MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

Faculté de Médecine d’ALGER

Département de PHARMACIE

RAPPORT DE STAGE

Thème du rapport :

Procédé de fabrication des formes solides

liquides et semi-solides
Elaboré par :
SELLAOUI Selma
Organisme d’Accueil :
EL KENDI industrie du médicament MS PHARMA

Année Universitaire 2017/2018

 Remerciements

Je tiens à exprimer mes remerciements et ma gratitude aux

responsables de « EL KENDI industrie du médicament MS PHARMA »
pour m’avoir fait confiance en m’accueillant au sein de ses structures.

Je tiens également à témoigner toute ma reconnaissance et mon

respect à l’ensemble du personnel de la société MEDDAH Walid,
BERKANI Djamel Eddine, AIT MOUSSA Yassamine, Bahaz Abdelkrim,
REMACHE Adel, SADOUKI Ahmed, Redouane Hamouda, Meridja
Nazim, BENHALIMA Hamza, GUITANE Hamza pour m’avoir
rapidement intégré au sein des différents groupes de travail, tout en lui
exprimant également mes sincères remerciements pour le temps qu'ils
m'ont consacré tout au long de cette période, sachant répondre à toutes
mes interrogations et sollicitations.

Ainsi, cette expérience a été très enrichissante et pleine d’intérêt.

 Sommaire

Introduction
I. Généralités
1) Définition d’un médicament générique
2) Définition d’un comprimé
II. Procédé de fabrication d’un comprimé
1) Pesée
2) Fabrication
a. Granulation
a.1-Granulation par voie humide
1. Préparation de la solution de mouillage
2. Pré mélange
3. Mouillage
4. Granulation proprement dite
5. Séchage
6. Calibrage
7. Lubrification
a.2-Granulation par voie sèche
a.3- Compression directe
b. Compression
c. Pelliculage
 Contrôle en cour de fabrication
a. Humidité résiduelle
b. Friabilité
c. Temps de désagrégation ou de délitement
d. Dureté
e. Uniformité de masse
3) Conditionnement
a. Définition
b. Rôle
c. Instructions générales dans les salles de conditionnement
d. Conditionnement primaire
e. Conditionnement secondaire
f. Conditionnement tertiaire
 Contrôle conditionnement

III. Les gélules

IV. La forme liquide
V. La forme semi-solide
INTRODUCTION
L’industrie pharmaceutique est le secteur économique qui regroupe les activités
de recherches, qui développe, fabrique, teste et commercialise des médicaments
pour la médecine humaine et vétérinaire.

C’est l’une des industries les plus rentables et importante économiquement au

monde. Cette activité est exercée par les laboratoires pharmaceutiques et les
sociétés de biotechnologie.

La pharmacie galénique peut se définir comme étant la science et l’art de

préparer, conserver et présenter les médicaments.

EL KENDI Industrie du médicament est une entreprise pharmaceutique

algérienne, elle compte parmi les plus importantes fabrications de produits
pharmaceutique en Algérie, dans le cadre de son développement, la fabrication de
médicament générique constitue une de ses préoccupation majeurs, afin d’assurer
sa pérennité, ce dernier présente l’avantage d’alléger le temps et les coûts de la
recherche et du développement en prenant compte des exigences réglementaires
qui régissent la mise sur le marché pour la santé.

Toutes les formes usuelles sont fabriquées à savoir les formes sèches, les
formes liquides et les formes pâteuses.

