Mémoire Final

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE M’HAMED BOUGARA

BOUMERDES
FACULTE DES HYDROCARBURES ET DE LA CHIMIE
DEPARTEMENT : Transport et Equipements Des Hydrocarbures
OPTION : Mécanique Des Unités Pétrochimiques
En vue de l’obtention d’un diplôme d’ingénieur d’Etat
Réalisé par : Suivi par :
OUSSAID Ibrahim Mr.M.BETTAYEB

BELHACHI Abdessamed
Introduction générale.....................................................................................................................................1
Chapitre I : Présentation de la région
I.1 Historique et développement de la région.......................................................................................... 2

I.2 Situation géographique ...................................................................................................................... 3
I.3 Protection de l’environnement ........................................................................................................... 4
I.4 Les principaux champs ...................................................................................................................... 4
І.5 La production d’huile......................................................................................................................... 6
I.6 Description du procédé ...................................................................................................................... 6
Chapitre II : Généralité sur les compresseurs
II.1 Introduction ..........................................................................................................................................12
II.2 Type des compresseurs et classification ...............................................................................................12
II.2.1 Les compresseurs volumétriques...................................................................................................12
II.2.2 Les compresseurs dynamiques ......................................................................................................15
II.3 Description et principe de fonctionnement des compresseurs centrifuges ...........................................16
II.4 Type des compresseurs centrifuges ......................................................................................................20
II.6 Triangle des vitesses et relation d’EULER...........................................................................................22
II.7 Evolution des pressions dans un étage de compression........................................................................24
II.8 L'influence de l'inclinaison des aubages ...............................................................................................26
II.9 Plages utiles de fonctionnement d’un compresseur centrifuge.............................................................27
II.10 Courbe de performance d’un compresseur centrifuge ........................................................................28
Chapitre III : Description du compresseur K-301
III.1 Définition du compresseur K-301 .......................................................................................................32

III.2 Constitution du compresseur K-301....................................................................................................33
III.2.1 Ensemble du rotor ....................................................................................................................... 33
III.2.2 Les paliers de butée ..................................................................................................................... 35
III.2.3 Les paliers lisses.......................................................................................................................... 35
III.2.4 La canalisation interne................................................................................................................. 36
III.2.5 Ensemble du corps/couvercle...................................................................................................... 37
III.2.6 L'étanchéité.................................................................................................................................. 38
III.2.7 Autres éléments ........................................................................................................................... 43
III.3 Machine d'entraînement (moteur électrique).......................................................................................45
III.4 Multiplicateur ......................................................................................................................................45
Chapitre IV : Partie calcul
1ere PARTIE: Calcul thermodynamique du compresseur K-301 .................................................................46

IV.1.1 Etude thermodynamique de la compression du gaz .........................................................................46
IV.1.1.1 Travail de compression des gaz ............................................................................................... 48
IV.1.2 Calcul de 1ere section ........................................................................................................................51
IV.1. 3 Calcul de 2eme section ......................................................................................................................55
IV.1.3. 4 Calcul des rendements 57
2eme PARTIE: Calcul mécanique (calcul de l'arbre à la résistance).............................................................59

IV.2.1 Vérification à la torsion....................................................................................................................60
IV.2.2 Vérification à la flexion et torsion....................................................................................................62
IV.2.2.1 Calcul des réactions.................................................................................................................. 66
IV.2.2.2 L’effort tranchant ..................................................................................................................... 67
IV.2.2.3 Calcul des moments fléchissant ............................................................................................... 68
IV.2.2.4 Vérification numérique des résultats par logiciel (RDM-6)..................................................... 77
IV.2.3 Calcul de la résistance de l'arbre à la fatigue ...................................................................................78
IV.2.3.1 Calcul du coefficient de sécurité réel 79
Chapitre V : Maintenance et entretien
V.1 Introduction ..........................................................................................................................................81

V.2 Définition..............................................................................................................................................81
V.3 Objectifs de la maintenance..................................................................................................................81
V.4 Type de maintenance............................................................................................................................82
V.5 Les opérations de la maintenance.........................................................................................................83
V.6 Entretien du compresseur k301 (Clark 441 B 5 /4) .............................................................................84
Chapitre IV : Partie sécurité
VI.1 Introduction ...........................................................................................................................................89

VI.2 Définition de la sécurité ..........................................................................................................................89
VI.3 Causes des accidents du travail ...........................................................................................................89
VI.4 Organisation de la sécurité ..................................................................................................................90
VI.5 Service de sécurité .................................................................................................................................90
VI.6 Sécurité du personnel ..........................................................................................................................91
VI.7 Sécurité au niveau de l'unité du gaz (sections compression) ..........................................................91
VI.8 Sécurité au niveau de l’atelier .............................................................................................................92
VI.9 La sécurité du compresseur k301 (441 B 5 /4)....................................................................................93
Conclusion générale ....................................................................................................................................94
Bibliographie
Annexes
En premier lieu, nous tenons à remercier Dieu, notre
créateur pour nous avoir donné la force pour accomplir ce
travail.
Nous tenons à remercier Mr. BETTAYEB Mourad notre

promoteur pour son grand soutien et ses conseils
considérables.
Nous remercions également tous les professeurs du

département Transport et Équipements des Hydrocarbures.
Il est également très agréable de remercier tous les

membres qui nous ont aidés durant notre stage.
Que toute personne ait participé de près ou de loin

à la réalisation de ce travail accepte nos grands et
sincères remerciements.
J’ai toujours pensé faire où offrir quelque chose à mes parents en
signe de reconnaissance pour tout ce qu’ils ont consenti comme efforts,
rien que pour me voir réussir, et voilà, l’occasion est venue.
A ceux qui m’ont donné la vie, symbole de beauté, et de fierté, de

sagesse et de patience.
A ceux qui sont la source de mon inspiration et de mon courage, à
qui je dois de l’amour et de la reconnaissance.
A mes chers parents.

A Mes frères, et Ma sœur et ses deux adorables filles, et, je vous
réserve toujours une place dans mon cœur et mes pensées,
A mon grand-père et mes grandes mères.
A toute les membres de ma famille.
A tous mes Amis sans exception.
A tout le groupe IMP 07 ainsi que les étudiants de Boumerdes.
OUSSAID Ibrahim
J’ai toujours pensé faire où offrir quelque chose à mes parents en
signe de reconnaissance pour tout ce qu’ils ont consenti des efforts rien
que pour me voir réussir, Et voilà, l’occasion est venue.
A ceux qui m’ont donné la vie, symbole de beauté, et de fierté, de

sagesse et de patience.
A ceux qui sont la source de mon inspiration et de mon courage, à
qui je dois de l’amour et la reconnaissance.
A mes parents.
A Mes frères, et Ma sœur, je vous réserve toujours une place dans
mon cœur et mes pensées.
A toute ma famille
A tous mes Amis.
A tout le groupe IMP 07ainsi que les étudiants de
BOUMERDES.
BELHACHI Abdessamed
Introduction
Le changement climatique et ses conséquences sur la nature est essentiellement dû à un

réchauffement de la température de la planète engendré par l’augmentation du rejet de gaz dans
la nature lié aux activités industrielles de l’être humain.
L'industrie pétrochimique a connu un développement remarquable grâce à l'amélioration
de la technologie de maintenance et de la sécurité de fonctionnement des machines et des
équipements stratégiques.
Les développements actuels nous permettant de récupérer ce gaz, et de le traiter pour
produire de GPL, de GAZ de vente, et de GAZ-LIFT, qui contribuent à l'augmentation de la
production pétrolière. Vu qu'en comprimant celui-ci et en le réinjectant dans les puits de pétrole.
On augmente de ce fait la pression des gisements d’où l'augmentation des coefficients de
gisement, et essentiellement la diminution de la pollution et la protection de l’environnement.
Une nouvelle usine fut installée à GUELLALA en 1993 pour la récupération et le
traitement du gaz de trois champs : HBK, BKH et GUELLALA de la région de HAOUD
BERKAOUI, dont l'expédition de gaz de ces trois champs vers cette usine est assurée par trois
stations de compression.
Dans le domaine du gaz comprimé, les compresseurs centrifuges sont les plus utilisés à la
station de compression.
La station de compression de GLA est dimensionnée pour comprimer un débit total de gaz, Ce
débit de gaz envoyé vers l'usine de traitement de gaz UTG à GLA pour le traité.
Cette étude concerne les compresseurs centrifuges modèles DRESSER-CLARK 441B 5/4 à
joint vertical à deux sections, type cylindrique qui sont des équipements très importants surtout
dans le domaine de la production, où ils ont pour but principale de récupérer et comprimer les
gaz torchés.
D’où l'intérêt de cette étude qui a pour objectif de nous familiariser avec les différents
organes du compresseur pour lui assurer un entretien rigoureux, et d'établir un programme de
maintenance compatible.
-1-
Chapitre I Présentation de la région
I.1 Historique et développement de la région

Les études géologiques réalisées à Ouargla ont permet de connaître l'existence de deux
structures appelées Haoud Berkaoui et Benkahla. En mars 1965, un gisement d'huile fut localisé
dans la série inférieure du Trias Argilo Gréseux (TAG) plus exactement à Haoud Berkaoui, par
la compagnie CFP (compagnie française de Pétrole).
La zone pétrolière de Haoud Berkaoui, est constituée de près de vingt champs pétroliers
répartis sur 6300 km2 sur le bord oriental de la dépression Oued-mya. Les plus importants de
cette région sont ceux de Haoud Berkaoui, Benkahla et Guellela. Elle renferme les
accumulations d'huile essentielle de cette zone. La série inférieure de TAG, situé à une
profondeur moyenne de 3350 m, est le principal réservoir productif d'huile des blocs 438. Parmi
les autres champs constituants la périphérie de cette région figure DRÀA Tamra (DRT),
Guellela-NE, ...
- La région a pris des variations très importantes pour son développement ; voici l’essentiel:
1963 : Découverte du champ Ouargla par le sondage OA1
1965 : Découverte du champ de Haoud Berkaoui par le sondage OK101.
1966 : Découverte du champ de Benkahla par le sondage OKP24.
1967 : Mise en service du centre de traitement d’huile à Berkaoui
1969 : Découverte du champ Guellela par le sondage GLA02
1971 : Mise en service du centre production de Benkahla.
1972 : Découverte du champ Guellela Nord-Est par le sondage Glane 02.
1976 : Mise en service du centre de production de Guellela.
- Haoud Berkaoui est devenu une région autonome en 1976, alors qu’elle dépendait de la région
de Hassi Messaoud depuis son exploitation.
1978 : Mise en service du centre de production de Guellela Nord-Est (champ périphérique).
1979 : Mise en service du centre de production de Draa Tamra (champ périphérique)
1981 : Démarrage de l’injection d’eau à Berkaoui et Benkahla.
1992 : Mise en service de l’unité de récupération de gaz torché de Berkaoui, Benkahla et
Guellela (boosting) et mise en service de l’usine de traitement de gaz.
1996 : Mise en service d’une unité de dessalage au centre de Berkaoui.
1999 : Découverte du champ de BKHE par le sondage BKHE1
2001 : Mise en service d’une station de traitement des eaux domestique
2002 : Découverte de BKP1 et mise en service DPT
2003 : Triennal de l’unité de traitement du gaz GLA
F.H.C 2012 -2- IMP/07

2004 : Déplacement des manifolds production et tests vers l’extérieur du centre de production de
GLA, remplacement des pompes d’expédition du centre production de HBK et GLA-NE
2005 : Lancement du projet démolition du bac R01et construction de trois nouveaux bacs 500m3
deux à GLA et l’autre à HBK.
2006 : triennale de l’unité de traitement de gaz, installation d’un poste blindes à HBK et GLA
lancement de projet tableau de bord XP, modification pour raccord aéro gaz lift.
2007 : Extension de projet de récupération de HBK, BKH et GLA
I.2 Situation géographique
La région de HOUD BERKAOUI représente l'une des dix principales zones productrices
des hydrocarbures du Sahara algérien.
Sur la route n°49 dite pétrolière reliant GHARDAIA à HASSIMESSAOUD et à 35 Km du

sud-ouest d’OUARGLA, un carrefour indique la présence d'un champ pétrolier : il s'agit de la
région de HOUD BERKAOUI. Cette région est située à 100 Km de HASSI MESSAOUD, à 770
Km au sud de la capitale Alger, elle est très importante en raison de sa part de production des
hydrocarbures du pays. Elle s'étend du sud Est de GHARDAIA jusqu'au champ externe
BOUKHZANA, près de la route de TOUGGOURT.
Fig I.1. - Situation géographique de la région HAOUD BERKAOUI
F.H.C 2012 -3- IMP/07

CHAMPS REGION HBK
I.4.1 Champ de HBK
Sur une superficie de 175 Km2, ce champ est découvert en 1965, et mis en production en
Janvier 1967. Le centre de production de HBK se compose de :
Une unité de séparation d'huile avec une capacité de 8000 m3/jour.
Une unité de stockage d'une capacité de 13000 m3/jour.
Une unité de boosting gaz d'un million de m3/jour. Les unités de boosting gaz basse
pression (BP), l'unité de gaz (U.T.G) à GUELLALA. Le gaz (HP, MP, BP) est récupéré
à partir des lignes des torches existantes.
Unité de station d'injection d'eau à raison de 6000 m3/jour.
Unité de station de déshuilage.
I.4.2 Champ de Guellela
Découvert en 1969, le champ de GLA s'étend sur une superficie de 35 Km2 et se compose
de :
Unité de séparation d'huile d'une capacité de 5000 m3/ jour.
Unité de stockage de 15000 m3/jour.
Unité de boosting gaz de 762000 m3/ jour.
Cette station est également dotée d'une unité de traitement de gaz d'environ 2,4 million
m3/jour, sa capacité de récupération est estimée à 500 tonne/jour pour le GPL et 90 tonne/jour
pour le condensa.
Cette unité de traitement contient une station de compression de gaz à 75 bars d'une capacité
de 1,66 million m3/jour dont 65000 m3/jour sont comprimés à 140 bars pour les gaz lift des puits
de la région, les volumes restants étant expédiés vers HASSI R'MEL auquel s'ajoutent 429000
tonne de GPL.
Unité de station d'injection d'eau à raison de 60000 m3/jour.
I.4.3 Champ de BKH
Découvert en 1966, et s'étend sur une superficie de 72 Km2. Il a été mis en production en
1967 et il se compose de :
Unité de séparation d'huile de 5000 m3/jour.
Unité de station gaz de 0,59 million m3/jour.
Unité de station de déshuilage.
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І.5 La production d’huile

Par la mise d'une centaine des puits repartis dans différents champs, et la transmis vers les
centres de traitement grâce à un jeu de pipes, le centre de L'activité principale de région est de
production d'huile, une fois séparé de l'eau et du gaz, le brut est expédie vers le pipes 48 de
Haoud Elhamra, l'eau évacue dans les bourbiers.
Le gaz produit torché au paravent, et récupéré dans les unités de traitement de HBK,
GLA et BKH, est envoyé vers la nouvel usine de Guellela conçue pour la production de gaz du
GPL du condensât et de gaz vente.
I.6 Description du procédé
I.6.1 Unité de séparation
Le brut qui vient des différents champs avoisinant subit à une séparation première au
niveau de l’unité de séparation la plus proche (HBK, BKH ou GAL) cette première installation
est constitué d’une série de séparateur (HP, MP, BP) pour la séparation d’eau, d’huile et de gaz.
- L’eau prend la destination de l’unité de déshuilage ;
- L’huile vers les bacs de stockage ;
- Les gaz vers boosting puis vers l’unité de traitement de gaz (Guellela).
I.6.2 Section de boosting

La section de boosting de Guellela se compose d'un seul train de compression, les trois gaz
d'alimentation (HP, MP, BP) sont disponible à partir des lignes de torches, le gaz BP est amené
vers un ballon d'aspiration (V300), puis le gaz est comprimé jusqu'à la pression de gaz MP
(2bars) par la soufflante K300. Ensuit est mélangé avec le gaz provenant des lignes de torche
MP, et introduit dans le ballon d'aspiration V301 le 1ér étage du compresseur K301, où les
gouttelettes d'huile entraînées sont éliminées et renvoyées vers le séparateur MP.
Le gaz provenant de la ligne de torche HP passe dans le ballon d'aspiration V302, où les
entraînements de pétrole brut sont enlevés et renvoyés vers le séparateur BP, puis le gaz pénètre
dans le 2éme étage du compresseur K30l mélangé au gaz HP provenant du 1er étage, sera
comprimé jusqu'à 26 bars, à la sortie du compresseur le gaz est refroidi à l'aide d'un
aéroréfrigérant E301, le gaz ainsi refroidi est envoyé vers l'usine de traitement UTG. En passant
par le ballon de rétention d'eau V 303, dans lequel l'eau est évacuée vers le bourbier.
Conditions opératoires :
Pression d'aspiration (MP+BP) =2.3 bras.
Température d'aspiration (MP+BP) =41.3°C.
Pression de refoulement (MP+BP) = 9.82 bars.
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Température de refoulement (MP+BP) =124.5°C.
Pression d'aspiration(HP)=10.3 bras.
Température d'aspiration (HP) = 57.8°C.
Pression de refoulement (HP) = 26bars.

