Rapport de Stage de fin d’étude

Etude critique d’électrofiltre de l’usine de

calcination Youssoufia

Réaliser par : Oualid ER-RAMI

Encadrer par : Mr KHIAR
Période de stage : de 01/07/2019 a 29/07/2019

1 ÉLECTROMÉCANIQUE
2012 /2013
 SOMMAIRE
Dédicace :…………………………………………………………………3

Remerciement :………………………………………………………..4

Introduction :…………………………………………………………..5

Chapitre 1 : Idée général sur OCP…………….6

Chapitre 2 : Usine de calcination……………..14

1/Présentation d’usine……………………………………..…………..
2/ La procédure de calcination du produit…………………………

Chapitre 3 : Sujet de stage (Electrofiltre) …

1/ Principe de fonctionnement. ……………………………………….
2 / Composants de l’électrofiltre. …………………………………….
3/Réglages internes. ………………………………………………….…
4/Vérification avant le premier démarrage. ……………………
5/Mise en service et arrêt. …………………………………….……….
6/ consignation d’équipement. ………………………………………
7/ Entretien de l’équipement. ………………………………….……

8/ Incidents de fonctionnement. …………………………………….

Chapitre 4 : Travaux effectuer ……………………

Conclusion …………………………………………………….

2 ÉLECTROMÉCANIQUE
2012 /2013
 A nos chers parents

Qui nous ont soutenu par leur amour et

leurs efforts, qui m’ont toujours
encouragé pendant toute la période de
nos études, et qui nous ont, à nul
moment, épargné aucun effort pour
répondre à nos exigences, nous
espérons être à la hauteur de l’image
qu’ils se sont faites de nous et nous
prions Dieu de leur procurer bonne
santé et longue vie.

A ceux qui n’ont jamais été avares ni

de leur temps ni de leurs connaissances
pour satisfaire nos interrogations.

3 ÉLECTROMÉCANIQUE
2012 /2013
 Nous dédions Le fruit de ce travail, À
tous nos encadrant, nos parents, nos
amis en témoignage de l’amour et de
l’affectation Qui nous lient.

Remerciement
Avant de commencer ce rapport ; Nous
tenons à remercier tous les responsables
de m’avoir accordé ce stage au service
électrique de la calcination à
YOUSSOUFIA
Spécialement Mr YOUS et Mr CHAKIR
et aussi Mr ZAIMI
Sans oublier nos chers formateurs Mr
BOUCHTA et Mr KHIAR
Au terme de ce travail ; je remercie
Chaleureusement tous les responsables

4 ÉLECTROMÉCANIQUE
2012 /2013
de l’atelier électrique et bureau de
méthodes

Introduction

Après avoir acquis de nombreuses

connaissances théoriques et pratiques, toute
formation exige un stage pour mettre en
pratique ses connaissances, se rendre compte
de l’efficacité de son savoir faire et avoir une
idée sur le monde du travail pour pouvoir
s’intégrer dans la vie active et s’engager à
prendre de la responsabilité.
Au coure de notre formation, nous
sommes appelé à effectuer des stages qui
commence par celui la au cours duquel nous
avons traité un sujet qui sera clôturé par une
soutenance.

5 ÉLECTROMÉCANIQUE
2012 /2013
 Nous avons passé notre stage à l’office
chérifien des phosphates (O.C.P) au sein du
service mécanique de la calcination.
Nous avons choisi cette entreprise comme
lieu de stage, vu la place importante quelle
occupe dans l’économie marocaine et par
conséquent le rôle quelle joue sur le plan
social et industriel.

Chapitre 1 :Idée général sur oc

1) Présentation général:

Dénominat groupe office chérifien des Phosphates

ion
Date de 1920
création
de l’OCP
Date de 1975
création
du groupe
OCP
Siège Angle route d’ELJADIDA, bd de la grande
social ceinture, BP 519
Casablanca-

Statut Société Anonyme(SA)

juridique
Effectif au 21.049 agents dont 789 ingénieurs et

6 ÉLECTROMÉCANIQUE
2012 /2013
 31.12.200 équivalents
2
Activité du Extraction et transformation du phosphate.
groupe
PDG M. TERRAB MOSTAPHA
Filiales CERPHOS.IPSE.MAROC
PHOSPHORE.SMESI. MARPHOCEAN.PHOSBO
UKRAA.SOTREG.STAR

Contrôle Exercé par un conseil d’administration présidé par

le 1er ministre.

DIVISION DE TRAITEMENT GANTOUR :

Elle est chargée du traitement du phosphate extrait du

gisement de Gantour avant son acheminement vers les usines
chimiques ou vers l’export. Le traitement a pour but d’augmenter la
concentration du phosphate en PBL par séchage, calcination ou
lavage.

 Composée de 3 usines de traitement :

 L’usine de calcination.
 L’usine de séchage.
 L’usine de lavage .
Pour permettre l’approvisionnement des usines de traitement en
phosphates brut et l’acheminent du phosphate traité vers les clients, la division
est dotée d’un circuit de manutention du phosphate et une station de chargement
et de déchargement des trains.

A côté du service production, la division se charge de la maintenance de

ses installations et ceci grâce aux services électriques et mécaniques.

7 ÉLECTROMÉCANIQUE
2012 /2013
 o Situation des unités de traitement.
Les infrastructures :

8 ÉLECTROMÉCANIQUE
2012 /2013
 La division de traitement dispose d’une infrastructure
industrielle composée principalement des installations suivantes :

 Une station de déchargement des trains en provenance des

mines d’extraction à ciel ouvert de capacité 6.5Mt/an.
 Deux parcs de stockage et de reprise mécanisés de capacité
760000 tonnes.
 Une usine de séchage équipé de 8 fours sécheurs rotatifs de
capacité 4Mt/an.
 Trois unités de calcination à lits fluidisés de capacité 4Mt/an.
 Deux halls de stockage du phosphate traité de capacité 116000
tonnes.
 Deux stations de chargement des trains de capacité totale 15
Mt/an.

