Stage Saiph

ISET ZAGHOUAN SAIPH
Introduction
DALLALI.R/SELMI.I 1 Année 2018/2019

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Société Arabe des Industries Pharmaceutiques

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I. Présentation de l’entreprise :
Figure 1 : Société arabe des industries pharmaceutiques.
La Société Arabe des Industries Pharmaceutiques (SAIPH) est fondée le 13 avril

1992 et située dans la région de Boorbiaa Mohamadia. C’est une société anonyme dont son
chiffre d’affaire est 26920000 DT et les actionnaires tous issus des pays arabes. SAIPH
emploie 600 employés dont 50 % sont des cadres.
Les spécialités pharmaceutiques de SAIPH sont produites en conformité avec les

standards internationaux de qualité totale, sont le résultat du progrès technologique, et
répondent aux recommandations thérapeutiques les plus récentes et contribuent et
soutiennent activement l.’économie de la santé à travers tous ses opérations : médecins,
pharmaciens, préparateurs en pharmacie [1].
I.1. Les produits de SAIPH :
La société SAIPH produit et commercialise des produits pharmaceutiques à usage

humain et fabrique des médicaments sous licence et des produits génériques ayant la marque
SAIPH.
Il regroupe leurs produits en deux grandes familles :
 Produits non Bêta-lactame :

 Zone A1/A3 : Fabrication des formes sèches.
 Zone A2 : Fabrication des formes liquides injectables stériles.

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 Produits Bêta-lactame :
 Zone A4/A6 : Fabrication des formes sèches pénicillines.
 Zone A5 ; Fabrication des formes sèches céphalosporines.
I.2. Clients :
Depuis création, SAIPH est l’un de leaders sur le marché tunisien et africain. En effet,
SAIPH vent ses produits à la pharmacie centrale, aux grossistes et aux institutions
hospitalières de Tunisie. Elle export par ailleurs vers d’autres pays.

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Partie I :
Etude bibliographie

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I. Granulation :
I.1. Définition :
La granulation a pour but de transformer des particules de poudres cristallisées ou

amorphes en agrégats solides plus ou moins résistants ou moins poreux appelés granulés ou
grains après calibrage [2].
Les objectifs de granulation sont divers [3]:

 La réduction de l’état pulvérulent afin de minimiser les pertes, la pollution, les
risques d’inhalation et d’explosion ;
 L’amélioration des propriétés d’écoulement d’un solide permettant une meilleure
reproductibilité des masses unitaires ;
 Un meilleur contrôle de la dissolution ;
 Une meilleure cohésion au cours de la compression ;
 Une possibilité de pelliculage.
I.2. Propriétés :
I.2.1. Homogénéité :
La granulation permet d’avoir une meilleure conservation de l’homogénéité de

mélange grâce à la formation des liaisons entre les particules pendant toute la durée de la
compression se qui contribue à un dosage correcte de l’unité de prise.
I.2.2. Ecoulement :
La granulation va assurer un écoulement convenable de mélange de la trémie

d’alimentation, au sabot, puis à la chambre de compression de la presse à comprimer. Cette
amélioration des propriétés d’écoulement de mélange est due à l’augmentation de la densité
et de la taille des particules par la formation d’un grain et à la modification de la forme et de
l’état de surface des ces particules.
I.2.3. Compression plus aisée :
La granulation permet d’effectuer une première densification du mélange, ce qui lors

de l’étape de compression se traduit par une compression obtenue plus facilement,
nécessitant moins de pression, ce qui crée moins d’échauffement et d’usure de la presse.

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I.2.4. Biodisponibilité adéquate de principe actif :
La granulation peut modifier la vitesse de dissolution des principes actifs. En effet

l’emploi de liants, le plus souvent des substances de nature hydrophile, peut entrainer une
amélioration de mouillage des surfaces et par la mêmes améliorer la vitesse de dissolution
des principes actif hydrophobes.
I.3. Type de granulation :
Il existe deux types de granulation :
Granulation
Granulation humide Granulation sèche
 Mouillage+Adjuvant  Compression
 Granulation  Concassage
 Tamisage
 Séchage
 Tamisage
Granulés
Figure 2 : Les différents types de granulation.

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 Granulation sèche :
La granulation est effectuée sans présence de liant ou à l'aide d'un agent liant sec et
résulte uniquement d’une action mécanique. La poudre subite un compactage suivi d’un
broyage et les grains sont finalement calibrés pour atteindre la taille désirée [3].
 Granulation humide :
Dans ce cas, la taille des particules est augmentée par mélange et ajout d’un liquide de
mouillage. Celui-ci est dispersé sur la poudre en agitation et permet de créer des ponts
liquides mobiles entre les particules et donner leur cohésion aux grains après séchage de la
poudre [3].
Dans notre cas on va s’intéresser à la granulation humide, puisque elle est la plus
utilisée dans les industries pharmaceutiques.
II. Granulation humide :

La granulation humide est le procédé le plus couramment utilisé dans les industries
pharmaceutique, elle repose sur l’addition d’un liquide simple (eau, éthanol...) ou complexe
(solution liante) pour agglomération des particules.
II.1. Mécanisme de formation des liaisons particulières :

