Formes Seches

Procédés Pharmaceutiques Chapitre 03 : Formes pharmaceutiques solides
Formes pharmaceutiques solides
Les formes pharmaceutiques solides sont des préparations de consistance solide, présentées généralement
en dosage unitaire. Cette forme galénique est très stable vu le milieu sec favorable à une bonne
conservation. Parmi ces formes on peut citer : les comprimés, gélules et les poudres orales…
Lors de la préparation de ces formes sèches, l’opération de mélange intervient dans tous les procédés de
fabrication des médicaments de formes sèches, elle conditionne la qualité du produit fini car c’est
l’opération qui conditionne la répartition de la matière active dans le reste du mélange et donc un bon
mélange implique une répartition homogène du principe actif dans le mélange et donc un produit fini
conforme.
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L’étape de mélange peut se localiser à différentes parties du procédé de fabrication, on cite :
- Mélange du principe actif avec les excipients de la phase interne avant l’étape de granulation ou
la compression ou encore le remplissage unitaire (gélules, sachets..), ce type de mélange est
appelé mélange interne.
- Mélange de la phase interne (granulés, poudres) avec les excipients
- Lubrification du mélange avant la compression ou bien le remplissage unitaire (poudres ou
granulés).
1. Mécanismes de mélange
L’objectif d’une opération de mélange est d’obtenir une répartition la plus homogène possible des particules
afin d’avoir un produit fini conforme.
Trois mécanismes de base peuvent être invoqués : diffusion à l’échelle moléculaire, convection et cisaillement
aux échelles supérieures. Pour mélanger plusieurs phases granulaires, il faut déplacer les grains les uns par
rapport aux autres à l’aide de ces trois mêmes mécanismes.
2.1 Mécanisme de diffusion :
Il consiste à un déplacement individuel des particules dans des directions aléatoires, les amenant à se
positionner les unes par rapport aux autres, ce qui conduit à des réarrangements à l’échelle de quelques
particules, figure 1. A la différence de la diffusion des liquides qui est créée naturellement suite à un gradient
de concentration, la diffusion des solides nécessite un apport d’énergie qui permet le mouvement, la collision
entre grains, et la dispersion des particules
Figure 1 Mélange par diffusion
1.2 Mécanisme de convection :
Il consiste à un déplacement des particules par blocs, (Figure 2). Ceci nécessite le plus souvent
l’intervention d’une force extérieure (une pale d’agitation par exemple) pour amener une énergie
suffisante au système, conduisant à des réarrangements à l’échelle de l’appareil. Ce mécanisme seul ne
permet ainsi qu’une homogénéité à grande échelle.
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Figure 2 Mélange par convection
1.3 Mélange par cisaillement :
Il consiste à un déplacement des particules en couches (Figure 3). Le mouvement des particules est
considéré comme une sorte de « convection de surface ».
Figure 3 Mélange par cisaillement
2. Facteurs intervenant dans un mélange de poudres
L’idéal, pour qu’il n’y ait pas tendance à la séparation, est de mélanger des poudres dont les propriétés
sont très voisines. Parmi les facteurs qui favorisent la séparation, il y a surtout les différences de tailles et
de formes et les différences de densité.
2.1 Granulométrie des composants
C’est le facteur le plus important pour l’obtention d’un mélange homogène. On a intérêt à mélanger des
particules de mêmes dimensions et pour cela il est nécessaire de broyer convenablement les matières
premières et de les tamiser éventuellement avant d’effectuer le mélange. Certains appareils réalisent
simultanément le broyage et le mélange (broyeurs à boulets ou à meules).
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2.2 La densité
La densité de chacun des constituants influe aussi sur la stabilité du mélange. Les particules les plus
lourdes tendent à descendre au fond des récipients, tandis que les plus légères remontent à la surface.
2.3 Les proportions des différents composants
L’homogénéité rigoureuse d’un mélange de poudre est plus difficile à obtenir si l’un des composants s’y
trouve en faible proportion par rapport aux autres. Or, il est de la plus grande importance que le
constituant en petite quantité soit parfaitement réparti dans toute la masse. C’est le cas de principes
médicamenteux très actifs qu’il est nécessaire de diluer dans une grande quantité de poudre inerte pour en
faciliter la mesure de la dose à administrer. Il en est de même pour les colorants introduits, en général en
très faibles proportions, dans les mélanges. Dans les mélanges complexes comportant des constituants en
proportions diverses, il faut commencer par mélanger entre eux les principes qui sont en faible proportion
puis ajouter progressivement les autres. Les constituants les plus abondants peuvent être ajoutés par
fractions
3 Types de mélangeurs
Les mélangeurs les plus utilisés sont :
3.1 Cuves tournantes (mélange à chute libre)
Le principe de fonctionnement des mélangeurs est simple (Figure 4), une enceinte fermée est mise en rotation
autour d’un axe forçant les particules à rouler les unes par rapport aux autres à la surface du mélange. Ils
existent sous de différentes forme : cubique, octogonal, en V.
Le taux de remplissage de la cuve est habituellement de 50% du volume total pour laisser les particules se
déplacer librement au sein de la cuve.
Ces mélangeurs sont les plus simples car ils sont dépourvus de pièces internes ce qui facilite le nettoyage
par exemple. De ce fait, ils sont couramment rencontrés dans l’industrie pharmaceutique, ils sont utilisés
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Figure 4 Mélange à cuve tournante (à chute libre)
3.3 Mélangeurs convectifs
Dans la majorité des mélangeurs convectifs (Figure 5), un système d’agitation est installé dans un
appareil statique pour déplacer les particules par groupes d’un endroit à un autre dans la cuve de mélange.
Figure 5 (a) Mélangeur à rubans hélicoïdaux et (b) mélangeur planétaire
3.3 Mélangeurs à haut cisaillement
Les mélangeurs à haut cisaillement (Figure 6) sont typiquement constitués d’une cuve statique dans
lequel une lame, ou une barre intensificatrice tourne à des vitesses élevées de l’ordre de 1000 à 3000
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tr/min (agitateur). La capacité de ces mélangeurs est relativement faible : elle varie de 1 à 3m3 et en
utilisation en continue [7].
Figure 6 Mélangeurs à haut cisaillement
Le tableau suivant est présenté les mécanismes de mélange qui se produisent dans chaque type de
mélangeur.
Tableau I. Mécanismes de mélanges pour chaque type de mélangeur
Type de mélangeur Mécanisme