ORGANISATION DE LA IDG/TR ET RESSOURCES HUMAINS

IDG/TR

Calcination
La Division Traitement Gantour est organisée en IDG/TR/E
Séchage
Manutention
Quatre services principaux :
Gestion Flux

 Service Exploitation (MNG/PT/E)

Maintenance Mécanique

 Service Matériel (MNG/TR/M) IDG/TR/M

Maintenance Electrique

Magasin et Stockage

 Service Méthodes & Planning (MNG/TR/P Contrôle de matériel

 Service Contrôle de Gestion (MNG/TR/C) Laboratoire

IDG/TR/P
Sécurité
La gestion du personnel est assurée pa
Etudes
r le service « Personnel » MNG/PS/A rattaché

9 ÉLECTROMÉCANIQUE
2012 /2013
à la Division Extract MNG/TR/C

1 ÉLECTROMÉCANIQUE
2012 /2013
0
 [Tapez le titre du document]

Gaz chauds

Entrée du ELECTROFILTRE
produit G301
B205 G102

G101
Mélangeur
R337
C402

Injection d’eau de
CALCINATEUR refroidissement
R337
PRECHAUFFEUR
R336
G106 G103 G104 G105
B.V.
B.V. calcinateur
préchauffeur Y101

M101
POST
PREREFROIDISSEUR REFRO.
C501

R338 POST R339-2

REFROIDISSEUR
Fuel ou R339-1
gaz
F101
C103

Air de fluidisation et
de refroidissement
Sorte produit
Générateur calciné
B B 202 Air de fluidisation et
des gaz chauds 201201 de refroidissement

RS

11 ÉLECTROMÉCANIQUE
2012 /2013
Chapitre 2 : idée générale sur usine de
calcination

L’usine de calcination
L’usine de calcination se devise principalement en trois
secteurs :
o Secteur 1 : stock mécanisé et circuit clair
o Secteur 2 : unités de calcination et circuit calciné
o Secteur 3 : circuit humide et stérile
Chaque secteur comprend des installations et des
équipements qui permettent l’alimentation, le stockage, le
déstockage et le traitement du phosphate

I. stock mécanisé
C’est une étape intermédiaire entre l’extraction et le
traitement, c’est pour quoi il est essentiel d’analyse.
Un espace de stockage et de déstockage, le stock mécanisé
a une capacité de 200.000 m3, cette grand capacité est
pour gérer le travail, car le stock est alimenter trois usine
différent sont :
o Usine de la calcination
o Usines du lavage
o Usines du séchage
Le stock mécanisé est constitué de trois roues-pelles, trois
staker et 16 convoyeurs

a. Stacker

La stacker est une machine, qui permet le stockage et la

répartition des phosphates provenant de bâtiment criblage
selon les différentes qualités correspondant aux différentes
couches, et cela pour permettre la possibilité de mélanger
ces couches pour aboutir en fin à
un produit final qui satisfait le
besoin des clients.
Description

La machine stacker est

constituée des éléments suivants :
 une flèche :
Un chariot verseur d’alimentation
 Transporteur sur verseur ou intermédiaire
 Volet de partage
 Des enrouleurs de câble

PAGE 1
b. Roue-pelle

Rôle : Une machine de mise en reprise, elle est

destinée à déstocker le phosphate humide du stocke et le
mettre dans un convoyeur
Description :
 La roue-pelle est une machine géant,
se constitue de cinq organes sont :
 La roue à godets
 Le tapis fléché
 Les chenilles
 Le bras latéral
 Trémie mobile

PAGE 2
 Présentation
La calcination a pour but d’élimination des matières organiques
contenues dans le minerai et l’enrichissement du phosphate.

L’usine de calcination de Youssoufia utilise un procédé DORR–OLIVER

basé sur la mise en œuvre du principe du lit fluidisé. Le procédé comporte
trois étapes principales de traitement:

 Le Séchage et préchauffage du phosphate dans un premier réacteur à lit

fluidisé, dit préchauffeur.
 La calcination du phosphate dans un deuxième réacteur à lit fluidisé, dit
calcinateur.
 Le refroidissement du phosphate calciné par l’air dans trois réacteurs en série
et à lit fluidisé, à savoir respectivement prérefroidisseur, post-refroidisseur
N°1 et post-refroidisseur N°2

 Les procédures de calcination du produit

 INTRODUCTION

Le phosphate humide provenant du crible ou du stock

mécanisé est transporté au moyen des convoyeurs vers la tour
d’alimentation. La tour d’alimentation comprend quatre trémies de
capacité unitaire de 100 T.

Un extracteur sous trémie à vitesse variable alimente le

crible à plusieurs surfaces criblantes qui élimine les gros grains
pauvres en BPL, le passant de ce crible alimente un convoyeur qui
à son tour alimente le préchauffeur. Le refus du crible est
acheminé vers la mise à terril.

PAGE 3
Préchauffage
C’est un procédé qui consiste à :

Sécher le produit en le chauffant de la température ambiante à une

température de 120°C, dont le but de réduire son taux d’humidité de 16 à
22% jusqu’à 2% et de Surchauffer le produit pour le préparer à la calcination.

Le minerai est séché grâce à sa fluidisation par le courant des gaz

chauds en provenance du calcinateur et du refroidisseur n°1 .

La température du lit est contrôlée afin de maîtriser le problème

d’excès ou de déficit des calories entraînées par les gaz chauds. En cas de déficit,

PAGE 4
le complément des calories est fourni par un générateur de gaz chauds relié à la
boite à vent du préchauffeur par l’intermédiaire d’une gaine. Par contre, en cas
d’excès (minerai à humidité faible ou moyenne <16% ou interruption
d’alimentation), une pulvérisation automatique d’eau est déclenchée par 4
vannes tout ou rien situées au niveau du freeboard et actionnées
successivement en fonction du degré de la température atteint : 120°C, 140°C,
160°C, 180°C.

