R0316 RPT Me 00 004

Projet : MISSION DE DIAGNOSTIC DES INSTALLATIONS DU
TERMINAL PETROLIER DE LA TRAPSA A SKHIRA

N° Projet N° Contrat N° Document EPPM N° Document CLIENT Rev
AR 03/16 3/16 R0316-RPT-ME-00-004 A
Date Mai 2016 Feuille de 1 à 103
RAPPORT
RAPPORT DE FAISABILITE DES ACTIONS MECANIQUES

(PHASE 3)
COMPAGNIE DES TRANSPORTS PAR PIPELINE AU SAHARA

TRAPSA
A 12-06-2017 Emission pour revue AMG ELA MMH/AHE

NOM VISA NOM VISA NOM VISA
REV DATE Désignation
Emetteur Vérificateur Approbateur
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NO. R0316-RPT-ME-00-004
RAPPORT DE FAISABILITE DES ACTIONS MECANIQUES Rev. A
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Rapport de Révisions :
N° révision Description de la révision

A EMISSION POUR REVUE
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TABLE DES MATIERES
1. INTRODUCTION ........................................................................................................................ 7
2. OBJET DU DOCUMENT ............................................................................................................ 7
3. ETENDUE DES ACTIVITES ...................................................................................................... 7
3.1. MANIFOLDS................................................................................................................................. 7
3.2. EQUIPEMENTS ROTATIFS ....................................................................................................... 8
4. DOCUMENTS DE REFERENCES ............................................................................................. 8
4.1. NORMES DE REFERENCE ....................................................................................................... 8
4.2. DOCUMENTS CLIENT............................................................................................................... 8
4.3. DOCUMENTS PROJET ............................................................................................................... 8
5. DEFINITIONS ............................................................................................................................. 8
6. DONNEES ET HYPOTHESES.................................................................................................. 10
6.1. CONDITIONS D’EXPLOITATION ET D’UTILISATION ACTUELLES :............................ 10
6.2. CONDITIONS D’EXPLOITATION ET D’UTILISATION AVEC CAPACITE
NOMINALE : ........................................................................................................................................... 10
6.3. VERIFICATION DE LA CAPACITE DE CHARGEMENT DE PORT ................................... 11
7. RECOMMANDATIONS GENERALES POUR L’ENSEMBLE DES INSTALLATIONS
EXISTANTES ........................................................................................................................................... 13
7.1. MANIFOLDS................................................................................................................................ 13
7.1.1. MANIFOLD PORT ...................................................................................................................... 13
7.1.2. MANIFOLD STOCKAGE ............................................................................................................ 13
7.1.3. MANIFOLD TRANSFERT ......................................................................................................... 15
7.2. EQUIPEMENTS ROTATIFS ...................................................................................................... 16
7.2.1. GENERAL .................................................................................................................................... 16
7.2.2. GROUPES DE POMPAGE PROCEDES .................................................................................... 17
7.2.2.1. GROUPES DE POMPAGE GP 1 ET GP2: ................................................................................. 17
7.2.2.2. GROUPE DE POMPAGE GP 3 : ................................................................................................. 18
7.2.2.3. POMPE DE TRANSFERT G9 : ................................................................................................... 19
7.2.2.4. POMPE DES RESERVOIRS DE DEBALLASTAGE G49A : ..................................................... 19
7.2.2.5. POMPE DE DEBALLASTAGE A: ............................................................................................. 20
7.2.2.6. POMPE DE PURGE G10A ; G10B: ............................................................................................. 20
7.2.2.7. POMPE DE PURGE G10C:......................................................................................................... 20
7.2.3. GROUPES ELECTROGENES:.................................................................................................. 20
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7.2.3.1. GROUPE ELECTROGENE GE 1.............................................................................................. 20

7.2.3.2. GROUPE ELECTROGENE GE 2 ............................................................................................. 22
7.2.3.3. GROUPE ELECTROGENE GE 3 : ........................................................................................... 23
7.2.4. RESERVOIR GASOIL................................................................................................................. 24
7.2.5. RADIATEURS ............................................................................................................................. 25
7.2.5.1. RADIATEURS E41 ; E42 ; E43: ................................................................................................... 25
7.2.6. COMPRESSEURS ....................................................................................................................... 25
7.2.6.1. COMPRESSEURS K3/K4/K5 : ................................................................................................... 25
7.2.7. GROUPES DE POMPAGE INCENDIE :.................................................................................. 25
7.2.7.1. POMPE INCENDIE STOCKAGE G36: ..................................................................................... 25
7.2.7.2. POMPE INCENDIE STOCKAGE G37: ..................................................................................... 26
7.2.7.3. POMPES JOCKEY INCENDIE STOCKAGE G40A ; G40B : .................................................... 27
7.2.7.4. NOUVELLE POMPE INCENDIE A MOTEUR DIESEL PD 200-660 :.................................. 27
7.2.7.5. POMPE INCENDIE IMMERGEE A MOTEUR ELECTRIQUE 50B: ................................... 28
7.2.7.6. NOUVELLE POMPE INCENDIE A MOTEUR DIESEL VAB 251/4 : .................................. 29
7.2.7.7. ANCIENNE POMPE INCENDIE A MOTEUR DIESEL A6227 : .......................................... 29
8. ETUDE DE FIABILITE ............................................................................................................. 30
8.1. GENERALITES .......................................................................................................................... 30
8.1.1. CALCUL DE LA FIABILITE ..................................................................................................... 30
8.2. OBJECTIFS DE L’ETUDE DE FIABILITE .............................................................................. 31
8.3. HYPOTHESES ............................................................................................................................ 32
8.4. ETUDE DE FIABILITE DES GROUPES DE POMPAGE ET ELECTROGENES ............... 33
8.4.1. DIAGRAMMES ........................................................................................................................... 33
8.4.1.1. ABREVIATIONS : ....................................................................................................................... 33
8.4.1.2. DIAGRAMMES ........................................................................................................................... 33
8.4.2. SCENARIOS DE FONCTIONNEMENT DES GROUPES POMPAGES,
ELECTROGENES ET LEURS AUXILIAIRES:.................................................................................... 35
8.4.3. DETERMINATION DE FIABILITE GLOBALE DES GROUPES DE POMPAGE,
ELECTROGENES ET LEURS AUXILIAIRES..................................................................................... 35
8.5. DETERMINATION DE FIABILITE GLOBALE DES MANIFOLDS ................................... 36
8.6. CONCLUSIONS .......................................................................................................................... 36
9. ETUDE ECONOMIQUE ........................................................................................................... 38
9.1. GENERALITES .......................................................................................................................... 38
9.2. COUTS D’INSTALLATION DES NOUVEAUX EQUIPEMENTS ET INSTALLATIONS: . 38
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9.2.1. MANIFOLD PORT ..................................................................................................................... 38

9.2.2. MANIFOLD STOCKAGE : ......................................................................................................... 38
9.2.3. GROUPES DE POMPAGE ET ELECTROGENES.................................................................. 40
9.2.3.1. GROUPE DE POMPAGE GP 4 : ................................................................................................ 40
9.2.3.2. GROUPES DE POMPAGE : ........................................................................................................ 41
9.2.3.3. GROUPES ELECTROGENES GE : ........................................................................................... 41
9.2.3.4. EQUIPEMENTS ELECTRIQUES ............................................................................................ 42
9.2.3.5. COMBINAISONS DES OPTIONS GROUPES DE POMPAGE ET ELECTROGENES ....... 43
9.2.3.6. COUTS DE CONSOMMATION ENERGETIQUES DES GROUPES DE POMPAGE ........ 46
9.2.3.7. INTERPRETATIONS ET CONCLUSIONS............................................................................. 46
9.2.4. POMPE DE TRANSFERT G9 .................................................................................................... 47
9.2.5. POMPES DE DRAINAGE G10A ; G10B : ................................................................................... 47
9.2.6. POMPE DE PURGE G10C.......................................................................................................... 48
9.2.7. POMPE DE DEBALLASTAGE A : ............................................................................................ 48
9.3. COUTS D’ACQUISITION DES NOUVEAUX ACCESSOIRES POUR MAINTENANCE
ET TRAVAUX D’ENTRETIEN: ............................................................................................................ 48
9.3.1. VIBROMETRE PORTABLE ...................................................................................................... 48
9.3.2. DETECTEUR DES INSTALLATIONS ENTERREES : .......................................................... 48
9.3.3. DETECTEUR DE TEMPERATURE SANS CONTACT ......................................................... 49
9.4. COUTS D’INSTALLATION DES NOUVEAUX ACCESSOIRES POUR
EQUIPEMENTS ET INSTALLATIONS EXISTANTS: ....................................................................... 49
9.4.1. GROUPE ELECTROGENE GE 2 ............................................................................................. 49
9.5. COUTS D’ENTRETIEN ET MAINTENANCE EQUIPEMENTS ET INSTALLATIONS
EXISTANTS: ............................................................................................................................................ 49
10. ETUDE DE FAISABILITE ........................................................................................................ 52
10.1. MANIFOLD DE PORT .............................................................................................................. 52
10.2. MANIFOLD DE STOCKAGE .................................................................................................... 53
10.3. GROUPES DE POMPAGE ET ELECTROGENES :................................................................ 54
10.3.1. GROUPE DE POMPAGE GP4 ................................................................................................... 54
10.4. POMPE DE TRANSFERT G9 : .................................................................................................. 54
11. SOLUTIONS RETENUES ......................................................................................................... 55
12. PLANIFICATION DES TRAVAUX DE MISE A NIVEAU ...................................................... 56
12.1. PHASE 1 ....................................................................................................................................... 56
12.1.1. MISE A NIVEAU DES INSTALLATIONS EXISTANTES ...................................................... 56
12.1.2. NOUVELLES INSTALLATIONS .............................................................................................. 58
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12.2. PHASE 2....................................................................................................................................... 59

12.3. PHASE 3....................................................................................................................................... 59
12.4. ESTIMATION BUDGETAIRE DE CHAQUE PHASE............................................................ 60
12.5. ESTIMATION DES DELAIS DE REALISATION DE CHAQUE PHASE............................. 60
13. RECOMMANDATIONS POUR D’AUTRES INSTALLATIONS ............................................. 61
13.1. PORT ............................................................................................................................................ 61
13.1.1. STRUCTURE BETON ................................................................................................................ 61
13.2. RESEAU INCENDIE .................................................................................................................. 61
13.2.1. ZONE STOCKAGE ...................................................................................................................... 61
13.2.2. ZONE PORT ............................................................................................................................... 62
ANNEXES ............................................................................................................................................... 63
ANNEXE 1 : IMPLANTATION NOUVEAUX MANIFOLDS ............................................................. 64
ANNEXE 2.1 : FEUILLES DES DONNEES DE NOUVEAU GROUPE DE POMPAGE
MOTEUR DIESEL .................................................................................................................................. 72
ANNEXE 2.2 : FEUILLES DES DONNEES DE NOUVEAU GROUPE DE POMPAGE
MOTEUR ELECTRIQUE ...................................................................................................................... 80
ANNEXE 2.3 : FEUILLES DES DONNEES DE NOUVEAU GROUPE ELECTROGENE GE 4.... 87
ANNEXE 3.1 : PLAN D’INSTALLATION MANIFOLD PORT OPTION 1 & 2.......................... 94
ANNEXE 3.2 : PLAN D’INSTALLATION MANIFOLD STOCKAGE OPTION 1 ....................... 96
ANNEXE 3.3 : PLAN D’INSTALLATION MANIFOLD STOCKAGE OPTION 2....................... 98
ANNEXE 3.4 : PLAN D’INSTALLATION DE NOUVEAU GROUPE DE POMPAGE GP 4 ..... 102
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1. INTRODUCTION
La compagnie des Transports par Pipe-lines au Sahara (TRAPSA) est une société anonyme régie par les
lois tunisiennes en vigueur et par ses statuts; entreprise publique, elle est soumise à la tutelle du ministère
de l'industrie, de l'énergie et des mines.
Le Terminal pétrolier de TRAPSA situé au Sud-est tunisien, ville Skhira, gouvernement Sfax, mis en
service depuis 1960, assure essentiellement les activités de:
 Réception de brut/condensât par pipe-lines
 Stockage et jaugeage de brut/condensât dans des réservoirs de stockage
 Chargement de brut sur navires tankers
 Déchargement/chargement de pétroles raffinés sur/depuis tankers, pour le compte de tiers
(TANKMED : chargement/déchargement, SEPT : décharge uniquement)
 Pilotage de tankers et chimiquiers en rade de la Skhira (à l'accostage et à l'appareillage)
En application des recommandations du ministère de tutelle relatives à l'évaluation des installations du
terminal pétrolier de la Skhira sur le plan maintenance et sécurité, la TRAPSA a confié au bureau
d'ingénierie EPPM, le diagnostic approfondi des installations du terminal et de son système de gestion
dans le but de garantir la continuité de ses activités en toute sécurité et avec l’efficacité nécessaire.
L'objectif de ce diagnostic est:
 Faire une expertise des moyens techniques et organisationnels de la TRAPSA
 Identifier les défaillances et les écarts par rapport aux dispositions règlementaires,
 Proposer, au vu des éléments techniques et économiques mis en évidence, un plan d'action en
identifiant des solutions appropriées pour éventuelle réhabilitation, maintenance et pour la bonne
gestion du terminal.
2. OBJET DU DOCUMENT
L’objet de ce document est de présenter et étudier les différentes solutions d’amélioration et de mise à
niveau des équipements et installations mécaniques de terminal pétrolier de TRAPSA à Skhira en se basant
sur les différentes inspections, observations et conclusions effectuées durant les missions d’inspection
phase 1 et phase 2 dans le cadre de projet "Mission de Diagnostic des Installations du Terminal Pétrolier
de la TRAPSA à Skhira".
3. ETENDUE DES ACTIVITES
3.1. MANIFOLDS
1. Manifold de stockage.
2. Manifold de transfert.
3. Manifold port.
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3.2. EQUIPEMENTS ROTATIFS

1. Groupes de pompage GP 1, GP 2 et GP 3.
2. Pompe de transfert G9.
3. Pompe des réservoirs de déballastage G 49A.
4. Pompe à piston de déballastage Worthington A.
5. Pompes de drainage G 10 A, G 10 B et G 10 C.
6. Groupes électrogène GE 1, GE 2 et GE 3.
7. Radiateurs refroidissement des groupes de pompage et électrogènes E41, E42 et E43.
8. Compresseurs d’air K3, K4 et K5.
9. Pompes incendie (générales).
4. DOCUMENTS DE REFERENCES
4.1. NORMES DE REFERENCE

ISO 9001 Systèmes de management de la qualité - Exigences
ISO 14001 Systèmes de gestion de l'environnement - Exigences avec guide d'utilisation
NF EN 13306 Maintenance - Terminologie de la maintenance
ASME B 31.3 Process piping
4.2. DOCUMENTS CLIENT
Manuel d'entretien du matériel tome 1
Manuel opératoire tome 2
Manuel d'exploitation du terminal de la SKHIRA
13-161005-0001 Plan d’arrangement du terminal marin la SKHIRA
13-161005-0002 Plan d’arrangement du Bassins de déballastage
13-161005-0003 Plan d’arrangement du Parc de stockage
4.3. DOCUMENTS PROJET
R0316-RPT-GE-00-001 Rapport d’expertise (Phase 1)
R0316-RPT-ME-00-003 Rapport de diagnostic des manifolds (Phase 2)
R0316-RPT-ME-00-002 Rapport de diagnostic des équipements rotatifs (Phase 2)
R0316-RPT-GE-00-004 Plan d'actions correctives (Phase 3)
5. DEFINITIONS
Court terme : Période de temps entre 1 et 2 ans.

Moyen terme : Période de temps entre 2 et 5 ans.
Long terme : Période de temps entre 5 et 10 ans.
Immédiatement : Période de temps égale à 0.
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Il est exigé : L’application de contenu de la recommandation est obligatoire. L’exigence

peut être normative ou réglementaire. La non application de cette exigence peut
conduire à des risques de sécurité pour personnel et/ou milieu de travail.
Il est recommandé : L’application de contenu de la recommandation n’est pas obligatoire mais
exhorté pour le bien d’équipements et installations et le bon déroulement des
opérations d’exploitation. La recommandation peut être normative,
réglementaire, ou des bonnes pratiques.
Il est conseillé : L’application de contenu de la recommandation n’est pas obligatoire mais
préconisée pour allonger au maximum la durée de vie de
l’équipement/installation et faciliter les opérations d’exploitation. La
recommandation en général est une bonne pratique, mais peut être normative
ou réglementaire.
Maintenance La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives
et de management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à
le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise (Norme
NF EN 13306).
Fiabilité : Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise, dans des conditions
données, durant un intervalle de temps donné (Norme NF EN 13306).
Maintenance corrective : Maintenance exécutée après défaillance et destinée à remettre un bien dans un
état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
 Maintenance curative : Réparation
 Maintenance palliative : Dépannage (Norme NF EN 13306).
Maintenance préventive : Maintenance exécutée à des intervalles prédétermines ou selon des critères
prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du
fonctionnement d’un bien (Norme NF EN 13306).
Maintenance préventive systématique : Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps
préétablis ou selon un nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle
préalable de l’état du bien (Norme NF EN 13306).
Maintenance préventive conditionnelle : Maintenance préventive basée sur une surveillance du
fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce
fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. La surveillance du
fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon un calendrier, ou à
la demande, ou de façon continue (Norme NF EN 13306).
Maintenance préventive prévisionnelle : Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions
extrapolées de l’analyse et de l’évaluation de paramètres significatifs de la
dégradation du bien (Norme NF EN 13306).
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Maintenabilité : Dans des conditions données dútilisation, aptitude dúne entité à être
maintenue ou rétablie, sur un intervalle de temps donné, dans un état dans
lequel elle peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des moyens
prescrits.
Disponibilité : Aptitude dúne entité à être en état dáccomplir une fonction requise dans des
conditions données, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps
donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit
assurée (NFX 60 500).
Durabilité : Aptitude dúne entité à accomplir une fonction requise dans des conditions
données dútilisation et de maintenance, jusqu´à ce quún état limite soit atteint.
OPEX : Dépenses d'exploitation.
CAPEX : Dépenses d'investissement.
6. DONNEES ET HYPOTHESES
6.1. CONDITIONS D’EXPLOITATION ET D’UTILISATION ACTUELLES :

- Débit annuel de 7, 2 MMT de brut pour le terminal de la Skhira (Capacité originale 1960).
- Chargement hebdomadaire par le brut d’un navire par semaine de capacité entre 80 000 et 120 000
tonnes.
- Utilisation des groupes de pompage GP1, 2 et 3 pour le transfert. Transfert de brut vers port par
gravité n’est pas considéré.
- Transfert hebdomadaire de brut entre bacs d’une quantité maximale de 35 000 m3 (Estimatif).
- Transfert de brut entre bacs moyennant la pompe G9.
- Réception d’une quantité de 150 000 m3 de brut par semaine à partir du pipeline (Estimatif).
6.2. CONDITIONS D’EXPLOITATION ET D’UTILISATION AVEC CAPACITE NOMINALE :
- Chargement hebdomadaire par le brut de trois (3) navires par semaine de capacité entre 80 000 et
120 000 tonnes (Chargement total entre 240 000 et 360 000 tonnes par semaine).
- Utilisation des groupes de pompage GP1, 2 et 3 pour le transfert. Transfert de brut vers port par
gravité n’est pas considéré.
- Transfert hebdomadaire de brut entre bacs d’une quantité maximale de 140 000 m3 (Estimatif).
- Transfert de brut entre bacs moyennant la pompe G9.
- Réception d’une quantité de 450 000 m3 (Estimatif) de brut par semaine à partir du pipeline.
- Le remplissage complet d’une navire de capacité 200 000 tonnes prend environ 36 heures moyennant 3
flexibles, 1 ou 2 lignes de transfert vers port, 1 ou 2 pompes de chargement.
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6.3. VERIFICATION DE LA CAPACITE DE CHARGEMENT DE PORT

L’objet de ce paragraphe est de vérifier la capacité de chargement au port moyennant les installations
existantes.
Capacité de stockage terminal de la Skhira Débit de transfert terminal de la Skhira