Température de refoulement (HP)= 130°C.
Type de compresseur centrifuge et entraîné par moteur électrique.
Capacité totale de boosting : 765 10ଷ st m3/J
I.6.3 Section de stabilisation

L'alimentation de l'usine de traitement de gaz UTG est assurée par les gaz provenant des trois
stations de boosting de HBK, BKH et GLA mélangés au niveau du collecteur (manifold)
d'entrée, puis introduit dans le ballon piège â liquide V401, pour éliminer l'eau et récupérer le
maximum de condensat du fond du ballon par les Pompes P401A/B, le gaz sortant du ballon
V401 est refroidi à25°C dans le refroidisseur à propane E401, puis envoyé vers le ballon de
séparation V402 situé en amont des sécheurs.
L’eau est évacuée vers le bourbier et les condensats sont récupérés au fond du ballon par les
pompes P402A/B. Les deux refoulements des pompes des condensats alimentent la colonne de
stabilisation C401, où le fond est réchauffé à 138°C par un rebouilleur E402 à huile chaude
(gasoil), et les vapeurs de tête sont recyclées en amont du refroidisseur à propane E401, les
condensats stabilisés sont acheminés vers la colonne de débutaniseur C701.
Température de tête : 51°C.
Pression de fond : 26.5bars.
Température de fond : 138°C.
I.6.4 Section de déshydratation

Le gaz débarrassé des hydrocarbures liquides en provenance du ballon séparateur V402, est
envoyé vers les sécheurs de gaz V403 A/B et C avant de passer dans la section de réfrigération.
Le système de séchage, consiste à éliminer l'humidité à un seuil de 04 ppm, et pour empêcher les
bouchages pouvant survenir par suite du gel ou de formation d'hydrates à basse température.
Ce système est constitué de trois lits fixes à tamis moléculaires, dont deux en service et le
troisième en régénération. Le gaz de régénération est porté à une température de 290°C dans le
réchauffeur de gaz H401 dans la phase de chauffage .Le gaz de régénération après avoir été
refroidi par l'aéroréfrigérant de gaz de régénération E403, est envoyé au ballon séparateur de gaz
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de régénération V404, pour extraire l'eau, puis recyclé en amont du refroidisseur de gaz
d'alimentation E401 par le compresseur K401A/B.
Le gaz une fois séché passe à travers un filtre de poussière Z401 pour éliminer les impuretés
fines susceptible de créer des problèmes de bouchage des équipements En aval.
Débits : 4020 ݉ ଷ/h.
Température de service : 209°C.
Pression de service : 22bars.
I.6.5 Section de réfrigération
Le gaz séché est refroidi dans un échangeur à plaque « core » E601 /E602/E603, à -22°C à
l'aide de la boucle de propane, et puis envoyé au séparateur froid V600, le gaz sortant du haut du
séparateur V600 est mélangé avec le gaz du ballon de refluxV701, ensuite réchauffé dans
l'échangeur à plaque à contre-courant à 23°C, puis dirigé vers les ballon d'aspiration V607A/B
ensuit le compresseur de gaz de vente K603A/B.
Les hydrocarbures liquides du séparateur V600 sont pompés par la pompe d'alimentation du
déethaniseur P601 A/B, réchauffés dans l'échangeur à plaque à 23°C pour l’alimentation de la
colonne de déethaniseur C701.
a) Gaz séché :
Température d'entrée : 27°C.
Température de sortie : -22°C.
b) Gaz froid du ballon V600 :
Température d'entrée : -18°C.
Température de sortie : -23°C.
I.6.6 Section de compression
Le gaz du séparateur froid (V600), et du ballon de reflux du déethaniseur (V701) sont

évacués vers les ballons d’aspirations des compresseur de gaz de vente (K603A/B), chaque
compresseur ayant une capacité de (50%) du débit normal portent le gaz à (73 bars) à la sortie
des compresseurs, le gaz est refroidis par les aéroréfrigérant E605A/B, de (130°C à 60°C) , une
partie est envoyée vers les lignes de 48" comme gaz de vente à HAOUD ALHAMRA l’autre
partie est envoyée vers la section de gaz lift.
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Condition opératoire :
- Pression d'aspiration : 22bars
- Températures d'aspiration : 23°c
- Pression de refoulement : 73bars
- Températures de refoulement : 60°c
I.6.7 Section de Gaz lift
La partie du gaz lift passe dans le ballon d’aspiration (V606) pour être comprimée par le
compresseur alternatif de gaz lift (K604A/B), à une pression de refoulement (142) bars, le gaz
ainsi comprimé est refroidi par l’aéroréfrigérant (E606 de 118°C à 60°C), puis il est envoyé vers
les de puits équipés du système de gaz lift pour les trois champs HBK, BKA et GLA.
- Pression d’aspiration : 72 bars.
- Température d’aspiration : 60 °C
- Pression de refoulement : 142 bars
- Température de refoulement : 118 °C
I.6.8 Section de fractionnement
a) Déethaniseur :
Les hydrocarbures liquides provenant de la section de réfrigération alimentent le

déethaniseur (C701), au moyen de la pompe (P601A/B) au niveau 14ème plateau, en tête de
colonne le gaz partiellement condensé dans le condenseur de tête (E701) par propane réfrigérant,
et séparé dans le ballon de reflux du déethaniseur (V701). Le taux de reflux est totalement
pompé par la pompe (P701A/B) pour alimenter la tête de colonne. Le gaz de tête de ballon est
préchauffé dans la section de réfrigération, et envoyé aux compresseur de gaz de vente (K
603A/B). Les condensâtes du fond de (C701) sont stabilisés par un rebouilleur (condensât/ huile
chaude) (E702) pour alimenter le fond de la colonne par les vapeurs comme taux de rebouillage,
le reste est envoyé comme 2ème charge au débutaniseur (C702), sous contrôle de niveau.
- Pression de tête : 24 bars.
- Température de tête : -6°C.
- Pression de fond : 25 bars.
F.H.C 2012 -9- IMP/07

- Température de fond : 89°c

- Nombre de plateaux : 38.
b) Débutaniseur :
L’alimentation est assurée par les hydrocarbures liquides provenant des fonds des colonnes de
stabilisation (C401), et déethaniseur (C701), le gaz de tête est totalement condensé dans
l’aéroréfrigérant (E703A/B/C/D), et recueilli dans le ballons de reflux (V702), la pompe
(P702A/B) assure un débit de reflux pour maintenir la température de tête de la colonne, et
véhicule le GPL produit vers les sphères de stockage (T-701A/B). Après refroidissement à
(45°C) dans l’échangeur à propane (E 706), les condensats du fond de (C702) sont stabilisés par
le rebouilleur (E704) à huile chaude et envoyés vers le séparateur (MP) existant dans le centre de
production de Guellela, après refroidissement dans l’aéroréfrigérant (E705).
I.7 Utilités
a) Système de réfrigération à propane :
Le système de réfrigération à propane est prévu pour fournir le froid aux condenseurs, E401
pour le refroidissement des gaz arrive des 3 stations boosting, de gaz d’alimentation, échangeur à
plaque (E601), condenseur de tête de déethaniseur (celui-là et utiliser généralement en été), et au
refroidisseur de GPL (E706).
La boucle de propane est composée d’un compresseur centrifuge (K501) à 3 étages, de 3

ballons d’aspiration (V501, V502, V503), et d’un ballon de refoulement v504 et d’une batterie
de 6 aéroréfrigérants (E501), et un ballon de stockage appoint (V505).
b) Système de l’huile Chaude :
Un système d’huile chaude (gasoil) est prévu pour fournir la chaleur aux rebouilleurs des
colonnes de stabilisation (C401), déethaniseur (C701), et débutaniseur (C702), la boucle d’huile
chaude comprend deux pompes (P851A/B) qui aspirent le gasoil du ballon tampon(V850), Et le
refouler vers un four cylindrique (H850), qui réchauffe le gasoil à (290°C) pour fournir la
chaleur nécessaire aux trois rebouilleurs, le gasoil est recyclé vers le ballon tampon(V850) à
(140°C).
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c) Système de gaz combustible :
Un système d'alimentation en gaz combustible est prévu pour assurer l’alimentation en fuel
gaz des turbines à gaz (KT501 KT603A/B), des réchauffeurs (four) (H401), et (H850).
Les pompes d’huile d’étanchéité de secours des turbines à gaz, du pilote de torche, du
système de pressurisation des sphères (T701A/B), du collecteur de torche (gaz de balayage).
d) Système d’air instrument et d’air service :
Un réseau d’alimentation en air comprimé déjà installé dans l’usine de GUELLALA

(GLA/c), pour assurer l’alimentation en air service et en air instrument du réseau contient deux
compresseurs d’air (K800A/B) d’un type alternatif, entraîné par moteur électrique et doté d’un
interrupteur de fonctionnement automatique.
- Ballon séparateur d’air service (V801).
- Sécheur d’air instrument (X-800).
- Récipient d’air instrument (V800).
e) Système d’injection d’inhibiteur de corrosion :
Un système d’injection d’inhibiteur de corrosion constitué d’une pompe d’injection, D’un

réservoir de service, et d’une injection. Il est prévu respectivement dans les stations de
BOOSTING de HBK, BKA, et GLA, afin de prévenir la corrosion par CO2 de côté tube de
(E401) est également protégé contre la corrosion par CO2.
F.H.C 2012 -11- IMP/07

Chapitre II Généralités sur les compresseurs
II.1 Introduction
Un compresseur est une machine qui a pour fonction d’élever la pression du fluide
compressible qui le traverse. Son nom traduit le fait que le fluide se comprime (son volume
diminue) au fur et à mesure de l’augmentation de pression.
L’élévation de pression d’un gaz pour un compresseur est utilisée pour atteindre un niveau
de pression déterminé par des processus tels que :
 Les réactions chimiques (pression convenable le catalyseur) ;
 Le stockage dans les cavités ;
 La liquéfaction ou la séparation ;
 Les cycles de réfrigération ;
 envoyer un gaz dans un pipe-line de la zone de production vers l'utilisateur ;
 récupérer du gaz (unités de G.N.L ou autres) ;

 L’alimentation des réseaux d’air comprimé, ….etc.
II.2 Type des compresseurs et classification
Les compresseurs peuvent être classées selon plusieurs caractéristiques, selon :

 le principe de fonctionnement (volumétrique, dynamique) ;
 mouvement des pièces mobiles (mouvement linéaire, rotatif) ;
 les compresseurs d’air ;
 les compresseurs des gaz.
En général il existe deux grandes familles de compresseur, les compresseurs volumétriques

et les compresseurs dynamiques. Dans les premiers, l’élévation de pression est obtenue en
comprimant un certain volume de gaz par action mécanique. Dans les seconds, on augmente la
pression en convertissant de façon continue l’énergie cinétique communiquée au gaz en énergie
de pression due à l’écoulement autour des aubages dans la roue.
II.2.1 Les compresseurs volumétriques
On divise cette famille en deux catégories (voir Fig.II.1) :
F.H.C 2012 - 12 - IMP/07

Fig.II.1 : Les types de compresseurs volumétriques
II.2.1.1 Les compresseurs alternatifs

Le gaz est introduit dans un espace limité par des parois métalliques (cylindre et piston).
L’espace à disposition du gaz est réduit (le piston avance) et par conséquent la pression
augmente, quand la pression est pareille à celle du circuit de haute pression le gaz est refoulé
(voir Fig.II.2).
On distingue deux types :
1. Compresseur à piston : système bielle manivelle, système à barillet ;
2. Compresseur à membrane.
Compresseur à piston Compresseur à membrane
Fig.II.2 : Compresseurs alternatifs
F.H.C 2012 - 13 - IMP/07

II.2.1.2 Les compresseurs rotatifs

Ils sont de plusieurs types, dont le principe de fonctionnement fondamental est le suivant :
 Le gaz est introduit dans un espace limité par le corps du compresseur et une partie de
l’élément qui tourne (palettes, lobes, vis) (voir Fig.II.3).
 Le gaz est transporté de l’aspiration au refoulement.
 Mise en contact avec le circuit à haute pression.
On distingue les types suivants :
1. Compresseur à lobe ;
2. Compresseur à palettes;
3. Compresseur à vis : compresseur mono vis, compresseur à double vis;
4. Compresseur à anneau liquide.
Compresseur à vis Compresseur à anneau liquide
Compresseur à palettes Compresseur à lobes
Fig.II.3 : Compresseurs rotatifs
F.H.C 2012 - 14 - IMP/07

II.2.2 Les compresseurs dynamiques

Au point de vue de l’écoulement du fluide, les compresseurs dynamiques se divisent en
machines axiales et centrifuges (voir Fig.II.4)
Les compresseurs centrifuges augmentent l’énergie du gaz comprimé grâce à la force
centrifuge qui est provoquée par le mouvement de rotation des roues à aubes.
L’indice principal de ces compresseurs est la continuité de l’écoulement de l’entrée à la
sortie ; à l’entrée de la roue se passe la compression du gaz et l’augmentation de l’énergie
cinétique ;
L’énergie cinétique obtenue par le gaz est transformée en énergie potentielle dans les
éléments immobiles.
Fig.II.4 : Les types de compresseurs dynamiques
II.2.2.1 Les compresseurs axiaux

Les compresseurs axiaux ne sont pas refroidis, la compression est faite sans échange de
chaleur avec l’extérieur.
Ce sont des machines réceptrices à écoulement axial du fluide compressible, ils sont utilisés
dans les turbines à grande puissance et dans les turboréacteurs d’aviation ; ils sont caractérisés
par le nombre d’étages important et le taux de compression n’est pas élevé (de l’ordre 1.3).
II.2.2.2 Les compresseurs centrifuges
Ces compresseurs sont très utilisés en raffinage et dans l’industrie chimique et
pétrochimique ; ils sont très compacts et peuvent développer des puissances importantes
F.H.C 2012 - 15 - IMP/07

comparées à leur taille ; dans leur plage de fonctionnement, ils n’engendrent pas de pulsation de
pression au niveau des tuyauteries ; ces qualités permettent des installations légères, pour
l’environnement de ces compresseurs.
Ils sont particulièrement appréciés pour leurs fiabilités, à cause de leur conception, ces
machines ne génèrent aucun frottement métal sur métal ; la périodicité des entretiens atteint
généralement de trois à cinq ans.
II.3 Description et principe de fonctionnement des compresseurs centrifuges
II.3.1 Description générale

Le compresseur centrifuge est une machine "dynamique" à écoulement continu de fluide.
Des roues solidaires à l'arbre fournissent de 1'énergie à ce dernier. Une partie de cette énergie est
transformée en augmentation de pression directement dans les roues, le reste dans le stator, c'est-
à-dire dans le diffuseur.
Ce type de machine est constitué par un corps extérieur(A) contenant la partie du stator dite
ensemble de diaphragmes (B) où est introduit un rotor formé par 1'arbre (C), une ou plusieurs
roues (D), le piston d'équilibrage (E) et le collet du palier de butée (F).
Le rotor entraîné par la machine motrice moyennant le moyeu, tourne sur les paliers porteurs (H)
et est gardé dans sa position axiale par le palier de butée (I). Des dispositifs d'étanchéité à
labyrinthe (L), et des étanchéités huile d’extrémité agissent sur le rotor (voir Fig.II.5).
D Diaphragme B
L L
F C
Corps A E
Paliers H
Paliers I
Fig.II.5 : Schéma d’un Compresseur centrifuge
F.H.C 2012 - 16 - IMP/07

II.3.2 Principe de fonctionnement

Le gaz est aspiré par le compresseur à travers la bride d’aspiration, il entre dans une chambre
annulaire appelée volute d’aspiration et converge uniformément vers le centre de toutes les
directions radiales (voir la Fig.II.6).
Dans la chambre annulaire du coté opposée par rapport à la bride d’aspiration, il existe une
ailette pour éviter la formation de tourbillons du gaz.
Ailette
Corps
L’arbre
Roue
Volute d’aspiration
Impulseur
Bride d’aspiration
Tuyauterie
Fig.II.6
Le gaz entre dans le diaphragme d’aspiration et donc aspiré par la première roue (voir la
Fig.II.7).
Volute
d’aspiration contredisquee
aubes
disque
clavette
L’arbre
Joint à Joint à
labyrinth
e labyrinthe
Diaphragme
d’aspiration
Fig.II.7
F.H.C 2012 - 17 - IMP/07

La roue pousse le gaz vers la périphérie en augmentant sa vitesse et sa pression ; la vitesse à

la sortie aura une composante radiale et une composante tangentielle.
Ensuite, d’un mouvement en spirale, le gaz parcours dans une chambre circulaire formée
d’un diffuseur où la vitesse diminue avec une augmentation de la pression.
Puis le gaz parcourt le canal de retour ; celui-ci est une chambre circulaire délimitée par deux
anneaux formant le diaphragme intermédiaire où se trouvent les aubes (voir Fig.II.8) qui ont
comme tâche de diriger le gaz vers l’aspiration de la roue suivante.
La disposition des aubes est telle qu’elle permet de redresser le mouvement en spirale du gaz
de manière à obtenir une sortie radiale et une entrée axiale vers la roue suivante. Ensuite le gaz
est aspiré par la deuxième roue et, pour chaque roue, le même parcours se répète.
Diaphrame
intermédiaire
Diaphrame
d’aspiration
Diffuseur
Aubes
Canal de
retour
Joint à
douille Labirinthe
Fig.II.8
La dernière roue de l’étage envoie le gaz dans un diffuseur qui mène à une chambre
annulaire appelée volute de refoulement qui collecte le gaz de la périphérie des diffuseurs et le
dirigeant vers la bride de refoulement, prés de cette dernière il y a une autre ailette qui empêche
le gaz de continuer à retourner dans la volute et qu’il envoie à la bride de refoulement (Voir la
Fig.II.9) :
F.H.C 2012 - 18 - IMP/07

Volute de refoulement
La dernière roue
Fig.II.9
II.4 Type des compresseurs centrifuges

La construction de ces compresseurs étant adapté au cas particulier de chaque réalisation ; on
distingue :
II.4.1 Compresseur centrifuge avec enveloppe à plan de joint horizontal
Ils sont indiqués par le signe MCL L'enveloppe du compresseur se divise le long du plan
horizontal en deux parties, supérieure et inférieure (assemblées par boulonnages au niveau du
plan de joint horizontal). L'étanchéité du joint est de type métal ces enveloppes sont souvent
moulés.
La construction de la machine est conçue pour permettre un démontage facile. Dans l'ordre
général, la limite maximale de pression devait être de 50 à 60 bars pour ce compresseur. Les
diaphragmes, la paroi d'aspiration et la volute de refoulement se montent par demi-partie
directement dans chaque demi-enveloppe. Ce type d'assemblage permet une maintenance aisée
par accès directe aux organes internes du compresseur (fig.II.10).
F.H.C 2012 - 19 - IMP/07

Fig.II.10
II.4.2 Compresseur centrifuge avec enveloppe à plan de joint vertical
Les corps ouverts verticalement sont constitués d’un cylindre fermé aux extrémités par deux
flasques, et si nécessaire on introduit une enveloppe intérieure qui se divise en deux parties
supérieure et inférieure ces parties à leurs tour contient l’ensemble de diaphragme. Ensuit la
partie rotorique, C’est pour cette raison que ce type de compresseurs est dénommé "barrel". Ces
compresseurs, généralement multi-étagés, peuvent fonctionner à des pressions élevées (jusqu’à
700bars); (fig.II.11).
F.H.C 2012 - 20 - IMP/07

Fig.II.11
II.5 Circuit de lubrification et d’étanchéité

Le circuit d’huile de lubrification (voir Fig.II.12) a pour objet de faire circuler l’huile de
graissage des paliers, accouplements et entraînements.
Livré généralement sur console séparée, il comporte principalement :
 Un réservoir d’huile avec un système de réchauffage de l’huile.
 Une pompe de marche normale et une pompe de secours.
 Un filtre double commutable en marche avec indicateur d’encrassement.
 Un réfrigérant double.
 Un régulateur de pression.
Le circuit d’huile d’étanchéité permet d’alimenter en huile les garnitures : il peut être soit
indépendant du circuit de graissage, soit monté en dérivation sur lui.
F.H.C 2012 - 21 - IMP/07

Fig.II.12 : Circuit de lubrification et d’étanchéité

II.6 Triangle des vitesses et relation d’EULER
II.6.1 Triangle des vitesses
Fig.II.13 : Le triangle des vitesses
F.H.C 2012 - 22 - IMP/07

Une roue mobile de compression est schématisée sur la figure.II.13 où figurent ses
caractéristiques géométriques :
r 1 : rayon de la roue à l’entrée.
r 2 : rayon de la roue à la sortie.
Soit N la vitesse de rotation en tours par minute et  = 2  N /60 la vitesse angulaire
correspondante.
L'écoulement en chaque point est caractérisé par un triangle des vitesses déterminées par les
trois vecteurs suivants :
 
U : vitesse d'entraînement avec U U
 
W : vitesse relative dans la roue avec W =W
 
C : vitesse absolue avec C C
  
On désigne par  et  les angles de C et W avec U .
Il est utile de représenter le triangle des vitesses à l’entrée et le triangle des vitesses à la
sortie de la roue, les paramètres d’entrée et sortie étant respectivement repérés par les indices (1)
et (2).
A l’entrée de la roue (point (1)), on peut définir :
 La vitesse absolue C 1 telle que : C 1 = Qv /S = Qm/ ρ1.S1
Avec ρ1 la masse volumique du fluide et S1 la section de passage.
 La vitesse C 1 est radiale tell que C 1 = C 1r
 La vitesse d’entraînement U 1 telle que : U 1 = r 1ω.
  
Le triangle de vitesse se ferme alors par la vitesse relative W 1, de façon générale : C1  U 1  W 1
A la sortie de la roue (point (2)), on a également :
 La vitesse absolue C 2 se décompose en vitesse débitante C 2r (projection de C 2 sur le
rayon) et en vitesse tangentielle C 2u (projection de C 2 sur la tangente à la roue).
 La vitesse d’entraînement U 2 telle que : U 2 = r 2 ω.
  
