condition type convectif (2) :
( ) ( ) (2)

Avec h=20 W/m.K est le coefficient de transfert de chaleur global (convection naturelle et
rayonnement) et est pris gale 20 C. Ce coefficient moyen a t dtermin
exprimentalement lors dune mesure chez un partenaire industriel. Plusieurs auteurs ont pris
cette valeur dans leur calcul numrique ([6], [7]).

La partie suprieure du BCR est en contact avec le plateau chauffant de la presse. Pour
simplifier la gomtrie et rduire le temps de calcul, nous avons appliqu un coefficient
dchange de type convectif sur la partie suprieure du BCR (h=1.86 W/m.K).
La partie basse du moule est isol par un isolant et en contact avec le plateau chauffant
infrieur de la presse. Le coefficient de transfert est de h=2 W/m.K. Ces deux derniers
coefficients de transferts ont t calculs partir dun modle simplifi de rsistances
thermiques quivalentes. Comme condition initiale, on suppose que la BCR est prchauff
80 C et rgul par un thermorgulateur deau 80 C. La temprature du reste de loutillage
est prise gale la temprature ambiante (20 C).

Lquation de la chaleur dans le caoutchouc est donne par lquation 3 :

( ) ( ) (3)

Le dernier terme de lquation 3 reprsente la source thermique due la vulcanisation.

Lexpression du terme cintique en mode anisotherme est donne par lquation dIsayev &
Deng ([8] et [9]), quation 4.
 ( ) (4)

Avec ( ) et ( )

( )
{ et {

Les proprits thermophysiques des matriaux constituants loutillage et le caoutchouc

sont donnes par le tableau suivant :

NR : caoutchouc naturel 0,289 1214 f(T)

Acier 20 7800 460
Isolant intrieur PYROPEL 0,27 1900 1140
MD 18
Isolant Extrieur 0,3 290 1200
PISO 350 R
Avec f(T) = 1684,94+0,954557.(T-273.15)
Tableau.1: Proprits thermiques du caoutchouc, de lacier et de lisolant.

Le logiciel de calcul par lments finis Comsol-Multiphysics est utilis pour rsoudre
l'ensemble des quations rgissant le transfert de chaleur au sein de loutillage et de
lempreinte. Le maillage retenu contient quelques milliers dlments triangulaires. Le
maillage est raffin dans les canaux dalimentation.

4. Rsultats et Discussions

Nous prsentons sur les figures 3 et 4, une cartographie de lvolution au cours du temps
de la temprature dans loutillage, les profils de temprature et le taux de vulcanisation en
trois points de mesure : A-centre de lempreinte centrale ; B et C- centre des deux empreintes
priphriques.

Figure.3 : Distribution de la temprature Figure.4 : Profil de temprature en trois

dans lensemble de loutillage points de mesures

Afin dtudier linfluence de lisolation thermique sur le comportement thermique du

moule, 4 configurations de loutillage ont t simules.
 Cas de simulation Description
1 Isolation intrieure pas disolation externe
2 Outillage isol
3 Outillage non isol
4 Pas disolation intrieure isolation externe
Tableau. 2 : Les diffrentes configurations de lisolation thermique de loutillage

Sur la figure 5, nous traons lvolution au cours du temps de la temprature au centre de

lempreinte centrale de la partie infrieure du moule (Point A) pour les diffrents cas de
simulation. La figure 6 prsente le taux de vulcanisation au centre de lempreinte centrale
pour les diffrents cas de simulation.
200
180
160
Temprature (C)

140
120 Temprature au point A, Cas 1
100 Temprature au point A, Cas 2
80 Temprature au point A, Cas 3
60 Temprature au point A, Cas 4
40
20
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Le temps (s)

Figure.5 : Profils de temprature pour les diffrents cas de simulation point A, empreinte Centrale,
moule infrieur.

1
taux de vulcanisation au point A, cas 1
Taux de vulcanisation

0,8
taux de vulcanisation au point A, cas 2
0,6
taux de vulcanisation au point A, cas 3
0,4 taux de vulcanisation au point A, cas 4

0,2

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Temps (s)

Figure.6 : Taux de vulcanisation pour les diffrents cas de simulation, empreinte centrale

On constate daprs la figure 5, quen prsence de lisolation interne (zones de chauffes

isoles entre elles, cas 1 et cas 2), la vitesse de chauffe est plus importante. En effet, la
temprature atteint sa valeur maximale environ 1130 s et 100 s plus tard pour les cas 3 et cas
4. Ceci peut sexpliquer par la prsence de lisolation des zones de chauffe entre elles, ce qui
diminue lgrement la masse de moule chauffer (acier remplac par de lisolant). Lorsque le
moule est isol avec un isolant extrieur, la vitesse de chauffe diminue lgrement
(comparaison entre les cas 1/cas 2 et les cas 3/cas 4). En effet, la surface dchange avec
lextrieur augmente, les pertes galement, ce qui retarde la mise en rgime.
 On remarque, daprs la figure 6, que les taux de vulcanisation sont confondus. En effet,
lorsque la cavit moulante atteint les 180 C, la matire est injecte, ce qui explique le
dmarrage de la raction aux mmes instants.