Elle regroupe plusieurs départements, parmi lesquels :

a- Assurance qualité : c’est un système qui met en œuvre un ensemble de

dispositions afin d’instaurer la confiance en assurant une qualité conforme aux
attentes des clients ainsi qu’aux exigences professionnelles et légales.

b- Contrôle qualité : ce département s’occupe du contrôle des produits y

compris les services, documents, codes et sources. Dans le but d’assurer leur
conformité aux exigences préétablies. Apres chaque contrôle, ce service donne
une décision d’acceptation, de rejet ou de retouche.

c- Recherche et développement : sa mission est d’assurer l’efficacité du

médicament et de déterminer les différents paramètres nécessaires pour sa
fabrication. Ainsi, la molécule active découverte grâce aux recherche sera créé et
développée jusqu’à ce qu’elle aura sa forme galénique qui subira un
conditionnement conforme aux exigences de production et ceci pour aboutir aux
objectifs soulignés d’améliorer la qualité de vie, de garantir un rapport bénéfice et
de réduire les risques.

d- Production : son rôle revient à produire les médicaments déjà développés par
le département recherche et développement. Il comporte plusieurs formes : sèches,
liquide, semi solide (pâteuses)
e- Logistique : ce dernier gère les flux physiques d’une organisation, dans le but
de mettre à disposition les ressources correspondantes à des besoins déterminés

f- Maintenance : le service maintenance regroupe les actions de dépannage,

de réparation, de réglage, de révision, de contrôle et de vérification des
équipements matériels.

Pour assurer la qualité nécessaire aux médicaments fabriqués, les actes de

production se font selon ce qu’on appelle les BONNES PRATIQUES DE
FABRICATION, ils assurent la qualité, garantissent que les produits sont fabriqués
et contrôlés de façon uniforme et selon des normes de qualité adaptées à leur
utilisation et spécifiées dans l’autorisation de mise sur le marché.

Les BPF se résument en cinq éléments essentiels et c’est ce qu’on appelle les
5M :

- La main d’œuvre : personnel formé et qualifié.

- Le matériel : locaux adaptés et équipements validés.

- Le milieu de travail : environnement intérieur et extérieur.

- Les méthodes : procédés et procédures (écrits, traçabilité…).

- Les matières : matières premières, articles de conditionnement.

L’OBJECTIF DE L’ENTREPRISE :
EL KENDI s'engage à l'effort pour satisfaire aux besoins de ses clients de toutes
les manières possibles : à travers un service excellent, en développant et
commercialisant un produit efficace, sans danger suivant un planning préétabli,
avec le niveau de qualité demandé telles que l’exigent les bonnes pratiques de
fabrication en offrant son produit à un prix abordable à tous les patients.
I. Généralités :
1) DEFINITION D’UN MEDICAMENT GENERIQUE :

Une spécialité générique est un médicament identique ou équivalent à celui d’un

médicament princeps (spécialité originale). Il est commercialisé soit sous sa
dénomination commune internationale (DCI) (c’est-à-dire le nom chimique de la
molécule) suivi du nom du laboratoire soit sous un nom de marque.

Le générique d’une spécialité de référence est un médicament qui a la même

composition qualitative et quantitative en principes actifs et la même forme
pharmaceutique que la spécialité de référence, et dont la biodisponibilité avec cette
dernière a été démontrée par des études appropriées de biodisponibilité.

Cette définition n’inclut pas les médicaments biologiques pour lesquels d’autres
exigences sont requises.

Le médicament générique présente un avantage économique par rapport au

princeps. Car les couts de recherches et développement n’entrent pas dans son
prix, puisqu’ils ont été supportés par le médicament princeps.

On distingue trois types de médicaments génériques :

 La copie-copie : C’est la copie conforme du médicament original (même

principe actif, même dosage, même forme galénique, même excipients)
parfois produite par le même laboratoire pharmaceutique.
 Les médicaments essentiellement similaires : Ce sont des médicaments
génériques ayant le (s) même (s) actif(s), même dosage, même forme
galénique, mais au moins un excipient différent.
 Les médicaments assimilables : Leur forme galénique change (comprimé
au lieu de gélule par exemple) ainsi que la forme chimique du principe actif
(sel au lieu de base par exemple).