Mélangeurs type-V
mélangeurs de double cône
Diffusion, convection
mélangeurs obliques de cône
tambour mélangeurs : vertical / horizontal
mélangeurs de haut cisaillement
Convection et cisaillement
haut mélangeur horizontal
mélangeurs de palette de vis
mélangeurs orbitaux de vis Convection et cisaillement
mélangeurs planétaires
Les paramètres critiques à contrôler dans l’étape de mélange sont : la vitesse d’agitation du mélangeur et
le temps de mélange.
Des prélèvements du mélange sont à réaliser par le laboratoire de contrôle qualité afin de s’assurer de
l’homogénéité du mélange avant de valider les paramètres de mélange à adopter.
3. Comprimés :
Les comprimés sont une forme galénique très populaire parmi les préparations solides. La raison de cette
domination s'explique par les avantages proposés aussi bien aux industriels qu'aux malades. En effet leur
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production nécessite peu d'étapes de préparation et s'effectue à des cadences élevées d'où un prix de
revient moindre.
Ils présentent aussi d'autres avantages qui sont les suivants :
 un dosage précis par unité de prise,
 un emploi facile en raison de leur volume réduit et de leur solidité suffisante pour subir les
manipulations de conditionnement et de transport,
 la saveur souvent désagréable des principes actifs peut être masquée par enrobage,
 c'est une forme très intéressante pour les principes actifs peu solubles,
 c'est un milieu sec et condensé favorable à une bonne conservation,
 association des principes actifs incompatible (comprimé multicouches).
4. Procédé de fabrication :
Mélange: Principes actifs + excipients
Granulation humide
Mouillage Compression directe