Le niveau du minerai séché et préchauffé accumulé dans le lit du

préchauffeur est contrôlé par la différence entre 2 prises de pression dont
l’une est au niveau du lit et l’autre au niveau du freeboard. Ainsi, la décharge
du minerai séché, par sous verse du lit à travers une trappe, s’effectue
automatiquement de façon à maintenir la hauteur du lit fluidisé constante.
Celle ci rencontre, à la sortie du préchauffeur, une table vibrante pour
augmenter l’efficacité du crible. Ce dernier est constitué de trois étages
inclinés de grilles dont les dimensions des mailles sont : 6mm, 10mm et
14mm.

PAGE 5
 DÉPOUSSIÉRAGE PAR CYCLONES
Durant le séchage dans le préchauffeur R.336, les
gaz dans leur mouvement ascendant entraînent
avec eux une certaine fraction des particules du
minerai.

Cette fraction est constituée essentiellement des

fines particules qui sont généralement à teneur
faible en phosphate, au contraire au lit la partie
majeur est composé de grosses particules dont la teneur en phosphate est
élevée.

La plus grande partie du phosphate entraîné par les gaz hors du

préchauffeur est recueillie dans les cyclones G.101.A/B/C/D d'où elle est
déchargée vers les classificateurs Y101.A/B/C/D.

La fraction des plus fines poussières à faible teneur ayant échappée aux
cyclones est captée dans l'électro filtre G.301 et déchargé vers l'installation
de traitement des fines. Dans les classificateurs précités les particules les
plus grosses se sont séparées de celles les plus fines.

Le minerai débarrassé de ces plus fines particules et donc enrichi en

phosphate, et recueilli à la base des classificateurs dans des convoyeurs à
vis qui le déchargent dans un transporteur et de là vers un élévateur à
godets C.501.

Si nécessaire, un système de by-pass permet de décharger le produit sur le

transporteur vers stérile

PAGE 6
 CLASSIFICATION
Les classificateurs pneumatiques ont pour rôle de
séparer les particules les plus grosses des sous verse du
cyclone (généralement les plus riches) des plus fines.
Chaque classificateur est surmonté d’une goulotte
fluidisée par l’air d’un ventilateur dans le but d’assurer
une alimentation uniformément répartie du minerai
acheminé par gravité vers la base du classificateur sous forme d’un rideau
qui déborde de la goulotte.

A la base du classificateur est aspiré de l’air qui traverse à contre courant le

minerai en entraînant avec lui ses particules les plus fines. Cet air est
dépoussiéré ensuite dans des cyclones. La partie qui en est recueillie est
déchargée vers l’installation de traitement des fines et la partie en suspens
passe à l’électro filtre

Le rôle de l’électro filtre est de capter les poussières les plus fines en
provenance des cyclones.

 LA CALCINATION
Alimentation du calcinateur
Le minerai séché et tamisé provenant du lit du préchauffeur ainsi que
les particules classées, sont transportées par un convoyeur à raclettes vers
l’élévateur à godets qui alimente le répartiteur.

Le répartiteur est un siphon de minerai fluidisé constitué d’une gaine

de descente qui reçoit le minerai et de 2 gaines montantes, pourvues au total
de 6 sorties qui alimentent le calcinateur. Il sert donc d’une part, à distribuer
le minerai le long de la périphérie du calcinateur, et d’autre part à assurer
l’étanchéité contre la surpression existante dans le freeboard de ce dernier.
Dans le cas de perte de joint, deux clapets anti-retour sont prévus dans le
siphon pour minimiser le retour des gaz chauds du calcinateur.

PAGE 7
 Principe de la calcination

L’air préchauffé venant du prérefroidisseur passe de la boîte à vent du

calcinateur par l’intermédiaire des tuyères de la voûte au lit fluidisé où le
minerai alimenté par le répartiteur est calciné à une température comprise
entre 700 et 790°C.

La chaleur nécessaire à la réaction de la décarbonatation est obtenue

grâce à deux sources :

La matière organique contenue dans le phosphate : en la brûlant au

cours de la calcination, fournit la plus grande partie de la chaleur nécessaire à
la calcination et libère le phosphate de ses impuretés ;

Le fuel lourd : fournit, par combustion, le reste de la chaleur

nécessaire.

Le débit d’air de fluidisation est réglé automatiquement par

l’opérateur, la température du lit fluidisé est réglée automatiquement en
agissant sur le débit de fuel, l’état des gaz, à la sortie du calcinateur est
contrôlé par des analyseurs.

Le fuel aboutit au calcinateur par l’intermédiaire de 30 injecteurs alors

de 30 pompes.

La mesure de la pression entre le lit et le freeboard permet de

contrôler automatiquement la profondeur du lit fluidisé. Cette profondeur
doit être maintenue à une valeur adéquate pour respecter le temps de séjour
nécessaire à une calcination.

Le débit du minerai est transféré du lit du calcinateur au

prérefroidisseur par deux vannes pneumatiques contrôlées par des
régulateurs.

Les gaz, à la sortie du calcinateur sont refroidis à 550°C, par leur

contact direct avec les gaz en provenance du refroidisseur n°1, afin d’éviter

PAGE 8
 que les poussières qu’ils contiennent ne s’incrustent dans leur trajet vers le
préchauffeur. Ils passent ensuite par les cyclones qui recueillent leur
poussière et la déchargent dans le prérefroidisseur par l’intermédiaire de
goulottes.

 REFROIDISSEMENT
 But de refroidissement

Le refroidissement du minerai à une température de 120°C a pour but

de permettre son évacuation vers le hall de stockage. Il est réalisé en trois
étapes :

 Prérefroidissement de 720 à 500°C par l’air de la soufflante du prérefroidisseur.

 Refroidissement de 500 à environ 300°C par l’air de la soufflante
du refroidisseur n°1.

PAGE 9
 Refroidissement de 300 à 120°C par l’air piqueté de la soufflante
du refroidisseur n°1.

 Prérefroidisseur

Le minerai provenant du lit du calcinateur et de ses cyclones est

refroidi par l’air de la soufflante d’air de fluidisation du prérefroidisseur.