2) DEFINITION D’UN COMPRIME :

Les comprimés sont des préparations de consistance solide, de forme variée,

obtenues en agglomérant par compression des substances médicamenteuses
sèches, avec ou sans adjuvant. Ils présentent actuellement la forme la plus
prescrite dans l’arsenal thérapeutique.

Les avantages qu’ils présentent sont multiples :

 Emplois facile : les comprimés sont d’un volume réduit, et leur solidité est
suffisante pour subir les manipulations de conditionnement et de transport.
 Dosage précis par unité de prise.
 Milieu sec et condensé favorable à une bonne conservation.
  Forme particulièrement intéressante pour les principes actifs peu solubles.
 Fabrication industrielle à grande échelle d’où prix de revient peu élevé.
 La saveur désagréable peut être masquée par enrobage.

Leurs inconvénients sont moins nombreux :

 Le comprimé constitue une forme concentrée, ce qui, si le délitement n’est
pas rapidement assuré, peut être irritant pour le tube digestif.
 La mise au point est délicate.
 Les principes actifs liquides ne peuvent pas y être incorporés s’ils sont en
trop grande quantité.
II. PROCEDE DE FABRICATION D’UN COMPRIME :

Principe actif + excipients

Opérations Broyage
Préliminaires Tamisage

Pesée

Mélange Granulation Granulation

pour sèche humide
Compression
directe

Calibrage/
tamisage

Mélange

Lubrification

Mise en forme

Pelliculage

Conditionnement
 Avant toute action la vérification du vide de zone, le nettoyage et des
paramètres environnementaux (humidité relative, température, pression
différentielle) selon les procédures est essentielle.

1) Pesée : Elle sert à peser toute matière première avant son utilisation en
fabrication en respectant le temps de limitation de stockage.

Le local de la pesée doit être doté de :

La cabine de pesée : C’est là où on pèse la matière première, elle est équipée

d’une balance et une haute.

- La balance : Elle doit être étalonnée chaque jour par un opérateur et

périodiquement par le département de validation selon une procédure dédié
à cette dernière.
- La hotte : Elle est conçue pour éviter la contamination microbienne, cette
dernière fonctionne sous un système à flux laminaire de tel sorte que l’air
passe à travers un filtre HEPA, puis est diffusé en un flux laminaire vers
l’utilisateur, elle est mise sous des conditions de température et de pression
précises pour éviter que la poussière de la matière ne dépassent la limite de
la cabine, et c’est pour cette raison que l’opérateur ne doit pas peser en
dehors de la cabine.

2) Fabrication :
a) Granulation :
Opération qui consiste à transformer des particules solides en agglomérats plus ou
moins résistants et poreux appelés granulé ou grain.
Les particules sont liées entre elle par des liants.

Les différents rôles :

 Plus grande stabilité de l’homogénéité de répartition d’un mélange.

 Augmenter la densité apparente des poudres.
 Meilleure aptitude à l’écoulement (machinabilité).
 Plus grande aptitude à la compression.
 Augmenter la porosité donc la biodisponibilité.

La granulation permet de fabriquer des granulés :

- Utilisés tels quels (doses unitaires ou multi doses)

- Utilisés pour fabriquer des comprimés
- Utilisés pour remplir des gélules
- Utilisés pour remplir des sachets
 Etape importante dans la fabrication des médicaments formes sèches.
Trois types de granulation :

a.1- Granulation par voie humide :

C’est le mode le plus employé.

Etapes : PA + EXCIPIENTS

1- Pré mélange MELANGE HOMOGENE

2- Mouillage
3- Granulation MELANGE HUMIDE

4- Calibrage humide
GRANULES HUMIDES
5- Séchage
6- Refroidissement GRANULE SEC

7- Calibrage sec GRANULE HOMOGENES

1. Préparation de la solution de mouillage :

Elle se fait dans une cuve de préparation à double paroi, le plus souvent c’est
de l’eau additionnée ou non de liant mais aussi des solutions de sucre ou
d’alcool quand le principe actif est compatible avec l’eau ou y est trop
soluble. Ce dernier cas présente l’inconvénient de donner une pate trop
molle et par la suite des comprimés trop durs. L’usage de l’alcool nécessite
que l’atelier soit équipé d’un système antidéflagrant qui consiste à recouvrir
tout ce qui est électrique pour éviter des
Explosions qui peuvent être importantes dues au contact d’une étincelle et
des vapeurs d’alcool.