Granulation sèche
Granulation
Mélange
Compression
Séchage
Broyage Calibrage Compression
Lubrification
Compression
Les comprimés peuvent être obtenus soit par compression directe si les caractéristiques de la poudre le
permet, sinon le passage par une étape de granulation est nécessaire afin d’améliorer ces caractéristiques.
La granulation est le processus d’agglomération d’un mélange de poudre fine qui résulte de
l’élargissement des particules dont le but est de transformer une poudre difficilement utilisable en
agglomérats solides appelés grains ou granulés de taille variable selon leur utilisation ultérieur.
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Les caractéristiques recherchées sont : un meilleur écoulement, une compression facile, une porosité
supérieure et une densité plus élevée.
Les granulés peuvent être utilisés autant que produit fini ou encore utilisé pour l’élaboration des
médicaments de forme solide tels que les comprimés. Il améliore la fluidité, la densité et la
compressibilité de la poudre. Par exemple, des PA qui ont une dose relativement grande mais de faible
fluidité et compressibilité sont généralement transformés en granulé avant d’être comprimés. Donc le but
principal de la granulation est d’améliorer la fluidité et la compressibilité d’un mélange de poudre mais
elle peut aussi : augmenter la densité d’un mélange de poudre, réduire la distribution de taille des
particules d’un mélange de poudre, assurer l’uniformité de distribution de PA dans le mélange, et
améliorer les caractéristiques de dissolution du comprimé final.
Dans l’industrie pharmaceutique, les techniques de granulation les plus utilisées sont :
La granulation par voie sèche, et par voie humide.
2.2 Granulation par voie humide :
La granulation humide est la plus utilisée en pharmacie comparant à celle par voie sèche, qui nécessite
l’utilisation des presses à comprimer très puissantes capables de faire de gros comprimés très dures.
 Principe :
Une quantité contrôlée de liquide est pulvérisée sur la poudre sèche, avant ou pendant la granulation.
Cette action permet de créer des ponts liquides ou solides (après évaporation du solvant) entre les
particules. Le liquide forme des contacts entre les particules et permet de renforcer leur interaction et de
promouvoir leur grossissement.
Figure 7 : Principe de granulation humide
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 Procédé de fabrication :
Tamisage des MP Tamiseur vibreur
Mélange à sec
Mouillage
Séchage
Calibrage
Lubrification
Le procédé de granulation comporte essentiellement les étapes consécutives ou compétitives suivantes :
1- Le mélange de la poudre pour créer un contact intime entre les particules à granuler ;
2- Le mouillage des particules par un liant ce dernier peut être introduit de diverses manières, en
l’état s’il s’agit d’un produit sous forme liquide, dispersé ou dissout dans un solvant adéquat ou
encore fondu ;
3- Le séchage qui permet d’évacuer le solvant et de transformer les ponts liquides en ponts solides et
d’assurer une meilleure cohésion des granulés.
Ainsi, la mise en œuvre de la granulation humide à échelle industrielle nécessite l’utilisation d’un
mélangeur de poudres, équipé d’un dispositif d’injection de liquide et de système de séchage intégré ou
annexes. D’une manière générale, selon l’équipement utilisé, il existe trois techniques de granulation
humide :
- Granulation à fort taux de cisaillement ;
- Granulation à faible taux de cisaillement ;
- Granulation en lit d’air fluidisé.
1- Granulation ; (mouillage et séchage)
1.1 Granulation à fort taux de cisaillement :

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 Outil de la granulation :
Cette technique est réalisée au moyen d’un granulateur à fort taux de cisaillement, c’est un mélangeur
muni d’une cuve de mélange, un agitateur à pales tournantes qui assure un mélange intensif grâce aux
mouvements centrifuges imposés aux particules. En plus de l’agitateur, il possède un broyeur (émotteur
ou couteau rotatif) destiné principalement à désagréger les amas qui pourraient se former lors de la
granulation. La dispersion du liquide de granulation dans le granulateur est assurée par un système de
pulvérisation mono fluide raccordée à un réservoir, contenant de la solution de mouillage à pulvériser, par
l’intermédiaire d’une pompe. Il existe trois types de granulateur à fort taux de cisaillement :
1. Granulateur à fort de cisaillement vertical (figure 1)
2. Granulateur à fort de cisaillement vertical à pale plongeante
3. Granulateur à fort de cisaillement horizontal
Il est possible de déterminer la fin d’une étape de granulation en étudiant l’évolution du couple moteur ou
de la puissance absorbée / quantité de liquide.
Couteaux rotatifs
Pales d’agitation
Figure 8 : Granulateur à fort de cisaillement vertical
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Figure 9 : Granulateur à fort taux de

