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Cours Méthodes de La Maintenance
Cours Méthodes de La Maintenance
Karim AGREBI 1
Cours méthodes de la maintenance
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Cours méthodes de la maintenance
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Cours méthodes de la maintenance
1 INTRODUNCTION A LA MAINTENANCE
Motivation et objectifs
Dans cette leçon vous serait capables de :
Connaître les objectifs de la maintenance.
Connaître les conséquences du non maintenance.
Connaitre les différents types de la maintenance.
Connaitre les différentes missions de la maintenance.
Plan de la leçon
1. Introduction de la maintenance.
1.1.Conséquence du non maintenance.
1.2.Définition de la maintenance.
1.3.Les types de maintenance.
1.3.1. Maintenance corrective.
1.3.2. Maintenance préventives
1.3.3. Maintenance améliorative.
1.4.Misions du service maintenance.
1.4.1. Protéger le parc machine
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Choisir la politique
de maintenance des
équipements
Un patrimoine représente des investissements importants pour lesquels il faut assurer un retour
rapide, ce qui passe par une bonne disponibilité avec un niveau de rendement optimal. Sa maintenance
ne se limite plus à sa simple remise en état. Le service maintenance doit à travers cette mission
satisfaire les besoins de la production. Satisfaire les besoins de la production, c’est :
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2 METHODE DE MAINTENANCE
Motivation et objectifs
Dans cette leçon vous serait capables de :
Connaître les notions de Fonction d’un produit, de dégradation de performance et de
défaillance.
Connaitre les différentes politiques de la maintenance.
Connaitre les éléments de choix de la politique de la maintenance en fonction de régime de
la production.
Connaitre les différentes étapes de la maintenance corrective et les paramètres qui la
caractérisent.
Connaitre les différentes étapes de la maintenance préventive systématique.
Connaitre les différentes techniques de la maintenance préventive conditionnelle et les
paramètres qui la caractérisent.
Plan de la leçon
2. Méthode de la maintenance.
2.1.Notion de défaillance
2.2. Politique de maintenance
2.2.1. Les méthodes de la maintenance
2.2.2. Le choix de politique de maintenance
2.3. La maintenance corrective
2.3.1. Opérations de maintenance corrective
2.3.2. Les temps en maintenance corrective
2.4.La maintenance préventive
2.4.1. Les opérations de la maintenance préventive
2.4.2. La maintenance préventive systématique
2.4.3. La maintenance préventive conditionnelle
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Effets possibles
Fautes possibles
Processus
Arrêt
Matière
Matériel Marche dégradée
Dérive Dérive
Milieu Défaut Non conformité
du produit
Moyens
Risques
Main d'oeuvre d'accident
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• on attend que le défaut produise une défaillance effective puis on agit ; c’est de la
maintenance corrective ; le défaut est provisoirement éliminé, mais à terme il a des
chances de réapparaître ;
• on anticipe le défaut car on connaît les effets de certaines dérives (surveillance) ; c’est de
la maintenance préventive ;
• on s’attaque à la cause afin d’éviter les dérives ; c’est de la maintenance améliorative.
Celle-ci a un effet correctif.
MAINTE NANCE
Maintenance Maintenance
préventive corrective M éthode s de
ma i ntena nce
Déf aillance
O pér a ti ons
Dépannage Réparation de
Inspection
Contrôle ma i ntena nce
Vis ite
Zone de coût
optim a l
Te m ps
Pré ve ntif 0% 30% 60% 90%
Corre ctif 100% 56% 28% 5%
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Mais ils peuvent aussi être le fait de l’utilisateur mais cela nécessite de bien connaître le
comportement du matériel, l’historique des pannes et le MTBF (Mean Time Between Failures).
Niveau de performance
Dégradation surveillée
Niveau initial
ou signature
Seuil d'alarme
Délai prévisionnel
avant la défaillance
Seuil d'admissibilité
Intervention
"juste à temps"
Seuil de perte
de fonction
Défaillance IP
t
0 IC
Elle se traduit par une surveillance des points sensibles de l’équipement, cette surveillance
étant exercée au cours de visites préventives. Ces visites soigneusement préparées, permettent
d’enregistrer différents paramètres : degré d’usure, jeu mécanique, température, pression, débit,
niveau vibratoire, pollution ou tout autre paramètre qui puisse refléter l’état de l’équipement.
