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MEMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de
MAGISTER
Option : Génie des Polymères
Présenté par:
BOUTERFA Meriem
Thème
1
REMERCIEMENTS
Ce travail a été réalisé aux laboratoires de génie des polymères,
université FERHAT ABBAS de Sétif et au laboratoire de la SARL
AGGOUNPLAST, la SARL MAPROGAZ et CHIALI PROFIPLAST.
2
DEDICACES
A Issam
3
SOMMAIRE
Remerciement………………………………………………………………………… i
Dédicaces…………………………………………………………………………….. ii
Sommaire……………………………………………………………………………... iii
Liste des figures………………………………………………………………………. vi
Liste des tableaux…………………………………………………………………….. ix
Introduction générale 1
I-1Les polyoléfines……………………………………………………………. 3
I-1-1Introduction…………………………………………………………..….. 3
I-1-2-1 Définition……………………………………………………………………... 3
I-1-2-2 Structure………………………………………………………………………. 4
I-1-2-3 Les différents types de polyéthylène………………………………………….. 4
I-2 Le polyéthylène haute densité…………………………………………….. 5
I-2-1 Présentation……………………………………………………………………... 5
I-2-2 Propriétés des polyéthylènes……………………………………………………. 5
a)- Le taux de cristallinité……………………………………………………………... 5
b)- La masse moléculaire……………………………………………………………... 5
c)- La distribution de la masse moléculaire…………………………………………... 6
I-2-2-1 Propriétés rhéologiques………………………………………………………. 6
I-2-2-2 Propriétés mécaniques………………………………...……………………… 6
I-2-2-3 Propriétés thermiques………………………………………………………… 7
I-2-2-4 Propriétés électriques………………………………………………………… 7
I-2-3 Avantages et Inconvénients du PEHD………………………………………… 7
I-2-3-1 Avantages……………………………………………………………………. 7
I-2-3-2 Inconvénient…………………………………………………………………. 8
I-3 Le polypropylène…………………………………………………………… 9
I-3-1 Historique…………………………………………………………………….… 9
4
I-3-2 Définition………………………………………………………………….…… 9
I-3-3 Propriétés……………………………………………………………….……… 10
I-3-6-1 Avantages…………………………………………………………………… 12
I-3-6-2 Inconvénients………………………………………………………………… 12
II-1 Introduction…………………………………………………………….……… 14
II-2 Définition…………………………………………………………………….… 14
II-3 Critères simple de compatibilité……………………………………………… 14
II-3-1 Transparence des films……………………………..………………………… 14
II-3-2 La Transition vitreuse………………………………………………………… 15
II-3-3 Abaissement du point de fusion……………………………………………… 15
II-4 Miscibilité et thermodynamique des mélanges de polymères ………………. 15
II-5 Objectif de la compatibilisation ………………………………………………. 18
II-6 Classification des mélanges ………………………………………………….. 18
II-6-1 Mélanges de polymères totalement incompatibles…………………………… 19
II-6-2 Mélange de polymères miscibles……………………………………..……… 19
II-6-3 Mélange de polymères partiellement miscibles……………………………… 19
II-6-4 Mélange de polymères compatibles…………………………….…………… 19
II-7 Méthodes de préparation des mélanges……..……………………………… 19
II-7-1Mélange mécanique…………………………………………………………… 19
II-7-2 Mélange en solution……………………………………………..…………… 20
II-7-3 Mélange du latex……………………………………………………………… 20
II-8 Mode d’addition du compatibilisant………………………………………..… 20
5
II-9 Les différentes méthodes de compatibilisation……………………….……… 21
II-10 Chimie de l’agent compatibilisant……………………………….…………… 21
II-11 Microstructure des mélanges de polymères ………………………………… 22
II-12 Mesures expérimentales de miscibilité ……………………………………… 24
II-13 Facteur d’interaction et compatibilité du mélange………………………… 26
II-14 La relation entre la propriété et le taux du composition dans un mélange
binaire……………………………………………………….……………………… 27
II-15 Amélioration de la compatibilité à travers la modification du facteur
d’interaction ……………………………………………………….….…………… 27
II-16 Comportement général d’un mélange binaire………………………..…… 28
II-18 Les mélanges PE/PP sans compatibilis……………………………………… 29
II-18-2 Morphologie des mélanges polyéthylène – polypropylène…………………... 29
II-18-3 Comportement mécanique du mélange polyéthylène – polypropylène……… 29
II-19 Addition d’EPDM et d’EVA………………………………………………… 30
III-1- Introduction……………………………………………………………… 32
III-3-1- Polypropylène……………………………………………………………… 34
III-3-2- Polyéthylène…………………………………………………………..…… 34
III-3-3- SEBS………………………………………………..……………………… 34
III-4- Préparation des mélanges………………………………….………… 34
6
III-5-2-2- Essai de choc……………………………………………………………….. 36
III-5-2-3- Dureté Shore D…………………………………………………………… 37
III-5-3 Tests thermiques……………………………………………………………… 37
III-5-3-1 La température de ramollissement VICAT……………..……..…………… 37
III-5-3-2 Analyse calorimétrie différentielles DSC……………………..…………… 37
c) Déformation à la rupture……………………………………………………… 49
Conclusion ………………………………………………………………………….. 60
Recommandation …………………………………………………………………. 62
Référence …………………………………………………………………………. 63
Annexe ……………………………………………………………………...........