cisaillement vertical à pales
plongeantes
Figure 10 : Granulateur à fort taux de cisaillement horizontal
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 Outil de séchage :
a- Sécheur à lit d’air fluidisé :
Le séchage du produit est réalisé dans un sécheur à lit d’air fluidisé de marque grâce à la circulation
d’air chaud. L’appareil est constitué de :
Plénum d’entrée d’air : permettre la répartition du débit d’air à travers la plaque de répartition.
Plaque perforée : elle permet le passage d’air chaud
Chariot (cuve à matière) : fluidisation dans lequel le produit à sécher est mis, il est de forme conique
pour une fluidisation homogène, situé à la partie inférieur du sécheur portant dans sa partie inférieur la
plaque perforée qui permet le passage d’air chaud.
Zone d’expansion : volume permettant la fluidisation, de forme cylindrique dans laquelle se trouve : le
porte filtre ou se fixe le filtre qui peut monter et descendre selon le besoin.
Zone de filtration : séparation air processus / produit.
b- Etuve ventilée :
A part le sécheur en lit d’air fluidisé le séchage du grain humide peut être effectué dans une étuve
ventilée, composée de plateaux superposés sur lesquels le granulé humide est disposé.
Les paramètres machines à contrôler sont :
T° entrée d’air, T° sortie d’air, Taux d’humidité de l’air, Taux de brassage, Taux de renouvellement d’air
et l’éépaisseur des plateaux
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Zone de filtration
Zone d’expansion
Cuve à matière
Plaque perforée
Plénum d’entrée d’air
Figure 11 : Sécheur à lit d’air fluidisé
Figure 12 : Etuve ventilée

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1.2. Granulation en lit d’air fluidisé :
Dans cette technique le mélange de poudres est assuré par la mise en fluidisation des particule par la
circulation d’un courant d’air, elle est réalisé en lit d’air fluidisé comme celui utilisé pour le séchage
dans la première technique, muni d’une buse de pulvérisation pour l’incorporation de la solution de
mouillage, donc le mouillage et le séchage se font d’une manière compétitive. La granulation humide
se fait par pulvérisation à contre-courant.
Figure 13 : Lit d’air fluidisé pour granulation (top spray)
Comparaison entre les deux techniques :
Le mélangeur granulateur à fort taux de cisaillement offre de nombreux avantages dans la

granulation par voie humide par rapport aux autres processus :
 La courte durée de l’opération.
 La faible consommation de la solution liante comparée à la granulation en lit d’air fluidisée.
 La possibilité de granuler des poudres cohésives, pratiquement difficiles à fluidiser et à agglomérer

en lit d’air fluidisé.
 la possibilité de contrôler la porosité des agglomérats en faisant varier la vitesse de rotation de

l’agitateur ainsi que le temps de mélange.
 La production des agglomérats plus gros et plus denses et moins friables que ceux pouvant être
obtenus en lit d’air fluidisé.
En revanche, il possède quelques inconvénients, tels que :

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 Production des granulés moins compressibles en comparant à la granulation dans le lit d’air fluidisé.
 Les conditions opératoires sont dans un intervalle étroit.
 La difficulté de contrôler le processus de granulation tel que la quantité critique du liquide. Ce

phénomène peut conduire au sur mouillage (prise en masse) et par conséquent une granulation non
contrôlée.
1.3. Granulation à faible taux de cisaillement :