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B – Cas d’application
Cette méthode d’entretien ne doit pas être appliquée indistinctement à tous les équipements.
Elle n’est rentable que sur du matériel en bon état, neuf ou récemment révisé, et occupant une place
importante, voire stratégique, dans le processus de fabrication (c’est un équipement clé).
Il est donc inutile de l’appliquer à du matériel robuste et présentant peu de risque, à des
équipements secondaires, dont les pannes ont peu de répercussion sur la production ou alors à des
machines en surnombre susceptibles d’être relevées en cas de défaillance.
La méthodologie de mise en œuvre réside en neuf points :
1. sélection de la défaillance à anticiper ;
2. sélection d’un ou plusieurs paramètres significatifs de la défaillance sélectionnée ;
3. choix des capteurs ;
4. choix du mode de collecte des informations (manuellement au automatiquement) ;
attention au snobisme de la télésurveillance, car rien ne remplace l’homme (« l’homme
est un capteur » disent souvent les japonais !..) ;
5. détermination des seuils d’alarme et d’admissibilité ;
6. choix du mode de traitement de l’information, et donc de la génération des alarmes ;
7. définition des procédures après alarmes ;
8. organisation de l’intervention préventive ;
9. retour d’expérience, validation du processus de surveillance, optimisation des seuils.
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Figure 2.5. Défaut sur un palier Figure 2.6. Cartographie thermique d’un bâtiment
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b) Ressuage pour la mise en évidence des fissures débouchantes : il repose sur l’aptitude de
certains liquides à pénétrer dans les discontinuités surfaciques puis à ressuer par capillarité
de celles-ci.
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Sa upoudra ge de
poudre m a gné tique
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Motivation et objectifs
Dans cette leçon vous serait capables de :
Connaître les différents mécanismes de défaillance.
Décrire précisément les défaillances.
Plan de la leçon
3. Etude de comportement du matériel.
3.1.Les analyses qualitatives de défaillance.
3.1.1. Comprendre les phénomènes pathologiques
3.1.2. La défaillance : une richesse à exploiter
3.1.2.1.La maintenance dite proactive
3.1.2.2.Amélioration et construction de la sûreté de fonctionnement
3.1.3. Définition relative de défaillance
3.1.3.1.Quelques définitions utiles
3.1.3.2.Classification des défaillances
3.1.3.3.Les causes de défaillances
3.1.4. Analyse qualitative post défaillance
3.1.4.1.Les six éléments de connaissance d’une défaillance
3.1.4.2.Les six pôles de l’analyse
3.1.5. Genèse de défaillance
3.1.5.1.Maintenance proactive : expertise et diagnostic
3.2.Quelques mécanismes de défaillance
3.2.1. Modes de défaillance mécanique
3.2.2. Modes de défaillance par corrosion
3.2.3. Défaillance des parties commande
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Dégradation : « évolution irréversible des caractéristiques d’un bien liée au temps ou à la durée
d’utilisation ». Une dégradation peut conduire à la défaillance.
3.1.3.2 Classification de défaillances
La norme AFNOR X 60-011 propose plusieurs mises en famille des défaillances, parmi lesquelles
nous retiendrons :
– suivant leur cause (Les causes intrinsèques et extrinsèques) ;
– suivant leur degré : défaillances partielles ou complètes, permanentes, fugitives ou intermittentes
– suivant leur vitesse d’apparition : défaillances soudaines ou progressives. La défaillance
soudaine «ne peut pas être anticipée par un examen ou une surveillance préalable » alors que la
défaillance progressive peut l’être (critère de détectabilité).