2. Pré mélange :

Avant de commencer la granulation, on doit mettre les produits (principes

actifs, et excipients) dans le tamiseur afin d’éliminer les grands morceaux,
ces derniers (PA+ excipients) seront aspirés vers le SMG (super mixeur
granulateur) (présence d’un filtre qui récupère la poudre et qui permet de
protéger l’équipement).
 3. Mouillage :

Le mélange à granuler est additionné d’un liquide (solution de mouillage

préparée) dans un mélangeur SMG.

4. Granulation proprement dite :

Cette opération s’effectue au moyen du granulateur (SMG vertical) dont le

rôle est de soumettre la masse humidifiée précédemment obtenue à une
pression mécanique qui la fait passer de force à travers une surface perforée
ou grille.
L’évolution des poudres en grain se fait en trois étapes :
 Nucléation
 Transition
 Grossissement

5. Séchage :

Le granulé humide obtenu est ensuite séché dans un séchoir à lit d’air
fluidisé (LAF) jusqu’à un taux d’humidité résiduelle déterminé.
Dans un lit fluidisé, le mécanisme de formation et de croissance des
granulés est basé sur le principe du montage des particules (en framboise).
L’agglomération des particules entre elles (agglomération créée par des
ponts liquides) se fait par la pulvérisation d’une solution liante.
La solidification des ponts liquides se fait par évaporation du solvant.
 6. Calibrage :
Le mélange obtenu après séchage, doit être transmis au broyeur pour le
redimensionner, en d’autre terme, il sera mélanger de nouveau pour
assurer une bonne homogénéité.

7. Lubrification :
Dans une cuve de mélange (bicone fixe), le mélange final uniforme et
homogène subira une lubrification avant de passer à la compression qui sert
à faciliter l’écoulement des granulés dans les différentes parties de la
machine.

a.2- Granulation par voie sèche :

La voie sèche est utilisée lorsque le principe actif ne supporte pas l’humidité ni la
chaleur du séchage ou lorsqu’il est trop soluble dans les liquides de mouillage
utilisables. Elle se fait en deux temps : agglutination par compression du mélange
de poudre (principe actif plus adjuvant) puis broyage-tamisage.

Elle présente plusieurs inconvénients :

 Usure prématuré des équipements et appareillages (effet abrasif).

Toutes les poudres présentent cet effet et quand elles sont mouillées
elles diminuent ce problème mais quand elles sont sèches elles vont
user le matériel.
 Cadence latente qui nécessite donc beaucoup plus de temps.
 Etant donné qu’on travaille en milieu sec, il y’a risque d’une forte
émission de poussière.
 1- Pré mélange PA + EXCIPIENT
MELANGE HOMOGENE

2- Compactage BRIQUETTES, COMPRIMES

3- Calibrage(s) GRANULES
GRANULES HOMOGENES

4- Mélange final ou REPARTITION

Lubrification

 Le compactage se fait dans des machines à comprimer alternatives qui

donnent des comprimés très durs, ou dans des presses à cylindres ou
compacteurs qui transforment la poudre en plaque durs appelées briquettes.
 Le calibrage : Dans de nombreux cas, les « briquettes » ou « comprimé »
compactées nécessitent d’être calibrées à une distribution granulométrique
uniforme. Cette opération est généralement effectuée au moyen d’un
granulateur oscillant ou rotatif, dont les paramètres de réglages sont la forme
des outils, leur vitesse de rotation et le diamètre d’ouverture de maille de la
grille finale.
 le mélange final uniforme et homogène va subir une lubrification avant de
passer à la compression.
a.3- Compression directe :