7
LISTE DES FIGURES
Figure I-1: Schéma représentatif du polyéthylène …………………………… 4
Figure I-2: La polymérisation du polyéthylène ………………………………… 4
Figure I-3: Schéma représentatif de la réaction de polymérisation du propylène 10
Figure I-4: Schéma représentatif du polypropylène isotactique ………………….. 11
Figure I-5: Schéma représentatif du polypropylène 12
syndiotactique…………………….
Figure1-6: Schéma représentatif du polypropylène atactique 12
………………………….
Figure II-1: Diagramme de phase enthalpie libre ∆G - composition d’un mélange de
polymères……………………………………………………………………………….. 17
Figure II-2 : Variations de l’enthalpie libre de mélange et de ses dérives dans le cas
d’une miscibilité partielle…………………………………………………………….. 18
Figure II-3 : Décomposition spinodale ……………………………………………….. 24
Figure II-4 : Evolution de la morphologie suite à une décomposition spinodale vers
une structure de domaines 24
équiaxes……………………………………………………..
Figure II-5 : représentation schématique de différentes formes de la binodale pour un
mélange binaire, (i) LCST, (ii) UCST, (iii) trou de 25
miscibilité………………………….
Figure II-6 Variation de la propriété PAB d’un mélange binaire en fonction de sa
composition (exprimée par ΦB), avec PA< PB ………………………………………….. 27
Figure II-7: Mélange binaire de 2 polymères non 28
miscibles…………………………………..
Figure II-8: Mélange binaire : de l’immiscibilité vers la 29
miscibilité……………………
Figure II-9 :Variation du module d’élasticité du blend PP/PEHD en fonction du PE
et du 31
PP…………………………………………………………………………………….
Figure III-1 : Organigramme représentatif les étapes de travail………………………. 34
Figure IV-1 : Variation de l’indice de fluidité en fonction du taux de PEHD pour les
mélanges (PE/PP) sans et avec l'agent compatibilisant SEBS…………………………. 42
Figure IV-2 : Variation du facteur d’interaction tiré de l’indice de fluidité en 42
fonction du taux de PEHD pour les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant
8
SEBS …..
Figure IV-3: Variation de la masse volumique en fonction du taux de PEHD pour
les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant 44
SEBS………………………………..
Figure IV-4 : Variation du facteur d’interaction tiré de la masse volumique en
fonction du taux de PEHD pour les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant
SEBS……………………………………………………………………………………. 44
Figure IV-5: Variation de la température de ramollissement Vicat en fonction du
taux de PEHD pour les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant 46
SEBS……………
Figure IV-6 : Variation du facteur d’interaction calculé à partir de la température de
ramollissement Vicat en fonction du taux de PEHD pour les mélanges PEHD/PP sans
et avec compatibilisant SEBS ………………………………………………………….. 46
Figure IV-7 Variation de dureté en fonction du taux de PEHD pour les mélanges
PEHD/PP sans et avec compatibilisant 48
SEBS…………………………………………...
Figure IV-8 : Variation du facteur d’interaction tiré de la dureté en fonction du
taux de PEHD pour les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant SEBS 48
…………
Figure IV-9 Variation de la résistance au choc en fonction du taux de PEHD pour
les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant SEBS 50
…………………………….
Figure IV-10 : Variation du facteur d’interaction tiré de la résistance au choc en
fonction du taux de PEHD pour les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant
SEBS …………………………………………………………………………………… 50
Figure IV-11 Variation du module d’élasticité en fonction du taux de PEHD pour
les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant SEBS 52
………………………………..
Figure IV-12 Variation de la contrainte à la rupture en fonction du taux de PEHD
pour les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant SEBS 52
……………………...
Figure IV-13 Variation de la déformation à la rupture en fonction du taux de PEHD
pour les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant SEBS 53
……………………...
Figure IV-14 Variation du facteur d’interaction tiré du module d’élasticité en
fonction du taux de PEHD pour les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant
SEBS …………………………………………………………………………………… 54
Figure IV-15 : Variation du facteur d’interaction tiré de la contrainte à la rupture en
fonction du taux de PEHD pour les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant
55
SEBS ………………………………………………………………………………….
Figure IV-16: Variation du facteur d’interaction tiré de la déformation à la rupture en
fonction du taux de PEHD pour les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant
SEBS …………………………………………………………………………………… 55
Figure IV-17 : Thermogrammes de DSC pour les mélanges purs de 56
PEHD/PP………..
9
Figure IV-18 : Thermogrammes de DSC pour les mélanges PEHD/PP compatibilisés
avec 5% SEBS………………………………………………………………………….. 56
Figure IV-19 : Thermogrammes de DSC pour les mélanges PEHD/PP compatibilisés
avec 10% SEBS………………………………………………………………………..
57
Figure IV-20 : Variation d la température de fusion du PEHD en fonction du taux de
PEHD pour les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant SEBS……………… 57
Figure IV-21 : Variation de l’enthalpie libre du PEHD en fonction du taux de PEHD
pour les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant SEBS…………………….. 58
Figure IV-22 : Variation du taux de cristallinité en fonction du taux de PEHD pour
les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant 59
SEBS…………………………….