Dans cette technique la granulation se fait en deux étapes :
- Mouillage : au mélange de poudre est pulvérisé un liquide liant, cette étape est réalisée dans des
mélangeurs malaxeurs,
- Granulation proprement dite : cette opération est effectuée au moyen d’un granulateur dont le rôle
est de soumettre la masse humide à une pression mécanique qui la fait passer à travers une surface
perforée (calibrage humide). Dans l’industrie on a recours à deux types de granulateurs : Granulateur
rotatif et Granulateur oscillant.
Figure 14 : Granulateur oscillant de type Frewitt
Dans cette technique le séchage s’effectue dans un sécheur à lit d’air fluidisé (figure 7)
Pour chaque technique nous avons détaillé la partie granulation du procédé global (mélange à sec,
mouillage et séchage).
La suite du procédé consiste à :
Calibrage à sec :
Tamisage :
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Le granulé sec obtenu après l’étape de séchage sera tamisé par passage à travers un tamis d’ouverture
déterminée
2. Tamisage:
Le tamisage du granulé sec est effectué à l’aide d’un tamiseur vibreur portant dans sa partie
supérieure une trémie en acier inoxydable sur laquelle est mis le tamis entre deux joints d’étanchéité. Sur
l’ensemble joints et tamis est placé un cylindre en acier inoxydable permettant la fixation de ce dernier.
Le tamiseur se termine par un couvercle mené d’une ouverture d’alimentation.
Figure 15 : tamiseur vibreur
3. Concassage :
Le refus du tamisage est ensuite concassé à l’aide d’un concasseur multimil composé d’une trémie
d’alimentation qui permet l’introduction du produit, et d’une trémie conique portant à l’intérieur un
tambour fixé à son support et des couteaux rotatifs permettant le broyage, cette trémie se termine par une
ouverture de récupération du produit broyé.
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Grilles de concassage
Figure 16 : concasseur multimill Couteaux
4. Ajout de la phase externe et lubrification :
L’ajout des excipients de la phase externe et les lubrifiants s’effectue dans un mélangeur à chute libre déjà
détaillé dans le chapitre Poudres pharmaceutiques.
De ce qui est des contrôles in process sur le produit sont : l’humidité résiduelle des poudres et du granulé
final, l’analyse granulométrie, et le test de tassement du granulé final.
2.2 Granulation par voie sèche :
 Principe
La granulation par voie sèche utilise le principe de compression, associée à une technique de compactage-
calibrage. Ce procédé est utilisé dans le cas des principes actifs sensibles à l’humidité (mouillage
impossible), ou bien sensible à la chaleur (thermosensible, séchage impossible).
 Intérêt
- Augmenter la densité vrac
- Conserver la stabilité et l’homogénéité d’un mélange
- Assurer un bon écoulement de la poudre (faciliter le dosage)
- Obtenir un produit sans poussière
- Améliorer l’aptitude à la compression
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- Quand le P.A est sensible à la chaleur (pas de séchage), à l'humidité,

- Risque de dissolution du PA dans le solvant
Liant utilisé : agglutinants sous forme de poudres sèches
 Procédé de fabrication :
PA + EX
Tamisage des MP
MP tamisées Pré mélange
Mélange homogène Compactage
Briquettes, Plaquettes Calibrage
Granulés Lubrification
Granulés homogènes Répartition
Ce procédé a été mis en œuvre, selon les équipements utilisés pour l’étape de compactage, par deux
techniques, la technique ancienne et la technique actuelle.
 Technique ancienne :
Le compactage peut être réalisé pour cette technique par le biais d’une compression sur une presse à
comprimer puissante pouvant produire des briquettes. Il s’agit alors de produire des gros comprimés,
appelés aussi compacts, qui sont ensuite broyés à l’aide d’un broyeur.
Lors du broyage, les particules obtenues seront de dimension supérieure à celles du produit initial.
On désigne cette technique par le terme de double compression.
 Technique actuelle : Le compactage (pastillage, briquetage)

Le compactage consiste à comprimer des poudres entre deux rouleaux cylindriques et parallèles tournant
en sens inverse.
Au fur et à mesure que le volume diminue dans la zone de pression maximum, le matériau prend la forme
d’un solide compact.
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Dans de nombreux cas, les “ briquettes ” ou