3.1.3.3 Les causes de défaillances
a. Défaillances de causes intrinsèques ou inhérentes
« Intrinsèques » signifie qu’elles sont générées par le système lui-même, en condition normale de
fonctionnement. Parmi les causes intrinsèques, la norme CEN distingue :
– « défaillance due à une conception inadéquate du bien » ;
– « défaillance due à une fabrication du bien non conforme à sa conception ou à des procédés de
fabrication spécifiés » ;
– « défaillance due à une installation incorrectement réalisée ». Les défaillances par usure (liées à
la durée d’utilisation) et par vieillissement (liées au cours du temps) sont des défaillances intrinsèques.
b. Défaillances de causes extrinsèques
La norme CEN permet de distinguer :
– « défaillance de mauvais emploi, due à l’application de contraintes qui excèdent les capacités
spécifiées du bien » ;
– « défaillance par fausse manœuvre, due à une manipulation incorrecte du bien ou un manque de
précaution » ;
– « défaillance due à la maintenance, résultant d’une action inadaptée ou exécutée de façon
incorrecte »;
– « défaillance secondaire », conséquence d’une autre défaillance en amont.
3.1.4 Analyse qualitative post défaillance
3.1.4.1 Les six éléments de connaissance d’une défaillance
Une analyse qualitative post défaillance doit comporter les six éléments de connaissance
permettant de comprendre aussi bien l’environnement du système lors de sa perte de normalité que
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les mécanismes ayant engendré la défaillance. Cela afin d’apporter des remèdes durables et des
mesures d’organisation pour éviter la réapparition de la défaillance, ou pour atténuer ses effets.
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Figure 3.2.
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sont très fiables (moins de 10% des défaillances). Les défaillances se situent surtout au niveau des
modules d’entrée/sortie et des alimentations. Les causes potentielles de défaillance sont :
- les surcharges en courant ou en tension,
- les décharges électrostatiques,
- les chocs thermiques dus aux successions de « marche-arrêt »,
- les dérives de vieillissement des composants électroniques,
- les défauts de connectique dus en particulier aux vibrations et à la corrosion,
- le rayonnement électromagnétique provoqué par des courants forts passant par les mêmes
goulottes que les courants faibles, organes émetteurs (antennes radar, téléphone cellulaire,
etc..) ; normalement toutes les parties commande devraient fonctionner correctement dans un
environnement électromagnétique perturbant (notion de CEM : compatibilité
électromagnétique).
Les API sont maintenant montés en réseaux afin d’augmenter la flexibilité des lignes (conception
CIM). Les réseaux sont souvent pollués par le rayonnement électromagnétique et par les
harmoniques. Il est donc nécessaire de veiller à leur protection (blindage, respect des règles de câblage
et d’implantation.
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Motivation et objectifs
Dans cette leçon vous serait capables de :
Appliquer la méthode ABC pour connaître les priorités des interventions.
Appliquer la méthode de l’abaque de Noiret pour choisir une polyptique de maintenance.
Plan de la leçon
4. Analyse quantitatives des défaillances
4.1.Introduction
4.2.Analyse quantitative des défaillances
4.3.Méthode ABC
4.3.1. Diagramme Pareto en N Nt et t̅
4.3.2. Application
4.4.L’abaque de Noiret
4.4.1. Utilité
4.4.2. Principe de l’abaque de Noiret
4.4.3. Application
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4.1 Introduction
L’analyse des défaillances peut s’effectuer :
- Soit de manière quantitative puis qualitative en exploitant l’historique de l’équipement et les
données qualitatives du diagnostic et de l’expertise des défaillances
- Soit de manière prévisionnelle en phase de conception ou a posteriori, après retour
d’expérience.
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En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus
rentables, par exemple :
a- s’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus
fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation, gammes opératoires, contrats,
ordonnancement, etc..),
b- rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances,
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c- organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces et
emplacement),
d- décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction
des heures et des coûts de maintenance.
Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes, mais elle attire l’attention du
technicien sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.