Figure IV-23 : Variation du facteur d’interaction tiré de la température de fusion du
PEHD en fonction du taux de PEHD pour les mélanges PEHD/PP sans et avec
compatibilisant 60
SEBS……………………………………………………………………
Figure IV-24 : Variation du facteur d’interaction tiré de l’enthalpie libre en fonction
du taux de PEHD pour les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant SEBS….. 60
Figure IV-25 : Variation du facteur d’interaction tiré du taux de cristallinité en en
fonction du taux de PEHD pour les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant
SEBS……………………………………………………………………………………. 61
10
LISTE DES TABLEAUX
Tableau І-1: Les propriétés du 9
PEHD…………………………………………………
Tableau I-2 : Les différentes propriétés du 14
PP………………………………………..
11
INTRODUCTION GENERALE
Un mélange ou un alliage de polymères peut être défini comme l’association
macroscopiquement homogène de plusieurs polymères de nature différente.
Cependant, à lui seul le terme mélange n’est pas suffisant pour définir complètement
les différentes situations rencontrées. En effet, deux polymères sont miscibles,
partiellement miscibles ou, dans la majorité des cas, immiscibles [1]. Les polymères
conduisent rarement à des mélanges miscibles et leur miscibilité dépend à la fois de
leur structure et de leur masse molaire. Une première approche de leur miscibilité peut
se faire à partir de la thermodynamique et du calcul de l’enthalpie libre de mélange
ΔGm. Une valeur négative de ΔGm est un critère nécessaire mais non suffisant pour
avoir miscibilité. On peut aussi estimer la miscibilité à partir de calculs plus ou moins
empiriques de paramètres de solubilité δ. Plus ces paramètres, propres à un type de
molécule, sont proches, plus la probabilité d’avoir une miscibilité des espèces
considérées sera forte. En particulier, les macromolécules pouvant développer des
interactions chimiques (liaisons H…) auront une plus forte probabilité d’être
miscibles. Pour les polymères non miscibles, on a souvent une phase dispersée dans
une autre. Pour améliorer la dispersion et les propriétés mécaniques, on peut avoir
recours à des compatibilisants qui sont généralement des copolymères synthétisés
indépendamment du mélange ou générés in situ au cours du mélange [2].
La dispersion peut aussi être améliorée par un choix judicieux des outils de
mélange (profil de vis d’extrudeuse…). La qualité des dispersions peut être évaluée
en réalisant des films. Si ceux-ci sont transparents, ce peut être une indication que les
polymères en présence sont miscibles. Cette première approche pourra être complétée
par des analyses plus poussées telles que, les mesures des températures de transition
vitreuse, de fusion, et l'observation microscopique… Ces différences se traduisent
matériellement à l’échelle microscopique par une structure soit homogène dans le cas
de polymères miscibles, soit hétérogènes dans le cas des polymères immiscibles ou
partiellement miscibles [2].
12
élevé et dont le résultant n’est pas toujours à la hauteur des espérances des industriels
[3].
13
thermiques (température de ramollissement Vicat, DSC (differential scanning
calorimetry)
14
Chapitre I
Les Matières
premières
15
I-1Les polyoléfines
I-1-1 Introduction
Les polyoléfines sont des matériaux résultant de la polymérisation d’oléfines
c'est-à-dire de monomères hydrocarbonés dont la formule générale est :
Les polyéthylènes (PE) ; les polypropylènes (PP) et les polyisobutylenes (P-IB) [6]
16
I-1-2-2 Structure :
17
• PE-UHPM, polyéthylène à masse molaire élevée (en anglais UHMWPE, ultra-
high-molecular-weight polyethylene)
• PE-R, polyéthylène réticulé (en anglais PEX, cross-linked polyethylene)
• PE-RHD, polyéthylène réticulé à haute densité (en anglais HDXLPE, high
density cross-linked polyethylene)
• PE-MD, polyéthylène à moyenne densité (en anglais MDPE, medium density
polyethylene)
• PE-TBD, polyéthylène à très basse densité (en anglais VLDPE, very low
density polyethylene) [8].
I-2-1 Présentation
Le polyéthylène haute densité (PEHD) a été synthétisé en 1953 par le chimiste
allemand Karl Ziegler .
18
b)- La masse moléculaire :
D’une manière générale, plus les chaines polymériques sont longues (masse
moléculaire grande) plus la viscosité à l’état fondu est élevée, la mise en œuvre est
plus difficile et les propriétés mécaniques sont meilleur. Dans la pratique, la
détermination de l’indice de fluidité à chaud (IF) du PE, qui est inversement
proportionnel à la viscosité, donne une estimation sur sa masse moléculaire.
Une large distribution assure la facilité de mise en œuvre ainsi qu’une bonne
résistance au choc et à la fissuration sous contrainte
19
Le PE est un thermoplastique résistant au choc et à l’impact, même à des basses
températures (T <0°C), due à sa faible température de transition vitreuse ≪Tg≫
(jusqu’à -110 °C). Cette résistance est d’autant meilleure que :
20
facteur de dissipation diélectrique font de lui un matériau de choix en isolation
électrique [11].
I-2-3-2 Inconvénients :
• Sensibilité aux UV en présence d’oxygène.
• Sensibilité à la fissure sous contrainte.
• Mauvaise tenue à la chaleur.
• Collage important [12].
21
Propriétés Méthode d’essai Unité PEHD
PHYSIQUES
g/cm³ 0.925-0.956
- Masse volumique.
% 75 – 80
- Taux de cristallinité.
g/mol 10000
- Masse molaire moyenne.
MECANIQUES
BS.2782 :301.E MPa 13 – 25
- Contrainte à la Rupture.
MPa 200 – 300
- Module de traction.