 La vitesse relative W 2 avec : C 2  U 2  W 2
II.6.2 Relation d’EULER

Soit T le couple exercé sur l’arbre pour la compression (couple moteur moins le couple de
frottement mécanique)
F.H.C 2012 - 23 - IMP/07

L'application du théorème du moment cinétique à la roue mobile conduit à la relation

d’EULER :
T=Qm (r2 C2 Cos α2 – r1 C1 Cos α1)
Du système d’équation :
P= T
T= Qm (r2 C2 Cos α2 – r1 C1 Cos α1)
P= Qm g H th
P : la puissance.
H th : hauteur théorique.
On déduit :
(U 2C2 cos  2  U1C1 cos 1 )
H th 
g
Par ailleurs l’entrée du gaz étant pratiquement toujours axial 1 = / 2 et
Cos 10
D’où:
U 2 C 2 cos  2 U 2  C u 2
H th  
g g
Ou: Wth= H th . g =U2 . C2u

Wth: travail théorique.
II.7 Evolution des pressions dans un étage de compression
La roue pousse le gaz vers la périphérie en augmentant sa vitesse à la valeur C2, et la

pression à la valeur P2 qui est légèrement supérieur à P1.La vitesse de la sortie aura une
composante radiale et une composante tangentielle. Ensuite, d'un mouvement en spirale, le gaz
passe dans une chambre circulaire appelée diffuseur où la vitesse sera réduite à la valeur C3 qui
est inférieure à C2, et cette diminution de vitesse contribue à une élévation de pression à la
valeur P3 qui est supérieure à P2 (fig.II.14); puis le gaz parcourt le canal de retour; celui-ci est
une chambre circulaire délimitée par deux anneaux formant le diaphragme intermédiaire où se
trouvent les aubes (fig.II.8); qui ont pour tâche de diriger le gaz vers l'aspiration de la roue
suivante.
F.H.C 2012 - 24 - IMP/07

C1
P1
Roue C2
P2 Diffuseur
Vitesse du gaz
C2 C3 < C2
P3 > P2
C1
C3
Trajet
Pression du gaz
P3
P2
P1
Trajet
Fig.II.14: schéma de compression dans un étage de compresseur centrifuge
II.8 L'influence de l'inclinaison des aubages

II.8.1 Les roues à aubes radiales
Pour des raisons constructives beaucoup de roues sont à aubes radiales qui sont résistantes et
permettent des vitesses périphériques élevées.
Permettant une hauteur de refoulement importante, la nécessité d'utiliser des diffuseurs lisses
et par conséquence les caractéristiques décroissantes, la zone de stabilité est faible.( Fig.II.15.a)
F.H.C 2012 - 25 - IMP/07

II.8.2 Les roues à aubes couchées en avant

Dans la pratique, on ne réalise pas les compresseurs à aubes couchées en avant, car d'une
part ils ont un mauvais rendement, d'autre part leur aubages représente moins de résistance aux
effets centrifuges. Permettant d'obtenir une hauteur plus grande mais cet accroissement de la
hauteur est obtenue sous la forme d'énergie cinétique, il est nécessaire de disposer d'un diffuseur
arpente ce qui augmente les pertes et diminue le rendement, la plage de fonctionnement est
réduite. (Fig.II.15.b)
II.8.3 Les roues à aubes couchées en arrière
Les aubes inclinées vers l'arrière sont les plus répandues d'une part, et fournissent moins de
hauteur mais elles permettent d'utilisation des diffuseurs lisses, la forme de leurs caractéristiques
est moins sensible au pompage.( Fig.II.15.c)
a b c
Fig.II.15: Types d’aubes
II.9 Plages utiles de fonctionnement d’un compresseur centrifuge

II.9.1 Limitation vers les bas débits - ligne de pompage
La ligne de pompage délimite la zone de fonctionnement stable du compresseur. Bien
entendu, les compresseurs sont équipés des dispositifs de protection contre le pompage : si le
point de fonctionnement passe à gauche de la courbe de pompage, un système automatique
provoque un recyclage du gaz du refoulement vers l’aspiration, augmentant ainsi artificiellement
le débit à l’entrée du compresseur de façon à maintenir le point de fonctionnement à droite de la
courbe de pompage.
F.H.C 2012 - 26 - IMP/07

II.9.2 Limitation vers les hauts débits, gavage

L’examen d’une courbe caractéristique à vitesse donnée montre qu’au-delà d’un certain
débit volumique la hauteur utile diminue de plus en plus vite, vers les hauts débits .Le rendement
diminue également très vite. Toute augmentation de puissance ne permet qu’une très faible
augmentation de débit ; on dit qu’on est entré dans la zone de gavage du compresseur qui
correspond aux débits limites réalisables par les roues du compresseur.
Il est pratique de prendre comme limite admissible vers les hauts débits une courbe
isorendement, par exemple l’isorendement 0,70 ou 0,65.
II.9.3 Limitation par la vitesse

Les contraintes engendrées dans le rotor varient comme le carré de la vitesse périphérique.
Cette dernière est donc limitée à une certaine valeur, de même que la vitesse. Il existe donc une
courbe de vitesse maximum à ne pas dépasser.
Vers les faibles vitesses il n’y a généralement aucune limitation, sauf si éventuellement il
existait dans cette zone une fréquence critique dangereuse.
II.10 Courbe de performance d’un compresseur centrifuge
II.10.1 Introduction
Les courbes de performances sont fréquemment appelées également courbes pression /

volume ou hauteur / débit. Quel que soit leur dénomination, leur but est le même, à savoir
représenter graphiquement comment la pression et la puissance varient avec le débit.
II.10.2 Limites d’utilisation importantes

De plus, les courbes caractéristiques pression/volume représentent également les limites
d’utilisation importantes. La plus importante est le point de pompage ou limite de débit
minimum au-dessus duquel le compresseur devient instable. Cette instabilité se manifeste par des
pulsations dans le débit et la pression qui peuvent créer de graves dégâts au compresseur.
C’est pourquoi on utilise un système d’anti-pompage pour maintenir constamment le débit
au-dessus de la valeur limite correspondant au pompage. La zone de pompage et sa limite sont
clairement indiquées sur les courbes. Si ce n’était pas le cas, il faut savoir que l’extrémité gauche
des courbes correspond à la limite de pompage.
Du côté droit, les courbes se terminent normalement avant d’atteindre la condition
limite appelée « stonewall » ou étranglement. D’habitude, il n’est pas nécessaire d’installer au
F.H.C 2012 - 27 - IMP/07

moyen de contrôle évitant d’opérer prés de cette limite car l’étranglement n’engendre aucun
dommage à la machine. Cependant, comme chaque règle a ses explications, l’installation
éventuelle d’un système de contrôle et protection en cas d’étranglement ne doit jamais être
négligée lors de la conception des systèmes de contrôle relatif à la machine.
II.10.3 Utilisation de la courbe

L’axe vertical situé à gauche représente la hauteur exprimée en pourcentage de la valeur
nominale. Un point situé en haut du quadrant correspond à une grande hauteur. L’échelle
horizontale représente le débit exprimé aussi en pourcentage du débit nominal ; un point situé à
droite correspond à un débit important. La courbe montre que quand la hauteur augmente, le
débit diminue.
Supposant que le compresseur refoule dans un système demandant un niveau de pression
égale à 100 % de la hauteur nominale et qu’il travaille également à 100 % de débit comme
indiqué sur le graphe. Si le système en aval du refoulement utilise moins de gaz que la quantité
sortant du compresseur, la pression dans la ligne de refoulement va augmenter. La courbe montre
que lorsque la pression ou la hauteur exprimée en mètre de gaz augmente, le débit à travers le
compresseur diminue. Si l’on suppose maintenant que la hauteur au refoulement atteint 102 % de
la valeur nominale pour maintenir le débit, la courbe de performance nous montre que pour 102
% de hauteur, le débit n’est plus que 90 % de sa valeur normale. Si la pression dans le système
aval atteint 104 %de hauteur, le compresseur pour maintenir le débit réduit le volume à 70 % de
la valeur nominale. Nous voyons sur le graphe que le point de fonctionnement correspondant à
104 % de hauteur est plus près de la ligne de ligne de pompage située à l’extrême gauche de la
courbe que le point précédant correspondant à 102 % de hauteur. Quand la hauteur nécessaire
pour maintenir le débit augmente, le point de fonctionnement du compresseur se rapproche de la
limite de pompage. En se référant au graphe, le compresseur considéré commence à pomper pour
105 % de hauteur ; le débit correspondant à ce point de pompage est 50 % du débit nominal.
Quand les conditions d’exploitation atteignent ce point, le système automatique contrôle et
de protection intervient pour éviter d’entrer dans la zone de pompage. Afin d’éviter tout incident
en se rapprochant trop près du point de pompage, le système doit être calibré de façon à entrer en
action avant même d’atteindre cette zone de pompage.
F.H.C 2012 - 28 - IMP/07

120
pompage
105%
110
% De la hauteur nominale
104%
102%
100
100% point
90
80
40 50 60 70 80 90 100 110
% du débit nominal
Fig.II.16 : « Courbe Caractéristique »
II.11 Le phénomène de pompage

Le pompage est une instabilité mono dimensionnelle axiale qui affecte le système de
compression de façon globale. Si le débit diminue, les pertes ont tendance à augmenter dans le
compresseur. Quand le point de fonctionnement traverse la ligne de pompage, la machine
n’arrive plus à fournir suffisamment d’énergie pour contrer les gradients de pression adverses et
l’écoulement est affecté par une onde de pression basse fréquence qui se déplace de l’aval vers
l’amont. La fréquence de cette onde de pression varie généralement entre 2Hz et 50Hz pour les
compresseurs. Lorsque la machine fonctionne dans un tel régime, de fortes fluctuations du débit
moyen peuvent être observées, pouvant même aller jusqu’à une inversion totale du sens de
l’écoulement. La fatigue extrême supportée par les aubages rend ce phénomène très dangereux
pour le compresseur. Cette instabilité possède également une forte hystérésis. Bien souvent, pour
sortir d’un régime de pompage, la seule solution consiste à augmenter très fortement le débit
dans la machine (ou à la redémarrer quand c’est possible).
F.H.C 2012 - 29 - IMP/07

II.12 Régulation anti-pompage
Lorsqu’on parcourt la caractéristique d’un compresseur en allant vers les faibles débits, on
arrive à un point où le fonctionnement devient instable. Pour éviter cette zone, il convient
d’accroître artificiellement le débit appelé par le compresseur lorsque ce dernier est utilisé au
voisinage de la zone dangereuse. Ce débit supplémentaire, devra être évacué à la sortie de la
machine : c'est-à-dire le rôle de la soupape anti-pompage dont le débit est piloté par la mesure du
débit du compresseur et s’ouvre progressivement lorsque ce dernier arrive à la valeur de
consigne.
Le gaz est recyclé en amont de la machine après passage dans un réfrigérant. Et lorsque la
nature du fluide le permet, par une mise à l’air libre d’une partie de fluide refoulé.
II.13 Poussé axiale

Le rotor du compresseur centrifuge est soumis à une poussée axiale, dirigée du côté du
refoulement vers l’aspiration, cette poussée est due aux différentes pressions agissant sur les
surfaces externes de chaque roue (voir Fig.17).
Fig.II.17
La poussée est alors :
F.H.C 2012 - 30 - IMP/07

Dans les appareils monocellulaires, il est possible de supporter cette poussée par une butée
mécanique.
Dans les appareils multicellulaires, cette poussée doit être compensée par celle d’un piston
d’équilibrage dont le diamètre est sensiblement égal à celui des garnitures d’ouies des roues.
II.14 Piston d’équilibrage (tambour d’équilibrage) :
Pour compenser les forces axiales des roues, un piston d’équilibrage est ajouté sur l’arbre, le
diamètre extérieur de ce piston est calculé pour équilibrer les forces axiales sur le rotor. Ce
piston d’équilibrage est généralement soumis d’un côté à la pression de sortie de la dernière roue
et de l’autre côté à la pression d’aspiration. Cette pression d’aspiration est ramenée dans la
chambre a voisinant le piston par un tuyautage externe au compresseur reliant cette chambre à
l’aspiration du compresseur. Ce dispositif a l’avantage de limiter les poussées axiales des roues,
de permettre le fonctionnement des étanchéités de bout d’arbre à la pression d’aspiration, mais
génère des recirculations internes diminuant le rendement polytropique du compresseur.
Piston d’équilibrage
Fig.II.18 : Rotor avec un piston d’équilibrage
F.H.C 2012 - 31 - IMP/07

Chapitre III Description du compresseur K-301
III- Description du compresseur K-301

Le compresseur booster de GLA est du type centrifuge est entraîné par un moteur
électrique, le gaz MP entrant dans la bride d'aspiration parvient au 1er impulseur en rotation et
acquiert aussi une vitesse élevée soumise à la force centrifuge. Il est alors canalisé par le
diffuseur et le canal de retour vers le 2éme étage, ensuite le 3éme, le 4éme et le 5éme étage, après
avoir été combiné avec le gaz HP provenant du ballon d'aspiration (V-302) pour entrer en 2éme
section par son collecteur d’admission, ou il passe par les quatre étages de cette section pour être
comprime jusqu'à 26,7 bars après lesquelles le gaz quitte le compresseur par la volute
d'échappement, et à la sortie du compresseur, le refroidissement de refoulement dans
l’aéroréfrigérant (E-301) est prévu pour refroidir le gaz comprimé. Les gaz refroidis provenant
de train de compression sont envoyés à UTG à travers la tour de lavage de refoulement (V-303)
où l'eau condensée est enlevée.
Dans ce chapitre on va définir les éléments principaux du compresseur K301, ainsi que le
système de graissage de ce dernier.
III.1 Définition du compresseur K-301
Le compresseur K301 est un compresseur centrifuge de type cylindrique modèle DRESSER-

CLARK 441B 5/4 à joint vertical "barrel". Ce compresseur ayant un rotor avec des roues
montées "dos-à-dos", est à deux sections. La première section c'est pour une moyenne pression
"MP" ayant 5 étages, et la deuxième section à haute pression "HP" ayant 4 autres étages.
III.1.1 Explication du numéro du modèle
Les deux premiers chiffres du numéro du modèle se rapportent à la capacité à la pression

maximale supportée par le modèle en question.
Le troisième chiffre est la taille du bâti déterminée par des critères physiques (ex: diamètre
de l'alésage du carter) et la lettre "B" désigne la ligne de produit, 5/4 est le nombre d'étages, de la
première section et de la deuxième section successivement.
Pour chaque modèle, deux types de configuration de rotor sont disponibles en fonction des
conditions spécifiques de fonctionnement. Une unité avec un rotor "direct" à toutes ces roues
face à la même direction est pourvue d'un tambour d'équilibrage (piston) coté refoulement. Le
piston d'équilibrage est utilisé pour réduire la poussée du rotor à une valeur nominale admise par
les semelles des coussinets.
F.H.C2012 - 32 - IMP/07
Une unité avec un rotor "dos-à-dos" a ses roues à aubes de la deuxième section face à la
direction opposée à celles de la première section.
Cette configuration élimine la nécessité d'un piston d'équilibrage comme l’exemple de K-301.
III.1.2 Principe de l'opération
La rotation à grande vitesse des impulseurs du rotor communique une énergie à l’air ou
au gaz qui circule dans ceux-ci. L’arrivée du gaz s’effectue dans la volute d’entrée (aspiration)
du compresseur d’où il s’écoule dans l’aube à ailettes directrice du 1er étage qui le dirige
axialement sous un angle convenable dans l’impulseur 1er étage. Du fait de la force centrifuge le
gaz est refoulé à grand vitesse à la périphérie de l’impulseur. Le gaz s’écoule ensuite dans
l’espace annulaire entre la paroi d’aspiration et le diaphragme 1er étage. Après un nombre
d’étages consécutifs, le gaz s’écoule de la volute de refoulement du compresseur jusqu’à la
tuyauterie client.
Lorsque le montage du compresseur K-301 est "dos-à-dos", donc les roues de rotor sont
appelées de la première ou de deuxième section (1er étage ou 2éme étage de compression), le
refoulement 1er dans une canalisation montée sur le carter pour être diriger vers l'aspiration de la
deuxième section où est mélangé avec l'arrivée du gaz HP. Le mélange est comprimé par les
roues de la deuxième section, le gaz est ensuite refoulé vers UTG.
III.2 Constitution du compresseur K-301
Le compresseur K-301 est constitué essentiellement des éléments comme suit:
III.2.1 Ensemble du rotor
Il est constitué par un arbre sur lequel sont assemblées les roues, les entretoises des roues, les
bagues fendues, le disque de butée et les douilles, et le moyeu d'accouplement. Les roues et les
entretoises sont emmanchées "modérés " sur l'arbre, voir (fig.III.1) :
Ils sont situés axialement et retenus par des bagues fendues montées dans des gorges annulaires à
chaque embout d'arbre. Les bagues fendues sont protégées par des bagues d'emmanchement.
Le moyeu d'emmanchement et le disque de butée sont emmanchés "serré" sur l'arbre et dilatés
hydrauliquement lors de l'assemblage et du démontage. Le rotor peut être piloté par chaque
embout par un accouplement de type flexible. Le moyeu d'accouplement est fixé à l'embout
conique de l'arbre par un écrou indesserrable. Dans ce cas les roues montées « dos-à-dos », le
piston d'équilibrage est supprimé par ce que la deuxième section étant montée dans la direction
opposée à celle de la première section.
F.H.C2012 - 33 - IMP/07
Fig.III.1
Cette configuration d'aubage supprime quasiment la poussée résiduelle étant facilement absorbée
par les semelles des paliers.
III.2.1.1 L’arbre
Il est constitué d’une partie centrale à diamètre constant où sont montées les roues et les
douilles intermédiaires. Il est en acier à des propriétés mécaniques meilleures.
III.2.1.2 Les roues
Les roues sont frettées sur l’arbre avec un serrage de tolérance négative pour éviter leur
desserrage aux hautes vitesses de vibration due aux forces centrifuges. Elles sont constituées
d’un disque, les aubes et un contre disque. Leur construction est en acier allié ayant des
propriétés mécaniques élevées mais à faible pourcentage de carbone pour obtenir une bonne
soudure.
III.2.1.3 Disque de butée
Le disque de butée est trempé et rectifié sur ces deux faces il est monté sur l’arbre pour
maintenir le rotor dans sa position axiale correct, voir (fig.III.2) :
F.H.C2012 - 34 - IMP/07
Disque de butée
Fig.III.2
III.2.2 Les paliers de butée
Ils sont de type "Michell" avec plusieurs semelles ou patins indépendants et pivotants de
chaque côté du disque de poussée. La poussée du rotor s'exerce normalement vers la tête
d'aspiration mais dans certaines conditions particulières, une poussée inverse peut survenir,
rendant nécessaire l'utilisation de coussinets de poussée double-direction. De l'huile de graissage
est apportée aux coussinets par un système d'alimentation forcée. Les semelles actives pivotent
contre leur anneau de base pour former un coin d'huile protégeant les faces antifriction contre
toute charge excessive, voir (fig.III.3) :
Fig.III.3
III.2.3 Les paliers lisses
Le rotor est porté par deux paliers lisses à patins oscillants et à lubrification forcée. Ils sont
les patins pivotants comprenant une coquille d'acier (cage du coussinet) et cinq semelles ou
patins antifriction, L’huile sous pression arrive aux paliers radialement et passe à travers des
orifices pour lubrifier les patins et les taquets. L’huile sort ensuite latéralement.
F.H.C2012 - 35 - IMP/07
Les patins porteurs sont réalisés en acier revêtu de métal blanc. Ils sont solidaires des taquets
en acier et sont en place dans leur logement formé par le carter et par deux bagues d’étanchéité
d’huile. Chaque palier est bridé au support de palier par un chapeau de palier, voir (fig.III.4) :
Fig.III.4
III.2.4 La canalisation interne
Elle est construite autour du rotor et est constituée des bagues d'entrée, des guides d'entrée, du
coude de retour (en cas d'utilisation); des diaphragmes, et des cloisons ou entretoises de
diffuseur. Les bagues d'entrée, diffuseur et entretoise de diffuseur constituent une seule pièce et
sont démontées/installées axialement. Les coquilles sont boulonnées entre elles au plan de joint
avec des vis à tête. La canalisation est démontée/installée au bout du carter, loin de
l'entraînement principal et au refoulement.
III.2.4.1 Diaphragme d'aspiration

Il guide le gaz à l'entrée de la première roue.
III.2.4.2 Diaphragmes intermédiaires