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Sous- Classement Cumul des % des coûts Nombre de Cumul des % des
ensembles en coût (en h) coûts (en h) cumulés pannes pannes pannes
cumulées
D 57 57 31,3 4 4 7
E 56,5 113,5 62,4 3 7 12,3
A 26,5 140 76,9 4 11 19,3
G 17 157 87,2 12 23 40,3
B 11 168 92,3 15 38 66,7
I 9,5 177,5 97,5 3 41 71,9
H 1,5 179 98,3 2 43 75,4
C 1 180 98,9 4 47 82,4
F 1 181 99,4 8 55 96,5
J 1 182 100 2 57 100
2. Diagrammes en N, Nt et ̅
Sous-ensembles N Nt t̅
A 4 26,5 6,625
B 15 11 0,73
C 4 1 0,25
D 4 57 14,25
E 3 56,5 21.83
F 8 1 0,125
G 12 17 1,42
H 2 1,5 0,75
I 3 9,5 3,17
J 2 1 0,5
Tableau 4.3. Tableau en N, Nt et ̅
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Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate que les sous-
ensembles B et G sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement. Différentes actions sont
envisageables : modifications techniques (qualité des composants), consignes de conduite, surveillance
accrue (maintenance de ronde), actions préventives systématiques dans un premier temps, conditionnelle
ensuite.
Défaut de fiabilité
150,00
100,00
Taux
Taux de
panne
50,00 Cumul
0,00
B G F A C D E I H J
Sous-ensembles
Indisponibilité
120,00
100,00
80,00 Taux d'indispo
Taux
60,00
Cumul
40,00
20,00
0,00
D E A G B I H C F J
Sous-ensembles
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Défaut de maintenabilité
150,00
Taux de non-
100,00 maint
Taux
50,00 Cumul
0,00
E D A I G H B J C F
Sous-ensembles
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Motivation et objectifs
Dans cette leçon vous serait capables de :
Appliquer la méthode ABC pour connaître les priorités des interventions.
Appliquer la méthode de l’abaque de Noiret pour choisir une polyptique de maintenance.
Appliquer les méthodes d’aide au diagnostic : Tableau cause effet et arbre de défaillance.
Appliquer la méthode AMDEC pour identifier la criticité des pannes et les différentes
actions à mettre en œuvre.
Place de la leçon dans la série
Leçon n° : 1 Introduction à la maintenance
Leçon n° : 2 Les méthodes de la maintenance
Leçon n° : 3 Etude du comportement du matériel
Leçon n° : 4 Analyse quantitatives des défaillances
Leçon n° : 5 Analyse qualitative des défaillances et aide de diagnostic
Leçon n° : 6 Sûreté de fonctionnement
Plan de la leçon
5. Analyse qualitative des défaillances et aide de diagnostic
5.1.Cause, Mode et effet de défaillance
5.1.1. Causes de défaillance
5.1.2. Mode de défaillance
5.1.3. Effets de défaillance
5.2.Tableau cause effet
5.2.1. Rappel
5.2.2. Structure du tableau cause
5.2.3. Organigramme du diagnostic
5.2.4. Fiche du diagnostic
5.3.Arbre de défaillance
5.3.1. Symbolisme
5.3.2. Construction de l’arbre de défaillance
5.3.3. Application
5.4.Système expert
5.4.1. Utilité du système expert
5.4.2. Avantage du système expert
5.5.AMDEC
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Effet constaté Elément en cause Nombre de fois MTI (min) MTD (min)
E1 C1 12 25 10
E2 C2 4 15 5
E1 C3 23 60 10
E3 C4 2 10 2
E2 C5 6 40 12
Cause
Cause
Cause
Cause
Cause C1 C2 C3 C4 C5
E1
E2
E3
Tableau 5.6. Croisement des causes et des effets
On complète le tableau en intégrant les temps MTI et MTD. On obtient le tableau définitif
Tableau 5.7
Cause
Cause
Cause
Cause
Cause C1 C2 C3 C4 C5
Moyenne des temps de diagnostic MTD 10 5 10 2 12
Moyenne des temps d’intervention MTI 25 15 60 10 40
E1 12 23
E2 4 6
E3 2
Tableau 5.7. Tableau Causes – Effets
Conclusion
Le tableau causes – effets est un outil de synthèse d’historique qui met en évidence :
• les relations entre les causes connues et les effets constatés,
• la fréquence d’apparition des causes,
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Cours méthodes de la maintenance
Pour résumer
Pour construire un organigramme de diagnostic ou une fiche de diagnostic, il faut :
• établir le mode opératoire du diagnostic,
• transposer ce mode opératoire sous la forme d’une suite logique de tests et d’actions.