La compression directe est le procédé par lequel les comprimés sont obtenus
directement par compression du mélange de poudres : principe actif et excipients.
Peu de principes actifs peuvent donner des comprimés par compression directe.

b) Compression :

Après la lubrification on passe à la compression. Le mélange lubrifié sera mis dans

un fût en inox qui sera à son tour placé en dessus d’un compresseur rotatif à l’aide
d’une potence. Le mélange passe par une trémie avant d’arriver au distributeur, ce
dernier contient des hélices pour distribuer la poudre, qui sera dirigée et mise au
niveau des matrices à l’aide d’un racleur. La matrice est bornée par deux poinçons,
celui d’en bas est plus long car il sert à régler l’épaisseur des comprimés.
Une fois la matrice contient du produit, une pré-compression doit être effectuée afin
de faire échapper l’air (dans le but d’éviter le décapotage).

Juste après la pré-compression, une compression est effectuée pour donner la

forme finale et voulue du comprimé. La forme du comprimé dépend du choix de la
matrice et des poinçons correspondants.

L’éjection du produit :

La compression étant terminée, le poinçon supérieur quitte la matrice, l’autre

remonte jusqu’à atteindre le même niveau que le disque qui les contiennent. En ce
moment-là, ils seront réorientés vers une glissière où ils passèrent par un
dépoussiéreur qui les nettoie de la poudre. Par mesure de sécurité, tous les
comprimés vont passer automatiquement par un détecteur de métaux, ceux qui
contiennent des corps étranges seront rejetés sinon ils seront mis dans un sachet
prêt pour les réceptionner.

Remarque :

D’après les bonnes pratiques de fabrication, il faut que le contrôle soit continu et il
ne faut pas arriver à la fin pour dire qu’on a une masse qui n’est pas conforme car
dans ce cas le dosage en principe actif est non conforme et donc le lot est rejeté
dans sa totalité. C’est pour cela qu’on dit que la qualité se fabrique et ne se
contrôle pas.
 c) Pelliculage :

Le comprimé obtenu est ce que l’on appelle « comprimé nu » ou « noyau ». Dans

certain cas, il est entouré d’un « film » appelé pellicule mince, Le plus souvent
thérapeutiquement inerte.

Intérêt du pelliculage :
D’une manière générale, il améliore la présentation du comprimé et sa
conservation.
Il peut :
- Masquer une saveur désagréable.
- Donner au comprimé un aspect attrayant.
- Favoriser la conservation (protection contre les agents externes de
dénaturation : eau, air, microorganismes).
- Soustraire le principe actif à l’influence dégradante du suc gastrique.
- Prémunir la muqueuse contre un principe actif irritant.
- Permettre l’administration de deux principes actifs incompatibles qui se
trouvent ainsi isolés dans le même comprimé.
- Distinction entre les produits.

Procédé :
On prépare la solution dans une cuve de préparation à base de l’eau purifiée
ou d’alcool , cette opération se fait à l’aide des produits filmogènes, les plus
utilisée sont les dérivés de cellulose ; talc ;oxyde de titane ,PEG de haut poids
moléculaire…etc. , ces derniers doivent être tamisé puis mélangés dans un
homogénéisateur ; le contenu de la cuve de préparation est ensuite transféré vers
une cuve mobile qui est reliée à son tour à une pelliculeuse qui contient à
l’intérieur trois pistolets qui pulvérisent la solution avec un débit connu et mesuré
avant de commencer . Les comprimés contenus dans le tambour de la machine
seront pulvérisés avec les pistolets, l’opération se fait tout en effectuant un
mouvement continu dans la pelliculeuse au cour duquel les hélices du tambour
font déplacer les comprimés pour assurer qu’ils soient bien pulvérisée. À la fin de
l’opération on refroidit la pelliculeuse pour réceptionner les comprimés pelliculés
ou le produit en vrac.
 Contrôle en cours de fabrication :

a. Humidité résiduelle :

Le dosage de l’humidité résiduelle se fait grâce à des balances infrarouges

(dessiccateur), après granulation par voie humide.