MPa 60 – 400
- Module de flexion.
Échelle D 41 - 60
- Dureté (shore).
THERMIQUES
- T° de fusion. °C 120 - 136
BS.2782 : Pt.2
- T° Vicat. °C 85 – 87
ASTM : D955-51
- Tg. °C Environ –110
- Plage de T° de résistance. °C De – 70à + 60
- Retrait au moulage. % 1.5 – 3.5
ELECTRIQUES
BS.2782 : Pt.2 Ω.cm 2.25 – 2.35
- Cte diélectrique 1MHz.
> 1018
- Résistivité volumique.
22
I-3 Le polypropylène :
I-3-1 Historique :
I-3-2 Définition :
23
Figure I-3 : Schéma représentatif de la réaction de polymérisation du propylène.
I-3-3 Propriétés :
Le PP film imprimé est sûrement l'un des plastiques usuels les plus difficiles à
recycler [13].
Les polypropylènes existent sous les trois formes suivantes qui dépendent de la
disposition des groupes méthyle par rapport au plan contenant la chaine carbonée
principale [14] :
Les groupes méthyles sont répartis du même coté du plan; une macromolécule
d'iPP est essentiellement constituée de diades méso [14].
24
Figure I-4 : Schéma représentatif du polypropylène isotactique
Les groupes méthyle sont disposés alternativement de part et d'autre du plan; une
macromolécule de sPP est essentiellement constitué de diades racemo[14].
I-3-5 Applications :
On trouve beaucoup de pièces moulées en polypropylène pour la construction
automobile :
• Les pare-chocs;
• Les tableaux de bord;
• L'habillage de l'habitacle;
25
• Les réservoirs d'essence et de liquide de frein.
• Emballages de beurre;
• Les pailles à boire.
I-3-6-1 Avantages:
• Il est bon marché ;
• Alimentaire (inodore et non toxique) ;
• Indéchirable ;
• Très résistant à la fatigue et à la flexion (fabrication de charnières) ;
• Très peu dense parapport au PE;
• Chimiquement inerte ;
• Stérilisable et recyclable ;
• Un excellent isolant électrique [13].
I-3-6-2 Inconvénients :
• Fragile (cassant) à basse température (car sa Tg est proche de la
température ambiante).
• Sensible aux UV.
• Moins résistant à l'oxydation que le polyéthylène.
• Difficile à coller [13].
26
TabI-2 : Les différentes propriétés du PP [15].
PHYSIQUES
- Masse volumique.
g/cm³ 0.90-0.91
- Indice de réfraction.
1 ,49
- Indice limité d’oxygène.
% 18
MECANIQUES
- Coefficient de frottement.
ASTM.D1484.57.T 0.1-0.3
- Dureté (shore).
BS.2782, pt. 3 71-75
- Allongement à la rupture. Échelle D
ASTM.D1044 150-300
- Résistance aux chocs (Izod). %
- Résistance à l’abrasion. J/m²
THERMIQUES
°C 160 - 170
- T° de fusion.
BS.2782 : Pt.1
°C 140– 150
- T° Vicat.
°C -25
- Tg.
W /m .k 0.1 – 0.22
- Conductivité thermique à 23 °C.
ELECTRIQUES
- Cte diélectrique 1MHz. ASTM.D150.54T 2.0 - 2.15
-Résistivité volumique. ASTM.D257.54T Ω.cm 0 .7 – 1.0. 1016
27
Chapitre II
Les mélanges polymériques
et
le facteur d’interaction
28
II-1 Introduction
L’étude et l’application des mélanges de polymères représentent l’un des
domaines qui se développent le plus rapidement dans la science des matériaux
macromoléculaires. Les mélanges de polymères offrent la possibilité attrayante
d’obtenir des matériaux présentant des propriétés intéressantes. Mélanger des
polymères est relativement plus simple et moins couteux que de synthétiser et
produire de nouvelles molécules. La principale difficulté rencontrée dans la
préparation de mélanges de qualité est l’immiscibilité des polymères et de structure
chimique différente. Il est donc essentiel de cerner ce phénomène de démixtion d’un
point de vue fondamental afin de l’éliminer dans certains cas, de le ralentir ou le
maitriser dans d’autres. La démixtion des polymères est très différente tant sur le
plan statique que dynamique de la démixtion des mélanges des petites molécules ou
même des solutions de polymères [16].
29
II-3-2 La Transition vitreuse
Le phénomène de transition vitreuse constitué une seconde façon d’estimer la
compatibilité. L’existence de deux transitions vitreuses bien distinctes dans un
mélange de 2 polymères A et B constitue un critère positif d’incompatibilité.
L’observation d’une transition unique mais étalée sur une gamme de températures
allant quasiment de TvA à TvB est révélatrice d’une limite de miscibilité entre les 2
constituants. En effet, des systèmes réellement homogènes présentent une transition
unique TvAB, mais aussi peu étalée en température que celles des polymères purs [16].
Une phase est définie d’une manière générale comme un milieu homogène par
sa composition et son état chimique dans lequel les propriétés chimiques, physico-
chimiques et thermodynamiques sont stables et homogènes lorsque le système atteint
l’état d’équilibre thermodynamique (indépendant du temps). Elle peut être séparée
d’une autre phase par une interface.
Ou’ :
∆Gm , ∆Hm et ∆Sm sont respectivement les variations de l’énergie libre,
l’enthalpie et l’entropie de mélange.