Afin d’augmenter l’efficacité du refroidissement, deux chicanes

verticales sont disposées dans le lit du prérefroidisseur, dont le niveau est
mesuré et réglé, l’air préchauffé entraîné hors du freeboard du
prérefroidisseur passe par deux cyclones qui recueillent ses poussières pour
les évacuer dans le lit du refroidisseur n°1 à travers deux vannes .En cas de
perte de joint d’étanchéité, ces deux dernières sont fermés
automatiquement.

PAGE 10
 Refroidisseur n°1

Le minerai en provenance du lit du prérefroidisseur et de ses cyclones

est fluidisé et refroidi par l’air transmis de la soufflante du refroidisseur n°1 à
sa boîte à vent.

L’air préchauffé entraîné hors du freeboard du refroidisseur n°1 passe

par deux cyclones qui recueillent ses poussières pour les évacuer par graviter
dans le lit du refroidisseur n°2 .La sur verse des cyclones est acheminé vers
la chambre de mélange du freeboard du calcinateur.

 Refroidisseur n°2

Le minerai en provenance du lit du refroidisseur n°1 et de ses cyclones

est refroidi à 120°C par évaporation d’eau pulvérisée directement au-dessous
du lit fluidisé du refroidisseur n°2.

L’air de fluidisation est fourni par la soufflante du refroidisseur n°1 à un

débit réglé sur une valeur préétablie.

L’air, à la sortie du refroidisseur n°2, est dépoussiéré dans un cyclone

avant d’être évacué dans l’électro filtre.

Refroidisseur n°1 Refroidisseur

PAGE 11
 Caractéristiques sur les matérielles névralgiques

 LA TABLE TOURNANTE
 Étude de la table tournante C402

Le préchauffeur et alimenté en phosphate par l’intermédiaire

de l’alimentateur pressurisé C.402.

Le C.402 est une seule doseuse montée sur pesons dont la vitesse de
rotation varie en fonction de niveau dans la cheminée de cette sole. Et en
fonction du débit phosphate alimenté. Il se présente se forme d’un package
comporte un ensemble de b moteurs hydraulique HP.

 But

La table tournante du préchauffeur à pour rôle de distribuer le produit

dans le préchauffeur d’une façon bien déterminer dans les quatre couloir du
préchauffeur par l’intermédiaire des quatre couteaux solidaires avec la table
est de situés en face de ces couloirs.

Elle est fixée sur une bague intérieure de roulement, cette bague
contient une couronne dentée qui assure le mouvement de la rotation grâce
aux trois pignons d’attaque des trois moteurs hydrauliques monté sous la
table et espacés de 120°

Les caractéristiques techniques du système de transmission sont

données dans le tableau suivant :

Organes Caractéristiques

Pignon du moteur Nombre de dents Z= 17

hydraulique
Ø Primitive : 238 mm

PAGE 12
 Ø Extérieur: 264.6 mm

Largeur: 110 mm

Angle de pression: 20°

Nombre de dents Z= 93

Ø Primitive : 1302 mm
Couronne de roulement
Largeur: 105mm

Angle de pression: 20°

LA TABLE TOURNANT

 Crible du sec M 101

PAGE 13
 Après sa sortie du préchauffeur, le phosphate séché est criblé à 6 mm. Cette
opération est assurée par un crible vibrant constitué de trois grilles de séparation.

Les caractéristiques techniques de ce crible sont les suivants :

 Nombre d’étages : 3 grilles : 20 mm, 14 mm, 10 mm

 Surface utile : 1,33 m²

 Surface utile : 1,25 m²

 Surface nominale : 1.25 m²

 Capacité nominale : 175 t/h

 Capacité maximale : 260 t/h

 Amplitude de vibration : 0 à 4 mm

 Fréquence de vibration : 25 Hz

 Puissance de moteur : 1500 tr/min

 Vitesse du moteur : 1500 tr/min

 Pente nominale : 7degrés

PAGE 14
 LE CONVOYEUR À RACLETTES C103
Il assure la manutention et l’alimentation de l’élévateur à godets
C501 en phosphate séché.

Les caractéristiques techniques de ce convoyeur sont comme suit :

 Débit nominale : 174 t/h

 Débit maximale : 206 t/h

 Largeur : 13.5 m

 Vitesse : 0.34 m/s

 Tourteau de commande: Ø 362 mm

 Tourteau de renvoi : Ø 320 mm

 Type de raclettes : droites en acier doux

 Puissance du moteur : 15 kW

 Vitesse de moteur : 1500 tr/min

 Rapport de moteur : 1/18

 ELÉVATEUR À GODETS C501

La manutention, et l’alimentation en phosphate en séché du
calcinateur sont assurées par l’élévateur à godets C501 moyennant un
répartiteur.

PAGE 15
 Les caractéristiques techniques de ces équipements sont les suivantes :

 Type d’élévateur : chaines marines Vitesse linéaire : 0.75 m/s

 Nombre de godets : 99 Nombre de maillons : 990

 Nombre de brins chaines : 02 Nombre de tronçon de chaine : 198

 Nombre d’étriers : 198 Hauteur totale : 38,25

 RÉPARTITEUR
 Rôle

Le répartiteur a pour rôle s’assurer l’étanchéité

contre la surpression qui se trouve dans le
free board du réacteur R338 et aussi d’assurer
la distribution le minerai uniforme au six
injecteurs installer sur un secteur de la
périphérie du lit du calcinateur

 Description et caractéristiques

C’est un siphon de minerai fluidisé par l’air venant de la soufflante

B201 ou bien par le compresseur B403 en cas de démarrage.

Le siphon ou bien le répartiteur est constitué d’une gaine de

descente qui reçoit le minerai et de deux gaines montant pourvues au
total de six sorties d’où par trop plein, le phosphate descend aux six
voies pour alimenter le calcinateur.

Le répartiteur sert donc en même temps à assurer l’étanchéité

contre la surpression existante dans le free board du calcinateur et à
distribuer le minerai le long de la périphérie du calcinateur.