Le phénomène d'agglomération n'est possible que lorsque les forces d'adhésion inter-
particulaires deviennent supérieures à celles de désintégration, exercées par le milieu
externe. L’agglomération dépend des forces de liaison inter-particulaires présentes au sein
du granulé. Les travaux de Rumpf repris par Pietsch classifient les forces de liaisons inter-
particulaires impliquées dans la granulation humide [4, 5].
II.1.1. Mécanisme de liaison sans pont matériel :

 Les forces d’inter réaction :
Elles comprennent les forces moléculaires qui interviennent à courte distance .parmi
elles, les forces de Van der Waals. L’interaction de Van der Waals résulte de la combinaison
de trois types d’interactions : les forces dipolaires, les forces de polarisation et les forces de
dispersions. Ces forces interviennent surtout pour les particules aux dimensions colloïdales
et ne jouent plus pour les particules de taille relativement importantes.

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Figure 3 : Forces de van der Waals et forces électrostatiques.
 Les imbrications mécaniques :
Les particules peuvent s’imbriquer les unes aux autres lors du mélange et de la
compression et former une sorte de cohésion apparente sans interaction physique ou
chimique entre les particules. En effet, le relief des grains entraîne une résistance au
déplacement dans une direction ce qui donne l’apparence d’une cohésion du milieu granulé
[6].
Figure 4 : agglomération par imbrication mécanique.
II.1.2. Mécanisme de liaison avec pont matériel :

 Les ponts solides :
Les ponts solides peuvent se former par diffusions des molécules d’une particule à
l’autre lors d’une solubilisation partielle suivie d’une recristallisation durant le séchage ou
par solidification d’agent de liaison externe [5].
Figure 5 : Pont solide liant deux particules.
 Les ponts liquides immobiles :

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Ces ponts résultent des forces d’adhésions et de cohésion lors de l’emploi de liants
très visqueux, adhésifs ou enrobants (a) mais aussi de ceux subissant un durcissement, une
cristallisation des substances dissoutes ou un dépôt de micro particules en suspension (b) [5].
Figure 6 : Pont liquide immobile.
 Les ponts liquides mobiles :
Dans le procédé de granulation, les forces prépondérantes permettant l’agglomération de

la poudre sont les ponts liquides mobiles : ces forces de cohésion dépendent des propriétés
du liquide mais aussi de la quantité de ce liquide présente dans le milieu. Ces ponts se
produisent avec des liquides de faible viscosité et engendrent des forces de cohésion
caractéristiques [7, 8].
Figure 7 : Pont liquide mobile.
II.2. Mécanisme de croissance des grains :

Sous l’action de l’eau ou d’autres liquides de mouillages, Rumpf [9] ainsi que Newitt et
Conway Jones [10] distinguent trois étapes successives qui sont fonction de la quantité et de

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l’état de l’eau à la surface des particules .à chaque étape de la formation du grain correspond
à un état différent de l’eau.
II.2.1. Nucléation : état pendulaire
En partant de l’état pulvérulent, la présence d’une quantité restreinte du liquide de

mouillage permet la création d’un premier état dit pendulaire .il résulte de la formation, aux
points de contacte entre les particules ; des ponts liquides au profil lenticulaire dont l’origine
est la présence d’in fin film liquide autour des particules de poudre. Ces ponts sont peu
nombreux et fragiles.
Ces premières associations des particules sont appelées des noyaux. Ils sont de nature tri
phasiques : air, liquide et solide. Leur cohésion est faible, et ils vont être continuellement
détruits et reformer sous l’effet des contraintes générer par le brassage nécessaire au
procédé. L’augmentation de la quantité de liquide va augmenter leur probabilité de survie et
consolider ces liaisons pendulaires.
II.2.2. Transition : état funiculaire
Avec l’augmentation de la quantité de liquide de mouillage disponible, le nombre de

ponts liquides va augmenter et ceux-ci vont fusionner entre eux. Ceci va caractériser le
passage vers l’état funiculaire, dans le quel les noyaux, toujours triphasiques, voient leur
structure se renforcée par une augmentation des ponts liquides. A la fin de cette étape de
transition, on obtient un grand nombre de petits granules de taille différentes.
II.2.3. Grossissement : état capillaire
L’augmentation de la quantité de solution liante permet le remplacement totale de l’air

présent entre les particules, les granules sont bi phasiques et la phase continue est liquide.
On parle d’état capillaire. C’est cet état que l’on cherche à obtenir en granulation.
II.2.4. Etat gouttelette :
L’état gouttelette est du à un excès de liquide de mouillage (sur-mouillage) ou les

particules sone alors en suspension dans le liquide de mouillage, ce qui entraine la formation
des boules.