Année 1960 Année 2017 Année 1960 Année 2017
Référence Capacité Référence Capacité (Estimatif)
de bac unitaire de bac unitaire
(m 3) (m 3)
S4 35 000 S1 35 000 Densité 0,82 0,82 kg/m 3
S5 35 000 S2 35 000 7,2 13,21 MMT
S6 35 000 S3 35 000 Débit annuel 8 780 488 16 108 626 m3
S7 35 000 S4 35 000 Débit 138 462 254 021 T
S8 35 000 S5 35 000 hebdomadaire 168 856 309 781 m3
S9 35 000 S6 35 000
S 13 1 600 S7 35 000
S8 35 000
S9 35 000
S 10 35 000
S 11 35 000
S 13 1 600
S 13 A 1 600
Total 211 600 Total 388 200
183%
Tableau 1 : Capacité de stockage et débit de transfert du terminal de la Skhira.
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Cas
Désignataion Unité 1A 1B 1C 2A 2B 2C
Densité 0,82 0,82 0,82 0,82 0,82 0,82
Diamètre nominal " 30 30 30 12 12 12
Diamètre intérieur mm 762 762 762 323,8 323,8 323,8
Epaisseur mm 9,53 9,53 9,53 9,53 9,53 9,53
Diamètre intérieur mm 742,94 742,94 742,94 304,74 304,74 304,74
Matériau ASTM A 106 ASTM A 106/Flexible
Vitesse maximale m/s 1,5 3 5 1,5 3 5
Débit maximal unitaire m3/h 2 341 4 682 7 803 394 788 1 313
Débit maximal total 2 lignes m3/h 4 682 9 364 15 606 788 1 575 2 626
Débit maximal total 3 lignes m3/h 7 023 14 046 23 409 1 182 2 363 3 939
Débit maximal total 4 lignes m3/h NA NA NA 1 575 3 151 5 251
Débit maximal total 5 lignes m3/h NA NA NA 1 969 3 939 6 564
Débit maximal unitaire m3/j 56 183 112 365 187 276 9 453 18 905 31 509
Débit maximal total 2 lignes m3/j 112 365 224 731 374 551 18 905 37 811 63 018
Débit maximal total 3 lignes m3/j 168 548 337 096 561 827 28 358 56 716 94 527
Débit maximal total 4 lignes m3/j NA NA NA 37 811 75 621 126 035
Débit maximal total 5 lignes m3/j NA NA NA 47 263 94 527 157 544
Débit maximal unitaire t/j 46 070 92 140 153 566 7 751 15 502 25 837
Débit maximal total 2 lignes t/j 92 140 184 279 307 132 15 502 31 005 51 675
Débit maximal total 3 lignes t/j 138 209 276 419 460 698 23 254 46 507 77 512
Débit maximal total 4 lignes t/j NA NA NA 31 005 62 009 103 349
Débit maximal total 5 lignes t/j NA NA NA 38 756 77 512 129 186
Tableau 2 : Capacité de transfert vers port et bras de chargement du terminal de la Skhira.
Selon le tableau ci-dessus les lignes de transfert 30" et les flexibles de chargement satisfont la capacité
maximale de chargement : Pour un bateau de capacité 200 tonnes et pour une période de 36 heures,
l’utilisation de 2 lignes de transfert 30" avec 5 flexibles permet d’effectuer le remplissage complet de
bateau pendant environ 36 heures. D’où l’ajout des nouvelles lignes de transfert pour renforcer
l’installation existante n’est pas nécessaire.
En pratique, les opérateurs utilisent seulement 1 ligne de transfert 30" avec 3 flexibles pour le
chargement d’un bateau de capacité 200 tonnes pendant 36 heures. Ceci implique une vitesse élevée de
transfert de brut, et par la suite la corrosion interne des parois de tuyauterie sera plus accélérée surtout au
niveau de lignes de diamètre 12". Ceci peut être parmi les raisons de dégradation intensive de manifold
port.
D’où les opérateurs devront toujours mettre la corrélation correcte entre le nombre des lignes de transfert,
nombre des flexibles de chargement, et le temps de transfert afin de limiter la corrosion interne de la
tuyauterie.
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7. RECOMMANDATIONS GENERALES POUR L’ENSEMBLE DES INSTALLATIONS

EXISTANTES
Les recommandations ci-après sont valables pour les installations existantes objet de la mission
d’inspection.
7.1. MANIFOLDS
7.1.1. MANIFOLD PORT
 Il est exigé de faire immédiatement des mesures d’épaisseur pour s’assurer de la disponibilité
d’épaisseur minimale de tuyauterie pour que le manifold puisse continuer en fonctionnement et
ne présente pas des risques pour les opérateurs et les installations voisines.
 Il est recommandé de faire des mesures d’épaisseur périodiques durant toute la durée
d’exploitation jusqu’à son remplacement.
 Il est recommandé de remplacer le manifold par un nouveau à court terme.
 Le démontage du manifold existant, la conception et l’installation d’un nouveau manifold devra
tenir compte des contraintes ci-après :
- Installations des clients de TRAPSA (TANKMED, SEPT, SIAPE).
- Engagements des opérations de chargement de pétrole brut des clients de TRAPSA.
- Engagements des opérations de chargement des autres produits des clients de TRAPSA
(TANKMED, SEPT, SIAPE).
- Ne pas perturber ou présenter des risques pour les opérations de chargement et transfert
dans le port.
- Le maintien de la structure métallique à l’état actuel sans démontage ou modification.
- Le maintien des fondations en béton à l’état actuel sans modification.
- Prévoir une conception plus flexible pour maintenance et entretien.
7.1.2. MANIFOLD STOCKAGE
 Il est exigé de faire immédiatement des mesures d’épaisseur pour s’assurer de la disponibilité
d’épaisseur minimale de tuyauterie pour que le manifold puisse continuer en fonctionnement et la
nécessité d’appliquer des renforts dans certaines zones.
 Il est exigé d’établir une procédure de mesure d’épaisseur définissant les emplacements de mesure,
la fréquence et les méthodes de réparation.
d’exploitation.
 Il est conseillé de prévoir un détecteur de métaux pour localiser les installations enterrées en cas
d’intervention. Ceci va permettre de :
o Eviter les endommagements et accidents qui peuvent être causés par les engins durant les
travaux d’intervention et de maintenance.
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o Minimiser le temps d’intervention.

o Minimiser la quantité de fuite de produit.
o Réduire la contamination du sol par le brut.
 Il est conseillé au moyen terme et recommandé à long terme de remplacer le manifold par un
autre en considérant les mêmes conditions d’exploitation et d’utilisation actuelles.
 Il est recommandé de remplacer les détecteurs de fin de course au niveau des servomoteurs des
vannes automatiques.
 Il est recommandé de renouveler la peinture de manifold.
 Il est exigé de renouveler les protections transparentes des candélabres d’éclairage ou les
luminaires dans le cas d’indisponibilité des protections transparentes.
 Il est exigé de faire des inspections pour l’ensemble des câbles électriques et leurs chemins et
apporter les réparations nécessaires.
 Il est recommandé de remplacer les instruments endommagés et étalonner ceux fonctionnels et
non étalonnés.
 Il est exigé de vérifier le fonctionnement des soupapes, remplacer ceux endommagés et étalonner
ceux fonctionnels.
 Il est recommandé de réparer l’enrobage détérioré de la ligne de drainage et remblayer la fosse.
 Il est exigé d’effectuer le désherbage dans la zone de manifold et son entourage et placer les
herbes aux endroits appropriés.
 Il est exigé de déplacer les déchets et sol contaminés par le pétrole brut aux endroits appropriés et
les éliminer de l’entourage de la pompe de transfert et cuve de drainage.
 Il est recommandé de remplacer les patins du support non fonctionnels de la tuyauterie.
 Il est exigé de vérifier les fuites de brut au niveau de jeux des brides et autres points et appliquer
les actions nécessaires.
 Il est recommandé de remplacer les tresses d’étanchéité de toutes les vannes.
 Il est exigé d’effectuer des mesures d’épaisseur au niveau de la zone endommagée de la ligne 123-
36", et effectuer les réparations nécessaires et enrobage.
 Il est exigé de remplacer ou réparer le caillebotis endommagé de la passerelle.
 Il est recommandé d’éliminer le contact des lignes avec le sol et vérifier leurs points de
supportage.
 Il est exigé de remettre les vis des couvercles de servomoteurs des vannes à leurs places bien fixés
et serrés, et remplacer les vis endommagés ou perdus.
 Il est recommandé de réparer les fuites au niveau des motoréducteurs et servomoteurs des vannes
motorisées et remplacement des joints d’étanchéité.
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 Il est recommandé de réparer les endommagements superficiels apparents des fondations des
supports de tuyauterie.
 Il est recommandé de couvrir la cuve de drainage par une couverture. Ceci va permettre d’éviter
l’introduction des déchets et solides dans le cuve.
 Le manifold actuel peut continuer en fonctionnement mais il présente les inconvénients ci-après :
- Possibilité des transferts non contrôlés entre les bacs de stockage ou autres circuits.
- Difficulté des opérations d’exploitation.
- Augmenter le degré de contrôle, suivi et entretien afin d’éviter tout accident imprévu
pouvant produire la mise hors service de manifold pour des longues durées.
- Augmenter le degré de sécurité au niveau de manifold.
 Le remplacement de manifold est conseillé pour les raisons suivantes :
- Eviter les transferts non contrôlés entre les bacs de stockage ou autres circuits.
- Faciliter les opérations d’exploitation.
- Eviter tout accident imprévu pouvant produire la mise hors service de manifold pour des
longues durées.
- S’assurer des conditions de sécurité au niveau de manifold.
 Le démontage de manifold existant, la conception et l’installation d’un nouveau manifold devra
tenir compte des contraintes ci-après :
- Engagements des opérations de chargement de pétrole brut des clients de TRAPSA.
- Ne pas perturber ou présenter des risques pour les opérations de transfert.
- Prévoir une conception plus flexible pour maintenance et entretien.
- Il est recommandé que le deuxième manifold soit indépendant complètement de
manifold existant de telle sorte que le manifold actuel peut continuer en fonctionnement
surtout que les travaux d’installation d’un nouveau manifold peut atteindre le deux (2)
ans.
7.1.3. MANIFOLD TRANSFERT
 Il est recommandé de faire immédiatement des mesures d’épaisseur pour vérifier les épaisseurs de
tuyauterie, estimer la durée d’utilisation maximale, planifier les travaux de réparation et de
maintenance et vérifier la nécessité d’appliquer des renforts dans certaines zones.
 Il est exigé d’établir une procédure de mesure d’épaisseur définissant les emplacements de mesure,
la fréquence et les méthodes de réparation.
d’exploitation.
 Il est conseillé d’installer des coupons de corrosion pour le suivi de la vitesse de corrosion.
 Le remplacement de manifold n’est pas exigé actuellement mais il est recommandé à long terme
en considérant les mêmes conditions d’exploitation et d’utilisation actuelles.
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 Il est recommandé de remplacer les détecteurs de fin de course au niveau des servomoteurs des
vannes automatiques.
 Il est recommandé de renouveler la peinture de manifold.
 Il est exigé de renouveler les protections transparentes des candélabres d’éclairage ou les
luminaires dans le cas d’indisponibilité des protections transparentes.
 Il est exigé de faire des inspections pour l’ensemble des câbles électriques et leurs chemins et
apporter les réparations nécessaires.
 Il est recommandé de remplacer les instruments endommagés et étalonner ceux fonctionnels et
non étalonnés.
 Il est exigé de vérifier le fonctionnement des soupapes, remplacer ceux endommagés et étalonner
ceux fonctionnels.
 Il est exigé d’effectuer le désherbage dans la zone de manifold et son entourage et placer les
herbes aux endroits appropriés.
 Il est recommandé de remplacer les patins du support non fonctionnels de la tuyauterie.
 Il est recommandé de remplacer les tresses d’étanchéité de toutes les vannes.
 Il est recommandé d’éliminer le contact des lignes avec le sol et vérifier leurs points de
supportage.
 Il est exigé de remettre les vis des couvercles de servomoteurs des vannes à leurs places bien fixés
et serrés, et remplacer les vis endommagés ou perdus.
 Il est recommandé de réparer les fuites au niveau des motoréducteurs et servomoteurs des vannes
motorisées et remplacement des joints d’étanchéité.
 Il est exigé de réparer les endommagements des fondations des supports de tuyauterie.
 Le manifold actuel peut continuer en fonctionnement mais il présente les inconvénients ci-après :
- Difficulté des opérations d’exploitation.
- Augmenter le degré de contrôle, suivi et entretien afin d’éviter tout accident imprévu
pouvant produire la mise hors service de manifold pour des longues durées.
7.2. EQUIPEMENTS ROTATIFS
7.2.1. GENERAL
Les recommandations ci-après sont valables pour tous les équipements rotatifs :
- Les maintenances préventives et le suivi des différents paramètres de fonctionnement de chaque
équipement et ses axillaires vont permettre d’augmenter son degré de fiabilité et disponibilité.
- Les différentes opérations d'inspection, maintenance, essai ainsi que les anomalies, défauts et
historiques devront être enregistrés dans un manuel d'historique dédié à l'équipement afin de le
consulter en cas de besoin.
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- Il est recommandé de remplacer les instruments endommagés et étalonner ceux fonctionnels et non
étalonnés.
- Il est recommandé de faire l'étalonnage périodique des instruments, ceci va servir à suivre les
différents paramètres de fonctionnement de l’équipement et prolonger sa durée de vie.
- Il est exigé de vérifier le fonctionnement des soupapes, remplacer ceux endommagés et étalonner
ceux fonctionnels.
- Il est recommandé que les opérations d'entretien seront enregistrés dans les des fiches spécifiques à
l'équipement et non pas seulement dans les rapports d'activités journaliers et mensuel. Les différentes
fiches devront être sauvegardées à la bibliothèque pour consultation en cas de besoin.
- Il est recommandé de mettre à la disposition des opérateurs de salle de contrôle des fiches de suivi et
d'enregistrement des différents paramètres de fonctionnement de groupe électrogène. Les différents
paramètres enregistrés seront ensuite analysés et interprétés par les départements et spécialistes
concernés principalement maintenance.
- Il est recommandé de marquer la référence de chaque équipement en conformité avec les la liste
d’équipements et P&IDs (G37).
7.2.2. GROUPES DE POMPAGE PROCEDES

7.2.2.1. GROUPES DE POMPAGE GP 1 ET GP2:
- En se basant sur les résultats d’inspection, on estime que les deux groupes de pompage GP1 et GP2
peuvent continuer en fonctionnement pour une période minimale de 5 ans et maximale de 10 ans
dans les mêmes conditions d’exploitation et d’utilisation actuelles.
- Durant cette période le degré de fiabilité est faible, le potentiel de maintenance et de suivi est élevé.
- Comme les 3 groupes de pompage sont similaires et comme le groupe GP3 est en panne, ce dernier
peut servir comme étant pièces de rechange pour les 2 autres groupes.
- Il est recommandé de faire une inspection des internes de la pompe de groupe de pompage GP3.
Ceci va donner une idée sur l’état de dégradation et endommagement des joints d’usure de corps et
roues des deux autres pompes GP1 et GP2.
- Vu l’état, l’âge de deux groupes de pompage et le non disponibilité des pièces de rechange, il est
recommandé de maintenir leurs fonctionnements à des vitesses limites entre 800 et 1200 trs/min.
Ceci va permettre de réduire leurs risques de panne et maintenir leurs disponibilités pour
l’utilisationceci en ajoutant un nouveau groupe de pompge avec les memes caracteristiques intiales de
ces groupes GP1 et GP2.
- Le Nombre d'heures de fonctionnement cumulé de groupe GP1 est 25 583 heures jusqu’à la date de
novembre 2016 et 35 539 heures pour GP2 durant la même période.
En considérant les conditions d’exploitation et d’utilisation actuelles, le groupe GP1 pourra atteindre
un total maximal de 33 193 heures dans 10 ans et GP2 un total maximal de 43 149 heures pour la
même période.
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Fluide Pétrole brut

Densité kg/m3 0,82
Flux hebdomadaire tonne 120 000
m3 146 341,46
Débit/pompe m3/h 5 000
Temps de fonctionnement Hebdomadaire heure 29,27
Annuelle heure 1 522
Pendant 5 ans heure 7 610
Pendant 10 ans heure 15 220
Cumul d'heures de fonctionnement Actuel GP 1 heure 25 583
GP 2 heure 35 539
GP 3 heure 31 763
Après 5 ans GP 1 heure 29 388
GP 2 heure 39 344
GP 3 heure 31 763
Après 10 ans GP 1 heure 33 193
GP 2 heure 43 149
GP 3 heure 31 763
Tableau 3 : Cumul d’heures de fonctionnement des groupes de pompage GP1, 2 et 3.
- Vibration:
 Il est recommandé de remplacer les roulements côté moteur dans les plus brefs délais.
 Il est souhaité de remplacer les roulements côté pompe dans les plus brefs délais et
recommandé dans le cadre de maintenance préventive.
 Il est recommandé de faire des mesures de vibration périodiques.
 Il est recommandé de vérifier le point d’activation de détecteur de vibration pour s’assurer
que cette protection est fonctionnelle.
7.2.2.2. GROUPE DE POMPAGE GP 3 :

- Actuellement, le groupe de pompage GP 3 est hors service vu l’endommagement de l’un des pistons
du moteur diesel.
- Il est recommandé de remplacer le moteur diesel de groupe GP3 par celui de GE3 comme leurs
moteurs sont similaires.
- Il est exigé de faire un essai de fonctionnement et vérifier les performances et vibration du moteur de
la pompe pour vérifier si le groupe de pompage peut continuer en fonctionnement ou pas et estimer
la durée d'exploitation maximale qui peut l'atteindre ou le remplacer.
- Les recommandations de GP1 et GP2 sont valables pour GP1 et GP2.
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7.2.2.3. POMPE DE TRANSFERT G9 :

- En se basant sur les résultats d’activités d’inspection, on estime que la pompe de transfert peut
tomber en panne grave à tout moment surtout si le problème de fuite d'huile de lubrification ne sera
pas résolu.
- Il est recommandé de faire une inspection des internes de la pompe (chambre de pression, chambre
de garniture, chambre des roulements, roue et joints d’usure) de dans les plus brefs délais pour
évaluer l’état d’usure de ces éléments et vérifier s’il y a des fissures au niveau de chambre de
roulements ou au niveau de connexion graisseur qui cause la fuite permanente d’huile du bouteille de
lubrification.
La diminution d'huile au niveau de bouteille de graissage même si la pompe est en arrêt peut être
exprimé par une fuite en interne d'huile au niveau de chambre à roulements ou au niveau de
connexion graisseur. Une inspection des internes de chambre à roulements ainsi que la connexion de
graisseur est nécessaire pour vérifier ceci. Dans le cas des fuites permanentes, ceci peut conduire à
l'échauffement des roulements et leur détérioration.
- Il est recommandé de limiter l’utilisation de G9, en effectuant le transfert de brut entre bacs par
gravité et en utilisant les groupes de pompage.
- Il est recommandé de remplacer la pompe G9 à court terme.
- Le nombre d'heures de fonctionnement cumulé estimatif de groupe est élevé (30 576 heures jusqu’à
la date de novembre 2016).
- Dans le cas de maintien d’utilisation de la pompe G9 jusqu’au moyen terme dans les mêmes
conditions d’exploitation et d’utilisation actuelles, les actions ci-après sont recommandées :
 Faire une inspection des internes de la pompe dans les plus brefs délais.
 Maintenir le fonctionnement de la pompe à une pression de 2 barg.
 Le remplacement des roulements côté pompe et moteur est souhaité dans les plus brefs
délais et recommandé dans le cadre de maintenance préventive.
 Des mesures de vibration périodiques devront être faites.
 Le remplacement des joints d'usure de corps et de la roue de la pompe va permettre de
réduire les bruits et vibrations constatés lors d'essai.
 Durant cette période le degré de fiabilité est faible, le potentiel de maintenance et de suivi est
élevé.
 Dans le cas de résolution de problème de fuite et le remplacement des joints d'usure, le
groupe de pompage peut continuer en fonctionnement pour une période moyenne de 5 ans.
7.2.2.4. POMPE DES RESERVOIRS DE DEBALLASTAGE G49A :

- Il est recommandé d'étalonner les manomètres d'aspiration et refoulement au niveau de la pompe.
- Il est recommandé d'installer une tuyauterie de drainage de brut de refroidissement de la garniture
mécanique.
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- La maintenance préventive et le suivi des différents paramètres de fonctionnement vont permettre

d’augmenter le degré de fiabilité et disponibilité du groupe pompe-moteur.
- Les différentes opérations d'inspection, maintenance, essai ainsi que les anomalies, défauts et
historiques devront être enregistrés dans un manuel d'historique dédié à l'équipement afin de le
consulter en cas de besoin.
7.2.2.5. POMPE DE DEBALLASTAGE A:

- Il est recommandé d'installer deux manomètres au niveau d'aspiration et refoulement de la pompe.
- Il est exigé d'étalonner les soupapes de sécurité à la sortie des pompes.
- Il est recommandé de renouveler la peinture de la pompe.
- Il est recommandé de faire des mesures de vibration périodiques.
7.2.2.6. POMPE DE PURGE G10A ; G10B:

- La pompe est considérée défaillante et n'est pas convenable pour utilisation.
- Il est recommandé de remplacer le manomètre de refoulement.
- Il est recommandé de remplacer les détecteurs de niveau bas et niveau haut.
7.2.2.7. POMPE DE PURGE G10C:

- La pompe est considérée défaillante et n'est pas convenable pour utilisation.
- Il est recommandé de remplacer le manomètre de refoulement.
- Il est recommandé de mener la cuve de la pompe d'instruments et protections de niveau.
- Il est recommandé de couvrir la cuve de drainage par une couverture. Ceci va permettre d’éviter
l’introduction des déchets et solides dans le cuve.
7.2.3. GROUPES ELECTROGENES:

7.2.3.1. GROUPE ELECTROGENE GE 1
 Alternateur
- Il est recommandé de conduire d'autres essais en interne pour vérifier le comportement du groupe
pour des puissances supérieures à 200 kW. A la limite des fiches d'enregistrement des différents
paramètres seront mis à la disposition des opérateurs de salle de contrôle pour enregistrer les
différents paramètres lorsque la puissance consommée dépasse le 200 kW. Les différents paramètres
enregistrés seront ensuite analysé et interprété par les départements et spécialistes concernés
principalement maintenance.
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- Il est recommandé de maintenir le fonctionnement du groupe électrogène à des puissances ne

dépassant pas les 350 kW et à la limite 400 kW vu son état, son âge et la non disponibilité des pièces
de rechange. Ceci va permettre de réduire le risque de panne de groupe et maintenir sa disponibilité
pour l’utilisation.
- Il est exigé de prévoir en plus de système manuel un système automatique de branchement sous
réseaux TRAPSA et STEG. La commande sera à partir de Tableau et de salle de contrôle.
- Il est recommandé que les paramètres d'alternateur soient visualisés au niveau du pupitre de salle de
contrôle.
 Moteur diesel
- Il est recommandé de remplacer les pyromètres endommagés afin de contrôler la température de
chambre de combustion et réduire les pannes imprévues de moteur.
- Comme le moteur de groupe électrogène est similaire aux ceux de groupes de pompage et comme le
groupe de pompage 3 est en panne, ce dernier peut servir comme étant pièces de rechange pour les
moteurs des groupes électrogènes.
 Groupe alternateur moteur
- En se basant sur les résultats d’inspection, on estime que le groupe électrogène GE1 peut continuer
en fonctionnement pour une période minimale de 3 ans et maximale de 10 ans dans les mêmes
conditions d’exploitation et d’utilisation actuelles avec une moyenne de 8 heures/semaine. Durant
cette période le degré de fiabilité est faible, le potentiel de maintenance et de suivi est élevé.
- Comme les moteurs des groupes de pompage et électrogènes sont similaires et comme le moteur de
groupe GP3 est en panne, ce dernier peut servir comme étant pièces de rechange pour le groupe
électrogène.
- Le nombre d'heures de fonctionnement cumulé de groupe GE1 est 88 056 heures jusqu’à la date de
novembre 2016.
En considérant les conditions d’exploitation et d’utilisation actuelles, le groupe GE1 pourra atteindre
un total maximal de 92 116 heures dans 10 ans.
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Puissance produite/groupe kWh 400