La fluidisation de R302 dans son ensemble est une condition

indisponible pour l’écoulement du phosphate pour cette raison la

PAGE 16
marche l’élévateur C 501 est conditionné par l’existence d’un débit
minimum de fluidisation 1200 Nm3/h détecté par FSL 250, la fluidisation
typique qu’on noter au manomètre PI 236 et PI 237 en marche normale
le débit d’air de fluidisation est de 1500m3/h environ

 L’ÉLECTRO FILTRE
 Rôle

Une fois que les fines vont être évacué dans l’atmosphère ils
sont envoyés vers un système appelé électro filtre. L’électro filtre pour
but de capter les fines particules inférieures à 40 µ pour épurer les
gaz qui seront évacués vers L’atmosphère, la concentration des fines
dans les gaz ne doit pas être pas dépassée 5 g/m

Chapitre 3 : L’électrofiltre

PAGE 17
PAGE 18
 L’électrofiltre

1/ Principe de fonctionnement.

2 / Composants de l’électrofiltre.

3/Réglages internes.

4/Vérification avant le premier

démarrage.

5/Mise en service et arrêt.

6/ consignation d’équipement.

7/ Entretien de l’équipement.

8/ Incidents de fonctionnement.

1/Principe de fonctionnement
PAGE 19
I. Captation
Chaque champ est composé de cadres d’électrodes
émettrices raccordées à un générateur haute tension,
et de rangées de plaques de captation reliées au pôle
positif et à la terre.
Le gaz poussiéreux circule entre les plaques de
captation.
Dans le champ électrique crée. La charge des
particules, contenues dans le gaz est obtenue par
contact ou influence en présence des ions négatifs
générés par le courant d’électrons circulant à grande
vitesse entre les électrodes émettrices et les plaque.
Ce courant d’électrons est obtenu par une différence
de potentiel très élevée entre les électrodes et les
plaques.
Dans ce champ fortement ionisé, les particules de
poussières se chargent très rapidement (une fraction
de seconde) et se précipitent vers les plaques de
captation. Il existe également des particules polarisées
positivement qui vont se précipiter sur les électrodes
émettrices.
II. Nettoyage
1) Electrodes émettrices haute tension.
Pour chacun des champs, le moto-réducteur situé
sur la chambre haute tension entraine l’arbre
de frappage porteur de marteaux par l’intermédiaire
d’un renvoi d’angle.

PAGE 20
 En tournant, les marteaux calés sur l’arbre et en
butée sur la chape se libèrent quand ils atteignent le
point haut de déséquilibre et viennent frapper chacun
leur tour, suite au décalage prévu, les enclumes
solidaires des cadres d’électrodes émettrices.
Le fonctionnement du moteur de frappage est
commandé de manière cyclique par une minuterie qui
est préalablement réglée en fonction des besoins.
2) Plaque de captation basse tension
Pour chacun des champs, le moto-réducteur situé
sur le côté du caisson de l’électrofiltre entraine
directement l’arbre porteur de marteaux.
En tournant, les marteaux calés sur l’arbre et en
butée sur la chape se libèrent quand ils atteignent le
point haut de déséquilibre et viennent frapper les
enclumes qui guident les plaques en partie basse.
Les poussières ainsi décrochées des électrodes et
des plaques tombent et sont récupérées dans les
trémies pour être ensuit évacuées par le système le
mieux approprié à leur nature et aux conditions
d’exploitation requises.

III. Régulation électrique de la haute tension

appliquée aux électrodes Émettrices

PAGE 21
 Le variateur de tension permet le réglage de la tension
primaire et, de ce fait, la valeur de la haute tension
redressée.
La commande de ce variateur peut être obtenue
soit manuellement, par l’intermédiaire d’un
potentiomètre, soit automatiquement par
l’équipement de régulation qui analyse et corrige en
fonction de l’amorçage et de l’intensité absorbée.
En régulation automatique on n’a pas à intervenir
car l’équipement de régulation ajute
automatiquement la tension de fonctionnement à sa
valeur optimale.
Lorsqu’un claquage intervient (dépôt de poussières,
modification des conditions physiques des gaz ou
poussières, variation à la tension de réseau), il doit
être limité en intensité et en temps, afin d’éviter la
détérioration des électrodes émettrices d’une part, et
la mise en arrêt de l’installation d’autre part.
L’expérience a montré qu’en fonctionnement
normal, dans de bonnes conditions de stabilité, il se
produit dans l’appareil des claquages furtifs s’teignant
d’eux-mêmes et n’ayant aucune incidence sur la tenue
du matériel.
Par contre un amorçage prolongé au-delà d’un certain
seuil doit être immédiatement maitrisé en abaissant
rapidement la valeur de la haute tension appliquée à
l’appareil.
Chaque claquage dans le filtre fournit une
impulsion à un intégrateur transistorisé et les
impulsions sont comptées.

PAGE 22
 Selon que le nombre ou leur amplitude est supérieur
ou inférieur aux valeurs affichées, un circuit actif met
en service l’élément de réglage qui fait varier l’angle de
conduction des thyristors, provoquant alors la
diminution ou l’augmentation de la tension .La
variation s’effectue d’une manière progressive
proportionnelle aux phénomènes détectés et analysés.

Transformateur de haute tension

PAGE 23
2/ Composants de l’electrofiltre

1-Tubes de suspension.
2-Plaque de captation.
3-Les grilles.
4-Fer plat en U de guidage.
5-Les cadres.

PAGE 24
Les frappes/ Marteau Les enclumes

Arrêtoir Tête motrice

(motoréducteur)

PAGE 25
 Palier de guidage Accouplement
a doigt arbre d’entrainement

cheminée

3/ Réglages
internes
pour permettre de pallier des incidents mineurs,
amenant à remplacer certaines pièces , nous attirons
l’attention sur les points suivants :

 fixation des traverses support des plaques :

Côte entrée des gaz, les traverses support plaques sont
fixées par des boulons qui assurent le point fixe de la
dilatation.
Côte sortie des gaz, les traverses support plaques sont
libres pour laisser la dilatation s’effectuer.
 cades des électrodes émettrices
Les cadres d’électrodes émettrices sont centrés
parfaitement entre deux rangées de plaques.