Ils ont une double tache, former le diffuseur où la transformation de l’énergie cinétique en
celle de pression, le canal de retour pour diriger le gaz vers l’entrée de la roue suivante.
La pression entre les deux faces d'un même diaphragme peut être très élevée, aussi certains
organes peuvent être particulièrement sollicités, chaque diaphragme est équipé de bagues à
labyrinthe qui assurent l'étanchéité sur le contre disque de la roue, et évite les fuites entre les
phases, ces bagues d'étanchéité pouvant être facilement déposées et remplacées.
Les diaphragmes d’aspiration et intermédiaire sont représentés sur la fig.III.5
F.H.C2012 - 36 - IMP/07
Fig.III.5
III.2.4.3 Diaphragme de refoulement

Forme le diffuseur de la dernière roue et la volute de refoulement.
Chaque diaphragme contient des anneaux en labyrinthe qui servent d’étanchéité sur le contre-
disque de la roue.
III.2.5 Ensemble du corps/couvercle
Le corps du compresseur est exécuté en acier forgé, ainsi que les couvercles, afin de rendre le
matériau plus homogène et donc plus résistant, à la considération des pressions élevées
auxquelles ces compresseurs travaillent.
Le choix du matériau dépend de la pression et de la température de fonctionnement, des
dimensions, de la nature du gaz traité.
Le joint vertical côté aspiration permet le démontage de l'ensemble aérodynamique pour en
assurer l'entretien. Voir (fig.III.6) et (fig.III.7) :
Fig.III.6
F.H.C2012 - 37 - IMP/07
Le couvercle de compresseur
Fig.III.7
Le couvercle et le diaphragme coté aspiration formant entre eux la volute d’aspiration, ainsi
que pour la coté de refoulement, la volute d’aspiration et refoulement intermédiaires sont
formées par les diaphragmes intermédiaires.
III.2.6 L'étanchéité
III.2.6.1 Garnitures à labyrinthe
La réduction au minimum des fuites vers l'extérieur est obtenue dans les cas où elles sont
tolérées, par un jeu de garnitures à labyrinthe, dans ce cas, le gaz qui tend à fuir des extrémités
de l'arbre est bloqué par une série de lames appelées labyrinthes.
Les garnitures à labyrinthes sont construites en alliage léger ou matériau résistant à la
corrosion, de dureté inférieure à celle de l'arbre pour éviter des endommagements de ce dernier
en cas de contacts accidentels.
Les garnitures peuvent être extraites aisément, le nombre des lames et jeu dépendent des
conditions de fonctionnements, les garnitures à labyrinthe seront combinées à des systèmes
d'extraction ou d'injection.
III.2.6.2 Les joints à labyrinthes inter-étages
Ils sont installés dans les guides d'entrée, diaphragmes et cloison. Les joints sont en deux
parties et remplaçables. L'espace entre les joints et chapeaux de roues et entretoises est faible
pour limiter les fuites de gaz de la zone de refoulement vers la zone d'aspiration des roues.
Une étanchéité à labyrinthes se compose d'une bague dont la périphérie porte une série de lames
ayant un jeu réduit avec le rotor. Voir (fig.III.8) :
F.H.C2012 - 38 - IMP/07
Labyrinthes
inter-étages
Fig.III.8
III.2.6.3 Garnitures d'étanchéités à film d'huile

Les garnitures d'étanchéité à huile sont constituées de deux anneaux flottants ; de haute
pression du côté HP, et de basse pression du côté BP, revêtus à l'intérieur de métal anti-
frottement.
L'huile d'étanchéité à une pression légèrement supérieure à celle du gaz arrive dans l'espace
annulaire compris entre les deux bagues et passe dans l'espace annulaire laissé par le jeu entre les
bagues et l'arbre. (On utilise les bagues pour réglages des débits d'huile).
L'huile qui est échappée du coté basse pression revient dans le réservoir et est ensuite
réintroduite dans le système, l'huile sortie coté haute pression est purgée par des purgeurs
automatiques.
L'entrée d'huile dans le gaz est empêchée par une large garniture à labyrinthes placée entre les
garnitures d'étanchéités à huile et l'intérieur du compresseur et pour vue de chambre
intermédiaire d'équilibrage de la pression. Voir (fig.Ш.9) et (fig.Ш.10) :
Etanchéité d’huile
Fig.III.9
F.H.C2012 - 39 - IMP/07
Consigne
de niveau LIC LIC
Gaz de
Ballon surélevé référence
Infection d'huile
Huile d'étanchéité d'étanchéité
Gaz de référence
Gaz d'équilibrage
Bague Bague Gaz de balance

BP HP
Rotor
Labyrinthe
Huile polluée par du gaz
Purge du gaz vers
Event a torche
l'atmosphère
Purgeur
Huile polluée vers automatique
réservoir de dégazage
Huile propre vers Huile propre

réservoir d'huile
Fig.III.10: circuit d'étanchéité à barrage d'huile
F.H.C2012 - 40 - IMP/07
III.2.6.4 Garnitures mécaniques

La garniture mécanique est constituée fondamentalement d'une bague de charbon
normalement fixe gardée en contact contre un collet d'acier tournant avec l'arbre du compresseur.
Le contacte est assuré par l'action combinée d'éléments élastiques (ressorts et soufflets) et par la
distribution de la pression agissant sur la bague même.
Le contact entre le collet et la bague produit de la chaleur qui doit être éliminée en refroidissant
la garniture avec l'huile, Pour garantir le graissage de l'interstice contenant le film de lubrifiant
entre le collet et la bague il faut une pression différentielle entre l’huile et le gaz.
Pour garder cette différence de pression il est nécessaire de créer une chambre de pression et
donc il faut avoir une garniture BP. entre l'huile sous pression et l'atmosphère.
Les garnitures mécaniques sont employées surtout où il est important au maximum la quantité
d'huile pouvant polluer le gaz ; en effet la perte d'huile de la bague HP est environ 5 à 10 fois
plus petite que les pertes des garnitures d'étanchéités à huile ordinaire. Voir (fig.Ш.11) :
Fig.III.11
III.2.6.5 Circuit de l'huile de graissage
Le bon fonctionnement du compresseur nécessite l'apport d'une quantité d'huile suffisante

pour évacuer la chaleur dégagée par frottement et pour éviter le contact métal, dont le but d'éviter
l'usure des paliers et de la butée.
Le système d'huile de lubrification est composé d'un réservoir, d'un filtre, d'un
aérorefrigérant, d'une vanne de régulation de pression et d'autres accessoires de sécurité et de
régulation.
Voir (fig .III.12) :
F.H.C2012 - 41 - IMP/07
Vanne PCV
Ballon de lubrification gravité

02 Filtres
Compresseur
Compresse K-301
urB
Aéroréfrigérant
Pompes Réservoir d'huile de lubrification
Résistance
électrique
Pompes
Fig.III.12 : Circuit de lubrification
F.H.C2012 - 42 - IMP/07
L'huile est aspirée du réservoir et envoyer dans le circuit de lubrification par deux pompes, une
principale et l'autre auxiliaire montées en parallèle, avec une soupape de surpression, et
entraînées par des moteurs électriques. L'huile refoulée est refroidie par un aérorefrigérant équipé
d'une vanne régulatrice de température qui a pour rôle de maintenir la température d'huile en aval
de l'aérorefrigérant à 60°c.
A la sortie de l'aérorefrigérant l'huile passe par un filtre (pour ne maintenir en circulation que
l'huile propre) puis par une vanne autorégulatrice de pression qui sert pour contrôle de la
pression d'huile de lubrification des paliers de l'ensemble (moteur- compresseur), et de la
maintenir à une pression de l'ordre de 2,5 bars.
A la sortie du compresseur, l'huile est évacuée par gravité jusqu'au réservoir d'huile de
lubrification dans une position loin de l'aspiration des pompes.
Un réservoir de secours en cas d'urgence est monté à trois (03) mètres au-dessus de l'axe du
compresseur, dont sa taille est calculée pour assurer l'alimentation d'huile suffisante en cas de
défaillance dans le système principal d'huile de lubrification ou en cas de coupure de courant
électrique.
III.2.7 Autres éléments
III.2.7.1 Détecteurs de mouvement axial
Des sondes électroniques de proximité peuvent être utilisées pour détecter et indiquer un
mouvement axial de l'arbre. Calibrés correctement, les composants du détecteur et afficheur
peuvent indiquer des mouvements axiaux de l'ordre de (0,025mm). La partie affichage peut être
connectée à une alarme ou à un système d'arrêt d'urgence (ou aux deux) pour prévenir un
possible affaiblissement des coussinets. L'alarme doit être réglée à partir de sa position en
poussée à un mouvement de rotor de (0,127mm) vers le détecteur. La coupure d'urgence doit être
réglée pour un mouvement de (0,254mm).
Voir (fig .III.13) :
F.H.C2012 - 43 - IMP/07
Fig.III.13
III.2.7.2 Détecteurs de vibrations
Des sondes électroniques de proximité peuvent être aussi utilisées pour détecter les vibrations
radiales de l'arbre. Le point de déclenchement de la coupure est fixé à une valeur donnant une
grande marge de sécurité contre un possible endommagement. Un système retardateur de
déclenchement est généralement incorporé afin d'éviter des coupures intempestives lors du
démarrage, lorsque le rotor accélère, en passant par des vitesses critiques, pour atteindre sa
vitesse nominale. Voir (fig.III.14) :
Fig.III.14
F.H.C2012 - 44 - IMP/07
III.3 Machine d'entraînement (moteur électrique)

Les moteurs électriques (asynchrones triphasés) sont très souvent utilisés industriellement pour
l'entraînement des machines tournantes à cause de leur simplicités, de leur robustesses et de leur
fiabilités.
Ils sont utilisés dans le cas au on a des compresseur à moyenne pression, comme notre cas où la
pression de refoulement égal à 26 bars, par contre lorsque on a besoin de hautes pressions on
utilise les turbines à gaz.
III.3.1 Caractéristiques du moteur électrique
Type Asynchrone
Puissance 2060 Kw
Voltage 5500 V
Fréquence 50 Hz
Ampérage 242,7 A
COS φ 0,93
N 2986 tr/min
III.4 Multiplicateur
Le multiplicateur est à deux arbres avec deux roues dentées, le rapport du multiplicateur est
de l'ordre de 4.5
F.H.C2012 - 45 - IMP/07
Chapitre IV Partie calcul
1ere PARTIE: Calcul thermodynamique du compresseur K-301
Le calcul thermodynamique du compresseur centrifuge est effectué pour une approche afin de
vérifier les paramètres thermodynamiques du compresseur en service, le calcul consiste à
déterminer la puissance et le rendement.
La vérification des paramètres est des caractéristiques permet à justifier aussi le choix de
la machines pour des conditions d'un procédé technologique établi. Pour les machines en marche
le calcul de vérification sert à justifier les choix initiale par rapport au taux de compression et au
débit.
IV.1.1 Etude thermodynamique de la compression du gaz

D'après la thermodynamique, la quantité d'énergie fournie au gaz à savoir le travail "dW" et la
quantité de chaleur "dQ" peuvent être exprimées par la variation de l'enthalpie "dh" et celle de
l'énergie cinétique "d(ω2 /2)" pour l'unité de masse "m =1kg".
dW  dQ  dh  d   2
2
En [J/kg]
ω : Vitesse de angulaire du gaz en [rad/s]
Cette équation représente une des formes de l'équation du premier principe de la

thermodynamique relatif à l'écoulement du gaz.
La chaleur est toujours négative pour les compresseurs et la vitesse (dω = 0) car les vitesses
du gaz à l'entrée et la sortie d'un compresseur sont approximativement égales et le travail
nécessaire à la compression du gaz peut être calculé de la forme suivante:
On a: d(ω2 /2) = 0
Et donc :
dh  dw  dq (1)
dw  dh  dq (2)
L'étude thermodynamique de la compression effectuée souvent à l'aide des diagrammes (h, s),
permet de déterminer la variation de l'enthalpie (∆h = h2-h1) dans le compresseur.
 la compression adiabatique réversible dans un compresseur idéal sans perte d'énergie est
représentée par la droite (1-2) parce que dans ce cas (Q = 0) et la variation de l'enthalpie
(S2 - S1 = 0).
∆h = W
F.H.C 2012 - 46 - IMP/07

 la compression réelle sans refroidissement a lieu suivant la courbe (1-3) et elle est
toujours accompagnée des pertes ∆hp ainsi que l'augmentation de l'entropie (dS > 0).
 la compression avec refroidissement (1-4) pour laquelle d'après l'équation (2)
∆h = W- Q.
 pour les gaz parfaits ∆h se calcule à partir de la chaleur spécifique à pression constante
Cp.
W  h  C p T2  T1  (3)
Où:
 T1: température d'aspiration
 T2: température de refoulement
Il est plus commande parfois d'analyser le fonctionnement des compresseurs à l'aide d'un
diagramme (P, V) parce que l'aire dans ce diagramme correspond à la valeur du travail.
4 4' 2 3 P2
5
T = Cte
k = Cte
n = Cte
6 P1
1
Fig .IV.1 V
Afin d'exprimer le travail W en fonction de la pression P et du volume spécifique du gaz (V)
on doit utiliser la relation pour l'enthalpie.
D'où: h = U+ Pv (4)
dh = du+PdV+VdP (5)
D'après l'équation du premier principe de la thermodynamique pour un système à volume

variable telle que (dP = 0) ; pression constante.
On a : dQ = dU+PdV (6)
F.H.C 2012 - 47 - IMP/07

En rapportant (5) et (6) à (1) nous obtenons:

dW=VdP (7)
W  VdP (8)
Et donc le travail est représenté dans le diagramme (P-V) par l'aire qui est limitée par la
courbe de transformation thermodynamique.
 pour la compression adiabatique (1-2) le travail (W) correspond à l'aire (1-2-5-6-1) qui se
trouve entre l'adiabatique (1-2) avec l'exposant adiabatique (K=cst) et les deux droites (1-
6) et (2-5).
La compression réelle accompagnée des pertes interne est effectuée avec l'exposant
polytropique.
 la compression isothermique est représentée par l'isotherme (1-4).
IV.1.1.1 Travail de compression des gaz
Dans les turbocompresseurs, on utilise généralement la compression adiabatique sans

refroidissement du corps de la machine, le travail adiabatique peut être calculé à partir de
l'expression (3) pour les gaz parfaits.
Mais il est plus commande parfois d'exprimer la valeur de W en fonction de taux de
compression qui est habituellement connu.
  p2
p1
(9)
Dans le cas de la transformation adiabatique on à:

T2
T1  ( P2 P1 )  k 1 / k  (10)
En remplaçant l'équation (10) dans l'équation (3) on trouve :

W ab  z.c p .T   k 1 / k   1  (11)
Cp : peut être calculé à partir de l'équation de MAYER:

Cp - Cv = R (12)
R : constante de gaz en [kJ / kg.°k]
Et K = Cp / Cv
Cp = (k / k-1). R (13)
En remplaçant l'équation (13) dans (11) on trouve :
Wab  k / k  1.z.R.T1  k 1/ k   1   (14)
F.H.C 2012 - 48 - IMP/07

Cette équation permet de calculer le travail adiabatique de la transformation réversible et sans

pertes internes dit: " Travail isentropique ".
En remplaçant l'exposant adiabatique k par l'exposant polytropique "n" on peut utiliser toutes les
équations adiabatiques pour calculer les transformations polytropiques. Il en ressort que le travail
polytropique d'une transformation réversible sans pertes d'énergie avec (n = var) se calcule à
partir de l'équation:
Wp  n n1.z.R.T1.   n  1
n 1
  (15)
Le travail adiabatique réel Wr d'une transformation irréversible avec (n = var) suivant

l'expression (3) est égal à:
W  c p T2 r  T1  (16)
Où: T2r : Température réelle de gaz au refoulement.

Si l'on sait que l'exposant (n = cte) de la polytrope (1-3) (fig.1) qui passe par le
point 3 correspond à la compression réelle nous pouvons écrire:
T2 r
T1
    n 1 n
(17)
Rapportant les équation (13) et (17) à l'équation (16) on obtient:
Wr  k  k 1
.Z .R.T 1. 
n 1
n 
1  (18)
IV.1.1.2 Rendement thermodynamique d'un compresseur
Afin de calculer le travail réel Wr nécessaire à comprimer (1kg) de gaz, on utilise un des
rendements thermodynamiques du compresseur:
W th
 th

Wr (19)
Wth : travail thermodynamique du compresseur
Il doit être adapté selon les particularités de la compression réelle. Pour les turbocompresseurs
qui sont souvent dépourvus de refroidissement du corps, on emploie généralement le travail
adiabatique Wad et le rendement adiabatique.
 ad  W ad W (20)
r
F.H.C 2012 - 49 - IMP/07

 iso  W is W (21)
r
W
  p
p Wr (22)
Ce rendement polytropique ne tient pas compte exactement des pertes réelles mais il
caractérise seulement la différence entre le travail réel et le travail thermodynamique avec (n =
cte).
Des relations (11), (16) et (20) pour les compresseurs sans refroidissement on a:
 ad    n 1
n 
1   T2r


 1  (23)
 T1 
D'après: (15), (18) et (22):
 p  n n  1 k  1 k  (24)
Dans le pratique l'exposant polytropique n'est pas connu et il doit être remplacé par le taux de
compression et la température réelle de refoulement T2r à aide de la relation (17) on tire:
n n  1   log 
log T 2r
T 1  (25)
 p
 k 1
 
 k 
  log 
log

T 2 r T1  (26)
F.H.C 2012 - 50 - IMP/07

IV.1.2 Calcul de 1ere section

IV.1.2. 1 Les données de départ
Pression d'aspiration : P1 = 2,3 bars.
Pression de refoulement : P2= 9,82bars.
Vitesse de rotation : n =12868 tr/min.
Température d'aspiration : T1 = 314,3 K
Température de T 2=397,5 K.
refoulement :
Débit volumique : Q1=1987 m3/h.
Nombre de roue : Z=5 roues.
a) Caractéristiques des roues:

Diamètre intérieur D1=196,8 mm.
Largeur de la fente à la sortie b2=9,06 mm.
Largeur de la fente à l'entrée b1 =26 mm.
Angle d'ailettes α=25°.
Nombres d'ailettes Y=15.
N° de roue La largeur Diamètre extérieur

Roue N 1: b1=26 mm d1=339.8 mm
Roue N2 : b2=18,56 mm d2=339,8 mm
Roue N3: b3=16 mm d3=339,8 mm
Roue N4: b4= 13,78 mm d4=298,5 mm
Roue N5: b5= 13,78 mm d5=298,5 mm
F.H.C 2012 - 51 - IMP/07

b) Caractéristique du gaz :
Coefficient de compressibilité : χ1 =0,779 (m S²/ Kg).