Temps de fonctionnement Hebdomadaire heure 8
Annuelle heure 416
Pendant 5 ans heure 2080
Pendant 10 ans heure 4160
Cumul d'heures de fonctionnement Actuel GE 1 heure 88056
GE 2 heure 87262
GE 3 heure 97002
Après 5 ans GE 1 heure 90136
GE 2 heure 89342
GE 3 heure 99082
Après 10 ans GE 1 heure 92216
GE 2 heure 91422
GE 3 heure 101162
Tableau 4 : Cumul d’heures de fonctionnement des groupes électrogènes GE1, 2 et 3.
7.2.3.2. GROUPE ELECTROGENE GE 2

- Il est recommandé d'enlever l'accouplement entre l'alternateur et moteur diesel afin de permettre de
tourner à vider manuellement le rotor d'alternateur, sinon cet arrêt va engendrer des
endommagements au niveau de l'arbre et les paliers d'alternateur.
- Il est recommandé de remplacer le palier d’alternateur comme selon les résultats d’inspection il n'y a
pas un endommagement au niveau de palier mais deux anneaux de barbotage d'huile de lubrification
qui sont détachés de leurs places. Manque d'huile de lubrification et échauffement de ces anneaux ou
des contraintes mécaniques peuvent être parmi les causes de ce problème.
Le palier est un organe standard, d’où son acquisition est possible.
- Il est recommandé de conduire des essais de fonctionnement après remplacement de palier pour
vérifier les performances et comportement de groupe.
 Remise en marche de groupe électrogène
- Les recommandations ci-après sont faites en estimant que ce groupe n'a aucun problème autre que le
palier. Un essai de fonctionnement est nécessaire après le remplacement de palier pour valider de le
remettre en service.
 Moteur diesel
chambre de combustion et réduire les pannes imprévues de moteur dans le cas de substitution
d’accouplement et réussie des essais de fonctionnement.
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 Groupe alternateur moteur

- En se basant sur les résultats d’inspection de GE1 et GE2 et la similarité de 2 groupes, on estime que
le groupe électrogène GE2 peut continuer en fonctionnement pour une période minimale de 3 ans et
maximale de 10 ans dans les mêmes conditions d’exploitation et d’utilisation actuelles avec une
moyenne de 8 heures/semaine. Durant cette période le degré de fiabilité est faible, le potentiel de
maintenance et de suivi est élevé.
électrogène.
novembre 2016.
- En considérant les conditions d’exploitation et d’utilisation actuelles, le groupe GE2 pourra atteindre
 Maintien hors service de groupe électrogène
- Il est recommandé d’établir une procédure de préservation de groupe électrogène en arrêt. Les
recommandations ci-après sont les recommandations de base.
- Il est recommandé de maintenir l'alternateur et moteur diesel désaccouplé.
- Il est recommandé de faire tourner le rotor d'alternateur à vide manuellement, sinon cet arrêt va
engendrer des endommagements au niveau de l'arbre et les paliers d'alternateur.
- Remplacer l’huile de lubrification d’alternateur par un équivalant avec un produit préservant.
- Il est recommandé de faire des marches à vide pour le moteur diesel pour une durée minimale d’une
heure par semaine.
- Il est recommandé d’appliquer les notions de maintenance préventives durant cette période.
- Le moteur diesel peut être utilisé pour remplacer tout autre moteur de l’un de 3 groupes de pompage
ou les deux autres groupes électrogènes.
7.2.3.3. GROUPE ELECTROGENE GE 3 :

 Alternateur
- Il est recommandé de faire des inspections de l'excitatrice, rhéostat d'excitation et les balais. On
estime qu'un défaut au niveau de l'un ces éléments peut être la cause de l'instabilité de tension.
D'autres causes sont possibles.
- Il est recommandé de conduire un essai de fonctionnement de groupe et enregistré le niveau
d'instabilité de tension. Cet essai peut être fait avec des consommateurs qui peuvent supporter le
niveau d'instabilité de tension.
- Vu l’état, l’âge de l’équipement et la non disponibilité des pièces de rechange, il est recommandé de
conduire un essai de fonctionnement pour définir la puissance limite qu'il ne faut pas la dépasser
pour réduire le risque de panne de groupe et maintenir sa disponibilité pour l’utilisation.
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- Il exigé de prévoir en plus de système manuel un système automatique de branchement sous réseaux
TRAPSA et STEG. La commande sera à partir du Tableau et de la salle de contrôle.
- Il est recommandé que les paramètres d'alternateur soient visualisés au niveau de pupitre de salle de
contrôle.
 Moteur diesel
chambre de combustion et réduire les pannes imprévues de moteur dans le cas de substitution
d’accouplement et réussie des essais de fonctionnement.
 Groupe alternateur moteur
- Les recommandations ci-après sont faites en estimant que le problème d'instabilité de tension a été
résolu ou à la limite les variations ne présentent pas des risques d'endommagement aux
consommateurs électriques. Un essai de fonctionnement est nécessaire pour estimer la variation de
tension.
- En se basant sur les résultats d’inspection de GE1 et GE3 et la similarité de 2 groupes, on estime que
le groupe électrogène GE3 peut continuer en fonctionnement pour une période minimale de 3 ans et
maximale de 10 ans dans les mêmes conditions d’exploitation et d’utilisation actuelles avec une
moyenne de 8 heures/semaine. Durant cette période le degré de fiabilité est faible, le potentiel de
électrogène.
novembre 2016.
- En considérant les conditions d’exploitation et d’utilisation actuelles, le groupe GE2 pourra atteindre
7.2.4. RESERVOIR GASOIL

- Il est recommandé d'installer un système automatique de mesure de niveau de haute précision au
niveau du réservoir de carburant ou installer un petit réservoir de dimensions réduites (capacité 50
litres par exemple) pour suivre la consommation unitaire de chaque équipement. Ceci va servir à
l'évaluation des performances énergétiques des équipements existants ou futurs.
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7.2.5. RADIATEURS
7.2.5.1. RADIATEURS E41 ; E42 ; E43:
- Le remplacement de certains éléments standards tels que les motoréducteurs avec des autres
équivalents en cas de besoin est possible.
- Il est recommandé de remplacer les tôles des parois afin de maintenir les performances et l'efficacité
des radiateurs.
- Il est recommandé de renouveler la peinture dans les plus cours délais.
- Il est recommandé d'installer un manomètre au niveau de collecteur d'entrée pour servir au contrôle
et suivi de perte de charge au niveau de chaque radiateur, et par la suite de vérifier et éviter leur
colmatage.
- En considérant les conditions d’exploitation et d’utilisation actuelles, on estime que les radiateurs
peuvent continuer à fonctionner pour une période jusqu'au 10 ans. Durant cette période le degré de
7.2.6. COMPRESSEURS
7.2.6.1. COMPRESSEURS K3/K4/K5 :
- Il est recommandé fortement de s'assurer toujours de la disponibilité d'une batterie pour le
compresseur à moteur diesel.
7.2.7. GROUPES DE POMPAGE INCENDIE :

7.2.7.1. POMPE INCENDIE STOCKAGE G36:
- Il est exigé de faire une inspection en interne de rhéostat de démarrage pour s’assurer de
débranchement complet de rhéostat après démarrage selon la procédure ci-après :
o Mesurer à vide la valeur de résistance de bobinage du moteur électrique à partir de boites

de jonction moteur (Première mesure), et à partir d'armoire électrique en cas de
déconnexion de rhéostat (deuxième mesure). La comparaison des deux valeurs va
permettre d'identifier s'il y a un problème de déconnexion de rhéostat après démarrage
ou pas.
o De même un essai avec mesure de tension et courant (puissance en option) au niveau de
moteur et rhéostat peut être réalisé pour s’assurer la déconnexion de rhéostat après
démarrage de la même façon comme décrit précédemment mais en charge.
o Mesurer la vitesse de rotation de moteur durant le fonctionnement de la pompe avant et
après déconnexion de rhéostat de démarrage, si le moteur n’atteint pas la vitesse de 2950
trs/min, un problème de déconnexion de rhéostat est confirmé.
- Il est recommandé de mener des essais d'évaluation des performances de la pompe après avoir vérifié
le problème de rhéostat.
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- Il est recommandé d'installer des nouvelles lignes d'aspiration et refoulement au niveau de la salle des
pompes accessibles pour inspection et entretien.
- Il est recommandé de marquer la référence de groupe motopompe (G36).
- Il est conseillé d'avoir un système de visualisation de niveau d'eau dans les différents bacs de stockage
d'eau incendie au niveau de salle de contrôle.
- Il est recommandé sauf impossibilité d'avoir une ligne d'essai assurant le retour d'eau vers les
réservoirs de stockage en cas d'essai de la pompe seule. Ceci va permettre de réduire les pertes en eau
et faire les essais sur des périodes plus longues.
- Il est recommandé d'ajouter une soupape de sécurité à la sortie des pompes incendie afin d'assurer la
protection de la pompe et réseau incendie en cas de surpression. Ceci va permettre de limiter les
endommagements au niveau de la pompe et réseau incendie surtout à cause de l'état et ancienneté de
ce dernier.
- Il est recommandé de remplacer le système de collecte d'eau de refroidissement des tresses
d’étanchéité. L'élimination de ces fuites va permettre d'éliminer de la détérioration de la fondation de
châssis de la pompe.
- Il est conseillé que ce système (système de collecte d'eau de refroidissement des tresses d’étanchéité)
soit muni d’un moyen de mesure même visuelle pour évaluer le niveau de fuite de la garniture.
- Il est recommandé d'entretenir le système de commande de la pompe à partir de la salle de contrôle.
- Il est recommandé de prévoir un système de démarrage automatique qui met la pompe en
fonctionnement en cas d'incendie.
- Il est recommandé de vérifier le niveau de vibration par des mesures au niveau de la pompe pour
vérifier s'ils sont excessifs ou dans les limites acceptables.
- Il est recommandé de traiter les corrosions superficielles au niveau de la pompe, châssis, et rhéostat
par l’application de peinture et lubrifiants.
- Il est exigé de traiter les détériorations au niveau de fondation de châssis de la pompe.
- Il est conseillé d'utiliser un deuxième type de démarreur plus conservatif énergétiquement.
7.2.7.2. POMPE INCENDIE STOCKAGE G37:
- Il est recommandé d'avoir une alarme de niveau bas de carburant dans le réservoir gasoil.
d'eau incendie au niveau de salle de contrôle.
réseau incendie.
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- Il est recommandé de remplacer le système de collecte d'eau de refroidissement des tresses

d’étanchéité. L'élimination de ces fuites va permettre d'éliminer de la détérioration de la fondation de
châssis de la pompe.
- Il est conseillé que ce système (système de collecte d'eau de refroidissement des tresses d’étanchéité)
soit muni d’un moyen de mesure même visuelle pour évaluer le niveau de fuite de la garniture.
- Il est recommandé de traiter les corrosions superficielles au niveau de la pompe, châssis, et tuyauterie
par application de peinture.
- Il est exigé de traiter les détériorations au niveau des fondations de châssis de la pompe.
- Il est recommandé de renouveler les joints d’étanchéité d’huile du moteur diesel. En cas de nécessité
faire une révision générale.
7.2.7.3. POMPES JOCKEY INCENDIE STOCKAGE G40A ; G40B :
- Il est recommandé d'installer des nouvelles lignes d'aspiration et refoulement au niveau de la salle des
pompes accessibles pour inspection et entretien.
d'eau incendie.
- Il est recommandé d'entretenir le système de collecte d'eau de refroidissement de la tresse.
L'élimination des ces fuites va permettre d'éliminer la détérioration de la fondation de châssis de la
pompe. Il est conseillé que ce système soit muni des moyens de mesure même visuelle pour évaluer le
niveau de fuite de la garniture.
- Il est recommandé d'entretenir le système de commande de la pompe à partir de la salle de contrôle.
- Il est recommandé de prévoir un système de démarrage et arrêt automatique qui met la pompe en
fonctionnement en cas de chute de pression de réseau incendie et l'arrête lorsque la pression
demandée est atteinte.
- Il est recommandé de traiter les corrosions superficielles au niveau de la pompe et châssis par
application de peinture.
7.2.7.4. NOUVELLE POMPE INCENDIE A MOTEUR DIESEL PD 200-660 :
d'eau incendie.
- Une inspection approfondie devra être faite pour la détermination de la cause de défaut batterie (s'il
est du à un problème au niveau de chargeur ou batterie).
- Il est possible que l'emplacement de panneau de contrôle en dessous de tuyauterie d'échappement
être l'une des causes de la défaillance de chargeur de panneau de contrôle.
- Il est recommandé d’installer un deuxième système de démarrage pour s’assurer de la disponibilité de
la pompe en cas d'incendie.
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Le deuxième démarreur sera de type hydraulique, pneumatique ou électrique. Dans le cas d'utilisation
d'un démarreur à type électrique, il est recommandé que le chargeur sera de type électrique, le typé
électronique est à éviter.
- Il est recommandé que le panneau de contrôle de la pompe soit fixé loin de circuit d'échappement de
moteur diesel.
- Il est conseillé que les vannes à l'entrée et à la sortie de la pompe seront munis de réducteurs afin de
limiter le temps de manipulation et rend la manipulation des vannes avec un seul opérateur possible
et plus facile.
réseau incendie.
- Il est recommandé d'avoir un système de collecte d'eau de refroidissement de la garniture mécanique.
Il est conseillé que ce système soit muni des instruments nécessaires pour évaluer le niveau de fuite
de la garniture.
- Il est conseillé que le démarrage de la pompe sera possible à partir de la salle des pompes incendie et
salle de contrôle.
- Il est recommandé d'installer une gaine avec grillage au niveau de radiateur de moteur diesel.
- Il est recommandé que l'abri de la pompe sera muni d'une porte afin d'éviter l'accès des animaux ou
autres aux auxiliaires de la pompe et éviter leurs endommagements.
- Il est recommandé de vérifier le niveau de vibration par des mesures au niveau de la pompe pour
vérifier s'ils sont excessifs ou dans les limites acceptables.
- Il est recommandé de mesurer le débit d'eau perdu à la sortie de garniture mécanique et vérifier s'il
est dans les limites acceptables.
7.2.7.5. POMPE INCENDIE IMMERGEE A MOTEUR ELECTRIQUE 50B:
- Il est exigé d'installer un manomètre au niveau de refoulement de la pompe.
- Il est recommandé sauf impossibilité d'avoir une ligne d'essai permettant de faire les essais de la
pompe sur des périodes plus longues et sans utilisation des différents consommateurs incendie.
endommagements au niveau de la pompe et réseau incendie.
- Il est recommandé de renouveler la peinture au niveau de l'enveloppe de la pompe.
- Il est recommandé de remplacer la tuyauterie sévèrement corrodé après le refoulement de la pompe.
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7.2.7.6. NOUVELLE POMPE INCENDIE A MOTEUR DIESEL VAB 251/4 :

- Il est conseillé d'avoir un système de visualisation de niveau de carburant au niveau du réservoir de
carburant.
- Il est recommandé sauf impossibilité d'avoir une ligne d'essai permettant de faire les essais de la
pompe sur des périodes plus longues et sans utilisation des différents consommateurs incendie.
- Il est recommandé d'avoir un garde corps au niveau des vannes à la sortie de la pompe.
endommagements au niveau de la pompe et réseau incendie.
- Il est recommandé d'avoir une ligne de cheminement d'eau de refroidissement de la garniture
mécanique afin d'éviter de tacheter les éléments de la pompe, moteur et structure. Il est conseillé que
ce cheminement soit accessibles pour évaluer le niveau de fuite de la garniture en cas de besoin.
- Il est conseillé que le démarrage de la pompe sera possible à partir de la salle de contrôle.
- Il est recommandé d'installer une gaine avec grillage au niveau de radiateur de moteur diesel.
- Il est recommandé d'installer des plaques ou équivalente en dessous de caillebotis du moteur diesel
afin de mieux protéger le moteur et les auxiliaires à l'intérieur contre la corrosion atmosphérique.
- Il est recommandé de consulter le fournisseur de la pompe ou les spécialistes moteurs diesel
concernant le problème de fumée. Ceci peut être du à un défaut de réglage du système carburant telle
que la pompe d'injection.
- Il est exigé d'entretenir le manomètre de refoulement.
7.2.7.7. ANCIENNE POMPE INCENDIE A MOTEUR DIESEL A6227 :
- Il est recommandé de démonter la pompe de son emplacement actuel vu qu'elle n'est pas utilisée.
- Il est recommandé de faire l'entretien de cette pompe après le démontage vu que son âge n'est pas
élevé (15 ans) et n'exprime pas son état de défaillance.
- Il est recommandé d'appliquer une procédure de préservation de la pompe afin de limiter sa
dégradation continue.
- Il est conseillé de transférer la pompe à un autre service ou la céder à un autre utilisateur après
entretien et préservation.
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8. ETUDE DE FIABILITE
8.1. GENERALITES
La fiabilité est l’aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise, dans des conditions données, durant
un intervalle de temps donné (Norme NF EN 13306).
La fiabilité d'un bien pourrait être calculée à partir des défaillances observées sur lui-même et/ou un
ensemble des biens comparables pendant un intervalle de temps donné.
La fiabilité prévisionnelle d'un bien exprime le niveau de confiance qui lui est accordé, estimé à partir de la
fiabilité observée des biens comparables et de la connaissance de son état réel.
Fiabilité atteinte : Fiabilité d'un bien sur lequel une maintenance préventive est effectuée.
Fiabilité intrinsèque, fiabilité inhérente : Fiabilité d'un bien déterminée par la conception et la
fabrication dans des conditions attendues de fonctionnement et de maintenance.
Fiabilité d'origine : Fiabilité d'un bien déterminée par la conception et la fabrication dans des conditions
attendues de fonctionnement en supposant qu'aucune tâche de maintenance préventive n'est exécutée, à
l'exception de l'entretien courant
8.1.1. CALCUL DE LA FIABILITE
Le calcul de fiabilité permet de connaître le pourcentage de chances, probabilité pour qu'un équipement
peut fonctionner sans panne pendant un temps donné.
Probabilité: C’est une quantité indiquant, sous forme de fraction ou de pourcentage, le nombre de
chances pour qu’un événement peut se produire sur un nombre total d’essais ou de tentatives. La fiabilité
R est donc un nombre compris entre 0 et 1.
Exemple: Pour une fiabilité R = 0,85 après 1000 heures de travail
=> Une installation aura 85 % de chance de fonctionner correctement pendant 1000 heures.
Calcul de fiabilité :
Le processus d’arrivée des pannes est exprimé par la Loi de Poisson. La loi détermine la probabilité P(k)
de constater k pannes sur un temps t par:
(λ.t)k −λt
P(k) = k!
e
Fiabilité (zéro panne):
R(t) = P(0)
Défaillance
F(t) = 1 − R(t) = 1 − e−λt
Systèmes série et parallèles
Les systèmes sont constitués de plusieurs composants en série, en parallèle ou être mixtes.
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Systèmes constitués de plusieurs composants en série:

La fiabilité Rs est égale au produit des fiabilités de chaque
composant;
Pour n composants: Rs = Ra x Rb x ..... Rn
Si chacun des N composants a la même fiabilité: Rs=Rn
Systèmes constitués de plusieurs composants en parallèle:

Dans le cas général, on considère que dans un système parallèle la
défaillance d’un ou de plusieurs éléments est sans conséquence
sur l’ensemble de l’installation.
L’installation ne peut tomber en panne que si l’ensemble des
éléments tombe en panne.
La probabilité de panne pour chaque composant i est alors notée:
Défaillance Fi = 1 - Ri avec Ri la fiabilité associée
La probabilité de panne de l’ensemble:
Fs = (F1) x (F2) x.... (Fn) = (1-R1) x (1-R2) x... (1-Rn)
La fiabilité Rs de l’ensemble:
Rs = 1- [(1-R1) x (1-R2 ) x ...(1-Rn)]
Exemple de calcul de fiabilité d’un système combiné (parallèles et séries) :
Fiabilité globale de l'installation:
R = [1-(1-0,65)3] x [0,96] x [1-(1-0,92 x 0,87) x (1-0,89 x 1)]
R = 0,957 x 0,96 x 0,978 = 0,8986
Soit environ 90 %
Exemple de calcul sur un système mixte (série + parallèle)
8.2. OBJECTIFS DE L’ETUDE DE FIABILITE

L’étude de fiabilité est nécessaire pour tout système ayant des fonctions critiques et que son arrêt imprévu
peut causer beaucoup des pertes ou dégâts.
L’étude de fiabilité a pour objectif de :
- Vérifier la sûreté de fonctionnent d’un tel système en cas de mise en service.
- Déterminer la probabilité pour qu’un système ne réponde pas en cas de besoin.
- Aider à évaluer les dégâts et pertes (économiques, matières, temps, …) suite aux arrêts imprévus lors
d’exploitation.
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- Limiter et maitriser les dégâts et pertes (économiques, matières, temps, …) suite aux arrêts imprévus
lors d’exploitation.
- Aider à faire des planifications pour l’insertion des nouveaux systèmes ou composant pour renforcer
ou remplacer le système existant afin de garantir la disponibilité minimale requise.
Dans ce qui suit, l’étude de fiabilité sera limitée à l’ensemble des groupes de pompage et électrogènes,
manifold de stockage, manifold de transfert et manifold port.
8.3. HYPOTHESES
Indice de Conditions
fiabilité Unitaire
0.3 - La probabilité de fonctionnement est 50%.
- Pièces de rechange indisponibles.
- Des arrêts imprévus durant l’utilisation ont été enregistrés durant les dernières
années.
- Des risques de sécurité sont présents.
- Pièces de rechange indisponible.
- Des arrêts imprévus durant l’utilisation ont été enregistrés durant les dernières
années.
- Pièces de rechange disponible ou aucun arrêt imprévu durant l’utilisation a été
enregistrée durant les dernières années.
0.7 - Nouvel équipement.
- La probabilité de fonctionnement est 85%.
- Pièces de rechange disponible.
- Le système contient plusieurs sous systèmes compliqués.
- Maintenance non maitrisée.
- Probabilité de tomber en panne est importante.
0.9 - Nouvel équipement.
- La probabilité de fonctionnement est 90%.
- Pièces de rechange disponible.
- Le système contient nombre limité des sous systèmes.
- Maintenance maitrisée.
- Probabilité de tomber en panne est faible.
Tableau 5 : Indice de fiabilité selon le cas.
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8.4. ETUDE DE FIABILITE DES GROUPES DE POMPAGE ET ELECTROGENES