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Figure 8 : Croissance des grains.
Ce tableau montre les différentes caractéristiques d’agrégat dans chaque étape.
Tableau 1 : Caractéristiques des granules à différentes étapes de la granulation [11].
Type d’agrégats
Caractéristiques
Typiquement non sphérique, surface sèche,

Pendulaire douce, faible densité
Plus proche de la sphère, surface sèche, plus

dense que le pendulaire
Funiculaire
Tend vers le sphérique, surface normalement
Capillaire mouillée, dense, plastique
Goutte Densité et consistance maximales

Goutte
III. Procédés et matériels de différentes étapes de granulation :

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La granulation humide comporte deux méthodes distinguées [12] :
 Méthode polyphasique : Les étapes de fabrications sont effectuées dans des

appareillages différents ; les divers appareils utilisés n’assure qu’une étape de procès.
 Méthode monophasique : Toutes les étapes de granulation se fait dans un même
procès ce sont les Mélangeurs Granulateur Sécheur MGS. Dans un même souci de
réduction de temps de production.
On va étudier les différents matériels de chaque étape de granulation selon leur type.
III.1. Méthode polyphasique :

III.1.1. Mélange des poudres :
Il s’agit de rendre le mélange (principe actif+ excipients) homogène pour avoir une
homogénéité de répartition.
Cette étape est réalisée dans les mélangeurs d’où ils peuvent être mélangeurs à cuve mobile
ou à cuve fixe.
 Mélangeurs à cuve mobile :
Ils sont des enceintes closes où les substances à mélanger sont introduites et qui
tournent sur un axe horizontal. Leur principe suppose que la vitesse de rotation soit
inférieure à leur vitesse de centrifugation. Ces appareils assurent une pulvérisation de
liquide de mouillage à l’intérieur et ils sont plus efficaces pour les poudres qui ont une
densité élevée.
Exemples : Mélangeur à tambour, mélangeur double cylindre.....
 Mélangeurs à cuve fixe :
Ces appareils jouent le rôle d’un mélangeur et d’un malaxeur où les poudres sont
malaxées par des organes mobiles à l’intérieur de la cuve. Les mélangeurs à cuve fixe ont
des bras de forme variées (en U, en Z, etc..), ils sont plus adaptés à la granulation que les
mélangeurs à cuve mobile.
III.1.2. Mouillage des poudres :

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Le mouillage ou l’humidification est l’ajout d’un liquide au mélange des poudres. Ce

liquide peut être simple (eau éthanol..) ou bien complexe (solution liante) qui a le rôle de
coller les particules les unes aux autres. Cette étape est très importante puisque elle influe
sur la qualité des grains, elle est réalisée dans un mélangeur malaxeur ou dans un mélangeur
granulateur.
Les cuves utilisées lors de mouillage sont celles utilisées lors de mélange des poudres
(mélangeur malaxeur).
Les mélangeurs granulateurs sont des appareils qui intègrent dans la cuve de malaxage un
autre arbre muni de couteaux rotatifs qui ont le rôle de casser les mottes de granulé au fur et
à mesure de leur formation et d’éviter une prise en masse du mélange humide.
Figure 9 : Mélangeur-Granulateur.
III.1.3. Calibrage humide :
Après la réalisation de procédé de granulation sur un mélangeur malaxeur ou

mélangeur granulateur, il est nécessaire de casser les mottes du grain pour faciliter le
séchage : ce qu’on appelle calibrage. Ce dernier permet d’obtenir une bonne répartition
granulométrique par passage à travers d’une grille calibrée (tamis).
Cette technique est réalisée dans plusieurs types de granulateurs : les granulateurs oscillants
et les granulateurs rotatifs.
 Calibreurs oscillants :

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Ce sont composés par un demi-cylindre horizontal, alimenté par une grille

métallique. A l’intérieur de celle-ci, il existe un élément métallique qui forme des barres
parallèles à l’axe du cylindre animé par un mouvement d’oscillation, il consiste à projeter la
masse humide sur la grille et la force à passer en travers en lui calibrant à un diamètre bien
défini. Ce genre de matériel est couramment utilisé dans les industries pharmaceutiques.
Figure 10 : Calibreur oscillant.
 Calibreurs rotatifs :
Les calibreurs rotatifs sont appelés aussi tamiseurs, ils sont composés par un cylindre perforé
vertical plus ou moins conique et d’un axe fixé au centre de cylindre où il se fixe le rotor
entrainé par un moteur. Ils sont animés par un mouvement centrifuge.
Figure 11 : Calibreur rotatif.

III.1.4. Séchage :
Après une granulation humide, le séchage est une opération qui consiste à éliminer
l’eau ou un autre liquide volatil contenu dans les granules. Il faut avoir un taux d’humidité

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minimale pour faciliter la compression. Au cours de cette étape les ponts liquides se
transforment en ponts solides et génèrent au granulé.
Le séchage de tout produit solide passe par trois phases distinctes :
La période AB : c’est la période de chauffage au cours de laquelle la température de produit

s’élève progressivement jusqu'à atteindre la température de séchage cible.
La période BC : c’est une période d’évaporation constante durant laquelle la surface de

solide est toujours saturée en eau et la température est quasi constante.
La période CD : c’est une période d’évaporation décroissante au cours de laquelle la teneur

en eau à la surface de solide décroit et l’évaporation à la surface des grains est supérieur à la
migration de l’eau au sein de cet grain.
Figure 12 : Phase d’élimination de l’eau.
Cette opération peut réaliser dans différents types de séchage selon les appareils mais on va
étudier le séchage par étuve à plateaux et par fluidisation.
 Etuve à plateaux :