Chaque test et chaque action doivent être décrits de manière simple. La réponse à un
test sera purement binaire (oui ou non, bon ou mauvais). Une action peut éventuellement
consister à faire appel à un autre moyen : nouvel organigramme, appel à mode opératoire, appel
à un expert, etc..
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8. Formation : c'est souvent la raison principale qui pousse à l'installer, former les gens de
maintenance.
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• externes : relations avec le milieu extérieur (qu'est ce qui rentre, qu'est ce qui sort, …)
• internes : analyse des flux et des activités au sein du procédé ou de la machine
5.5.4.2 L'analyse descendante
Tout problème peut être décomposé en sous-problèmes plus simples : on résout plusieurs
petits problèmes plutôt qu'un gros.
5.5.4.3 L’arborescence
Méthode utilisée pour décrire la structure matérielle d'une machine (analyse structurelle)
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Cours méthodes de la maintenance
Figure 5.7.
5.5.5.1 Le mode de défaillance
Il concerne la fonction et exprime de quelle manière cette fonction ne fait plus ce qu'elle
est sensée faire. L'analyse fonctionnelle recense les fonctions, l'AMDEC envisage pour
chacune d'entre-elles sa façon (ou ses façons car il peut y en avoir plusieurs) de ne plus se
comporter correctement.
5.5.5.2 La cause
C'est l'anomalie qui conduit au mode de défaillance. La défaillance est un écart par rapport
à la norme de fonctionnement. Les causes trouvent leurs sources dans cinq grandes familles.
On en fait l'inventaire dans des diagrammes dits "diagrammes de causes à effets"
Un mode de défaillance peut résulter de la combinaison de plusieurs causes. Une cause peut
être à l'origine de plusieurs modes de défaillances. Cause
5.5.5.3 L'effet
L'effet concrétise la conséquence du mode de défaillance.
Il dépend du point de vue AMDEC que l'on adopte :
• Effets sur la qualité du produit (AMDEC procédé)
• Effets sur la productivité (AMDEC machine)
• Effets sur la sécurité (AMDEC sécurité)
Un effet peut lui-même devenir la cause d'un autre mode de défaillance
5.5.6 L’évaluation
L'évaluation se fait selon 3 critères principaux :
• la gravité
• la fréquence
• la non-détection
Ces critères ne sont pas limitatifs, le groupe de travail peut en définir d'autres plus
judicieux par rapport au problème traité.
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Cours méthodes de la maintenance
Chaque critère est évalué dans une plage de notes. Cette plage est déterminée par le groupe
de travail. Plus la note est élevée, plus sa sévérité est grande.
5.5.6.1 La gravité
Elle exprime l'importance de l'effet sur la qualité du produit (AMDEC procédé) ou sur la
productivité (AMDEC machine) ou sur la sécurité (AMDEC sécurité).
Le groupe doit décider de la manière de mesurer l'effet.
Exemple :
Effet sur la dimension d'un produit : effet sur le temps d'arrêt de production
• note 1 : écart inférieur à 0,5% note 1 : inférieur à 4 heures
• note 2 : écart inférieur à 1% note 2 : inférieur à 24 heures
• note 3 : écart inférieur à 5% note 3 : inférieur à 1 semaine
• note 4 : écart supérieur à 5% note 4 : supérieur à une semaine
5.5.6.2 La fréquence
On estime la période à laquelle la défaillance est susceptible de se reproduire
Exemple :
• note 1 : moins d'une fois par an
• note 2 : moins d'une fois par mois
• note 3 : moins d'une fois par semaine
• note 4 : plus d'une fois par semaine
5.5.6.3 La non-détection
Elle exprime l'efficacité du système permettant de détecter le problème
Exemple :
• note 1 : détection efficace permettant une action préventive
• note 2 : système présentant des risques de non-détection dans certains cas
• note 3 : système de détection peu fiable
• note 4 : aucune détection
5.5.6.4 La criticité
Lorsque les 3 critères ont été évalués dans une ligne de la synthèse AMDEC, on fait le
produit des 3 notes obtenues pour calculer la criticité.