8.4.1. DIAGRAMMES
8.4.1.1. ABREVIATIONS :
GP 1, 2, 3 : Groupes de pompage existants.
GP4 : Groupe de pompage nouveau.
GE 1, 2, 3 : Groupes électrogènes existants.
GE 4 : Groupe électrogène nouveau.
E 41, 42, 43 : Radiateurs de refroidissement des groupes de pompage et électrogènes existants.
E 44 : Radiateur refroidissement des groupes de pompage et électrogènes nouveau.
K 3, 4 : Compresseurs d’air à moteur électrique existant.
K5 : Compresseur d’air à moteur diesel existant.
K6 : Compresseur d’air à moteur électrique nouveau.
B : Batterie de démarrage pour groupe de pompage nouveau.
P 1, 2 : Pompe de circulation d’eau de refroidissement existant.
P3 : Pompe de circulation d’eau de refroidissement nouveau.
8.4.1.2. DIAGRAMMES
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K3 B B
K3 K3
K4
K4 K4
K5
E 41 GP 1 K6 K6
P1
K5 K5
E 42 GP 2
P2 E 41 GP 1 E 41 GP 1
E 43 GP 3 P1 P1
E 42 GP 2
E 42 GP 2
GE 1 P2
P2
E 43 GP 3
E 43 GP 3
GE 2
P3 E 44 GP 4
GP 4
GE 3
GE 1
GE 1
STEG
GE 2
GE 2
GE 3
GE 3
GE 4
GE 4
STEG
STEG
Figure 1 : Diagramme de fonctionnement des groupes de Figure 2 : Diagramme de fonctionnement des groupes de Figure 3 : Diagramme de fonctionnement des groupes de
pompage et électrogènes, conditions actuelles pompage et électrogènes, conditions actuelles avec ajout pompage et électrogènes, conditions actuelles avec ajout
d’un nouveau groupe de pompage et un nouveau groupe d’un nouveau groupe de pompage et un nouveau groupe
électrogène avec refroidissement à eau. électrogène avec refroidissement à air.
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8.4.2. SCENARIOS DE FONCTIONNEMENT DES GROUPES POMPAGES, ELECTROGENES ET LEURS

AUXILIAIRES:
Equipement Référence Indice de Cas

fiabilité
Unitaire Groupes de pompage Groupes électrogènes
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7
Compresseur d'air électrique K3 0,5 √ √ √ √ √ √
Compresseur d'air électrique K4 0,5 √ √ √ √ √ √
Compresseur d'air gasoil K5 0,5 √ √ √ √ √ √
Compresseur d'air électrique nouveau K6 0,9 √ √ √ √
Batterie démarrage pour GP 4 nouvelle B 0,7 √ √ √
Batterie démarrage pour GE 4 nouvelle B 0,7
Pompe de circulation d'eau P1 0,5 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
Pompe de circulation d'eau P2 0,5 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
Pompe de circulation d'eau nouvelle P3 0,9
Radiateur de refroidissement E41 0,5 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
Radiateur de refroidissement nouveau E44 0,9
Groupe de pompage GP1 0,5 √ √ √ √ √
Groupe de pompage GP2 0,5 √ √ √ √ √
Groupe de pompage GP3 0,5 √ √
Groupe de pompage nouveau GP4 0,9 √ √ √ √
Groupe électrogène GE1 0,5 √ √ √ √ √
Groupe électrogène GE2 0,5 √ √ √
Groupe électrogène GE3 0,5 √ √
Groupe électrogène nouveau GE4 0,9 √ √ √
Distribution électrique (tableaux, Non
transformateurs, etc…) considérée
Tableau 6 : Degré de fiabilité des différents équipements

8.4.3. DETERMINATION DE FIABILITE GLOBALE DES GROUPES DE POMPAGE, ELECTROGENES ET
LEURS AUXILIAIRES
Cas Equation Fiabilité
I. Groupes de pompage
1 F= [1-(1-0.5)²] * [1-(1-0.5)²] * [1-(1-0.5)3] * [1-(1-0.5)2] = 39.37 %
2 F= [1-(1-0.5)] * [1-(1-0.5)²] * [1-(1-0.5)3] * [1-(1-0.5)2] = 24.60 %
3 F= [1-(1-0.5)²] * [1-(1-0.5)²] * [1-(1-0.5)3] * [1-(1-0.5)3] = 43.06 %
4 F= [1-(1-0.5)] * [1-(1-0.5)²] * [1-(1-0.5)3] * [1-(1-0.5)3] = 28.71 %
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Cas Equation Fiabilité
5 F= [1-(1-0.5)3] * [1-(1-0.5)²] * [1-(1-0.5)3] * [1-((1-0.5)2)* (1-0.9)] = 55.98 %
6 F= [1-(1-0.7)] * [1-(1-0.9)] = 63 %
7 F= [1-(1-0.9)] * [1-(1-0.9)] = 81 %
8 F= [1-(1-0.9)] * [1-(1-0.7)] * [1-(1-0.9)] = 56.7 %
II. Groupes électrogènes
1 F= [1-(1-0.5)²] * [1-(1-0.5)²] * [1-(1-0.5)3] * [1-(1-0.5)] = 24.60 %
2 F= [1-(1-0.5)] * [1-(1-0.5)²] * [1-(1-0.5)3] * [1-(1-0.5)] = 16.40 %
3 F= [1-(1-0.5)²] * [1-(1-0.5)²] * [1-(1-0.5)3] * [1-(1-0.5)3] = 43%
4 F= [1-(1-0.5)] * [1-(1-0.5)²] * [1-(1-0.5)3] * [1-(1-0.5)3] = 28.71 %
5 F= [1-(1-0.5)3] * [1-(1-0.5)2] * [1-(1-0.5)3] * [1-((1-0.5)2 *(1-0.9))] = 55.98 %
6 F= [1-(1-0.9)] * [1-(1-0.9)] = 81 %
7 F= [1-(1-0.9)] * [1-(1-0.7)] * [1-(1-0.9)] = 72.9 %

Tableau 7 : Calcul de degré de fiabilité des différentes combinaisons des équipements.
8.5. DETERMINATION DE FIABILITE GLOBALE DES MANIFOLDS
Manifold Fiabilité
Manifold de stockage existant 0.4
Manifold de transfert existant 0.5
Manifold port existant 0.3
Manifold de stockage nouveau 0.9
Manifold de transfert nouveau 0.9
Manifold port nouveau 0.9
Tableau 8 : Calcul de degré de fiabilité des manifolds.
8.6. CONCLUSIONS
L’ensemble des groupes de pompage et électrogènes actuel possèdent les degrés de fiabilités les plus
faibles, entre 16% et 39%.
Ces degrés de fiabilité expriment que le risque d’avoir des arrêts imprévus est élevé. Par la suite les pertes
de temps et économiques peuvent avoir des valeurs importantes tout en tenant compte du domaine
d’activité de la compagnie TRAPSA et que ces installations/équipements sont considérés comme le cœur
de l’activité de compagnie.
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L’insertion des nouveaux équipements pour l’ensemble des groupes de pompage et électrogènes va
permettre d’augmenter le degré de fiabilité et ce dernier peut atteindre l’ordre de 81% dans le cas
d’installations des deux nouveaux groupes de pompage et un ou deux groupes électrogènes avec
indépendance totale des auxiliaires de groupes de pompage et électrogènes actuels tels les systèmes de
refroidissement et démarrage.
Pour les manifolds, le degré de fiabilité est critique pour le manifold de port, tandis qu’il est faible pour le
manifold de stockage mais acceptable pour le manifold de transfert. Par la suite le remplacement de
manifold port est fortement recommandé. Par la suite il est recommandé pour le manifold de stockage.
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9. ETUDE ECONOMIQUE
9.1. GENERALITES
Cette partie a pour objectif de faire une estimation des coûts des différentes solutions afin d’aider à la
sélection des solutions optimales. Les solutions retenues seront spécifiées dans la partie solutions retenues.
Pour les nouvelles installations, l’estimation incluse les coûts d’acquisition des nouveaux matériels,
installation, commissioning, mise en marche et formation.
Pour les installations existantes, l’estimation des coûts d’entretien et de maintenance incluse seulement les
prix d’achat de matériel, la main d’œuvre n’est pas incluse.
Une évaluation a été faite concernant les coûts opératoires des nouveaux groupes de pompage avec deux
variantes, l’une à moteur électrique et l’autre à moteur diesel.
Enfin une estimation des coûts totaux a été faite pour les différentes combinaisons des options groupes de
pompage et électrogènes.
Les différentes estimations sont faites en dinars tunisiens avec une tolérance de ± 20%.
9.2. COUTS D’INSTALLATION DES NOUVEAUX EQUIPEMENTS ET INSTALLATIONS:
9.2.1. MANIFOLD PORT
Option 1 : Exécution simultanée selon des tranches des travaux de démolition de tuyauterie existante
et montage des nouveaux tronçons de tuyauterie.
Option 2 : Prévoir des points de raccordement des flexibles de chargement temporaire.
Isolation complète de manifold de tuyauterie existant.
Démolition complète de manifold de tuyauterie existant.
Installation de nouveau manifold de tuyauterie.
Démontage des flexibles et accessoires de chargement temporaire.
Coût estimatif (Note 1)

Option 1 Option 2
Achat matériel 750 000 750 000
Installation 350 000 350 000
Total 1 100 000 1 100 000
Tableau 9 : Estimation budgétaire de manifold port

Note 1 : Ce prix n’inclut les prix d’acquisition des vannes motorisées, instrumentation et électricité.
9.2.2. MANIFOLD STOCKAGE :

Option 1 : Installation d’un nouveau manifold en parallèle avec le manifold existant.
Les points de raccordement d’entrée de nouveau manifold seront au niveau des
collecteurs de manifold existant.
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Les points de raccordement de sortie de nouveau manifold seront au niveau des lignes de
transfert vers manifold de transfert.
Les lignes de tuyauterie autre que les collecteurs en haut et les vannes de manifold
existant seront obturés, coupés et désinstallées après montage de nouveau manifold.
Des brides soudées avec des brides pleines seront installés au niveau des points de
coupure.
Les points de raccordement d’entrée de nouveau manifold seront au niveau des lignes de
tuyauterie à la sortie des bacs de stockage.
Le manifold existant sera maintenu fonctionnel durant l’installation de nouveau manifold.
Le manifold existant peut être maintenu fonctionnel en parallèle avec le nouveau
manifold selon l’arrangement de raccordement au niveau des lignes de transfert vers
manifold de transfert.
Option 3 : Subdivision de manifold de transfert sur trois zones :
Zone 1 : la zone incluant les lignes 101, 102, 103, 110, 111 et 112.
Zone 2 : la zone incluant les lignes 121, 122 et 123.
Zone 3 : le reste de manifold.
Isolation de la partie 1 par des brides pleines au niveau de connexions bridées des joints à
lunette.
Isolation des réservoirs de stockage (vidange si nécessaire) S1, S2, S3, S10, S11, S12.
Démolition de la tuyauterie existante dans la zone 1 et installation des nouvelles lignes de
tuyauterie.
Connexion de la nouvelle tuyauterie de la zone 1 avec les lignes de tuyauterie des zones 2
et 3.
tuyauterie.
Connexion de la nouvelle tuyauterie de la zone 2 avec les lignes de tuyauterie de la zone 1.
Démolition 115 et installation de la nouvelle ligne.
tuyauterie.
Connexion de la nouvelle tuyauterie de la zone 3 avec les lignes de tuyauterie des zones 1
et 2.
Les points de raccordement d’entrée de nouveau manifold seront au niveau des
collecteurs de manifold existant au niveau de talus.
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Elimination de manifold existant et maintien des supports seulement.
Installation des nouvelles lignes à la place des anciens collecteurs assurant le
raccordement de nouveau manifold.
Coût estimatif
Option 1 Option 2 Option 3 Option 4
Achat matériel 3 000 000 4 500 000 3 000 000 3 500 000
Installation 1 250 000 1 800 000 1 000 000 1 250 000
Total 4 250 000 6 300 000 4 000 000 4 750 000
Tableau 10 : Estimation budgétaire de manifold stockage

Note 1 : Ce prix n’inclut les prix d’acquisition des vannes motorisées, instrumentation et électricité.
9.2.3. GROUPES DE POMPAGE ET ELECTROGENES

9.2.3.1. GROUPE DE POMPAGE GP 4 :
Option Coûts estimatifs (DT)

Achat matériel Installation Total
Option 1.1 1 300 000 50 000 1350000
Option 1.2 1 450 000 80 000 1530000
Option 1.3 1 300 000 50 000 1350000
Option 1.4 1 300 000 50 000 1350000
Option 1.5 1 300 000 50 000 1350000
Option 1.6 1 340 000 50 000 1390000
Option 2 2.1 900 000 20 000 2 030 000
2.2 500 000 20 000
2.3 200 000 70 000
2.4 300 000 20 000
Tableau 11 : Estimation budgétaire des différentes options de nouveau groupe de pompage GP4
Option 1 : Groupe de pompage à moteur diesel.

1.1: Moteur refroidi par radiateur existant
1.2 : Moteur refroidi par nouveau radiateur
1.3 : Moteur refroidi à air
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1.4 : Démarrage à batterie

1.5 : Démarrage à air comprimé
1.6 : Démarrage à batterie et air comprimé
Option 2 : 2.1 : Groupe de pompage à moteur électrique.
2.2 : Transformateur moyenne tension
2.3 : Câbles électriques
2.4 : Tableau électrique moyenne tension
9.2.3.2. GROUPES DE POMPAGE :
Coût estimatif
Option 1 Option 2 Option 3 Option 4 Option 5
Achat matériel 1 450 000 900 000 4 150 000 5 800 000 3 600 000
Installation 80 000 20 000 80 000 100 000 80 000
Total 1 530 000 920 000 4 230 000 5 900 000 3 680 000
Tableau 12 : Estimation budgétaire des différentes options des nouveaux groupes de pompage
Option 1 : 1 Groupe de pompage à moteur diesel.

Option 2 : 1 Groupe de pompage à moteur électrique.
Option 3 : 4 groupes de pompage : 1 à moteur diesel et 3 à moteur électrique.
Option 4 : 4 groupes de pompage à moteur diesel.
Option 5 : 4 groupes de pompage à moteur électrique.
9.2.3.3. GROUPES ELECTROGENES GE :
Coût estimatif
Achat matériel 350 000 800 000 1 150 000 1 950 000 2 750 000
Installation 20 000 20 000 40 000 50 000 100 000
Total 370 000 820 000 1 190 000 2 000 000 2 850 000
Tableau 13 : Estimation budgétaire des différentes options des nouveaux groupes électrogènes
Option 1 : Groupe électrogène de puissance 500 kW.

Option 2 : Groupe électrogène de puissance 1,5 MW.
Option 3 : 2 groupes électrogènes, 1 groupe de puissance 1,5 MW et 1 groupe de puissance 500 kW.
Option 4 : 3 groupes électrogènes, 2 groupes de puissance 1,5 MW et 1 groupe de puissance 500
kW.
Option 5 : 4 groupes électrogènes, 3 groupes de puissance 1,5 MW et 1 groupe de puissance 500
kW.
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9.2.3.4. EQUIPEMENTS ELECTRIQUES
Coût estimatif
Achat matériel Transformateur 350 000 1 000 000 1 000 000 1 000 000
Variateur de fréquence 50 000 200 000 150 000 50 000 100 000
Câbles 100 000 300 000 250 000 100 000 150 000
Tableau électrique 200 000 800 000 600 000 200 000 400 000
Installation 30 000 60 000 50 000 30 000 20 000
Total 730 000 2 360 000 2 050 000 1 380 000 670 000
Tableau 14 : Estimation budgétaire des équipements électriques pour les nouveaux groupes de pompage
Option 1 : 1 transformateur électrique de puissance 1 MW.

1 variateur de fréquence de puissance 1,5 MW.
1 tableau électrique moyenne tension
Câbles électriques.
4 variateurs de fréquence de puissance 1,5 MW chacun.
4 tableaux électriques moyenne tension
3 variateurs de fréquence de puissance 1,5 MW.
1 tableau électrique moyenne tension
Option 5 : 2 variateurs de fréquence de puissance 1,5 MW chacun.
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9.2.3.5. COMBINAISONS DES OPTIONS GROUPES DE POMPAGE ET ELECTROGENES
Option
I II III IV V VI VII VIII
1 1 groupe de pompage à moteur diesel. 1 530 000 1
Groupes de pompage
2 1 groupe de pompage à moteur électrique. 920 000 1

3 4 groupes de pompage :
1 à moteur diesel
3 à moteur électrique. 4 230 000 1
4 4 groupes de pompage à moteur diesel. 5 900 000 1
5 4 groupes de pompage à moteur électrique. 3 680 000 1 1 1 1
1 1 groupe électrogène de puissance 500 kW. 370 000 1 1 1
2 1 groupe électrogène de puissance 1,5 MW 820 000 1 1
3 2 groupes électrogènes:
Groupes électrogènes
1 groupe de puissance 1,5 MW

1 groupe de puissance 500 kW. 1 190 000 1
2 groupes de puissance 1,5 MW
3 groupes de puissance 1,5 MW
1 1 transformateur électrique de puissance 1 MW.
1 Tableau électrique moyenne tension
Equipements électriques
Câbles électriques. 730 000 1

4 variateurs de fréquence de puissance 1 MW chacun.
4 Tableaux électriques moyenne tension
Câbles électriques. 2 360 000 1 1 1 1
3 variateur de fréquence de puissance 1 MW.
Câbles électriques. 2 050 000 1
Total Option I 1 900 000
Option II 2 470 000
Option III 6 270 000
Option IV 6 860 000
Option V 7 230 000
Option VI 8 040 000
Option VII 8 890 000
Option VIII 6 650 000
Tableau 15 : Combinaisons des options groupes de pompage et électrogènes
Option I : 1 groupe de pompage à moteur diesel.
1 groupe électrogène de puissance 500 kW.
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Option II : 1 groupe de pompage à moteur électrique.

1 groupe électrogène de puissance 1,5 MW
1 transformateur électrique de puissance 1 MW.
1 Tableau électrique moyenne tension
Option III : 4 groupes de pompage à moteur diesel.
Option IV : 4 groupes de pompage à moteur électrique.
Option V : 4 groupes de pompage à moteur électrique.
Option VI : 4 groupes de pompage à moteur électrique.
2 groupes électrogène de puissance 1,5 MW
Option VII : 4 groupes de pompage à moteur électrique.
3 groupes électrogènes de puissance 1,5 MW
Option VIII : 1 groupe de pompage à moteur diesel.
3 groupes de pompage à moteur électrique.
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9.2.3.6. COUTS DE CONSOMMATION ENERGETIQUES DES GROUPES DE POMPAGE

Moteur diesel Moteur
Modèle 1 Modèle 2 électrique
Pompe existante (nouveau) (nouveau) (nouveau)
Puissance nominale kW 1150 720 800 800
Consommation en carburant à
pleine charge gr/kWh 162 212
Consommation en
carburant/heure à pleine charge kg/h 186,3 152,64
Type de carburant Gasoil Gasoil Gasoil
Densité carburant 0,85 0,85 0,85
Consommation en
carburant/heure à pleine charge l/h 219,18 179,58 224
Consommation en
electricité/heure à pleine charge kWh 30 30 30 800
Consommation en
lubrifiant/heure à pleine charge l/h 3 3 3 0
Prix unitaire carburant DT 1,2 1,2 1,2
Prix unitaire Electricité DT 0,161 0,161 0,161 0,161
Prix unitaire lubrifiant DT 5 5 5 5
Prix unitaire
consommation/heure DT 282,84 235,32 288,63 128,80
Nombre d'heures de
fonctionnement/pompe h/an 1522 1522 1522 1522
Coût annuel/pompe DT 430 485 358 160 439 295 196 034
Coût pour 5 ans/pompe DT 2 152 426 1 790 799 2 196 474 980 168
Coût pour 10 ans/pompe 4 304 852 3 581 597 4 392 949 1 960 336
Coût pour 25 ans/pompe 10 762 129 8 953 993 10 982 372 4 900 840
Coût annuel/2 pompe DT 860 970 716 319 878 590 392 067
Coût pour 5 ans/2 pompe DT 4 304 852 3 581 597 4 392 949 1 960 336
Coût pour 10 ans/2 pompe 8 609 703 7 163 195 8 785 897 3 920 672
Coût annuel/3 pompe DT 1 291 455 1 074 479 1 317 885 588 101
Coût pour 5 ans/3 pompe DT 6 457 277 5 372 396 6 589 423 2 940 504
Tableau 16 : Coûts de consommation énergétiques des groupes de pompage pour différents cas
(électrique et diesel).
9.2.3.7. INTERPRETATIONS ET CONCLUSIONS
Selon l’étude OPEX, la différance entre une seule pompe à moteur diesel et autre à moteur électrique pour
une période de 5 ans est à l’ordre de 1 000 000 DT, et 5 000 000 DT pour une période de 25, ans sans
considérer la main d’œuvre d’exploitation et les coûts de maintenance.
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En se référant aux prix CAPEX, une seule pompe à moteur diesel est moins d’environ 500 000 à
1 000 000 DT que celle à moteur électrique avec tous les accessoires nécessaires.
Par la suite la variante électrique est plus économique à long terme, mais son investissement initial reste
plus lourd.
Par la suite, la variante électrique sera plus rentable que la variante à moteur diesel après environ 5 ans. Le
gain sera d’environ 4 000 000 DT après 25 ans pour une seule pompe et 16 000 000 pour l’ensemble de 4
pompes pour la même période.
Mais la solution d’avoir 4 pompes à moteur électriques demandent des groupes électrogènes de puissance
1.5 MW, le nombre des groupes sera 1, 2 ou 3 selon le nombre des pompes à secourir. En pratique on
estime que le secours sera fait pour une seule pompe. D’où on peut avoir 4 pompes à moteur électriques
avec 1 seul groupe électrogène de 1.5 MW. Cette option est la plus chère.
Comme un comprimé entre les différentes options, on estime que la solution 8 est la solution la plus
optimale : 3 groupes de pompage à moteurs électriques, 1 groupe de pompage à moteur diesel pour
secours de 3 pompes électriques, un groupe électrogène de secours de puissance 500 kW pour les
consommateurs autres les groupes de pompage, 1 transformateur de puissance 3 MW. Donc la solution 8
sera la plus recommandée économiquement.
9.2.4. POMPE DE TRANSFERT G9
Coût estimatif
Option 1 Option 2 Option 3
Achat matériel 90 000 35 000 7 000
Installation 10 000 10 000 3 000
Total 100 000 45 000 10 000
Tableau 17 : Estimation budgétaire de groupe de pompage G9
Option 1 : Pompe complète avec moteur électrique.