Poids moléculaire : M1 =37,39 kg/kmol.
La chaleur spécifique : Cp=0,4416 Kcal/Kg K.
constituants GAZ MP GAZ HP Mélange MP, HP
% molaire % molaire % molaire
N2 0 ,31 3,00 2,644
CO2 0,28 0,44 0,4162
C1 22,69 64,99 59,379
C2 27,55 17,69 19,00
C3 26,87 8,76 11,16
iC4 3,18 0,82 1,129
nC4 9,90 2,32 3,32
iC5 1,65 0,38 0,547
nC5 2,63 0,57 0,8407
nC6 1,69 0,31 0,4924
nC7 0,63 0,13 0,1957
nC8 0,16 _ 0,0214
H2O 2,46 0,59 0,8412
IV.1.2. 2 Détermination des grandeurs nécessaires au calcul

a) Détermination de constante spécifique du gaz (r)
r = R/M
Ou:
R : constante des gaz parfaits R= 8,314 KJ /Kmol.K
M : la masse moléculaire du gaz
F.H.C 2012 - 52 - IMP/07

r =8,314 /37,39 ; r = 0,22 KJ /Kg.K

b) Calcul de coefficients adiabatique :
γ= Cp /Cv
Cp - Cv = A r
A : equivalent thermique A = 1/4,18 k cal/KJ
OU:
Cp= 0,4416 kcal/kg K
Cp - Cv = 0,22/4,18
Cv = 0,4416-(0,222/4,18)
Cv= 0,3884 kcal/Kg K
γ= Cp/Cv = 0,4416/0,3884 = 1,136
γ = 1,136
c) Le taux de compression:
 tot =Pr /Pa
Ou:
Pr : la pression de refoulement.
Pa : la pression d'aspiration.
 tot = 9,82 /2,3 = 4,26
 tot = 4,269
d) Le coefficient polytropique :
On a : log(T2/T1) = ((n— 1) /n)logɛ
log  tot log 4,269
n 
  T2    397,5 
log  tot  log   log 4,269  log  
  T1    314,3 
n= 1,18
IV.1.2. 3 Calcul des différents travaux de compresseur
a) Travail adiabatique :
Wad= (γ / γ - 1)χ1 r T1(  1 /    1 )
Wad= 1,136 / (1,136 — 1) 0,222.0,779. 314,3. ( 4,269 1,1361/1,136   1 )

Wad= 86,15 Kj /Kg
F.H.C 2012 - 53 - IMP/07

b) Travail polytropique :
Wpo = (n /n-1)χ1 r T 1 (  n1/ n   1 )
Wpo = ( 1,18/(1,18 — 1)) 0,779.0,222. 314,3( 4,2691,181/1,18   1 )
Wpo = 88,30 Kj /Kg
c) Travail réel :
Wrée1 = (γ / γ - 1)χ1 r T1(  n 1 / n   1 )
Wréel = (1,136 /(1 ,136 — 1)) 0,779.0,222.314,3 ( 4,2691,18 1 / 1,18   1 )
Wréel = 112,51 Kj / Kg
IV.1.2. 4 Calcul des rendements
a) Rendement adiabatique :
ηad =Wad/ Wréel
ηad = 86,15 /112,51
ηad = 0,765 ; ηad = 76,50%
b) Rendement polytropique
ηpo = Wpo/Wréel
ηpo = 88,30 / 112,51 = 0,785
ηpo=0,785 ; ηpo=78,50%
IV.1.2. 5 Calcul des puissances
a) La puissance transmise au gaz :
PT=Qm.Wréel
Qm: débit massique (kg /s)
Qm = Qv . ρ
Qv : débit volumique
ρ : la masse volumique du mélange
Qm = 1,83 kg /s
PT= 1,83.112,51=205,89 k w
PT = 205,89 KW
b) La puissance absorbée sur l'arbre du compresseur :
Pour calcul la puissance absorbée on doit prendre en considération les pertes :
-Pertes par fuite au garniture : ig = 2%
F.H.C 2012 - 54 - IMP/07

-Pertes par frottement sur palier fd = 2%

ig = fd = 2%
Les pertes = 2+2= 4%
Pab = 205,89.1,04 = 214,12kw
Pab = 214,12 KW
IV.1. 3 Calcul de 2eme section
IV.1. 3.1 Les données de 2eme section (MP + HP) :
pression d'aspiration P3 =9 ,82 bar
pression de refoulement P4 = 26,7 bar
vitesse de rotation n= 12868 tr/ min
température d'aspiration T3= 330 ,8°K.
température de refoulement T4= 406 ,2 °K
débit volumique Qv = 36,51 m3 / h
nombre de roue Z= 4 roues
a) Caractéristique de la roue :
diamètre extérieur D2 =351,6 mm
diamètre intérieur D1 = 173,1 mm
largeur de la fente a la sorte b2 = 14,4 mm
largeur de la fente a l'entrée b1 = 36,4 mm
angle d'ailettes α = 15
nombre d'ailettes Y = 17
N° de roue La largeur Diamètre extérieur
Roue N6: b6=36,4 mm d6=350,6 mm
Roue N7: b7=30 mm d7=368mm
Roue N8: b8=25mm d8=368mm
Roue N9: b9= 21 mm d9=368 mm
F.H.C 2012 - 55 - IMP/07

b) Caractéristique du gaz :
Coefficient de compressibilité χ2= 0,9629(ms² /Kg)
Poids moléculaire M2 = 25,48 kg/ K mol
La chaleur spécifique Cp= 0,57 kcal / Kg.K
IV.1.3. 2 Détermination des grandeurs nécessaires au calcul

a) Calcul de coefficient adiabatique :
γ2= Cp /Cv
Cp- Cv = A r
A : equivalent thermique A = 1/ 4,18 kcal / KJ
r: constante de gaz r = R/M
R : constante universelle du gaz R = 8,314 Kj / Kmol.K

Cp : 0,5721 k cal / Kg.K
r = 8,314/ 25,48 ; r =0,326KJ/ Kg.K
Cp - Cv = 0,326 / 4,18 (k cal/kJ)
Cv = Cp - ( 0,326 / 4,18) (k cal/kJ)
CV= 0,75721 - ( 0,326 / 4,18 ) (k cal /J)
CV = 0,494 k cal / Kg.K
Donc γ2 = Cp / Cv = 0,5721 / 0,494 = 1,158
γ2= 1,158
b) Le taux de compression :
τ2 = p4 / P3 = 26,7 / 9,82
τ2= 2,71
c) Le coefficient polytropique :
log 
On a: n 
Tr
log   log
Ta
log 2 , 71
n   1, 26
406 , 2
log 2 , 71  log
330 ,8
n2 =1,26
F.H.C 2012 - 56 - IMP/07

IV.1.3. 3 Calcul des différents travaux de compresseur

a) Travail adiabatique :
Wad= (γ2 / γ2 - 1)χ2 r T3(   1 /    1 )
Wad= (1,158 / (1,158-1)) 0,9629. 0,326.330,8. ( 2,711,1581 / 1,158   1 )

Wad2= 110,89 kj / Kg
b) Travail polytropique :
Wpo= (n2 / n2 - 1)χ2 r T3(   n 1 / n   1 )
Wpo =( 1,26/(1,26 - 1)) 0,9629. 0,326 .330,8( 2,711,261 / 1, 26   1 )

Wpo2 = 114,94 Kj/Kg
c) Travail réel :
Wréel= (γ2 / γ2 - 1)χ2 r T3(   n 1 / n   1 )
Wréel=1,158 / (1,158-1)) 0,9629. 0,326.330,8. ( 2,711, 261 / 1, 26   1 )
Wréel2=173,83 Kj/Kg
IV.1.3. 4 Calcul des rendements
a) Rendement adiabatique :
ηad =Wad/ Wréel
ηad = 110,89/173,83 = 0,6379
ηad = 0,6379; ηad =63,79%
b) Rendement polytropique
ηpo = Wpo/Wréel
ηpo = 114,94/ 173,83 = 0,6612
ηpo=0,6612 ; ηpo=66,12%
IV.1.3.5 Calcul des puissances
a) La puissance transmise au gaz :
PT=Qm.Wréel
Qm: débit massique (kg /s)
Qm = Qv . ρ
Qv : débit volumique
ρ : la masse volumique du mélange
F.H.C 2012 - 57 - IMP/07

Qm = 9,23 kg /s
PT= 9,23.173,83=1604,45 k w
PT = 1604,45 KW
b) La puissance absorbée sur l'arbre du compresseur :
Pour calcul la puissance absorbée on doit prendre en considération les pertes :
-Pertes par fuite au garniture : ig = 2%
-Pertes par frottement sur palier fd = 2%
ig = fd = 2%
Les pertes = 2+2= 4%
Pab = 1604,45.1,04 = 1668,62kw
Pab = 1668,62 KW
c) La puissance absorbée total :
Donc la puissance absorbée totale des 2 sections de compresseur:
Pabtot =214,12 + 1668,62= 1882,74 kw
Pabtot =1882,74 kw
d) Puissance à l'accouplement:
On tient compte des pertes mécaniques de transmission qui sont comprisses entre 2% et
4% on admettra ici 4%.

Pab = Pa . 1,04
Pab = 1882,74.1,04
Pab =1958,04 KW
D'après ce calcul de vérification, on constate un léger écart entre la puissance absorbée calculée
et celle donnée, donc le choix de la machine motrice est correcte.
F.H.C 2012 - 58 - IMP/07

2eme PARTIE: Calcul mécanique (calcul de l'arbre à la résistance)

La vérification RDM du compresseur du point de vue résistance des matériaux consiste à
la vérification de l'organe le plus sollicité qui risque de ne pas résister à cette
modification c'est l'arbre du compresseur.
Le schéma de calcul du rotor est représenté par la figure ci – dessous ( Fig. IV.2) :
Pr2 Pr1
Ma R6 R7 R8 R9 FL R5 R4 R3 R2 R1 Db
RA RB
Fig. IV.2
Ma : manchon d'accouplement
Db : Disque de butée.
FL : poids de labyrinthe cloison
RA et RB : forces des réactions aux niveaux des paliers
Pour la facilité de calcul de vérification on a fait un dessin constructif qui nous permettra de
voir les dimensions et les poids agissant sur les différentes sections L'arbre est en acier d’un
diamètre de 114 mm (Fig. IV.3)
F.H.C 2012 - 59 - IMP/07

Ø 114
Ø 108
Ø 108
Ø 102
Ø 102
Ø 76,5
Ø 76,5
Ø 50
Ø 66
120cm
218cm
332cm
422cm
1237cm
1323cm
1441cm
1539cm
1621cm
Fig. IV.3
IV.2.1 Vérification à la torsion

Supposant l'extrémité de l'arbre soumise uniquement au moment de torsion. Etant donné les
moments de torsion du à la résistance du gaz dans chacune des neufs roues du compresseur; le
moment de torsion moteur diminue successivement:
Le diamètre de l'arbre doit vérifier la condition suivant:
ெ௧
τt = ≤ [߬]t
ௐ௣
Mt: le moment de torsion.

Wp : Le moment de résistance en torsion; pour les sections circulaires pleines Wp= 0,25 ‫ ܦ‬ଷ.
Ը௘
[τ]t: la contrainte de torsion pratique [τ]t = tel que: ℜe : la limite élastique.
௞
k : coefficient de sécurité.
[τ]t=186 10଺ N /m²
య ெ௧
Donc : D≥ ට
଴ǡଶହሾఛሿ௧
Dans ce cas; le seul paramètre qui varie par rapport au design c'est la puissance absorbée P.
F.H.C 2012 - 60 - IMP/07

P : puissance sur l'arbre égale à 1830 kW

ଶగ௡
ω=
଺଴
ଶǤଷǡଵସǤଵଶ଼଺଼
ω=
଺଴
ω= 1346,85 rad/s
௉ ଵ଼ଷ଴Ǥଵ଴య
Mt = = = 1358,72 Nm
ఠ ଵଷସ଺ǡ଼ହ
Mt = 1358,72 Nm
య ெ௧ య ଵଷହ଼ǡ଻ଶ
D≥ ට =ට = 0,033 m= 33mm
଴ǡଶହሾఛሿ௧ ଴ǡଶହǤଵ଼଺ଵ଴ల
On prend en considération que, pour tenir compte des forces supplémentaires engendrées par
un mauvais montage des accouplements, mauvais alignement ou d'un chauffage, le constructeur
doit augmenter la valeur du diamètre calculé de 25%
D = 1,25d
D = 1,25 33= 41,25 mm
D= 41,25 mm
Le diamètre trouvé dans les conditions de service est inférieur à celui réel (d = 50mm), donc la
résistance de l'arbre sous l'effort de la contrainte de torsion est vérifiée. Epure de moment de
torsion figure IV.4.
Mt(Nm)
1358,72
0 120 218 332 422 1237 1323 1441 1539 1621 L(m)
Fig. IV.4
F.H.C 2012 - 61 - IMP/07

IV.2.2 Vérification à la flexion et torsion

Le schéma qui représente les efforts agissants sur l’arbre (Fig. IV.5)
PDb RA Pr1 PArbre RB PMa

Pr2
Fig. IV.5
PDb : Poids de disque de butée
RA et RB : Réactions des paliers aux points A et B
Pr1 : Poids des roues de 1ere section
Pr2 : Poids des roues de 2eme section
PArbre : Poids total des différentes sections de l’arbre
PMa : Poids de manchon d’accouplement
a) Calcul des distances des forces engendrées par le poids de chaque section :
Dp1=120/2 = 60cm=a
Dp2= (218-120)/2 +120 = 169cm=c
Dp3= (332-218)/2+218 = 275cm=e
Dp4= (422-332)/2+332 = 377cm=f
Dp5= (1237-422)/2+422 = 829,5cm=h
Dp6= (1323-1237)/2+1237 = 1280cm=k
Dp7= (1441-1237)/2+1237 = 1382cm=L
Dp8= (1539-1441)/2+1441 = 1490cm=m
Dp9= (1621-1539)/2+1539 = 1580cm=o
DpDb=120-(30/2) = 105cm=b
F.H.C 2012 - 62 - IMP/07

DpMa=1621-(60/2) = 1591cm=p
Dans le schéma suivant on va préciser le poids de chaque section et les efforts agissant sur
l’arbre (Fig. IV.6)
P1 PDb RA P3 P4 Pr1 P5 PL Pr2 P6 P7 RB P9 PMa
P2 P8
a=60
b=105
c=d=169
e=275
f=377
g=618,5
h=829,5
i=849,5
j=1055
k=1280
L=1382
m=n=1490
o=1580
p=1591
Fig. IV.6
b) Poids des roues:

δ.g.v r δ.g.π.d 22 .B
p 
3 12
δ : la masse volumique de l'acier
d2 : le diamètre extérieur de la roue
B1 : largeur de la fonte d'entrée de la roue
F.H.C 2012 - 63 - IMP/07

1ere section:
Roue N 1: B 1 =26 mm d2=339.8 mm
Pr1=7850.9,81.(0,34)ଶ.3,14.0,026/12=60,56 N
Roue N2 : B2=18,56 mm d2=339,8 mm
Pr2 =7850.9,81.(0,34)ଶ.3,14.0,0185/12=43,09 N
Roue N3: B3=16 mm d2=339,8 mm
Pr3=7850.9,81.(0,34)ଶ.3,14.0,016/12=37,27 N
Roue N4: B4= 13,78 mm d2=298,5 mm
Pr4=7850.9,81.(0,3)².3,14.0,01378/12=25 N
Roue N5: B5= 13,78 mm d2=298,5 mm
Pr5=7850.9,81.(0,3)².3,14.0,01378/12=25 N
PR1 = Prl+Pr2+Pr3+Pr4+Pr5
PR1 = 60,56+43,09+37,27+25+25= 190,92 N
PR1 =190,92 N
2eme section:
Roue N6: B6=36,4 mm d2=350,6 mm
Pr6=7850.9,81.(0,35)².3,14.0,0364/12=89,85 N
Roue N7: B7=30 mm d2=368 mm
Pr7=7850.9,81.(0,368)².3,14.0,030/12=81,86 N
Pr8=7850.9,81.(0,368)².3,14.0,025/12=68,22 N
Pr9=7850.9,81.(0,368)².3,14.0,021/12=57,30 N
PR2= Pr6+ Pr7+ Pr8+Pr9
PR2=89,85+81,86+68,22+57,30 = 297,23 N
PR2= 297,23 N
c) Poids du manchon d'accouplement:
On la masse: M =6 Kg PMa=g .M= 6.9,81=58,86N
PMa= 58,86N
d) Poids de disque de butée:
d2: diamètre extérieur =181,2 mm
d1: diamètre intérieur = 66,4 mm
LDb : largeur de disque de butée = 30 mm
F.H.C 2012 - 64 - IMP/07

PDb = δ.g.LDb.(d2 + d1 ) (d2 – d1 ) π / 4

PDp= 7850.9,81.0,03.(0,181+0,0664) .(0,181-0,0664).3,14/4
PDb=51,41 N
e) Poids de labyrinthe cloison:
d2 : diamètre extérieur = 168,18 mm
d1: diamètre intérieur = 114 mm
LLc: largeur de labyrinthe cloison = 65 mm
PLc = δ.g.LLc.(d2 + d1 ) (d2 – d1 ) π / 4
PLc = 7850.9,81.0,065(0,1681-0,114)(0,1681+0,114).3,14/4
PLc = 59, 96 N
f) Poids des différentes sections de l'arbre :
Tronçon 1: P1 = δ.g.L1. π .d12 / 4 L1 = 120 mm d1 = 66 mm
P1 = 7800×9,81×0,12×3,14×(0,066)2 / 4 = 31,39 N = 3,139 daN.
Tronçon 2: P2 = δ.g.L2. π .d22 / 44 L2 = 98 mm d2 = 76,5 mm
P2 = 7800×9,81×0,098×3,14×(0,0765)2 / 4 = 34,44 N = 3,444 daN.
P3 = 7800×9,81×0,114×3,14×(0,102)2 / 4 = 71,24 N = 7,124 daN.
Tronçon 4: P4 = δ.g.L4. π .d42 / 4 L4 = 90mm d4 = 108 mm
P4 = 7800×9,81×0,09×3,14×(0,108)2 / 4 = 63,05N = 6,305daN.
P5 = 7800×9,81×0,815×3,14×(0,114)2 / 4 = 636,21 N = 63,621 daN.
Tronçon 6: P6 = δ.g.L6.π .d62 / 4 L6 = 86 mm d6 = 108 mm
P6 = 7800×9,81×0,086×3,14×(0,108)2 / 4 = 60,25 N = 6,025 daN.
P7 = 7800×9,81×0,118×3,14×(0,102)2 / 4 = 73,74N = 7,374 daN.
Tronçon 8: P8 = δ.g.L8. π .d82 / 4 L8 = 98 mm d8 = 76,5 mm
P8 = 7800×9,81×0,098×3,14×(0,0765)2 / 4 = 34,44 N = 3,444 daN.
P9 = 7800×9,81×0,082×3,14×(0,05)2 / 4 = 12,31 N = 1,231 daN
F.H.C 2012 - 65 - IMP/07

IV.2.2.1 Calcul des réactions
M /A 0
M /B 0
●M /A  0 
– P1×(d – a) – PDb×(d – b) + P2×(d – c) + P3×(e – d) + P4×(f – d) + Pr1×(g – d) +

P5×(h–d) + PL×(i – d) + Pr2×(j – d) + P6×(k – d) + P7×(L – d) –RB×(m – d) + P8×(n – d) +
P9×(o – d) +PMa×(p – d) = 0
 RB = [– P1×(d – a) – PDb×(d – b) – P2×(d – c) + P3×(e – d) + P4×(f – d) + Pr1×(g–
d) + P5×(h – d) + PL×(i – d) + Pr2×(j – d) + P6×(k – d) + P7×(L – d) + P8×(n – d) +
P9×(o – d) + PMa×(P – d)] / (m – d)
 RB = [-31,39(169-60)-51,41(169-105) + 71,24(275-169) + 63,05(377-
169)+190,92(618,5-169)+636,21(829,5-169)+59,96(849,5-169)+297,23(1055-
169)+60,25(1280-169)+73,74(1382-169)+34,44(1490-169)+12,31(1580-
169)+58,86(1591-169) ]/(1490-169)
 RB = 853,20 N
● M /B 0 
– P1×(m – a) – PDb×(m – b) – P2×(m – c) + RA×(m – d) – P3×(m – e) – P4×(m – f) –
Pr1×(m – g) – P5×(m – h) – PL×(m – i) – Pr2×(m – j) – P6×(m – k) – P7×(m – L) + P8×(n –
m) + P9×(o – m) PMA×(p – m) = 0
 RA = [ P1×(m – a) + PDE×(m – b) + P2×(m – c) + P3×(m – e) + P4×(m – f) + Pr1×(m
– g) + P5×(m – h) + PL×(m – i) + Pr2×(m – j) + P6×(m – k) + P7×(m – L) – P9×(o –
m) – PMa×(p – m)]/(m-d)
 RA = [31,39(1490-60)+51,41(1490-105)+34,44(1490-169)+71,24(1490-
275)+63,05(1490-377)+190,92(1490-618,5)+636,21(1490-829,5)+59,96(1490-
849,5)+297,23(1490-1055)+60,25(1490-1280)+73,74(1490-1382)-12,31(1580-
1490)-58,86(1591-1490) ]/(1490-169)
 RA = 822,25 N
F.H.C 2012 - 66 - IMP/07

Vérification des réactions:

F /Y
 0 :
RA + RB = P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 + P7 + P8 + P9 + Pr1 + Pr2 +PMa+ PDb + PLc
822,24+853,20=31,39+34,44+71,24+63,05+636,21+60,25+73,74+34,44+12,31+190,92+
297,23+58,86+51,41+59,96
1675,45=1675,45 N
IV.2.2.2 L’effort tranchant
Donc les valeurs de l’effort tranchant sont reportes comme suite :
Tronçon [1 – 2]:
F0 = 0 daN.
Tronçon [2 – 3]:
F1 = –P1 = – 31,39 N.
Tronçon [3 – 4]:
F2 = –P1 – PDb = – 31,39 – 51,41 = – 82,8 N.
Tronçon [4 – 5]:
F3 = –P1 – PDb –P2 +RA= – 31,39 – 51,41 – 34,44+822,25 = 705,01N.
Tronçon [5 – 6]:
F4 = –P1 – PDb –P2 + RA – P3= – 31,39 – 51,41 – 34,44+822,25 – 71,24 = 633,77 N.
Tronçon [6 – 7]:
F5 = F4 - P4= 633,77–63,05 = 570,72 N.
Tronçon [7 – 8]:
F6 = F5 – Pr1 = 570,72 – 190,92 = 379,8 N.
Tronçon [8 – 9]:
F7 = F6 – P5 = 379,8– 636,21 = -256,41 N.
Tronçon [9 – 10]:
F8 = F7 – PL = -256,41 – 59,96 = –316,37 N.
Tronçon [10 – 11]:
F9 = F8 – Pr2 = –316,37 – 297,23 = –613,6 N.
Tronçon [11 – 12]:
F10 = F9 – P6 = –613,6 – 60,25 = –673,85 N.
Tronçon [12 – 13]:
F.H.C 2012 - 67 - IMP/07

F11 = F10 – P7 = –673,85 – 73,74 = –747,59 N.