Elle doit être comprise entre 1 et 3%:

- si elle est trop élevée, l’écoulement du grain dans la chambre de

compression se fera mal, et le comprimé risque de se coller à la matrice (grippage),
ou aux poinçons (collage).

- si elle est trop faible, la cohésion des comprimés sera insuffisante, ils
seront friables et se cliveront facilement (décalottage).

b. Friabilité :

Cet essai est destiné à déterminer, dans des conditions définies, la friabilité des
comprimés non enrobés, c’est à dire le phénomène par lequel la surface des
comprimés est endommagée ou présente des signes d’abrasion ou de rupture sous
l’effet de chocs mécaniques.

Les comprimés à tester sont placés dans un friabilimètre qui va leur faire subir des
chutes et des frottements pendant 5 mn.

La friabilité est exprimée en pourcentage de perte par rapport à la masse initiale.

La perte de masse doit être inférieure à 1%.

Elle doit donc être minime sinon les comprimés du lot risquent de ne pas pouvoir
supporter toutes les manipulations qu’ils auront à subir jusqu’au moment de
l’utilisation.
 c. Temps de désagrégation ou de délitement :

Cet essai est destiné à déterminer l’aptitude des comprimés à se désagréger.

L’appareil utilisé pour cet essai est composé de six tubes en verre maintenus
verticalement par deux plaques percées de six trous. Sous la plaque inférieure se
trouve une toile métallique inoxydable.
Dans chacun des tubes est placé un comprimé maintenu par un disque en matière
plastique.
L’ensemble est placé dans de l’eau à 37°C et subit des mouvements verticaux à
une certaine fréquence et d’une certaine amplitude.
Pour un essai conforme, au bout de 8 à 10 minutes, le comprimé doit être
désagrégé, c’est-à-dire qu’il ne doit pas rester de résidu appréciable sur le tamis.

d. dureté :
L’essai consiste à faire subir au comprimé une pression croissante jusqu’à
écrasement à l’aide d’un Duromètre constitué de deux mâchoires se faisant face,
l’une se déplaçant vers l’autre qui est fixe.
En cours de fabrication cet essai permet de fixer la force exercée par les poinçons,
si la dureté évolue en cours de compression, on règle la force exercée par les
poinçons.
On note ensuite la force exprimée en Newton nécessaire pour briser un comprimé.
 e. Uniformité de masse :

L’essai consiste à peser individuellement 20 unités prélevées au hasard, et à

déterminer la masse moyenne.

La masse individuelle de 2 au plus de 20 unités peut s’écarter de la masse

moyenne d’un pourcentage de e %. Mais la masse d’aucune unité ne peut s’écarter
de plus du double de ce pourcentage.

3) Conditionnement :

a. Définition :
Le conditionnement d'un médicament est l'ensemble des éléments matériels (boîte,
etc.) destinés à protéger ce médicament tout au long de son parcours. C'est aussi
un support important d'informations dont la qualité contribue au bon usage du
médicament. Un conditionnement mal conçu peut avoir de conséquences graves
pour les patients.
 b. Rôles :
Il assure la protection et la conservation du médicament :
 Il permet la division du médicament.
 Il facilite l’utilisation par le malade.
 Il augmente la sécurité d’administration (dose).
 Il réduit les risques de confusion.

c. Instructions Générales dans les salles de conditionnements :