Option 2 : Pompe sans moteur.
Option 3 : Joints d’usure corps et roue.
9.2.5. POMPES DE DRAINAGE G10A ; G10B :
Coût estimatif
Achat matériel 50 000
Installation 10 000
Total 60 000
Tableau 18 : Estimation budgétaire des pompes de drainage
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9.2.6. POMPE DE PURGE G10C
Coût estimatif
Installation 5 000
Total 35 000
Tableau 19 : Estimation budgétaire de la pompe de purge
9.2.7. POMPE DE DEBALLASTAGE A :
Coût estimatif
Installation 3 000
Total 38 000
Tableau 20 : Estimation budgétaire des pompes de déballastage
9.3. COUTS D’ACQUISITION DES NOUVEAUX ACCESSOIRES POUR MAINTENANCE ET

TRAVAUX D’ENTRETIEN:
9.3.1. VIBROMETRE PORTABLE
Coût estimatif
Formation 1 000
Total 3 000
Tableau 21 : Estimation budgétaire de vibromètre
9.3.2. DETECTEUR DES INSTALLATIONS ENTERREES :
Coût estimatif
Formation 1 000
Total 3 000
Tableau 22 : Estimation budgétaire de détecteur des installations enterrées
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9.3.3. DETECTEUR DE TEMPERATURE SANS CONTACT
Coût estimatif
Achat matériel 500
Formation -
Total 500
Tableau 23 : Estimation budgétaire de détecteur de température sans contact
9.4. COUTS D’INSTALLATION DES NOUVEAUX ACCESSOIRES POUR EQUIPEMENTS ET

INSTALLATIONS EXISTANTS:
9.4.1. GROUPE ELECTROGENE GE 2
Accessoires Coût estimatif

Roulement 3 000
Installation 1 000
Total 4 000
Tableau 24 : Estimation budgétaire des pièces de rechange groupe électrogène GE 2.
9.5. COUTS D’ENTRETIEN ET MAINTENANCE EQUIPEMENTS ET INSTALLATIONS

EXISTANTS:
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Repère Activités Qté. Unité Coût estimataif (DT)

1-2 ans 5 ans 10 ans
Manifold Instrumentation NOTE 1 NOTE 1 NOTE 1
stockage Peinture 30 000 30 000 30 000
Tresses d’étanchéité vannes 30 000 30 000 30 000
Détecteurs de fin de course NOTE 1 NOTE 1 NOTE 1
Eclairage NOTE 1 NOTE 1 NOTE 1
Divers 40 000 40 000 40 000
Manifold Instrumentation NOTE 1 NOTE 1 NOTE 1
transfert Peinture 25 000 25 000 25 000
Tresses d’étanchéité vannes 20 000 20 000 20 000
Détecteurs de fin de course NOTE 1 NOTE 1 NOTE 1
Eclairage NOTE 1 NOTE 1 NOTE 1
Divers 30 000 30 000 30 000
GP 1 Divers 5 000 5 000 5 000
GP 2 Divers 5 000 5 000 5 000
GP 3 Divers 5 000 5 000 5 000
G9 Divers 2 000 NA NA
G 49 A Divers 5 000 5 000 5 000
Piston A Divers 5 000 5 000 5 000
Piston B Divers 5 000 5 000 5 000
G 10 A Divers A remplacer A remplacer A remplacer
G 10 B Divers A remplacer A remplacer A remplacer
G 10 C Divers A remplacer A remplacer A remplacer
GE 1 Divers 15 000 15 000 15 000
GE 2 Divers 19 000 15 000 15 000
GE 3 Divers 15 000 15 000 15 000
E 41 Divers 5 000 5 000 5 000
E 42 Divers 5 000 5 000 5 000
E 43 Divers 5 000 5 000 5 000
K3 Divers 5 000 5 000 5 000
K4 Divers 5 000 5 000 5 000
K5 Divers 5 000 5 000 5 000
G 36 Divers 10 000 5 000 5 000
G 37 Divers 10 000 10 000 10 000
G 40 A Divers 1 000 1 000 1 000
G 40 B Divers 1 000 1 000 1 000
PD 200-660 Divers 1 000 1 000 1 000
50 B Divers 5 000 5 000 5 000
VAB 251/4 Divers 5 000 5 000 5 000
A 6227 Démontage, maintenance, 5 000
préservation
Total 1 Tuyauterie 175 000 175 000 175 000
Total 2 Equipements rotatifs 149 000 133 000 133 000
Tableau 25 : Coûts estimatifs d’entretien et maintenance équipements et installations existants
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Note 1 : Pour l’instrumentation, électricité et sécurité se référer aux rapports spécifiques.
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10. ETUDE DE FAISABILITE
Cette partie a pour objet de :

- Vérifier la faisabilité de construction des différentes nouvelles installations tout en tenant compte des
différentes contraintes de fabrication, installation, exploitation et maintenance.
- Faire une comparaison technique entre les différentes options.
- Aider à la sélection des solutions optimales de point de vue coût, temps d’exécution, facilité
d’exploitation et de maintenance.
Pour la description de chaque option, se référer au paragraphe précédente "Etude économique" sauf
indiqué ci-dessous.
10.1. MANIFOLD DE PORT
Option Avantages Désavantages
Option 1 - Risque d’accident provoquant l’arrêt prolongé
de manifold port
- Espace de travail limité augmentant le risque
d’accident
- Chevauchement entre nouvelles parties et
parties existantes
- Travaux supplémentaires (raccordement entre
nouvelles parties et parties existantes)
Option 2 - Isolation complète de zone de travail et
élimination de risque d’accident provoquant
l’arrêt prolongé de manifold port.
- Espace de travail libre.
- Pas de chevauchement entre nouveaux
manifolds et tuyauterie existante qu’à la fin de
fabrication et installation complète de
manifold.
En considérant les difficultés de réalisation et le risque de danger lié aux travaux de l’option 1ainsi que les
contraintes d’exploitation, l’option 2 sera plus recommandée fortement.
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10.2. MANIFOLD DE STOCKAGE

Option 1 - Détérioration totale de manifold existant
- Utilisation d’une partie (lignes supérieures) de
manifold existant
- Travaux supplémentaires pour l’obturation des
branches des connexions des vannes.
- Chevauchement entre travaux d’installation et
opérations d’exploitation
- Risque d’avoir des arrêts prolongés suite aux
accidents lors des travaux.
Option 2 - Maintien de manifold existant opératoire - Coût d’installation très élevées (environ 2 fois
- Pas de chevauchement entre travaux option 1).
d’installation et opérations d’exploitation - Travaux supplémentaires pour la réalisation
- Pas de risque d’avoir des arrêts prolongés suite des lignes de bypass.
aux accidents lors des travaux.
Option 3 - Coût d’installation le moins élevé. - Détérioration totale de manifold existant
- Conception identique à l’existant. - Chevauchement entre travaux d’installation et
opérations d’exploitation
- Risque d’avoir des arrêts prolongés suite aux
accidents lors des travaux.
Option 4 - Coût d’installation moyenne par rapport aux - Détérioration totale de manifold existant
autres options. - Chevauchement entre travaux d’installation et
- Temps d’interconnections réduit par rapport opérations d’exploitation pendant période de
aux autres. temps limité
- Risque d’avoir des arrêts de durée limitée suite
aux accidents lors des travaux.
En considérant les avantages et les inconvénients de chaque option, les 2 options 3 et 4 sont les plus
intéressants, tandis que l’option 2 sera intéressante si le Client cherche à maintenir le manifold existant et
accepte les coûts d’investissement.
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10.3. GROUPES DE POMPAGE ET ELECTROGENES :

10.3.1. GROUPE DE POMPAGE GP4
Option 1 : - Unité totalement indépendante, ou - Consommation énergétique moins rentable
Groupe partiellement dépendante d’autres unités que celui à moteur électrique.
de (groupe électrogène). - Maintenance compliquée et périodique pour le
pompage - Servir comme unité d’urgence en cas de moteur diesel.
à moteur secours. - Bruit
diesel - Vibrations.
- Pollutions d’environnement.
Option 2 : - Consommation énergétique très rentable que - Unité totalement dépendante d’autres unités
Groupe celui à moteur diesel. électriques (réseau électrique, groupe
de - Maintenance simple et pas coûteux. électrogène, …).
pompage - Bruit plus faible que celui à moteur diesel. - Coût d’investissement très élevés pour les
à moteur - Vibrations plus faibles que celui à moteur unités électriques.
électrique diesel. - Ne peut servir comme unité d’urgence en cas
- Pas de pollutions d’environnement. de secours qu’avec la présence d’un groupe
électrogène de grande puissance.
- Grand nombre d’auxiliaires électriques
(Variateur de fréquence, armoire électrique,
transformateur, …).
-
En considérant les avantages et les inconvénients de chaque option, l’option 1 est plus intéressante, tandis
que l’option 2 sera intéressante si le Client cherche le profit à long terme et accepte les coûts
d’investissement initial.
10.4. POMPE DE TRANSFERT G9 :
Option 1 : - Performance et fonctionnement garantie. - Coût élevé
Option 2 : - Performance et fonctionnement non garantie. - Coût moyen
Option 3 : - Fabrication des composants sur commande - Coût faible
- Performance et fonctionnement non garantie.
L’option 1 sera la plus intéressante malgré son coût.
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11. SOLUTIONS RETENUES
Cette partie a pour objet de définir les solutions retenues pour les cas présentant des différentes options
en se basant sur les différentes conclusions faites dans l’étude de fiabilité, l’étude économique et étude de
faisabilité:
Item Option Description
retenue
Manifold de port 2 Prévoir des points de raccordement des flexibles de chargement
temporaire.
Isolation complète de manifold de tuyauterie existant.
Démolition complète de manifold de tuyauterie existant.
Installation de nouveau manifold de tuyauterie.
Démontage des flexibles et accessoires de chargement temporaire.
Manifold de stockage 2,3 et 4 Le choix de la solution finale sera fait en coordination avec le Client.
Groupe de pompage GP 4 1 Pompe à moteur diesel
1.3 Moteur refroidi à air
1.5 Démarrage à air comprimé
Groupes de pompage 3 4 groupes de pompage : 1 à moteur diesel et 3 à moteur électrique
Groupes électrogènes 1 1 groupe électrogène de puissance 500 kW.
Pompe de transfert G9 1 Pompe complète avec moteur électrique
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12. PLANIFICATION DES TRAVAUX DE MISE A NIVEAU
12.1. PHASE 1
Les actions de maintenance et de mise à niveau devront être appliquées immédiatement, tandis que les
nouvelles installations seront faites selon la planification et la durée de chaque phase.
12.1.1. MISE A NIVEAU DES INSTALLATIONS EXISTANTES
No. Repère Recommandations
1 Manifold - Continuer en fonctionnement.
stockage - Mise à niveau selon recommandations de paragraphe 7 "Recommandations
générales pour l’ensemble des installations existantes".
2 Manifold de - Continuer en fonctionnement.
transfert - Mise à niveau selon recommandations de paragraphe 7 "Recommandations
3 GP 1 - Continuer en fonctionnement.
- Renfort avec une nouvelle pompe pour l’ensemble GP 1, 2 et 3.
- Mise à niveau selon recommandations de paragraphe 7 "Recommandations
4 GP 2 - Continuer en fonctionnement.
5 GP 3 - Remplacement du moteur diesel avec celui de GE 3.
6 G9 - Continuer en fonctionnement.
- Prévoir une nouvelle pompe pour le nouveau manifold.
7 G 49 A - Continuer en fonctionnement.
8 Piston A - Continuer en fonctionnement.
- Prévoir une nouvelle pompe à moyen termes.
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9 G 10 A - Elimination et remplacement.
10 G 10 B - Elimination et remplacement.
11 G 10 C - Elimination et remplacement.
12 GE 1 - Continuer en fonctionnement.
- Prévoir un nouveau groupe électrogène à moyen termes pour renfort de
l’ensemble GE 1 et 2.
13 GE 2 - Remplacer le palier d’alternateur.
- Continuer en fonctionnement.
- Prévoir un nouveau groupe électrogène à moyen termes pour renfort de
l’ensemble GE 1 et 2.
14 GE 3 - Utiliser le moteur diesel de GE 3 pour remplacer celui de GP 3.
- Préservation de l’équipement.
15 E 41 - Continuer en fonctionnement.
18 K3 - Continuer en fonctionnement.
21 G 36 - Maintenance de rhéostat de démarrage.
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- Continuer en fonctionnement.
22 G 37 - Continuer en fonctionnement.
23 G 40 A - Continuer en fonctionnement.
24 G 40 B - Continuer en fonctionnement.
25 PD 200-660 - Continuer en fonctionnement.
26 50 B - Continuer en fonctionnement.
27 VAB 251/4 - Continuer en fonctionnement.
28 A 6227 - Démontage de l’équipement.
- Préservation de l’équipement.
29 - Acquisition d’un vibromètre portable
30 - Acquisition d’un détecteur des installations enterrées
31 - Acquisition d’un détecteur de température sans contact
Tableau 26 : Ensemble des recommandations
- Notes :
1. L’application des recommandations de mise à niveau de ce rapport pour chaque équipement
est exigée pour que l’équipement puisse continuer en fonctionnement.
12.1.2. NOUVELLES INSTALLATIONS

- Démolition de manifold existant du port pour remplacement.
- Approvisionnement, installation, commissioning et mise en service d’un nouveau manifold de port.
- Approvisionnement, installation, commissioning et mise en service avec tous les accessoires
nécessaires de :
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- Une pompe de chargement de brut à moteur diesel de capacité 4000 m3/h.

- Une pompe de transfert de brut à moteur électrique de capacité 800 m3/h.
- Deux pompes de drainage de brut à moteur électrique de capacité 20 m3/h chacune.
- Une pompe de drainage de brut à moteur électrique de capacité 20 m3/h.
- Un groupe électrogène à moteur diesel de capacité 500 kW.
- Deux pompes d’incendie Jockey de capacité 20 m3/h chacune.
12.2. PHASE 2
- Approvisionnement, installation, commissioning et mise en service d’un nouveau manifold de
stockage.
- Approvisionnement, installation, commissioning et mise en service de :
- Une pompe de chargement de brut à moteur électrique de capacité 4000 m3/h avec tous
les accessoires nécessaires.
Note :
Pour les pompes G 49 A, Piston A, G 36 et G 37 leur remplacement est recommandé dans cette phase si
elles présentent des défaillances majeures.
12.3. PHASE 3
- Approvisionnement, installation, commissioning et mise en service de :
- Deux pompes de chargement de brut à moteur électriques de capacité 4000 m3/h avec
tous les accessoires nécessaires.
Note :
Pour le manifold de transfert, son remplacement est recommandé dans cette phase s’il présente des
défaillances majeures.
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12.4. ESTIMATION BUDGETAIRE DE CHAQUE PHASE
Coût
estimatif
Phase Item (DT)
Phase 1 Mise à niveau des installations existantes 324 000
Acquisition des nouveaux accessoires pour maintenance et travaux d’entretien 6 500
Nouvelles installations
- Nouveau manifold de port 1 100 000
- Une pompe de transfert de brut à moteur diesel de capacité 4000 m3/h. 1 530 000
- Une pompe de transfert de brut à moteur électrique de capacité 800 m3/h. 100 000
- Deux pompes de drainage de brut à moteur électrique de capacité 20 m3/h chacune. 60 000
- Une pompe de drainage de brut à moteur électrique de capacité 20 m3/h. 35 000
- Un groupe électrogène à moteur diesel de capacité 500 kW. 370 000
Total Phase 1 3 525 500
Phase 2 Nouvelles installations
- Nouveau manifold de stockage. (Note 1) 4 750 000
- Une pompe de transfert de brut à moteur électrique de capacité 4000 m3/h. 920 000
- Un transformateur électrique de capacité 4 MW. 1 380 000
- Un variateur de fréquence de capacité 1,5 MW.
- Un tableau électrique moyenne tension
- Câbles électriques.
Phase 3 Nouvelles installations
- Deux pompes de transfert de brut à moteur électrique de capacité 4000 m3/h. 1 840 000
- Deux variateurs de fréquence de capacité 1,5 MW. 670 000
- Deux tableaux électriques moyenne tension
- Câbles électriques
Total 13 085 500
Tableau 27 : Estimation budgétaire de chaque phase
Note 1 : Le choix de la solution finale sera fait en coordination avec le Client.

12.5. ESTIMATION DES DELAIS DE REALISATION DE CHAQUE PHASE
Délais
estimatif
Phase Item Date (Mois)
Phase 1 Mise à niveau des installations existantes Immédiatement 6
Nouvelles installations Immédiatement : 2
premières années 18
Phase 2 Nouvelles installations Après 5 ans 18
Phase 3 Nouvelles installations Après 10 ans 12
Tableau 28 : Estimation des délais de réalisation de chaque phase

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13. RECOMMANDATIONS POUR D’AUTRES INSTALLATIONS
13.1. PORT
13.1.1. STRUCTURE BETON
Le terminal marin peut être subdivisé en quatre (4) zones :
- Zone 1 : Route d’accès de la plage jusqu’à la salle de capitainerie.
- Zone 2 : Zone capitainerie.
- Zone 3 : Route d’accès de la salle de capitainerie jusqu’au manifold port.
- Zone 4 : Manifold port.
Pour la Route d’accès de la plage jusqu’à la salle de capitainerie et zone capitainerie, il n’y a des signes de
fissures ou endommagement apparente au niveau de la structure béton.
Tandis qu’au niveau de la route d’accès de la salle de capitainerie jusqu’au manifold port, une fissure est
présente avant la zone manifold.
Une poutre en acier a été installée pour renforcer la zone fissurée suite à une inspection faite par un
bureau de contrôle de génie civil. Actuellement l’accès des voitures et engins est interdit dans cette zone.
Ceci rend l’accès vers le manifold plus difficile en cas de travaux de maintenance ou rénovation au niveau
de manifolds de chargement.
Le rapport d’inspection de bureau de contrôle de génie civil n’a pas été fourni comme la vérification des
ouvrages civils ne fonts pas partie de batterie limite de la mission d’inspection d’EPPM. Les analyses, les
recommandations, la durée de vie restante estimative et les charges maximales n’ont pas été communiqué.
Par la suite, il est recommandé de revenir à ce rapport pour vérifier la durée de vie restante estimative et
les charges maximales à ne pas dépasser. Ceci va permettre d’identifier les précautions nécessaires dans le
cas de réalisation des travaux d’installation de nouveau manifold et planifier les travaux de mise en
conformité de cette zone.
Pour la zone de manifold port, il n’y a des signes de fissures ou endommagement apparente au niveau de
la structure béton, tandis qu’une inspection approfondie de béton et ferraillage est recommandée vu la
présence continue des huiles dans la zone de tuyauterie de manifold qui peut provoquer des dégradations
et corrosion de ferraillage de cette zone. Pour la structure métallique dans cette zone, elle est corrodée
sévèrement dans plusieurs endroits et TRAPSA a désigné un entrepreneur pour son remplacement.
13.2. RESEAU INCENDIE
13.2.1. ZONE STOCKAGE
Il est exigé de faire immédiatement des mesures d’épaisseur pour s’assurer de la disponibilité d’épaisseur
minimale de tuyauterie pour que le réseau incendie puisse continuer en fonctionnement et s’assurer de sa
disponibilité en cas d’incendie.
Le remplacement de ce réseau est recommandé à moyen terme.
Il est conseillé que le nouveau réseau sera apparent.
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13.2.2. ZONE PORT

Il est exigé de faire immédiatement des mesures d’épaisseur du tronçon de réseau incendie entre la pompe
électrique et la zone de manifold pour s’assurer de la disponibilité d’épaisseur minimale de tuyauterie pour
que ce tronçon puisse continuer en fonctionnement et de s’assurer de sa disponibilité en cas d’incendie.
Le remplacement de ce tronçon est recommandé à court terme vu l’état de dégradation actuelle.
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ANNEXES
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ANNEXE 1 :
IMPLANTATION
NOUVEAUX MANIFOLDS
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Point de raccordement
réserve
Point de coupure et
isolation
Ligne de
raccordement nouveau
manifold
Ligne de
manifold (réserve)
Nouveau manifold
Nouveau
Manifold Installation existante
Stockage Tuyauterie à démolir
Fig. 1 : Option 1 pour

l’implantation de nouveau
manifold de stockage
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réserve
Ligne de
manifold
Ligne de
manifold (réserve)
Nouveau manifold
Installation existante
Nouveau
Manifold
Stockage

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réserve
Ligne de
manifold
Ligne de
Nouveau
Manifold raccordement nouveau
Stockage manifold (réserve)
Zone 1
Nouveau manifold
Zone 3 Installation existante
Zone 2

