UNIVERSITE DE DOUALA

FACULTE DE GENIE INDUSTRIEL FGI

DEPARTEMENT DE TECHNOLOGIE DE
CONSTRUCTION INDUSTRIELLE

07/05/2020 DURABILITE DES

MATERIAUX DE
CONSTRUCTION

PART 1 : ASSIGNMENT 3

Enseignant : Dr. NGOUANOM Joël

Rédigé par :

WATSOP PIANKEU Noël

Matricule : 16G03301
Filière : TCI4
Axe : CM

ANNEE ACADEMIQUE 2019 – 2020

 EXERCICES DE DURABILITE DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION

1. Signification d’un système de glissement

Un système de glissement décrit l’ensemble de plans de glissement symétriquement identiques
et la famille associée de directions de glissement pour lesquelles un mouvement de dislocation peut
facilement se produire et conduire à une déformation plastique.
2. Différence entre récupération et recristallisation
Pour la récupération, il y a quelque allégement de l’énergie de déformation interne par le
mouvement de dislocation ; cependant, il n’y a pratiquement aucuns changements dans la structure du
grain ou les caractéristiques mécaniques.
Pour la recristallisation en revanche, un nouvel ensemble de grains sans contrainte se forme et
le matériau plus mou et plus ductile.
3. Expliquons pourquoi la résistance d’un métal polycristallin à température ambiante
diminue à mesure que la taille de ses grains augmente
La résistance augmente à mesure que se produisent de plus en plus l’étranglement des
dislocations avec les joints de grains.
Les métaux avec des grains plus gros ont moins de surface frontière de grain par unité de
volume, et per conséquent ne pourront pas générer autant d’étranglements aux frontières des grains,
donc la résistance sera plus faible.
4. Avantages et limites du travail à froid, à chaud, chaud des métaux, respectivement
Travail à froid
 Avantages
 Aucun chauffage de la pièce n’est requis
 La résistance et la dureté du matériau sont augmentées mais la ductilité peut est
diminuée
 Bonne finition de surface, une tolérance étroite peut être maintenue
 Une meilleure précision, une forme presque nette peut être obtenue
 Une distorsion ou une fragmentation de la structure du grain est créée
 Les dimensions précises des pièces peuvent être conservées
 La résistance à la corrosion est diminuée tandis que la résistance à la traction ultime, la
limite élastique sont augmentées
 La perte de métal due à l’oxydation est évitée
 Les propriétés directionnelles de la pièce peuvent être obtenues en raison de
l’écoulement des grains pendant la déformation
 Limites
 Pour la déformation et les grandes sections, des forces et une puissance élevées sont
nécessaires, raison pour laquelle seul les composants de petite taille peuvent être
facilement travaillés à froid
 Des propriétés telles que l’écrouissage et la plasticité limitent la quantité de formage
 La surface de travail doit être propre
 La dureté des métaux est augmentée
 Les composants travaillés à froid nécessitent un processus de traitement thermique

Rédigé par : WATSOP PIANKEU NOEL Filière : TCI4 – CM 07 mai 2020 1

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 Les matériaux ductiles et malléables conviennent le mieux au travail à froid