L’approche thermodynamique la plus largement utilisée pour exprimer ∆Gm est
la thérorie de réseau de Fflory-hugginns (1) selon laquelle l’enthalpie libre ∆Gm par
site, dans le cas d’un mélange binaire de constituants isomoléculaires, est donnée par :
(2)
31
Figure II-1: Diagramme de phase enthalpie libre ∆G - composition d’un mélange
de polymères,
32
Figure II-2 : Variations de l’enthalpie libre de mélange et de ses dérivés dans le cas
d’une miscibilité partielle
Le mélange peut être réalisé à partir de la mise en solution des deux polymères
dans un même solvant. Si les deux solutions sont miscibles, le mélange se fait dans
des conditions idéales. Si ce n’est pas le cas, les viscosités des deux solutions doivent
être proches, le mélange peut être récupéré à partir de la solution, par évaporation du
solvant, par co-précipitation ou par lyophilisation [24].
- le mélange en une seule étape présente une morphologie assez grossière et une
faible résistance à l’impact, tandis que la morphologie du mélange en deux étapes est
beaucoup plus fine ; sa résistance à l’impact est nettement meilleure [26].
S/B ou S/B/S
S / E-B S / E-B / S
Ou’ :
S: le styrène
B: le butadiène
E : l’éthylène
b) Synthèse in situ lors de la mise en oeuvre,
35
anhydride maléique
Les premières étapes d'une décomposition spinodale sont caractérisées par une
structure co-continue comme le montre (Figure II.3 (a)), tandis que la germination et
la croissance impliquent la formation de domaines isoles (Figure II.3 (b)). Dans les
deux cas:
36
Figure II-3 : Décomposition spinodale
Les premières étapes d'une décomposition spinodale sont caractérisées par une
structure co-continue comme le montre (Figure II.3 (a)), tandis que la germination et
la croissance impliquent la formation de domaines isoles (Figure II.3 (a)). Dans les
37
deux cas, la morphologie peut continuer à évoluer, même au terme d'une séparation de
phase complète, car 1'énergie interfaciale entre les différentes phases fournit toujours
une force motrice pour la réduction de la surface totale de 1'interface.
38
Figure II-5 : représentation schématique de différentes formes de la binodale
pour un mélange binaire, (i) LCST, (ii) UCST, (iii) trou de miscibilité.
Une méthode optique très répandue est la méthode des points de troubles, qui
est particulièrement utile lorsque la séparation de phase est caractérisée par des
échelles spatiales supérieures à 1 µm environ. On mesure 1'intensité de lumière
diffusée aux petits angles (par rapport au rayon de lumière directe), une brusque
augmentation de cette intensité pouvant indiquer une séparation de phase.
Des échelles spatiales nanométriques peuvent être sondées par SAXS ou par
SANS. La SAXS nécessite des différences de densité électronique entre les
différentes phases, tandis que la SANS implique la deutérioration d'un des
composants, ce qui peut affecter la miscibilité. Cette dernière technique est néanmoins
devenue un outil très puissant pour la détermination de χ, grâce notamment à
39
l’approximation de phase aléatoire (random phase approximation) qui provient de la
théorie des fluctuations, et qui permet de relier χ à la forme des courbes de SANS
pour des systèmes monophasiques.
La MET, ainsi que la MEB, sont également largement utilisées pour mettre en
évidence une séparation de phase, surtout si on a la possibilité de marquer
préférentiellement une des phases. Par exemple, le contrastage par exposition au
RuO4 permet de marquer des phases caoutchouteuses contenant des liaisons non
saturées. Dans le cas de la MET, on peut en principe effectuer des observations a
1'échelle sous-moléculaire (< 1 nm), pour autant les échantillons sont suffisamment
minces et résistants au faisceau électronique. Cependant, pour des mesures à haute
résolution, on privilège la RMN, qui peut fournir des informations très précises sur
1'environnement local de groupements chimiques spécifiques.
40
II-13 Facteur d’interaction et compatibilité du mélange
χAB est un facteur adimensionnel, qui est fonction du changement d’enthalpie.
Pour la plus part des systèmes, les mélanges ont un processus endothermique.
χ AB est une grandeur positive qui croit lorsque la température diminue, lorsque
la température du système diminue, le terme entropique diminue et devient plus
faible [16]
est fortement dépendante du facteur d’interaction χAB. Un tel facteur «décrit »le
type et l’intensité des interactions existant entre les deux polymères A et B. Une
valeur positive de χAB signifie de fortes interactions; par conséquent, une bonne
41
II-14 La relation entre la propriété et le taux de
composition dans un mélange binaire
Une propriété donnée PAB d’un mélange binaire des composants A et B; ayant
χAB est un facteur adimensionnel qui décrit les interactions existant entre les
deux composants A et B . Trois cas sont généralement observés selon la valeur de χAB
par rapport à zéro (0) [31].
42
II-15 Amélioration de la compatibilité à travers la
modification du facteur d’interaction
43
i) l’addition d’un «agent compatibilisant»
44
Figure II-9 : Variation du module d’élasticité du blend PP/PEHD en
fonction du PE et du PP
On peut remarquer que les mélanges PP/LDPE, jusqu’à des proportions 50/50,
ont des comportements en traction très proches du PP, alors que les mélanges
HDPE/PP résistent nettement moins bien. Dans tous les cas, la résistance diminue
avec la température. Par ailleurs [Tai C.M., 2000] avec le test IDWPIT (Instrumented
Drop Weight Plate Impact Test), qui simule plus fidèlement que d’autres les situations
pratiques (perforation et déformation biaxiale en flexion du matériau), on remarque
que le mélange LDPE/PP résiste mieux que le PP [32].