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NO. R0316-RPT-ME-00-004
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réserve
Ligne de
manifold
Ligne de
manifold (réserve)
Nouveau manifold
Installation existante
Tuyauterie à démolir
Nouveau
Manifold
Stockage

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et à remplacer
Connexion bridée de
raccordement de
nouveau manifold
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NO. R0316-RPT-ME-00-004
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manifold port
pour ligne temporaire
Ligne temporaire de
chargement
Flexible temporaire de
chargement
Connexion bridée de
raccordement de
nouveau manifold
002 / AR 03/ 16 05/16

NO. R0316-RPT-ME-00-004
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manifold port
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ANNEXE 2.1 :
FEUILLES DES
DONNEES DE NOUVEAU
GROUPE DE POMPAGE
MOTEUR DIESEL
Les feuilles des données sont en anglais vu que la plupart des fournisseurs utilisent cette langue.
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Doc. N. R0316-RPT-ME-00-004
DATASHEET FOR CRUDE LOADING Rev. A
PUMP DIESEL DRIVER Page 1 / 7
DATASHEET FOR CRUDE LOADING PUMPS
DIESEL DRIVER
TRANSPORT COMPANY BY PIPE-LINES TO SAHARA (TRAPSA)
A First issue 01/03/2017 AMG ELA MMH
REV DESCRIPTION DATE BY CHECKED APPROV. CLIENT

Doc. N. R0316-RPT-ME-00-004
DATASHEET FOR CRUDE LOADING PUMP -Rev. A
DIESEL DRIVER Page 2 / 7
1 APPLICABLE TO PROPOSALS PURCHASE AS BUILT

2 PROJECT DIAGNOSIS MISSION OF THE FACILITIES OF THE PETROLEUM TERMINAL OF TRAPSA IN SKHIRA
3 CUSTOMER TRAPSA LOCATION TUNISIA-south SITE SKHIRA
4 ITEM EXPORT PUMP TYPE Centrifugal pump TAG NO. GP 4
5 NO. OF UNITS 1 NO OF STAGES (NOTE 2) P&ID NO. HOLD
6 MANUFACTURER (by vendor) PURCHASE ORDER NUMBER MODEL (by vendor)
7
8 GENERAL
9 NO. MOTOR DRIVEN ONE OTHER DRIVER TYPE NA PUMP CONNECTION METHOD PARALLEL
10 PUMP ITEM NO. HOLD PUMP ITEM NO. NA
11 MOTOR ITEM NO. HOLD DRIVER ITEM NO. NA GEAR ITEM NO. BY VENDOR
12 MOTOR PROVIDED BY PUMP VENDOR DRIVER PROVIDED BY NA GEAR PROVIDED BY BY VENDOR
13 MOTOR MOUNTED BY PUMP VENDOR DRIVER MOUNTED BY NA GEAR MOUNTED BY BY VENDOR
14 MOTOR DATA SHEET NO. BY VENDOR DRIVER DATA SHEET NO. NA GEAR DATA SHEET NO. BY VENDOR
15
16 OPERATING CONDITIONS SITE AND UTILITY DATA
17 SERVICE CRUDE OIL LOCATION INDOOR OUTDOOR UNDER ROOF
18 CAPACITY m3/h NORMAL 4000 MIN. - HEATED UNHEATED
19 OTHER ELECTRICAL AREA CLASSIFICATION
20 SUCTION PRESS. barg NORM. Atm MAX. MIN. CLASS GROUP DIVISION
21 DISCH. PRESS. barg NORM. 4 MAX. MIN. WINTERIZATION REQ'D TROPICALIZATION REQ'D
22 DIFF. PRESS. bar NORM. 4 MAX. MIN. SITE DATA
23 DIFF. HEAD mCL NORM. - MAX. MIN. ALTITUDE m BAROMETER kPa abs
24 5 0/50 0
NPSH available mCL (NOTE 6) RANGE OF AMBIENT TEMPS. MIN./MAX. C
25 PROCESS VARIATIONS RELATIVE HUMIDITY MIN./MAX. 76 %
26 STARTING CONDITIONS UNUSUAL CONDITIONS
27 HYDRAULIC POWER kW DUST FUMES SALT ATMOSPHERE
28 DUTY CONTINUOUS INTERMITTENT (START/DAY: ) OTHER: corrosive,dusty wet environment
29 PARALLEL OPERATION REQ'D VARIABLE SPEED UTILITY CONDITIONS
30 LIQUID CHARACTERISTICS UTILITY CONDITIONSMOTOR
ELECTRICITY: HEATING CONTROL SHUTDOWN
31 TYPE/NAME OF LIQUID CRUDE OIL VOLTAGE
32 PUMPING TEMPERATURE (°C) HERTZ
33 NORM. 50-75 MAX. 85 MIN. PHASE
34 0
VAPOR PRESSURE bara abs
@ C COOLING
UTILITY CONDITIONS
WATER (AVAILABLE)
35 SPECIFIC GRAVITY: INLET RETURN DESIGN MAX
36 NORM. 0.82 MAX. MIN. TEMP. (°C) MAX
37 SPECIFIC HEAT PRESSURE (kPag) MIN
38 VISCOSITY MIN. MAX. 7 cP SOURCE
39 GAS VOLUME FRACTION (GVF)% NOT APPLICABLE CHLORIDE CONCENTRATION (PPM)
40 CORROSIVE/EROSIVE AGENT NOT APPLICABLE STEAM:
UTILITY CONDITIONS(NOT AVAILABLE)
41 CHLORIDES CONCENTRATION AS Cl2 (ppm) - DRIVERS HEATING
42 0 0
LIQUID CONTENTS FLAMMABLE OTHER: MIN. kPag C kPa g C
43 0 0
SOLIDS: RATE % MAX. kPag C kPa g C
44 MAX. PARTICULAR SIZE MM INSTRUMENT
UTILITY CONDITIONS
AIR
45 SLUDGE OTHER: PRESSURE kPag MIN. MAX.
46
47 PERFORMANCE
48 Proposal Curve No. MAX. SOUND PRESS. LEVEL REQ'D < 85 @ 1m dBA
49 Rated capacity m3/h EST. MAX SOUND PRESS. LEVEL dBA
50 Internal bypass/Slip (Cap.%) Relief Valve Set Pr. kPag
51 Min.cont. flow m3/h Max. allowable Pr. kPag @ °C
52 NPSHR at rated flow Hydrotest Pressure kPag
53 Efficiency % Rotation (Viewed from Coupling end) CW CCW
54 Rated Abs. Power kW
55 Pump speed rpm
56 Impeller type
57 Imp. Diam. (mm) Rated Max. Min.
58 Max. Head at rated impeller MLC
59 Max. Power at rated impeller
60 Max. suction specific speed
61 Preffered oper. region To m3/h
62 Allowable oper. region To m3/h
63 BY PURCHASER BY VENDOR
64 NOTES:
65 1. The Supplier shall furnish all incomplete data ( )
66 2.The Supplier shall decide the number of stages to meet design parameters furnished in this DSH.
67 3.The pumps will be used for pumping crude oil
68 4. Pump Efficiency shall be more than 75 %
69 5. To be confirmed later
70 6.The difference (margin) between NPSH (a) and NPSH(r) shall be maintained higher than or equal to 1m
71 7. EPC Contractor shall commplete all missing data other than supplier data during detail design.
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Doc. N. R0316-RPT-ME-00-004
1 CONSTRUCTION
2 PUMP DESIGN CODE COUPLINGS (Driver-Pump)
3 API 610 OTHER: TYPE FLEXIBLE RIGID
4 DIRECT GEAR FLUID DRIVE
5 CONNECTIONS ASME NON SPARKING
SIZE FACING POSITION
6 RATING WITH SPACER WITHOUT SPACER
7 SUCTION (NOTE7) 24" (NOTE5) 150 # RF SIDE CODE
8 DISCHARGE (NOTE7) 20" (NOTE5) 150 # RF SIDE MANUFACTURER
9 GLAND FLUSH MAKE
10 DRAINS MODEL
11 VENTS COUPLING RATING kW/100 RPM
12 JACKET LUBRICATION
13 PRESSURE GAUGE LIMITED END FLOAT REQ'D
14 TEMP. GAUGE SPACER LENGTH MM
15 WARM-UP SERVICE FACTOR
16 BALANCE/LEAK-OFF BALANCING
17 BALANCING CODE
18 PUMP TYPE BALANCING GRADE
19 HORIZONTAL VERTICAL CENTRIFUGAL DRIVER HALF COUPLING MOUNTED BY
20 SINGLE CASING DOUBLE CASING PUMP MFR DRIVER MFR PURCHASER
21 CASING MOUNTING COUPLING AS PER API 671
22 CENTERLINE NEAR CENTERLINE MATERIAL (NOTE 2)
23 FOOT SEPARATE MOUNTING PLATE MATERIAL CLASS S1
24 INLINE SUSPENDED CASING/BODY Carbon steel
25 INNER CASING/VOLUTE Cast Iron
26 VOLUTE SINGLE MULTIPLE DIFFUSER BARREL IMPELLER Cast Iron
27 SUCTION SINGLE DOUBLE DIFFUSER Cast Iron
28 SHAFT Carbon Steel
29 CASING SPLIT AXIAL RADIAL SHAFT SLEEVE
30 CASING WEAR RINGS Cast Iron
31 CASE PRESSURE RATING IMPELLER WEAR RINGS Cast Iron
32 0
MAX. ALLOWABLE WORKING PRESSURE kPag @ C INTERSTAGE SHAFT SLEEVE Cast Iron
33 HYDROTEST PRESSURE kPag INTERSTAGE BUSHING Cast Iron
34 N/A 0 Cast Iron
STEAM JACKET PRESSURE kPag @ C THROAT BUSHING
35 SUCTION PRESS. REGIONS MUST BE DESIGNED FOR MAWP CASING GASKETS AUS, Spiral wound
36 PACKING
37 ROTOR: NO. OF STAGES: MECH SEAL
38 ROTOR MOUNTING OVERHUNG BETWEEN BEARINGS MECINICAL SEAL HOUSING
39 API610 PUMP DESIGNATION SEAL FACES
40 OH1 OH2 OH3 OH4 OH5 OH6 BB1 DRY BOLTING
41 WET BOLTING
42 VS4 VS5 VS6 VS7 VS2 VS3 COUPLING
43 COUPLING GUARD
44 VS4 VS5 VS6 VS7 BEARINGS
45 BEARING HOUSING
46 IMPELLER BALANCING: CODE: GRADE: FOOT VALVE
47 BALANCING WITH SHAFT: SUCTION STRAINER
48 BASEPLATE Carbon steel
49 SHAFT (NOTE 3) CORROSION ALLOWANCE
50 SHAFT DIAMETER AT COUPLING mm CASING MIN. WALL THICK.
51 SHAFT DIAMETER BETWEEN BEARINGS mm SPECIAL MATERIAL TESTS
52 SPAN BETWEEN BEARING CENTERS mm LOW AMBIENT TEMP. MATERIALS
53 SPAN BETWEEN BEARING & IMPELLER mm CORROSION ALLOAWANCE FOR WETTED CARBON STEEL PARTS
54 ROTATION: (VIEW FROM COUPLING END) CW CCW AND CASING: 3 MM
55 BEARINGS AND LUBRICATION
56 BEARING TYPE NUMBER OIL VISC. ISO GRADE
57 RADIAL OIL HEATER REQ'D ELECTRIC STEAM
58 THRUST MECHANICAL SEALS
59 REVIEW AND APPROVAL THRUST BEARING SIZE MANUFACTURER AND MODEL
60 LUBRICATION: CONSTANT LEVEL OILER (NOTE 4) MANUFACTURER CODE
61 PUMPED FLUID RING OIL OIL MIST PRESSURE LUBE SYSTEM API-610 API-614
62 EXTERNAL OIL FLOOD GREASE API 610 SEAL FLUSH PLAN
63 LUBRICANT TYPE API 610 SEAL CODE
64 TESTING ( Note 6 & 8 )
65 SHOP TESTS PERFORMANCE TEST NPSH HYDRO TEST SOUND LEVEL VIBRATION LEVEL CHARPY TEST STRIP-DOWN MECHANICAL TESTS
66 WITNESSED
67 NOT WITNESSED
68 NOTES:
71 Refer to next page for the rest of notes of this page.
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Doc. N. R0316-RPT-ME-00-004
1 MECHANICAL SEAL OR PACKING

2 DESIGN CODE API-682 MAUFACTURE STANDARD BARRIER/BUFFER FLUID
3 o
OTHER MIN.
SUPPLY TEMPERATURE C
4 o
SEAL DATA MAX. C
5 o
SEAL MANUFACTURER RELATIVE DENSITY (SPECIFIC GRAVITY) @ C
6 SIZE NAME OF FLUID
7 o
TYPE: MECHANICAL SEAL SINGLE DOUBLE VAPOR PRESSURE kPa abs @ C
8 TANDEM CATRIDGE HAZARDOUS FLAMMABLE OTHER
9 GLAND PACKING TYPE: FLOW RATE MIN. m3/h
10 OTHER SPECIFICATION MAX. m3/h
11 CATEGORY (C1,C2,C3): PRESSURE REQUIRED MIN. kPa
12 ARRANGEMENT (A1,A2,A3): MAX. kPa
o
13 TYPE (A,B,C): TEMPERATURE REQUIRED MIN. C
o
14 CONFIGURATION: MAX. C
15 FLUSH PLAN: QUENCHING FLUID
16 QUENCH PLAN: NAME OF FLUID
17 MANUFACTURER CODE FLOW RATE m3/h
18 SEAL CHAMBER DATA SEAL FLUSH PIPING:
19 o
TEMPERATURE C SEAL FLUSH PIPING PLAN
20 PRESSURE kPag TUBING CARBON STEEL
21 FLOW m3/h PIPE STAINLESS STEEL
22 SEAL CHAMBER SIZE AUXILIARY FLUSH PIPING PLAN
23 TOTAL LENGTH mm mm TUBING CARBON STEE
24 SEAL CONSTRUCTION PIPE STAINLESS STEEL
25 SLEEVE MATERIAL PIPING ASSEMBLY
26 GLAND MATERIAL THREADED UNIONS
27 AUX. SEAL DEVICE FLANGED TUBE TYPE FITTINGS
28 JACKET REQUIRED PRESSURE SWITCH (PLAN 52/53) TYPE
29 GLAND TAPS PRESSURE GAUGE (PLAN 52/53)
30 FLUSH (F) DRAIN (D) BARRIER/BUFFER (B) LEVEL SWITCH (PLAN 52/53) TYPE
31 QUENCH (Q) COOLING (C) LUBRICATION (G) LEVEL GAUGE (PLAN 52/53)
32 HEATING (H) LEAKAGE PUMPED FLUID (P) TEMP INDICATOR (PLANS 21, 22, 23, 32, 41)
33 BALANCE FLUID (E) EXTERNAL FLUID INJECTION (X) HEAT EXCHANGER (PLAN 52/53)
34 SEAL FLUIDS REQUIREMENT AND AVAILABLE FLUSH LIQUID: SEAL ACCESSORIES: SEAL FITTING SEAL ACCUMULATOR
35 VENDOR SHALL RECOMMEND A SUITABLE SEAL BARRIER LIQUID. HEAT EXCHANGER AUXILIARY SEAL
o
36 SUPPLY TEMPERATURE C SEAL BLANCING: CODE: GRADE:
o
37 C BLANCING WITH SHAFT
38 o
RELATIVE DENSITY (SPEC. GRAVITY) @ C PACKING DATA:
39 NAME OF FLUID MANUFACTURER
40 SPECIFIC HEAT, Cp kJ/kg oC TYPE
41 o
VAPOR PRESSURE @ C SIZE NO. OF RINGS
42 HAZARDOUS FLAMMABLE OTHER PACKING INJECTION REQUIRED
43 FLOW RATE MIN. m3/h FLOW m 3/h @ 0
C
44 MAX. m3/h LANTERN RING
45 PRESSURE REQUIRED MIN. kPa STEAM AND COOLING WATER PIPING
46 MAX. kPa COOLING WATER PIPING PLAN
47 o
TEMPERATURE REQUIRED MIN. C COOLING WATER REQUIREMENTS
o
48 MAX. C SEAL JACKET/BRG HSG. m3/h kPa
49 SEAL HEAT EXCHANGER m3/h kPa
50 QUENCH m3/h kPa
51 TOTAL COOLING WATER m3/h
52 STEAM PIPING TUBING PIPE
53 NOTES:
56 3. Vendor is responsible for the selection of mechanical seal for the specified service.
57 3. Vendor shall furnish the mechanical seal details with the bid.
59 (Notes page of the previous page)
60 2. Vendor shall check and confirm Pump Materials and Wetted Parts to be suitable for the pumped fluid. Material certification is required for casing,
61 impeller & shaft.
62 3. Renewable shaft protecting sleeve is required
63 4. P&ID for auxiliaries to be furnished by Vendor
64 5. The mentioned size is of suction/ discharge pipe, adequate size of the pump suction/ discharge nozzles to be furnished by supplier.
65 6. For casing ( MP& RT ) are required.
66 7. Vendor to provide Allowable Nozzle loads.
67 8. Mechanical test to be done after temperature stabilize.
69
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1 INSTRUMENTATION WEIGHTS
2 MOTOR DRIVEN
DRIVER PROVISION FOR
3 PUMP DRIVER PUMP kg
WINDING MOUNTING ONLY
4 DRIVER kg
5 BRG. THERMOMETER GEAR kg
6 TEMP. SENSORS BASE PLATE kg
7 VIB. SENSORS TOTAL kg
8 TEMP. SWITCHES SCOPE OF SUPPLY (to be skid mounting )
9 VIB. SWITCHES SAFETY RELIEF VALVE INTENAL EXTERNAL
10 TEMP. TRANSMITTER TEMPORARY SUCTION STRAINER FOR COMMISSIONING
11 VIB. TRANSMITTER MIN. FLOW BYPASS ORIFFICE
12 FLAT SURFACE REQUIRED MIN. CONTINUOUS FLOW CONTROL VALVE
13 RESISTANCE TEMPERATURE DETECOR MATING FLANGES WITH BOLTS, NUTS & GASKETS FOR NON ASME
14 MONITORS AND CABLES TYPE/RATING
15 VENDOR RECOMMENDATIONS HOLDING DOWN BOLTS
16 INSTRUMENTS DATA SHEET API 670 COMMISSIONING &START UP SPARES
17 OTHER SPARES FOR 2 YEARS OPERATION
18 SUCTION DISHARGE SPECIAL TOOLS
19 PRESSURE GAUGE PERFORMANCE TESTING AT FIELD
20 PRESSURE TRANSMITTER COMMISSIONING AT FIELD
21 PRESSURE SWITCH NAME PLATE SI UNITS CUSTOMARY UNITS
22 INSTRUMENTS DATA SHEET PIPING FOR SEAL FLUSH
23 CONTROL PANEL PIPING FOR COOLING/HEATING ( IF REQUIRED)
24 CONTROL MONITOR HORIZONTAL PUMP(S) WITH DIESEL DRIVE ENGINE
25 JUNCTION BOX COUPLING WITH COUPLING GUARDS ( NON SPARKING )
26 SURFACE PREPARATION AND PAINT (NOTE 2) PUMP AUXILARIES SUCH AS LUBRICATION SYSTEM AND SEAL
27 MANUFACTURER'S STANDARD OIL SYSTEM
28 OTHER MECHANICAL SEALING SYSTEM WITH AUXILIARY PIPING AND
29 PUMP DRIVER BASE PLATE ACCESSORIES (MOUNTED ON BASE-PLATE)
30 SURFACE PREPARATION COMMON BASE-PLATE FOR PUMP, DRIVER AND AUXILIARIES.
31 PRIMER ALL INTERCONNECTED PIPING, FITTINGS AND VALVES WITH
32 FINISH COAT INSTRUMENTS MOUNTED ON BASE-PLATE
33 FINISH COLOR FIRST FILL OF LUBRICANTS
34 SHIPMENT ALL INSTRUMENTATION AND CONTROL CABLING, INCLUDING
35 DOMESTIC EXPORT EXPORT BOXING REQUIRED JUNCTION BOXES THAT LOCATED WITHIN PACKAGE BATTERY
36 OUTDOOR STORAGE LIMITS
37 SPARE ROTOR ASSEMBLY PACKAGED FOR: ALL DETAILED DRAWINGS
38 HORIZONTAL STORAGE VERTICAL STORAGE ALL REQUIRED INSPECTIONS,TESTS AND CERTIFICATES
39 TYPE OF SHIPPING PREPARATION PRESSURE CONTROL VALVE
40 BASE PLATE SHUT DOWN VALVE
41 BY PUMP MANUFACTURER
42 SUITABLE FOR EPOXY GROUT
43 EXTENDED FOR
44 SUBSOLE PLATES BY PUMP MANUFACTURER
45 DRAIN RIM
46 DRAIN PAN
47 EARTH BOSS
48 MATERIAL Carbon steel
49 LIFTING LUGS SPREAD BARS (As Option )
50
51 NOTES:
54 2.Approval of Manufacturer Procedure is required.
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
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1 DIESEL ENGINE DATA SHEET