Tronçon [13 – 14]:
F12 = F11 – P8 +RB= –747,59 – 34,44 + 853,20 = 71,17 N.
Tronçon [14 – 15]:
F13 = F12 - P9 = 71,17 -12,31 = 58,86 N.
Tronçon [15 – 16]:
F14 = F13 – PMa = 58,86 – 58,86 = 0.
IV.2.2.3 Calcul des moments fléchissant

Tronçon [2–3]:
P1
MF
F
F
a=60mm x
MF2 = –P1.x
x = 0  MF2 = –31,39×(0) = 0
x = b – a = 105– 60 = 45 mm
MF3 = –31,39×(45) = –1412,55 N.mm.
MF3 = –1,412 N.m
Tronçon [3–4]:
P1 PDb
MF
F
a=60mm F
b =105 mm x
∑MF = 0
MF4 = –P1(b – a + x) – PDb.x
x = 0  MF3 = –1412,55 N.mm
x = c – b =64 mm  MF3 = – 31,39×(105 – 60 +64) – 51,41×64 = –6711,75 N.mm.
MF4 = –6,711 N.m
F.H.C 2012 - 68 - IMP/07

Tronçon [4–5]:
RA
P1 PDb P2
MF
F
a=60mm
F
b =105 mm
c =d= 169 mm x
∑MF = 0
MF = –P1(c – a + x) – PDb(c – b + x)+(RA – P2).x
x = 0  MF4 = –6,711 N.m
x = e – c = 106 mm
MF5 = – 31,39×(215) – 51,41×(170) +(822,25– 34,44)×(106) = 68019,31N.mm.
MF5 = 68,019 N.m
Tronçon [5–6]: RA
P1 PDB P2 P3
MF
F
a=60mm
F
b =105 mm
c =d= 169 mm
e = 275 mm x
∑MF = 0
MF = –P1(e – a + x) – PDb(e – b + x) +(RA– P2 )(e – c + x) - P3.x
x = 0  MF5 = 68,019 N.m
x = f – e= 102 mm MF6 = – 31,39×(317) – 51,41×(272) +(822,25– 34,44)×(208) –
71,24×(102) = 132,66N.m
MF6 = 132,66 N.m
F.H.C 2012 - 69 - IMP/07

Tronçon [6–7]: P1 PDB P2 RA P3 P4

MF
F
a=60mm
F
b =105 mm
c =d= 169 mm
e = 275 mm
f = 377 mm x
∑MF = 0
MF = –P1(f – a + x) – PDb(f – b + x) +(RA– P2 )(f – c + x) – P3(f – e + x) – P4.x
x = 0 MF6 = 132,66 N.m
x = g – f = 241,5 mm  MF7 =– 31,39×(558,5) – 51,41×(513,5) +(822,25–
34,44)×(449,5) - 71,24 ×(343,5) – 63,05×(241,5) = 270,49 N.m
MF7 = 270,49 N.m
Tronçon [7–8]:
P1 PDB P2 RA P3 P4 Pr1
MF
F
a=60mm
F
b =105 mm
C=d = 169 mm
e = 275 mm
f = 377 mm
g= 618,5 mm x
∑MF = 0
MF =–P1(g – a + x) –PDB(g – b + x)+(RA – P2) (g – c + x) – P3(g – e + x) – P4(g – f + x) –
Pr1.x
x = 0 MF7 = 270,49 N.m
x = h – g = 211 mm  MF8 =– 31,39×(769,5) – 51,41×(724,5) +(787,81)×(660,5) - 71,24
×(554,5) – 63,05×(452,5) – 190,92×(211) = 350,63 N.m
MF8 = 350,63 N.m
F.H.C 2012 - 70 - IMP/07

P1 PDB P2 RA P3 P4 Pr1 P5
Tronçon [8–9]:
MF
F
a=60mm F
b =105 mm
c = 169 mm
e = 275 mm
f = 377 mm
g =618,5 mm
h =829,5 mm x
∑MF = 0
MF =–P1(h – a + x) –PDb(h – b + x)+(RA – P2 )(h – c + x) - P3(h – e + x) – P4(h – f + x) –
Pr1(h – g + x) – P5.x
x = 0 MF8 = 350,63 N.m
x = i– h = 20 mm  MF9 =– 31,39×(789,5) – 51,41×(744,5) + (680,5)×(787,81) -71,24
×(574,5) – 63,05×(472,5) – 190,92×(231) – 636,21×(20) = 345,5 N.m
MF9= 345,5 N.m
Tronçon [9–10]: P1 PDB P2 RA P3 P4 Pr1 P5 PLc
MF
F
a=60mm F
b =105 mm
c = 169 mm
e = 275 mm
f = 377 mm
g = 618,5 mm
h = 829,5mm
i = 849,5 mm x
∑MF = 0
MF =–P1(i– a + x) –PDb(i – b + x)+(RA – P2 )(i– c + x)– P3(i – e + x) – P4(i – f + x) – Pr1(i
– g + x) – P5(i – h + x) – PLc.x
x = 0 MF9 = 345,5 N.m
x = j – i = 205,5 mm  MF10 =– 31,39×(995) – 51,41×(950) + 787,81×(886) - 71,24
×(780) – 63,05×(678) – 190,92×(436,5) – 636,21×(225,5) – 59,96 × (205,5)
F.H.C 2012 - 71 - IMP/07

= 280,49N.m
MF10 = 280,49 N.m
P1 PDB P2 RA P3 P4 Pr1 P5 PL Pr2
Tronçon [10–11]: MF
F
a=60mm F
b =105 mm
c = 169 mm
e = 275 mm
f = 377mm
g = 618,5mm
h = 829,5 mm
i = 849,5 mm
j= 1055 mm x
∑MF = 0
MF =–P1(j – a + x) –PDb(j – b + x) +(RA– P2 )(j – c + x)– P3(j – e + x) – P4(j – f + x) –
Pr1(j – g + x) – P5(j – h + x) – PL(j – i + x) – Pr2.x
x = 0 MF10= 280,49 N.m
x = k – j = 225 mm  MF11 =– 31,39×(1220) – 51,41×(1175) + 787,81×(1111)-
71,24 ×(1005) – 63,05×(903) – 190,92×(661,5) – 636,21×(450,5) – 59,96 × (430,5) –
297,23 × (225) = 142,42 N.m
MF11 = 142,42 N.m
Tronçon [11–12]:
P1 PDB P2 RA P3 P4 Pr1 P5 PL Pr2 P6
MF
F
a=60mm F
b =105 mm
c = 169 mm
e = 275 mm
f = 377 mm
g = 618,5 mm
h = 829,5 mm
i =849,5 mm
j =1055 mm
k = 1280 mm x
F.H.C 2012 - 72 - IMP/07

∑MF = 0
MF =–P1(k – a + x) –PDb(k – b + x)+(RA – P2) (k– c + x)– P3(k – e + x) – P4(k – f + x) –
Pr1(k – g + x) – P5(k – h + x) – PL(k – i + x) – Pr2(k – j + x) – P6.x
x = 0 MF11 = 142,42 N.m
x = L – k = 102mm  MF12 = – 31,39×(1322) – 51,41×(1277) +787,81×(1213) – 71,24
×(1107) – 63,05×(1005) – 190,92×(763,5) – 636,21×(552,5) – 59,96 × (532,5) – 297,23 ×
(327) –60,26 × (102) = 73,69 N.m
MF12 = 73,69 N.m
Tronçon [12–13]:
P1 PDB P2 RA P3 P4 Pr1 P5 PL Pr2 P6 P7
MF
F
a=60mm
F
b =105 mm
c = 169 mm
e = 275 mm
f = 377 mm
g = 618,5 mm
h = 829,5 mm
i = 849,5 mm
j= 1055 mm
k = 1280 mm
L = 1382 mm x
∑MF = 0
MF =–P1(L – a + x) –PDb(L – b + x)+(RA – P2)(L – c + x)– P3(L– e + x) – P4(L – f + x) –
Pr1(L – g + x) – P5(L – h + x) – PL(L – i + x) – Pr2(L – j + x) – P6(L – k + x) – P7.x
x = 0 MF12 = 73,69 N.m
x = m – L= 108 mm  MF13 = – 31,39×(1430) – 51,41×(1385) + 787,81×(1321) –
71,24×(1215) – 63,05×(1113) – 190,92×(871,5) – 636,21×(660,5) – 59,96 × (640,5) –
297,23 × (435) –60,25 × (210) –73,74 × (108) = –7,04 N.m
MF13 = –7,04 N.m
F.H.C 2012 - 73 - IMP/07

Tronçon [13–14]:
P1 PDB P2 RA P3 P4 Pr1 P5 PL Pr2 P6 P7 RB P8

MF
F
a=60mm F
b =105 mm
c = 169 mm
e =275 mm
f = 377 mm
g = 618,5 mm
h= 829,5 mm
i =849,5 mm
j= 1055 mm
k = 1280 mm
L = 1382 mm
m=n =1490 mm x
∑MF = 0
MF =–P1(m– a + x) –PDb(m – b + x)+(RA – P2) (m – c + x)– P3(m– e + x) – P4(m– f + x) –
Pr1(m– g + x) – P5(m– h + x) – PL(m – i + x) – Pr2(m– j + x) – P6(m – k +x) –
P7(m – L +x) +(RB – P8).x
x = 0 MF13 = –7,04 N.m
x = o – m= 90 mm  MF14= – 31,39×(1520) – 51,41×(1475) +787,81×(1411) – 71,24
×(1305) – 63,05×(1203) – 190,92×(961,5) – 636,21×(750,5) – 59,96 × (730,5) – 297,23 ×
(525) –60,25 × (300) –73,74 × (198) +(818,76) × (90) = –638,82 N.mm
MF14 = –0,638 N.m
F.H.C 2012 - 74 - IMP/07

Tronçon [14–15]:
P1 PDb P2 RA P3 P4 Pr1 P5 PL Pr2 P6 P7RB P8 P9

MF
F
a=60mm F
b =105 mm
c = 169 mm
e = 275 mm
f = 377 mm
g = 618,5 mm
h = 829,5 mm
i = 849,5 mm
j =1055 mm
k = 1280 mm
L= 1382 mm
m=n = 1490 mm
O = 1580 mm x
∑MF = 0
MF ==–P1(o – a + x) –PDb(o – b + x)+(RA – P2 )(o– c + x)– P3(o – e + x) – P4(o – f + x) –
Pr1(o – g + x) – P5(o – h + x) – PL(o – i + x) – Pr2(o – j + x) – P6(o – k +x)
– P7(o – L +x) +(RB– P8)(o – m +x) - P9.x
x = 0 MF14 = –0,638 N.m
x = p – o= 11 mm  MF15 = – 31,39×(1531) – 51,41×(1486) +787,804×(1422)
-71,24 ×(1316) – 63,05×(1214) – 190,92×(972,5) – 636,21×(761,5) – 59,96 × (741,5) –
297,23 × (536) –60,25 × (311) –73,74 × (209) +(818,76) × (101) -12,31(11)
= 0N.mm
MF15 = 0 N.m
F.H.C 2012 - 75 - IMP/07

Tronçon [15–16]:
P1 PDb P2 RA P3 P4 Pr1 P5 PL Pr2 P6 P7 P8 RB P9 PMa

MF
F
a=60mm F
b= 105 mm
c = 169 mm
e = 275 mm
f = 377 mm
g = 618,5 mm
h = 829,5 mm
i = 849,5 mm
j = 1055 mm
k = 1280 mm
L = 1382 mm
m = 1490 mm
o = 1580 mm
p = 1591 mm x
∑MF = 0
MF = –P1(p – a + x) –PDb(p – b + x) +(RA– P2) (p – c + x) – P3(p – e + x) – P4(p– f + x) –
Pr1(p – g + x) – P5(p– h + x) – PL(p – i + x) – Pr2(p – j + x) – P6(p – k +x)– P7(p – L +x)
+(RB – P8)(p – m +x) – P9(p – o +x) –PMa.x
x = 0 MF15= 0 N.m
x = LTOT – p = 30 mm  MF16 = – 31,39×(1561) – 51,41×(1516) +787,804×(1452) -
71,24×(1346) – 63,05×(1244) – 190,92×(1002,5) – 636,21×(791,5) – 59,96 × (771,5) –
297,23 × (566) –60,25 × (341) –73,74 × (239) +818,76 × (131) -12,31(41)– 58,86×(30) =
0 N.mm
MF16 = 0N.m
F.H.C 2012 - 76 - IMP/07

D'après le calcul on a trouvé les valeurs des moments fléchissant représentés par le tableau ci-
dessous et l’épure des moments fléchissant est donnée par la Figure(IV.7).
MF (N.m) 0 –1,412 – 6,711 68,019 132,66 270,49 350,63 345,5
L(mm) 60 105 169 275 377 618,5 829,5 849,5
MF (N.m) 280,49 142,42 73,69 – 7,04 – 0,638 0 0 /
L(mm) 1055 1280 1382 1490 1580 1591 1621 /
MF
(N.m)
350,63
73,69
68,019
0
– 6,711
–7,04 L(mm)
Fig. IV.7
IV.2.2.4 Vérification numérique des résultats par logiciel (RDM-6)
MF(N.mm) 0 –1412,5 – 6711,8 68018,6 132662,5 270489,8 350626,2 345497,9
L(mm) 60 105 169 275 377 618,5 829,5 849,5
MF(N.mm) 280482,5 142421,0 73687,7 – 7052,8 – 647,5 0,0 0,0 /
L(mm) 1055 1280 1382 1490 1580 1591 1621 /
On remarque que les résultats de calcul analytique et numérique sont presque les mêmes, et les
détails du calcul numérique par logiciel de calcul (par éléments finis) RDM-6 sont donnés en
annexe.
La section dangereuse correspond à celle où le moment équivalent est maximum c'est-à-dire
le moment fléchissant est maximum :
M eq  M 2f max  M t2max
F.H.C 2012 -77- IMP/07

Où: Mf max = 350,63 N.m

Mt max = 1358,72 N.m
M eq  350,632  1358,722  1403,23N.m
Alors : Meq = 1403,23 N.m

La condition de résistance à la torsion-flexion est:
M eq
   f
Wx
Wx : module de résistance à la flexion.
  d3
Wx   0,1  d 3 .
32
[σ]f : contrainte admissible à la flexion [σ]f =ℜe / k = 186.106 N/ m2
M eq M eq
   f => d  3
1403,23
Donc : 3  0,042m
Wx 0,1  f 0,1 186.10 6
d = 42,25 mm
Donc le diamètre minimum est 42,25 mm.
En majorant ce diamètre de 25 % pour tenir compte des éventuels défauts de montage et mauvais
alignement on aura :
d  25
D  d  0,25  d  d  0,25  1d  1,25  d
100
D = 1,25×42,25 = 52,81 mm
Or dans cette section le diamètre réel de l'arbre vaut Dr = 114 mm, on peut dire que la
résistance à la flexion-torsion est vérifiée.
IV.2.3 Calcul de la résistance de l'arbre à la fatigue

Dans le calcul de la résistance de l'arbre à la fatigue, on calcule le coefficient de sécurité effectif
(réel), on prend en considération les pressions qui s’exercent dans les deux étages, pour le
comparer avec celui recommandé.
La valeur du coefficient réel doit être supérieure à la valeur recommandée qui varie entre 1,5 et
1,8.
Le diagramme des moments fléchissant en prenant en considération les pressions dans les deux
étages est donné par la Fig.IV.8
F.H.C 2012 -78- IMP/07

MF
(N.m)
MFmax 4620
0
L(mm)
Fig. IV.8
IV.2.3.1 Calcul du coefficient de sécurité réel

   
 réel      (1,5  1,8)
 2  2
ηréel : Coefficient de sécurité réel.

ησ : Coefficient de sécurité réel de flexion.
ητ : Coefficient de sécurité réel de torsion.
 1
 
 K 
  .  a
 
 1
 
 K 
  .  a
 
● σ– 1 : la limite d'endurance à la flexion.
σ– 1 = 0,43×σr
Tel que σr : Limite à la rupture σr = 1200.106 N / m2
σ– 1 = 0,43×1200.106 = 516.106 N / m2
σ– 1 = 516. 106 N/ m2
● τ– 1 : Limite d'endurance à la torsion:
τ– 1 = 0,53×( σ– 1)
τ– 1 = 0,53×(516.106) = 273,48.106 N /m2
τ– 1 = 273,48.106 N /m2
● kσ , kτ : coefficient de concentration des contraintes:
kσ = f(σr)= 3,5
kτ = f(σr)= 2,5
ε = f(d) = 1,2
F.H.C 2012 -79- IMP/07

ε coefficient de démentions d’échelle.

β = 0,7 (selon l'état de surface).
●σa : amplitude de cycle symétrique (flexion).
M f max 4620
 a   max    3,118.10 7 N / m 2
0,1 0,114
3
W
● τa : amplitude de cycle symétrique (torsion).