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Il s’agit à des étuves avec des structures en acier inoxydable, de capacité environ de
10 à 15 Litres et leur température utilisable est de 30°C à220°C.
Leur principe consiste à étaler le produit en couche mince sur des plateaux placés
dans l’étuve où il y a un échange de température entre le fluide gazeux sec et chaud
(généralement l’air) et le mélange à sécher ce qui provoque la vaporisation de l’eau. En
effet, l'air saturé d'humidité est ensuite extrait en continu de l'enceinte.
 Séchage par fluidisation :
Le séchage par fluidisation est une technique très utilisable dans les industries
pharmaceutiques puisque il est un séchage rapide : c’est un séchage en lit d’air fluidisé.
Leur mode de fonctionnement sera étudié dans la granulation humide monophasique.
Remarque :
Après avoir sécher les granules, ils vont être calibrer à la 2éme fois pour augmenter la
vitesse de dissolution du principe actif et d’avoir un meilleur remplissage des matrices au
cours de la compression.
III.2. Méthode monophasique :
Cette méthode monophasique met en œuvre un seul appareil capable de réaliser les
différentes étapes de granulation humide (on a introduit ces étapes dans la méthode
polyphasique). En effet, le mélange des poudres, la granulation et le séchage sont réalisés
dans un seul appareil, ce sont les Mélangeur Granulateur Sécheur noté M.G.S.
On va étudier un seul type qui est G.M.S à lit d’air fluidisé, ainsi il est utilisé comme
sécheur dans la méthode polyphasique.
III.2.1. G.M.S à lit d’air fluidisé :
Le G.M.S à lit d’air permet d’obtenir un produit homogène, une bonne granulation et un
séchage très rapide. Cet appareil est constitué d’une enceinte cylindrique avec ces
extrémités, des gaines d’entrée et de sortie d’air, d’une cuve (elle varie selon le type de lit)
située en partie basse de l’enceinte et d’une plaque de répartition du flux d’air située au fond
de la cuve (la plaque est généralement un tamis).

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Les buses de pulvérisation se trouvent dans la partie intermédiaire de l’enceinte et qui sont
alimentés en le liquide de mouillage par une pompe péristaltique et aussi des filtres de sortie
permettant la rétention de produit dans l’enceinte et l’évacuation d’air.
Figure 13 : Système de fonctionnement de lit d’air fluidisé.
Le lit d’air fluidisé va se différencier par le système de pulvérisation du liquide de

mouillage : Top spray, Bottom spray et Tangentiel spray.
 Système Top spray :
Le liquide de mouillage est pulvérisé au dessus du lit de poudre et à contre courant

avec le flux d’air au moyen des buses. Ce mode de pulvérisation est le pus utilisés en
granulation humide.
Figure 14 : Système Top spray.
 Système Bottom spray :

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La pulvérisation du liquide de mouillage se fait à la base du courant ascendant au centre de

cylindre et de même sens du flux d’air, ce qui provoque le contact de poudre avec le liquide
de mouillage : les particules sont accélérées vers le haut de cylindre.
Figure 15 : Système Bottom spray.
 Système Tangentiel spray :
La pulvérisation du liquide de mouillage se fait horizontalement au centre de cylindre avec

un mouvement tangentiel et les buses sont placées inclinées.
Figure 16 : Système Tangentiel spray.
IV. Les paramètres influents à la granulation :

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La granulation humide est un procédé complexe donc elle nécessite l’ajustement de

plusieurs paramètres tel que :
 Les paramètres de formulation : Ce sont les paramètres qui interviennent lors

de la formulation du produit ou lors de choix des composants tel que les aditifs,
les excipients, etc.
 Les paramètres technologiques : Ce sont les paramètres liés au matériel : soit le
matériel est déjà mis en place et il faut s’adapter à cet équipement, soit un choix
d’équipement en fonction des besoins.
 Les paramètres opératoires : Ce sont les plus important, ils correspondent aux
différents réglages qui vont être effectués sur l’équipement.
Dans notre étude on va s’intéresser aux paramètres technologiques et opératoires.
IV.1. Les paramètres technologiques :

IV.1.1. Mélangeur Granulateur MG et MGS :
 La forme et la taille des hélices : Ils ont une grande influence sur la taille et
la densité des grains obtenues d’où ils sont équipés par un émotteur qui
influence sur le grossissement des grains. Il existe plusieurs types des
hélices : hélice à pale inclinaison variable, hélice en socs de charrue et hélice
tripale.
 La forme des cuves : Ils ont une influence sur l’écoulement de produit et
l’uniformité de la masse humide dans tout pont de la cuve ; les cuves
biconiques et les cuves sphériques sont les plus utilisés car ils favorisent un
bon mélange et une bonne granulation tout en limitant l’accumulation de
produit sur les parois et évitent le croutage.
IV.1.2. Lit d’Air Fluidisé LAF :

 Le débit d’air de procès : Il est le facteur le plus important pour fluidiser,
granuler et sécher un produit d’où le volume d’air nécessaire varie en
fonction de la quantité de matière donc il faut maintenir un débit d’air stable
et efficace le long de production.
 Le tamis de fond de cuve : Il est choisit selon la densité de produit et il
améliore la distribution géométrique de produit pour maintenir la bonne
fluidisation des poudres.