“ plaquettes ” compactées nécessitent d’être
calibrées à une distribution granulométrique
uniforme. (figure 1)
Cette opération est généralement effectuée au
moyen d’un broyeur à marteaux/couteaux,
voire au moyen d’un granulateur oscillant, dont
les paramètres de réglage sont la forme des
outils, leur vitesse de rotation et le diamètre
d’ouverture du crible final.
Le compactage offre le grand avantage de
pouvoir travailler un produit en continu, et
permet donc des rendements bien supérieurs à
la granulation humide pour un encombrement
similaire
Figure 17 : schéma du compactage
Mélange de poudres
Vis doseuse
Rouleaux
Calibreur
Grille de calibrage
Rotor
Figure 18 : Schéma et photographie d’un compacteur

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5. Compression :
Les comprimés sont obtenus par la compression d’un volume constant de particules ou d’agrégats obtenus
par la méthode de granulation. La fabrication d’un comprimé doit satisfaire deux exigences :
- Une dureté suffisante
- Un délitement facile.
Le procédé de compression est un procédé répétitif permettant d’obtenir des agglomérats de forme simple
et précise par compression à froid d’un grain.
Toute compression s’effectue dans une « chambre de compression » dont le volume est adapté à la dose
médicamenteuse choisie, elle est limitée latéralement par les parois d’un bâti appelé « matrice », et aux
deux extrémités par deux surfaces mobiles appelées « poinçons » dont le mouvement relatif réalise l’effet
de compression. (Figure 1)
Poinçon supérieur
Chambre de compression
Poinçon inférieur
Figure 19 : Chambre de compression
3.1 Presses à comprimer :
De nombreuses machines permettent de réaliser la compression les plus utilisées sont les machines à
comprimer alternatives et rotatives :
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Poinçon supérieur Poinçon inférieur Trémie Sabot d’alimentation
Figure 20 : Presse à comprimer
a- Presses à comprimer alternatives :
Elle souvent employées au cours de la mise au point galénique des comprimés ou pour les petites
productions. Certaines sont utilisées pour effectuer le compactage, et compte tenu de leur forte puissance,
elles sont utilisées pour la fabrication de comprimés nécessitant une grande force de compression, ou pour
l’obtention de comprimés de grande taille.
Les éléments essentiels pour une presse à comprimer alternative sont :
- Matrice : pièce fixe percée d’un trou cylindrique vertical elle délimite latéralement la chambre de
compression, destinée à recevoir le grain ou la poudre à comprimer ;
- Poinçons mobiles : ils ont un diamètre légèrement inférieur à celui de la matrice de manière à pouvoir
coulisser dans celle-ci sans frottement. Le poinçon inférieur permet de régler le volume de la chambre de
compression donc la quantité de poudre à comprimer. Le poinçon supérieur permet d’imposer a contrainte
à la poudre.
- Trémie et sabot d’alimentation : assurent l’alimentation de la poudre dans la matrice. La trémie est un
réservoir en forme d’entonnoir qui est soumis à des vibrations. La sabot qui est le prolongement de la
trémie se positionne au-dessus de la matrice et l’alimente en poudre à chaque cycle.
La fabrication des comprimés s’effectue en quatre étapes (figure 3) :
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- Alimentation : se fait par simple écoulement du grain, le poinçon supérieur est relevé, le poinçon
inférieur est en position basse et le sabot est au-dessus de la chambre de compression.
- Arasage : les poinçons sont dans la position identique à la précédente, le sabot se déplace
horizontalement en éliminant l’excès du grain au niveau supérieur de la matrice.
- Compression : le poinçon inférieur ne bouge pas. Le poinçon supérieur descend brutalement et