M t max 1358,72
 a   max    4,585.10 6 N /m 2
0,2  0,114 
3
Wp
a) Calcul du coefficient de sécurité réel de flexion

 1 516.10 6
    3,97
 K   3,5   3,118.10 7
  .  a  1,2  0,7 
 
b) Calcul du coefficient de sécurité réel de torsion

 1 273,48.10 6
    20,04
 K   2,5   4,585.10 6
  .  a  1,2  0,7 
 
c) Calcul du coefficient de sécurité réel

  3,97  20,04
 réel    3,89
2  2 3,972  20,042
 réel  3,89     (1,5  1,8)
Donc la résistance de l'arbre à la fatigue est vérifiée.
Conclusion :
Les résultats des calculs mécanique et thermodynamique montre que l'arbre du
compresseur centrifuge pourra résister aux contraintes auxquelles il est soumis, ce qui justifie le
bon choix du matériau utilisé.
F.H.C 2012 -80- IMP/07

Chapitre V Maintenance et entretien
V.1 Introduction
Maintenir un équipement, c'est gérer au coût optimal sa disponibilité dans le processus de
production. La maintenance est aux machines ce qu'est la médecine pour les humains. Dans de
nombreux cas, elle est un enjeu clé de la productivité et de la compétitivité des entreprises. Elle
est devenue une discipline à part entière, avec un langage, des règles, des outils, des méthodes,
des procédures contractuelles, une normalisation, des formations adaptées (BTS, DUT...).
La maintenance s'adresse et intéresse un grand nombre de secteurs d'activités. Elle peut être
pratiquée par un service interne de l'entreprise, une entreprise de sous-traitance, un fabricant de
matériel ou un distributeur.
V.2 Définition
La maintenance étant l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un

dispositif, un équipement ou un système dans des états spécifiés. La maintenance consiste à des
opérations de dépannage, graissage ou amélioration qui permettent de conserver le potentiel du
matériel pour assurer la continuité et la production.
On qualifie la maintenance de la bonne, quand on assure cette opération en coût global

optimum.
V.3 Objectifs de la maintenance

Les objectifs de la maintenance peuvent être classés en deux types :
V.3.1 Objectifs Financiers
 réduire au minimum les dépenses de maintenance.
 assurer le service de maintenance dans les limites d’un budget.
V.3.2 Objectifs Opérationnels
 maintenir l’équipement dans les meilleures conditions possibles.
 assurer la disponibilité maximale de l’équipement à un prix minimum.
 augmenter la durée de vie des équipements.
 entretenir les installations avec le minimum d’économie et les remplacer à des
périodes prédéterminées.
 assurer un fonctionnement sûr et efficace à tout moment.
 augmenter le rendement des équipements.
F.H.C 2012 -81- IMP/07

V.4 Type de maintenance

Pendant l’exploitation des équipements du compresseur centrifuge, certains organes sont
sujets à diverses usures et détériorations, ce qui nécessite un contrôle régulier, avec l’application
des différents types de maintenance.
V.4.1 Maintenance Préventive (Maintenance effectuée avant la défaillance)
La maintenance est préventive lorsque l’intervention sur l’équipement se fait avant
l’apparition de défaillance. Elle vise à augmenter la probabilité de bon fonctionnement d’un
système. Elle comprend la maintenance systématique et la maintenance conditionnelle.
V.4.1.1 Maintenance préventive systématique
Cette maintenance consiste à changer des éléments jugés trop usagés ainsi qu’à effectuer des
opérations obligatoires à temps voulues comme le graissage des éléments de la machine. Le
changement de l’huile de lubrification, des joints, … ex suivant un planning établi.
V.4.1.2 Maintenance préventive conditionnelle
Elle consiste à surveiller et à analyser de façon continue l’état de fonctionnement d’un
équipement et son comportement avec le temps.
Elle concerne généralement les équipements vitaux dont l’arrêt imprévu peut provoquer des
pertes de production considérables. Parmi ces opérations citons les relevés des températures, les
mesures des vibrations, et les relevés des pressions, l’analyse des huiles et des produits
véhiculés, les mesures des épaisseurs. Ce dernier type de maintenance présente un aspect
prédictif.
V.4.2 Maintenance corrective :(maintenance effectuée après défaillance)
La maintenance corrective parfois appelée curative a pour objet de redonner au matériel des
qualités perdues nécessaire à son utilisation.
Elle n’est appliquée qu’après l’apparition de la panne ou de la défaillance. Elle permet donc la
remise en état de marche de l’appareil dans les meilleures conditions en effectuant la réparation
nécessaire.
V.4.2.1 Maintenance de maintien accidentel
Réparer après la panne, en rétablissant le bon fonctionnement initial.
V.4.2.2 Maintenance de maintien programmé
Se subdivise à son tour en trois volets :
 Cyclique : il s’agit d’un entretien à cycle de temps fixé par avance en fonction du temps de
panne.
 D’arrêt : il s’agit d’une concentration d’entretien cyclique, d’inspection et accidentelle en une
période de temps fixée.
F.H.C 2012 -82- IMP/07

 D’opportunité : il s’agit d’un entretien à effectuer au premier arrêt occasionnel provoqué par
une panne, ou au premier arrêt provoqué par une évaluation économique de la réduction de
rendement due à une accumulation de pannes qui, en soi, ne provoquent pas d’arrêt.
V.4.2.3 Maintenance de maintien d’inspection
Peut s’effectuer à deux conditions :
1- Avec la machine ou l’appareil à l’arrêt : l’inspection peut être programmée ou effectuée dans
ce cas à la suite d’une panne soit par l’inspection visuelle, ou la méthode non destructrice.
2- Avec la machine ou l’appareil en marche : On le définit comme entretien sur condition ou
productif. Il peut compléter ou remplacer l’entretien cyclique et, simultanément, faciliter la
limitation de l’entretien accidentel lorsque les coûts le justifient.
Le personnel chargé des inspections utilise l’inspection visuelle et la méthode non destructrice.
V.4.3 Maintenance d’amélioration
Il s’agit d’une simple amélioration qui permet d’obtenir une meilleure efficience (le coût
de modification et/ou de remplacement est comparé avec la différence du coût de l’entretien).
En laissant le coût de l’entretien « d’amélioration », moins intéressant, l’entretien peut
être subdivisé en entretien programmé ou préventif, et en entretien accidentel ou d’urgence.
V.5 Les opérations de la maintenance
V.5.1 Dépannage
C’est l’action sur un équipement en vue de la remettre en état de fonctionnement. Le
dépannage est une opération de maintenance corrective et n’a pas de condition d’application
particulière. La connaissance du comportement du matériel et du mode de dégradation est
indemnisable.
Le dépannage s’applique en générale sur équipement qui travail en continu.
V.5.2 Réparation
C’est une intervention limite de la maintenance corrective après panne et défaillance.
L’application de la représentation peut être décidée immédiatement à la suite d’un
incident ou défaillance soit après un dépannage pour la maintenance corrective, soit après une
visite pour une maintenance préventive.
V.5.3 Inspection
Ce sont des activités de surveillance constante à relever périodiquement des anomalies
simple d’exécution et ne nécessitent pas d’outillages spécifiques ou l’arrêt des équipements.
V.5.4 Visite
Ce sont des opérations de surveillance de la maintenance préventive systématique.
F.H.C 2012 -83- IMP/07

V.5.5 Contrôle
Ils correspondent à des vérifications de conformité par rapport à des données près établies
suivis d’un jugement, le contrôle peut comporter une activité d’information ; inclure une
décision d’acceptation, rejet.
V.5.6 Révision
C’est l’ensemble des actions des examens de contrôle et des interventions effectuées en
vue d’assurer l’équipement contrôle toutes défaillance majeures, pendant un temps ou pour
membre d’unité d’usage donnée, on distingue les révisions partielles et les révisions générales.
Il est toute fois nécessaire d’effectuer une série d’inspection cyclique et de contrôle en
mesure de garantir la continuité de fonctionnement des machines .pour ses propres machines.
V.6 Entretien du compresseur k301 (Clark 441 B 5 /4)
V.6.1 Mise en route
Les instructions forment un guide pour aider l’opérateur au moment de la mise en route et
ensuite pendant le fonctionnement du compresseur centrifuge.
Il est évident que le compresseur ne doit jamais tourner sans pression ni débit d’huile de
lubrification pour éviter un endommagement des paliers. De même il est tout aussi indispensable
d’avoir un débit d’huile d’étanchéité, car c’est cette huile qui assure la seule lubrification des
anneaux d’étanchéité. Les anneaux serraient sérieusement endommagés si on les faisait tourner à
sec. Il ne faut donc en aucun cas faire tourner le compresseur tant que les circuits d’huile de
lubrification et d’étanchéité ne sont pas en service.
De même, on n’alimentera jamais le compresseur en gaz sans qu’il y ait un débit d’huile dans
les joints d’étanchéité prévenant toute fuite et passage de gaz dans le compartiment des paliers.
Si l’on doit purger la tuyauterie de gaz de procédé avant la mise en route et faire passer tout le
débit de gaz de purge par le compresseur, il faut que le circuit d’huile de lubrification soit en
service. Ceci est nécessaire pour éviter l’endommagement des paliers car le débit de gaz de
purge pourrait mettre en mouvement le rotor du compresseur.
1.se conformer aux instructions de mise en route des fabricants de l’entraînement principal et
des équipements auxiliaires.
2. regarder si la purge des corps de compresseur est complètement fermée après l’évacuation
de tout condensât et avant de mettre le groupe sous pression.
3.vérifier que le système d’huile de lubrification est en service et que l’alimentation d’huile
du compresseur se fait aux conditions de pression et température.
F.H.C 2012 -84- IMP/07

4. vérifier que le système d’huile d’étanchéité est en service et que l’huile arrive au
compresseur à la bonne pression.
5. les appareils de régulation de procédés pour ce compresseur sont fournis par d’autres
constructeurs. Les instructions données ci-après constituent une procédure générale à
respecter en plus des instructions que l’on trouve dans le manuel opératoire.
6. si l’on doit fermer la vanne d’aspiration principale sur la tuyauterie de gaz technologique
du compresseur, soit pour faciliter la mise en route, soit pour des raisons technologiques
liées à l’unité, il faut la rouvrir le plus vite possible pour éviter une surchauffe des corps
de compresseur et du rotor.
7. s’il existe une soupape de balayage sur la tuyauterie de refoulement, il faut l’ouvrir
complètement avant le démarrage, puis la refermer progressivement lorsque le
compresseur est monté en vitesse.
8. il ne faut pas faire fonctionner le compresseur lorsqu’il y a pompage. Un fort pompage est
facilement détectable par un « battement » audible du compresseur, des vibrations et de
grandes fluctuations de pression et de débit au refoulement. Un pompage partiel n’est
toujours audible mais peut être détecté en cas de conditions instables de pression et de
débit au refoulement.
V.6.2 Arrêt
1. Lorsque cela est possible, réduire la charge, ou bien à la fois la charge et la vitesse de
l’entraînement principale, en assurant un refroidissement, si cela est prévu dans les
instructions du constructeur, éviter de provoquer le pompage du compresseur.
2. Arrêter l’entraînement principal en ce conformant aux instructions du constructeur. Les
pompes à huile d’étanchéité et de lubrification doivent être laissées en fonctionnement
jusqu’à l’arrêt de la rotation du groupe par inertie. (éviter de provoquer le pompage du
compresseur).
3. Si cela est spécifié dans le manuel opératoire, fermer les vannes d’aspiration et de
refoulement du compresseur. Si on les laisse ouvertes et que le système est sous
pression, le circuit d’étanchéité doit rester en fonctionnement.
4. Le compresseur est soumis à la pression maximale;
a) laisser le système d’étanchéité en fonctionnement.
b) ne pas laisser la pression dépasser la valeur indiquée dans la section.
c) poursuivre une surveillance « de service » de la console d’huile et du compresseur
(réservoir d’huile d’étanchéité sous pression et purgeurs d’huile).
F.H.C 2012 -85- IMP/07

V.6.3 Entretien courant

Entretien courant, y compris la périodicité des révisions partielles et générales, il dépend en
grande partie du type du gaz comprimé et du régime de fonctionnement du groupe en continu ou
non. Le degré d’encrassement, d’érosion ou de corrosion interne du compresseur ne peut être
estimé d’une façon précise. On envisagera de procéder à des contrôles pour évaluer le degré
d’encrassement, etc. surtout si l’on constate une baisse progressive des performances du
compresseur.
Les instructions peuvent aider à mettre au point des modalités d’entretien convenant à
l’utilisation donnée du groupe.
a) Une fois par jour
1. Relever et noter toutes les pressions et températures qui ne sont pas enregistrées
automatiquement par des appareils de mesure. La liste ci-dessous des principaux relevés
à faire. Cependant, toutes les installations sont différentes et c’est de la bonne
connaissance de l’installation que l’opérateur déduira quels sont les relevés vitaux pour la
bonne marche des équipements.
a) température des paliers du compresseur ;
b) température et pression au refoulement et à l’aspiration du gaz procédé du
compresseur ;
c) température et pression de l’huile de lubrification et d’étanchéité en amont et en aval
de refroidisseur et du filtre.
d) pression de l’huile de lubrification aux paliers du compresseur.
e) pression différentielle de l’huile d’étanchéité aux joints d’étanchéité du compresseur.
2. Il est recommandé à l’opérateur de faire une liste des valeurs normales de service des
pressions, température, pression différentielle, etc…, spécifiées dans le présent manuel et les
autres manuels des constructeurs des équipements associés. En outre, il est recommandé de
faire également une liste des écarts maximaux admissibles par rapport aux conditions
normales.
Note : un enregistrement continuel de ces valeurs, visuellement ou par des moyens
automatiques, n’est d’aucune utilité si ces relevés ne sont pas contrôlés et des mesures
prophylactiques prises si nécessaire. Dans les conditions normales de service, la durée de vie
de toutes les pièces mécaniques dépend du bon sens et du soin apporté par l’opérateur.
3.En plus de l’équipement principal, toutes les pompes à huile de lubrification, etc…, doivent
être contrôlées en ce qui concerne leurs performances par rapport aux instructions du
constructeur.
F.H.C 2012 -86- IMP/07

4.si les lignes d’air instrument sont équipées de purgeurs à commande manuelle pour
l’évacuation des condensats, ouvrir le robinet de purge et le refermer après purgeage.
b) Une fois par semaine
1. L’installation comprend des filtres à huile type duplex.Contrôler la pression différentielle
(qui indique le degré d’encrassement) et mettre en service le filtre qui n’est pas en
fonctionnement. Ne pas passer d’un ensemble à l’autre si la pression différentielle n’est pas
excessive. Avant de passer à l’ensemble de réserve, s’assurer qu’il est rempli d’huile et qu’il
a été purgé de tout air. On peut commuter les ensembles duplex à simple vanne de transfert
sans qu’il y ait nécessité d’arrêt de l’ensemble du groupe. S’assurer que l’ensemble qui était
en service est nettoyé et prêt au réemploi.
2. Contrôler la commande de la pompe à huile auxiliaire, si cela est possible pendant la
procédure d’entretien.
c) Tous les trois mois
1. si le fonctionnement de l’installation le permet, contrôler tous les dispositifs d’arrêt
d’urgence.
2. reétalonner tous les appareils de mesure dont la précision est sujette à caution.
3. contrôler l’acidité, la sédimentation, la viscosité et la teneur en eau de l’huile de lubrification.
Si le contrôle en montre la nécessité, changer l’huile et la cartouche filtrante. La perte de
charge au filtre ne doit pas être supérieure à 1,05 Kg / Cm2 de pression différentielle.
d) Une fois par an ou à intervalles correspondants à un cycle complet de l’installation
"révision générale"
1. préparer préalablement tout le matériel nécessaire pour procéder à un contrôle de
l’alignement des accouplements immédiatement après l’arrêt du groupe compresseur /
entérinement. Enregistrer les mesures prises et procéder au recalage de l’alignement pendant
la révision, si nécessaire. A chaque extrémité du compresseur sont prévues des deux côtés
des tiges d’alignement visuel servant à contrôler l’alignement « à chaud ».
2. ouvrir et inspecter les refroidisseurs d’huile. Les nettoyer si nécessaire.
3. si possible, nettoyer complètement le réservoir d’huile.
4. démonter le compresseur et vérifier l’état des paliers, joints d’étanchéité, roues, membranes,
etc. vérifier tous les jeux entre extrémités des ailettes et les parois du corps. Nettoyer tous les
éléments internes et remplacer tous les anneaux et garnitures d’étanchéité, etc.., qui auraient
été endommagés pendant le démontage.
5. remonter le compresseur et régler l’alignement si nécessaire.
6. contrôler le degré d’usure, de "frettage" des accouplements et les remplacer, si nécessaire.
F.H.C 2012 -87- IMP/07

7. resserrer tous les boulons d’ancrage, les boulons des brides, les raccordements de la ligne
d’air instrument, etc.
8. inspecter tous les équipements auxiliaires : accouplements des pompes, vannes de réglage,
etc.
9. Procéder à la révision générale de l’entraînement principal et de la transmission suivant les
instructions du constructeur.
Avant de remettre en route, le compresseur après un arrêt normal, s’assurer que toutes les
purges du corps sont ouvertes pour évacuer tous les condensats.
Avant le démarrage ou la mise en pression du corps, refermer tous les robinets de purge.
Si l’arrêt du groupe va être provoqué par le déclenchement d’une alarme automatique,
s’assurer que l’on a effectivement détecté la cause de cet arrêt et qu’on y ait remédié, avant
redémarrage.
F.H.C 2012 -88- IMP/07

Chapitre VI Partie sécurité
VI.1 Introduction
Depuis l'apparition de l'industrie au monde, la sécurité du personnel exploitant ainsi que

les équipements de production a été l'une des précautions majeures des responsables industriels.
L'application des mesures de sécurité surtout dans le domaine pétrolier nécessite à ce que le
personnel exploitant soit très conscient du bien résultant du risque et des consignes de sécurité, des
affiches et des panneaux doivent être portées dans tous les coins sur le périmètre de l'unité de
production.
VI.2 Définition de la sécurité

Elle est l'ensemble des mesures et des moyens techniques et d'hygiène dont la finalité est de
créer de bonnes conditions de travail, en limitant l'influence des facteurs industriels dangereux
provoquant les avaries.
Elle étudie les dangers industriels, les accidents et les maladies personnelles, et met en
évidence les méthodes de réduction des accidents donc d'augmenter la production et le rendement.
La sécurité technique s'intéresse essentiellement à l'homme, aux appareils, aux procèdes
technologique et à une organisation de travail.
Elle s'inspire et se base sur le résultat de plusieurs sciences physiques :
• L'O.S.T : Organisation scientifique de travail
• Des sciences techniques.
• Les sciences médicales.
VI.3 Causes des accidents du travail
Les statistiques montrent d’une manière générale que d’homme est responsable de 75
% des accidents, cela veut dire que (¾) des accidents sont dus aux facteurs humains.
Mais il ne faut pas conclure qu’il ne fallait pas chercher à réduire les accidents causés
par la machine. C’est pour cette raison le facteur humain, le facteur machine et les
paramètres du milieu ambiant, doivent être étudiés simultanément dans un seul système
VI.3.1 Causes subjectives :

Ce sont des causes qui dépendent de l’activité de l’être humain, elles peuvent être d’un
mauvais comportement dans une situation dangereuse où d’insuffisance d’attention chez
l’être humain.
F.H.C 2012 -89- IMP/07

VI.3.2 causes objectives
Elles ne dépendent pas de l’être humain, elles peuvent être techniques ou organisationnelles.
VI.4 Organisation de la sécurité

Pour Créer un milieu de travail sein, pour augmenter la production, pour conserver la vie du
personnel et éliminé au maximum des accident, il faut installer un service de sécurité dotée d'un
système de mesure et des moyens techniques et organisationnels qui limite l'influence des
facteurs industriels dangereux sur les travailleurs en garantissant la sécurité des équipements
installés.
Pour que la sécurité puisse être bénéfique, il faut que les responsables du service concerné soient
chargés de :
• définir une politique de sécurité industrielle
• La mise en place d'une structure prenant en charge cette politique et ces objectifs.
• Dépense au développement de la fonction sécurité au sein de l'entreprise.
• Étudient les bonnes, consignes et procédures de sécurité spécifique à l'entreprise.
• Organisation des campagnes d'information à travers l'ensemble des travailleurs.
• Veillez au respect de l'application de toutes les consignes données par le service sécurité.
• Veillez à la normalisation et la standardisation du matériel de sécurité au sein de l'entreprise.
• Nous classant les accidents dans l'industrie pétrochimique comme suit :
• Incendies et explosions dues au vapeur d'hydrocarbures.
• Toxicité des substances chimiques employées telles que PTE d'augmentation de l'indice
d'octane.
• Accident de l'électricité.
1. Les premières causes :
Les indices et explosion qui constitue 30 %.
2. Les secondes causes :
Causes mécaniques 14 %. Causes électriques 11 %.
3. Les dernières causes sont les brûleurs 7 %.
VI.5 Service de sécurité