 Les coûts des outillages sont élevés et, en tant que tels, ils sont utilisés lorsque de grande
quantités de composants similaires sont nécessaires
 La structure des grains n’est pas affinée et les contraintes résiduelles ont des effets
néfastes sur certaines propriétés des métaux
Travail à chaud
 Avantages
 Applicable pour les travaux de production de masse
 La taille et la forme peuvent être facilement modifiées
 En raison du raffinement des grains, les propriétés mécaniques telles que la ténacité, la
ductilité, l’allongement et la réduction de la surface sont améliorées
 La structure des grains métalliques est affinée
 Il conduit à une structure homogène du métal sans défauts, ni trous de soufflage
 Les propriétés mécaniques, physiques et chimiques des métaux peuvent être améliorées
 Le travail à chaud élimine tous les types d’imperfections causées par les pores de gaz
et les différences de composition
 Une grande latitude dans la forme et la taille de la ferme est possible pour réduire la
limite élastique
 La puissance nécessaire pour terminer la pièce à partir des lingots est moindre
 La propriété directionnelle résultant d’une structure fibreuse est obtenue
 Le travail à chaud est un processus fiable, rapide et ergonomique
 Limites
 La durée de vie des outils est moindre
 Processus plus couteux
 Les coûts des outillages et de manutention sont élevés
 Des tolérances étroites ne peuvent pas être maintenues, en raison du retrait inégal du
métal
 La résistance et la dureté diminuent à température élevée
 Conduit parfois à une résistance plus faible en raison de la perte de carbone due à
l’oxydation
Travail à chaud des métaux
 Avantages
 La température élevée émise pendant le travail permet d’arriver à un degré extrême de
déformation du matériau et d’obtenir des formes géométriques en 3D complexes
 Les pièces travaillées peuvent prendre de nombreuses configurations grâce à leur
ductilité accrue
 Après le processus, le métal retrouve douceur et ductilité, il atteint un comportement
anisotrope
 Elle est plus souple que le travail à froid des métaux, car elle permet de fabriquer des
pièces sur mesure
 Le travail à chaud des métaux se fait à haute température, par conséquent une
déformation plus importante est possible

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 EXERCICES DE DURABILITE DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION

L’excellente qualité de surface permet de mener un large éventail de travaux de finition,

comme par exemple : le polissage, le revêtement ou la peinture.
 Limites
 Tolérance dimensionnelle moins précise que celui du forgeage à froid des métaux
 Le processus de refroidissement doit être effectué dans des conditions particulières pour
éviter les risques de déformation
 Le travail à chaud des métaux entraîne une mauvaise finition de surface due à
l’oxydation, car le matériau est travaillé à haute température
 La structure granulaire des métaux travaillés à chaud peut varier et il y a toujours un
risque de réaction entre l’atmosphère et la pièce à travailler.

5. Recristallisation des bandes à basses températures

Le métal réduit à 15 mm par travail à froid se recristallise à plus basse température. Plus le
travail à froid est faible, plus la température requise pour la recristallisation est basse. En effet, le
nombre de dislocations et d'énergie stockée dans le matériau augmente avec le travail à froid.

6. Tracés des courbes

Soit le tableau de données (constitués à partir des tableaux des pages 59 et 89 du document
MANUFACTURING ENGINEERING AND TECHNOLOGY SIXTH EDITION IN SI UNITS)
suivant :

Matériaux Densité (kg/m^3) E (Gpa) Y (Mpa)

aluminium 2700 74 292,5
copper 8970 127,5 588
lead 11350 14 14
magnesium 1745 43 217,5
molybdenum 10210 345 1075
nickel 8910 197 652,5
stainless steel 8025 200 965
steel 8025 200 965
titanium 4510 105 862
tungsten 19290 375 620

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Du tableau ci-dessus, traçons :

 La courbe de la limite d’élasticité Y (MPa) en fonction en fonction de la densité

Y (Mpa)
Y (Mpa) Linéaire (Y (Mpa))

1200
stainless steel
molybdenum
1000
Limite d'élasticité Y (MPa)

steel
titanium
800

nickel
600 tungsten
copper

400

aluminium
200 magnesium

0 lead
0 5000 10000 15000 20000 25000
Densité (kg/m^3)

 La courbe du module d’élasticité E (GPa) en fonction en fonction de la densité

E (Gpa)
E (Gpa) Linéaire (E (Gpa))

400
tungsten
350
Module d'élasticité E (GPa)

molybdenum

300

250 steel
stainless steel nickel
200

150 copper
titanium
100 aluminium
magnesium
50
lead
0
0 5000 10000 15000 20000 25000
Densité (kg/m^3

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7. L’augmentation de température entre deux corps frottés l’un contre l’autre

La température de surface augmente lorsque deux corps sont frottés l'un contre l'autre en
raison de la friction.
Explication :
Aucun objet n'a une surface parfaitement uniforme. Ainsi, lorsque deux corps sont frottés
l'un contre l'autre, ils subissent des frottements. La friction est une résistance ressentie par les deux
corps lorsqu'ils se déplacent l'un contre l'autre. Le frottement entre les deux surfaces, convertit l'énergie
cinétique du mouvement en énergie thermique. Ainsi, entraînant une augmentation de la température
de surface des deux corps. Par conséquent, lorsque deux corps sont frottés l'un contre l'autre, la
température de surface augmente en raison du frottement.