C=G*F*N
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6 SURETE DE FONCTIONNEMENT
Motivation et objectifs
Dans cette leçon vous serait capables de :
Connaître les différents temps en maintenance.
Connaître les composantes de la sûreté de fonctionnement
Connaitre les techniques statistiques de mesure de la fiabilité d’un équipement.
Utiliser l’historique du matériel pour déterminer son loi de fiabilité.
Calculer la maintenabilité d’un équipement à partie des données historique
Calculer la disponibilité d’un équipement à partie des données historique
Place de la leçon dans la série
Leçon n° : 1 Introduction à la maintenance
Leçon n° : 2 Les méthodes de la maintenance
Leçon n° : 3 Etude du comportement du matériel
Leçon n° : 4 Analyse quantitatives des défaillances
Leçon n° : 5 Analyse qualitative des défaillances et aide de diagnostic
Leçon n° : 6 Sûreté de fonctionnement
Plan de la leçon
6. Sûreté de fonctionnement
6.1.Sûreté de fonctionnement
6.1.1. Disponibilité
6.1.2. Fiabilité
6.1.3. Maintenabilité
6.1.4. Logistique de maintenance
6.2.Le taux de défaillance
6.2.1. Définition
6.2.2. La courbe en baignoire
6.3.Etude de la fiabilité
6.3.1. Intérêt de l’étude de fiabilité
6.3.2. Calcul de fiabilité
6.4.Maintenabilité des équipements
6.4.1. Définition
6.4.2. Modèle de mathématique de maintenabilité
6.4.3. Amélioration de la maintenabilité
6.5.Disponibilité des systèmes réparables
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• Fiabilité R(t)
=
> !
= 1 ≤ !
0,2 0,3 1 A 10
63,21 t
1
Origine du repère
2
B
3
b
4
• l’axe A en abscisse est l’axe des temps sur lequel on portera les valeurs t (TBF si le
système est réparable, TTF si le système est non réparable) ;
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Cours méthodes de la maintenance
• l’axe B en ordonnée est l’axe sur lequel on porte les valeurs de F(t) qu’on aura
calculé en utilisant les formules d’approximation des rangs bruts moyens ou médians
selon le nombre de valeurs de t (voir rappel plus bas) ; il est déjà gradué en
pourcentage.
• l’axe a correspond à lnt ;
b. Méthodologie de l’ajustement graphique
1) Préparation des données : recueillir d’après les historiques les TBF ou TTF de
l’équipement étudié et classer ces temps par ordre croissant. Soit N leur nombre.
2) Attribuer à chaque temps un ordre i de 1 à N (s’il y a plusieurs temps égaux, on leur
attribuera des rangs successifs i, i+1, i+2, etc..
3) Calculer la fonction relative cumulée de défaillance F(t) pour chaque temps ti
considéré.
Rappel - Si N représente le nombre de données, on estime F(t) à l’instant de la ième
défaillance par :
'
=
(
) > 50 méthode des rangs bruts
'
= (89 20 < ) ≤ 50 méthode des rangs moyens
'=.>
= (8=.? ) ≤ 20 méthode des rangs médians
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Cours méthodes de la maintenance
P3
a
b
P2
a
P1
d. redressement de la concavité
On translate tous les points de la courbe de la valeur γ. Du fait de l’échelle logarithmique, les points se
retrouvent sur une droite qui est tout simplement la droite D.
A
γ
D γ
b
- Le paramètre η est obtenu par l'intersection de la droite tracée avec l'axe des η lue sur ce
dernier axe. L'échelle utilisée
pour la lecture devra être la même que celle choisie pour l'axe de t.