On a 3 services de sécurité :
F.H.C 2012 -90- IMP/07

VI.5.1 Service préventif

II a pour rôle la fourniture des permis de travail après contrôle de l'analyse des accidents de
travail, informés des ouvriers des dangers qu'ils courent par les affiches montrant le type
d'accidents pouvant subvenir.
VI.5.2 Service intervention

II a pour mission d'intervenir en cas d'accident de feu d'hydrocarbures ou de débordements des
bacs de stockage....... etc.
VI.5.3 Service surveillance
II s'occupe du contrôle des entrées et sorties du personnel, et des véhicules, circulant.
VI.6 Sécurité du personnel
Pour bien défendre la vie et la santé du personnel d’exploitation et d’entretien, il existe des
recommandations concernant la sécurité du personnel ; qui se basent surtout sur les instructions
du constructeur lors de l’entretien.
 ne jamais commencer les travaux sur la machine juste à l’arrêt.
 isoler complètement la machine.
 ne jamais faire des réglages pendant la marche de l’équipement dynamique.
 lors des opérations d’entretien ou de production, il est nécessaire de porter des vêtements
de protection, des lunettes de sécurité, des gants et autres équipements si les conditions
l’exigent.
VI.7 Sécurité au niveau de l'unité du gaz (sections compression)

L'unité du gaz comporte plusieurs machines d'une importance capitale pour le bien de ses
équipements plusieurs systèmes de sécurité sont disposés parmi ces systèmes en trouve :
VI.7.1 Système anti incendie à eau

Ce système comprend de pompes anti incendie principales et une pompe jockey qui
prennent leur aspiration au réservoir et déchargent dans un système de tuyauterie menant aux
bouches d'incendie et à un écran d'eau.
La moitié supérieure est destinée aux divers services de l'unité et la moitié inférieure du
réservoir d'eau réservé à la protection contre les incendies.
Cette dernière permet deux heures d'eau dans les conditions nominales de débit des pompes anti
incendient.
F.H.C 2012 -91- IMP/07

VI.7.2 Système extincteur en gaz carbonique (CO2 )

Ce système éteint le feu en réduisant sa teneur en oxygène dans le compartiment de la
proportion normale de 21 % à moins de 15 % une concentration insuffisante pour permettre la
combustion.
Le gaz CO2 est fourni par un groupe de bouteilles à haute pression distribuée par des
buses de décharges situées aux divers compartiments du groupe.
Le mécanisme de décharge ouvrant les bouteilles du gaz est actionné automatiquement
par un signal électrique transmis par des détecteurs sensibles à la chaleur installé à des
emplacements judicieux dans les divers compartiments du groupe.
Un seul d'entre eux peut déclencher le système extincteur, le système peut être
également actionné manuellement en cas de panne électrique.
VI.8 Sécurité au niveau de l’atelier
Dans le but d’assurer la sécurité du matériel et des personnes au sein de l’atelier mécanique,
afin d’éviter tout incident lors de la manipulation du matériel, et pour garantir une gestion
conforme à la raison de tous les ateliers, les constructeurs fournissent les consignes de sécurité.
Il est nécessaire pour les mécaniciens qui aux ateliers mécaniques, doivent respecter les
méthodes de travail.
Chaque fois qu’il est recommandé ainsi; on peut éviter la détérioration de l’équipement et de
respecter les instructions du constructeur qui se présentent comme suit :
 maintenir la zone de travail où la machine sera démontée bien propre et bien rangée.
 maintenir les outils propres et bien rangés pendant les travaux de remontage.
 pour le serrage d’un boulon ou d’un écrou il faut utiliser la clé qui convient.
 L’utilisation d’outillage approprié, remplacement ou réparation de tout outil ou matériel

cassé…
F.H.C 2012 -92- IMP/07

VI.9 La sécurité du compresseur k301 (441 B 5 /4)
L’instrumentation installée sur le compresseur fait l’objet de garder les machines en bon état
de fonctionnement et cela en les faisant surveiller d'une façon continue.
VI.9.1 Appareils de contrôle et de sécurité :
1) tous les contrôleurs, régulateurs et vannes de contrôle doivent être réglés exactement.
Toutes les vannes à main doivent être dans leur position normalement ouvertes NO,
normalement fermées NF sauf indication contraire dans la section 3 fonctionnement de ce
manuel. Nous conseillons d’attacher à chaque vanne une étiquette NO ou NF en accord
avec sa fonction.
2) tous les interrupteurs de sécurité doivent être réglés et contrôlés précisément pour obtenir
un fonctionnement sûr.
Quand les systèmes d’huile de graissage et d’étanchéité sont pressurisés, les réfrigérants
d’huile, filtres, … doivent être vidés de l’air venant des systèmes.
VI.9.1.1 Les capteurs de déplacement axial
Les butées encaissent une certaine poussée axiale. Cette dernière entraînera une usure du
palier se traduisant par un déplacement axial.
Les capteurs sont placés sur le corps du compresseur et ils sont chargés de détecter un
déplacement maximum du compresseur de façon à éviter des frottements entre les parties de
contact.
VI.9.1.2 Les capteurs de vibrations
Pour les vibrations, des sondes sont placées au voisinage du palier, leur rôle est de détecter le
balourd supplémentaire sur le rotor.
VI.9.1.3 Les capteurs de températures
Ces capteurs sont placés au niveau des paliers porteurs et de palier de butée afin d’éviter le
surchauffement des pièces ainsi que le déclenchement de l’unité (alarme et sécurité).
La température de l’huile à la sortie du dispositif d’étanchéité est mesurée à l’aide des

thermomètres placés sur la conduite de drainage de celle-ci.
F.H.C 2012 -93- IMP/07

Conclusion
Avant l’installation de l’unité de récupération, le gaz obtenu après la séparation de l’huile

produite par un puits de pétrole est généralement torché d’où émission de CO2, ce qui
augmente la pollution de l’atmosphère.
Après l’installation de l’unité, les gaz torchés sont récupérés, traités, et réinjecter dans le
circuit de production. La réinjection des gaz contribue effectivement à l’amélioration de la
production d’huile, et la production de GPL, de condensat et de gaz de vente.
Ce qui nous permis de conclure que le compresseur c’est un élément stratégique de l’unité
de traitement de gaz puisque son arrêt conditionne l’arrêt totale de l’unité.
L’étude thermodynamique et le calcul à la résistance montre que l'arbre du compresseur

résiste aux sollicitations auxquelles il est soumis, justifie le régime de fonctionnement, et le
choix de la machine motrice.
L'accent a été mis sur l'importance d'instaurer une politique de maintenance appropriée, se
basant sur le préventif et non pas seulement sur le correctif. Elle permettrait d'évaluer et de
prolonger la durée de vie de l'équipement.
Enfin, cette étude nous a été d'une grande utilité. Elle nous a permis d'approfondir nos
connaissances théoriques sur les différents équipements utilisés dans l'industrie pétrolière
algérienne; en particulier sur les compresseurs centrifuges qui sont très répandus dans cette
dernière.
- 94 -
[1]- Manuel opératoire de l’unité de traitement UTG Service de procédés
[2]- Les rapports du stage (2009 ,2010 et 2011) archives de la direction

régionale
[3]- Cours de formation sur les compresseurs centrifuges Nuovo pignon
(Document de SONATRACH)
[4]- POMPES ET COMPRESSEURS P. RAABEN BROCHURE

INHC (1976)
[5]- LES MACHINES TRANSFORMATRICES D'ENERGIE G.LEMASSON
[6]- TURBOCOMPRESSEUR V.BONDAREV

(INHC)
[7]- POMPAGE DES COMPRESSEURS Jean-Marc PUGNET
[8]- CALCUL D'UN COMPRESSEUR CENTRIFUGE V.BONDAREV (INHC)

BOUMERDES1978
[9]- RESISTANCE DES MATERIAUX R.BASQUIN
[10]- MANUEL D'ENTRETIEN DU COMPRESSEUR DRESSER-RAND

SONATRACH
Les données :
+-------------------+
| RDM 6 - Ossatures |
+-------------------+
Utilisateur : Oussaid Ibrahim
Nom du projet : C:\Users\hp pavilion\Desktop\Memoire fin d'étude\RDM6\FORCES NODAL
Date : 5 Juin 2012
+---------------------+
| Données du problème |
+---------------------+
16 Noeuds
15 Poutres(s)
1 Matériau(x)
1 Section(s) droite(s)
2 Liaison(s) nodale(s)
1 Cas de charge(s)
1 Mode(s) propre(s) demandé(s)
+------------------+
| Noeud(s) [ mm ] |
+------------------+
Noeud x y Noeud x y
1 0.000 0.000 2 60.000 0.000
3 105.000 0.000 4 169.000 0.000
5 275.000 0.000 6 377.000 0.000
7 618.500 0.000 8 829.500 0.000
9 849.500 0.000 10 1055.000 0.000
11 1280.000 0.000 12 1382.000 0.000
13 1490.000 0.000 14 1580.000 0.000
15 1591.000 0.000 16 1621.000 0.000
+----------------------------+
| Poutres(s) [ mm , rad ] |
+----------------------------+
Poutre Ori -> Ext Orient Sect Mat Long Type
1 1 2 0.0000 11 11 60.000 Rigide - Rigide
2 2 3 0.0000 11 11 45.000 Rigide - Rigide
3 3 4 0.0000 11 11 64.000 Rigide - Rigide
4 5 4 0.0000 11 11 106.000 Rigide - Rigide
5 5 6 0.0000 11 11 102.000 Rigide - Rigide
6 6 7 0.0000 11 11 241.500 Rigide - Rigide
7 7 8 0.0000 11 11 211.000 Rigide - Rigide
8 8 9 0.0000 11 11 20.000 Rigide - Rigide
9 9 10 0.0000 11 11 205.500 Rigide - Rigide
10 10 11 0.0000 11 11 225.000 Rigide - Rigide
11 11 12 0.0000 11 11 102.000 Rigide - Rigide
12 12 13 0.0000 11 11 108.000 Rigide - Rigide
13 13 14 0.0000 11 11 90.000 Rigide - Rigide
14 14 15 0.0000 11 11 11.000 Rigide - Rigide
15 15 16 0.0000 11 11 30.000 Rigide - Rigide
Poids de la structure = 249.852 N
Centre de gravité = 810.500 0.000 0.000 mm
+-----------------------+
| Section(s) droite(s) |
+-----------------------+
Le cisaillement transversal est négligé
Section droite 11 :
Section paramétrée [ 1 ]
Rond plein
Diamètre = 50.00 mm
Aire = 19.635 cm2
Moments quadratiques : IY = 30.680 cm4 - IZ = 30.680 cm4
Constante de torsion de Saint Venant J = 61.359 cm4
Coefficients d'aire cisaillée : ky = 0.86 kz = 0.86
+--------------+
| Matériau(x) |
+--------------+
Matériau 11 : Acier 45 SCD 6
Module d'Young = 220000 MPa
Coefficient de Poisson = 0.28
Module de cisaillement = 85603 MPa
Masse volumique = 7850 kg/m3
Coefficient de dilatation = 1.30E-05 1/K
+-----------------------+
| Liaison(s) nodale(s) |
+-----------------------+
Noeud 4 : dx = dy = 0
Noeud 13 : dx = dy = 0
+----------------------+
| Cas de charge(s) 1 |
+----------------------+
14 Charge(s) nodale(s) [ N , N.mm ]
Noeud 2 : Fx = 0.00 Fy = -31.39
Noeud 3 : Fx = 0.00 Fy = -51.41
Noeud 4 : Fx = 0.00 Fy = -34.44
Noeud 13 : Fx = 0.00 Fy = -34.44
Noeud 5 : Fx = 0.00 Fy = -71.24
Noeud 6 : Fx = 0.00 Fy = -63.05
Noeud 7 : Fx = 0.00 Fy = -190.92
Noeud 8 : Fx = 0.00 Fy = -636.21
Noeud 10 : Fx = 0.00 Fy = -297.23
Noeud 11 : Fx = 0.00 Fy = -60.25
Noeud 12 : Fx = 0.00 Fy = -73.74
Noeud 14 : Fx = 0.00 Fy = -12.31
Noeud 15 : Fx = 0.00 Fy = -58.86
Noeud 9 : Fx = 0.00 Fy = -59.96
+-------------------+
| Analyse dynamique |
+-------------------+
Hypothèse matrice masse consistante
Précision sur le calcul des pulsations = 1.00E-02
Les résultats :
+-------------------+
| RDM 6 - Ossatures |
+-------------------+
Utilisateur : Oussaid Ibrahim
Nom du projet : C:\Users\hp pavilion\Desktop\Memoire fin d'étude\RDM6\FORCES NODAL
Date : 5 Juin 2012
+--------------------+
| Résultats : Cas 1 |
+--------------------+
+---------------------------------+
| Déplacements nodaux [ mm, rad ] |
+---------------------------------+
Noeud dx dy rotz
1 0.000E+00 3.231E-01 -1.911E-03
2 0.000E+00 2.085E-01 -1.911E-03
3 0.000E+00 1.224E-01 -1.912E-03
4 0.000E+00 0.000E+00 -1.916E-03
5 0.000E+00 -2.015E-01 -1.867E-03
6 0.000E+00 -3.851E-01 -1.716E-03
7 0.000E+00 -7.223E-01 -9.945E-04
8 0.000E+00 -8.341E-01 -2.369E-05
9 0.000E+00 -8.336E-01 7.945E-05
10 0.000E+00 -7.159E-01 1.032E-03
11 0.000E+00 -3.957E-01 1.737E-03
12 0.000E+00 -2.093E-01 1.901E-03
13 0.000E+00 0.000E+00 1.954E-03
14 0.000E+00 1.756E-01 1.949E-03
15 0.000E+00 1.970E-01 1.949E-03
16 0.000E+00 2.555E-01 1.949E-03
Déplacement maximal sur x = 0.0000E+00 mm
Déplacement maximal sur y = 8.3413E-01 mm [ Noeud 8 ]
Déplacement maximal = 8.3413E-01 mm [ Noeud 8 ]
+-----------------------------------+
| Action(s) de liaison [ N N.mm ] |
+-----------------------------------+
Noeud 4 - Rx = 0.0 Ry = 822.2 Mz = 0.0
Noeud 13 - Rx = 0.0 Ry = 853.2 Mz = 0.0
Somme des actions de liaison :
Rx = 0.0 N
Ry = 1675.5 N
Somme des forces appliquées à la structure :
Fx = 0.00000000000000E+0000 N
Fy = -5.99379745835904E-0009 N
+--------------------------------+
| Efforts intérieurs [ N N.mm ] |
+--------------------------------+
N = Effort normal TY = Effort tranchant MfZ = Moment fléchissant
ELE ori No TYo MfZo dL(mm)
ext Ne TYe MfZe
TYmax MfZmax
1 1 -0.0 0.0 -0.0 0.000E+00
2 0.0 0.0 0.0
0.0 0.0
2 2 -0.0 31.4 0.0 0.000E+00
3 0.0 31.4 -1412.5
31.4 1412.5
3 3 -0.0 82.8 -1412.5 0.000E+00
4 0.0 82.8 -6711.8
82.8 6711.8
4 5 -0.0 -705.0 -68018.6 0.000E+00
4 0.0 -705.0 6711.8
705.0 68018.6
5 5 -0.0 -633.8 68018.6 0.000E+00
6 0.0 -633.8 132662.5
633.8 132662.5
6 6 -0.0 -570.7 132662.5 0.000E+00
7 0.0 -570.7 270489.8
570.7 270489.8
7 7 -0.0 -379.8 270489.8 0.000E+00
8 0.0 -379.8 350626.2
379.8 350626.2
8 8 -0.0 256.4 350626.2 0.000E+00
9 0.0 256.4 345497.9
256.4 350626.2
9 9 -0.0 316.4 345497.9 0.000E+00
10 0.0 316.4 280482.5
316.4 345497.9
10 10 -0.0 613.6 280482.5 0.000E+00
11 0.0 613.6 142421.0
613.6 280482.5
11 11 -0.0 673.9 142421.0 0.000E+00
12 0.0 673.9 73687.7
673.9 142421.0
12 12 -0.0 747.6 73687.7 0.000E+00
13 0.0 747.6 -7052.8
747.6 73687.7
13 13 -0.0 -71.2 -7052.8 0.000E+00
14 0.0 -71.2 -647.5
71.2 7052.8
14 14 -0.0 -58.9 -647.5 0.000E+00
15 0.0 -58.9 0.0
58.9 647.5
15 15 -0.0 0.0 0.0 0.000E+00
16 0.0 0.0 -0.0
0.0 0.0
1. La déformation de la poutre :
YX(x)
L (mm)
2. Diagramme des efforts tranchant
FX (N)
L (mm)
3. Le diagramme des moments fléchissant :
Mf (N.mm)
L (mm)
4. Le diagramme de contrainte normale :
δX (Pa)
L (mm)

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

UNIVERSITE M’HAMED BOUGARA

DEPARTEMENT : Transport et Equipements Des Hydrocarbures

OPTION : Mécanique Des Unités Pétrochimiques

En vue de l’obtention d’un diplôme d’ingénieur d’Etat

Réalisé par : Suivi par :

OUSSAID Ibrahim Mr.M.BETTAYEB

Chapitre I : Présentation de la région

I.1 Historique et développement de la région.......................................................................................... 2

Chapitre III : Description du compresseur K-301

III.1 Définition du compresseur K-301 .......................................................................................................32

1ere PARTIE: Calcul thermodynamique du compresseur K-301 .................................................................46

2eme PARTIE: Calcul mécanique (calcul de l'arbre à la résistance).............................................................59

Chapitre V : Maintenance et entretien

V.1 Introduction ..........................................................................................................................................81

Chapitre IV : Partie sécurité

VI.1 Introduction ...........................................................................................................................................89

Nous tenons à remercier Mr. BETTAYEB Mourad notre

Nous remercions également tous les professeurs du

Il est également très agréable de remercier tous les

Que toute personne ait participé de près ou de loin

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I.1 Historique et développement de la région

F.H.C 2012 -2- IMP/07

I.2 Situation géographique

Sur la route n°49 dite pétrolière reliant GHARDAIA à HASSIMESSAOUD et à 35 Km du

Fig I.1. - Situation géographique de la région HAOUD BERKAOUI

F.H.C 2012 -3- IMP/07

I.4.1 Champ de HBK

I.4.2 Champ de Guellela

I.4.3 Champ de BKH

F.H.C 2012 -5- IMP/07

І.5 La production d’huile

I.6.2 Section de boosting

F.H.C 2012 -6- IMP/07

Température de refoulement (MP+BP) =124.5°C.

Pression d'aspiration(HP)=10.3 bras.

Température d'aspiration (HP) = 57.8°C.

Pression de refoulement (HP) = 26bars.

Capacité totale de boosting : 765 10ଷ st m3/J

I.6.3 Section de stabilisation

I.6.4 Section de déshydratation

F.H.C 2012 -7- IMP/07

I.6.6 Section de compression

Le gaz du séparateur froid (V600), et du ballon de reflux du déethaniseur (V701) sont

F.H.C 2012 -8- IMP/07

I.6.7 Section de Gaz lift

I.6.8 Section de fractionnement

Les hydrocarbures liquides provenant de la section de réfrigération alimentent le

F.H.C 2012 -9- IMP/07

- Température de fond : 89°c

a) Système de réfrigération à propane :

La boucle de propane est composée d’un compresseur centrifuge (K501) à 3 étages, de 3

b) Système de l’huile Chaude :

F.H.C 2012 -10- IMP/07

c) Système de gaz combustible :

d) Système d’air instrument et d’air service :

Un réseau d’alimentation en air comprimé déjà installé dans l’usine de GUELLALA

e) Système d’injection d’inhibiteur de corrosion :