PAGE 26
 Par comparaison à la face avant et arrière des plaques
de précipitation, les cadres les cadres d’électrodes
émettrices doivent être en retrait de 30 mm par rapport à
l’axe du tube.
 réglage longitudinal des traverses de frappage
Le réglage de la position des traverses de frappage,
dans le sens horizontal, sera effectué par le déplacement
avant ou arrière des tiges de guidage en rond 10 des
peignes de guidage.
Le réglage transversal sera effectué par le déplacement à
droite ou à gauche des mêmes types de guidage.
ATTENTION ;
Les cotes réglage et de positionnement sont précisées sur
les plans de sous-ensemble .elles doivent être respectées
avec une tolérance de (- +) 5 mm
 Isolateurs
Veillez à ce que les isolateurs portent parfaitement sur
toute l’étendue de la couronne d’appui inférieure, et de
même pour la platine supérieure de celui-ci.
Ne jamais monter : d’isolateur sans interposition des
joints de protection évitant que l’isolateur soit en contact
avec une pièce métallique.
 Remplacement d’un isolateur tronconique
Après consignation de l’appareil et ventilation de celui-
ci :
- Ouvrir la chambre haute tension défectueuse.
- Enlever le système d’obturation,
Caler l’ossature haute tension en mettant en place dans la
chambre haute tension correspondante le crochet support.
- Resserre les écrous de réglages pour soulager l’isolateur.
- Enlever la platine de l’isolateur (en deux parti).
- Enlever l’isolateur, conserver soigneusement le joint ou le
remplacer.
- Nettoyer l’emplacement des joints.
- Poser des nouveaux joints si nécessaire.

PAGE 27
- Poser l’isolateur neuf en respectant le centrage et les
consignes du paragraphe (isolateurs).
- Remettre la platine de l’isolateur (en deux parties).
- Desserrer les écrous du crochet support et enlever le
crochet support.
- Remettre en place le système d’obturation.

REMARQUES
 Pour les isolateurs situés dans les chambres
réalisant le frappage des cadres d’électrodes
émettrices. il est nécessaire en supplément des
opérations précédentes de réaliser le
désaccouplement de la tringlerie de commande de
frappage (accès par porte de visite).
 Desserrer la bague de butée et repusse l’arbre vers
l’accouplement intérieur du filtre.
 Procéder ensuite à l’ouverture de la chambre et au
remplacement de l’isolateurs comme décrit ci-avant.
 Pour le remontage exécuter les opérations inverses
et remonter l’arbre 38.
 Resserrer la bague de butée en réalisant un jeu de
20 mm entre les deux plateaux de l’accouplement.

4/Vérification avant le premier démarrage

(ou après réfection d’un sous-ensemble)
 Enveloppe ;

PAGE 28
 Vérifier que :
o L’étanchéité des soudures est effective.
o Les rouleaux de dilatation (s’il en existe entre caisse
et charpente) sont libres pour un bon
fonctionnement.
o Les « U » de la grille de répartition sont
correctement espacés et propres (ou la bonne
propreté des tôles perforées lorsqu’elles existent).
o Les crochets support des cadres haute tension ont
bien été démontés et les systèmes d’obturation des
trous bien en place.
 Circuit haute tension (ht) :

Vérifier que :

o Les consignes des paragraphes (cadres des

électrodes émettrices et réglage longitudinal des
traverses se frappage) concernant la géométrie
générale ont bien été observées.
o La ligne d’arbre est correcte.

o Les isolateurs de l’arbre de frappage, ainsi que les

isolateurs supports, sont propres et en bon état.
o Les paliers et marteaux sont correctement bloqués et
freinés.
o Le calage des marteaux a bien été exécuté et que la
position du marteau est normal suivant le décalage
avec la chape pour éviter qu’il coince
o Le moto-réducteur est lubrifié conformément aux
consignes du constructeur.

 circuit basse tension (BT) :

Vérifier que :

PAGE 29
o La dilatation peut s’effectuer sur les traverses de
frappage des plaques.
o La ligne d’arbre est correcte.
o Les paliers et marteaux sont correctement bloqués et
freinés.
o Le calage des marteaux a bien été exécuté et que la
position du marteau est normale suivant le décalage
avec la chape pour éviter qu’il coince.
o Le moto-réducteur est lubrifié conformément aux
consignes du constructeur.
o Les boulons de fixation des enclumes sur les
traverses de frappage sont bien bloqués et freinés.
o Le presse-étoupe est suffisamment serré sans pour
cela bloquer l’arbre.
 Alimentation :

Contrôle que :

o Toutes les connexions électriques sont correctement

réalisées.
o Toutes les mises à la terre sont reliées :
- Groupes haute tension,
- Charnières des chambres hautes tension,
- Borne de terre du sectionneur,
- Bornes de mise à la terre par perche sur plaque
 Divers
Vérifier que :
o Tous les boulons des supports d’électrodes et des
parties vibrées sont bien bloqués par écrous ou
plaquettes freins.
o Les portes de visite sont fermées.
o Les serrures de sécurité sont fermées.