comprime avec force le grain.
- Ejection : le poinçon supérieur se soulève, il revient à sa position initiale. Le poinçon inférieur s’élève
et amène le comprimé au niveau supérieur de la matrice. Le sabot revient à sa position de départ en
déplaçant le comprimé vers une goulotte d’évacuation.
Le réglage de la masse et de la dureté des comprimés se fait de la façon suivante :
La masse : le volume de la chambre de compression est ajusté en réglant par tâtonnement la position
basse du poinçon inférieur de façon à avoir un comprimé au poids désiré. Lorsque la machine est en
marche, la régularité de poids dépondra de la texture du grain qui doit s’écouler régulièrement de façon à
remplir les chambres de compression de manière identique. Cela suppose que la densité du grain soit la
même du début jusqu’à la fin de la compression et que sa fluidité soit suffisante.
Trémie
Poinçon supérieur
Sabot de distribution
Chambre de compression
Poinçon inférieur
Alimentation
Éjection Arasage
Compression
Figure 21 : Phases de la compression sur presse à comprimer alternative
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La dureté : elle est ajustée par réglage de la cours du poinçon supérieur. Plus celui-ci descendra plus le
comprimé sera dur. Mais il y a une limite à ne pas dépasser pour éviter tout blocage de la machine.
b. Presses à comprimer rotatives :
Sur ce type de machine, le sabot est fixe. Le système mobile, composé de l’ensemble matrice et jeux de
poinçons, se déplace horizontalement et passe sous le sabot d’alimentation. Les matrices sont réparties à
égale distance du centre d’un plateau circulaire horizontal tournant autour de son axe. Un jeu de poinçons
inférieur et supérieur est associé à chaque matrice et tourne en meme temps qu’elle. Comme sur les
machines à comprimer alternatives, la fabrication des comprimés se déroule en quatre étapes (figure 4) :
remplissage de la matrice, arasage, compression progressive par les deux poinçons et éjection
Éjection
Arasage
Alimentation Compression
Poinçon supérieur
Poinçon inférieur
Figure 22 : Schéma de principe de la compression sur presse à comprimer rotative.
Les avantages offerts par ce type de machine sont :
 Utilisées à l’échelle industrielle.
 Assure un remplissage de matrice plus régulier.
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 Le rendement horaire est de 20000 à 50000 comprimés.
4- Contrôles au cours de la compression :
1- Control d’aspect et dimensions :
Prélever 20 comprimés et vérifier l’aspect visuellement : la forme, la couleur, l’absence de taches et de

fissures, la surface lisse.
Les dimensions de 20 comprimés sont déterminées en utilisant un pied à coulisse
Figure 23 : Pieds à coulisse
2- Uniformité de masse
Peser individuellement 20 comprimés et déterminez la masse moyenne. La masse individuelle de 2 au

plus des 20 unités peut s’écarter de la masse moyenne d’un pourcentage plus élevé que celui indiqué,
mais la masse d’aucune unité ne peut s’écarter de plus du double de ce pourcentage.
Ce test est réalisé en utilisant une balance de précision
3- Friabilité des comprimés non enrobés
Le friabilimètre permet de mettre en évidence les phénomènes par lesquels la surface des comprimés peut
être endommagée ou présenter des signes d’abrasion ou de rupture sous l’effet de chocs mécaniques.
Dans le cas de comprimés de masse unitaire inférieure ou égale à 650mg, prélever 20 comprimés ; dans le
cas de comprimés de masse unitaire supérieure à 650mg, prélever 10 comprimés.
Peser précisément les comprimés, préalablement dépoussiérés ; les placer dans le tambour et effectuer
100 rotations. Éliminer les poussières libres et peser les comprimés.
La friabilité est exprimée en termes de perte de masse et calculée en pourcentage de la masse initiale. La
perte de masse maximale est de 1%.
Page 24
Figure 24 : Friabilimètre Figure25 : Duromètre Figure 26: Désintegrateur
4- Résistance à la rupture des comprimés
Cet essai est destiné à déterminer, dans des conditions définies, la résistance à la rupture des comprimés,
mesurée par la force nécessaire pour provoquer leur rupture par écrasement.
10 comprimés sont prélevés au hasard et sont positionnés individuellement entre deux mâchoires, dont
l’une mobile va venir écraser latéralement le comprimé. Un système permet de mesurer la force qui
entraîne la rupture du comprimé.
Les résultats sont exprimés en donnant la valeur moyenne, les valeurs minimales et maximales des forces
mesurées, toutes exprimées en newtons.
5- Désagrégation des comprimés