- Le paramètre β est obtenu en traçant une parallèle à la droite précédente et passant par la
valeur 1 de l'axe des η. La
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Cours méthodes de la maintenance
valeur de β se lit sur l'axe des β, à l'intersection avec la droite parallèle tracée ci-dessus.
Interpréter les résultats
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Bon fonctionnement
MT
MD MU
MT
Figure 6.6.
Disponibilité opérationnelle de l’unité
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Cours méthodes de la maintenance
1
FK =
9
L∑R9 S − ) − 1
NOPQ
Exemple
Soit une ligne de 10 unité, dont chacune a une disponibilité Dopi =0.99. Alors Dg =
0.908. Supposons maintenant que 9 unité aient une disponibilité Dopu =0.99 et que l’une d’eux
ait une disponibilité d 0.8 alors Dg =0.75.
Conclusion la méthode d’amélioration de performance d’un ensemble lié passe par
l’amélioration du maillon faible.
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Cours méthodes de la maintenance
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Cours méthodes de la maintenance
Figure 6.8.
Ce type de graphique permet de déterminer quel système est à étudier prioritairement pour
améliorer la disponibilité.
6.6.2 Analyse de la non fiabilité
Un graphique en n permet de déterminer quel système est à étudier prioritairement pour
améliorer la fiabilité.
Figure 6.9.
Figure 6.10.
Karim AGREBI 62
Cours méthodes de la maintenance
7 APPLICATIONS
7.1 Problème 1 : Etude du diagnostic de la machine monte-charge
Un atelier mécanique dispose d’un monte-charge utilisé pour soulever des voitures pour
l’entretient. Le monte-charge est formé essentiellement d’un système hydraulique, d’un
moteur électrique et des circuits de puissance et de commandes du moteur.
Dans la suite on souhaite mener une diagnostique de comportement de défaillance de ce
matériel. On a à notre disposition les schémas hydrauliques (Figure 1.a) et électriques (Figure
1.b) de la machine monte-charge ainsi que l’historique des pannes durant huit années.
L’étude comportera :
- l’analyse fonctionnelle de la machine monte-charge.
- L’analyse ABC pour identifier les pannes critiques.
- Développement des outils de diagnostic des pannes (tableau cause effet et arbre de
défaillance)
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Cours méthodes de la maintenance
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Cours méthodes de la maintenance
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Cours méthodes de la maintenance
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Cours méthodes de la maintenance
partie
hydraulique distributeur
Monte charge
Alimentation et
commande du
moteur
Moteur
(électrique)
Moteur
(mécanqiue)
Mécanique
ventilateur
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Cours méthodes de la maintenance
N Nt t̅
Huile contaminé
Vérin défaillant
Distributeur défectueux
Accouplement détérioré
Filtre colmaté
Fin de course détériorée
2. Compléter le tableau suivant et tracer le diagramme en N sur le papier
millimétré (Figure 4).
N N en % Pourcentage
cumulé
Total
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Cours méthodes de la maintenance
Nt N en % Pourcentage
cumulé
Total
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Partie 3 aide au diagnostique
1. Compléter le tableau cause effet suivant
Distributeur défaillant
Vérin défaillant
Filtre colmaté
Accouplement défectueux
Fusible grillé
Relais thermique HS
Contacteur HS
Pas de mouvement
Mouvement trop lent
Mouvement irrégulier
Cycle incomplet
Pas de
mouvement de
vérin
≥1
panne panne
hydraulique électrique
≥1 ≥1
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7.2 Problème 2 : Analyse de défaillance d’une station de pompage
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Etude ABC
Dresser un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de défaillances N, les
temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt ̅ . A partir d’une analyse
quantitative des défaillances, indiquer les sous-ensembles mettant en cause la disponibilité, la
fiabilité et la maintenabilité de la ligne.
N Nt t̅
Pompe
Moteur
Conduite
Vanne pompe
Vanne de distribution
Crépine d’aspiration
Armoire électrique
Total
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2. Compléter le tableau suivant et tracer le diagramme en Nt sur le papier
millimétré (Figure 5).