5/Mise en service et arrêt :

PAGE 30
 Les consignes indiquées ci-dessous sont valables
pour l’ensemble des champs d’un même électrofiltre
(voir le schéma de commande logique et le schéma
de principe des alimentations « haute tension » et
des sécurités).
 Mise en service (heure H)

H moins 36 heures =
- Fermeture des portes de l’électrofiltre
- Mise sous tension réchauffage trémie s’il y a
lieu
- Contrôle : intensité absorbée par réchauffage
trémie
H moins 3 heure =
- Mise sous tension : ventilation isolateurs
- Mise sous tension : réchauffage isolateurs
H moins 1 heure :
- Ronde sur l’installation
- Verrouillage des serrures des portes
- Fermeture des sectionneurs « haute tension »
- Verrouillage des sectionneurs « haute tension » en
position fermée.
H moins 0,5 heure =
- Sélection « marche automatique »
- Mise en service de la chaine évacuation des
poussières et des frappage, réglage des minuteries
de frappage
- Déverrouillage des sectionneurs des alimentations
du primaire des groupes HT dans l’armoire
électrique
- Fermeture de ces sectionneurs
Heure = mise en service des groupes « haute
tension »

PAGE 31
 Contrôles : Tension primaire groupes haute tension.
Intensité primaire groupes haute
tension.
Intensité secondaire groupes haute tension.
 ARRET (heure H)

Heure :
- Arrêt des groupes « haute tension »
- Arrêt réchauffage et ventilation des isolateurs.
H plus 2 heurs=
- Arrêt des frappages et de l’évacuation des poussières
- Arrêt réchauffage trémie
Pour l’arrêt de courte durée (24 h)
On laissera le réchauffage des isolateurs (qui est
d’ailleurs régulé) ainsi que le réchauffage de la
trémie, lorsqu’il existe, en service.
Pour un arrêt plus long avec une visite interne,
arrêter le réchauffage des isolateurs et le
réchauffage trémie.
Isoler l’électrofiltre si cela est possible du circuit de
fumées.
Mettre à la terre les groupes haute tension suivant
consignes indiquées.
Ouvrir toutes les portes de visite pour améliorer la
ventilation
REMARQUE :
En cas d’arrêt de l’ensemble de l’installation, laisser
le ventilateur de tirage en service un certain temps

PAGE 32
 pour améliorer la vitesse de refroidissement de
notre appareil.
Celui-ci représente une capacité calorifique
importante avec le « tonnage élevé de l’Equipment
interne ».
 Consignation des résultats :

A effectuer dès la mise route à l’aide du tableau

suivant.

6/ Consignation de l’appareil :

Cette opération doit être effectuée obligatoirement

par l’électricien responsable de l’installation.
Avant toute visite a l’intérieur de l’électrofiltre ou
toute inspection des isolateurs, il faut
impérativement dans ordre exécuter les opérations
suivant : (voir schéma de principe des sécurités).

 Arrêt de l’appareil suivant processus décrit en (arrêt

(heure H))
La visite à l’intérieur de l’électrofiltre n’est possible
que lorsqu’il n’y a plus circulation de gaz dans
l’appareil et après refroidissement de l’installation.
 Ouverture du sectionneur principal de l’armoire
« AIR INDUSTRIE » et verrouillage.
Par mesure de sécurité complémentaire
Il est recommandé de mettre une pancarte
apparente sur l’armoire électrique interdisant tout
intervention sur l’installation durant les travaux.

PAGE 33
 Ouverture des sectionneurs « basse tension » (dans
l’armoire air industrie)
 Alimentant chacun des groupes haute tension.
 Verrouillage en position ouverture de ces
sectionneurs et libération des clés des serrures de
sécurité. enlever les fusibles qui sont à conserver par
l’électricien responsable jusqu’à la remise en état.
 Déverrouillage des sectionneurs haute tension en
toiture de l’électrofiltre à l’aide des clés précédentes.
 Ouverture de la porte .ou des portes, permettant
d’effectuer à la mise à terre des champs par spéciale.

7/ Entretien :

Visite complète de l’électrofiltre au moins une fois

par an.
 Matériel électrique
- Ventilateur de mise en pression des isolateurs
- Résistances de réchauffage des isolateurs et leurs
connexions
- Contrôleurs de rotation de l’évacuation poussières
- Fin de course de mise à la terre des sectionneurs
haute tension
- Groupe générateur (thermostat, manostat, niveau
diélectrique, qualité diélectrique…) voir notice du
constructeur
- Circuit de terre (extérieur et intérieur)
- Isolateurs haute tension (à nettoyer s’il y a lieu)
- Chaine d’isolateurs frappage électrodes (à nettoyer
s’il y a lieu)
- Moteurs frappage électrodes
- Moteurs frappage plaques
- Moteur frappage grille de répartition
- Moteurs des organes d’évacuation poussières

PAGE 34
- Moteur du ventilateur de mise en pression des
isolateurs
-
 Matériel mécanique :
- Réducteurs frappage électrodes émettrices
- Réducteurs frappage plaques
- Réducteur frappage grille de répartition
- Réducteurs des organes d’évacuation poussières
- Chaîne cinématique frappage électrodes émettrices.
 Clavetage pignons et accouplement de frappage et
des appareils d’évacuation poussières.
- Palier arbres de frappage électrodes.
- Palier arbres de frappage plaques.
- Palier arbres de frappage grille.

- Enclume frappage électrodes.

- Enclume barres de frappage plaques.
- Enclume frappage grille.
 Vérifier soigneusement l’état des tubes supports des
cadres hautes tension .
- Suspension des barres de frappages.
- Étanchéité des portes de visite.
- Propreté des répartiteurs de gaz .
- Palier arbres racleurs (intérieur, extérieur) .
Pour les paliers intérieurs vérifier l’état des ½
coussinets en fonte ainsi que les bagues biconiques
d’étanchéité .
- Étanchéité presse-étoupe arbres du racleur.
- Chaînes du racleur et usure des raclettes (voir note
particulière ci-jointe) .
- Réglage des raclettes d’étanchéité de l’obturateur
rotatif si nécessaire.

PAGE 35
 Chaînes intérieure du racleur :

Il est souhaitable, après une cinquantaine d’heures

de service, de vérifier la tension de la chaîne laquelle
subît un allongement naturel les premières heures
d’exploitation.
L’alignement convenable, chaîne, roue rails ? s’il est
(ou devient) défectueux amènera rapidement des
anomalies de fonctionnement : bridages, usure
latérale, etc. ….
Il convient donc de vérifier à chacune des visites :
o L’allongement des chaînes
o L’usure des axes d’articulation et des douilles
o La capacité d’enroulement de la chaîne sur les roues
dentées.