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 Le système de pulvérisation: les trois types de systèmes sont top spray,

bottom spray et tangentiel spray qui ils permettent l’obtention des granules
plus dense et plus sphérique donc la distribution granulométrique est plus
étroite.
IV.2. Les paramètres opératoires :
IV.2.1.1. Mélangeur Granulateur MG et MGS :
 Vitesse de pales : La vitesse de réalisation d’un mélange et d’un granulateur
est indissociable de la vitesse du mobile d’agitation est sa forme, elle
influence sur la répartition granulométrique, la forme et la dureté.
 La durée de mélange : Elle dépend de la densité de la matière première et
de la solution de mouillage.
 Débit d’addition et volume du liquide de mouillage : Il a un effet très
variable en fonction des produits utilisés et qu’aucune règle générale ne peut
être tirée.
IV.2.1.2. Lit d’Air Fluidisé LAF :

 Charge de lit : Le chargement idéal de l’appareil est obtenu pour un rapport
de l’hauteur de lit de poudres sur le diamètre de l’appareil qui est égale à un.
En effet, une charge trop importante entraine un surmouillage et une charge
top faible expose la cuve au liquide de granulation
 Débit de l’air de fluidisation : Un débit trop important provoque
l’entrainement des poudres vers les filtres et un débit trop faible provoque
une fluidisation insuffisante donc il faut l’ajuster pendant la phase de
mouillage.
 Température de l’air de fluidisation : Elle dépend de deux facteurs : le
séchage et l’évaporation qui sont contrôlés.
 Humidité de l’air de fluidisation : L’humidité est un facteur très important
dans la granulation : si le taux d’humidité est trop élevée, le lit est très
mouillé et il se défluidise rapidement, par contre si le taux est top faible,
aucune agglomération n’est lieu.
 Paramètres de la pulvérisation : Ce sont la position du la buse d’où
l’angle et l’hauteur doivent être régler : si l’hauteur est trop basse, la
pulvérisation se fait au centre de lit et si l’hauteur est trop haute, la

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pulvérisation se fait sur les parois et le débit de pulvérisation qui influence

sur la taille de granulés et le temps de granulation.
 Secouage et décolmatage des filtres : Il améliore la distribution de la taille
des particules de la granulation finale.

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Partie II :
Etude expérimentale
Introduction :
Dans notre étude pratique, on va s’intéresser à la granulation humide d’un produit

pharmaceutique sous forme de comprimés « CAPOCARD 50 mg» selon deux types de

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technologies : une technologie polyphasique qui est déjà utilisé au sein de laboratoire
SAIPH et la nouvelle technologie monophasique qui est encore en état d’initiation.
I. Technologie polyphasique :
I.1. Mélangeur granulateur DIOSNA P300 :
Le mélangeur granulateur DIOSNA P300 de capacité 300L, il se compose d’une cuve de

mélange qui est construite comme un récipient vertical de fond plat et de forme cylindrique
elle est munie d’un couvercle avec un joint en silicone. la cuve comporte aussi un hélice à
trois pales avec un émotteur monté directement sur leur paroi qui se compose de 4 pales
tournant à une grande vitesse et d’un orifice de décharge.
Figure 17 : DIOSNA P300.
I.2. Sécheur LAF Glatt :
Le sécheur GLATT est de type WST-CD-100-S, d’une capacité de chargement environ

100 Kg et d’un volume de la cuve à matière environ 250 L. Son principe de fonctionnement
consiste dans des bulles d’air portées à une température donnée qui traversent le lit de
particules. Ces bulles transportent une certaine masse de solide de bas de lit vers leur centre
et d’une circulation inversée de haut en bas à la paroi.
Ce sécheur est équipé d’un système de nettoyage en place composé de deux boucles de
lavage et aussi d’un pupitre de commande. La première est située dans la zone de filtration
au dessous du support du filtre el la deuxième est située dans la zone s’expansion.

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Figure18 : Sécheur à LAF Glatt.
I.3. Calibreur rotatif QUDRO COMIL :
Le QUDRO COMIL est une machine de tamisage et calibrage de poudre et aussi de

broyage des comprimés à retirer sous l’action d’un rotor et à travers un tamis d’ouverture de
maille bien déterminer afin d’obtenir la granulométrie désirée.
Ce calibreur se compose de :
 un socle mobile grâce à des roulettes sur lequel se fixe la goulette d’alimentation ;
 un moteur munit d’un variateur de vitesse dont l’échelle varie de 1 à 10 ;
 un bâti de la machine avec essentiellement l’assemblage de l’arbre où se fixe le
rotor ;
 un blindage à l’intérieur dans le quel on trouve le tamis et le rotor ;
 un orifice par le quel se fait l’évacuation de la poudre calibrée.
II. Technologie monophasique :
On va assister la mise en marche de la nouvelle ligne de granulation BOHLE, c’est une

technologie monophasique automatisée dont on va l’étudier.