L’élévation de la température due au frottement peut facilement influencer sur les propriétés
de surfaces des matériaux en glissement, favoriser des transformations chimiques et microstructurales
et modifier la rhéologie (étude la déformation et de l’écoulement sous l’effet d’une contrainte appliqué)
des éléments inter faciaux présents dans le contact.

8. Facteurs qui montrent que le coefficient de friction dans le travail à chaud est plus élevé
que dans le travail à froid
Les facteurs importants sont :
 la tendance à l'augmentation de la force de jonction (due à une plus grande affinité) ;
 la formation d'oxyde ;
 la résistance des couches d'oxyde ;
 l'efficacité des lubrifiants à des températures élevées.
Après un processus de travail à chaud, la surface du matériau donné entre en contact avec
l'atmosphère, ce qui entraîne un refroidissement rapide. Ainsi, grâce à ce refroidissement rapide, des
grains fins se forment ; la propriété des grains fins est que, ils ont de grandes limites (frontières) de
grains. De ce fait, l'air atmosphérique entre en contact avec ces limites et l'oxydation a lieu. Ainsi, le
matériau aura une surface rugueuse par rapport à celle du travail à froid et donc le coefficient de
friction dans le processus de travail à chaud va de 0,6 à 0,7.

9. L’essai de broche sur disque

La caractérisation du frottement et de l'usure des matériaux est généralement effectuée à l'aide
de divers types de tribomètres, tandis que le test de broche sur disque est probablement l'un des plus
courants. La popularité de la méthode est due à sa relative simplicité et à l'abondance des contacts
tribologiques qui peuvent être bien décrits par le simple mouvement d'une broche sur le disque : des
contacts secs des vis à boulon aux roues de rail au contact du rail et au contact lubrifié des implants
biologiques. Le test permet généralement de tester plusieurs modes de mouvement, tels que les modes
de frottement unidirectionnel et récemment tout autre motif de mouvement complexe.
En règle générale, les tests sont effectués selon les normes de test suivantes: ASTM G99,
ASTM G133 et ASTM F732.
La figure suivante illustre le principe de fonctionnement de l’essai de broche sur disque.

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10. Calcul de la hauteur de rugosité moyenne et hauteur maximale

 Hauteur de rugosité moyenne arithmétique 𝑅𝑎
𝒏
𝟏
𝑹𝒂 = ∑ 𝒁𝒊
𝒏
𝒊=𝟏

Application numérique :
1
𝑅𝑎 = (6.9 − 4.3 + 12.3 − 9.6 − 12.2 − 9.9 − 5.1 + 4.3 + 5.1 − 2.1 + 0 + 4.6 − 12.5 − 8.5
20
− 5.5 + 10.5 − 8.1 + 6.6 − 10.4 − 8.3) = −2.36 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑠
𝑹𝒂 = −𝟐. 𝟑𝟔 𝒎𝒊𝒄𝒓𝒐𝒏𝒔
 Hauteur maximale de pic à creux 𝑅𝑡

𝑅𝑡 = |min 𝑧𝑗 | + |max 𝑧𝑗 | ∀ 1 ≤ 𝑗 ≤ 20

De la formule ci-dessus, on a : 𝑹𝒕 = |𝒛𝟏𝟑 | + |𝐦𝐚𝐱 𝒛𝟑 |

Application numérique :
𝑅𝑡 = |−12.5| + |12.3| ⇔ 𝑹𝒕 = 𝟐𝟒. 𝟖 𝒎𝒊𝒄𝒓𝒐𝒏𝒔
 Hauteur de rugosité moyenne quadratique 𝑅𝑞

𝒏
𝟏
𝑹𝒒 = √ ∑ 𝒁𝒊 𝟐
𝒏
𝒊=𝟏

Application numérique :
𝑹𝒒 = 𝟖. 𝟏𝟒𝟎𝟑 𝒎𝒊𝒄𝒓𝒐𝒏𝒔

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