2 DIESEL ENGINE OPERATING CONDITION
3 Brake Kw of Pump kW
4 Rated Power of Pump kW
5 Normal Engine Speed RPM
6 Mean Piston Speed m / sec.
7 Discharge Gas Temperature at Cont. / Max. Power °C
8 Fuel Oil Class Gasoil
9 Fuel Oil Net Calorific Value kcal / Kg
10 Fuel Oil Consumption (110 - 100 - 75 - 50 % Load) gr / kWh
11 Lube Oil Consumption gr / kWh
12 Charged Air Volume (at Cont. Power) m3/h
13 Automatic Start Yes No
14 Taking - off Time up to Cont. Power sec.
15 Driven Equipment Speed RPM
16 Moment of Mass Inertia (PD2) Kgm2 Engine (Flywheel Included) Driven Equip. Pump
17 Lube Oil Heating Yes No
18 Cooling Water Heating Yes No
19 Estimated Dust / Air Ratio mg / m 3
20 PERFORMANCE AND COSTRUCTION DATA (NOTE 2)
21 Engine Manufacturer:
22 Engine Model:
23 Engine Size
24 No. Of Strokes
25 No. Of Cylinders Arrangement:
26 Cylinder Bore mm
27 Stroke mm
28 Total Displacement dm3
29 Compression Ratio
30 Turbo charger Yes No
31 Rating
32 Continuous Rating kW
33 Overload Rating kW
34 Derating in Site for Deviations from STD Conditions
35 Total Derating %
36 Separately for : Air Temp. % Cooling Water Temp. %
37 Humidity % Altitude %
38 AUXILIARY SYSTEMS (NOTE 3)
39 Air Inlet System
40 Air Filter Type / MFR
41 Silencer Type / MFR
42
43 Exhaust System
44 Silencer Type / MFR Material
45 Expansion Joint Material
46 Duct / Stack Material
47 Supporting Structures Material
48 Anchorage System Material
49 Lube Oil System
50 Forced Type
51 Oil Flow l/h Oil Pressure (bar)
52 Circulating Pumps No. Type / MFR
53 Direct Driven
54 Filters No. Type / MFR
55 Oil Cooler Type / MFR Cooling Type
56 Design Pressure (bar) Oil Side Cooling Medium Side
57 Inlet / Outlet Temp. (°C) Oil Side Cooling Medium Side
58 Oil first Filling In Sum, Tank LT.
59 Cooling System Water closed circuit, with radiator
60 Overhead Tank Capacity LT. Height of Installation m
61 Water surge tank provided with water preheating system and Automatic Control
62 Diesel engine driven circulating Pump Type / MFR Direct Driven
63 Water temperature control system
64 Interconnecting piping
65 Fuel Oil System
66 Service Tank Capacity m3 For Hours of Operation
67 Main Tank Capacity m3
68 Height of Installation m
69 Loading System Hand Pump El. Pump Automatic
70 Fuel pipe to Service tank Ø m Length: m Capacity: m3
71
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Doc. N. R0316-RPT-ME-00-004
1 DIESEL ENGINE DATA SHEET

2 STARTING SYSTEM
3 Pneumatic With Compressed - Air Motor Air to Cylinders
4 Air Compressor Drive : El. Motor No. Diesel Eng. No. Gasol. Motor No.
5 Air Compressor No. Type / MFR
6 Capacity (Nm 3 / h) Max. Press. bar Speed RPM ABS Power kW
7 Elec. Motor kW Poles No. Exec.
8 Internal Comb. Engine : Power kW Speed RPM
9 Air Receivers No. Total Capacity lt. Normal pressure bar
10 Allowable Starts No. Duration of Each Start sec.
11 Automatic Starting Sequence Yes No
12 Receivers Recharging Time ( From Atm. Press. To Normal Press. ) Minutes 1
13 Electric With D.C. Motor
14 Service / Emerg. Batteries No. / Type Volt Amp
15 Allowable Starts No. Duration of Each Start sec.
16 Battery Automatic Recharging Device ( Included in Controller) Yes No
17 Alternator ( Included in Engine ) Yes No
18 Hydraulic, with H. Driven Motor
19 Manual Pneumatic Valve Type MFR
20 Oil Accumulators No. Total Capacity lt. Normal pressure bar
21 Oil Reservoir Capacity Lt Recharging Pump : Engine Driven
22 Filter Type / MFR : High pressure Low Pressure
23
24 ENGINE COMPONENT MATERIALS ( ASTM REFERENCES )
25 Driver
26 Crankcase Cylinder Liners
27 Crankshaft Cylinder Head
28 Main Bearings Valves
29 Connecting Rods Valves Seals
30 Connec. Rods Bearings Springs
31 Pistons Cams
32 Pistons Rings
33
34 Oil Pump Water Pump
35 Casing Casing
36 Impeler Impeler
37 Shaft Shaft
38
39 Oil Cooler Water Cooler
40 Coolers Materials Coolers Materials
41 Shell Shell
42 Tube Sheets Tube Sheets
43 Tubes Tubes
44 Baffles Baffles
45 Covers Covers
46
47
48 NOTES:
50 1. The supplier shall furnish all incomplete data ( )
51 2. The supplier must ensure that the critical value of 85 dB is not reached @ 1 m
52 3. All auxiliairies systems for the good functioning of the pump are included in the scope of supply of the supplier
54
55
56
57
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NO. R0316-RPT-ME-00-004
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ANNEXE 2.2 :
FEUILLES DES
DONNEES DE NOUVEAU
GROUPE DE POMPAGE
MOTEUR ELECTRIQUE
002 / AR 03/ 16 05/16

Doc. N. R0316-RPT-ME-00-004
DATASHEET FOR CRUDE LOADING PUMP - Rev. A
ELECTRIC DRIVER Page 1 / 6
DATASHEET FOR CRUDE LOADING PUMPS
ELECTRIC DRIVER
A First issue 01/03/2017 AMG ELA MMH

Doc. N. R0316-RPT-ME-00-004
1 APPLICABLE TO PROPOSALS PURCHASE AS BUILT

2 PROJECT DIAGNOSIS MISSION OF THE FACILITIES OF THE PETROLEUM TERMINAL OF TRAPSA IN SKHIRA
3 CUSTOMER TRAPSA LOCATION TUNISIA-south SITE SKHIRA
4 ITEM EXPORT PUMP TYPE Centrifugal pump TAG NO. GP 4
5 NO. OF UNITS 1 NO OF STAGES (NOTE 2) P&ID NO. HOLD
6 MANUFACTURER (by vendor) PURCHASE ORDER NUMBER MODEL (by vendor)
7
8 GENERAL
9 NO. MOTOR DRIVEN ONE OTHER DRIVER TYPE NA PUMP CONNECTION METHOD PARALLEL
10 PUMP ITEM NO. HOLD PUMP ITEM NO. NA
11 MOTOR ITEM NO. HOLD DRIVER ITEM NO. NA GEAR ITEM NO. BY VENDOR
12 MOTOR PROVIDED BY PUMP VENDOR DRIVER PROVIDED BY NA GEAR PROVIDED BY BY VENDOR
13 MOTOR MOUNTED BY PUMP VENDOR DRIVER MOUNTED BY NA GEAR MOUNTED BY BY VENDOR
14 MOTOR DATA SHEET NO. BY VENDOR DRIVER DATA SHEET NO. NA GEAR DATA SHEET NO. BY VENDOR
15
16 OPERATING CONDITIONS SITE AND UTILITY DATA
17 SERVICE CRUDE OIL LOCATION INDOOR OUTDOOR UNDER ROOF
18 CAPACITY m3/h NORMAL 4000 MIN. - HEATED UNHEATED
19 OTHER ELECTRICAL AREA CLASSIFICATION
20 SUCTION PRESS. barg NORM. Atm MAX. MIN. CLASS GROUP DIVISION
21 DISCH. PRESS. barg NORM. 4 MAX. MIN. WINTERIZATION REQ'D TROPICALIZATION REQ'D
22 DIFF. PRESS. bar NORM. 4 MAX. MIN. SITE DATA
23 DIFF. HEAD mCL NORM. - MAX. MIN. ALTITUDE m BAROMETER kPa abs
24 5 0/50 0
NPSH available mCL (NOTE 6) RANGE OF AMBIENT TEMPS. MIN./MAX. C
25 PROCESS VARIATIONS RELATIVE HUMIDITY MIN./MAX. 76 %
26 STARTING CONDITIONS UNUSUAL CONDITIONS
27 HYDRAULIC POWER kW DUST FUMES SALT ATMOSPHERE
28 DUTY CONTINUOUS INTERMITTENT (START/DAY: ) OTHER: corrosive,dusty wet environment
29 PARALLEL OPERATION REQ'D VARIABLE SPEED UTILITY CONDITIONS
30 LIQUID CHARACTERISTICS UTILITY CONDITIONSMOTOR
ELECTRICITY: HEATING CONTROL SHUTDOWN
31 TYPE/NAME OF LIQUID CRUDE OIL VOLTAGE 5,5 kV
32 PUMPING TEMPERATURE (°C) HERTZ 50
33 NORM. 50-75 MAX. 85 MIN. PHASE 3
34 0
VAPOR PRESSURE bara abs
@ C COOLING
UTILITY CONDITIONS
WATER (AVAILABLE)
35 SPECIFIC GRAVITY: INLET RETURN DESIGN MAX
36 NORM. 0.82 MAX. MIN. TEMP. (°C) MAX
37 SPECIFIC HEAT PRESSURE (kPag) MIN
38 VISCOSITY MIN. MAX. 7 cP SOURCE
39 GAS VOLUME FRACTION (GVF)% NOT APPLICABLE CHLORIDE CONCENTRATION (PPM)
40 CORROSIVE/EROSIVE AGENT NOT APPLICABLE STEAM: (NOT AVAILABLE)
UTILITY CONDITIONS
41 CHLORIDES CONCENTRATION AS Cl2 (ppm) - DRIVERS HEATING
42 0 0
LIQUID CONTENTS FLAMMABLE OTHER: MIN. kPag C kPa g C
43 0 0
SOLIDS: RATE % MAX. kPag C kPa g C
44 MAX. PARTICULAR SIZE MM INSTRUMENT
UTILITY CONDITIONS
AIR
45 SLUDGE OTHER: PRESSURE kPag MIN. MAX.
46
47 PERFORMANCE
48 Proposal Curve No. MAX. SOUND PRESS. LEVEL REQ'D < 85 @ 1m dBA
49 Rated capacity m3/h EST. MAX SOUND PRESS. LEVEL dBA
50 Internal bypass/Slip (Cap.%) Relief Valve Set Pr. kPag
51 Min.cont. flow m3/h Max. allowable Pr. kPag @ °C
52 NPSHR at rated flow Hydrotest Pressure kPag
53 Efficiency % Rotation (Viewed from Coupling end) CW CCW
54 Rated Abs. Power kW
55 Pump speed rpm
56 Impeller type
57 Imp. Diam. (mm) Rated Max. Min.
58 Max. Head at rated impeller MLC
59 Max. Power at rated impeller
60 Max. suction specific speed
61 Preffered oper. region To m3/h
62 Allowable oper. region To m3/h
64 NOTES:
66 2.The Supplier shall decide the number of stages to meet design parameters furnished in this DSH.
67 3.The pumps will be used for pumping crude oil
68 4. Pump Efficiency shall be more than 75 %
69 5. To be confirmed later
70 6. The difference (margin) between NPSH (a) and NPSH(r) shall be maintained higher than or equal to 1m
72
Doc. N. R0316-RPT-ME-00-004
1 CONSTRUCTION
2 PUMP DESIGN CODE COUPLINGS (Driver-Pump)
3 API 610 OTHER: TYPE FLEXIBLE RIGID
4 DIRECT GEAR FLUID DRIVE
5 CONNECTIONS ASME NON SPARKING
SIZE FACING POSITION
6 RATING WITH SPACER WITHOUT SPACER
7 SUCTION (NOTE7) 24" (NOTE5) 150 # RF SIDE CODE
8 DISCHARGE (NOTE7) 20" (NOTE5) 150 # RF SIDE MANUFACTURER
9 GLAND FLUSH MAKE
10 DRAINS MODEL
11 VENTS COUPLING RATING kW/100 RPM
12 JACKET LUBRICATION
13 PRESSURE GAUGE LIMITED END FLOAT REQ'D
14 TEMP. GAUGE SPACER LENGTH MM
15 WARM-UP SERVICE FACTOR
16 BALANCE/LEAK-OFF BALANCING
17 BALANCING CODE
18 PUMP TYPE BALANCING GRADE
19 HORIZONTAL VERTICAL CENTRIFUGAL DRIVER HALF COUPLING MOUNTED BY
20 SINGLE CASING DOUBLE CASING PUMP MFR DRIVER MFR PURCHASER
21 CASING MOUNTING COUPLING AS PER API 671
22 CENTERLINE NEAR CENTERLINE MATERIAL (NOTE 2)
23 FOOT SEPARATE MOUNTING PLATE MATERIAL CLASS S1
24 INLINE SUSPENDED CASING/BODY Carbon steel
25 INNER CASING/VOLUTE Cast Iron
26 VOLUTE SINGLE MULTIPLE DIFFUSER BARREL IMPELLER Cast Iron
27 SUCTION SINGLE DOUBLE DIFFUSER Cast Iron
28 SHAFT Carbon Steel
29 CASING SPLIT AXIAL RADIAL SHAFT SLEEVE
30 CASING WEAR RINGS Cast Iron
31 CASE PRESSURE RATING IMPELLER WEAR RINGS Cast Iron
32 0
MAX. ALLOWABLE WORKING PRESSURE kPag @ C INTERSTAGE SHAFT SLEEVE Cast Iron
33 HYDROTEST PRESSURE kPag INTERSTAGE BUSHING Cast Iron
34 N/A 0 Cast Iron
STEAM JACKET PRESSURE kPag @ C THROAT BUSHING
35 SUCTION PRESS. REGIONS MUST BE DESIGNED FOR MAWP CASING GASKETS AUS, Spiral wound
36 PACKING
37 ROTOR: NO. OF STAGES: MECH SEAL
38 ROTOR MOUNTING OVERHUNG BETWEEN BEARINGS MECINICAL SEAL HOUSING
39 API610 PUMP DESIGNATION SEAL FACES
40 OH1 OH2 OH3 OH4 OH5 OH6 BB1 DRY BOLTING
41 WET BOLTING
42 VS4 VS5 VS6 VS7 VS2 VS3 COUPLING
43 COUPLING GUARD
44 VS4 VS5 VS6 VS7 BEARINGS
45 BEARING HOUSING
46 IMPELLER BALANCING: CODE: GRADE: FOOT VALVE
47 BALANCING WITH SHAFT: SUCTION STRAINER
48 BASEPLATE Carbon steel
49 SHAFT (NOTE 3) CORROSION ALLOWANCE
50 SHAFT DIAMETER AT COUPLING mm CASING MIN. WALL THICK.
51 SHAFT DIAMETER BETWEEN BEARINGS mm SPECIAL MATERIAL TESTS
52 SPAN BETWEEN BEARING CENTERS mm LOW AMBIENT TEMP. MATERIALS
53 SPAN BETWEEN BEARING & IMPELLER mm CORROSION ALLOAWANCE FOR WETTED CARBON STEEL PARTS
54 ROTATION: (VIEW FROM COUPLING END) CW CCW AND CASING: 3 MM
55 BEARINGS AND LUBRICATION
56 BEARING TYPE NUMBER OIL VISC. ISO GRADE
57 RADIAL OIL HEATER REQ'D ELECTRIC STEAM
58 THRUST MECHANICAL SEALS
59 REVIEW AND APPROVAL THRUST BEARING SIZE MANUFACTURER AND MODEL
60 LUBRICATION: CONSTANT LEVEL OILER (NOTE 4) MANUFACTURER CODE
61 PUMPED FLUID RING OIL OIL MIST PRESSURE LUBE SYSTEM API-610 API-614
62 EXTERNAL OIL FLOOD GREASE API 610 SEAL FLUSH PLAN
63 LUBRICANT TYPE API 610 SEAL CODE
64 TESTING ( Note 6 & 8 )
65 SHOP TESTS PERFORMANCE TEST NPSH HYDRO TEST SOUND LEVEL VIBRATION LEVEL CHARPY TEST STRIP-DOWN MECHANICAL TESTS
66 WITNESSED
67 NOT WITNESSED
68 NOTES:
71 Refer to next page for the rest of notes of this page.
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Doc. N. R0316-RPT-ME-00-004
1 MECHANICAL SEAL OR PACKING