Cet essai est destiné à déterminer la plus ou moins grande aptitude des comprimés à se désagréger, en
milieu liquide, dans le temps prescrit. Dans chacun des 6 tubes, introduire un comprimé, puis un disque si
nécessaire. Placer l’assemblage dans le vase cylindrique contenant le milieu liquide indiqué (eau à 37 +/-
1°C). Faire fonctionner l’appareil pendant 15 minutes. Examiner alors l’état des comprimés. L’essai est
satisfait si tous les comprimés sont désagrégés (aucun noyau dur). Le test est réalisé par un désintégrateur.
Page 25

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Procédés Pharmaceutiques Chapitre 03 : Formes pharmaceutiques solides

Formes pharmaceutiques solides

L’étape de mélange peut se localiser à différentes parties du procédé de fabrication, on cite :

2.1 Mécanisme de diffusion :

Figure 1 Mélange par diffusion

1.2 Mécanisme de convection :

Figure 2 Mélange par convection

1.3 Mélange par cisaillement :

Figure 3 Mélange par cisaillement

2. Facteurs intervenant dans un mélange de poudres

2.1 Granulométrie des composants

2.3 Les proportions des différents composants

3.1 Cuves tournantes (mélange à chute libre)

Figure 4 Mélange à cuve tournante (à chute libre)

3.3 Mélangeurs convectifs

Figure 5 (a) Mélangeur à rubans hélicoïdaux et (b) mélangeur planétaire

3.3 Mélangeurs à haut cisaillement

Figure 6 Mélangeurs à haut cisaillement

Tableau I. Mécanismes de mélanges pour chaque type de mélangeur

Type de mélangeur Mécanisme

Mélange: Principes actifs + excipients

Mouillage Compression directe

Broyage Calibrage Compression

2.2 Granulation par voie humide :

Figure 7 : Principe de granulation humide

Tamisage des MP Tamiseur vibreur

Le procédé de granulation comporte essentiellement les étapes consécutives ou compétitives suivantes :

- Granulation à fort taux de cisaillement ;

- Granulation à faible taux de cisaillement ;

- Granulation en lit d’air fluidisé.

1- Granulation ; (mouillage et séchage)

1.1 Granulation à fort taux de cisaillement :

Figure 9 : Granulateur à fort taux de

Figure 10 : Granulateur à fort taux de cisaillement horizontal

a- Sécheur à lit d’air fluidisé :

Plaque perforée : elle permet le passage d’air chaud

Zone de filtration : séparation air processus / produit.

Plénum d’entrée d’air

Figure 11 : Sécheur à lit d’air fluidisé

Figure 12 : Etuve ventilée

1.2. Granulation en lit d’air fluidisé :

Figure 13 : Lit d’air fluidisé pour granulation (top spray)

Comparaison entre les deux techniques :

Le mélangeur granulateur à fort taux de cisaillement offre de nombreux avantages dans la

 La courte durée de l’opération.

 La faible consommation de la solution liante comparée à la granulation en lit d’air fluidisée.

 La possibilité de granuler des poudres cohésives, pratiquement difficiles à fluidiser et à agglomérer

 la possibilité de contrôler la porosité des agglomérats en faisant varier la vitesse de rotation de

En revanche, il possède quelques inconvénients, tels que :

 Les conditions opératoires sont dans un intervalle étroit.

 La difficulté de contrôler le processus de granulation tel que la quantité critique du liquide. Ce

1.3. Granulation à faible taux de cisaillement :

Figure 14 : Granulateur oscillant de type Frewitt

La suite du procédé consiste à :

Figure 15 : tamiseur vibreur

Figure 16 : concasseur multimill Couteaux

4. Ajout de la phase externe et lubrification :

2.2 Granulation par voie sèche :

- Quand le P.A est sensible à la chaleur (pas de séchage), à l'humidité,

MP tamisées Pré mélange

Mélange homogène Compactage

Briquettes, Plaquettes Calibrage

Granulés homogènes Répartition