 Port obligatoire de la tenue réglementaire, des gants, des lunettes et du

masque de protection.
 Déclaré tout paramètre en dehors des limites indiquées et informer le
responsable.
 Ne pas intervenir sur l’équipement avant son arrêt complet.
 Durant le processus, renseigner la fiche de contrôle des paramètres
environnementaux selon la procédure correspondante.
 Nettoyer, monter et utiliser les équipements selon les SOP correspondantes.
 Avant d’utiliser quelconque matériel, vérifier sa date limite d’utilisation (Durée
Limite de Stockage des Matières Premières pesées, Produits intermédiaires,
Produits au cours de process, Produit en Vrac).
 Suivre les instructions de la procédure SOPQA0015 : Handling of GMP
Déviations (Gestion des Déviations BPF)

Avant le début du conditionnement d’un nouveau lot :

 Vérification et approbation du Vide de Ligne et du Nettoyage de la Salle de
Mise Sous Blisters
 Vérification et approbation des Paramètres Environnementaux : Relever les
paramètres d’environnement du local :
Température ; Humidité Relative et Pression différentielle
 Vérifier que les équipements et leurs accessoires ont été étalonnés.
 Identification de la Salle et des Equipements
Etiqueter le local (Désignation/ Date/ No. De Lot).
 Etiqueter l’équipement (Désignation/ Date/ No. De Lot).

Toutes ces étapes doivent être vérifié et approuvé par le superviseur de

production et l’assurance qualité.

d. Conditionnement primaire :
Avant de commencer le conditionnement, on doit placer :

 moule : se trouve au niveau de la station de formage ; il dépend du

médicament produit.
 Le film pvc : on les mit tout d’abords entre les deux plaques chauffantes, en
suite on les fait passer par la station de formage ou de moulage ou ils
prennent une forme qui correspond au comprimé conditionné.
 l’aluminium imprimé : un article de conditionnement qui sert à couvrir les
blisters déjà formés à partir du PVC.
 une trémie : contenant les comprimés.
 - gouttière réservoir gouttière alimentation descente :
permettent aux comprimés de se déplacer de la trémie jusqu’ aux blisters
 Une fois l’installation est terminée, le film transparent passe entre les deux
plaques chauffantes (115°C—130°C), qui chauffent le PVC pour le dilater.
Ensuite le PVC passe par la station de formage qui contient un moule dans le
but de former les blisters. Ces derniers, vont être remplis avec des
comprimés. Ensuite, ils franchissent une caméra qui détecte les blisters
défectueux. Apres, on note le passage par la station de scellage où
l’aluminium imprimé réchauffé à 220°C et les blisters remplis seront
superposés et passe par un cylindre où ils subissent un collage. La dernière
station est celle de découpe. On coupe chaque blister seule, les défectueux
déjà détecté par la caméra seront jetés.

e. Conditionnement secondaire :

Les blisters remplis et conditionnés seront transférer sur un tapis roulant vers
la salle du conditionnement secondaire, où la mise de notices et la mise en
étui seront effectuées. Le code barre des notices est vérifié, celle-ci est mise
avec le blister qui sera introduit dans l’étui à l’aide d’une longuette. Les étuis
sont réceptionnés à la fin par un opérateur qui les empaquète après les avoir
vérifiés.
 f. Conditionnement tertiaire :

C'est la dernière étape d'emballage avant l'envoi aux clients, Il comprend :

-une mise en fardeau éventuelle des conditionnements secondaires.

-un regroupement en caisse pour le transport.

Les caisses sont ensuite regroupées en palettes.

Contrôle conditionnement

Conditionnement Primaire :
 Identité du film imprimé.
 Aspect des alvéoles.
 Identité et nombre de comprimés par blister.
 Aspect des comprimés.
 Aspect du scellage.
 Qualité de la découpe.
 Marquage du blister : No. de Lot / PER.
 Étanchéité du blister.
 Détection présence comprimé (Visiochrom).
 Détection intégrité comprimé (Visiochrom).
 Vitesse, Blister/ min.