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Figure : L’installation de Bohle.

II.1. Pupitre de commande :
Le pupitre de commande comprend des boutons-poussoirs pour activer et désactiver les

fonctions de commande de sécurité et un clavier de PC pour commander toutes les autres
fonctions. Le processus est surveillé sur l’écran du PC. L’écran et le clavier peuvent être
commutés entre GMA et BFS.
II.2. Granulateur GMA 600 :
Le granulateur GMA est un récipient de traitement cylindrique à base à double arche. Il est
composé d’un cadre de base, d’une cuve et d’une partie supérieure où se trouve les pales de
mélange et l’émotteur qui sont se type « top drive ». La solution de granulation est
transportée par une pompe à membrane. Le GMA est favorisé par moins consommation de
liquide de mouillage, bonnes conditions de décharge et un système fermé
Tableau 2 : Caractéristiques de GMA.
Modèle GMA 600 Ex WIP

Volume utile 180 à 480L
Volume nominale 480L
Vitesse d’émotteur 150 à 1500 tr/min
Vitesse de pale de mélange 5 à 173 tr/min

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Figure : Vue à l’intérieur de la cuve.
II.3. Calibreur des granulés humides BTS 200 :
Le BTS 200 est situé au dessus de la cuve de GMA, il est composé de :
 Une ailette du rotor est placée sur l’arbre de transmission qui tourne à une grande
vitesse dans un crible conique.
 Elle crée les formes de granulés les plus diverses en fonction de la taille et de la
forme choisies des trous du crible.
 Les cribles sont stabilisés au niveau du bord supérieur et équipés d’une protection
contre le couple.
Tableau 3 : Caractéristiques de BTS200.
Modèle BTS 200 EX
Tension 400 V
Fréquence 50Hz
Vitesse 150 à 1500 tr/min
II.4. Sécheur à LAF BFS 240 :
Le BFS est équipé par 12 filtres et d’une cuve pourvue du carter filtre, le réservoir à
produits, zone de flux incluse, sont fixés à la paroi. Les deux pièces sont liées à un joint
gonflable. Le réservoir à produits peut être pivoté vers l'extérieur avec la zone de soufflage.
Tableau 4 : Caractéristiques de BFS 240.

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Modèle BFS 240 EX WIP

Volume utile 120-480 L
Débit volumétrique d’air 1600-7000m3/h
Débit des produits de granulation 100 à 1000 g/min
Température d’air entrée 20 à 80 °C
Nombre de buses 5 pièces
Figure : Vue de l’intérieur et l’extérieur de BFS.
II.5. Le système élévateur HS 300 :
La colonne élévatrice HS 300 est un dispositif de levage fixe qui permet le transfert du
grain du sécheur vers le calibreur du granulé sec puis le chargement dans le conteneur, il se
compose de :
 Un mât de levage avec des paliers disposés au sol ou au plafond

 Une commande de levage
Tableau 5 : Caractéristiques de HS 300.

Modèle HS 300
Charge admise 300 Kg
Tension 400 V
Fréquence 50 Hz

s
P
M
d
m
u
h
c
é
S
lib
ISET ZAGHOUAN
II.6.
C
à
g
n
a
r
G
e Figure : La commande et la colonne élévatrice.
Calibreur des granulés secs BTS 200 :
Les mêmes caractéristiques de calibreur des granulés humides.

SAIPH
Après faire connaitre tous les équipements des deux technologies, on va faire les essais de
Capocard.
III. Les essais opératoires :

III.1.
Composition :
Description de capopril :
Développé par le laboratoire pharmaceutique SAIPH, le capopril est commercialisé sur

le nom Capocard. Le capocard se présente sous la forme des comprimés.
Principe actif
Diluant
Additifs
DALLALI.R/SELMI.I
Tableau : Composition de Capocard.
Fonctions
1
Capopril
Amidon de mais
Lactose
Cellulose
Composants
Acide stéarique micronise
Année 2018/2019
ISET ZAGHOUAN SAIPH
Figure : Logigramme de granulation de Capocard 50
III.2. Paramètres de fonctionnement de Glatt :

Tableau : Paramètres de process de Capocard 50 mg.
Etapes de Paramètres Consignes

granulation
Mélange Vitesse mélangeur I
Temps 6 mn
Vitesse émotteur I
Chargement de solution de mouillage Manuelle
Granulation Vitesse mélangeur I
humide Temps 2 mn
Transfert de mélange de la cuve vers le sécheur Manuelle
Séchage 1
Préchauffage Température d’entrée air 45°C
Débit d'air entrée 2000 Nm3 / h
Temps 20 à 30 min
Chauffage N°1 Température de consigne 45°C
Débit d'air entrée 2000 - 3000 Nm3 / h
Temps séchage 20 mn [malaxage après 10 mn]
Calibrage Maille de tamis 9,5 mm
humide
Séchage 2
Chauffage N° 2 Température de consigne 45°C
Débit d'air entré 2000 - 3000 Nm3/h
Temps de séchage 50 mn
Refroidissement Température de refroidissement 25°C
Débit d'air entré 2000 Nm3/h
Température de l’air à la sortie 37°C