Quand les viscosités des homopolymères sont trop différentes, EVA et EPDM
se révèlent inefficaces dans les mélanges iPP/HDPE (90/10). Blom et al ont étudié le
cas de mélanges recyclés (PCR : résine de post consommation, contenant 66,7% de
PE et 33,3% de PP) additionnés de PP vierge : PP/PCR. Ils ont montré que le module
en flexion était peu affecté par le taux de polymère recyclé mais que la résistance à
l’impact était fortement diminuée avec les fortes teneurs en PCR (qui contient
beaucoup de PE) [32].
45
Chapitre III
Méthodologie de travail
et
appareillages
46
III-1 Introduction
47
III-2 Plan de travail
Ce travail est résumé dans l’organigramme suivant :
PP PEHD SEBS
Broyage
Éprouvettes
Résultats et Discussion
48
III-3 Matériaux utilisées
III-3-1 Polypropylène
III-3-2 Polyéthylène
Le polyéthylène haute densité utilisé est commercialisé sous la référence :
POLYMED TR418 dont les caractéristiques sont:
- Densité : 0.948g/cm³ ;
- Indice de fluidité : 0.3 g/10 min à 190 °C ;
- Forme : granulé ;
- Couleur : opaque.
III-3-3 SEBS
49
Température de cylindre du mélangeur : T= 190 °C
Vitesse de rotation des cylindres du mélangeur : VR= 180 tours /min
Temps de malaxage : t= 7 min
La matière granulée des mélanges est extrudée à travers une filière de diamètre
2.09 mm et de longueur de 8 mm à la température de 190 °C avec une charge de 5
Kg. Cet essai été réalisé à l’aide d’un fluidimetre de model tester IPT 1267 suivant
la norme ISO1130
50
III-5-1-2 Masse volumique
Balance analytique
Kit pour déterminer la masse volumique
Liquide d’émersion : éthanol à 23°C
III-5-2 Tests mécaniques
- Préparation des éprouvettes
La matière broyer lors du malaxage est placées en excès dans les fenêtres du
moule entre deux feuilles d’aluminium intercalées entre deux plaques métalliques, et
pressée ensuite à 190 °C.
Après avoir fixé la longueur initiale à la valeur de 115 mm, l’éprouvette est
encastrée entre les deux mors dont l’un est fixe, et relié à un capteur de force et
l’autre est mobile, relié à un système d’entrainement ayant une vitesse d’étirage de 50
mm/min
Les principaux paramètres qu’on peut tirer de cette courbe sont : module
d’élasticité, la contrainte à la rupture, l’allongement à la rupture et l’énergie de
rupture, quatre essais ont été effectués pour chaque composition du mélange.
Les éprouvettes de choc ont été préparées selon la norme ASTM D 2556-73 de
dimension (63 x12.7 x3mm), sans entaille. Ces éprouvettes sont soumises à l’essai de
choc à la température ambiante à l’aide d’un appareil de type CEAST de nom Resil
51
Impactor , qui consiste fondamentalement en un pendule lourd portant à son
extrémité libre un Morteau de 7.5 joules, un emplacement pour éprouvettes et un
cadron indicateur de l’énergie absorbée au cours du choc. Quatre essais ont été
effectués pour chaque composition du mélange.
a=An/(hk . e) en (kJ/m²))……………(2)
a : la résilience au choc (KJ/m2).
Pour cet essai on a utilisé la méthode Shore D ; conçue pour les polymères durs,
selon la norme ISO 869 pour des éprouvette de dimensions (50 x50x 3mm).
52
Cette méthode consiste en la détermination de la température à laquelle un
aiguille pointu normalisé supportant l’une des charges 9.81 à 10.3 N (méthode A) et
49.54 N (méthode B), pénètre de 1 mm dans l’éprouvette avec une élévation continue
de la température à la vitesse 50 °C / heure. Trois essais ont été effectués pour chaque
composition du mélange.
Cette technique est utilisée pour étudier les différentes transitions thermiques
des polymères lorsqu'ils subissent une variation de température. Son principe de
fonctionnement est de mesurer la différence de flux de chaleur entre un creuset
contenant l'échantillon et un creuset vide de référence, en fonction de la température.
Lorsqu'une différence de température est générée entre l'échantillon et la référence, le
calorimètre ajuste la puissance d'entrée de manière à réduire cette différence. Un
signal proportionnel à la puissance fournie à l'échantillon (ou à la référence) est
enregistré.
∆H
X c (%) = m
. 100 …………………….. (3)
∆H ∞
53
Chapitre IV
Résultats
et
discussions
54
IV-I Interprétation des résultats
A partir des différents tests effectués (IF, masse volumique, Traction, dureté,
choc, Vicat et DSC) sur les échantillons préparés, on a pu étudier l’effet du taux de
SEBS sur les différentes propriétés des mélanges PE/PP. et de déterminer le facteur
55
l'amélioration de l'adhésion. On remarque aussi que les valeurs d'IF ne montrent pas
une grande variation avec la variation du taux du compatibilisant.
d’interaction χPE/PP présente une variation presque constante dans l'intervalle 40-
90% PEHD pour les mélanges vierges. L'adition du compatibilisant montre une légère
diminution dans les valeurs du χPE/PP avec le pourcentage du PEHD, mais les
valeurs du χPE/PP restent toujours inférieures à celles du mélange vierge, plus le taux
8
P E /P P
P E /P P + 5 % S E B S
P E /P P + 1 0 % S E B S
6
Indice de fluidité ( g/10min)
0
0 20 40 60 80 100
P E (% )
Figure IV-1 : Variation de l’indice de fluidité en fonction du taux de PEHD pour les
mélanges (PE/PP) sans et avec l'agent compatibilisant SEBS.