Conditionnement Secondaire :
 Détection manque blister.
 Détection manque notice.
 Détection Pharmacode sur notice (Laetus).
 Détection Pharmacode sur étui (Laetus).
 Contrôle Edge code notice.
 Contrôle Edge code étuis.
 Identité des étuis et notices et Vignettes.
 Compostage sur étui : No. de Lot/ FAB/ PER.
 Impression sur vignettes : No. de Lot/ FAB/ PER.
 Nombre de blisters par étui.
 Identité du film imprimé.
 Aspect des alvéoles.
 Identité et nombre de comprimés par blister.
 Aspect du scellage.
 Qualité de la découpe.
 Marquage du blister : No. de Lot/PER.
 Nombre d'unités de vente par caisse.
 Vignettes: Designation/ No Lot /FAB/PER.
 Vitesse, boite /min.
VI. Les gélules
Les gélules sont des préparations solides constituées d’une enveloppe dure
préfabriquée avec deux parties cylindriques à fond hémisphérique s’emboitant
l’une dans l’autre, de forme et de capacité variable, contenant généralement une
dose unitaire de principe actif.

Mode de fabrication :
Il est très important que le granulé à répartir présente une bonne fluidité pour
assurer un remplissage rapide et régulier. La granulométrie doit être adaptée à
chaque appareil de remplissage et à chaque taille de capsule.
. La fluidité peut être améliorée par addition d’un lubrifiant d’écoulement (talc,
stéarate de magnésium ou silice par exemple) et par granulation, comme dans le
cas des comprimés. Comme diluants utilisés, on peut citer des sucres, des
poudres de cellulose, des amidons modifiés, des sels minéraux (phosphates,
carbonates, kaolin, etc.).
La procédure générale est la suivante :
- Pesée des matières premières (principes actifs et excipients) sous forme poudre
ou sphéroïde.
- Remplissage des capsules par des machines manuelles ou semi-automatiques
- Scellage, polissage et triage (pour dépoussiérer et ôter les gélules défectueuses)
- Conditionnement
VII. La forme liquide
Les sirops, comme formes pharmaceutiques, sont des préparations liquides
de consistance visqueuse, formées par une solution concentrée de sucre dans
de l’eau renfermant un ou plusieurs principes médicamenteux.
Mode de fabrication :
Le procédé de préparation des sirops varie selon les opérateurs à EL KENDI,
on procède généralement par dissolution du (des) principe(s) actif(s) dans le
sirop simple de la manière suivante :
- Préparation du sirop simple concentré par dissolution à chaud du sucre
 - Clarification et transfert dans la cuve de mélange
- Dissolution du principe actif et des excipients (conservateurs, stabilisants,
acidifiants, antioxydants, colorants ou aromatisants, etc.) dans le sirop simple
- Port au volume final de la préparation
- Prélèvement d’un échantillon pour le contrôle qualité (en général avant
l’ajout de colorant)
- Conditionnement

Conditionnement et empaquetage :

- Le transfert du sirop à l’aide de la motopompe vers la machine automatique de

conditionnement en chaîne (qui réalise à elle seule le nettoyage, le remplissage,
le sertissage et l’étiquetage des flacons)
- L’emballage des flacons dans leurs cartons en ajoutant la notice.

VIII. La forme semi-solide :

Les systèmes pâteux sont solides au repos et s'écoulent sous une
contrainte mécanique suffisante. Ils sont semi-solides à l'échelle
macroscopique mais demeurent liquides à l'échelle microscopique, permettant
la diffusion de molécules pour l'administration topique.
La fabrication des pommades, crèmes, pâtes et gels sur des installations
entièrement automatisées. Cela vaut aussi bien pour les produits semi-finis que
pour les médicaments finis.
Le conditionnement est conforme aux BPF des médicaments sous forme
semi-solide, ainsi que des substances médicinales fait partie des compétences
clés de l’entreprise EL KENDI.
La flexibilité des installations de conditionnement permet de répondre aux
différents besoins des clients. Une technique de ventilation moderne et un
mode de conditionnement sous flux laminaire excluent les risques de
contamination croisée.