2 DESIGN CODE API-682 MAUFACTURE STANDARD BARRIER/BUFFER FLUID
3 o
OTHER MIN.
SUPPLY TEMPERATURE C
4 o
SEAL DATA MAX. C
5 o
SEAL MANUFACTURER RELATIVE DENSITY (SPECIFIC GRAVITY) @ C
6 SIZE NAME OF FLUID
7 o
TYPE: MECHANICAL SEAL SINGLE DOUBLE VAPOR PRESSURE kPa abs @ C
8 TANDEM CATRIDGE HAZARDOUS FLAMMABLE OTHER
9 GLAND PACKING TYPE: FLOW RATE MIN. m3/h
10 OTHER SPECIFICATION MAX. m3/h
11 CATEGORY (C1,C2,C3): PRESSURE REQUIRED MIN. kPa
12 ARRANGEMENT (A1,A2,A3): MAX. kPa
o
13 TYPE (A,B,C): TEMPERATURE REQUIRED MIN. C
o
14 CONFIGURATION: MAX. C
15 FLUSH PLAN: QUENCHING FLUID
16 QUENCH PLAN: NAME OF FLUID
17 MANUFACTURER CODE FLOW RATE m3/h
18 SEAL CHAMBER DATA SEAL FLUSH PIPING:
19 o
TEMPERATURE C SEAL FLUSH PIPING PLAN
20 PRESSURE kPag TUBING CARBON STEEL
21 FLOW m3/h PIPE STAINLESS STEEL
22 SEAL CHAMBER SIZE AUXILIARY FLUSH PIPING PLAN
23 TOTAL LENGTH mm mm TUBING CARBON STEE
24 SEAL CONSTRUCTION PIPE STAINLESS STEEL
25 SLEEVE MATERIAL PIPING ASSEMBLY
26 GLAND MATERIAL THREADED UNIONS
27 AUX. SEAL DEVICE FLANGED TUBE TYPE FITTINGS
28 JACKET REQUIRED PRESSURE SWITCH (PLAN 52/53) TYPE
29 GLAND TAPS PRESSURE GAUGE (PLAN 52/53)
30 FLUSH (F) DRAIN (D) BARRIER/BUFFER (B) LEVEL SWITCH (PLAN 52/53) TYPE
31 QUENCH (Q) COOLING (C) LUBRICATION (G) LEVEL GAUGE (PLAN 52/53)
32 HEATING (H) LEAKAGE PUMPED FLUID (P) TEMP INDICATOR (PLANS 21, 22, 23, 32, 41)
33 BALANCE FLUID (E) EXTERNAL FLUID INJECTION (X) HEAT EXCHANGER (PLAN 52/53)
34 SEAL FLUIDS REQUIREMENT AND AVAILABLE FLUSH LIQUID: SEAL ACCESSORIES: SEAL FITTING SEAL ACCUMULATOR
35 VENDOR SHALL RECOMMEND A SUITABLE SEAL BARRIER LIQUID. HEAT EXCHANGER AUXILIARY SEAL
o
36 SUPPLY TEMPERATURE C SEAL BLANCING: CODE: GRADE:
o
37 C BLANCING WITH SHAFT
38 o
RELATIVE DENSITY (SPEC. GRAVITY) @ C PACKING DATA:
39 NAME OF FLUID MANUFACTURER
40 SPECIFIC HEAT, Cp kJ/kg oC TYPE
41 o
VAPOR PRESSURE @ C SIZE NO. OF RINGS
42 HAZARDOUS FLAMMABLE OTHER PACKING INJECTION REQUIRED
43 FLOW RATE MIN. m3/h FLOW m 3/h @ 0
C
44 MAX. m3/h LANTERN RING
45 PRESSURE REQUIRED MIN. kPa STEAM AND COOLING WATER PIPING
46 MAX. kPa COOLING WATER PIPING PLAN
47 o
TEMPERATURE REQUIRED MIN. C COOLING WATER REQUIREMENTS
o
48 MAX. C SEAL JACKET/BRG HSG. m3/h kPa
49 SEAL HEAT EXCHANGER m3/h kPa
50 QUENCH m3/h kPa
51 TOTAL COOLING WATER m3/h
52 STEAM PIPING TUBING PIPE
53 NOTES:
56 3. Vendor is responsible for the selection of mechanical seal for the specified service.
57 3. Vendor shall furnish the mechanical seal details with the bid.
59 (Notes page of the previous page)
60 2. Vendor shall check and confirm Pump Materials and Wetted Parts to be suitable for the pumped fluid. Material certification is required for casing,
61 impeller & shaft.
62 3. Renewable shaft protecting sleeve is required
63 4. P&ID for auxiliaries to be furnished by Vendor
64 5. The mentioned size is of suction/ discharge pipe, adequate size of the pump suction/ discharge nozzles to be furnished by supplier.
65 6. For casing ( MP& RT ) are required.
66 7. Vendor to provide Allowable Nozzle loads.
67 8. Mechanical test to be done after temperature stabilize.
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Doc. N. R0316-RPT-ME-00-004
1 INSTRUMENTATION WEIGHTS
2 MOTOR DRIVEN
DRIVER PROVISION FOR
3 PUMP DRIVER PUMP kg
WINDING MOUNTING ONLY
4 DRIVER kg
5 BRG. THERMOMETER GEAR kg
6 TEMP. SENSORS BASE PLATE kg
7 VIB. SENSORS TOTAL kg
8 TEMP. SWITCHES SCOPE OF SUPPLY (to be skid mounting )
9 VIB. SWITCHES SAFETY RELIEF VALVE INTENAL EXTERNAL
10 TEMP. TRANSMITTER TEMPORARY SUCTION STRAINER FOR COMMISSIONING
11 VIB. TRANSMITTER MIN. FLOW BYPASS ORIFFICE
12 FLAT SURFACE REQUIRED MIN. CONTINUOUS FLOW CONTROL VALVE
13 RESISTANCE TEMPERATURE DETECOR MATING FLANGES WITH BOLTS, NUTS & GASKETS FOR NON ASME
14 MONITORS AND CABLES TYPE/RATING
15 VENDOR RECOMMENDATIONS HOLDING DOWN BOLTS
16 INSTRUMENTS DATA SHEET API 670 COMMISSIONING &START UP SPARES
17 OTHER SPARES FOR 2 YEARS OPERATION
18 SUCTION DISHARGE SPECIAL TOOLS
19 PRESSURE GAUGE PERFORMANCE TESTING AT FIELD
20 PRESSURE TRANSMITTER COMMISSIONING AT FIELD
21 PRESSURE SWITCH NAME PLATE SI UNITS CUSTOMARY UNITS
22 INSTRUMENTS DATA SHEET PIPING FOR SEAL FLUSH
23 CONTROL PANEL PIPING FOR COOLING/HEATING ( IF REQUIRED)
24 CONTROL MONITOR HORIZONTAL PUMP(S) WITH DIESEL DRIVE ENGINE
25 JUNCTION BOX COUPLING WITH COUPLING GUARDS ( NON SPARKING )
26 SURFACE PREPARATION AND PAINT (NOTE 2) PUMP AUXILARIES SUCH AS LUBRICATION SYSTEM AND SEAL
27 MANUFACTURER'S STANDARD OIL SYSTEM
28 OTHER MECHANICAL SEALING SYSTEM WITH AUXILIARY PIPING AND
29 PUMP DRIVER BASE PLATE ACCESSORIES (MOUNTED ON BASE-PLATE)
30 SURFACE PREPARATION COMMON BASE-PLATE FOR PUMP, DRIVER AND AUXILIARIES.
31 PRIMER ALL INTERCONNECTED PIPING, FITTINGS AND VALVES WITH
32 FINISH COAT INSTRUMENTS MOUNTED ON BASE-PLATE
33 FINISH COLOR FIRST FILL OF LUBRICANTS
34 SHIPMENT ALL INSTRUMENTATION AND CONTROL CABLING, INCLUDING
35 DOMESTIC EXPORT EXPORT BOXING REQUIRED JUNCTION BOXES THAT LOCATED WITHIN PACKAGE BATTERY
36 OUTDOOR STORAGE LIMITS
37 SPARE ROTOR ASSEMBLY PACKAGED FOR: ALL DETAILED DRAWINGS
38 HORIZONTAL STORAGE VERTICAL STORAGE ALL REQUIRED INSPECTIONS,TESTS AND CERTIFICATES
39 TYPE OF SHIPPING PREPARATION PRESSURE CONTROL VALVE
40 BASE PLATE SHUT DOWN VALVE
41 BY PUMP MANUFACTURER
42 SUITABLE FOR EPOXY GROUT
43 EXTENDED FOR
44 SUBSOLE PLATES BY PUMP MANUFACTURER
45 DRAIN RIM
46 DRAIN PAN
47 EARTH BOSS
48 MATERIAL Carbon steel
49 LIFTING LUGS SPREAD BARS (As Option )
50
51 NOTES:
54 2.Approval of Manufacturer Procedure is required.
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
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Doc. N. R0316-RPT-ME-00-004
1 ELECTRICAL DRIVER
2 DESIGN DATA
3 RATED POWER : kW NO OF POLES 3
4 RATED VOLTAGE (UN): 5500 V FREQUENCY 50 Hz
5 SHAPE : ROTATION RPM
6 DUTY : CONTINUOUS INTERMITTENT - DUTY CYCLE PER: SEC
7 - CYC DURATION FACTOR %
8 START-UP: DIRECT STAR / DELTA AUTO TRANSFORMER SOFT STARTER
MOTOR DATA
9 COOLING :
10 LUBRIFICATION : PUMPED FLUID RING OIL OIL MIST CONSTANT LEVEL OILER
11 EXTERNAL OIL FLOOD GREASE
12 EXECUTION AND ENCLOSURE IP54 EXECUTION : Eexd IIB T3
13 DEGREE OF TERMINAL BOX IP54
14 PROTECTION
15 ELECTRICAL AREA CLASSIFIFICATION CLASS
V Eexd GROUP IIB DIVISION
V T3
16 OPERATION. VOLTAGE (UE) : 415 V ± 10 % FREQUENCY: 50 Hz ± 5 %
SUPPLY DATA
17 NEUTRAL POINT : Solidly earthed Earthed through resistance
18 MIN. VOLTAGE ON TERMINALS AT START-UP : %UE 80%
19 TYPE :
20 DATA OF DRIVEN I = MR2 : kgM2
21 MACHINE STALLING TORQUE (TR):
22 THRUST: kg
23 PERFORMANCE AND COSTRUCTION DATA (BY VENDER)
24 MANUFACTURER AND COSTRUCTION TYPE :
25 SERVICE FACTOR : RATED CURRENT : A
26 RATED TORQUE (TN): NM START-UP CURRENT : P.U. ± %
27 MINIMUM TORQUE (TU): P.U. FULL LOAD CURRENT P.U.
28 LOAD LOCKED ROTOR CURRENT P.U.
29 2/4 3/4 4/4 LOCKED LOCKED ROTOR TIME (TI) : P.U.
30 EFFICIENCY MAXIMUM TORQUE (TB) : P.U.
31 POWER FACTOR FULL LOAD SPEED : RPM
32 NO OF SUCCESSIVE STARTS: SPECIFIC START-UP TIME (TAS) : SEC
33 OVERALL NOISE LEVEL : dBA LOCKED ROTOR TIME: (TRB) SEC
34 LUBRICANT : INSULATION CLASS : F
35 BEARINGS : TYPE NUMBER
TEMPERATURE RISE : Class B
36 RADIAL / LUBRIFICATING INTERVAL : HOURS
37 THRUST / L.O.A.:
38 MOTOR FAN
39 EARTH CABLE TERMINAL
40 ROTATION DIRECTION WITH PHASE TIME SEQUENCE AND CONNECTIONS L1 - U, L2 - V, L3 - W :
41 TERMINAL BOX QUANTITY / ENTRY DIAMETER : / MM POSITION :
42 ENTRY TYPE : CABLE GLAND CONE THREADED THREAD TYPE :
2
43 ENCLOSURE DIMENSIONS : I = MR : kgM2
44 MASS : TOTAL kg ROTOR kg
45 CYCLE
46 ACCESSORIES AND ANCILLARY EQUIPMENTS
47 ANTI-CONDENSATION HEATER
48 QUANTITY NUMBER OF PHASES VOLTAGE V
49 JUNCTION BOX
50 FREQUENCY VARIATOR NO
51 RTD's
52 Winding Temp. Monitoring:  Yes  No Bearing Temp. Monitoring:  Yes  No
53 RTD's Required:  Yes  No RTD's Required:  Yes  No
54 Thermisters Req.:  Yes  No Thermocouples Req.:  Yes  No
55 No. per Winding  One  Other No. per bearing:  One  Other:
56 Cable and Entry Type:
57 Cables : Cables Gland:
58 Motor: - After placement of the order - Required
59 Heater: - After placement of the order - Required
60 Winding RTD: - After placement of the order - Required
61 Bearing Sensor: - After placement of the order - Required
62 NOTES:
64 1. The supplier shall furnish all incomplete data ( )
66
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68
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70
71
72
NO. R0316-RPT-ME-00-004
PAGE 87 sur 103
ANNEXE 2.3 :
FEUILLES DES
DONNEES DE NOUVEAU
GROUPE ELECTROGENE
GE 4
002 / AR 03/ 16 05/16

Doc. N. R0316-RPT-ME-00-004
DATA SHEET FOR DIESEL Rev. A
GENERATOR Page 1 / 6
DATA SHEET FOR DIESEL GENERATOR
A First issue 01/03/2017 AMG/NJ ELA MMH

DATASHEET FOR POWER Doc. N.
Rev.
R0316-RPT-ME-00-004
A
GENERATOR Page 2 /6
DIAGNOSIS MISSION OF THE FACILITIES OF THE PETROLEUM TERMINAL OF TRAPSA IN SKHIRA
PROJECT:
LOCATION: TUNISIA / SKHIRA
SERVICE:
ITEM: DIESEL GENERATOR
NO. OF UNITS: 1
TAG NO.: -
SITE: -
CUSTOMER: TRANSPORT COMPANY BY PIPE-LINES TO SAHARA (TRAPSA)
MANUFACTURER: -
DESIGN DATA
A SERVICE / SITE CONDITION
1 SERVICE/APPLICATION CONTINUOUS POWER GENERATION
2 MAXIMUM AMBIENT TEMPERATURE 50ºC/0ºC
3 MAX RELATIVE HUMIDITY 76%
4 LOCATION ( INDOOR / OUTDOOR ) INDOOR
B DIESEL GENERATOR SET

1 POWER RATING AT SITE CONDITIONS 625 KVA
2 NET POWER OUTPUT AT ALTERNATOR 625KVA @ 0.8 PF
3 DUTY TYPE INTERMITTENT
4 DRIVE DIRECT
5 TURBO-CHARGER REQUIRED
6 AFTER-COOLER REQUIRED
7 No. OF STROKES FOUR
8 EXHAUST MANIFOLD AIR COOLED
9 REMOTE SPEED RAISE & LOWER FACILTY REQUIRED
10 AUTO ENGINE SHUTDOWN (10-15 MIN AFTER POWER RES) REQUIRED
11 COMBINED CHASSIS BASEPLATE REQUIRED
12 ENGINE PROTECTION SYSTEM REQUIRED
13 ENGINE CONTROL PANEL REQUIRED
14 COMBUSTION AIR INTAKE SYSTEM REQUIRED
15 ENGINE EXHAUST SYSTEM REQUIRED
16 FUEL SUPPLY PIPING REQUIRED
17 FUEL DAY TANK REQUIRED
18 TYPE OF COUPLING (ENGINE/GEN SET) FLEXIBLE
19 ENGINE AUXILLIARY SYSTEM
20 GOVERNOR TYPE ELECTRONIC
21 TYPE OF AIR INLET FILTER DRY
22 LUBE OIL SYSTEM SINGLE
23 SPARK ARRESTER SILENCER REQUIRED
24 PRIMING PUMP SELF PRIMING
25 FUEL STRAINER REQUIRED
26 NOISE LEVEL LIMIT 85 dB AT A DISTANCE OF 1MTR
27 AUTOMATIC TRANSFER SCHEME (ATS) REQUIRED (LOGIC TO BE IMPLEMENTED IN RELAY)
TIME REQUIRED TO CARRY FULL LOAD AFTER ACTUATION OF
28 35 TIMESTART SIGNAL < 30 SEC
C ALTERNATOR
1 OUTPUT VOLTAGE ADJUSTMENT RANGE ±5% CONTINUOUSLY ADJUSTABLE TYPE
2 OUTPUT VOLTAGE 5,5KV
3 OUTPUT FREQUENCY 50Hz
4 No. OF PHASES 3 PHASES 4 WIRES
5 SYSTEM GROUNDING SOLID
6 RATED POWER FACTOR 0.8
7 POWER RATING 625 KVA
8 PHASE SEQUENCE R-Y-B
Rev.
R0316-RPT-ME-00-004
A
GENERATOR Page 3 /6
DESIGN DATA
9 INSULATION CLASS CLASS F
10 TEMPERATURE RISE EQUIVALENT TO CLASS B
11 STATOR RTDS 2 NOS. / PHASE, 100 OHMS PLATINUM
12 BEARING RTDS 1 NOS. / BEARING, 100 OHMS PLATINUM
13 VOLTAGE RATING OF SPACE HEATER 220 V, 1-PHASE, 50Hz
14 CURRENT TRANSFORMER
14.1 MOUNTED ON NEUTRAL AFTER FORMATION OF STAR POINT ONE FOR STANDBY EARTH FAULT
14.2 RATIO VTA
14.3 ACCURACY CLASS CL-5P20
14.4 VA BURDEN 10VA
14.5 LOCATION ON NEUTRAL TERMINAL BOX
15 GENERATOR CONTROL AND AMF PANEL REQUIRED
16 METHOD OF COOLING (*)
17 DEGREE OF INGRESS PROTECTION IP65
18 PAINTING SPECIFICATION (*)
19 NOISE LIMITATION 85 dB AT A DISTANCE OF 1 METER
20 ACOUSTIC ENCLOSURE NO
21 EXCITER TYPE BRUSHLESS TYPE
22 TERMINAL BOX
22.1 POWER CABLE SIZE AND RUNS AS PER CABLE SCHEDULE
22.2 APPROX OD AS PER CABLE MR
22.3 CABLE ENTRY TYPE GLAND
23 INSPECTION & TESTING
23.1 TYPE TESTS CERTIFICATE
23.2 ROUTINE TESTS AS PER IEC60034 AND BS 4999
23.3 FAT AND SAT REQUIRED
24 AUXILIARY PANELS SCOPE OF SUPPLY
24.1 LOCAL ENGINE PANEL YES
24.2 SYNCHRONIZATION PANEL YES
24.3 PROTECTION RELAY PANEL YES
24.4 OTHERS VENDOR TO SPECIFY (DC SUPPLY TO BATTERY
CHARGING AT STAND BY OF DG
D STARTING SYSTEM
1 METHOD OF STARTING BATTERY
2 NO OF BATTERY SET (*)
3 NO OF 15 SEC STARTS (*)
4 BATTERY TYPE 12V NiCd
5 STARTING TIME 10 Sec AT NO LOAD
E COOLING
1 METHOD OF COOLING RADIATOR
2 RADIATOR MOUNTING SKID
3 COOLING WATER/GLYCOL REQUIREMENT AIR COOLED
F INSPECTION & TESTING

1 TYPE TESTS CERTIFICATES TO BE SUBMITTED
2 ROUTINE TESTS AS PER IEC 60034 AND BS 5514
3 FAT AND SAT REQUIRED
Rev.
R0316-RPT-ME-00-004
A
GENERATOR Page 4 /6
DATA SUPPLIED BY VENDOR

A DIESEL ENGINE SET
1 MANUFACTURER (*)
2 COUNTRY OF ORIGIN (*)
3 MODEL NO. (*)
4 MANUFACTURING STANDARD (*)
5 SPEED (*) RPM
6 CYLINDER ARRANGEMENT (*)
7 NO. OF CYLINDERS (*)
8 BORE (*) mm
9 STROKE (*) mm
10 DISPLACEMENT / COMPRESSION RATIO (*) litres
11 PISTON SPEED (*) m/sec
B GOVERNOR :
1 MAKE (*)
2 MODEL No. (*)
3 SIGNAL RANGE & SPEED RANGE (*)
C AIR INLET FILTER :

1 MAKE (*)
2 MODEL No. (*)
3 MOUNTING (*)
D LUBE OIL FILTER :

1 MAKE (*)
2 MODEL No. (*)
3 TYPE (*)
E SPARK ARRESTING EXHAUST SILENCER :

1 MAKE (*)
2 MODEL No. (*)
3 TYPE (*)
4 RAIN COVER NOT REQUIRED
5 CYLINDER ARRANGEMENT (*)
6 EXTENSION PIECE LENGTH (*) Mtrs.
F STARTING SYSTEM :
1 MAKE (*)
2 MODEL No. (*)
3 BATTERY TYPE & SIZE (*)
4 BATTERY CHARGER RATING (*) Amps
G DIESEL OIL :
1 TANK CAPACITY (*)Ltrs
2 FUEL PIPE SIZE (*)Inch
3 FUEL PIPE MATERIAL (*)
4 FUEL OIL CONSUMPTION AT
i) 100% LOAD (*)Ltr/Hr
ii) 75% LOAD (*)Ltr/Hr
iii) 50% LOAD (*)Ltr/Hr
5 ACOUSTIC ENCLOSURE / DG SET LOCATION (*)
6 DEGREE OF ENCLOSURE (*)
7 INLET & OUTLET AIR DAMPERS (*)
Rev.
R0316-RPT-ME-00-004
A
GENERATOR Page 5 /6
DATA SUPPLIED BY VENDOR

H ALTERNATOR
1 MODEL NO. (*)
2 MANUFACTURING STANDARD (*)
3 VOLTAGE & FREQUENCY OUTPUT (*)
i) AT 50% STEP LOAD
i) AT 75% STEP LOAD
i) AT 100% STEP LOAD
4 POWER RATING, NO OF PHASE AND RATED POWER FACTOR (*)
5 NAMEPLATE RATING (*)
6 SITE RATING - STANDBY AND PRIME (*)
7 CURRENT TRANSFORMER RATING (*)
8 GUARANTEED EFFICIENCY (125 / 130 oC TEMPERATURE RATING):
i) AT 25% LOAD (*)
ii) AT 50% LOAD (*)
iii) AT 75% LOAD (*)
iv) AT 100% LOAD (*)
9 SHORT CIRCUIT RATIO (*)
10 OVERSPEED CAPABILITY (*)
11 SHORT CIRCUIT WITHSTAND CAPABILITY (*)
12 MOMENTARY OVERLOAD CAPABILITY (*)
11 GENERATOR INDUCED SHAFT VOLTAGE (*)
13 MIN. AIR CLEARANCE BETWEEN PHASE TO PHASE (*)
AS WELL AS BETWEEN PHASE TO EARTH IN MAIN (*)
TERMINAL BOX (*)
14 EXCITATION SYSTEM :
14.1 MAKE (*)
14.2 MODEL No. (*)
14.3 TYPE (*)
14.4 PARALLEL FUSED DIODES (*)
14.5 SHORT CIRCUIT CAPABILITY (*)
14.6 PILOT EXCITER (*)
14.7 EXCITATION CURRENT
a) (*)
b) (*)
15 SPACE HEATER VOLTAGE AND RATING (*)
Rev.
R0316-RPT-ME-00-004
A
GENERATOR Page 6 /6
NOTES
NOTES
1 VENDOR shall fully comply with all the data sheet requirements and/or otherwise provide list of deviation, if any.
2 VENDOR shall provide all calculations, graphs, charts, performance report and updated specification in soft and hard copies.
3 Operating software should be provided by VENDOR.
4 Normal identification labels shall be black background with white letters.
5 Warning and Danger label shall be red background with white letter , bilingual English and Arabic.
NO. R0316-RPT-ME-00-004
PAGE 94 sur 103
ANNEXE 3.1 :
PLAN D’INSTALLATION
MANIFOLD PORT
OPTION 1 & 2
002 / AR 03/ 16 05/16

NO. R0316-RPT-ME-00-004
PAGE 96 sur 103
ANNEXE 3.2 :
MANIFOLD STOCKAGE
OPTION 1
002 / AR 03/ 16 05/16

NO. R0316-RPT-ME-00-004
PAGE 98 sur 103
ANNEXE 3.3 :
MANIFOLD STOCKAGE
OPTION 2
La différence entre les options 2A et 2B est les points de raccordement S1, S2 et S3.
La différence entre les options (2A, 2B) et 2C est l’orientation de manifold. Dans les 2 options 2A et 2B le
nouveau manifold est orienté à 90° par rapport au manifold existant. Dans l’option 2C le nouveau
manifold est orienté à 0° par rapport au manifold existant.
002 / AR 03/ 16 05/16

NO. R0316-RPT-ME-00-004
PAGE 102 sur 103
ANNEXE 3.4 :
DE NOUVEAU GROUPE
DE POMPAGE GP 4
002 / AR 03/ 16 05/16

R0316 RPT Me 00 004

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Projet : MISSION DE DIAGNOSTIC DES INSTALLATIONS DU

TERMINAL PETROLIER DE LA TRAPSA A SKHIRA

RAPPORT DE FAISABILITE DES ACTIONS MECANIQUES

COMPAGNIE DES TRANSPORTS PAR PIPELINE AU SAHARA

A 12-06-2017 Emission pour revue AMG ELA MMH/AHE

001 / AR 03/ 16 05/16

N° révision Description de la révision

002 / AR 03/ 16 05/16

TABLE DES MATIERES

002 / AR 03/ 16 05/16

7.2.3.1. GROUPE ELECTROGENE GE 1.............................................................................................. 20

002 / AR 03/ 16 05/16

9.2.1. MANIFOLD PORT ..................................................................................................................... 38

002 / AR 03/ 16 05/16

12.2. PHASE 2....................................................................................................................................... 59

002 / AR 03/ 16 05/16

002 / AR 03/ 16 05/16

3.2. EQUIPEMENTS ROTATIFS

4.1. NORMES DE REFERENCE

Court terme : Période de temps entre 1 et 2 ans.

002 / AR 03/ 16 05/16

Il est exigé : L’application de contenu de la recommandation est obligatoire. L’exigence

002 / AR 03/ 16 05/16

6.1. CONDITIONS D’EXPLOITATION ET D’UTILISATION ACTUELLES :

002 / AR 03/ 16 05/16

6.3. VERIFICATION DE LA CAPACITE DE CHARGEMENT DE PORT

Capacité de stockage terminal de la Skhira Débit de transfert terminal de la Skhira

Tableau 1 : Capacité de stockage et débit de transfert du terminal de la Skhira.

002 / AR 03/ 16 05/16

Tableau 2 : Capacité de transfert vers port et bras de chargement du terminal de la Skhira.

002 / AR 03/ 16 05/16

7. RECOMMANDATIONS GENERALES POUR L’ENSEMBLE DES INSTALLATIONS

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o Minimiser le temps d’intervention.

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002 / AR 03/ 16 05/16

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7.2.2. GROUPES DE POMPAGE PROCEDES

002 / AR 03/ 16 05/16

Fluide Pétrole brut

Tableau 3 : Cumul d’heures de fonctionnement des groupes de pompage GP1, 2 et 3.

7.2.2.2. GROUPE DE POMPAGE GP 3 :

002 / AR 03/ 16 05/16

7.2.2.3. POMPE DE TRANSFERT G9 :

7.2.2.4. POMPE DES RESERVOIRS DE DEBALLASTAGE G49A :

002 / AR 03/ 16 05/16

- La maintenance préventive et le suivi des différents paramètres de fonctionnement vont permettre

7.2.2.5. POMPE DE DEBALLASTAGE A:

7.2.2.6. POMPE DE PURGE G10A ; G10B:

7.2.2.7. POMPE DE PURGE G10C:

7.2.3. GROUPES ELECTROGENES:

002 / AR 03/ 16 05/16

- Il est recommandé de maintenir le fonctionnement du groupe électrogène à des puissances ne

002 / AR 03/ 16 05/16

Puissance produite/groupe kWh 400

Tableau 4 : Cumul d’heures de fonctionnement des groupes électrogènes GE1, 2 et 3.

7.2.3.2. GROUPE ELECTROGENE GE 2

002 / AR 03/ 16 05/16

 Groupe alternateur moteur

7.2.3.3. GROUPE ELECTROGENE GE 3 :

002 / AR 03/ 16 05/16

7.2.4. RESERVOIR GASOIL

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