REMARQUE IMPORTANTE :
Vérifier que les brins de retour de chaîne (brins
supérieurs) ne viennent en contact avec les brins
inférieurs. En cas de « mou »excessif remplacer sur
les deux chaînes en parallèle concernées un
ensemble de deux maillons par le maillon spécial
« coudé » mis à votre disposition à la mise en route.

8/ Incidents de fonctionnement :

 Les incidents de fonctionnement d’un

électrofiltre se situent. bien souvent, au
niveau de l’alimentation de tension
(Le rendement dépend de la tension appliquée,
conjuguée avec l’intensité débitée par le générateur
haute tension).

PAGE 36
 Il y a donc lieu de noter régulièrement les valeurs
suivantes :
 Intensité débitée dans chaque champ- mA
courant continu.
o valeur donnant le reflet de stabilité et d’émission.
 Intensité absorbée par chaque groupe –
ampère courant alternatif.
o valeur qui reflète la « charge » du redresseur.
 Tension aux bornes d’alimentation de
chaque groupe –volts courant alternatif.
 Tension aux bornes du secondaire de chaque
groupe –kilovolts courant continu.
o Valeur correspondant à une image de la tension
appliquée dans l’appareil.
 Alimentation de 2 champs par 1 seul groupe
en cas de panne d’un groupe haute tension
(option).
Dans la cas ou l’un des groupes « haute tension »
serait en panne, il y a possibilité d’effectuer
l’alimentation « haute tension » des deux champs à
partir d’un seul groupe transformateur-réducteur.
Afin de réaliser ceci, procéder de la façon suivante :
- Arrêt des groupes « haute tension ».
- Ouverture des sectionneurs « basse tension ».
(Dans l’armoire air industrie) alimentant chacun
des groupes transformateur-redresseur.
- Verrouillage en position ouverte de ces sectionneurs
et libération des clés serrures de sécurité (2 clés
repères X et Y)
- Déverrouillage à l’aide de ces clés du sectionneur
« haute tension du champ dont le générateur
« haute tension » est en panne.
- Positionnement du couteau de ce sectionneur sur le
plot alimenté par le groupe « haute tension » en
état de marche par rotation de 180°C.

PAGE 37
- Verrouillage du sectionneur dans cette nouvelle
position et libération des clés correspondantes (1 clé
repère X, 1 clé repère Y ).
- Déverrouillage des serrures bloquant les
sectionneurs « basse tension » (dans l’armoire air
industrie) en position ouvert.
- Fermeture des sectionneurs « basse tension ».
- Mise sous tension du groupes « haute tension «en
fonctionnement ».
- Contrôle sur les appareils :
 Tensions au primaire et au secondaire
 Intensités au primaire et au secondaire
 Circuit haute tension :

 Isolateurs haute tension cassés.

En général ceci provient :
o D’une panne de réchauffage, résistance coupée ou en
court-circuit . mauvais contact entre le câble
d’alimentation et la résistance .
o D’une mauvaise ventilation : ( surface de l’isolateur
recouverte d’une couche très importante de
poussières avec traces d’amorçages).
o Défaut moteur ventilateur.
 Cadre d’électrodes émettrices.

Cause : Surchauffe accidentelle du filtra.

(Des chauffes localisées permettront de retrouver la
géométrie d’origine).
 Électrodes cassée.
o Incident très rare pouvant néanmoins se produire à
la mise en service de l’installation, en cas de
mauvais réglage de la géométrie des cadres
d’électrodes émettrices par rapport aux plaques de
précipitation.
o Mauvaise répartition du flux des gaz par amas de
poussières ou corps étrangers en amont de la grille

PAGE 38
 de répartition, ce qui donne des survitesses locales
provoquant parfois des vibrations d’électrodes
pouvant conduire à l’amorçage
 Frappage stoppé

Cause :
 Blocage de l’arbre signalé par le limiteur de couple
 Moteur défectueux
 Réducteur non lubrifié : joints détériorés
 Câble électrique débranché
 Chaîne d’isolateurs dans chambre de frappage
amorcée, condensation à l’arrêt ou manque de débit
d’air chaud
 Un des éléments mécanique de la commande
desserré.

 Circuit basse tension (BT)

Frappage stoppé : (Basse tension ou double

grille).

Cause :

 Blocage de l’arbre signalé par le limiteur de couple.

 Moteur défectueux.

 Réducteur non lubrifié : joints détériorés.

 câble électrique débranché.

 Rejet a l’atmosphère :
(Visible au refoulement de la cheminée)
Causes :

 Mauvaise étanchéité du système d’évacuation des

poussières

PAGE 39
  Porte de visite mal fermée (Pratiquement impossible dans
une exploitation rationnelle)
 Mauvais conditionnement des fumées (provoque des seuils
D’amorçages inférieurs. Point de rosée trop faible)

 Concentration en poussières anormalement élevée à

l’entrée de l’électrofiltre.
 Débit gazeux plus important que celui prévu au contrat.

 Mise à la terre des champs a l’aide de la perche

fournie a cet effet :

ATTENTION
 Il y a danger de mort à vouloir vérifier un champ au
changer un isolateur lorsque le second champ est en
service.
 Le premier accumule toujours des charges
électriques par effet Capacitif.
 Il y a lieu expressément de consigner tous les
générateurs et de Mettre à la terre ceux-ci ainsi
que les différents champs de l’ appareil

Chapitre 4 : travaux
effectués
I. Chengement d’un préssosta

PAGE 40
 II. Chengement d’un arrét d’urgence

III. Changement d’une boite de jenction

IV. consignation et déconsignation

PAGE 41
 Au
Conclusion
cours de

notre stage qui duré un mois, et qui nous a permet

d’exploiter assez important de connaissances

théoriques dans les champs pratique, ainsi nous

essayons de testes notre compétences, et appliqué

tout ce que nous avons apprendre pendant notre

PAGE 42
formation à L’ECOLE PRATIQUE DES MINES DE

TOUISSIT .

Aussi nous essayons le maximum de cerner tout

ce que nous intéressons sous forme de ce rapport, ce

dernier permet à son lecteur d’avoir une idée globale

sur l’activité de GROUPE OCP

PAGE 43