Nt N en % Pourcentage
cumulé
Total
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74
Bobine du contacteur HS
Armoire électrique
Déclenchement disjoncteur
Relais thermique sauté
Desserrement ventilateur
Moteur
Roulement défectueux
Crépine entartré
Conduite
Conduite entartré
Fuite contre bride
Vanne de distribution entartrée
Vanne pompe entartré
Karim AGREBI
Fuite joint de la volute
Pompe
Désamorçage pompe
Absence de débit en amont du réservoir
Absence de débit en aval du réservoir
Diminution de débit
abscence de débit
en amont du
réservoir
≥1
≥1 ≥1
≥1 ≥1
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7.3 Problème 3 : étude de fiabilité d’une ligne de production
On a observé pendant une année la ligne de production de cigarettes (fabrication,
conditionnement en paquets puis en cartouches), grâce à un système de saisie des arrêts en
temps réel par les opérateurs de production. La ligne fonctionne en feu continu, 5 jours sur 7.
L’usine est fermée pendant 4 semaines en août.
Il apparaît que les causes principales de défaillance sont les courroies-transfert. La ligne
en comporte 36 identiques travaillant dans les mêmes conditions. Afin de pouvoir faire une
étude de fiabilité, on a suivi le comportement de 12 courroies et relevé les durées de vie
suivantes (en heures de fonctionnement) :
800 – 545 – 580 – 800 – 880 – 660 – 545 – 800 – 480 – 610 – 700 – 640
β A B
1,7 0,8922 0,540
1,75 0,8906 0,525
1,8 0,8893 0,511
1,85 0,8882 0,498
1,9 0,8874 0,486
1,95 0,8867 0,474
2 0,8862 0,463
2,1 0,8857 0,443
2,2 0,8856 0,425
2,3 0,8859 0,409
2,4 0,8865 0,393
2,5 0,8873 0,380
2,6 0,8882 0,367
2,7 0,8893 0,355
2,8 0,8905 0,344
Table de Weibull
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7.4 Problème 4 : AMDEC du VTT
L’entreprise SOUISSI dispose d’un parc de 50 VTT destinés à être loués
aux vacanciers d’une région touristique. Pour la satisfaction et la sécurité de la
clientèle, ces VTT doivent être maintenus en bon état. Chaque fois qu’il intervient,
l’agent de maintenance remplit un CRI. Le responsable de l’entreprise constate
que son agent de maintenance passe de plus en plus en plus de temps à la
maintenance corrective et que les clients expriment de plus en plus souvent leur
mécontentement. Aussi décide-t-il d’étudier le problème de plus près, et après une
analyse quantitative des défaillances faites avec l’agent de maintenance, il
s’aperçoit que ce sont les problèmes dus à l’équipement de freinage qui sont les
plus nombreux. Mieux, l’agent de maintenance remarque que la plupart des
éléments en cause appartiennent au frein avant. De mauvais freins peuvent mettre
l’utilisateur du VTT en danger. Dans ces conditions, il est décidé d’un commun
accord d’effectuer une AMDEC.
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Historique du frein
Poignée Desserrée (déblocage vis de serrage) 2
Tordue (chute) 2
Vis de réglage Grippée (absence de graisse) 2
Gaine Oxydée 13
pliée 3
Câble Tête dessertie (défaut de fabrication) 3
coupé 51
Tirant Têtes desserties (défaut de fabrication) 2
Câble coupé 5
Etrier gauche Vis de blocage patin desserrée (mauvais montage) 7
Vis de serrage câble desserrée 4
Ressort de rappel étrier cassé 2
Etrier droit Vis de blocage patin desserrée 4
Ressort de rappel étrier cassé 1
Patins Patins mal orientés 4
Patins usés (usure normale) 54
Patins usés (usure rapide) 19
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Décomposition technique
Frein
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Elément Défaillances Criticité Décisions de maintenance
Désignation Fonction Mode Cause Effet Detection F G N C
Poignée
Vis de
réglage
Gaine
Câble
Tirant
Etrier
gauche
Etrier droit
Patins
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Bibliographie
Gestion de la maintenance M.VILLAIN-ISET NABEUL-MAI 2004
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