56
2 ,0
P E /P P
P E /P P + 5 % S E B S
1 ,5
P E /P P + 1 0 % S E B S
1 ,0
PE/PP
0 ,5
χ
0 ,0
- 0 ,5
- 1 ,0
0 20 40 60 80 100
P E (% )
taux du compatibilisant augmente plus la valeur du facteur augmente, ceci peut être
une indication de l'homogénéisation du système et de l'augmentation des interactions
favorable avec la présence du SEBS.
57
1000
PE/PP
PE/PP + 5 % SEBS
PE/PP + 10 % SEBS
900
850
0 20 40 60 80 100
PE (%)
0,3
PE/PP
PE/PP + 5 % SEBS
PE/PP + 10 % SEBS
0,2
PE/PP
0,1
χ
0,0
-0,1
0 20 40 60 80 100
PE (% )
58
Figure IV-4 : Variation du facteur d’interaction tiré de la masse volumique en
fonction du taux de PEHD pour les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant
SEBS.
59
1 00 PE/PP
PE/PP + 5 % SEB S
PE/PP + 10 % SEB S
90
70
60
50
0 20 40 60 80 100
PE (% )
1 ,0 PE/PP
P E/PP + 5 % SE B S
P E/PP + 10 % SE B S
0 ,5
PE/PP
χ
0 ,0
-0 ,5
0 20 40 60 80 100
PE (% )
60
IV-I-4 résultats de dureté
61
100
PE/PP
PE/PP + 5 % SEBS
80 PE/PP + 10 % SEBS
Dureté SHOR D
60
40
20
0 20 40 60 80 100
PE (%)
Figure IV-7 Variation de dureté en fonction du taux de PEHD pour les mélanges
PEHD/PP sans et avec compatibilisant SEBS.
160
PE/PP
120 PE/PP + 5 % SEBS
PE/PP + 10 % SEBS
80
PE/PP
40
χ
-40
-80
0 20 40 60 80 100
PE (%)
62
IV-I-5 résultats de la résistance au choc
La (Figure IV-9) représente la variation de la résilience en fonction du taux de
PEHD pour les mélanges PEHD/PP sans et avec compatibilisant SEBS. La résistance
au choc montre une variation presque constante dans l'intervalle 0-70% PEHD pour
les mélanges sans compatibilisant, ce qui reflète le caractère dominant de rigidité du
PP, puis la résistance au choc augmente rapidement pour atteindre une valeur
maximale pour le pure PEHD. La figure montre aussi une nette augmentation de la
résilience des mélanges compatibilisés avec l’augmentation du taux du SEBS. Ce
résultat est dû à l'effet du compatibilisant qui peut alléger la tension interfaciale, ce
qui mène à une bonne dispersion des particules de la phase dispersée dans la matrice
et, de ce fait, à l'amélioration de la ténacité du mélange PHD/PP.
63
240
PE/PP
PE/PP + 5 % SEBS
PE/PP + 10 % SEBS
180
Résistance au choc (Kj/m )
2
120
60
0
0 20 40 60 80 100
PE (%)
2,4
PE/PP
1,6 PE/PP + 5 % SEBS
PE/PP + 10 % SEBS
0,8
PE/PP
0,0
χ
-0,8
-1,6
-2,4
0 20 40 60 80 100
PE (%)
64
IV-I-6 Résultats de traction
a) Module d’élasticité
La (Figure IV-11) représente la variation du module d’élasticité en fonction du
pourcentage du PEHD, le module du PP est plus élevé que celui de PEHD (1322 MPa
pour le PP et 412 MPa pour le PEHD), la Figure montre que le module des mélanges
purs tend à diminuer continuellement avec l'augmentation du pourcentage de PEHD
en restant inférieur à celui prévu par la loi des mélanges simples. Les mélanges
compatibilisés montre une allure identique à celle des mélanges non compatibilisés
avec une légère amélioration dans les valeurs du module pour certaines compositions.
b) Contrainte à la rupture
c) Déformation à la rupture
65
2500
PE/PP
P E/P P + 5 % SE B S
2000
P E/P P + 10 % SE B S
Module d'elasticité (MPa)
1500
1000
500
0
0 20 40 60 80 100
PE (% )
50
P E /P P
P E /PP + 5 % S E B S
40
P E /PP + 10 % S E B S
σ la contrainte à la rupture (MPa)
30
20
10
r
0
0 20 40 60 80 100
PE ( % )
66
20 0
PE/PP
16 0 PE/PP + 5 % SEBS
PE/PP + 10 % SEB S
ε la déformation à la rupture (%)
12 0
80
40
0
r
-40
0 20 40 60 80 1 00
PE (% )
Les valeurs du facteur d'interaction tirées à partir de la loi des mélanges pour la
contrainte à la rupture illustre une diminution en fonction du pourcentage de PEHD
(Figure IV-15). Contrairement aux mélanges non compatibilisés, l'addition du SEBS
montre une augmentation du facteur d'interaction avec le pourcentage en PEHD, et
une diminution avec le taux du SEBS.