Le tableau 3 prsente la masse de lacier et de lisolant intrieur pour chaque configuration

ainsi que la chaleur quil faut fournir pour monter en chauffe. On remarque que le cas 3 et le
cas 4 consomment plus dnergie, do la mise en rgime de loutillage est plus lente
compare aux cas 1 et 2.
Cas Masse dacier (kg) Masse isolant interne (kg) Chaleur fournie (kJ)

1 106 0.83 49,7

2 106 0.83 49,7
3 110 X 50,6
4 110 X 50,6
Tableau.3 : Masse et chaleur fournie pour chaque cas

Un bilan nergtique ralis sur lensemble du systme, nous permet de comparer la

consommation nergtique entre les diffrents cas de simulation

Avec : (5)
: Somme des puissances injectes par les crayons chauffants
(6)

(7)
( )
(8)

7.a Bilan nergtique en pourcentage 7.b Quantification du bilan nergtique

120 10000,00
100 8000,00
Energie (kJ)

80
Puissance (%)

6000,00
60
4000,00
40
20 2000,00
0 0,00
Cas 1 Cas 2 Cas 3 Cas 4 Cas 1 Cas 2 Cas 3 Cas 4
Puissance injecte 100 100 100 100 Energie injecte 9238,50 9328,50 9486,00 9414,00
Puissance stocke 85,48 88,07 87,38 91,2 Energie stocke 7896,46 8215,80 8288,79 8585,61
Pertes thermiques 14,52 11,93 12,62 8,8 Pertes thermiques 1342,04 1112,70 1197,21 828,39

Figure.7 : Bilan nergtique des diffrents cas de simulation

On constate daprs la figure prcdente, quen prsence de lisolation extrieure (outillage

isol du milieu extrieur, cas 2 et cas 4), les pertes thermiques diminuent et la puissance
stocke augmente lgrement. Ceci sexplique par la limitation des changes thermiques avec
lextrieur. Par consquent, ceci nous permettra datteindre une mise en rgime de loutillage
plus rapide. En prsence de lisolation intrieure, zones de chauffes isoles, les pertes
thermiques sont galement diminues (comparaison entre le cas 1 et le cas 3). En effet, plus il
ya lisolation interne et plus la puissance stocke est importante.
 5. Conclusion

Dans ce travail, un outillage conu en rduisant la masse chauffe et quip de zones de

chauffe indpendante places aux plus prs de la cavit moulante et isoles entre elles a t
prsent. Un modle numrique 3D nous a permis de simuler les transferts de chaleur dans
loutillage et la cintique de vulcanisation dans chaque pice. Ce modle nous a permis de
montrer les htrognits thermiques et les diffrences de cintique pour 4 configurations
disolation diffrentes.

Les rsultats obtenus dmontrent lintrt de lisolation thermique pour une telle
conception. En effet, elle permet datteindre la limite suprieure de la temprature en un
temps rduit, et par consquent rduire le temps de chauffage. La vitesse de chauffage est
galement amliore ainsi les pertes thermiques. Par la suite, ces rsultats seront compars
aux mesures exprimentales obtenues grce linstrumentation de loutillage. Ces mesures
nous permettront de valider le modle numrique et denvisager une optimisation de la
rgulation.

Remerciement

Les auteurs souhaitent exprimer leur gratitude aux partenaires du projet ISI ECOTHER
financ par la BPI regroupant des acteurs industriels de la filire caoutchouc et des
laboratoires universitaires

Rfrences
[1] The Society of the Plastics Industry, I., Energy, U.S.D.O., 2005. Improving Energy Efficiency at
U.S. Plastics Manufacturing Plants Summary Report and Case Studies, In: The Society of the
Plastics Industry, I. (Ed.). U.S. Department of Energy, Washington, DC....
[2] Smithers, 2007. Reduced Energy Consumption in Plastics Engineering RECIPE
EIE/04/153/S07.38646. European Commission, Shropshire.
[3] Project, 2007. Project on Studying of Energy Efficiency Index in Rubber Industry. Department of
Alternative Energy Development and Efficiency Ministry of Energy, Bangkok.
[4] Saidur, R., Mekhilef, S., 2010. Energy use, energy savings and emission analysis in the Malaysian
rubber producing industries. Applied Energy 87, 2746-2758.
[5] Report, 1998. Seminar on energy conservation in rubber industry. United Nations Industrial
Development Organization (UNIDO) Ministry of International Trade and Industry (MITI), Japan,
Hanoi.
[6] G. Wang, G. Zhao, H. Li, et Y. Guan, Research of thermal response simulation and mold
structure optimization for rapid heat cycle molding processes, respectively, with steam heating and
electric heating , Mater. Des., vol. 31, no 1, p. 382-395, janv. 2010.
[7] X-P. Li, G-Q. Zhao, Y-J. Guan, M-X. Ma Optimal design of heating channels for rapid heating
injection mold based on response surface and algorithm genetic, Journal Of Materials Processing
Technology 208, p. 222-228, 2008.
[8] A. ISAYEV, M. WAN, RUBBER CHEM. TECHNOL 69, 277 (1996).
[9] Labban, A.E., Optimisation du cycle de cuisson d'une pice moule en lastomre. 2008.