ISET ZAGHOUAN SAIPH
Temps de refroidissement 10 mn
Calibrage à sec Maille de tamis 1,3 mm
Remarque : La poudre granulée doit être introduire dans des sacs en polyéthylène étiquetés
et parfaitement fermés au moyen d'un collier de serrage.
III.3. Paramètres de fonctionnement de Bohle :
Tableau : Paramètres de process de Capocard.
Etapes Paramètres Consigne

GMA : Granulateur Mélangeur Agitateur
Chargement en continue Durée de surveillance 60min
Intervalle de nettoyage 1min
Cycle de pause
Mélange réglée par temps Finit après durée 6min
Vitesse de pale de 30 tr/min
mélange
Vitesse de l’émotteur 150 tr/min
Période de marche 0s
Cycle de pause
Granulation réglée par Finit après durée 5min
temps (pompe à membrane)
mélange
Durée de rotation vers la 30 s
droite
Vitesse de rotation 15 tr/min
Période de marche 30s
Période arrêt 15s
Vitesse de pompe 50 %
Cycle de pause
Granulation réglée par Vitesse de pale de 100 tr/min
mélange
temps (pompe à membrane)
Durée de rotation vers la 0s
droite
Vitesse de rotation 5 tr/min
Période de marche de 30 s
l’émotteur
Période arrêt 15 s
Vitesse de pompe 45 %
Cycle de pause
Poste de granulation réglée Finit après durée 1 min
par temps
mélange

ISET ZAGHOUAN SAIPH

droite
Vitesse de rotation vers 15 tr/min
la droite
Période de marche 30 s
Période arrêt 15s
Cycle de pause
Vidange (transfère au lit Durée de cycle 60 min
Vitesse de pale de 5tr/min
fluidisé)
mélange
gauche
droite
Vitesse de rotation vers 5 tr/min
la droite
Période de marche de 15s
l’émotteur
Période arrêt de pale de 15 s
mélange
Clapet de vidange 5%
Vitesse BTS 100 tr/min
Durée de vidange résidu 60 s
Vitesse minimal de BTS 60 Tr/min
Cycle de pause
Vidange (transfère au lit Durée de cycle 15 min
fluidisé)
mélange
gauche
droite
Vitesse de rotation vers la 5 tr/min
droite
Période arrêt de pale de 15s
mélange
Période arrêt de pale de 15s
l’émotteur
Période de marche de 15 s
l’émotteur
Clapet de vidange 50%
Vitesse BTS 100 tr/min
Durée de vidange résidu 60 s
LAF : Lit d’Air Fluidisé
Chauffage, Température de Température de produit 45 °C
Durée de surveillance 60 min
produit atteinte
Traitement de l’air
Volume d’entrée d’air 3500 m3/h

ISET ZAGHOUAN SAIPH
Température d’air entrée 55 °C

Température de point de 15 °C
condensation
Filtres
Durée de purge 10s
Pression de purge 2 bar
Intervalle vanne filtre 30s
prod
Pression de nettoyage 2000 Pa
Durée de nettoyage 15s
Cycle de pause
Aspiration de vide
Vitesse de ventilateur 60 %
Position clapet d’air 70%
entrée
Température d’air entrée 45 °C
Chargement Température de point de 15°C
condition
Phase intermédiaire
Durée de phase 60s
intermédiaire
Vitesse de ventilateur 70 %
Clapet d’air entré 100% ouvert -60s
Filtres
Durée de purge 500ms
Pression de purge 3bar
Intervalle vanne filtre 10 s
prod
Pression de nettoyage 4000 Pa
Cycle de pause
Sécher Durée de cycle 1 15 min
Température de produit 2 45°C
Température d’air sortie 3 45°C
Traitement d’air
Volume d’air entré 3500 m3/h
Réduction de quantité 0 m3/h
d’air entré
Température d’air entré 45°C
Régulation de température 0
Température de condition 15°C
Filtres
Pression de purge 2.5 bar
prod
Pression de nettoyage 2000Pa

ISET ZAGHOUAN SAIPH
Température de sécurité 50°C
d’air d’entré
Cycle de pause
Sécher Durée de cycle 1 15 min
Température de produit 2 45°C
Température d’air sortie 3 45°C
Fin de cycle 3 températures d’air
Durée de surveillance 20min
Traitement d’air
Volume d’air entré 300m3/h
Réduction de quantité 0 m3/h
d’air entré
condition
Filtres
Pression de purge 2.5 bar
prod
Pression de nettoyage 2000Pa
Température de sécurité 50°C
d’air d’entré
Cycle de pause
Refroidissement Température de mise en 37°C
circuit
Traitement d’air
Volume d’air entré 2000 m3/h
condition
Filtres
Pression de purge 4 bar
prod
Pression de nettoyage 2500Pas
Interprétation :
On a introduit la recette de capocard 50 mg qui est déjà utilisée dans le procès GLATT ,
dont le but d’optimiser les paramètres de fonctionnement pour la nouvelle technologie
BOHLE. Alors les paramètres opératoires sont presque similaire ont peut dire que :