67
2
PE/PP
PE/PP + 5 % SEBS
PE/PP + 10 % SEBS
1
PE/PP
χ
-1
0 20 40 60 80 100
PE (% )
1,8
PE/PP
PE/PP + 5 % SEBS
1,2
PE/PP + 10 % SEBS
0,6
χ PE/PP
0,0
-0,6
-1,2
0 20 40 60 80 100
PE(% )
68
Figure IV-15 : Variation du facteur d’interaction tiré de la contrainte à la rupture
en fonction du taux de PEHD pour les mélanges PEHD/PP sans et avec
compatibilisant SEBS.
PE/PP
4 PE/PP + 5 % SEBS
PE/PP + 10 % SEBS
2
χ PE/PP
-2
-4
-6
0 20 40 60 80 100
PE (%)
69
0,0
-0,5
-1,0
∆H
100 % PP
-1,5 80 % PP + 20 % PE
50% PP + 50 % PE
20 % PP + 80 % PE
100 % PE
-2,0
-2,5
0 60 120 180 240
Tem pérature (°C )
0,0
-0,5
-1,0
∆H
-1,5
90 % PE + 5 % PP
50 % PE + 45 % PP
10 % PE + 85 % PP
-2,0 5 % PE +90 % PP
-2,5
0 60 120 180 240
Température (°C)
70
0,5
0% PE/90% PP
20% PE70% PP
0,0 40% PE50% PP
60% PE30% PP
0% PE/90% PP
-0,5
-1,0
∆H
-1,5
-2,0
-2,5
0 60 120 180 240
Température (°C)
71
P E /P P
P E /P P + 5 % S E B S
Température de fusion ( °C) 140 P E /P P + 10 % S E B S
120
100
0 20 40 60 80 100 120
P E (% )
72
200
P E /P P
P E /P P + 5 % S E B S
160
P E /P P + 1 0 % S E B S
120
Enthalpie libre ∆ H
80
40
-4 0
0 20 40 60 80 100 120
P E (% )
c) Le taux de cristallinité
73
80
P E /P P
P E /P P + 5 % S E B S
P E /P P + 1 0 % S E B S
60
τTaux de cristallinité
40
20
0
0 20 40 60 80 100 120
PE ( % )
74
0 ,8
PE/PP
PE /PP + 5 % SEB S
PE /PP + 10 % SEB S
0 ,4
PE/PP
0 ,0
χ
-0 ,4
-0 ,8
0 20 40 60 80 100 12 0
PE(% )
1,2
PE/PP
PE/PP + 5 % SEBS
0,9 PE/PP + 10 % SEBS
0,6
χ PE/PP
0,3
0,0
-0,3
0 20 40 60 80 100
PE (% )
75
0 ,4
P E/PP
0 ,0 PE /PP + 5 % S EB S
PE /PP + 10 % S EB S
-0 ,4
PE/PP -0 ,8
-1 ,2
χ
-1 ,6
-2 ,0
-2 ,4
-2 0 0 20 40 60 80 10 0
PE (% )
76
Conclusion
77
Conclusion
78
- Une nette augmentation de la résilience des mélanges compatibilisés avec
l’augmentation du taux du SEBS est obtenue.
- L'effet du compatibilisant sur la température de fusion est significatif dans
l'intervalle 70-100% PEHD, la température de fusion passe de 123 °C à 127°C dans le
mélange riche en PEHD. Cette diminution est attribuée au caractère caoutchoutique
amorphe du SEBS et à la miscibilité partielle de l'EB avec le PEHD.
- L'addition de 5% SEBS contribue à la diminution de la cristallinité du PEHD,
particulièrement dans l'intervalle 50-90% PEHD.
χPE/PP tiré de l'indice de fluidité, avec le pourcentage du PEHD, mais les valeurs du
χPE/PP restent toujours inférieures à celles du mélange vierge, plus le taux du SEBS
augmente plus les valeurs du χPE/PP diminuent.
79
70% PEHD où on assiste à une brusque diminution. L'addition de 5% SEBS
augmente le facteur d'interaction dans le mélange riche en PEHD.
80
Recommandations
81
Recommandation:
82
REFERENCES
[1]: L. A. UTRACKI et G. Z. H. SHI, "Compounding polymer blends". In: L.
A.UTRACKI, "Polymer blends handbook", Vol. 1, Kluwer academic
publishers,Boston, USA, (2002), pp: 577 - 651.
83
[11] : « Le polyéthylène », [en ligne]. Disponible sur :
http://fr.wikipedia.org/wiki/Polyéthylènehautedensité
[17] : L. A. UTRACKI, « Melt flow of polymer blends » ; Polym. Eng. and Sci., Vol.
123, N° 11, (1983), pp: 602.
84
[22] : C. Z. CHAUI, K. ALMADAL et I. JOHANNSEN, « Miscibility evolution of
polycarbonate/ polystyrene blends during compounding», Poly. Eng. Sci. Vol. 42, N°
5, (2002), pp: 961-968.
85
Résumé:
Abstact:
دون و ! " " و# و ا$%&' ا# %( ! ) ا# * ا+ ', ا ! ات ا. /0 ل2 34 ع ا6 * 7! ,
.ذب% , ا8*% * <را =!,>* ت% ? ," SEBS ط/,0 ا8*%( $%6 ا9*
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87