ISET ZAGHOUAN SAIPH
 L’étape de chargement en continue est réussite ;

 L’étape de mélange réglée par temps est réussite ;
 L’étape de granulation réglée par temps (pompe à membrane) nécessite un réglage de
débit de solution de granulation ;
 après un cycle de pause on refaire l’étape de granulation réglée par temps (pompe à
membrane) pour pouvoir contrôler la qualité des granules et voir si la première étape
suffisante ou non. On peut dire quelle est une étape réussite.
 l’étape de Vidange (transfère au lit fluidisé) : cette opération consiste à transférer les
granules obtenue vers le sécheur au lit fluidiser pour l’opération de séchage à travers
BTS 200. Mais cette opération est échouée : les granules se colmatent au fond de b
BTS200 et bloque les conduites de transfères vers le sécheur.
 Vue l’échec de cette étape et comme le procès fonctionne automatiquement on a
procéder à charger le sécheur manuellement pour pouvoir maitriser les paramètres de
séchage.
 L’étape de Chauffage, Température de produit atteinte : consiste à chauffer le
sécheur à lit fluidisée BFS200 avant l’entrer de produit. C’est une étape réussite.
 l’étape de chargement : c’est une étape échoué comme nous avons montré
précédemment car il y a colmatages au niveau des conduites.
 l’ étape de séchage : elle permet de sécher les granules obtenue c’est une opération
réussite. On a toujours procéder à refaire le séchage pour bien maitriser le résultât
 enfin l’étape de refroidissement sert à refroidir les granules en conservant leur taux
d’humidité désirable.
IV. Conclusion :
Durant notre stage au sein de la Société arabe des Industries Pharmaceutique SAIPH
nous avons essayé à suivre les testes de démarrage et de mise en marche de la nouvelle ligne
de granulation BOHLE, c’est une ligne plus productible quantitativement et qualitativement
sur le plan théorique que l’ancienne ligne de granulation GLATT pour cela nous avons
préparé ce tableau comparatif entres les deux technologies.

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DALLALI.R/SELMI.I 1 Année 2018/2019

Société Arabe des Industries Pharmaceutiques

DALLALI.R/SELMI.I 1 Année 2018/2019

Figure 1 : Société arabe des industries pharmaceutiques.

La Société Arabe des Industries Pharmaceutiques (SAIPH) est fondée le 13 avril

Les spécialités pharmaceutiques de SAIPH sont produites en conformité avec les

I.1. Les produits de SAIPH :

La société SAIPH produit et commercialise des produits pharmaceutiques à usage

Il regroupe leurs produits en deux grandes familles :

 Produits non Bêta-lactame :

DALLALI.R/SELMI.I 1 Année 2018/2019

DALLALI.R/SELMI.I 1 Année 2018/2019

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La granulation a pour but de transformer des particules de poudres cristallisées ou

Les objectifs de granulation sont divers [3]:

La granulation permet d’avoir une meilleure conservation de l’homogénéité de

La granulation va assurer un écoulement convenable de mélange de la trémie

I.2.3. Compression plus aisée :

La granulation permet d’effectuer une première densification du mélange, ce qui lors

DALLALI.R/SELMI.I 1 Année 2018/2019

I.2.4. Biodisponibilité adéquate de principe actif :

La granulation peut modifier la vitesse de dissolution des principes actifs. En effet

I.3. Type de granulation :

Il existe deux types de granulation :

Granulation humide Granulation sèche

Figure 2 : Les différents types de granulation.

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II. Granulation humide :

II.1. Mécanisme de formation des liaisons particulières :

II.1.1. Mécanisme de liaison sans pont matériel :

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Figure 3 : Forces de van der Waals et forces électrostatiques.

 Les imbrications mécaniques :

Figure 4 : agglomération par imbrication mécanique.

II.1.2. Mécanisme de liaison avec pont matériel :

Figure 5 : Pont solide liant deux particules.

 Les ponts liquides immobiles :

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Figure 6 : Pont liquide immobile.

 Les ponts liquides mobiles :

Dans le procédé de granulation, les forces prépondérantes permettant l’agglomération de

Figure 7 : Pont liquide mobile.

II.2. Mécanisme de croissance des grains :

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II.2.1. Nucléation : état pendulaire

En partant de l’état pulvérulent, la présence d’une quantité restreinte du liquide de

II.2.2. Transition : état funiculaire

Avec l’augmentation de la quantité de liquide de mouillage disponible, le nombre de

II.2.3. Grossissement : état capillaire

L’augmentation de la quantité de solution liante permet le remplacement totale de l’air

II.2.4. Etat gouttelette :

L’état gouttelette est du à un excès de liquide de mouillage (sur-mouillage) ou les

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Figure 8 : Croissance des grains.

Ce tableau montre les différentes caractéristiques d’agrégat dans chaque étape.

Tableau 1 : Caractéristiques des granules à différentes étapes de la granulation [11].

Typiquement non sphérique, surface sèche,

Plus proche de la sphère, surface sèche, plus

Goutte Densité et consistance maximales

III. Procédés et matériels de différentes étapes de granulation :

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La granulation humide comporte deux méthodes distinguées [12] :